CARRERA INGENIERÍA INDUCTRIAL

CÁTEDRA : PROCESOS INDUSTRIALES

Procesos de fundición y moldeo
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Introducción

El proceso de vaciado o conformación por fundición de metales se efectúa vaciando o

inyectando metales fundidos a presión en el molde o cavidad que tenga la forma deseada.
Cuando solidifica el metal, se desprende el molde para dejar la forma de la pieza ya obtenida.
Por este método se pueden producir prácticamente cualquier forma, a menudo con tal precisión
que no se requiere maquinado posterior. Sin embargo, si las piezas conformadas son
componentes mecánicos, es necesario dar un acabado de maquinado.
También por fundición pueden obtenerse piezas para aplicaciones en medicina, sean
instrumentos quirúrgicos o bien prótesis humanas. En estos casos, las medidas de seguridad y
control de calidad son muy exigentes, y una vez obtenida la pieza por fundición debe ser pulida
prolijamente, evitando toda protuberancia riesgosa.
La fundición es uno de los procesos más antiguos del proceso de metales, El hombre
primitivo ya fabricaba herramientas vaciando metal fundido en moldes abiertos hechos de arcilla
cocida o de piedra. Se han encontrado objetos fundidos de mas de 4.000 años de antigüedad
pertenecientes a las culturas asiria, egipcia, y china.
Al diseñar una pieza metálica, el ingeniero puede seleccionar un método de producción.
Puede fabricarse con uno o más procesos como son el maquinado a partir de un metal sólido,
la fabricación con soldadura, la metalurgia de polvos, la conformación en frío y prensado, la
forja en caliente o por fundición. La ventaja principal del proceso de fundición con respecto a los
demás procesos es que resulta posible lograr diseños tersos y fluidos, ya sea para fines
prácticos o decorativos. Además, el metal puede depositarse solamente donde se requiere. El
ahorro que representa usar menos metal para una parte (especialmente cuando el metal que se
emplea es muy costoso), el aspecto agradable a la vista (como sucede en las cubiertas de
maquinaria) y la posibilidad de producir formas intrincadas, son factores que se deben tomar en
consideración al diseñar la manufactura de un producto. La fundición en molde de arena no es
un método de producción rápido, pero el vaciado en moldes a presión o inyección sí lo es. Otros
procesos de vaciado se prestan por sí mismos para la producción, pero no es posible
considerar que alguno tenga los regímenes de alta producción que presentan los procesos de
troquelado o la metalurgia de polvos.
Los procesos de fundición tiene gran importancia en la industria metalurgia. Estos
tienen aplicaciones que van desde las partes de precisión más pequeñas hasta los
componentes fundidos de maquinarias que pesan varias toneladas. Algunos materiales son
demasiado duros para maquinarse después de vaciados, como los que se emplean para alabes
de turbinas de aviación, se puede conformar a su forma final con gran precisión, haciendo el
maquinado innecesario. Otros metales blandos, como los que se inyectan a presión y el
aluminio, se emplean para formar artículos como carburadores para automóviles. Se
necesitarían muchas horas de maquinado para hacer una sección complicada de carburador
partiendo del metal sólido en un taller de maquinado, en cambio se toma tan sólo unos
segundos en una máquina de inyección.
Son variados los requisitos para producir buenas partes fundidas, cualesquiera sea el
método que se use.

1. El método de fusión del metal debe efectuarse a la temperatura correcta.

2 Se requiere que la cavidad del molde de la forma deseada, cuente con la suficiente
resistencia mecánica para contener el metal sin deformarse y a la vez no representar
una restricción para la solidificación del metal, lo cual puede ocasionar agrietamiento de la
pieza. Además, el molde debe diseñarse para evitar la formación de porosidad interna y el
agrietamiento del mismo.
3 Los molde deben disponer de tal manera que al vaciar el metal fundido, el aire y los
gases puedan escapar y la pieza quede libre de defectos.
4 Todo el material del molde que se encuentra en cavidades internas debe contar con
un método de extracción. A menudo se requieren operaciones de acabado para remover
cualquier exceso de material de la pieza fundida.

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VACIADO EN ARENA

Para el vaciado en arena se utiliza una arena con preparación especial como el material
para el molde. La arena se compacta alrededor del modelo que tiene la forma de la pieza que
se desea fundir. Estas arenas son fuertemente refractarias(resisten altas temperaturas sin
fundirse), por lo que se pueden vaciar por este método metales como el hierro y el acero. La
mayoría de las piezas producidas por fundición se vacían en moldes de arena.

ARENAS PARA VACIADO

La arena se moldea fácilmente, conserva su forma con todo detalle y además se puede
volver a usar. Dos tipos básicos de moldeo en arena son el moldeo en arena verde y el molde
en arena seca. El término de verde se refiere al contenido de humedad. La arena debe
contener suficiente humedad para adherirse y formar un terrón al apretarla con la mano. El
contenido de humedad puede determinarse con algunos de los tipos de dispositivos de prueba
existentes. La arena verde se utiliza para conformar los moldes de fundición, comprimiéndola
alrededor de los modelos. El modelo en arena seca se usa a menudo para formar corazones
que formen los agujeros y cavidades en los moldes de arena verde. Generalmente se mezcla
una resina con la arena para endurecerla. La arena para moldeo es una arena natural de sílice
(SiO2). No todas las arenas naturales son ideales para trabajos de fundición; sin embargo, se
puede utilizar arenas menos adecuadas añadiéndoles un aglutinante de ceniza volcánica o
algún aglutinante sintético. Cuando se funden piezas muy grandes, se generan presiones muy
grandes en el molde, por lo que en ocasiones, se utiliza una pequeña cantidad de cemento
Portland como aglutinante. La arena para moldes debe acondicionarse cuidadosamente con
aditivos y mediante la mezcla apropiada.

PREPARACIÓN DE LA ARENA

La arena para moldeo debe tener varias características:

1. Cohesividad (adhesividad) La capacidad para compactarse en un molde y conservar
su forma
2. Refractoriedad La capacidad para soportar altas temperaturas.
3. Permeabilidad Porosidad que permita a los gases escapar a través de ellas.
4. Colapsabilidad La capacidad para permitir la contracción que el metal experimenta
durante la solidificación, de manera que éste se mueva sin agrietarse y pueda retirarse para el
molde con facilidad.

Para obtener buenos resultados, los granos o partículas de arena deben ser del tamaño
adecuado; se debe agregar arcilla en la cantidad que proporcione a la arena la cualidad
cohesiva requerida y el contenido de humedad debe ser el correcto. El molde debe contar con
una cierta dureza, resistencia y permeabilidad, se espera obtener continuamente piezas
fundidas de buena calidad.
En algunas fundiciones se le agrega a la arena alrededor de 4% de silicato de sodio. De
esta manera el molde se mantiene blando hasta que se expone a CO2, con lo cual el silicato de
sodio lo endurece en unos cuantos segundos. El gas se aplica al molde forzándolo a través de
tubos de pequeño diámetro insertados en varios lugares en la arena.
Las mitades de un molde de arena se deben de preparar para que no se peguen entre
sí, espolvoreándolas con una arena de partición o con polvo de preparación comercial. El
interior de los moldes se rocía a menudo con un recubrimiento para fundición. Este consiste en
una solución de grafito que sirve para evitar que se funda la arena y se pegue a la pieza
fundida. Da además una textura tersa a la superficie del molde.
El metal fundido se vacía en el molde y en él se solidifica. El molde se rompe para
liberar la pieza vaciada y destruye los corazones. La arena del molde quebrado se lleva del
vibrador a otra máquina que la reacondiciona y la prepara mediante un proceso de trituración,
cribado, separación magnética e impacto de los granos de arena a alta velocidad contra una
placa de desgaste para volverla a utilizar. Los residuos (polvo) se aspiran y la arena limpia se
lleva a tolvas para ser utilizada nuevamente.
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La arena se coloca en un molino mezclador para resolver revolver perfectamente los
ingredientes con agua y darle la consistencia apropiada.
El molino consiste en una especie de tina grande en la que gira un brazo que fuerza a
unos rodillos a pasar sobre la arena. Las rasquetas que hay en el brazo desprenden la arena de
los lados de la tina y la llevan al frente de los rodillos. Así queda la arena nuevamente lista para
el moldeo.

MODELOS
El primer requisito para hacer una fundición es diseñar el modelo (figura 1). Cuando el
número de piezas que se necesita obtener por fundición es pequeño, los modelos pueden
hacerse de madera. Para cantidades mayores, se hacen de algún metal como aluminio,
magnesio o latón. También es posible usar plásticos tenaces y duros que en la fabricación de
los modelos.

Índice de contracción: Cuando los metales se solidifican a partir del estado líquido contraen
una cantidad dada por unidad de longitud. A éste se le llama índice de contracción. Cada metal
tiene un índice de contracción. Cada metal tiene un índice de contracción diferente, por lo cual
el fabricante de modelos utiliza la siguiente norma de contracción para ajustar sus medidas al
modelo. Los índices de contracción en cm/m para algunos metales son:

Hiero fundido 1.05

Acero 2.08
Latón 1.56
Aluminio 1.30
Magnesio 1.30

Ángulo de salida: Los modelos deben tener un ángulo de salida, que es una especie de
concavidad para permitir la extracción del molde(Fig. 2). La salida en generalmente de entre
1.05 y 2.08 cm/metro. Si el modelo so tiene salida, es posible que algunas partes del molde de
arena se rompan al tratar de sacarlo. Cuando la contracción posterior no es un factor de
importancia es posible usar como modelo piezas previamente fundidas. Si hay zonas en la
pieza fundida que tengan que llevar superficies maquinadas, el modelista debe dar una
tolerancia para dicho maquinado. La magnitud de la tolerancia necesaria depende de la
precisión para dicho maquinado requerida por la pieza fundida terminada. Además, se debe
dejar suficiente metal excedente para el maquinado posterior con el objeto de quitar las posibles
inclusiones de arena que haya en la superficie de la superficie fundida.

Fig. 1 Fig. 2

MODELOS PARA MOLDEO EN VERDE(o en arena verde)

Aunque se emplean muchas clases de modelos como modelos partidos, modelos de

una sola pieza y tipos de piezas sueltas, los modelos para moldeo en arena verde se hacen
generalmente en dos mitades y se les llama modelos de placa de empate (figuras 3 y 4).
Estos modelos de placa de empate se colocan en una caja maestra también hecha en dos
mitades(figura 5). La mitad superior del modelo se coloca sobre la tabla de modelo con la mitad
superior de la caja maestra. Después se compacta la arena en su lugar y se retira el
excedente(se pone la arena al ras y la parte superior de la caja maestra con la regla recta figura
6). Si el modelo lleva corazón, este debe contar con un excedente al que se llama impresión

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de corazón. La impresión de corazón sirve como soporte para los extremos del corazón de
arena. Se practican u o más agujeros para verter el metal. A este agujero se le llama canal de
colada, y se conecta con la cavidad del molde mediante la compuerta. Al vaciar el metal
fundido en un descendente de colada, se llena la cavidad del molde y otros huecos hechos en
la parte superior de éste, a los que se llama rebosaderos en mazarotas. Los rebosaderos se
usan como medios para restituir a la cavidad el volumen de metal líquido que se pierde por la
contracción debida a la solidificación. Estos rebosaderos sirven también como salidas o
respiraderos para el escape de los gases; además permiten que las impurezas floten hacia
afuera de la pieza fundida. El medio modelo se utiliza en partes desmontables, como la
mazarota y el canal de colada que se desmontan del lado en que se vacía la mitad superior de
la caja maestra.; después de voltear la caja maestra, se retira el modelo, dejando el semimolde
correspondiente de un lado de la línea de partición. El semimolde inferior se elabora de
manera similar compactando arena alrededor de la mitad del modelo(Figura 7). Se colocan los
corazones, se unen las dos mitades y el molde está listo para vaciar(Figura 8).

Vista lateral de la caja de modelo Mitad inferior de un modelo de placa de

empate
Fig. 3 Fig. 4

Vista transversal Vista Transversal

Figura 6 Figura 7

A Corte A-A
a) b)
Pieza terminada en vista y corte
Figura 8

Corazones
Los corazones se elaboran mediante moldeo en arena seca. El proceso consiste en
compactar arena verde en una caja de corazones o forzar la arena, molde adentro, mediante
una máquina sopladora para corazones. La pieza de la figura 8 fue obtenida con la colocación
de un corazón cilíndrico en su interior. En ocasiones, los corazones verdes se cuecen en un
horno. El aglutinante orgánico de aceite de linaza, cereal o resinas provoca el endurecimiento
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del corazón, sin embargo permite cierta permeabilidad. La mayoría de los corazones se hacen
ahora con arenas que no requieren cocción, en las que se combina una resina y un catalizador
para lograr la resistencia mecánica deseada y la porosidad que se obtendría con el proceso de
horneado. Algunos procesos se hacen por el proceso del silicato de sodio y dióxido de carbono
mencionado con anterioridad. Como es factible, el corazón se coloca en el molde de arena
verde (figuras 9 y 10). El corazón se coloca en un molde de arena en la línea de partición de los
semimoldes y en la impresión del corazón. El molde está ahora listo para recibir la carga de
metal fundido. En la actualidad, algunos corazones se hacen huecos, usando el método de la
caja caliente, con lo cual se utiliza menos arena y se vuelven más ligeros y precisos. En este
método, a temperatura, se logra la cocción del molde con los vacíos que reemplazan a los
corazones.

Vista transversal de una caja de corazones

con el corazón
Figura 9

Dos mitades de un corazón unidas después de haber

sido extraídas de la caja de corazones y horneadas
Figura 10

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL VACIADO EN ARENA

VENTAJAS:
- se usa prácticamente cualquier metal y casi no, hay límites en cuanto a tamaño, forma
o peso de la parte.
- La fundición en arena es el camino más corto del modelo a la pieza fundida (del
diseño a la concreción).
- Costos de herramienta bajos y proceso de vaciado por gravedad económico.

DESVENTAJAS:
- Necesidad de maquinado para terminar las piezas fundidas(proceso adicional)
- Las piezas delgadas, o con salientes largas y finas pueden salir con defectos por este
método.
- El control estadístico de la calidad es fundamental para la supervivencia de este tipo
de industrias. Las pérdidas por piezas defectuosas deben reducirse a un mínimo a efecto de
reducir los costos.

En la página siguiente se muestra una secuencia completa para la obtención de una pieza
simple, por moldeo en molde de arena. (Extractado de Fundamentos de la ciencia e Ingeniería
de lo Materiales; W. Smith; pág. 560)

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Proceso de vaciado evaporativo

En este proceso el modelo, el canal de colada y la mazarota se hacen de espuma de
poliestireno, material que permanece en el molde de arena antes del vaciado del metal. Cuando
se vacía el metal, el calor vaporiza casi instantáneamente el molde de poliestireno, dejando
intacta la forma del molde al ir llenándose con el metal. Este proceso se puede aplicar a partes
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fundidas de cualquier tamaño y forma, ya que no se necesita retirar los modelos antes de hacer
el vaciado; además, por la misma razón, no se requiere ángulo de salida para el modelo. Pero
los modelos hechos por corte y conformación del poliestireno son económicos solamente si se
fabrican una o dos piezas. Por esto, dicho método es costeable para la producción de grandes
lotes sólo si los modelos se pueden producir en masa en un molde. La economía de este
método radica en el bajo costo del modelo. Para una sola pieza, en casos especiales, el método
resulta costoso.
El modelo de piliestireno se cubre con la arena apisonada, al igual que en el moldeo
tradicional, tarea que puede realizarse manualmente o en forma automática por medio de
maquinas vibratorias.

Piezas Fundidas en acero.

El acero, pese a ser menos fluido que la fundición, se destina también para la obtención
de piezas en ese material por moldeo. A las piezas de acero fundidas se las denomina de varias
maneras, fundición de acero, acero colado, acero fundido, etc., significando lo mismo en todos
los casos.

El acero es más difícil de vaciar porque su temperatura de fusión es de entre 1371 a

1482°C, mientras que la fundición de hierro(hierro colado) funde a los 1149°C con mayor
fluidez. Al acero colado se le adicionan elementos de aleación, para de esta manera mejorar
sus propiedades de resistencia. Para aquellas piezas donde no se requieran propiedades
mecánicas poco corrientes, se recurre a la fundición de hierro por su menor costo.

Por su temperatura de fusión, el acero se vacía en moldes de arena por ser refractaria.
Por otra parte, se emplea el proceso de moldeo en cascos y el proceso de la cera perdida en
cascos para el vaciado de precisión en acero, dado que el molde se hace de una sustancia
refractaria.

Moldes de Casco

Por éste método se obtienen terminaciones tersas, debido al uso de arena muy fina. El
árido se mezcla con resina plástica para lograr el acabado superficiales. Es un método que
ocupa menor mano de obra y resulta fácilmente automatizable para producción seriada. Los
modelos de metal se calientan a temperaturas de 232°C, luego se cubren con un agente
liberador de silicio, y se colocan en una caja de moldeo, que a est altura es diferente a las cajas
convencionales. Sobre el modelo calentado se vacía una carga de resina fenólica mezclada con
la arena que formará el cuerpo resistente del molde. Una parte del modelo se solidifica por
acción del calor, y constituye el casco propiamente dicho, con un espesor de entre 3 a 6 mm,
dependiendo del tiempo de exposición. Luego la caja se invierte para dejar caer la arena do
adherida. El modelo metálico y su casco adherido se colocan en un horno a 320°C durante 2
minutos. Se retiran los modelos de las semipartes utilizadas para unirlos formando el molde
completo(si el diseño de la pieza lo exige). Este tipo de molde queda formado por una pared
delgada, que solamente es aceptable para piezas delgadas y de tamaño pequeño. De no ser
así, se debe obtener una pared de mayor espesor o reforzada para resistir.

Sus ventajas más importantes son la posibilidad de reproducir piezas con facilidad y
buena terminación, y su rapidez de proceso

Entre sus desventajas se cita la dificultad de obtener piezas de diseños complicados,

así como obliga al desarrollo de modelos metálicos de construcción esmerada, pudiendo
comprometer el costo de producción.

Se destina esta alternativa de fundición para piezas vaciadas en diversos materiales no

ferrosos también en ferrosos.

Colada Centrífuga

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Éste es un proceso de fundición en el que el metal fundido se vacía en un molde que gira
rápidamente. La fuerza centrífuga generada en muchos casos es tan elevada que neutraliza la
acción gravitatoria. En este proceso el molde gira alrededor de un eje horizontal o vertical. No
se necesita corazón para producir los huecos en la pieza, dado que la acción centrífuga
proyecta al metal contra las paredes, generando naturalmente un tubo. La capacidad de
disipación de calor del molde, debida a su espesor, determina la estructura cristalina del
material de la pieza. Además, si se necesita una pieza con mayor dureza en la parte externa y
más blanda en su parte interior, se pueden usar metales o aleaciones diferentes. Esto reduce
costos en piezas de grandes dimensiones, que de lo contrario se tiene que lograr por
plaqueado. Así, primero se puede vaciar una pared delgada de acero inoxidable y luego acero
de bajo tenor de carbono, permitiendo obtener una pieza resistente a la corrosión
exteriormente, con una matriz blanda y de menor costo. Los elementos mas livianos, como la
escoria e impurezas, por diferencia de densidad, quedan en la superficie interior de la pieza y
luego se pueden remover por algún proceso de maquinado.

La colada llamada semicircular o vertical se obtiene disponiendo al molde tubular según un eje
vertical. El metal se introduce desde el extremo superior, haciendo que el metal fluya hacia las
paredes por acción de la fuerza centrífuga. Este proceso asegura la eliminación de poros en la
pieza, con una estructura más densa que en los procesos tradicionales por gravedad. Se aplica
apropiadamente para obtener ruedas de acero, campanas de freno y camisas intercambiables
de cilindros para motores.

Otro método que aplica la acción centrífuga, llamado centrifugación, consiste en moldes
cerrado que giran dispuestos en racimo en torno a un eje giratorio. Un recipiente colector recibe
el metal fundido y lo distribuye a los moldes individuales. De esta manera se consiguen piezas
de excelente calidad.

Motor de
accionamiento
Camisa de agua

Canalón y boquilla

El molde se retira hacia la derecha,

dejando libre hacia la izquierda la parte ya
fundida, que se enfría por la acción de del
agua de enfriamiento.

Microfusión o Método de la Cera Perdida

Este método es quizá el mas antiguo que registre la cultura humana. Fue rescatado durante el
transcurso del siglo XX. La denominación microfusión hace referencia al hecho de haber sido
utilizado industrialmente para producir piezas de pequeño tamaño. Consiste en construir una
serie de modelos de la pieza a obtener en cera sintética. Estos modelos se obtienen por otra
parte por procesos similares a los usados en moldeado de polímeros. Una vez obtenidos los
modelos, se los une a un tronco también de cera o resina sintética.

La unidad formada por el tronco y los modelos a él adheridos son sometida a una inmersión en
melazas(pegamentos diluidos) para luego proyectarle arenas de diversa granulometría. La
primer capa determina la textura que ha de tener la pieza terminada. Las sucesivas capas de la
cáscara se aplican también después de la inmersión en melaza. Terminado esta etapa se tiene
una cáscara con la terminación o acabado que tendrán las piezas terminadas, y con la
suficiente resistencia mecánica para soportar la colada del metal.

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Posteriormente se lo somete a un calentamiento que persigue dos efectos, por un lado mejorar
la resistencia del molde o cáscara, y por otro fundir la cera y desalojarla del molde por
gravedad. Eta etapa originó la denominación que recibe el proceso, pese a que la cera no se
pierda, pues es reciclable. De esta manera se obtiene un molde que contiene la cavidad para
solidificar metal con la forma esperada para una cantidad deseada de piezas, y galerías por
donde el metal accederá hasta ellas. Luego del vaciado y solidificación, el molde se destruye, y
las piezas deben ser separadas del metal de la galería por diversos procesos de corte.

Este proceso presenta la ventaja de posibilitar piezas pequeñas y de formas complicadas, muy
difíciles de obtener por procesos tradicionales. También se obtienen excelentes grados de
terminación, lo que lo hace apropiado para piezas de alto valor.

En la figura que antecede se muestra esquemáticamente el proceso de la cera perdida.

(Extractado de Materiales y Procesos de Manufactura; Neely; pág. 171)
Dentro de sus desventajas ha de citarse su elevado costo, por lo que solamente se aplica a
grandes producciones. Este método se aplica para la producción de componentes de armas,
material quirúrgico(tijeras, escalpelos, etc.), también en prótesis e implantes medicinales. Por
caso un implante dental es obtenido por este proceso, y como se realiza conforme la anatomía
del receptor, es que debe producirse una única pieza; ello explica el elevado costo de dicho
implantes.
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Moldeo de Aluminio

El moldeo de piezas en aluminio presenta particular interés teniendo en cuenta la tendencia

creciente del uso de este metal y sus aleaciones en la industria, en general sustituyendo al
acero.

En la industria automotriz norteamericana, se ha experimentado un incremento de 86,6 kg de

aluminio en promedio por automotor en 1991 a 114,3 kg, es decir 32%. Para el 2002 se espera
alcanzar los 161 kg. en promedio por automotor, es decir un incremento proyectado del 41%.

El proceso de piezas fundidas de aluminio no difiere en mucho con respecto a materiales

ferrosos, pero es de destacar la aparición reciente de procesos específicos para obtener piezas
fundidas de aluminio de gran terminación, excelente tolerancia dimensional y, gran escala de
producción.

Seguidamente se describen los procesos de fundición de piezas de aluminio desarrollados

especialmente para piezas de automotores, siendo hasta el presente los métodos más
avanzados en lo que a fusión de aluminio se refiere.

Proceso de vaciado en moldes por gravedad permanente(GPM)

En el proceso GPM, la empresa Amcast tienda a máquinas controladas por computadora para
garantizar la precisión, con rebatimiento controlado de los moldes para evitar turbulencia,
cubierto con metal libre de escoria. El dosificador encía una cantidad una estricta de aleación de
aluminio hacia el molde, a una tasa de flujo controlada. El conjunto de moldes son montados en
una base rotatoria, que gira secuencialmente mientras se llenan los moldes. Las piezas
solidificadas son entonces expulsadas del molde, después se realizan recortes, tratamientos
térmicos, y maquinado final.
Por este método se realizan piezas integrales como bombas de freno, cuerpos moduladores de
ABS, cajas de dirección, masas de ruedas, y diferenciales de automotores.
Vertedor
Dosificad
Dado(posición or
rebatido) Dado en carga

Estructura de
rebatido

Celda rotatoria de manufactura

Vaciado en moldes a baja presión permanente(LPPM)

Este método es una modificación de sistema ya conocido, pero con nueva tecnología. El
proceso LPPM es apropiado para piezas criticas, de forma compleja y paredes delgadas, como
cajas livianas, llantas de aleación de aluminio, controles manuales, etc.
Por medio de control lógico programable, temperatura del molde regulada durante el ciclo, y
provisto de métodos de enfriamiento lo proveen de alta repetitividad, superior resistencia
mecánica, y alta integridad de los productos.
El molde se monte sobre el horno presurizado, permitiendo el llenado del molde por efecto
sifón. Luego de llenado el molde, se incrementa la presión para evitar encogimiento en la

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solidificación. Luego que Las piezas son expulsadas se requiere recortadas, realizarse
tratamientos térmicos y armado final.

Dado o matriz

Pie de tubo

Paredes del horno

Aluminio fundido

Proceso Hi-CAST

Este proceso surgió de un joint venture entre la americana Amcast y Izumi Industries of Japan.
Representa un avanzado proceso de matriz inyectada, usando un sistema de presión por doble
pistón coaxial que arroja un nivel de terminación insuperable gran capacidad.
La máquina de inyección vertical usada por el proceso Hi-CAST consiste en (en la imagen se
muestra vertical recibiendo la carga de metal) una manga que por medio de la que se realiza
una inyección repentina de metal fundido al dado o molde, por medio de un sistema hidráulico.
El pistón primario inyecta el metal en la cavidad del dado. Después comienza la solidificación, y
avanza para evitar contracción en esta etapa dentro de la cavidad. El segundo pistón coaxial
avanza nuevamente para continuar llenar el molde durante el proceso de solidificación, hasta
producir una pieza de alta integridad(sin oquedades o poros). Una sofisticada unidad central
controla el proceso, coordinando el funcionamiento de las máquinas, el flujo del material y la
secuencia de solidificación.
El proceso Hi-CAST permite obtener piezas de alta perfomance mecánica para requerimientos
críticos, como extremos de dirección o rodetes de compresores de airea acondicionado para
automotores. El proceso es muy flexible, asegurando alta resistencia a la fatiga tanto en
secciones delgadas como gruesas a partir de la combinación de altas tasas de enfriamiento y
solidificación bajo altas presiones.

Dado de cavidad múltiple

Filtro Manga inyectora

(en llenado)
Pistón primario

Pistón secundario Manga inyectora

(posición de inyección)

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Práctica del Capítulo

Importante: Presentar siguiendo las normas de presentación de trabajos prácticos de la cátedra.

Actividad 1 SITUACIÓN PROBLEMÁTICA

El gráfico que se acompaña corresponde a detalles de un cilindro metálico de una cabeza. No
puedes usarse aleaciones de baja resistencia; se puede usar hierro colado, bronce o acero
dado que sus propiedades mecánicas son más aptas. El costo de estos metales varía, así
como la facilidad de vaciado. Se debe seleccionar tanto el material como el proceso menos
costoso. Se deben vaciar 100 piezas por cada turno de 8 horas, hasta completar 1000 cabezas.
Sólo se disponen de 20 días para completar el pedido. Las opciones son:

1. Maquinar todos los orificios, cavidades y superficies partiendo de barras sólidas de

acero. Estas vienen provistas en tramos de 6000 mm y se cortarían por aserrado en longitudes
apropiadas para el maquinado.

2. Hacer piezas de acero vaciadas y terminadas por maquinado.

3. Hacer piezas de hierro colado vaciadas en arena y terminar algunas por maquinado.

4. Fundir las partes en hierro colado mediante el proceso de la cera perdida.

5. Usar moldes permanentes y fundir las piezas en bronce.

6. Utilizar el proceso de inyección con bronce y eliminar el maquinado en su totalidad.

¿Cuál de estos seis métodos permitiría producir las partes al menor costo y dentro del plazo
con que se cuenta? Justificar la respuesta.

A A

Corte A - A

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Actividad 2 Cuestionario
Pregunta 1
¿De que material se construyen los modelos para fundición en arena?
Existe un método en que se evapora el modelo, describa el material de que se trata.

Pregunta 2
¿De qué manera se lleva el metal fundido desde el horno al molde?

Pregunta 3

Seleccione el mejor método para obtener pequeñas piezas, y descríbalo.

Pregunta 4

El horno de cubilote es un horno de uso habitual en fundición. Indique los materiales que se
funden en él e identifique el combustible que usa.

Pregunta 5

En el moldeo de casco, ¿cómo se consigue una terminación tersa de la superficie de la pieza

fundida?

Pregunta 6

Comete los métodos más modernos para fundir aluminio.

Pregunta 7

Describa el principio de funcionamiento del proceso de función centrífuga.

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