Informe de Permanencia 5° - (6 A 18 de Agosto) - Marich Virginia

Nombre y apellido: Virginia Marich
Nombre del Tutor: Sebastián Scalisi

Nombre del Equipo: PAE 004/PAE 005
Pautas por considerar:

 Este informe deberá ser completado después de cada permanencia y enviado a su
tutor, y tiene por objetivo consolidar los aprendizajes adquiridos.
 Todas las permanencias deberán incluir el mismo contenido / tópico (“… 2. Sondeo
/ BHA; 3. Trépanos; 4. MDF / MWD / Direccional…“)
 Solo se deberá completar los contenidos que hayan sido abordados durante la
permanencia.
 El contenido no deberá extenderse más de 2 hojas por tema desarrollado por cada
permanencia (puede incluir fotografías).
Informe Drilling | Marich, Virginia
CONTENIDOS
1. Equipo (Top Drive / Circuito de fluido / Control de Sólidos)
2. Sondeo / BHA
3. Trépanos
4. MDF / MWD / Direccional
5. Fluido
6. Entubación y Cementación
7. Perfilaje
8. Wellhead
9. Maniobras / Parámetros / Límites
10. Downhole Problems
11. Locación / Lay Out
12. DTM
13. Open Wells
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Contenido
1 Equipo .................................................................................................................. 6
1.1 Sistema principal de perforación e izaje ......................................................... 6
1.1.1 MÁSTIL ................................................................................................... 6
1.1.2 SUBESTRUCTURA PRINCIPAL ............................................................. 6
1.1.3 TOP DRIVE ............................................................................................. 7
1.1.4 PIPEHANDLER ....................................................................................... 8
1.1.5 LLAVE ST-80 ........................................................................................ 10
1.1.6 EQUIPO DE IZAJE ................................................................................ 11
1.1.7 CUÑAS AUTOMÁTICAS ....................................................................... 12
1.1.8 ELEVADOR HIDRAULICO BX 4-50: ..................................................... 12
1.1.9 LLAVE HT 55 ........................................................................................ 13
1.2 Sistema de superficie (control de sólidos) .................................................... 13
1.2.1 EQUIPAMIENTO ................................................................................... 15
1.3 Sistema de control ....................................................................................... 21
1.3.1 PRIMER BARRERA .............................................................................. 21
1.3.2 SEGUNDA BARRERA .......................................................................... 21
1.3.3 ACUMULADOR DE PRESIÓN .............................................................. 23
1.3.4 PRUEBAS ASOCIADAS AL CONTROL DE POZO ............................... 25
1.4 Sistema de energía ...................................................................................... 31
1.4.1 SISTEMA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA: .......................................... 31
1.4.2 UNIDAD DE POTENCIA HIDRÁULICA (HPU) ...................................... 32
2 Sondeo/ BHA ..................................................................................................... 33
2.1 BOTTOM HOLE ASSEMBLY (BHA) ............................................................ 33
2.1.1 PASO 1: SELECCIÓN DE SISTEMA DE ROTACIÓN ........................... 34
2.1.2 PASO 2: SELECCIÓN DE TREPANO ................................................... 40
2.1.3 PASO 3: ESTABILIZACIÓN .................................................................. 49
PASO 4: ESTABLECER HERRAMIENTAS DIRECCIONALES ..................... 54
PASO 5: DELIMITAR HERRAMIENTAS ADICIONALES Y UBICACIÓN ........ 54
2.2 MONTAJE DE BHA ..................................................................................... 54
2.3 SONDEO ..................................................................................................... 55
2.3.1 Grado .................................................................................................... 55
2.3.2 Rango.................................................................................................... 56
2.3.3 Libraje ................................................................................................... 56
2.3.4 Clase ..................................................................................................... 56
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2.3.5 Conexiones ........................................................................................... 56

2.3.6 PROPIEDADES .................................................................................... 57
3 Fluido ................................................................................................................. 59
3.1 CARACTERISTICAS GENERALES DEL FLUIDO ....................................... 59
3.2 FUNCIONES................................................................................................ 59
3.2.1 TRANSPORTAR CUTTING A LA SUPERFICIE (LIMPIEZA) ................ 59
3.2.2 CONTROLAR PRESIONES DE FORMACIÓN ...................................... 60
3.2.3 SUSPENDER CUTTING EN ANULAR, NO OBSTANTE, PERMITIR SU
SEPARACIÓN EN SUPERFICIE ......................................................................... 60
3.2.4 OBTURAR FORMACIONES DE ALTA PERMEABILIDAD .................... 61
3.2.5 MANTENER LA ESTABILIDAD DEL POZO .......................................... 61
3.2.6 MINIMIZAR LOS DAÑOS A LA FORMACIÓN, A LAS HERRAMIENTAS Y
AL AMBIENTE. .................................................................................................... 61
3.2.7 REFRIGERAR, LUBRICAR Y APORTAR FLOTABILIDAD A LA SARTA
DE PERFORACIÓN. ........................................................................................... 62
3.2.8 TRANSMITIR ENERGÍA HIDRÁULICA A LAS HERRAMIENTAS Y
TRÉPANO. .......................................................................................................... 62
3.2.9 ASEGURAR REGISTROS ADECUADOS DE LA FORMACIÓN (PERFIL
Y GEOLÓGICOS) ................................................................................................ 63
3.2.10 FACILITAR LA CEMENTACIÓN Y COMPLETACIÓN DEL POZO. ..... 63
3.3 REOLOGÍA EN EL FLUIDO DE PERFORACIÓN ........................................ 63
3.3.1 Modelos reológicos................................................................................ 65
3.4 FORMULACIÓN GENERAL......................................................................... 67
3.5 ENSAYOS DE LABORATORIO PARA FLUIDO DE PERFORACIÓN .......... 69
3.5.1 DENSIDAD ............................................................................................ 70
3.5.2 REOLOGÍA............................................................................................ 71
3.5.3 FILTRADO ............................................................................................ 73
3.5.4 IMPUREZAS ......................................................................................... 75
3.5.5 MBT: Methylene Blue Test .................................................................... 75
3.5.6 CLORUROS .......................................................................................... 77
3.5.7 DUREZA ............................................................................................... 78
3.5.8 pH ......................................................................................................... 79
4 Entubación y cementación ................................................................................. 83
5 Perfilaje .............................................................................................................. 88
6 Wellhead ............................................................................................................ 88
7 Maniobras/ Parámetros/ Límites ......................................................................... 88
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7.1 PARÁMETROS DE CONTROL DURANTE LAS OPERACIONES – TOTCO:

................................................................................................................................ 88
7.2 MANIOBRAS ............................................................................................... 90
7.2.1 Flow check ............................................................................................ 90
7.2.2 Maniobra de viaje .................................................................................. 90
7.2.3 Medición de inclinación ......................................................................... 91
7.2.4 Calibración ............................................................................................ 91
7.2.5 Circulación ............................................................................................ 92
7.3 LIMITES ....................................................................................................... 92
7.3.1 PRUEBA DE INTEGRIDAD DE LA FORMACIÓN (FIT)......................... 92
7.3.2 MAXIMA PRESIÓN ANULAR ADMISIBLE EN SUPERFICIE ................ 93
8 Downhole Problems ........................................................................................... 93
8.1 PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN...................................................................... 93
8.2 PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN Y ECD .......................................................... 94
8.3 DESVIACIÓN ............................................................................................... 95
9 Locación / Lay Out ............................................................................................. 95
10 DTM ................................................................................................................. 95
11 Open Wells....................................................................................................... 95
12 Anexos ............................................................................................................. 95
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1 EQUIPO
El equipo PAE 004 fue fabricado por National Oilwell Varco (NOV) y adquirido por
Pan American, es modelo 2014 y los diferentes componentes que conforman el mismo
se pueden englobar en 4 sistemas: (1) Sistema principal de perforación e izaje, (2)
Sistema de energía, (3) Sistema de circulación y (4) Sistema de control.
CONTENIDO A: 1° (17-28 de abril) – 2° (14-26/5) – 3° (12-23/6)
1.1 Sistema principal de perforación e izaje
1.1.1 MÁSTIL
Estructura que provee la altura necesaria para montar y desmontar los componentes
de la sarta de perforación, casing y otras secciones. Está diseñado de forma telescópica
para reducir espacios durante su transporte y posee una estructura que le otorga una
capacidad de carga de 500.000 libras. En función del tipo de herramientas que se use,
será la capacidad en metros perforados (en PAE 004 aproximadamente 3200 m con
barras de sondeo rango III). Posee una altura de 80’ respecto al nivel del suelo (solo
permite tiros simples) y un ancho de base de 7’ x 5’.
En condición estática el mástil está sometido a la carga de su propio peso (53 Tn)
considerando peso de todos sus componentes (bloque móvil, corona, Top drive y
elevador, llave ST-80, líneas hidráulicas y accesorios), a tensiones de las líneas de
perforación (sujetas a cuadro de maniobras y anclaje de línea muerta) y a carga por
empuje del viento.
Durante las distintas fases operativas, esto es: perforación, calibre, perfilado,
entubación y cementación, está expuesto a condiciones dinámicas que implican cargas
adicionales principalmente por peso de las herramientas suspendidas y por fricción
debido al movimiento en los distintos componentes de izaje.
En maniobras de elevación de herramienta el gancho soporta el mayor libraje. Si se
considera peso de herramienta y TVD, el momento de mayor carga del gancho acontece
cuando se llega a fondo de pozo y se eleva herramienta para sacar total, repasar o
calibrar. Esto es, por el peso de herramienta, por el peso del lodo y por el drag contra la
formación.
Otra fase que puede ser considerada es la cementación, ya que, durante la maniobra
de reciprocación de casing, si bien se tiene menor peso de herramienta (por el menor
libraje del casing en comparación con la sarta de perforación), en el momento que es
bombeado el cemento, se debe considerar la mayor densidad de este en comparación
con el lodo utilizado durante la perforación, lo que puede generar un mayor drag y por
consecuencia elevado peso sobre el gancho.
1.1.2 SUBESTRUCTURA PRINCIPAL
Plataforma de trabajo donde se encuentra el mástil, los pisos, la cuña hidráulica
(modelo PS-21), el anclaje de la línea muerta, guinche, herramientas y la boca de pozo.
Empernada a esta, sobre la base a nivel del suelo, están las subestructuras de cada
carga: la del HPU, vinculada con un perno a través del saltamontes (donde están
montados todos los cables y líneas hidráulicas), la del acumulador de presión vinculada
a través de un patín y el cuadro de maniobras, y la de la cabina del perforador (esta
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última solo posee vinculación a través de la base por medio de un patín y se eleva de
manera independiente).
La subestructura principal cuenta con cuatro cilindros hidráulicos montados en su
base: dos principales y dos de despegue, los primeros para elevar y mantener la misma
durante el montaje y los segundos para solivianar la carga durante la elevación.
Además, cuenta con dos pistones adicionales para elevar el mástil.
Como elementos auxiliares presenta: una escalera, un plano inclinado para montar
herramientas y barandas de seguridad.
La altura por diseño es de 20’ sobre el nivel del suelo, necesaria para alojar el
sistema de válvulas de control (BOP), y tiene un peso de 41 Tn.
1.1.3 TOP DRIVE
Equipo que permite la rotación y elevación de los componentes de la sarta de
perforación, además de la circulación de fluido a través de esta.
El modelo del equipo es TDS-10RR y está conformado principalmente por: un motor
AC con caja de velocidad y sistema de frenos, vinculado a un sistema de refrigeración
por aire y lubricación, un sistema de izaje (bloque corona + líneas de perforación +
bloque móvil) conformado por poleas, una cabeza de inyección, conectado al sistema
de circulación a través de un manguerote con el standpipe, un sistema de complejo de
manipulación y torque de tubería y un sistema de control de surgencia conformado por
dos válvulas internas: una superior y otra inferior, la superior (upper IBOP) operada
remotamente desde la cabina del perforador (hidráulica) y la inferior (lower IBOP) por
accionamiento manual.
Sistema de control de pozo:
Las válvulas IBOP son válvulas esféricas de pasaje pleno y se utilizan para evitar
que la presión de sondeo en una surgencia se transmita al sistema del top drive, cabeza
de inyección, standpipe, manguerotes y utility, se conecta a las barras a través de una
conexión Doble Pin (descartable) para evitar dañar la rosca de la válvula inferior. Ambas
tienen una presión máxima de cierre de 15000 PSI. Adicionales a estas, existen válvulas
ubicadas en la superficie de la boca de pozo para ser utilizadas cuando no se está
conectado al Top Drive, estas son: válvula de retención (también denominada IBOP) de
tipo dardo y válvula FOSV (Full Opening Safety Valve) de apertura completa, que, al
presentar doble conexión, una vez controlado el influjo, permite conectar la herramienta
al Top Drive y aplicar métodos de ahogo de pozo bajo presión con herramienta
(stripping).
Sistema de energía:
El Top Drive se opera remotamente desde la cabina del perforador y tiene tres
fuentes de energía: mecánica de elevación a través de un sistema de poleas mediante
el drawwork, eléctrica a partir de los generadores más VFD para el motor, e hidráulico
para operar componentes del Top Drive. Desde la cabina del perforador, mediante
señales eléctricas, pueden setearse los parámetros operativos, como: velocidad (rpm),
torque, desplazamiento (altura del bloque), los cuales tendrán valores en función de la
fase operativa en la que se encuentre el pozo.
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Capacidad:
Con 350 HP de potencia permite hasta 20.000 lbs.pie de torque en perforación
continua, 36.500 lbs.pie de torque máximo para desconectar y 30.000 lbs.pie para
conectar. La capacidad de izaje es la misma que soporta el mástil: 250 toneladas.
Como todo motor, el Top Drive, presenta una curva de rendimiento en base a los
parámetros de trabajo que se manejen, Figura 1. A una potencia constante, a mayor
cantidad de vueltas de la sarta de perforación, menor es la capacidad de torque del Top
Drive. Los límites máximos son 36.500 ft.lb de torque y 182 rpm de velocidad.
Por lo general, con el Top Drive, solo se realizan las conexiones entre casing, dado
que se debe utilizar poco libraje y la llave ST-80 generaría daños en estos. Para esto se
utiliza ensamblado al Top Drive un dispositivo llamado CRT (Casing Running Tool), el
cual permite realizar las conexiones y desconexiones de casing sin dañar las cuplas de
este.
También se puede realizar la conexión de los elementos de la sarta de perforación,
pero, para algunas herramientas del BHA no alcanza la capacidad de torque disponible
y además utilizar el Top Drive genera esfuerzos altos sobre la cuña. Sin embargo, la
cuña presenta un respaldo de 45 klbs.ft, por lo que, en casos excepcionales puede
utilizarse el Top Drive para generar el torque entre conexiones que tengan un valor de
conexión menor a este valor. Esta maniobra no se debiera realizar en condiciones
normales porque como genera contra en la cuña, provoca desgaste y acumulación de
tensiones en la misma.
Mantenimiento
Es necesario realizar un plan de mantenimiento del Top Drive para mantenerlo en
buenas condiciones operativas, ya que, muchos de sus componentes están expuestos
a constantes cargas, fricción y temperaturas variables durante las distintas fases del
pozo. El plan se desglosa en engrase diario sobre los componentes críticos y en engrase
semanal o cuando la operación lo permita (DTM, perfil) para los restantes componentes.
El caño lavador (sistema de circulación), la sección de rotación y torsión, grabber
(llave de coontrafuerza que ayuda al torque), elevador, cuñas y válvulas internas (IBOP)
se lubrican de manera diaria, mientras que las guías del bloque viajero, poleas, link tilt
(sistema de inclinación del elevador), pernos y corona son lubricados de manera
semanal.
El aceite que se utiliza es Albania EP2 (extreme pressure), que permite mantener
lubricados los componentes en condiciones de baja temperatura ambiente.
1.1.4 PIPEHANDLER
Es un sistema de elevación hidráulico conformado por tres componentes que se
encargan de mover tuberías desde posición horizontal a la boca de pozo y viceversa.
Posee dos sistemas de carga TLS-6000 y un sistema elevador o Brazo Erector ER 20-
90.
Los sistemas de carga o caballetes hidráulicos sostienen las tuberías (portamechas,
barra de sondeo, casing y BHA) y están provistos de un inclinador de tubería (Pipe
Support Tilt), un eyector y un brazo de transferencia o transfer. En secuencia de
elevación, se inclina la tubería, el eyector la suelta y queda sostenido por el transfer,
desde el transfer se baja la tubería hacia retenes abiertos en el Brazo Erector, Figura 2.
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En el Brazo Erector, Figura 3, también existe un componente sobre el que se apoya

la tubería, que funciona como impulsador cuando están en posición vertical (descanso
variable). El brazo erector eleva las tuberías hacia la posición vertical, el descanso
variable la impulsa y deposita en el descanso fijo y en los embudos que están unidos a
la subestructura del equipo de perforación, estos embudos se cierran para sostener la
tubería y los retenes del sistema de carga se abren, una vez que se abren, el brazo
erector se inclina nuevamente hacia abajo en posición horizontal para extraer otra
tubería del sistema de carga, mientras el elevador del top drive se encarga de retirar la
tubería anterior de los embudos.
La capacidad de carga del sistema es de 6000 lbs (TLS-6000) y el rango de diámetro
que es capaz de manipular va desde 2 7/8” a 13 3/8”. Los requerimientos hidráulicos del
Pipehandler son de 3000 PSI de presión y de 20-35 gpm de fluido hidráulico.
Figura 1 – Curva rendimiento Top Drive.
Figura 2 – Sistema de carga TLS-6000
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Figura 3 – Brazo erector 20-90
1.1.5 LLAVE ST-80

Es una llave hidráulica automática que enrosca y desenrosca las conexiones entre
las secciones de tubería. Permite girar y aplicar torque entre conexiones hasta un
máximo de 60.000 lbs.ft en enrosque y 80.000 lbs.ft de desenrosque. La misma se opera
remotamente desde la cabina del perforador.
La llave se encarga del torque de todos los componentes de la sarta de perforación
(barras de sondeo, portamechas, BHA) que tengan el largo suficiente para conectar. El
torque requerido para las conexiones depende del tipo de herramienta y conexión que
posea, Tabla 1. Por lo general, no todo se realiza con la llave ST-80, una parte del torque
puede generarse con el Top Drive, al realizar la conexión de la herramienta arriba y otra
parte con la ST-80.
Tabla 1 – Torque de herramientas del equipo.
Herramienta Conexiones Torque de ajuste
Drill collar 6 ¾” NC 46 28300 lbs
Drill collar 8” 6 5/8 REG 58000 lbs
HWDP 5” NC 50 29000 lbs
B/S G105 5” NC 50 30000 lbs
B/S S135 5” NC 50 32000 lbs
Trepano 8 ¾” 4 ½ REG 16600 lbs
Doble pin NC 50 48000-52000 lbs
Esta provista de mordazas ubicadas en rodillos giratorios que se encargan de

sostener las conexiones entre diferentes herramientas y girarlas generando el torque
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necesario para unirlas. Como accesorio adicional presenta un brazo de

posicionamiento, que permite sostener y centrar la herramienta al llegar a boca de pozo.
Los requisitos hidráulicos son 2500 PSI de presión de alimentación y 40 gpm de flujo
hidráulico. Los rodillos giran a una velocidad máxima de 135 rpm y el rango de conexión
PIN-BOX que manejan es desde 4 ½” a 8 ½”.
Debido a la fricción a la que están sometidos sus componentes, deben ser
engrasados e inspeccionados diariamente.
1.1.6 EQUIPO DE IZAJE
Aporta los medios para el movimiento de la sarta de perforación, BHA y casing. Está
constituido por un cuadro de maniobras, un bloque corona, un anclaje de línea muerta
y un bloque móvil unido a un perno.
Cuadro de maniobras o drawwork: es el dispositivo que hace todo el esfuerzo de
la línea de perforación, levanta y baja el bloque móvil.
Conformado por un tambor donde se enrollan las líneas de perforación de 1 ¼ “ de
diámetro, se hacen pasar las líneas por las poleas de la corona y de allí se saca una
línea para anclaje a tensión, el resto se hace pasar por las poleas del bloque móvil y en
función del movimiento del tambor se eleva o desciende el mismo.
El drawwork está provisto de un sistema de frenos tipo disco, utilizados para
estacionamiento y emergencia en caso de fallas, los cuales poseen calipers hidráulicos
que le otorgan la fricción necesaria para el frenado (una vez montado todo el equipo de
perforación una de las pruebas principales es la del sistema de frenado para garantizar
el control sobre el Top Drive).
El diámetro del tambor es de 26.5”, una capacidad máxima de 8 líneas y un tiraje por
línea de 68.231 lbs. La velocidad operativa del motor para el sistema de frenos es de
1800 rpm. La capacidad de carga máxima es de 500.000 lbs, la potencia de entrada es
de 1500 HP y las velocidades de izaje y descenso se pueden controlar a partir del
sistema Amphion desde la cabina del perforador.
Bloque corona: es un sistema de poleas fijo (5 poleas) donde se enrollan las líneas
de perforación desde el tambor del cuadro de maniobras. Posee 8 líneas que se alternan
a las poleas del bloque móvil, permitiendo que la carga total se divida y se tenga que
ejercer una tensión menor al levantar herramientas.
Anclaje de línea muerta: una parte de la línea de perforación sale de la corona y
se fija a un sistema de anclaje sobre el piso de perforación, para tensionar y fijarlo. Este,
se conecta a un sistema de almacenamiento de cable que permite ir cambiándolo de la
línea rápida a medida que se va desgastando. Además, permite medir la tensión sobre
la línea muerta y en base a esta el peso en el gancho estático según el número de
líneas.
Línea de perforación: El tipo de cable es 6x19+1 y es de alma de acero. Al operar
sufre el mayor esfuerzo en dos puntos: puntos donde se inicia el periodo de carga al
sacar tubería y puntos donde se inicia el periodo de carga al bajar, estos puntos
dependen de la altura de la torre y del diámetro del tambor. Además, sufre esfuerzos
adicionales en la corona y en los puntos de cruce en el tambor. Por esta razón, es
necesario optimizar el rendimiento del cable y cambiar su posición relativa cada
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determinado periodo de tiempo, que se calcula en función del trabajo realizado en esa
posición y se registra como Toneladas-millas que trabajó. En PAE se considera
apropiado cortar el cable cada 1200 Tn-millas y la longitud es en función de la altura de
la torre y diámetro del tambor.
Se tiene una planilla donde se va registrando las Tn-milla por maniobra por
profundidad. Si bien la recomendación es a 1200 Tn-milla, se considera apropiado
cambiar el cable cuando se está cerca del valor de carga máxima y se encuentra un
momento propicio para hacerlo sin afectar la operación.
El procedimiento de corrida y corte consiste en sacar del tambor una longitud de
cable de 11 ½ metros, cambiar el sentido de corrida y reponer esta cantidad desde el
sistema de almacenamiento que pasa por el anclaje.
En los equipos PAE se calcula según una planilla de DLS que en realidad está mal
calculado porque por ejemplo calcula en base a los viajes del vástago perforando (que
son 3, dos con peso y 1 sin peso) y en los equipos PAE es un solo viaje con peso y uno
sin peso, además considera tiros dobles. En definitiva, no estaría mal porque te
aseguras de cortar el cable necesario, pero debería modificarse para no gastar tanto en
cable. Pendiente calcular el corte correcto y el precio del cable para optimizar lo que se
está cortando.
Perno y bloque móvil: El bloque móvil del que cuelga el Top Drive permite el
movimiento de este a lo largo del mástil. Posee cuatro poleas de 42” de diámetro y está
conectado al Top Drive mediante un perno.
1.1.7 CUÑAS AUTOMÁTICAS
Elemento utilizado para sostener la sarta de perforación y casing en la boca de pozo
cuando se realizan conexiones o desconexiones (agregado o sacado de herramienta).
El modelo del equipo es una power slip (PS21) operada hidráulicamente, equipada con
juegos de cuñas y mordazas reemplazables que manejan varios estilos y tipos de
tubería.
Manipulan un rango de diámetro de tubería entre 2 3/8” a 14” y una carga máxima
de 500 Ton cortas. Dependiendo el peso de la sarta, el torque de retroceso no debe
superar las 45.000 lbs.ft sobre la estructura de la cuña.
Existe un peso mínimo que la cuña sostiene por debajo del cual puede soltar, como
así también una superficie determinada, mientras más lisa sea la herramienta, más difícil
será sostenerla. Por lo que para realizar la conexión de las primeras portamechas, como
así de los casing, se utiliza complementado a las cuñas, un collarín de seguridad, que
puede sostener la herramienta en el caso de que la misma se suelte de la cuña.
Como parámetros operativos es necesario mantener una presión de trabajo entre
2300 a 2500 PSI y un flujo mínimo de aceite hidráulico de 10 gpm. Se manipula
remotamente desde la cabina del perforador desde la pantalla o desde el joystick.
1.1.8 ELEVADOR HIDRAULICO BX 4-50:
Elemento acoplado al Top Drive diseñado para elevar tubería desde el Pipehandler
hasta la boca del pozo. Tiene bushings intercambiables de acuerdo al diámetro y estilo
de tubería a utilizar. Pero se limita a un rango de diámetro de 2 3/8” a 9 ¾” y una carga
máxima de 500 Ton cortas. Para las amelas de enlace permite un rango entre 2¾” y 4
¾“.
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Como parámetros hidráulicos requiere una presión de alimentación entre 2300 a

2500 PSI y 5 gpm.
Existen diferentes modelos: BX 4-75, BX 3 y BX 5, el primero maneja el mismo rango
de diámetro que el BX 4-50 que está en el equipo, pero mayor carga (750 Ton) y en los
restantes no solo varia la carga (BX 3: 350 Ton máx. y BX 5: 1000 Ton máx.), sino
también el rango de diámetro de tubería que pueden manipular.
1.1.9 LLAVE HT 55
Herramienta utilizada para dar torque en conexiones de mayor diámetro de las que
admite la llave ST-80. La llave manual del equipo permite hasta 55.000 lbs.ft de torque
y maneja diámetros entre 3 ½” a 13 3/8 “. Se utiliza para realizar el torqueo de trépanos
junto con plato u olla, también se puede utilizar llave ST-80 utilizando una medialuna de
ajuste para llegar al diámetro requerido por la misma.
CONTENIDO B: 1° (17-28 de abril) – 2° (14-26/5) – 3° (12-23/6)
1.2 Sistema de superficie (control de sólidos)
El sistema de circulación del pozo comprende el desplazamiento del fluido de
perforación desde las piletas en la superficie hacia el interior de la sarta de perforación
y de vuelta al equipo de superficie para su limpieza y recirculación.
El objetivo principal del equipamiento de superficie es la remoción del contenido de
sólidos indeseables de la formación, que se incorporan al fluido durante la perforación y
alteran sus propiedades esenciales.
Un buen sistema de control de sólidos en la superficie permite retornar a la formación
un fluido de perforación apropiado para: Commented [MV1]: Respuesta a:
Cual es la importancia de remover los solidos del sistema?
 Incrementar la velocidad de perforación (ROP).
 Generar un revoque de buena calidad (delgado y de bajo filtrado o invasión). Lo
que minimiza posibilidades de pega diferencial, perdida de circulación, arrastre
en maniobras, empaquetamiento, entre otras.
 Disminuir los costos operacionales por daños en herramientas de perforación
(boquillas de trépanos, motor de fondo, proshot) y equipos de superficie (bombas
y líneas de circulación).
 Favorecer la calidad del pozo, un pozo más limpio genera poca interferencia para
registro de señales en perfilado y una fácil remoción para lograr una efectiva
adherencia en la cementación.
Comprender los beneficios y el esquema del equipamiento de superficie implica

conocer los sólidos del fluido de perforación y los potenciales daños que pueden generar
los mismos.
SÓLIDOS DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN
Los tipos y cantidades de sólidos determinan la densidad del fluido, los valores
reológicos, el filtrado y calidad de revoque, así como las propiedades mecánicas e
hidráulicas que se generan en las maniobras para mejorar la velocidad de penetración
(ROP).
El fluido base agua utilizado en el Golfo normalmente presenta un 6% de sólidos
agregados para lograr propiedades deseables principalmente en densidad y viscosidad.
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Durante la perforada este porcentaje aumenta por los sólidos incorporados de la

formación, si los mismos no son removidos de manera eficaz y eficiente en el
equipamiento de superficie pueden alterar de manera permanente las propiedades del
fluido y la calidad de pozo, agravar las maniobras y tiempo de perforación, de aquí la
importancia del equipo de control de sólidos.
Existen diferentes tipos de sólidos, en la jerga del fluido de perforación pueden ser
distinguidos por su gravedad especifica: (1) Sólidos de baja gravedad especifica (LGS)
entre 2.3 a 2.8 y (2) Sólidos de alta gravedad especifica (HGS) de 4.2 en adelante. Esta
clasificación es importante, debido a que en función de la gravedad especifica es la
velocidad de sedimentación y mientras más baja sea, es decir mientras sean LGS más
difícil será su remoción y más problemáticos serán para el sistema.
También pueden clasificarse según su reactividad y según su preferencia o no en el
sistema de fluido. Los sólidos reactivos (con cargas eléctricas) son siempre LGS, existen
los agregados al sistema de forma intencional como la bentonita y los aportados por la
formación como las arcillas, ambos son deseables para las propiedades reológicas del
sistema, limpieza de pozo y formación de revoque. Se tornan indeseables cuando el
porcentaje es elevado, causando floculación y tornando la inhibición dificultosa. En este
caso compromete también el tiempo de funcionamiento de la centrifuga y sus
parámetros.
Los sólidos no reactivos pueden ser de baja o alta gravedad, los únicos deseables
son los agregados intencionalmente como la barita o carbonatos para aumentar la
densidad e impermeabilidad. Aquellos que son aportados por la formación por lo general
son arenas y son indeseables por varias razones:
 Disminuyen la velocidad de perforación (ROP).
 Aumentan la viscosidad plástica.
 Forman revoques gruesos y generan estrechamientos.
 Originan torque y arrastre. Además de fricción en los sistemas de bombeo.
 Se disgregan fácilmente generando un problema potencial en el equipo de
superficie si no se logra separarlos rápidamente.
Por todas estas razones, se recomienda que en el sistema el contenido de arenas

nunca supere el 10% p/v.
Es importante conocer el tamaño de los sólidos incorporados al sistema para
comprender el esquema de tratamiento. Según la norma API 13C:
Clasificación Rango de diámetros [𝜇𝑚]
Grueso >2000
Intermedio 2000 a 250
Medio 250 a 74
Fino 74 a 44
Ultrafino 44 a 2
Coloidal <2
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 Arenas de 74 a 200 µm (malla 200-10)

 Arcilla de 2 a 74 µm (malla <200)
El esquema del equipamiento de superficie comprende la separación desde mayor

a menor tamaño. Tomando de referencia la Figura 4:
 Zarandas: permiten una separación de hasta 74 µm (malla API 200 en zaranda
secadora)
 Desander: permiten un punto de corte hasta 44 µm.
 Desilter: separación de arcillas o limo entre 25-44 µm.
 Centrifuga: separación de partículas coloidales >2 µm.
Consideraciones:
 La eficiencia y eficacia es consecutiva dependiente de la performance del equipo
anterior. Siempre que exista un cuello de botella en alguno de los equipos va a
complicar la performance del siguiente o requerirá ajustar los parámetros de
trabajo para eliminar más cantidad y tamaño de sólidos.
 La barita comercial es un tipo de arcilla, mientras que la bentonita utilizada para
viscosificar es de tamaño coloidal. Estos materiales se irán eliminando del
sistema y por ende afectara en la densidad y viscosidad del fluido, es importante
por ello el control del fluido mediante ensayos para adicionar la cantidad
necesaria para mantener la densidad.
1.2.1 EQUIPAMIENTO
PILETAS Y CAPACIDADES
Pileta píldora: pileta donde se preparan formulaciones específicas de lodo para
enviar en eventuales situaciones durante la perforación. Ej.: tapones obturantes,
viscosos o sellantes.
Pileta de succión: pileta donde se succiona el lodo para ingresarlo al sistema de
perforación.
Pileta química: pileta donde se prepara el lodo de perforación según programa y se
transporta luego a la pileta de succión. En esta pileta también se almacena lodo
preparado de reserva por si acontece una baja de nivel en la pileta de succión.
Pileta auxiliar: fuente de almacenamiento auxiliar de lodo por si suceden altas
pérdidas de circulación durante la operación.
Pileta de circulación primaria: pileta debajo de desgasificador, desander y desilter.
P á g i n a 15 | 96
La disposición y capacidades se esquematizan en la Figura 4.
Figura 4 - Disposición y capacidad de piletas.
EQUIPOS Y ESPECIFICACIONES
Zarandas vibratorias
Equipo con mallas vibratorias, cuyo principio de funcionamiento es la separación de
sólidos por tamaño. Es el primer equipo del sistema, trata el total del lodo que retorna
de la formación y se considera el equipo más eficiente y crítico del sistema.
Los equipos PAE colocan tres zarandas montadas en paralelo (para aumentar el
caudal del tratamiento), que sitúan el fluido pasante sobre una pileta de asentamiento o
trampa de arena.
El modelo de las zarandas de NOV es BRANDT Dual Mini Cobra. La posición de
estas es lineal y tienen tres zonas: zona de filtrado, zona de descarga de sólidos y zona
de fluidos filtrados a trampa. Tienen la característica de poseer una zona de filtrado
primario y otra de filtrado fino, el ángulo se regula de manera manual y es un sistema
óptimo para el control del tiempo de paso del fluido por superficie: en el caso de que sea
muy fluido y pase rápido, se disminuye ángulo, si es demasiado viscoso y pegajoso se
aumenta el ángulo para que la circulación sea más rápida.
Parámetros operativos en PAE 004:
 La vibración de las zarandas requiere de un motor eléctrico que funciona a
corriente continua con una potencia de 2.5 HP.
 Se utilizan cuatro mallas por zaranda que pueden ser de 80-100-120 API (según
stock y tramo de pozo).
 La fuerza G de aceleración para cada zaranda debiera estar según diseño entre
5 y 5.5, y 1800 rpm. Los valores reales según auditoria por ADG en Mayo de
2019:
Zaranda 1 Zaranda 2 Zaranda 3
Fuerza G 6 5.1 6.2
Rpm 1780 1776 1784
 Se debe monitorear amperaje para controlar buen funcionamiento.
P á g i n a 16 | 96
Desgasificador
Si bien no es parte de los equipos de control de sólidos, ayuda a mejorar la calidad
del fluido a remover el contenido de gas cuando el mismo está presente. El lodo ingresa
acelerado por succión mediante una bomba sumergida y, se impacta sobre placas
deflectoras que aumentan la superficie de contacto y separan la fase gaseosa de la
líquida.
Es utilizado solo en situaciones en las que se observa que el lodo de retorno viene
con alto contenido de gas, ya que provoca la disminución de la densidad del lodo y
afecta por cavitación las bombas.
Debe trabajar a un volumen mayor a la tasa de bombeo para evitar que el gas se
recircule, succiona desde el compartimiento continuo de la trampa de arena y descarga
en el siguiente compartimiento.
 Motor de la bomba de succión 50 HP.
 Caudal de tratamiento 1000 gpm.
Desander y desilter
Son hidrociclones, que separan las partículas de sólido del lodo por acción de la
fuerza centrífuga: el lodo ingresa a presión por una cámara superior en dirección
tangencial, choca con un vértice y se genera un torbellino, forzando a las partículas de
mayor masa a dirigirse a las paredes del cono por efecto de la aceleración de la fuerza
centrífuga y son evacuadas a través de una boquilla inferior en forma de pulpa espesa.
Debido a este movimiento se genera una caída de presión en el sistema que fuerza la
entrada de aire provocando el ascenso de fluido con partículas livianas por el eje central.
La descarga inferior tiene alto contenido de sólidos y la superior alto contenido de fluido
con partículas livianas.
La capacidad de procesamiento depende del diámetro interno del cono, a medida
que este aumenta, también aumenta la capacidad, pero a su vez, aumenta el punto de
corte al disminuir la presión de alimentación. Además, la capacidad de tratamiento
también depende de un buen diseño de altura de alimentación de cabeza de bomba.
Entre el desander y desilter la diferencia está en el número de conos utilizados para
procesar el fluido y en el diámetro de los conos utilizados conectados en paralelo. El
desilter permite un menor punto de corte, esto es una separación de finos de menor
tamaño al tener un menor diámetro en cada uno de sus conos.
Desander
 2 conos de 12”
 Head de alimentación: 70 a 75’
 Presión de admisión en función de la densidad del lodo. (Ejemplo: 9 ppg y 70’,
presión de admisión de 32 PSI)
 Densidad de descarga máxima: 1300 gr/l
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Desilter
 20 conos de 4”
 Head de alimentación: 75 a 80’
 Presión de admisión en función de la densidad de lodo
 Densidad de descarga máxima: 1300 gr/l
Debido a la característica probabilística de la partícula dentro del hidrociclón, se

requiere de un caudal de proceso que es entre 2.5 y 3 veces el caudal de bombeo,
por lo que la bomba succiona de un compartimiento, se procesa y luego retorna al
primer compartimiento una parte para que no se vacié y se siga reprocesando. Este
factor de reprocesamiento depende de:
 La presión de alimentación (a mayor presión, menos recirculación)
 Viscosidad de fluido (a mayor viscosidad, mayor recirculación)
 Granulometría de las partículas (a mayor granulometría, menor recirculación)
 Tamaño de las boquillas (a mayor tamaño, menor recirculación)
Se debe buscar una descarga en spray, lo que implica una efectiva descarga de
sólidos con mínima perdida de fluido. Una altura de alimentación de 75/80 ft y cantidad
de conos para procesar entre 2-2.5 el caudal de perforación.
*Pendiente próxima permanencia: cálculo de rendimiento real en separación de LGS
de desander y desilter.
Zarandas secadoras
Mismo principio de funcionamiento que las zarandas primarias, pero con un grado
de luz menor en las mallas, API 200, separa sólidos de menor tamaño que las zarandas
primarias siendo el cutting completamente diferente.
 API 200
 Fuerza G y rpm: 4.8 y 1670 rpm (Auditoria Mayo 2019).
Centrifuga
Es una centrifuga tipo decanter que se compone de un bowl que gira a altas rpm, un
tornillo transportador helicoidal en su interior que gira en la misma dirección que el bowl
exterior, pero a menores rpm. Por fuerza centrifuga los sólidos de mayor peso se
separan contra la pared del bowl y el tornillo transportador los empuja hacia el externo
derecho donde son descargados, el fluido separado de las partículas sólidas sale por
los orificios de rebalse y retorna al circuito activo.
Los parámetros que se pueden modificar para su operación son:
 Caudal de entrada
 Velocidad de tornillo
 Velocidad de bowl
Parámetros PAE 005:

 Caudal de alimentación: 40-90 GPM
 Velocidad tornillo: 10-35 rpm
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 Velocidad del bowl: 1800-3000 rpm (mientras más rápido sale más seco, con
menor contenido de particulas finas, pero también puede ocasionar atoramiento
en la descarga)
El punto de corte por lo general va entre 2 y 4 micrones. Tiene un tamaño de 14”x49”

y trabaja con una fuerza G de 3000. A mayor velocidad, menor es el tamaño de partícula
que separa, pero menor es el caudal procesado. Y a mayor tiempo de procesamiento
también partículas más pequeñas podrán ser separadas. Se debe elegir un caudal
apropiado de alimentación para no disminuir la densidad del lodo a valores no deseados.
A la salida de tratamiento de la decanter se suelen realizar mediciones
principalmente de MBT (que es una medida del porcentaje de arcillas agregadas por la
formación) y contenido de sólidos de baja gravedad. Se debe buscar mantener estos
últimos como mínimo debajo del 6% V/V y un bajo MBT se logra con una buena
proporción de PHPA que encapsula e inhibe las arcillas, mejorando así la limpieza del
lodo y evitando que los sólidos de corte fino se incorporen al mismo.
Bombas centrifugas: Commented [MV2]: Respuesta a:
Cuales son los principales componentes de la bomba
Las bombas centrifugas permiten el desplazamiento del fluido a lo largo del circuito, centrifuga?
succionan e impulsan el fluido de un compartimiento a otro.
Constituidas por una tubería de aspiración y un impulsor que gira acoplado a un eje
(parte móvil de la bomba) accionado por un motor eléctrico, este impulsor gira alrededor
de una carcasa o voluta circular. El líquido ingresa de manera axial por la tubería de
aspiración, gira a gran velocidad en el impulsor y este lo dirige en dirección tangencial
a la carcasa por medio de alabes, al pasar a la carcasa aumenta el área, por lo que,
disminuye la velocidad de las partículas de fluido, pero aumenta su presión hacia la boca
de descarga (se convierte la energía cinética en energía de presión).
En el equipo se tienen:
 2 bombas centrifugas sobrealimentadoras de las bombas de lodo principales.
Estas son verticales, de 6x5x14 (6” de la boquilla de aspiración, 5” de la boquilla
de descarga y 14” del impulsor), 1200 rpm máximas y 60 HP.
 3 bombas centrifugas entre piletas y embudos. La primera de ellas está debajo
de la tolva donde se densifica el sistema en casos que se quiera agregar baritina,
esto es, se puede succionar lodo desde la pileta de succión o desde la química
y mezclar con lo agregado por la tolva. La segunda debajo del embudo de
succión que se encuentra sin funcionamiento (en PAE 004). Y una tercer bomba
debajo del embudo de la píldora, que permite mezclar lo agregado en la píldora
con el lodo de la pileta de succión. Estas tienen las mismas especificaciones que
las sobrealimentadoras de lodo.
 1 bomba de succión del trip-tank. Horizontal y de menor capacidad. Motor de 25
HP e impulsor de 10 ½”.
 1 bomba de succión del desarenador. Con las mismas especificaciones que las
bombas de sobrealimentación.
 1 bomba de succión del desilter, que también se usa para el desgasificador.
Vertical, de 8x6x11, con un motor de 100 HP y 1800 rpm. En el caso de que se
tenga que utilizar desgasificador y desilter al mismo tiempo, la succión del
desgasificador se realiza con la bomba de lodo N°2, dejando con menor
capacidad de succión a la pileta.
P á g i n a 19 | 96
 1 bomba para lubricación de las bombas de lodo, horizontal de baja capacidad,

para utilización con agua de refrigeración.
 2 bombas para los tanques de agua.
Bombas de lodo de desplazamiento positivo:

Son las bombas que permiten circular e inyectar fluido al interior del pozo por directa
a través de la tubería o por inversa (espacio anular). Son bombas de desplazamiento
positivo, donde la energía de presión al fluido se cede mediante la succión y descarga
del fluido en volúmenes confinados.
En el equipo hay dos bombas tipo tríplex con tres pistones alternativos que
desplazan el líquido mediante un movimiento rectilíneo, están conectadas en paralelo
para aumentar la capacidad. El pistón se desplaza hacia atrás permitiendo el llenado de
la cámara de la camisa con fluido mediante la apertura de la válvula de succión, esto se
genera por la presión de la bomba centrifuga sobrealimentadora. Al existir un resorte,
una vez llena la camisa, el pistón comienza su desplazamiento hacia adelante tratando
de provocar la apertura de la válvula de descarga, comenzándole a transmitir un
aumento de presión al fluido en la camisa. Al llegar al valor de presión de la línea, se
abre la válvula de descarga y el fluido es desplazado de la camisa hacia el manifold de
impulsión y de este a las líneas.
Las bielas que generan el movimiento de los pistones de las bombas están
desfasadas y esto hace que el movimiento del fluido sea pulsante, por lo que a las
bombas se les coloca un amortiguador o damper para tener una presión más limpia.
 Motor de 1600 HP
 Tamaño de pistón 6.5” x 12” de carrera
Secuencia
El circuito comienza en las piletas químicas donde inicialmente es preparado el lodo
de perforación de acuerdo al programa planificado para cada pozo. Desde la pileta
química, el lodo es circulado a la pileta de succión a través de una bomba centrifuga.
En la pileta de succión el lodo se mantiene agitado y es desde donde se comienza a
circular el mismo hacia la sarta de perforación. Para alcanzar la presión necesaria de
circulación, primero el lodo es alimentado a dos bombas centrifugas sobrealimentadoras
y desde estas a las bombas de lodo principales (bombas de desplazamiento positivo
tríplex). Estas últimas bombean el lodo presurizado a través de una tubería de pared
gruesa, permitiendo que se eleve por una tubería vertical llamada standpipe y luego
descienda por el manguerote conectado al cuello de cisne del Top Drive. A través del
Top Drive el lodo circula por la sarta de perforación atravesando las boquillas del trepano
y retornando por el espacio anular arrastrando el cutting. Por encima del conjunto de
BOP’s, en la pipa, existe una línea de flujo de salida (caño lateral) por donde el lodo
retorna al sistema de tratamiento.
El sistema de tratamiento es necesario para mantener el lodo de perforación con las
propiedades físicas y químicas requeridas para la operación. En primera instancia, el
100% del lodo que retorna pasa por un sistema de zarandas primarias, donde el cutting
más grueso es separado del lodo fluido. El cutting cae a un conjunto de tanques de
descarga y el fluido atraviesa las mallas de la zaranda hacia una trampa de arena. El
P á g i n a 20 | 96
sistema de trampa funciona como un tanque sedimentador donde los sólidos

remanentes que acompañan al fluido se separan por acción de gravedad.
Si el lodo retorna con un alto contenido de gas, desde la trampa es succionado hacia
el desgasificador, allí un porcentaje del volumen total de fluido es separado del gas y
continua hacia el desarenador (caso contrario directamente es succionado por el
desarenador). Desde el desarenador cierto porcentaje del lodo tratado (descarga
inferior) es circulado hacia el sistema conformado por zarandas secadoras, mezclador
y centrifuga (decanter).
El volumen de lodo filtrado por el desarenador vuelve a la trampa de zarandas
primarias, luego por rebalse alimenta la pileta del desilter, siendo la descarga inferior de
este dirigida hacia el sistema de zarandas secadoras, mezclador y decanter.
Lo que no se dirige hacia las zarandas secadoras, por canaletas continua hacia a la
pileta de succión y se junta con el porcentaje de lodo tratado por la decanter (la
alimentación de la decanter es la salida inferior de la zaranda secadora) para retornar
nuevamente al pozo.
CONTENIDO C: 1° (17-28 de abril) – 2° (14-26/5) – 3° (12-23/6)
1.3 Sistema de control
En PAE se maneja la política de doble barrera como sistema de control, la primera
es el fluido, a través del balanceo de presiones y la segunda el equipamiento de
superficie (BOPE): las válvulas del sistema de BOP y todos los componentes que lo
acompañan: choke line, kill line, choke manifold, golpeador, acumulador y válvulas de
superficie. Commented [MV3]: Respuesta a:
Cuales son las barreras de control de pozo?
1.3.1 PRIMER BARRERA
La primer barrera y más importante en el control del pozo es el fluido de perforación.
Conocer la presión de formación existente para cada tipo de pozo y diseñar un programa
de fluido que permita mantener una presión en balance con la presión de los fluidos de
la formación, es esencial.
Se considera apropiado trabajar siempre bajo condiciones de “sobrebalance leve”,
es decir una presión de columna de fluido de perforación levemente mayor que la
presión de los fluidos de formación para lograr el control de estos, siendo además muy
importante lograr una densidad tal que no supere la densidad máxima de trabajo en
cada profundidad del pozo.
1.3.2 SEGUNDA BARRERA
BOP (Blowout preventer)
Es un conjunto de válvulas hidráulicas utilizadas de manera obligatoria en superficie
para controlar la presión del pozo durante las diferentes fases de operación. La
configuración de las válvulas se basa en la máxima presión de superficie esperada.
La presión máxima de superficie se calcula como la diferencia entre la máxima
presión esperada en superficie a la altura del zapato (MAASP) y la presión hidrostática
posible del fluido de formación. Se redondea hacia arriba en el cálculo y en base a esto
se define el diseño de BOP.
P á g i n a 21 | 96
En el PAE 004 el arreglo está diseñado para 5000 PSI máximo en superficie. Según
las prácticas recomendadas por API (API RP 53), todo el conjunto de válvulas
instaladas debe soportar como mínimo la presión de superficie esperada.
Configuración de arriba hacia abajo:
1. Preventor anular: posee un sello interior que puede cerrar sobre casi
cualquier diámetro de casing, herramientas de sarta de perforación, cable y
hasta en pozo abierto en caso de emergencia. Contiene un sello
empaquetador (packer), un pistón que lo acciona (contrae) hidráulicamente y
una cubierta superior e inferior. Es de marca Shaffer esférica de tapa
abulonada de 11” y funciona con una presión de cierre de 1200-1500 PSI. Se
regula la presión de cierre en función de si se trata de bajada de sarta de
perforación o casing (menor en este caso para evitar marcar el material).
Durante el test de BOP, solo se la prueba utilizando una barra de sondeo,
para evitar reducir la vida útil del sello.
Por lo general, se requiere mayor cantidad de fluido hidráulico para cerrar un
preventor anular que un tipo RAM, por lo tanto, mayor tiempo de cierre.
2. Preventor RAM parcial superior: posee bloques de acero que se adecuan
a un tamaño de tubería especifico, en el equipo deben adecuarse a 5” de
diámetro de las barras de sondeo y 5 ½” para casing. Se cierran a través de
pistones hidráulicos y pueden ser doblemente aseguradas de forma manual.
3. Preventor RAM total: utilizadas solo en el caso de que se tenga que cerrar
el pozo abierto. En el caso de que cierre con sarta en el pozo, la daña
permanentemente, razón por la cual se coloca un sistema de bloqueo en los
accionamientos para evitar cierres accidentales.
4. Preventor RAM parcial inferior Commented [MV4]: Respuesta a:
Es fija esta presión? Se regula?
La utilización de tres preventores RAM es por estrategia de back-up por si alguna
falla. Todos son marca Shaffer modelo LXT con pasaje de 11” y presión máxima de 5000
PSI. Reguladas para cierre hidráulico en 1500 PSI. Commented [MV5]: Respuesta a:
Para que hay 3 RAM?
Por debajo del RAM total se conecta una línea de estrangulamiento (Choke line) y
una línea de ahogo de pozo (Kill line) de a un Drilling Spool (conexión con componentes
bridados -N° de anillo API en bridas: API R35- que provee el espacio para la conexión
de estas líneas y facilita operaciones de stripping y operaciones de corte, tiene un
diámetro interno igual al de la BOP).
El choke line (3 1/8” 5000 PSI) es una línea de alta presión que se comunica
directamente con el estrangulador de contrapresión del equipo o Choke Manifold. Esta
línea de alta presión tiene dos válvulas, una primera manual y otra hidráulica llamada
HCR. Son válvulas de sello metálico que ayudan a controlar la presión del pozo en caso
de surgencia. La HCR es marca NOV de 11” y una presión de cierre de 1500 PSI. Puede
estar en posición abierto o cerrado, pero no en posición intermedia.
La línea de ahogo de pozo o kill line (3 1/8” 5000 PSI), presenta una válvula manual
y una check valve de retención para evitar que la presión del pozo, en el anular, pase a
las líneas de ahogo.
P á g i n a 22 | 96
Configuración de BOP y manifold para perforar

El método que utiliza PAE para cierre de pozo (CIERRE DURO), determina que la
válvula HCR se encuentre siempre en posición cerrada durante la perforación, las
válvulas del choke manifold aguas abajo (hacia el golpeador) abiertas y las restantes
cerradas, manteniendo el choke remoto cerrado.
Este método es un STD y es estrategia de cada compañía. Commented [MV6]: Respuesta a:
Depende de algo esto? Hay algún motivo u objetivo? Es un
1.3.3 ACUMULADOR DE PRESIÓN STD y lo hace todo el mundo?
Es el sistema que almacena el fluido hidráulico presurizado para accionar el conjunto
de las válvulas BOP. La presurización la consiguen mediante la compresión de un gas
inerte (Nitrógeno) en recipientes cilíndricos o botellones.
Los botellones a presión deben proporcionar respuesta rápida para cerrar todas las
válvulas de control (con bombas inoperantes), a la vez que deben mantener una reserva
de 50% de fluido de back-up una vez cerradas todas las válvulas. La norma API STD 53
exige un remanente de presión de 1200 PSI.
Componentes:
1. Entrada de aire comprimido. La presión normal de aire es 125 PSI.

2. Lubricador de aire. Con aceite lubricante SAE 10.
3. Valvula de bypass. Utilizada cuando se requiere que las bombas entreguen
más de 3000 PSI.
4. Presostato automatico hidroneumático. Debe arrancar automáticamente
después de que la presión cae por debajo del 85% de la presión del sistema
(2550 PSI) y parar automáticamente entre un 95 y 100% de la presión de
trabajo (2850-3000 PSI)
5. Bombas hidraulicas de operación neumática.
6. Valvula de cerrado de succión: normalmente abierta.
7. Filtro de succión.
8. Check valve, valvula de retención para evitara reingreso de fluido a la bomba.
P á g i n a 23 | 96
9. Bomba triplex.
10. Presostato de presión eléctrico. Debe arrancar automáticamente antes de
que la presion caiga por debajo del 90% de la presión del acumulador (2700
PSI) y parar automáticamente entre un 97-100% de la presión de trabajo
(2910-3000 PSI).
11. Arrancador de la bomba eléctrica. Automático accionado por el presostato.
Tiene un interruptor manual.
12. Valvula de cerrado de succión. Normalmente abierta.
14. Check valve.
15. Motor eléctrico.
16. Botellones. Precarga debe ser de 1000 PSI de nitrógeno. 12 botellones que
acumulan el fluido hidráulico (11 galones por botellón), montados sobre dos
bancos ubicados en paralelo (según la actualización de la norma API 16 E
deberían ser cuatro, ya que la pérdida de un banco no puede ser mayor al
25% del total acumulado.)
17. Valvula de alivio del acumulador.
18. Valvulas aisladoras. Normalmente abiertas y se operan de manera manual.
19. Valvula reguladora de presión. Ajusta la presión operativa continua requerida
para las valvulas de la BOP. Normalamente en 1500 PSI estan seteadas.
20. Cabezal de valvula principal.
21. Valvulas de cuatro vías. Presentan accionadores de cilindros neumáticos o
hidráulicos para operar remotamente a distancia. Se deben mantener en
posición “Abierto” o “Cerrado” pero nunca en posición neutra.
22. Valvula de bypass. Normalmente cerrada, se abre si se quiere cerrar una
valvula con más de 3000 PSI.
24. Valvula de descarga o purga de fluido hidraulico. Normalmente cerrada,
abierta al precargara los botellones.
25. Valvula reductora y reguladora. Reduce la presión del acumulador a la
presión operativa de la BOP anular requerida.
26. Manometro del acumulador (3000 PSI).
27. Manometro del manifold (1500 PSI).
28. Manometro del anular (1200 PSI).
Resumen de componentes más relevantes

 2 juegos de bombas (de dos fuentes de energía diferente, si alguna falla, una de las
dos permanece operacional):
o Una bomba tríplex de accionamiento eléctrico (motor de 480 V) con un
presostato de presión eléctrico seteado para cerrar a 3000 PSI y arrancar
cuando la presión de los botellones cae al 90% de la presión máxima (2700
PSI). El arrancador de la bomba es automático y accionado por el presostato.
Posee una check valve, una valvula de cierre de la succión y un filtro de
succión de la bomba.
o Dos bombas neumáticas de accionamiento hidráulico, con una presostato
seteado para detener las bombas a 2900 PSI e iniciar las válvulas de la
bomba inmediatamente después de la bomba eléctrica (configuradas para
auxiliar la bomba eléctrica). Operan normalmente a 125 PSI.
P á g i n a 24 | 96
 Tanque de reserva de fluido con aproximadamente el doble de capacidad de fluido

utilizable en el sistema (200 galones), con un visor de nivel ubicado en el costado
del tanque.
 Válvulas de comando por cada válvula de cierre. Son válvulas de cuatro vías tipo
selectoras con tres posiciones que, durante operaciones de perforación, deben
dejarse en posición abierta (izquierda) o cerrada (derecha), pero nunca en posición
central (vertical) ya que bloquean ambas direcciones.
 Manifold maestro de control hidráulico, con reguladores, que controlan la dirección
del flujo del fluido hidráulico a alta presión hacia el preventor anular, RAM o HCR.
Los reguladores se encargan de reducir la presión del fluido hidráulico del
acumulador a la presión de operación de la BOP (1500 PSI).
 Manómetros en paneles de control de: presión del acumulador, del manifold, del
sistema de aire y del anular.
El fluido hidráulico es proporcionado por el HPU (unidad de potencia hidráulica), el

mismo es accionado desde un panel remoto gracias a un sistema PLC, el cual permite
accionar el acumulador para abrir o cerrar las válvulas del conjunto de BOP.
Inicialmente en cada botellón existe gas Nitrógeno precargado a 1000 PSI alojado
en diafragmas flexibles, el fluido hidráulico se inyecta por bombeo a estos botellones,
comprimiendo el gas y aumentando así la presión del sistema a 3000 PSI. La presión
de gas sirve para impulsar el fluido hidráulico para cuando se requiera su accionamiento.
Cuando alguna válvula de la BOP se acciona, la válvula conectada a los cabezales
de los botellones se abre, el Nitrógeno se expande y el fluido viaja a alta presión por el
Flow Line y acciona la válvula de BOP. Cuando la presión de los botellones cae, tanto
la bomba eléctrica como la neumática son energizadas inmediatamente para recargar
el sistema a presión operativa normal.
1.3.4 PRUEBAS ASOCIADAS AL CONTROL DE POZO Commented [MV7]: Se hace algún otro ensayo? Hay
alguna norma que regula esto? Cual es ?
Se establecen pruebas del equipamiento de superficie de control de pozo por norma
API STD 53, con el objetivo de verificar que las funciones mínimas y especificas estén
listas para operar y que todo el equipamiento se mantenga integro y contenga la presión
exigida de trabajo.
La norma exige una inspección visual (check list) de acuerdo al programa de
mantenimiento del equipo y posteriormente pruebas de funcionamiento y presión para
verificar la operabilidad e integridad de este.
Las pruebas detalladas a continuación son basadas en procedimientos adaptados a
los lineamientos de la norma estándar y a prácticas recomendadas por API (RP53).
PRUEBA DE BOP
La BOP debe ser testeada: antes del inicio del pozo, luego de reparaciones o
cambios de conexiones del sistema hidráulico y en tiempos no mayores a 15 días.
Todos los componentes de la BOP se deben probar primero a baja presión entre 250
a 350 PSI, y luego a alta presión, según API STD 53:
 Preventor anular:
o Test inicial: menor al 70% de la presión de trabajo
o Test subsiguientes: MASP de la fase o 70% de la presión de trabajo.
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 Preventor RAM:
o Test inicial: presión de trabajo
o Test subsiguiente: mínimo MASP
 Choke line, kill line y válvulas: ídem RAM.
Presión de trabajo o RWP: presión máxima del conjunto de BOP (en este caso 3000
PSI)
MASP: máxima presión esperada en superficie (debajo de los BOPS). El valor
máximo de MASP resulta de asumir:
 Influjo de gas, metano seco.
 Pozo lleno de gas hasta la superficie.
 El zapato soporta la presión derivada del pozo lleno de gas hasta la superficie y
ningún punto del pozo abierto se fractura bajo esa misma condición.
𝑀𝐴𝑆𝑃 (𝑃𝑆𝐼) = (𝑃𝑝 − 𝐷𝑓𝑟 ∗ 𝑇𝑉𝐷 ∗ 3.28 ∗ 0.052) + 𝑃𝑏ℎ

𝑃𝑝 (𝑃𝑆𝐼): 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑜𝑟𝑖𝑜
𝐷𝑓𝑟: 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑜𝑟𝑖𝑜 (2 𝑝𝑝𝑔 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑧𝑜𝑠 𝑑𝑒 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 3000 𝑚)
𝑃𝑏ℎ (𝑃𝑆𝐼): 𝑚𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝑎ℎ𝑜𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑧𝑜
 También se puede determinar en función de la presión de estallido de
casing=90% de la presión de estallido.
Pregunta: si esto es así por STD porque probamos en alta todas los cierres a 1600
PSI? Si 1600 PSI no es ni la MASP ni el 90% de la presión de estallido de csg?
Se consideran positivas las pruebas si la presión se mantiene mínimo por 5 minutos
o la caída es menor a 10 PSI/min.
Complementariamente a las válvulas del conjunto de BOP se prueban las válvulas
del Choke Manifold. Las cuales según norma se prueban en alta presión eligiendo la
menor presión entre la presión nominal de RAM o la presión nominal del choke line.
Las pruebas se realizan con agua o agua con anticongelantes (glicol) en épocas de
menor temperatura ambiente y con bombeo adecuado (bajo caudal), por lo general se
utiliza una bomba de prueba para tal fin, pero últimamente se recomienda realizar con
las bombas del equipo ya que son de accionamiento eléctrico y permiten el bombeo a
bajas emboladas, además de evitar realizar conexiones a otra bomba auxiliar.
Existen procedimientos de prueba adaptados y revisados para aplicar en el equipo,
los cuales deben seguir los lineamientos de la norma. Para la misma se utilizan tapones
o copas de prueba, los cuales se utilizan para evitar que la presión se traslade a la
formación.
PROCEDIMIENTO:
A) PRUEBA DE RAM TOTAL Y VÁLVULAS DEL MANIFOLD – CON TAPÓN DE
PRUEBA
La prueba del preventor RAM total se realiza en conjunto con la prueba de las
válvulas del manifold, colocando un tapón de prueba (el mismo posee orificios los cuales
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permiten presurizar por directa) en la cabeza de pozo, dejando válvulas de cabeza de

pozo abiertas (de esta forma se verifica si por el tapón hay fuga).
Se desacopla la check valve y se conecta la bomba a la kill line, se cierra la RAM
total, se abren las válvulas del choke line y se cierran las ultimas válvulas del choke
manifold, Figura 5 y Figura 6.
Se prueba en baja y alta presión cuidando de despresurizar entre una prueba y otra.
Figura 5 – Esquema BOP en prueba
Figura 6 – Esquema Choke en 1° prueba
Como segunda, tercer y cuarta prueba se van abriendo y cerrando las válvulas del
manifold como se muestran en Figura 7, Figura 8, Figura 9. Se van abriendo las
probadas para asegurar que las de adelante no presenten fugas, en caso de existir, se
observa salida de agua por las mismas.
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Terminada la prueba del manifold se abre RAM total (verificando que los pistones
estén extendidos), se pesca el tapón de prueba bajando una barra y se dejan abiertas
las ultimas válvulas probadas del choke manifold.
Figura 7 – Esquema Choke 2° prueba
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B) PRUEBA DE ANULAR, CHECK VALVE Y HCR – CON COPA DE PRUEBA
Para esta prueba se conecta la línea de bombeo a la sección A de cabeza de pozo.

Se utiliza una copa de prueba colocada a una barra de sondeo.
En primera instancia se coloca la copa en cabeza de pozo y se prueba HCR y anular
en baja y en alta presión. Para ello se cierra la misma, se presuriza por sección A y se
espera la estabilización.
Una vez finalizada la prueba se asegura que el preventor anular se abre y se
despresuriza por completo el sistema.
C) PRUEBA DE RAM PARCIAL SUPERIOR, KILL LINE Y VALVULA MANUAL –
CON COPA DE PRUEBA
Se cierra la válvula manual del kill line y la del choke line (abriendo HCR), al mismo
tiempo que se cierra RAM parcial superior y se presuriza por sección A.
Para la prueba de la RAM parcial inferior, se abre la kill line y choke line (cerrando
HCR) y se presuriza.
PRUEBA DE ACUMULADOR DE PRESIÓN (ENSAYO D4)
Al iniciar la misma lo primero que debe hacerse es un check list del equipo según los
programas de mantenimiento del equipo, a fin de tener en claro: el número de
botellones, el aceite disponible por botellón, la capacidad del tanque de aceite, la presión
de precarga y, la presión mínima y máxima de trabajo.
A) PRUEBA DE CAPACIDAD VOLUMÉTRICA Y TIEMPO DE RESPUESTA DEL
SISTEMA
El sistema debe tener almacenado en los botellones fluido hidráulico suficiente, de

modo que, con las bombas sacadas fuera de servicio, se logre cerrar todas las válvulas
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del conjunto de BOP y abrir HCR, con presión del pozo, quedando un volumen del 50%
remanente en el acumulador o 200 PSI por encima de la presión de precarga.
En base al volumen consumido para el cierre y apertura de las válvulas, se calcula
un volumen total consumido, se contempla un factor de seguridad de +50% y se
determina el número de botellones necesarios por acumulador, de acuerdo al consumo
de stack de BOP.
Pregunta: según el Volumen total necesario para abrir y cerrar (aprox 52) y un factor
de seguridad del 50%, teniendo en cuenta una capacidad de 10 gal/botella, se
necesitarían 8 botellones. ¿Por qué 12? Vinieron así por diseño?
PROCEDIMIENTO:
1. Se baja una barra de sondeo en la BOP para probar volúmenes y tiempos de
cierre.
2. Se apaga la fuente de alimentación de la bomba tríplex y de las dos neumáticas.
3. Se registra la presión inicial del acumulador.
4. Se cierra individualmente cada RAM y se registran los tiempos de cierre. Según
norma deben cerrar en menos de 30 segundos, ya que son de 11”.
5. Se abre la válvula HCR y se registra tiempo.
6. Se cierra preventor Anular y se registra tiempo.
Al finalizar todos los cierres de las válvulas y la apertura de HCR, se registra la

presión final del acumulador, que debe ser igual o mayor que 1200 PSI.
Ya registrados todos los tiempos de cierre, se deben tomar los tiempos de apertura.
El tiempo de respuesta para choke y HCR no deben exceder el mínimo tiempo de
respuesta para RAM.
B) PRUEBA EN SISTEMA DE BOMBEO
La utilización de dos sistemas de bombeo con fuentes de alimentación diferente es

para tener siempre al menos uno de los sistemas disponibles en todo momento por si el
otro falla.
Si se pierde uno de los dos sistemas, el remanente debe tener la capacidad de cargar
el acumulador por si solo en un tiempo menor o igual a 30 minutos.
La capacidad de ambos sistemas de bombeo debe ser suficiente para lograr una
presión de 3000 PSI desde la presión de precarga (1000 PSI) en un tiempo menor o
igual a 15 minutos.
PROCEDIMIENTO:
1. Bajar la presión del acumulador de 3000 a 1000 PSI (presión de precarga)
2. Medir el nivel de aceite del tanque.
3. Desconectar el sistema de bombeo neumático y cargar el acumulador hasta
3000 PSI solo con la bomba eléctrica. Tomar el tiempo de carga y medir nivel
final.
4. Repetir paso 1, 2 y 3 con bombas neumáticas.
5. Por último, tomar tiempo de carga y volumen con los dos sistemas de bombas
en funcionamiento.
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Posteriormente a la prueba de tiempo de carga del acumulador con las bombas

individualmente y luego en conjunto, se prueba el seteo regulado para arrancar cuando
se baja la presión del acumulador o para frenar cuando se excede de presión.
La bomba tríplex debe arrancar automáticamente antes de que la presión caiga por
debajo del 90% de la presión del acumulador (2700-2650 PSI) y debe parar entre un
97% a 100% de la presión de trabajo (2910-3000 PSI).
La neumática debe parar antes que caiga por debajo del 85% (2550) y parar entre
un 95% a 100% (2900) de la presión de trabajo.
PROCEDIMIENTO:
1. Se mide la presión del acumulador.
2. Se abre la válvula de purga hasta que arranque la bomba eléctrica registrando
la presión de arranque y paro de las bombas.
3. Se aísla la bomba eléctrica, se purga el acumulador y se registra la presión de
arranque del sistema neumático.
La última prueba que se realiza es de requerimiento y eficiencia de las bombas para

funcionar cada una individualmente cerrando en un tiempo menor o igual a 2 minutos
cada válvula de la BOP y abrir la HCR, con el acumulador aislado.
Pendiente: ensayo de ahogo de pozo (ensayo D5)
CONTENIDO D: 1° (17-28 de abril) – 2° (14-26/5)
1.4 Sistema de energía
La fuente de potencia del equipo de perforación PAE 004 es una combinación de
accionamientos eléctricos e hidráulicos. Aun así, los principales elementos del equipo
son accionados por motores eléctricos de corriente alterna.
1.4.1 SISTEMA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA:
Tres generadores con motores AC conectados a un VFD (Variable Frecuency
Driver), que permite trabajar a velocidades variables o a velocidades altas y arranques
suaves. Trabaja ajustando la frecuencia del motor a las rpm del top drive. Para hacer
esto el VFD convierte el voltaje dos veces, primero convierte la corriente de AC a CC
por medio de diodos (dispositivos que permiten el paso en un único sentido) para poder
controlarla mediante un capacitor, que limpia el ruido de la CC y luego la convierte
nuevamente en alterna a través de interruptores (switches) que controlan la velocidad
del motor.
Solo dos de los generadores se mantienen normalmente en funcionamiento y el
tercero de back up: por si uno falla o por si la tensión que requiere el equipo es
demasiado alta por gran profundidad o arrastre necesario, solo en ese caso se agrega
el tercero. Se va rotando el funcionamiento entre los dos generadores, a fin de evitar
que todas las horas de mantenimiento queden juntas
Los generadores transforman energía mecánica suministrada por un motor Diesel
de 16 cilindros en energía eléctrica alterna de 600 V y 60 Hz, la cual es rectificada y
convertida nuevamente a CA más limpia por medio del VFD para controlar las rpm del
equipo de torre.
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El campamento del equipo se provee de energía a partir de otro generador de menor

voltaje, el cual es independiente a este sistema.
1.4.2 UNIDAD DE POTENCIA HIDRÁULICA (HPU)
El HPU es la unidad que provee el fluido hidráulico de alta presión para accionar
todo el equipamiento de superficie de BOP, pistones de izaje del mástil, subestructura,
llaves hidráulicas, guinche, frenos de cuadro de maniobras, etc.
Contiene un tanque de depósito del fluido hidráulico (con deflectores), una boca de
succión, una válvula de alivio, un manómetro, un visor de nivel y un filtro/respiradero.
Se le acopla una bomba con accionamiento eléctrico y un motor diesel auxiliar. Este
segundo motor permite utilizar energía hidráulica, aun cuando los generadores
eléctricos no están en funcionamiento, por ejemplo, durante un DTM.
La presión nominal de la bomba es 3000 PSI, el HPU trabajará a la presión
demandada por el acumulador de fluido.
La principal falencia del sistema es la contaminación del fluido hidráulico, por lo que
se recomienda mantener herméticas las boquillas, respiraderos y conexiones durante la
instalación. Otro problema recurrente es la alta temperatura que levanta el fluido
hidráulico, por lo que se le acopla un sistema de refrigeración con agua que debe estar
regulado para no generar temperaturas excesivas.
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2 SONDEO/ BHA
CONTENIDO A: 1° (17-28 de abril) – 2° (14-26/5) – 3° (12-23/6)
2.1 BOTTOM HOLE ASSEMBLY (BHA)
Es el ensamblaje de fondo de la columna de perforación, referido a todas las
herramientas que se encuentran por debajo de la última barra de sondeo hasta el
trepano. Sus funciones principales son:
1. Proporcionar el peso requerido por el trepano para lograr la perforación de la
formación.
2. Permitir la circulación del fluido desde la columna hacia la formación a través
del trepano.
3. Reducir al mínimo las desviaciones en pozos verticales o construir ángulo
para pozos dirigidos.
4. Minimizar a través de un diseño optimo vibraciones y aprisionamientos.
Para las mismas, existen diferentes diseños que buscan complementar elementos
básicos (trepano, portamechas o drillcolars, barras extrapesadas o heavy weight,
estabilizadores) con herramientas especiales (motor de fondo, herramientas de
medición, tijera) de acuerdo a los objetivos específicos de cada pozo.
Como paso clave y previo al diseño se debe definir:
1. Fase de perforación (guía, aislación o intermedia)
2. Tamaño del pozo (diámetro, profundidad)
3. Litología de la formación (tipos de roca, tramos de formación, fallas,
buzamientos)
4. Perfil del pozo: vertical, 2D, 3D, requerimientos de inclinación.
5. Requisitos de registro (perfil).
6. Target objetivo.
7. Tasa de penetración deseada.
Delimitado esto, se pueden demarcar cinco pasos para el correcto diseño y

selección de los componentes:
Paso 1: definir conjunto de rotación de acuerdo al perfil de pozo -2D, 3D,
requerimientos de DLS (Dog Leg Severity)- y a la tasa de penetración deseada.
a. Motor
b. Turbina
c. Sistema rotatorio dirigible (RSS)
d. Sistema rotatorio común
Paso 2: definir trepano en función de la fase de perforación, tamaño de pozo,
litología y sistema de rotación. Estableciendo rango apropiado de WOB de
acuerdo al diseño mecánico.
Paso 3: determinar número y ubicación de estabilizadores, en función de los
requerimientos de inclinación del conjunto de BHA.
Paso 4: establecer herramientas y sensores para el tipo de registro solicitado
(MWD/LWD).
Paso 5: delimitar características y ubicación de herramientas en función de
parámetros ingenieriles:
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 Esfuerzos de pandeo, fluencia, tensión, compresión, torsión.

 Ubicación de punto neutro y posición de tijera.
 Fricción del pozo: torque y arrastre.
 Especificaciones mecánicas de acuerdo a temperatura y presiones
esperadas en relación a la profundidad y parámetros de perforación
requeridos (ROP, hidráulica).
Adicional a estos pasos, se incluye la selección de drill collars, heavy weight y

herramientas adicionales (ej. Tijera, crossover, etc.).
2.1.1 PASO 1: SELECCIÓN DE SISTEMA DE ROTACIÓN
La determinación del conjunto de rotación requiere determinar en primera instancia
el tipo de perfil del pozo: vertical o direccional (2D o 3D).
Si el perfil es vertical la selección del conjunto rotativo se reduce a determinar si se
requiere optimizar el rendimiento del trepano, aumentando el número de vueltas con la
inclusión de un motor de fondo o turbina. La introducción de un sistema rotatorio dirigible
(RSS) puede ser seleccionado cuando se justifique la calidad del pozo (rugosidad o
tortuosidad) para mantener verticalidad y económicamente sea lógico.
Si el perfil es 2D, es decir, se requiere cambio de inclinación, pero no o levemente
de azimut, se seleccionan herramientas que permitan lograr y mantener esta inclinación.
Para ello se tiene en cuenta nuevamente la optimización de rendimiento al aumentar las
vueltas del trepano (elección de motor o turbina) y si la mala calidad y economía del
pozo justifican el uso de herramientas dirigibles (RSS).
En el caso de que no se pueda utilizar motor o turbina y tampoco se justifique el uso
de un sistema dirigido, se utiliza el sistema de rotación con el equipo, tomando
precauciones previas de diseño del BHA para lograr la inclinación.
Considerando:
 Inclinación: ángulo respecto a la vertical.
 Azimut: ángulo en el plano horizontal, medido en el sentido de las agujas del reloj
respecto al norte magnético o verdadero.
 Declinación magnética: ángulo de divergencia entre el norte verdadero y el norte
magnético ya que este último cambia su posición levemente cada año por el
propio movimiento del núcleo de la tierra. Lo que permite ajustar el azimut
respecto a la ubicación del norte verdadero, sumando o restando la declinación.
 Dog Leg (DL): curvatura del pozo entre dos estaciones de registros direccionales,
Ecuación (1) combinando inclinación y azimut. En perforación direccional puede
ser llamado “ángulo de construcción”.
(1)
𝐷. 𝐿: 𝑐𝑜𝑠 −1 (𝑠𝑒𝑛(𝐼𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛1) ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝐼2) ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝑎𝑧𝑖𝑚𝑢𝑡1 − 𝑎2) + 𝑐𝑜𝑠(𝐼1)
∗ 𝑐𝑜𝑠(𝐼2))
Cuando se habla de severidad de la pata de perro o Dog Leg Severity (DLS),

Ecuación (2) se trata de la curvatura en un intervalo de 100 pies o 30 metros. En la
perforación convencional es deseable mantener este valor tan bajo como sea posible,
menos de 4° o 5° cada 100 pies, ya que altos valores pueden conducir a problemas en
el pozo como ojos de llave, atascamiento y desgaste en columna de perforación o
casing.
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𝐷. 𝐿 ∗ 100 (2)
𝐷. 𝐿. 𝑆:
𝑀. 𝐷
𝑀. 𝐷: 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜𝑠

Si el perfil es 3D, donde se requieren cambios tanto en inclinación como en azimut,
en función de la calidad, economía y tipo de DL requerido, se selecciona un RSS o un
motor de fondo dirigible.
MOTORES
Son dispositivos que se rigen por el principio de funcionamiento de las bombas de
cavidades progresivas: el fluido de perforación es forzado a ser desplazado entre un eje
helicoidal (rotor) y una cámara de sellado (estator).
Rotor y estator están conformados por un sistema de lóbulos, funcionando de la
misma manera que lo hacen los engranajes. El estator actúa como engranaje exterior,
fabricado por lo general de elastómero moldeado para aumentar su vida útil y el rotor de
metal, el cual actúa como engranaje interior, presentando un lóbulo menos que el
estator. La diferencia de lóbulos permite la generación de cavidades entre ambos, que
se llenan con fluido de perforación, forzando el paso, provocando una caída de presión
y haciendo que el rotor gire, Figura 10.
La energía hidráulica del fluido se transforma en energía mecánica al causar fuerza
de rotación en el rotor, esta fuerza es la que se transmite al eje de transmisión que hace
girar el trepano, sin necesidad de transferir rotación desde la superficie.
La velocidad a la que gira el trepano, a un caudal dado, está determinada por la
relación de lóbulos rotor/estator, ya que determinan el número de etapas y cavidades
resultantes. A mayor número de lóbulos, se agregan más etapas, la presión diferencial
y el torque aumentan y la velocidad de salida disminuye.
Figura 10 - Configuración rotor-estator.
Presión diferencial
Al bombear fluido a través del motor se requiere una caída de presión para superar
la fricción entre rotor y estator y hacer que el rotor gire. Esta caída de presión y las rpm
del motor son proporcionales al caudal de fluido y son valores conocidos para cada
diseño y tipo de motor. Conociendo estos valores y realizando una prueba de este en
superficie se puede identificar si el mismo se introduce en el pozo funcionando
correctamente y se puede predecir cualquier mal funcionamiento posterior.
P á g i n a 35 | 96
Cuando el trepano toca el fondo del pozo y se aplica un determinado peso (WOB),
la presión de la bomba incrementa. Este incremento de presión es la denominada
Presión Diferencial del motor de fondo, la cual puede ser calculada como:
(3)
𝑃 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑃 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑧𝑜 − 𝑃 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒
El torque del motor se incrementa al aumentar la presión diferencial de manera

proporcional, debido al mayor empuje que se genera. Si bien se requiere presión
diferencial para vencer la fricción y lograr que la bomba entregue el fluido necesario para
hacer funcionar el motor, existe una presión diferencial máxima recomendada para cada
motor, que condice con el torque máximo que es capaz de producir el motor. Esto puede
deberse a un aumento sobre el peso del trepano efectivo o a un aumento del caudal
sobre el máximo, provocando que la presión de la bomba se dispare y por lo tanto la
presión del motor también, lo que puede producir deformidad permanente en el
elastómero del estator y rotura del sello rotor/estator, saliendo indiscriminadamente el
fluido por el trepano y disparándose bruscamente la presión.
Existe un diseño de motor “boreado”, donde el rotor presenta una boquilla por la que
se puede bypassear el caudal. Esto permite incrementar los valores de caudal por
diseño del motor, mejorando la velocidad de limpieza en el espacio anular en casos de
atascamiento y permitiendo regular la presión diferencial máxima entregada al sistema.
Secciones y componentes básico s
Top sub: acople superior que conecta el motor de fondo con el resto de la sarta de
perforación.
Catch sub assembly: para asegurar los componentes, los motores suelen estar
equipados con un sistema de pesca.
Dump sub: válvula de descarga accionada hidráulicamente en la parte superior del
motor, que permite el llenado de la sarta de perforación cuando se encuentra en el fondo
del pozo y el drenado del fluido cuando se está en el aire, para optimizar las maniobras
de viaje.
Sección de potencia: sección donde se encuentra el estator y rotor. Existen
diferentes configuraciones a utilizar, conociendo que el rotor posee un lóbulo menos que
la cantidad de cavidades del estator, decir un motor de configuración 6/7 determina que
tiene 6 lóbulos el rotor y 7 cavidades el estator. Esta relación de montaje genera
cavidades o espacios por los que el lodo fluye forzadamente transformando la energía
hidráulica en rotación del rotor, generándose así, el sistema de potencia, (4).
(4)
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑅𝑃𝑀 ∗ 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒
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La rotación y torque dependen no solo de esta configuración, sino también del ángulo
de contacto entre estator y rotor, el centro del rotor debe tener un desfase respecto al
estator para hacerlo girar de manera oscilatoria alrededor de este.
Figura 11 – Relación rotor/estator, rpm y torque.
Algunas de las configuraciones utilizadas en la actualidad son: ½, ¾, 4/5, 7/8 o 9/10.

Las configuraciones de menor lóbulo desarrollan mayores velocidades y solo pueden
ser utilizadas para trépanos de PDC, mientras que a mayor cantidad de lóbulos mayor
par torque desarrollado por el motor, pero menor capacidad de velocidades máximas,
Figura 11.
Sección ajustable o fija – bent housing: el diseño de esta sección depende del
perfil del pozo. En pozos verticales se utilizan camisas fijas de estabilización, mientras
que en pozos direccionales se utilizan secciones ajustables o “bent housing”, que
permiten graduar la curvatura del motor para realizar operaciones dirigibles.
La sección tipo bent-housing presenta una leve inclinación, que permite construir
angulo o cambiar la dirección de perforación mediante “sliding” o deslizamiento, es decir
sin rotar desde la superficie la sarta de perforación, solo utilizando la energia hidraulica
del fluido. No suelen utilizarse bent-housing con grados mayores a 1.5°, ya que,
incrementan en gran medida el esfuerzo sobre el trepano.
En esta sección o sobre la sección de rodamientos suele ubicarse un estabilizador
under-gauge, con el fin de disminuir la generación de DLS y tener mayor control de la
inclinación.
Sección de transmisión: por lo general consiste en un eje de transmisión flexible
(dentro de la carcasa de bent housing) que, conecta el rotor en el extremo superior y el
mandril del sistema de rodamiento en el extremo inferior. El eje permite transmitir la
velocidad de rotación y torque generado desde la sección de potencia al trepano,
convirtiendo la rotación excentrica en concentrica.
Sección de rodamientos (bearing housing): es la sección que transmite la
potencia rotacional al trepano, posee rodamientos radiales y axiales, siendo los
rodamientos axiales pistas de carburo tungsteno y los axiales baleros que giran encima
de los mismos.
Motor dirigible
Para dirigir un motor de fondo, además de bent-housing, se utiliza herramienta MWD,
ésta permite transmitir una señal a la superficie del ángulo en el que está ubicada esta
sección. Este sensor se denomina Tool Face, y demarca el ángulo del motor respecto
al norte magnético en el caso de que la inclinación del pozo sea menor a 5° y respecto
al norte geográfico si es mayor.
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Performance y especificaciones
Los motores de fondo presentan hojas de especificaciones técnicas que incluyen:
longitud total de la carcasa, longitud del rotor, distancia desde el trepano hasta el bent-
housing, tipo de trépanos con los que se puede operar, diámetro exterior, configuración
de lóbulos rotor/estator, entre otros.
Adicionalmente se presentan especificaciones de rendimiento, las cuales
determinan el rango de caudal operativo, la velocidad proporcional a ese caudal, las
revoluciones conseguidas en trepano por unidad de volumen bombeado a través del
motor, el máximo torque y valor de presión diferencial admitido por diseño mecánico
(con factores de seguridad asociados) antes de dañar el elastómero del estator.
Complementariamente a las especificaciones se poseen curvas de potencia, que
son una fuente útil para determinar la salida de revoluciones y torque (potencia) una vez
definidos parámetros de perforación (caudal y presión diferencial). En la Figura 12 se
ejemplifica cómo puede leerse para un caudal de 600 gpm y una presión diferencial de
Figura 12 – Curvas de potencia motor de fondo [Ref.: NOV].
750 gpm, se tiene una velocidad de salida de casi 50 rpm (A) y un torque de 18.000 ft.lb
(B).
Pruebas de superficie
La prueba de superficie del motor de fondo consiste en verificar la caída de presión
a diferentes caudales, sin conectar ninguna herramienta y estando el mismo en el aire.
Para la misma, se conecta el MDF al Top Drive, se baja el mismo a boca de pozo y
se bombea fluido a tres caudales de prueba. Una vez normalizado el caudal de prueba,
se toman los valores de perdida de presión obtenidos para vencer la fricción entre rotor
y estator. Se verifican los valores obtenidos con las gráficas adjuntas en las
especificaciones y se confirma el buen funcionamiento de este.
Esta prueba por lo general se realiza con agua como fluido, es una prueba que
permite verificar el funcionamiento del motor y tener una referencia de caída de presión,
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pero en la perforación real al utilizar fluido de perforación como fluido que atraviesa el
motor, la caída de presión es mayor.
Adicionalmente, antes de montar el MDF, se debe verificar el buen giro de los
rodamientos, la ubicación correcta del bent-housing y sensores MDW posiblemente
presentes, además de verificar el torqueo apropiado de la camisa estabilizadora.
Recomendaciones operativas
1. Chequear parámetros registrados en Totco:
a. Presión diferencial que nunca se exceda de la máxima.
b. Caudales utilizados para circular el pozo, siempre con bajo régimen de la
bomba y no excediendo el máximo admisible.
c. Cuando se circule en el fondo nunca superar el 50% del caudal máximo
recomendado.
d. Las propiedades del lodo deben ser aptas para no dañar la mecánica del
motor. En el caso de ser necesario bombear tapones de alto filtrado (con
alto contenido de partículas sólidas) se deberá utilizar válvulas que lo
bypaseen (PBL).
e. Siempre al utilizar MDF utilizar filtro para evitar el ingreso de gran
cantidad de partículas sólidas al sistema del motor. Verificando el estado
de este frecuentemente, teniendo en cuenta que si hay mucha
acumulación de solidos también un cierto porcentaje está pasando al
motor.
2. Maniobra de sacada: si es necesario realizar back reaming o utilizar la tijera, se
debe verificar el estado del MDF al retirar el mismo (juego axial y radial de
rodamientos y perdida de presión), ya que se generan grandes vibraciones
laterales y esfuerzos adicionales en los rodamientos al realizar estas prácticas.
Especificaciones de motores trabajados en los equipos PAE

La marca de los motores utilizado es NOV, en los pozos verticales por lo general se
utiliza el MDF para aumentar la tasa de penetración (ROP) al aumentar las rpm del
trepano. Mientras que en el caso de pozos direccionales los motores de fondo deben
venir con un bent-housing determinado y apropiado para los requisitos de inclinación,
por lo general las empresas que realizan el servicio direccional son Estrella, Halliburton
y Austral.
En la Figura 14, se visualiza un MDF con camisa 6 ¾, utilizado en el pozo PVH-1521
por el equipo PAE 004, presentando una configuración 7/8 rotor/estator, 5 etapas y
parámetros operativos específicos:
 WOB máximo: 98 klbs
 Rango de caudal: 300-600 GPM
 Relación rpm/volumen: 0.28 rpm/gal
 Perdida de presión rotor/estator: 144 PSI
 Presión diferencial máxima: 675 PSI – Máximo torque: 6359 Ft.lbs
El mismo presenta una boquilla 14/32” derivadora en el rotor, su funcionamiento

depende de la presión diferencial, a mayor presión diferencial mayor caudal derivado
por la boquilla. Mientras menor sea la presión diferencial, menor será el caudal derivado
y mayor será el que envíe a la sección de potencia (monitorear frecuentemente estos
P á g i n a 39 | 96
parámetros para no llegar al límite del motor). Se debe verificar no sobrepasar la presión
diferencial máxima por profundidad solicitada ni superar el caudal máximo por la sección
de poder. Para esto se debe contar con curvas apropiadas para mantener siempre los
parámetros operativos dentro del rango apto.
En la Figura 13 se puede visualizar la sección de bent-housing de un MDF con
camisa 8 ½” utilizado en el pozo PVH-1484(d) por el equipo PAE 005. El mismo presenta
una calibración sobre los ángulos en los que se puede posicionar, si bien, no se puede
visualizar en la imagen claramente, el pozo PVH-1484 (d) baja el motor con un ángulo
en el bent-housing de 1.5°, el personal de empresa direccional es el encargado de
realizar el ajuste de ángulo, el montaje y la supervisión del correcto funcionamiento
antes de introducirlo al pozo.
Figura 14 – MDF PVH 1521.
Figura 13 – MDF PZ 1484 (d).
* Pendiente cuando se vea próximas permanencias: Turbina, RSS.

2.1.2 PASO 2: SELECCIÓN DE TREPANO
Seleccionar el tipo de trepano es un paso clave en la operación, tiene una influencia
sustancial en la optimización de la perforación, ya que, se relaciona directamente con la
tasa de penetración (ROP).
Es importante destacar que se busca alcanzar un “optimo” valor de ROP y no
necesariamente el “máximo”. Un óptimo ROP debería garantizar un alto ROP, con
limpieza efectiva de cutting, manejo apropiado en el sistema de control de superficie,
cumplimiento de los objetivos de pozo (target, dirección, inclinación), un pozo final con
baja tortuosidad y minimización del desgaste en la herramienta.
Clasificación y mecanismos de corte
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La clasificación general comprende: (1) Trépanos de cortadores fijos y (2) Trépanos

triconicos. Los primeros cuentan con cortadores integrados al cuerpo del trepano (sin
partes móviles) y los segundos presentan conos giratorios que giran de manera
independiente en simultaneo a la rotación de este, contando además con estructuras
cortantes.
A su vez existe una subclasificación para estos dos tipos generales:
PDC (cortadores
compactos de diamante
policristalino)
De diamantes naturales
De cortadores
Impregnados
TSP (cortadores de
Clasificacion general diamantes
termicamente estables)
Con dientes fresados
Triconicos
Con insertos de carburo

tungsteno
El mecanismo de perforación es evidenciado por el mismo nombre, los trépanos de

cortadores fijos, Figura 15, se caracterizan por aplicar la dureza de sus cortadores para
desgastar la formación, utilizando los PDC el mecanismo de cizallamiento y los de
diamantes naturales fricción o abrasión y molienda.
Por otro lado, los trépanos de conos giratorios, Figura 16, con sus partes móviles
utilizan el aplastamiento y trituración como mecanismo de avance.
Figura 15 – Trépanos de cortadores fijos.
P á g i n a 41 | 96
Figura 16 – Trépanos triconos.
Trépanos de cortadores
Normalmente la estructura de los trépanos de cortadores fijos puede ser de acero o
un tipo matriz de carburo tungsteno y aglutinante metálico o una combinación de ambos.
El desglose de estas estructuras puede visualizarse en la Figura 18.
En performance, se diferencian por la resistencia a la erosión y vida útil, siendo la
estructura matriz más resistente y preferida en zonas abrasivas. Por su parte la
estructura de cuerpo de acero es más aerodinámica, con cuchillas menos frágiles que,
al ser más largas y delgadas disminuyen las fallas debido a la rotura por impacto.
Además, el cuerpo de acero permite la construcción de trépanos más cortos, mejorando
la capacidad de atravesar zonas con cambio brusco de ángulo.
En general, al ser fabricados de diamantes natural o sintético, la dureza y alta
conductividad térmica los hacen trépanos de alta resistencia para perforar en
formaciones duras a semiduras. Existen marcadas diferencias entre los tres tipos de
trépanos de cortadores, los de diamante natural e impregnado no utilizan boquillas para
control de hidráulica, ya que están diseñadas para que el fluido de perforación pase a
través del centro y por vías de circulación entre diamantes, lo que, si bien las hace
óptimas para formaciones duras, limita su versatilidad en formaciones de dureza media
a baja donde se requiera espacio suficiente para limpieza de cutting.
Además, presentan variación en el mecanismo de corte, Figura 17. Siendo el
mecanismo de corte o cizalla de los cortadores PDC más eficaz, debido al ángulo de
corte y a la resistencia de compresión de la formación, que, al ser elevada, los
cortadores de diamantes natural o impregnados requieren altos esfuerzos de torque
para perforar y mayor peso.
Análisis de partes principales PDC
 Back rake: referido al ángulo del cortador respecto a la formación, determina la
agresividad de los trépanos PDC. Mientras más bajo sea el ángulo trasero del
cortador más agresivo es el mismo, debido a la profundidad de corte para un
mismo WOB. Aun así a menor ángulo, mayor torque también generado por el
trepano.
En general el valor va de 12 a 40°, los ángulos de mayor agresividad por lo
general se ubican en la parte de nariz, ya que presentan mayor influencia en la
P á g i n a 42 | 96
penetración. Luego a medida que se dirigen hacia el calibre el ángulo aumenta

disminuyendo la agresividad y aumentando la estabilidad al giro.
 Tamaño del cortador: existe una relación directamente proporcional entre el
tamaño de cortador, torque y ROP. Pero también, a medida que aumenta el
tamaño de cortadores, disminuye la durabilidad.
Por lo general se utilizan cortadores de menor tamaño en formaciones duras
para aumentar la durabilidad y en perfiles de pozos direccionales, ya que no
presentan tanta resistencia al cambio de dirección. Para formaciones de medias
a duras se utilizan cortadores de tamaño mediano, los más comunes son 13 mm.
Y para formaciones blandas de acuerdo al tamaño de cutting se utilizan
cortadores de mayor tamaño (menor área de superficie por volumen de recorte).
 Cantidad de cortadores: en general cuanto más dura es la formación, mayor es
el número de cortadores requeridos. Pero alta cantidad de cortadores significa
que la carga se comparte entre más cortadores, por lo tanto, cada cortador
alcanza una profundidad de perforación más baja, esto es, una menor ROP, pero
mayor durabilidad.
 Cuchillas: la geometría y el numero depende de la resistencia de la formación y
del espacio requerido para la limpieza de cutting.
 Perfil:
o Cono: tiene gran efecto en la estabilidad y maniobrabilidad, los conos
más profundos reducen el movimiento lateral y son más difíciles de dirigir.
o Nariz: es donde tiene lugar la transferencia de peso contra la formación,
por lo que es la sección con más influencia en la ROP, pero también la
que sufre mayor desgaste.
o Hombro: los cortadores viajan en esta sección a una velocidad tangencial
alta, por lo que, cuando se utilizan altas ROP o sistema rotatorio como
motor de fondo o turbina, se debe aumentar el área, el número de
cortadores y durabilidad.
Trépanos triconicos
Los trépanos triconicos, como su nombre indica presentan tres conos que pueden
rotar individualmente cuando la sarta de perforación rota el trepano, debido al conjunto
de rodamientos internos.
Trepano de dientes fresados
Presentan cortadores de dientes de acero, fabricados como partes del cono del
trepano. Los dientes varían en tamaño y forma dependiendo la formación.
Para formaciones blandas: los dientes deben ser largos, delgados y ampliamente
espaciados para facilitar la limpieza de cutting y evitar el apelmazamiento de cutting en
la zona de conos.
Para formaciones duras: los dientes deben ser cortos y muy espaciados, de esta
forma generan cortes más pequeños y rectificados para la remover el cutting duro de
manera eficiente.
Trepano con insertos de carburo tungsteno
A diferencia de dientes, presentan insertos de carburo tungsteno, los cuales tienen
formas convenientes de acuerdo a la formación.
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Para formaciones blandas las inserciones son largas y para formaciones duras las
mismas son de corta extensión y redondeadas.
Figura 18 - Cuerpo de acero (Figura izquierda) ; Cuerpo matriz (Figura derecha).
Figura 17 – Mecanismos de corte trépanos de cortadores fijos.
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Identificación IADC
En trépanos de cortadores fijos, la IADC dispone un mecanismo de identificación
donde cada dígito representa una propiedad de este.
Desglose de clasificación, ejemplo trepano M233:
 M: material del cuerpo, puede ser de acero (A) o matriz (M).
 Primer número: densidad del cortador, a menor densidad más liviano el trepano.
En trépanos PDC va de 1 a 4 y en trépanos de diamante natural de 6 a 8.
 Segundo número: tamaño de cortador. Para trépanos PDC 1 informa cortadores
mayores a 24 mm, 2 indica cortadores entre 14 y 24 mm y 3 indica cortadores
de 8 a 14 mm, mientras que si es 4 es un cortador menor a 8 mm.
 Tercer número: perfil de agresividad de 1 a 4 (perfil plano a turbina)
Medición del desgaste

La IADC establece una tabla de clasificación para el desgaste de los trépanos, Figura
19. Mediante la utilización de una escala lineal de 0 a 8, se asigna un valor a los
cortadores de las hileras internas y externas de los trépanos para indicar la magnitud de
desgaste. Los números aumentan con la magnitud del desgaste, el 0 representa la falta
de desgaste y el 8 indica un desgaste tan severo, tal que ningún cortador es utilizable.
En el caso de los trépanos PDC, se puede utilizar una tabla de diamante para evaluar
el desgaste sin importar la forma, tamaño, tipo o exposición del cortador.
El diagrama completo de evaluación incluye ocho factores:
 Los primeros cuatro puntos describen la estructura de corte.
 El tercero y séptimo sirven para anotar las características de desgaste, referido
a los cambios físicos más visibles respecto al estado original.
 El cuarto indica la ubicación de las principales características de desgaste
anotadas en el tercer lugar.
 El quinto punto se refiere a los sellos de los rodamientos y no es aplicable a los
trépanos de cortadores fijos.
 El sexto punto se refiere a la medición del calibre. Si el trepano sigue estando en
calibre, se coloca la letra I, de lo contrario se registra la magnitud de condición
de bajo calibre redondeado a la décimo sexta parte de pulgada más cercana.
 Los últimos dos espacios de observaciones se utilizan para indicar
características de desgaste y motivo de retiro del trepano.
Con la estandarización del análisis del degaste y la presentación de informes del

comportamiento de los trépanos en distintos pozos, es posible crear registros que se
pueden utilizar por las empresas proveedoras para seleccionar el tipo de trepano y los
componentes del BHA para pozos similares.
Figura 19 – Código IADC medición del desgaste.
Hidráulica
P á g i n a 45 | 96
Los parámetros hidráulicos de los trépanos que influyen en la operatividad de este

y, por lo tanto, que deben optimizarse para maximizar la ROP, son:
 Perdida de presión a través de las boquillas del trepano (debido a la diferencia
de diámetro entre la tubería y la parte interna del trepano a través de las
boquillas)
𝑄 2 ∗𝜌𝑙𝑜𝑑𝑜∗156
 ∆𝑃𝑡𝑟𝑒𝑝𝑎𝑛𝑜 = [𝑃𝑆𝐼]
𝑇𝐹𝐴
 𝑆𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑇𝐹𝐴: 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
 Área total de flujo (TFA): representa la sumatoria de las áreas de las boquillas
del trepano a través de las cuales pasa el flujo.
𝑁2
 𝑇𝐹𝐴 = [𝑖𝑛2 ]
1303.8
𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎
 𝑆𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑁 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑏𝑜𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎 ( 32
)
 Potencia hidráulica del trepano (HPP): potencia con la que el trepano se enfrenta
a la formación.
𝑄∗∆𝑃𝑡𝑟𝑒𝑝𝑎𝑛𝑜
 𝐻𝑃𝑃 = [𝐻𝑃]
1740
 Potencia hidráulica (HSI) por área del trepano:
𝐻𝑃𝑃∗1.27 𝐻𝑃
 𝐻𝑆𝐼 = [𝑖𝑛2 ]
𝐴𝑟𝑒𝑎𝑡𝑟𝑒𝑝𝑎𝑛𝑜2

Son aceptables valores de 2.5 a 5 de HSI para lograr una buena
limpieza y potencia para optimizar ROP.
 Velocidad del chorro:
417.2∗𝑄 𝑓𝑡
 𝑉𝑗𝑒𝑡 = [𝑠𝑒𝑔]
𝐷𝑛12+𝐷𝑛22 +⋯

Mientras menor diámetro tengan las boquillas del trepano, con
mayor velocidad saldrá el fluido de estas, pero también, mayor
será la caída de presión en el trepano en general.
 Fuerza de impacto hidráulica:
𝑉𝑗𝑒𝑡∗𝑄
 𝐼𝐹(𝑙𝑏) = 1930
[𝑙𝑏𝑠]
La hidráulica del trepano puede ser optimizada (por ejemplo con boquillas
intercambiables) para mejorar la potencia hidráulica sobre la formación o la velocidad
de los chorros a través de las boquillas, en general lo que se busca es utilizar un rango
entre 50 a 65% de la caída de presión de circulación total en el trepano, evitando caídas
de presión menores en secciones anteriores y que el fluido genere el mayor impacto
posible al llegar a la formación, facilitando la remoción del cutting debajo del trepano y
manteniendo lo más limpio posible la estructura de corte.
Factores de selección
La base de la selección del tipo de trepano a utilizar, requiere en primera instancia
identificar la estructura de corte que se adapte a las diferentes condiciones de
perforación, referidas a:
 Litología de la formación (tipo de rocas, abrasividad, fallas y buzamientos, tramos
de cambios de formación, resistencia a la compresión).
 Temperatura (fricción, profundidad, vibración de acuerdo al sistema de rotación).
 Hidráulica (lodo base agua o aceite, cantidad de boquillas, necesidad de
lubricación de rodamientos).
P á g i n a 46 | 96
 Sistema de rotación (motor de fondo, turbina, sistema dirigible, requerimientos

de inclinación).
La importancia de estas consideraciones más una investigación integra de los tipos

de pozos vecinos, referido a metros perforados por tipo de trepano, durabilidad,
estabilidad y desgaste al finalizar la operación, de manera iterativa y buscando la
optimización (menor costo por metro, mayor ROP y minimización del desgaste), se
utiliza para para diseñar:
 Tipo de trepano: tricónicos o de cortadores fijos.
 Parámetros estructurales: cantidad de filas/aletas, tamaño de
insertos/cortadores, agresividad de la estructura de corte.
 Condiciones hidráulicas: número de boquillas, diseño anti-embolamiento, anti-
erosión.
Criterios generales
Se utilizan criterios generales, que, de manera iterativa, se ajusten para seleccionar
el tipo de trepano que, cuando se combine con BHA, formación a perforar y parámetros
de perforación, exhiba un rendimiento óptimo en ROP, durabilidad, estabilidad,
orientabilidad y versatilidad.
ROP y durabilidad
Si el objetivo es obtener una ROP alta, puede ser necesario sacrificar la durabilidad
del trepano, mayor velocidad puede significar mayor desgaste. Para esto se debe
orientar la selección a trépanos de cortadores con ángulo de agresividad optimo y
resistentes. Por lo general los trépanos PDC pueden satisfacer estos requisitos, aunque
se debe tener en cuenta costos en comparación con trépanos tricónicos y litología de la
formación, si bien los trépanos PDC pueden lograr altas ROP en cualquier tipo de
formación, en formaciones blandas el mecanismo de corte no favorece a la limpieza
optima del anular.
Orientabilidad
Para perforaciones direccionales, se debe considerar el torque reactivo que genera
el trepano al intentar dirigirlo. Si bien los trépanos PDC generan más torque que los
trépanos tricónicos, estos últimos presentan mayor vulnerabilidad al ser dirigidos por el
sistema de rodamientos, por lo que se eligen trépanos PDC con baja agresividad,
sacrificando la ROP.
Estabilidad
El error más deficiente es elegir trépanos que generen impactos y vibraciones
excesivas en el fondo del pozo. Las vibraciones pueden producir desde una ROP lenta
(por desgaste prematuro del trepano), hasta daño y falla total de los componentes
electrónicos del resto de las herramientas del BHA, como así también fenómenos
vibracionales negativos en toda la columna.
El mecanismo de corte de los trépanos tricónicos se basa en el desplazamiento axial,
el mismo se desplaza tres, seis o incluso nueve veces por revolución, modificando el
WOB y levantando reiteradamente el trepano y bajándolo de golpe hasta el fondo del
pozo. Las vibraciones axiales resultantes pueden ocurrir si la perforación es en
formaciones muy duras, lo que puede provocar daños en los sellos, estructuras de corte
P á g i n a 47 | 96
y rodamientos, además de los daños en las restantes herramientas del conjunto de

fondo (BHA).
Por lo que, se suele utilizar como criterio general:
 Para formaciones blandas: trépanos tricónicos.
 Para formaciones semiduras a duras: trépanos de cortadores fijos.
Selección trépanos en los equipos PAE

Perforación fase guía PVH 1525
Selección para formaciones blandas: trepano Tricono de 13-1/2” GTX-114 con tres
boquillas en cada cono 3 x 16/32”, más una boquilla central de 16/32”, Figura 20.
La marca es Christensen y el tipo de trepano es recomendado para perforaciones a
altas rpm y generalmente aplicaciones direccionales o bajas horas de uso. Además, se
selecciona por su tipo de cortadores agresivos (ángulo), largos y espaciados,
recomendado para formaciones blandas donde requiere menor área de contacto con la
superficie y cortes más grandes para evitar la formación de bolas y apelmazamiento.
Perforación fase aislación PVH 1521
Selección para tramo aislación: trepano PDC de la empresa SMITH de 8 ¾” XS516
IADC: M223 con 5 boquillas de 14/32”, Figura 20.
Es un trepano que presenta una gran versatilidad, diseñado para aumentar la
velocidad de penetración con 5 aletas y 45 cortadores de 13 mm de diámetro. Es el
comúnmente utilizado por los equipos PAE para el tramo de aislación por los óptimos
resultados de ROP y durabilidad.
Perforación fase aislación PZ 1484 (d)
Selección para tramo aislación: trepano PDC de Baker Hughes de 8 ¾” T605X IADC:
M223 con 5 boquillas de 14/32”, Figura 20.
El tamaño de los cortadores es de 19 mm, con ángulo de agresividad medio para
optimizar ROP, pero facilitar a su vez la maniobrabilidad para dirigirlo. Presenta 21
cortadores en la cara principal y 12 de backup.
Trepano tricono– Fase guía Trepano PDC XS516- Fase Trepano T605 – Fase
(PVH 1525) aislación (PVH 1521) aislación (direccional) (PZ-
1484 (d))
Figura 20 - Trépanos utilizados en los equipos PAE.
P á g i n a 48 | 96
2.1.3 PASO 3: ESTABILIZACIÓN

El conjunto de fondo afecta directamente a la trayectoria de la perforación,
dependiendo el diseño de BHA, se genera una fuerza lateral en el trepano que conduce
a construir, tumbar o mantener ángulo, al mismo tiempo que rota hacia la izquierda o
derecha.
El factor de diseño que tiene mayor influencia es la cantidad y ubicación de
estabilizadores, ya que son los componentes del BHA que generan directamente fuerzas
laterales sobre la formación. Por lo que satisfacen como función principal, entre otras,
la centralización de la columna de perforación.
Otro factor que afecta a la dirección del BHA es la inclinación o curvatura que
presenten los componentes ubicados en los primeros 90 pies sobre el trepano, cualquier
posible curvatura presente hace que se transmita al trepano y se genere un movimiento
en esa dirección. Operativamente, mientras mayor peso se le entregue al trepano y más
blanda sea la formación en esta condición, mayor tendencia tendrá para construir
ángulo. Mientras que, a mayor dureza de la formación más predominan las fuerzas
laterales.
Existen diferentes configuraciones de diseño de acuerdo al objetivo que se persigue
en particular:
1. BHA pendular:
a. Liso
b. Estabilizado
2. BHA empaquetado
3. BHA direccional
BHA pendular
La técnica del péndulo se basa en la oscilación del BHA bajo la fuerza de la gravedad
para tumbar el ángulo de inclinación hacia la vertical. Si la trayectoria se desvía de la
vertical, el trepano y la sarta apoyaran su peso en el punto de estabilización y trataran
de volver a la dirección vertical.
Para ello, no se deben colocar estabilizadores cerca del trepano, sino dejar actuar la
fuerza de los portamechas sobre el trepano para generar un efecto pendular controlado,
hasta el punto de apoyo generado por el estabilizador. Entre más alto sea ese punto de
tangencia mayor será el efecto del péndulo y mayor la tendencia del BHA a volver a la
vertical.
Para lograr un diseño adecuado se debe tener en cuenta que: (1) si el peso de los
portamechas es muy grande, la columna tenderá a inclinarse y, (2) si la resistencia de
la formación se equilibra o es mayor que la fuerza pendular, se incrementara la
inclinación (si se equilibran si bien se perforará en línea recta, pero de manera inclinada).
Bajo este concepto se encuentran los BHA lisos (sin puntos de estabilización,
logrando el punto de tangencia por apoyo de portamechas) y los BHA con uno o más
estabilizadores ubicados de manera apropiada para lograr el efecto pendular.
BHA liso
P á g i n a 49 | 96
Es la configuración más simple, la cual consiste solamente del trepano y

portamechas para otorgar el peso, sin colocación de estabilizadores. Es un diseño
adecuado para formaciones con tendencias nulas o mínimas a la inclinación, lo cual no
es muy frecuente, por lo que son ocasionalmente utilizados.
𝐹 = −0.5 ∗ 𝑊𝑐 ∗ 𝐿 ∗ 𝐵𝑐 ∗ 𝑠𝑒𝑛 ∝ (5)
Cualquier configuración de BHA genera fuerzas laterales sobre la formación, , Figura

21, en este tipo de diseño, la fuerza lateral puede ser calculada de acuerdo a la Ecuación
(5).
Donde
𝑙𝑏𝑠
𝑊𝑐 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑚𝑒𝑐ℎ𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 [ 3 ]
𝑓𝑡
𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 [𝑓𝑡] (𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑖𝑡𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒)
𝜌𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 − 𝜌𝑙𝑜𝑑𝑜
𝐵𝑐 = 𝑏𝑢𝑜𝑦𝑎𝑛𝑐𝑦 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑜 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝜌𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙
∝ = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Si, además se aplica una fuerza axial sobre el BHA, Figura 21 (derecha), se genera
una fuerza lateral positiva (de reacción) que puede cambiar la dirección del trepano,
determinándose la fuerza total de la formación como:
(6)
𝑙
𝐹𝐵 = −0.5 ∗ 𝑊𝑐 ∗ 𝐿 ∗ 𝐵𝑐 ∗ 𝑠𝑒𝑛 ∝ +(𝑃𝐵 − 0.5 ∗ 𝑊𝑐 ∗ 𝐿 ∗ 𝐵𝑐 ∗ 𝑐𝑜𝑠 ∝) ∗
𝐿
𝑃𝐵 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 [𝑙𝑏𝑓]

𝑙 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑚𝑒𝑐ℎ𝑎𝑠 [𝑖𝑛. ]
= 0.5 ∗ (𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑒𝑝𝑎𝑛𝑜 − 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑚𝑒𝑐ℎ𝑎𝑠)
De acuerdo a esta información, se puede asumir que a mayor peso sobre el trepano
o carga axial (PB), manteniendo constante el resto de los parámetros, mayor será la
fuerza FB generada. Esto es, mayor tendencia a construir ángulo.
La carga sobre el trepano no es el único factor influyente para construir, mantener o
tumbar ángulo. La resistencia de la formación sobre la que se esté trabajando también
juega un papel preponderante, mientras más blanda sea la formación,
independientemente del peso sobre el trepano, mayor será la tendencia de este tipo de
configuración a construir ángulo, debido a la curvatura del BHA tan cercano al trepano.
Siendo la magnitud de ángulo generado función del equilibrio entre la fuerza de la
formación y la fuerza negativa generada por la tangencia o apoyo del BHA.
Por lo que, en formaciones muy blandas, donde la fuerza positiva sea alta, para
mantener la verticalidad si se quiere mantener el tipo de diseño liso, se puede trabajar
en aumentar la fuerza negativa o tangencial modificando (de acuerdo a Ecuación (5)):
diámetro de portamechas, longitud o tipo de metal para modificar el libraje, tipo de lodo,
entre otros. Aun así, la alternativa más eficiente es colocar la fuerza negativa o de
tangencia más hacia arriba del pozo con la colocación de un estabilizador, modificando
por ende el tipo de BHA.
P á g i n a 50 | 96
Figura 21 – Configuración de BHA Liso y esquema de fuerzas.
BHA estabilizado simple

La colocación de un estabilizador permite un control preciso del punto de contacto
con la formación. El desarrollo analítico, se puede realizar de manera similar que para
el BHA liso considerando ambas longitudes hasta los puntos de tangencia, Figura 22,
tomando de manera iterativa el valor de L2 que es desconocido para calcular el
momento de flexión generado entre ambos puntos. Desarrollándose una ecuación tal
que:
𝐿1 𝑙1 𝑚 (7)
𝐹𝐵 = −0.5 ∗ 𝑊𝑐 ∗ 𝐿1 ∗ 𝐵𝑐 ∗ 𝑠𝑒𝑛 ∝ + (𝑃𝐵 − 0.5 ∗ 𝑊𝑐1 ∗ ∗ 𝐵𝑐 ∗ 𝑐𝑜𝑠 ∝) ∗ −
2 𝐿1 𝐿1
𝑚 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛
En este diseño lo que se debe tener en cuenta es la colocación del punto de
estabilización. Si la distancia entre el estabilizador y el trepano es mínima, el
estabilizador generara un punto de tangencia tal que se genere una fuerza positiva de
construcción en el trepano. Por lo que se busca maximizar esa distancia, siempre que
los portamechas debajo del estabilizador no entren en contacto o apenas con la pared
de la formación.
La posición optima depende del diámetro de los portamechas, del diámetro del
pozo, de la inclinación y del peso sobre el trepano. Definidos estos datos y haciendo uso
de la ecuación (7), de manera iterativa, se puede encontrar el punto de ubicación del
estabilizador donde la fuerza lateral se hace nula y tiende a la verticalidad. Otros
P á g i n a 51 | 96
algoritmos permiten calcular el punto de máximo efecto pendular, por encima del cual,
para tamaños de portamechas específicos con un peso determinado sobre el trepano,
estos se apoyan y generan un efecto contrario a la verticalidad.
No es muy común utilizar un BHA estabilizado de manera simple en
perforaciones de formaciones duras o de gran profundidad, debido a que se puede
generar una fuerza lateral importante sobre el único estabilizador y enterrarse en las
paredes del pozo.
Figura 22 – BHA estabilizado simple
Doble a múltiple estabilización

La utilización de dos o más estabilizadores se puede resolver de la misma
manera analítica, considerando que siempre existirá un punto de tangencia desconocido
entre el ultimo estabilizador y la columna.
El análisis matemático puede determinarse de la misma manera que para las
configuraciones previas, siempre se debe tener en cuenta que este análisis presenta
ciertas restricciones: (1) : deficiencia en el análisis de la tortuosidad del pozo (siempre
se asume en calibre), (2) no permite analizar casos donde la tangencia se produzca
entre estabilizador y trepano o entre estabilizadores y (3) el análisis solo se limita a
perfiles 2D.
Además, se pueden tomar como criterios adicionales que:
 Para un WOB dado, la distancia desde el trepano al primer estabilizador y
entre los estabilizadores, determina el punto de tangencia. Si la tangencia
ocurre entre estabilizador y trepano, se producen fuerzas laterales de
construcción (si hay un único estabilizador).
 Para un mismo WOB y ubicación de estabilizadores constante, si se
disminuye el diámetro de los portamechas mayor tendencia al apoyo entre
estabilizadores.
P á g i n a 52 | 96
 Si se incrementa el WOB para un mismo BHA estabilizado, se tendrá una

tendencia a la construcción de ángulo.
 Repasar, utilizar WOB bajo y altos caudales, disminuyen la tendencia al
ángulo.
El tipo de BHA pendular multi-estabilizado más común es utilizando un

estabilizador cerca del trepano (3 a 6 ft de este) y otro a cierta distancia de este. La
utilización de un tercer estabilizador en un BHA pendular no es tan común, utilizar
multiestabilizadores es más apropiado en configuraciones de BHA para mantener la
rigidez de los primeros metros del BHA, esto es comúnmente reconocido como BHA
empaquetado.
BHA empaquetado
Este tipo de BHA minimiza la velocidad de caída o construcción de ángulo al
oponerse a las características de la formación. Se usan tres o más estabilizadores para
lograr rigidez en los primeros 90 pies del conjunto y asegurar mantener inclinación y
dirección, colocándolos de tal manera que fuerzas laterales de pandeo y pendulares se
neutralicen. Por lo general se utilizan portamechas de gran diámetro para aumentar esta
rigidez.
Dada esta rigidez, aunque se aumente el WOB, ocurre un cambio mínimo en las
fuerzas laterales, esta razón hace que sean ampliamente seleccionados para tramos de
aislación verticales debido a que permite aplicar el máximo peso sobre el trepano y
aumentar así la ROP.
El número de estabilizadores y su ubicación depende del tipo de formación y la
tendencia a desviar el pozo, mientras más tendencia tenga al desvío más
estabilizadores se necesitarán cerca del trepano. Por lo general se usan dos ubicados
cerca del trepano, uno inmediatamente sobre este y otro a 20 ft o menos de este y, por
lo general, los restantes puntos de apoyo a no más de 90 ft del trepano, usando si es
necesario portamechas cortos.
Las ventajas de utilizar un BHA empaquetado son varias:
1. Se consigue una construcción de pozo en calibre.
2. Se evita la formación de ojos de llave y desviaciones.
3. Se reducen las fuerzas laterales y estrés sobre la herramienta.
Ampliar tipos de estabilizadores.

BHA direccional: próxima permanencia
Ejemplos de BHA – programas de pozo de PAE:
PVH 1521: BHA tramo aislación, objetivo de perforación vertical.
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Identificación: BHA EMPAQUETADO ya que presenta 3 puntos de apoyo: uno en la

camisa del MDF inmediatamente encima del trepano, un estabilizador a 30 ft del trepano
y otro a 30 ft de este mismo, es decir a 60 ft del trepano.
PVH 1525: BHA tramo guía, objetivo de perforación vertical.
Identificación: BHA LISO sin puntos de estabilización, efecto pendular manteniendo

estabilización mediante aplicación de WOB para evitar desviación.
* Próxima permanencia:
PASO 4: ESTABLECER HERRAMIENTAS DIRECCIONALES
PASO 5: DELIMITAR HERRAMIENTAS ADICIONALES Y UBICACIÓN
2.2 MONTAJE DE BHA
Para el montaje del BHA es necesario calibrar y tomar el número de serie de cada
herramienta, para saber qué tipo de herramienta se está bajando al pozo en caso de
que la misma quede atrapada, ya que, para realizar la pesca es importante saber el
diámetro de herramienta que se debe bajar para enroscar, la longitud de esta y el libraje.
P á g i n a 54 | 96
Estos datos son registrados en un tally, controlado constantemente por el perforador,

para ir corrigiendo la profundidad real sin depender del sistema de sensores que puede
fallar.
Se continua con el ensamble del resto de los componentes aplicando el torque
necesario entre cada conexión, Tabla 1 – Torque de herramientas del equipo. Se debe
asegurar el registro del peso de la herramienta por encima y por debajo de la tijera, para
calcular efectivamente el peso necesario para accionarla en caso de atascamiento.
CONTENIDO B: 1° (17-28 de abril) – 2° (14-26/5) – 3° (12-23/6)
2.3 SONDEO
Es la sección más larga de la sarta de perforación, se fabrica en varios diámetros y
libraje.
Es importante un buen diseño mecánico de esta sección, ya que debe ser capaz de
soportar esfuerzos de tracción, rotación y torsión. Además, debe ser capaz de tolerar la
transmisión hidráulica a través de esta, teniendo en cuenta limitaciones del material a la
tensión, estallido y colapso.
Como todos los componentes de la sarta, las barras de sondeo se fabrican según
especificaciones desarrolladas y aprobadas por API. Incluyendo propiedades
mecánicas del acero y dimensiones físicas como, diámetro externo (OD), diámetro
interno (ID), espesor de la pared, libraje, grado y tipo de junta (API 5DP y RP7G).
2.3.1 Grado
La mayoría de los grados de barras de sondeo son por lo general de la misma
composición química. Lo que cambia de un grado a otro es el tipo de tratamiento térmico
aplicado, que le otorga a la tubería diferente resistencia a la tracción, dureza y punto de
fluencia.
Por nomenclatura de API para clasificar el grado de acero de las barras de sondeo,
se utilizan las letras E, X, G y S. La clasificación de la letra refiere al tipo de tratamiento
térmico y, el número que lo acompaña a la mínima resistencia a la fluencia del material,
Tabla 2.
Las barras de sondeo que se utilizan en el equipo PAE 004 actualmente son G-105,
aunque también puede encontrarse S-135.
Tabla 2 – Grados de acero y punto de fluencia.
Punto de fluencia (PSI)

Grado
Min Max
E -75 75000 105000
X – 95 95000 125000
G 105 105000 135000
S – 135 135000 165000
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2.3.2 Rango
Las normas API clasifican la tubería en rangos, de acuerdo a la longitud. Los tipos
de barra de sondeo utilizados en el equipo, según la norma API, Tabla 3, son de rango
III.
Tabla 3 – Rangos de acero API.
Rango API Longitud (ft)
I 18-22
II 27-30
III 38-45
2.3.3 Libraje
Las barras tienen distinto peso por unidad de longitud o “libraje” (lbs/ft), este valor es
el peso unitario del tubo con el que se fabrica la barra sin promediar con el agregado de
las conexiones. Es importante siempre a fin de cálculos de carga tener en cuenta el
peso promedio entre tubería y conexiones.
Aumentar el libraje de un material, permite aumentar la resistencia a las diferentes
cargas. Dimensionalmente si se aumenta el libraje, disminuye el diámetro interior, al ser
las paredes más gruesas.
2.3.4 Clase
 Nueva: sin uso, sin desgaste.
 Premium: desgaste uniforme, reacondicionada. Se considera un 80% del
espesor nominal.
 Class 2: sondeo con espesor remanente de 65%.
 Class 3: sondeo con espesor de pared de al menos 55%.
2.3.5 Conexiones
Las uniones o conexiones de las barras de sondeo son soldadas a la misma. Es
importante que coincida el diámetro interno de la unión con la del tubo y la suficiente
pared para lograr una buena soldadura.
Características:
 El acople inferior se conoce como PIN o macho y el superior BOX o hembra.
 Las conexiones pueden clasificarse de acuerdo al refuerzo o upset que
presentan en la pared, puede ser interno (IU), externo (EU) o interno-externo
(IEU). La función del upset es reducir la frecuencia de fallas en los puntos donde
se unen los acoples.
 Existen distintos tipos de roscas, las utilizadas en la actualidad son conexiones
numeradas (NC) seguido de un número para determinar el paso en pulgadas y
décimas.
 Las especificaciones API/ISO requieren que las uniones tengan valores de
resistencia mayores a los del cuerpo de la barra de sondeo.
 Las dimensiones de las roscas tienen valores estándar que deben ser verificados
al momento de realizar la calibración de la herramienta, para identificar tipos de
P á g i n a 56 | 96
roscas se utiliza una regla especial con peines para identificar los fletes de las
roscas (regla Drilco). Si hay variaciones en las medidas pueden dar idea de la
vida de la rosca, variaciones en:
o Espejo y bisel: indican desgaste en diámetro externo.
o Diámetro externo: desgaste por unión.
o Diámetro interno: desgaste por unión y corrosión.
 El torque entre las uniones permite que las conexiones se mantengan con sello
en los espejos mientras operan y que no se separen. El valor del torque depende
del tipo de unión, del diámetro interior y exterior y del uso que tenga la unión (no
es lo mismo en una unión nueva que en una unión premium en la que disminuye
en cierta medida el diámetro exterior).
 Es importante que antes de su manipulación estén protegidas con guardaroscas,
durante la manipulación estén limpias para evitar presencia de materiales
extraños que afecten la unión y lubricadas para ayudar al torque en el ajuste.
Especificaciones PAE 004

Tipo de acero G-105
OD 5”
ID 4.276”
LIBRAJE 19.5 lbs/ft
CONEXIÓN NC 50
El tipo de grado, libraje y tipo de conexión deben estar impresos en la superficie de

la tubería.
2.3.6 PROPIEDADES
Tensión de fluencia
Es importante conocer el comportamiento elástico del material de la barra de sondeo,
ya que, la misma está sometida constantemente a esfuerzos de tensión. Es fundamental
que la barra siempre trabaje en la zona elástica, ya que, permite determinar el libraje
máximo que se puede tirar o tensionar de la barra, una vez sobrepasado este comienza
a deformarse el material de manera permanente (pasaje a zona plástica) con el riesgo
de que pueda romperse o separarse.
El cálculo de la tensión de fluencia depende del grado de acero, y el área transversal
de la tubería (mayor OD mayor resistencia), Error! Reference source not found..
Ecuación 1
𝜋 ∗ (𝑂𝐷2 − 𝐼𝐷 2 )
𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
4
Para barras nuevas, bajo este concepto, las barras G-105 tendrían una resistencia
de 553.830 lbs. Debido a que se trata de barras usadas y reacondicionadas (premium),
la resistencia es menor. Para el cálculo suele considerarse el 80% del espesor de pared
nominal, por lo que para este tipo de barras la resistencia rondaría en 436.790 lbs. Esto
determina que en caso de quedarse atrapada la herramienta, no se puede tirar más de
430.000 lbs para asegurar no dañar o cortar la herramienta.
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El cálculo de la tensión se determina en la última barra colocada, ya que es la que

recibe el mayor esfuerzo.
* Pendiente: presión de estallido, colapso, resistencia a la torsión.
P á g i n a 58 | 96
3 FLUIDO
CONTENIDO A: 1° (17-28 de abril) – 4° (9-21 de julio)
3.1 CARACTERISTICAS GENERALES DEL FLUIDO
El fluido de perforación utilizado en la Cuenca del Golfo San Jorge es un fluido a
base agua, es decir, el agua constituye la fase continua en la cual el resto de los
componentes son disueltos o mantenidos en suspensión. El agua de preparación del
fluido es agua salada de formación, exceptuando la perforación de la fase guía donde
se procura la utilización de agua dulce.
Entender la formulación del fluido, requiere primero comprender las funciones y
propiedades inherentes que debe satisfacer el mismo durante la operación.
3.2 FUNCIONES
 Transportar cutting a la superficie (limpieza).
 Controlar presiones de formación.
 Suspender cutting en anular, no obstante, permitir su separación en superficie.
 Obturar formaciones con alta permeabilidad.
 Mantener estabilidad del pozo.
 Minimizar los daños a la formación, a las herramientas y al ambiente.
 Refrigerar, lubricar y aportar flotabilidad a la sarta de perforación.
 Transmitir energía hidráulica al trepano para inducir la perforación.
 Asegurar registros adecuados de la formación (perfil y geológicos).
 Facilitar la cementación y completación del pozo.
3.2.1 TRANSPORTAR CUTTING A LA SUPERFICIE (LIMPIEZA)

El circuito del fluido de perforación, en el pozo, comprende el recorrido por el interior
de la columna de perforación, a través del trepano y por el espacio anular hasta la
superficie. En este último recorrido, luego de atravesar las boquillas del trepano, el fluido
debe ser capaz de generar un impacto en el fondo del pozo y barrer los recortes
generados para transportarlos a superficie y mantener una buena limpieza del pozo.
La importancia de transportar el contenido de sólidos es debido a lo perjudicial que
se torna un exceso de estos en el sistema: aumentan el peso y la viscosidad del fluido,
generan necesidad de mayor tratamiento y dilución, aumentan el espesor del revoque
(aumentando la probabilidad de pega por presión diferencial), torque, arrastre y
consecuentemente disminución de la velocidad de penetración (ROP).
La efectiva remoción de los recortes va a depender del tipo de recortes generados
(tamaño, forma y densidad), de la velocidad de penetración (ROP), de la rotación de la
columna y de las propiedades del fluido utilizado (principalmente reología y velocidad
de transporte).
Reología, velocidad de transporte y densidad
En lo que respecta al fluido, las propiedades reológicas tienen un efecto sustancial
en la limpieza del pozo. Por lo general los fluidos de mayor viscosidad mejoran el
transporte del cutting, si además mantienen esta propiedad a bajas velocidades de
P á g i n a 59 | 96
corte, permiten mantener en suspensión los recortes en condiciones estáticas

(agregados o detención de operación), lo que se denomina propiedad de gel.
El régimen de flujo en el espacio anular tiene una incidencia directa en la efectiva
limpieza del pozo, aun así, un perfil turbulento (Re>4000) ayudará a la limpieza, pero es
potencial de provocar daños en las paredes de la formación.
Debe encontrarse una relación optima entre la velocidad de caída de los recortes
(Ley de Stokes, función de la densidad, tamaño, forma de los recortes viscosidad y
densidad del fluido) y la velocidad de transporte por el espacio anular. Si la velocidad
anular del fluido es mayor que la velocidad de caída del recorte, el recorte será
transportado hasta la superficie. Esta propiedad se ve modificada en pozos con perfil
desviado u horizontal donde la velocidad de transporte se torna más complicada y los
recortes tienden a sedimentarse en el sentido perpendicular a la trayectoria del flujo del
fluido, formando camas de sólidos difíciles de eliminar. En este caso la reología debe
ser aumentada o permitir una circulación constante de flujo turbulento.
Otros factores que contribuyen la limpieza del pozo son:
 Densidad: a mayor densidad mayor flotabilidad en los recortes. Limitada por las
presiones de formación.
 Rotación de la sarta: las altas velocidades de rotación facilitan la limpieza del
pozo haciendo que los recortes cerca de la pared de la formación, donde las
condiciones de limpieza son deficientes, regresen a las regiones del espacio
anular donde tienen mejores condiciones de transporte.
3.2.2 CONTROLAR PRESIONES DE FORMACIÓN

Es función básica del fluido de perforación controlar presiones de fluidos, gases de
la formación y de las fuerzas geomecánicas (naturales e inducidas en Golfo San Jorge).
Para ello se debe controlar la densidad del lodo en todos los tramos de la perforación,
la misma debe ser suficiente para superar la presión de formación en condiciones
dinámicas y estáticas (sin utilizar bomba) y mantenerse por debajo de la mínima para
fracturar la formación.
La presión ejercida por la columna de fluido en condiciones estáticas es conocida
como Presión Hidrostática y depende de la densidad del fluido y de la profundidad
vertical verdadera (TVD) del pozo. Si la misma es igual o superior a la presión de la
formación, los fluidos de la formación estarán bajo control. Esta condición es la que se
trabaja en los pozos del Golfo San Jorge, denominada situación de “sobrebalance”.
3.2.3 SUSPENDER CUTTING EN ANULAR, NO OBSTANTE, PERMITIR
SU SEPARACIÓN EN SUPERFICIE
El fluido debe ser capaz de mantener en suspensión sus componentes sólidos más
el cutting generado durante la operación, referido a condiciones estáticas (viajes y
conexiones), a fin de evitar sedimentación, acumulación de sólidos en el fondo del pozo
o en alguna sección de la columna, pudiendo ocasionar atrapamiento y/o perdida de
circulación.
El desafío está en alcanzar el equilibrio entre las propiedades del fluido que permiten
mantener en suspensión el cutting y las propiedades que permiten una fácil remoción
de sólidos en el equipamiento de superficie. La suspensión del cutting requiere fluidos
P á g i n a 60 | 96
con propiedades de alta viscosidad a bajas velocidades de corte, mientras que el equipo
de superficie es más eficaz con fluidos de baja viscosidad a bajas velocidades.
El secreto se encuentra en lograr una remoción eficaz de la mayor cantidad de
sólidos en la primera circulación proveniente del pozo, ya que, al ser recirculados sin
una óptima remoción, los sólidos van disgregándose en tamaños más pequeños, debido
a la circulación por sección reducida y fricción, siendo consecuentemente más difíciles
de remover, alterando en gran medida a las propiedades de viscosidad del fluido y
produciendo mayor perdidas de carga en los sistemas de bombeo.
3.2.4 OBTURAR FORMACIONES DE ALTA PERMEABILIDAD
Si la presión de la columna hidrostática del fluido es mayor que la presión de la
formación y además la formación presenta alta permeabilidad, inevitablemente el mismo
invadirá la formación filtrándose a través de ella y formando un revoque de sólidos en la
pared, la formulación del fluido debe ser tal que se forme un revoque delgado de baja
permeabilidad para evitar la continua filtración del fluido a la formación.
En formaciones con alta permeabilidad como arenas depletadas y formaciones
fisuradas, fluidos con alto contenido de sólidos de bajo tamaño de partícula suelen ser
fuertemente invasivos, razón por la que se incluyen en la formulación agentes
“puenteantes” u “obturantes” que permiten bloquear las zonas de poros grandes y formar
un sello. Generalmente utilizados carbonato de calcio, bentonita, asfalto, celulosa y otros
polímeros.
3.2.5 MANTENER LA ESTABILIDAD DEL POZO
Se debe hallar un equilibrio entre las propiedades mecánicas y químicas del fluido
para:
 Mantener el tamaño del pozo y evitar desgastes o ensanchamientos típicos de
la erosión por perfiles turbulentos de flujo en zonas de arenas.
 Evitar la hidratación excesiva de las arcillas, ya que al absorber agua se hinchan
y producen condiciones de estrechamiento y consecuentemente atrapamiento.
En el otro extremo, una falta de hidratación excesiva ocasiona regiones
quebradizas, frágiles, provocando dificultad en las maniobras de repasada o
sacada y potencial regiones de derrumbe.
Es importante que las propiedades del fluido en relación a la estabilidad de la

formación se mantengan en el tiempo, que la reactividad del fluido se renueve a medida
que se circula para mantener las propiedades intactas en el mismo.
La estabilidad que genera el fluido en las paredes del pozo generalmente se percibe
cuando el sistema se encuentra sin bombeo y se evidencia la presión ejercida por el
fluido y el revoque generado para mantener la estabilidad de las paredes del pozo.
3.2.6 MINIMIZAR LOS DAÑOS A LA FORMACIÓN, A LAS
HERRAMIENTAS Y AL AMBIENTE.
La importancia de minimizar la invasión y daño a la formación radica en los daños
consecuentes a la producción del pozo. Se debe contemplar en la formulación un fluido
cuya composición de sólidos no bloquee la permeabilidad de los poros de la zona de
interés y que no genere emulsiones o mezclas homogéneas con el fluido de producción.
P á g i n a 61 | 96
Además, se debe evitar cambiar la humectación natural de la formación (los

reservorios por lo general tienen un balance de humectabilidad, tal que el petróleo no
los moja inicialmente, el que moja el grano de arena es el agua y el petróleo viaja a
través de los poros), los fluidos de perforación pueden alterar este balance natural por
los reactivos químicos que utilicen en su formulación, provocando daños inevitables a la
formación y por lo tanto a la producción. La humectabilidad de las arcillas es uno de los
problemas más recurrentes, debido a que el hinchamiento de estas bloquea los poros
productivos. Se debe utilizar una formulación de fluido que minimice este efecto con
inhibidores y encapsulantes.
En relación a la columna de perforación, la formación puede aportar gases que
generen corrosión en el material, tales como oxígeno, dióxido de carbono y sulfuro de
hidrogeno (natural por bacterias, formación y reactivos agregados como la baritina).
3.2.7 REFRIGERAR, LUBRICAR Y APORTAR FLOTABILIDAD A LA
SARTA DE PERFORACIÓN.
La continua perforación genera gran fricción, por el continuo rozamiento contra la
formación de la barrena y herramientas de la columna, la circulación del fluido de
perforación permite alejar el calor y distribuirlo en todo el pozo, además de permitir la
lubricación de los componentes (función del coeficiente de fricción dado por el tipo y
cantidad de sólidos, materiales densificantes, composición química del sistema -pH,
salinidad y dureza-).
Altos valores de torque y arrastre pueden ser indicios no solo de una gran desviación
y embolamiento del trepano, sino también de una deficiente lubricidad.
En relación a la flotabilidad, el fluido de perforación ayuda a soportar el peso de la
columna de perforación, reduciendo el peso del gancho en la torre de perforación. La
flotabilidad es proporcional a la densidad del fluido, a mayor densidad mayor factor de
flotación y por ende menor peso en el gancho.
3.2.8 TRANSMITIR ENERGÍA HIDRÁULICA A LAS HERRAMIENTAS Y
TRÉPANO.
El trepano tiene un diseño de boquillas apropiado en función de la energía hidráulica
óptima para maximizar la velocidad de penetración (ROP). En base al diseño y a la
potencia de las bombas de lodo se busca maximizar la caída de presión en la punta del
trepano (y no en secciones previas de la columna) y optimizar la fuerza de impacto sobre
el fondo del pozo. Esto facilita la remoción del cutting del fondo del pozo y ayuda a
mantener limpias las estructuras de corte del trepano.
Las limitaciones de hidráulica están dadas por la potencia de la bomba disponible,
las pérdidas de presión dentro de la columna de perforación, la presión máxima
admisible y el caudal óptimo. Mientras mayores propiedades reológicas tenga un fluido,
mayores son las pérdidas de presión a lo largo de la columna de perforación. Lo mismo
sucede con las secciones, mientras menores sean los diámetros y mayor sea la
profundidad menor es la cantidad de presión que va a llegar al trepano debido a la
perdida previa, razón por la cual, a mayor profundidad mayor es la propiedad en
densidad del fluido para lograr una presión hidráulica necesaria para lograr un impacto
y consecuente limpieza efectiva en el fondo del pozo.
P á g i n a 62 | 96
3.2.9 ASEGURAR REGISTROS ADECUADOS DE LA FORMACIÓN

(PERFIL Y GEOLÓGICOS)
Se debe utilizar un fluido que evite la desintegración del cutting, no solo para facilitar
su remoción en superficie sino también para permitir los registros de estos por parte de
control geológico. La forma de ver que el recorte no está alterado y esta integro es
cuando tiene la marca del trepano, cuando sale de acuerdo al mecanismo del corte de
este y al tamaño de cortadores. Si no sale de esa forma entonces el cutting esta alterado,
generando además señales en mayores propiedades reológicas, se usa mucho la
centrifuga (por la cantidad de finos disgregados), entre otros factores.
3.2.10 FACILITAR LA CEMENTACIÓN Y COMPLETACIÓN DEL POZO.
Durante la entubación el fluido debe permanecer con bajas propiedades reológicas
y minimizar el pistoneo. Posteriormente se debe acondicionar el lodo, bajar la reología
(punto de fluencia y viscosidad plástica) a los valores mínimos, para que pueda
removerse el revoque generado, para permitir el flujo durante la cementación y que no
se canalice. Los aditivos del fluido deben ser compatibles con el cemento ya que los
mismos pueden retardar la adherencia y fragüe del mismo.
El exceso de PHPA en los fluidos de perforación y que no sea eficientemente
removido antes de la cementación, provocará problemas importantes en la adherencia
del cemento a las paredes del pozo. En el cemento, existen componentes
mayoritariamente catiónicos como el carbonato de calcio, el PHPA es un polímero
aniónico, produciendo precipitaciones de poliacrilato de calcio.
CONTENIDO B: 4° (9-21 de julio)
3.3 REOLOGÍA EN EL FLUIDO DE PERFORACIÓN
En palabras simples la reología es la ciencia que describe el modelo de relación
entre esfuerzo y velocidad de corte en un fluido. Contemplando a la velocidad de corte
como la tasa de movimiento de fluido entre dos superficies y al esfuerzo de corte como
la fuerza necesaria para iniciar el flujo del fluido (resistencia). Además, comprende este
comportamiento de flujo bajo diversas condiciones de temperatura, presión y velocidad
de corte.
En sentido amplio se puede definir la viscosidad como la resistencia de un fluido a
fluir. El fluido requiere de esta resistencia para arrastrar los recortes y ayudar a la
limpieza del pozo. Existen distintos tipos de viscosidad referidos a los fluidos de
perforación:
1. Viscosidad embudo [seg/l]: esta es la medición más simple de viscosidad, que
la puede realizar el enganchador de manera continua en la pileta de succión, se
mide el tiempo en segundos requerido para que un cuarto de galón de lodo
descienda a través de un embudo de 12 pulgadas de largo. Es una medida
relativa, no dice nada acerca de la reología del fluido.
2. Viscosidad plástica [cP]: mide la resistencia al flujo del fluido causada
principalmente por la fricción entre partículas suspendidas y también por la
viscosidad de la fase fluida. La misma es determinada a través del Viscosímetro
Fann.
Es afectada por la concentración, tamaño y forma de las partículas sólidas
suspendidas en el fluido. Un aumento de la viscosidad plástica puede dar indicios
P á g i n a 63 | 96
de aumento en el porcentaje de sólidos totales (lo que puede ser confirmado

haciendo retorta o densidad), una reducción del tamaño de los sólidos, un
cambio en la forma de las partículas o una combinación de efectos.
En las primeras circulaciones del fluido en el pozo, por lo general, la viscosidad
aumenta, esto es debido a la homogeneización de los componentes en el fluido,
principalmente por los polímeros de larga cadena (reductores de filtrado (PAC)
e inhibidores (PHPA)), estabilizándose luego de unas cuantas circulaciones.
Los cambios en la viscosidad plástica también influyen en las presiones de
bombeo y en la fricción por lo que siempre debe tratar de mantenerse en los
niveles más bajos posibles para minimizar caídas de presión y optimizar la
energía hidráulica entregada al trepano y limpieza por el espacio anular.
Como regla practica puede decirse que un óptimo de viscosidad plástica es el
doble de la densidad del fluido, esto es si la densidad ronda los 8.6 ppg, la
viscosidad plástica optima seria de 17 cP.
3. Punto de cedencia [lb/100ft2 o Pa]: mide la resistencia al flujo inicial o el
esfuerzo requerido para que el fluido se mueva, causada por las fuerzas de
atracción (cargas positivas o negativas) entre partículas. En simples palabras,
da un indicio de la fluidez del sistema.
Este valor se calcula a partir de los datos del viscosímetro Fann, dependiendo
de la viscosidad plástica. Altos valores de punto de cedencia pueden ser
causados por (1) introducción de contaminantes solubles como sales, cemento,
yeso, resultando en arcillas floculadas y solidos reactivos, (2) disgregación de
partículas de arcilla reactivas por falta de eliminación en las circulaciones
creando cargas residuales y posteriormente flóculos, (3) introducción de solidos
inertes que disminuyen el espacio entre partículas y aumenta la atracción entre
ellas, (4) presencia de lutitas o arcillas hidratables que introducen nuevos solidos
activos en el sistema aumentando el número total de cargas, (5)
sobretratamiento con productos químicos cargados eléctricamente, entre otros.
En un lodo base agua el punto cedente puede ser reducido agregando agentes
químicos para neutralizar las cargas o precipitar aquellos que fomentan la
floculación (iones catiónicos), como regla general los floculantes aumentan el
punto cedente, por ejemplo, un agregado de cal a un sistema con bentonita u
otras arcillas.
El punto cedente no da indicaciones exactas de la capacidad del fluido de
mantener el cutting y material densificante en suspensión. Un ejemplo de esto
es cuando se tiene un sistema polimérico que genera un alto punto cedente pero
que a bajos esfuerzos de corte (condiciones estáticas) presentan nula
viscosidad.
4. Viscosidad a baja velocidad de corte: este término refiere a la viscosidad
medida en el viscosímetro de Fann a 3rpm y a 6rpm (bajas velocidades de corte)
importante valor que se extrapola a condiciones estáticas del pozo como la
capacidad de mantener el material densificante (barita) en condiciones estáticas.
5. Esfuerzos de gel [lb/100ft2 o Pa]: el viscosímetro Fann permite determinar las
características “tixotrópicas” de los fluidos, es decir la capacidad de desarrollar
estructuras de gel rígidas o semirrígidas durante periodos de reposo.
Los fluidos de perforación base agua presentan esta propiedad debido a la
presencia de partículas cargadas eléctricamente y a la alta carga de polímeros.
P á g i n a 64 | 96
Las indicaciones de estos valores se toman con el Viscosímetro de Fann en

intervalos de 10’, 10” y 30”. Este valor depende de la cantidad y tipo de sólidos
en suspensión, del tiempo, de la temperatura y del tratamiento químico.
Este valor es importante para determinar la suspensión del cutting y barita en
condiciones estáticas, pero no debe superarse los valores óptimos para cumplir
estas funciones. Un extremo de resistencia de gel causa problemas en el
bombeo, presiones elevadas y entrampadas luego de interrupciones en la
operación, pistoneo excesivo al sacar herramienta e incapacidad para bajar
herramienta.
6. Viscosidad en punta del trepano: Diversas teorías definen como la mejor
circunstancia aquella donde el fluido de perforación al salir de las boquillas del
trepano presenta las propiedades más parecidas al agua.
Ecuación de Preston Moore:
𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎
𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑡𝑟𝑒𝑝𝑎𝑛𝑜 =
3.2
Este valor debe estar debajo de 5 cP para optimizar la ROP. Con la viscosidad
plástica controlada, todos los equipos de superficie optimizan su rendimiento,
incluyendo a las centrifugas. Disminuir la viscosidad plástica, permite disminuir
la viscosidad dinámica en las lagunas de centrifugado que en altos valores
aumentan el tiempo de sedimentación de las partículas más pequeñas y por lo
tanto requieren un mayor tiempo de residencia dentro del equipo, si esto no es
tenido en cuenta ocasiona mayor pérdida de lodo en la descarga.
Los materiales utilizados para otorgar la viscosidad en los fluidos de perforación base
agua son: arcillas (bentonita) y polímeros de alta complejidad (ej: Marvis- polisacarido
de alto peso molecular) que, al intentar aplicarles esfuerzos de deformación, por sus
largas cadenas, generan una resistencia igual a la viscosidad.
3.3.1 Modelos reológicos
Un modelo reológico es una descripción de la relación entre el esfuerzo y la velocidad
de corte en un fluido.
Sistemas como agua y aceite, presentan una relación lineal entre el esfuerzo y la
velocidad de corte, haciendo alusión a viscosidad como la relación constante entre ellos,
ajustándose a modelos de flujo denominados “Fluidos Newtonianos”. Sin embargo, los
sistemas de fluido de perforación, al presentar formulaciones más complejas con arcillas
o partículas coloidales en suspensión, no se ajustan al mismo.
La presencia de partículas pequeñas genera movimientos aleatorios y choques entre
sí, generando fricción o esfuerzos de corte para mantener una determinada velocidad
de corte. A medida que se tiende a aumentar esta velocidad de corte, las partículas
tienden a alinearse entre sí y disminuir la fricción o esfuerzo para fluir. Esto evidencia
que la velocidad de corte y esfuerzo de corte varían de manera inversamente
proporcional. Este tipo de fluidos por contraposición se denominan “Fluidos No
Newtonianos” y este comportamiento de flujo permite las virtudes del fluido de
perforación:
1. A altas velocidades de corte en la sarta de perforación y a través del trepano, el
fluido disminuye su viscosidad hasta alcanzar valores mínimos (similares a los
P á g i n a 65 | 96
valores del agua), reduciendo la presión de circulación, aumentando la energía

hidráulica entregada y reduciendo las pérdidas de presión.
2. A velocidades menores en el espacio anular, va ganando viscosidad lo que
facilita el arrastre y transporte del cutting.
3. A velocidades casi nulas, cuando se para la circulación o existen intervenciones
en la operación, el fluido desarrolla esfuerzos de gel que permiten mantener en
suspensión los materiales densificantes y recortes.
Existen diferentes modelos que parametrizan dicho comportamiento de los fluidos de

perforación: (1) Modelo plástico de Bingham, (2) Modelo de ley exponencial y (3) Modelo
de Hershel-Bulkley o ley exponencial extendida.
Brevemente, el Modelo de Bingham considera que los fluidos tienen un esfuerzo

que se debe exceder antes de que el flujo se inicie, denominado “Punto de cedencia” y
luego de superarlo presenta un comportamiento newtoniano de viscosidades plásticas.
En la realidad, los fluidos de perforación, si bien presentan un punto de cedencia para
comenzar a fluir no se comportan de manera lineal luego de este (principalmente a bajas
velocidades de corte).
Contemplando la relación no lineal entre la velocidad y esfuerzos de corte, a bajas
velocidades de corte, se desarrolla el Modelo de ley exponencial (𝜏 = 𝑘 + 𝛾 𝑛 ), donde “k”
representa la viscosidad aparente del fluido a bajas velocidades de corte (relacionado a
la capacidad de limpieza) y “n” el índice de comportamiento de flujo respecto a fluidos
newtonianos (n=1 fluido newtoniano, n<1 fluido pseudoplásticos, n>1 fluido dilatante),
ambos índices pueden calcularse a partir del Viscosímetro Fann:
𝜃2
log( )
𝑛= 𝜃1
𝜔2 “Índice de Ley exponencial o exponente”
log( )
𝜔1
𝑆iendo 𝜃1 𝑦 𝜃2 indicaciones del viscosímetro a una velocidad de corte baja y alta

respectivamente y 𝜔1 𝑦 𝜔2 el valor de velocidad del viscosímetro. Valores entre 0.2
a 0.5 de “n” son óptimos para obtener una velocidad efectiva anular máxima con una
concentración de sólidos baja.
𝜃1
𝑘= “Índice de consistencia o índice de fluido de la ley exponencial”.
𝜔1𝑛
Este modelo de Ley exponencial es el adoptado por API como modelo estándar del
comportamiento de flujo. Si bien el mismo se ajusta de manera más exacta al
comportamiento del fluido a bajas velocidades de corte, excluye el punto de cedencia
para iniciar su movimiento.
El Modelo de Ley exponencial modificada o de Herschel-Bulkley, permite tomar en
cuenta el esfuerzo requerido para iniciar el movimiento (punto de cedencia), ubicando
sus valores entre el modelo plástico de Bingham y el modelo de Ley exponencial,
aproximándose más al comportamiento reológico de la mayoría de los fluidos de
perforación (𝜏 = 𝜏0 + 𝑘𝛾 𝑛 ), Figura 23.
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Figura 23 – Comparación de modelos

reológicos.
Además de los efectos que dependen del esfuerzo de corte, los fluidos también
pueden exhibir efectos que dependen del tiempo. Los fluidos de perforación por lo
general además de ser no newtonianos son “tixotrópicos” es decir observan una
disminución de la viscosidad con aplicación de una velocidad de corte constante en el
tiempo. Raramente, si se encuentran muy concentrados, la tendencia puede ser inversa
y aumentar.
Teniendo en cuenta esta teoría, ajustarlo al comportamiento práctico del fluido de
perforación es algo complejo. Por lo general el fluido no sigue un modelo definido
durante toda su existencia en el pozo, suele definirse por varios tipos de
comportamientos, ajustándose más a un modelo u otro dependiendo el tramo. Conocer
la forma en la que se ajusta dicho fluido, permite simular aspectos tales como perdidas
de presión debidas al fluido y predecir problemas operativos, determinar el tipo de
caudal para obtener la mejor performance del fluido en el pozo, entre otras.
Pendiente: simulación del comportamiento del fluido de perforación del próximo pozo
y ajuste a modelos teóricos. Predicciones y realidades.
CONTENIDO C: 4° (9-21 de julio)
3.4 FORMULACIÓN GENERAL
Los factores que intervienen en la decisión del diseño de formulación del fluido de
perforación son: (1) Tipo de producción del pozo (2) Tipo de perforación (convencional
o casing drilling) (3) Tramos involucrados (fase guía – aislación – producción) (3) Tipos
de formaciones a atravesar (arenas, permeabilidad, contenido de arcillas).
En base a esto se terminan los componentes necesarios y principales. En Pan
American Energy el agua de preparación del fluido es agua salada de formación o de
inyección recuperada. Es importante en estos casos determinar el índice de cloruro y
dureza con el que se encuentra inicialmente la formulación.
Se deben prever componentes de contingencia para problemas potenciales y
comunes existentes en el Golfo, como ser, perdidas de circulación, problemas de
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empaquetamiento por presencia excesiva de arcillas o incorrecta inhibición de estas,

contaminaciones, influencia de inyectores, entre otros.
Agentes densificantes: proporcionan la densidad necesaria para mantener la
presión hidrostática sobre la presión de formación, además de facilitar la limpieza del
pozo por flotabilidad y permitir reducir la carga en el gancho. El agente densificante
utilizado por MARBAR es Barita o Baritina.
 Baritina: es un mineral que tiene como constituyente principal el Sulfato de Bario,
la gravedad especifica del Sulfato de Bario es 4.5 kg/m3, la baritina API permitida
es 4.1 kg/m3 por lo tanto esto indica que la baritina en sí presenta otros
componentes, dentro de estos hay minerales que pueden reaccionar con el lodo
produciendo dióxido de carbono o sulfuro de hidrogeno. Cuando las cantidades
de baritina son importantes, la producción de estos gases es importante.
 En PAE la baritina que se utiliza tiene una densidad menor de 3.7 kg/m3, el
problema es que la baritina de buena calidad escasea en el mundo y por lo
general uno de los problemas es el contenido de metales pesados con el que
ofrecen el producto algunos proveedores. En PAE se utiliza un material
densificante compatible para las operaciones de perforación que tiene mucha
celestina (sulfato de estroncio) y calcita junto con la baritina, debido a que es el
mineral que menos afecta y logra las necesidades requeridas de densidad para
el tipo de pozos de la cuenca del Golfo San Jorge.
Agentes viscosificantes: componentes fundamentales para que el cutting sea

apropiadamente arrastrado desde el fondo del pozo por el espacio anular, quede
suspendido y no se decante. MARBAR utiliza como agentes viscosificantes: Bentonita
(arcilla coloidal principalmente montomorillonita que al hidratarse se hincha formando
un gel, aportando buenas propiedades de arrastre y viscosidad para el control del
filtrado) y Marvis XCD (polisacárido de alto peso molecular que presenta alta viscosidad
a bajos esfuerzos de corte).
Inhibidor de arcillas: se agregan para controlar la hidratación de las lutitas, estas
al hidratarse se van hinchando y alojando en las zonas metálicas de mayor diámetro de
las herramientas, ocasionando disminución del espacio anular, aumento de presión y
como ultima consecuencia empaquetamiento o anillamiento. Por lo que es muy
importante agregar agentes que inhiban esta propiedad, por lo general son polímeros
con iones de potasio y calcio que migran por los espacios intersticiales de las arcillas y
reemplazan los espacios propicios para la hidratación. Además, al ser polímeros actúan
empaquetando los restos arcillosos y arrastrándolos así a la superficie con mayor
facilidad. MARBAR utiliza: PHPA (poliacrilamida parcialmente hidrolizada) con el
nombre comercial Marpol y Magreen.
Controladores de filtrado: se utilizan para reducir la perdida de filtrado excesivo
hacia la formación, creando un revoque impermeable evitando la invasión constante del
fluido. MARBAR utiliza: MARPAC (celulosa polianionica).
Agentes tensioactivos: utilizados para emulsificar las gotas de agua y retardar de
esta forma la hidratación de las arcillas perforadas. MARBAR utilizada BIO-DRILL un
Ester derivado de aceite de soja que además de retardar la hidratación, actúan como
“Mejoradores de ROP” al aportar lubricidad en el trepano y prevenir la adherencia del
cutting arcilloso en las superficies metálicas.
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Agentes sellantes: se utilizan materiales granulares o marmolados para sellar

zonas de formación con alta permeabilidad y evitar así perdidas severas de circulación.
Formulados a base de carbonato de calcio marmolado, grafito, cascara de nueces, de
semillas, entre otros. MARBAR utiliza principalmente: Marcarb (carbonato de calcio
marmolado) y Margraphite (grafito).
Estabilizadores de sólidos: se utilizan para estabilizar sólidos arcillosos
principalmente, previenen la disgregación por la misma circulación y fricción de estos
contra las superficies metálicas y en el equipo de bombeo, esto favorece la separación
en el equipo de superficie, aporta a disminuir la fricción y perdidas de carga y
principalmente la formación de un revoque firme y compacto. MARBAR utiliza asfaltos
como Martrol y Soltex.
La importancia de los componentes secundarios o actuadores de contingencia no es
menor, dentro de estos se encuentran: desfloculantes, controladores de pH (soda
caustica, bicarbonato, carbonato), agentes obturantes (Marseal Marloss), biocidas,
entre otros.
Una buena práctica de Company Man e inyeccionista, es que al recibir los reactivos
la compañía contratista se revise que cumplan con el estándar de especificaciones.
CONTENIDO D: 1° (17-28 de abril) – 2° (14-26 de mayo) – 4° (9-21 de julio)
3.5 ENSAYOS DE LABORATORIO PARA FLUIDO DE
PERFORACIÓN
Los ensayos están estandarizados de acuerdo a la norma API RP 13B que establece
donde se toman las muestras (pileta de succión), la correcta calibración de los equipos
y el procedimiento exacto que se debe realizar para cada prueba.
En la realidad, además de seguir los procedimientos estandarizados pueden
realizarse practicas adicionales como la toma de muestra en pileta de succión y
compararla con la muestra de salida del pozo (bajo zaranda). Si se extraen muestras de
bajo zaranda los datos de reología de un fluido base PHPA pueden ser diferentes en
relación a los obtenidos en succión, debido a que apenas sale del pozo, la temperatura
es alta y allí el PHPA como es un sistema floculante y dependiente de la temperatura se
encuentra a mayor temperatura menos viscoso, por lo tanto, al ir pasando a la succión
y disminuir la temperatura la viscosidad es mayor.
En relación a la medida de la eficiencia del equipo de control de solidos también es
una buena medida comparar los resultados del fluido de salida vs el fluido que se
encuentra en succión, de esta forma medir la diferencia de densidad, contenido de
sólidos e impurezas y recabar datos de eficiencia del tratamiento de equipo de
superficie.
Los valores resultantes de los ensayos se comparan con los valores óptimos,
máximos y mínimos establecidos por programa para cada tramo y se toman medidas de
ajuste en el caso de que los mismos estén fuera del rango. Todos los ensayos son
importantes, pero es primordial tener un control constante en primer lugar de la densidad
(por control de pozo) y viscosidad/reología (por problemas en el pozo como circulación
y limpieza).
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MEDIDAS BÁSICAS
1. Densidad
2. Reología
3. Filtrado o invasión de fluido a la formación
4. Contenido de arcillas reactivas
5. Contenido de sólidos
6. Otros: contenido de calcio, cloruro, impurezas, pH, alcalinidad.
3.5.1 DENSIDAD
Se define como el peso por unidad específica de volumen, se expresa comúnmente
en libras por galón (ppg) o gradiente de presión hidrostática (psi/1000 ft). El instrumento
que se utiliza para medir esta propiedad es una balanza la cual puede ser atmosférica
o presurizada, siendo esta última de mayor precisión (0.1 lb/gal) y exacta para fluidos
que retornan con contenido de gas, Figura 24.
Consiste en una taza con tapa montada en el extremo de un brazo graduado, una
cuchilla del brazo reposa sobre una base de apoyo. Un contrapeso corredizo se acerca
o se aleja de la cuchilla hasta balancear la taza llena de fluido, se puede observar en un
visor de burbuja, como la misma se encuentra al medio cuando está en balance. La
densidad se lee directamente en el brazo graduado.
Inicialmente, antes de realizar la medición, el inyeccionista debe asegurarse que la
balanza se encuentre correctamente calibrada y limpia. La calibración tiene que
realizarse de manera diaria utilizando agua dulce, la cual debería arrojar una lectura de
8.3 ppg a 21 °C, si esto no es así, se debe ajustar la balanza ajustando el tornillo de
calibración o añadiendo/removiendo cargas de plomo dependiendo el modelo de
balanza.
PROCEDIMIENTO:
1. Llenar la taza con fluido y girar hasta que este firmemente cerrada asegurándose
remanente de fluido salga por el orificio superior de la tapa.
2. Con un pistón llenar con lodo a presión por medio del orificio superior de la tapa.
En este procedimiento tener cuidado de realizar bien la técnica para no salpicar
con fluido alrededores. La forma de verificarlo es mover la tapa y asegurarse su
correcto cerrado.
3. Limpiar el fluido que haya quedado en la parte exterior de la taza y colocar el
mismo sobre la base de apoyo.
4. Buscar el equilibrio del contrapeso moviéndolo suavemente a lo largo de la
escala graduada. El mismo se logra cuando la burbuja se encuentra en el centro.
5. Leer la densidad en el brazo graduado desde el lado de la taza. La medida se
registra con precisión de 0.1 ppg.
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Figura 24 - Balanza presurizada.
Las buenas prácticas indican que la medida de densidad del fluido debiera ser cada
15 minutos durante las primeras 15 horas de perforada y posteriormente tres veces por
día (6 am, 14 pm y 18 pm).
La densidad del lodo debe estar:
1. Por debajo del punto de fractura de la formación más débil (debe tenerse en
cuenta ECD)
2. Por encima de la presión de formación registrada.
Manifestaciones de densidad excesiva en la operativa son: perdida de circulación

(fractura del pozo), tendencia a pega por presión diferencial (altas densidades del fluido
y bajas presiones del pozo), bajas velocidades de penetración, entre otras. Mientras que
si la densidad es insuficiente: pueden ocurrir influjos o incrementos de arrastres y malas
maniobras, por baja estabilidad en las paredes del pozo.
3.5.2 REOLOGÍA
La medición de las propiedades reológicas del fluido permiten conocer las pérdidas
de presión por fricción, la capacidad del fluido de suspender y transportar el cutting hasta
la superficie, analizar la contaminación de fluido por sólidos, sustancias químicas o
temperatura, entre otros.
Las principales medidas que se hacen son: viscosidad, punto de cedencia y
esfuerzos de gel.
El instrumento utilizado se denomina “viscosímetro Fann”, Figura 25, consiste en un
rotor que gira dentro de una taza accionado por un motor eléctrico. El rotor puede girar
a diferentes velocidades provocando un esfuerzo de corte sobre el fluido a ensayar.
Entre la taza y el rotor se coloca el fluido simulando el espacio anular en el pozo.
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PROCEDIMIENTO:
Para todas las mediciones la temperatura utilizada para fluidos base agua es 49 °C.
VISCOSIDAD APARENTE, PLÁSTICA Y PUNTO CEDENTE:
1. Colocar muestra de lodo hasta la muesca de la taza del viscosímetro, colocar
la misma en el viscosímetro, ajustar altura y comenzar a calentar hasta 49
°C.
2. Agitar el sistema a 600 rpm y esperar hasta que la lectura del dial alcance un
valor estable. Registrar lectura.
3. Cambiar a 300 rpm y esperar estabilización del dial. Registrar lectura. Repetir
procedimiento para lecturas de 200, 100, 6 y 3 rpm.
4. La viscosidad plástica puede ser calculada como:
𝑉𝑃 = 𝜃600𝑟𝑝𝑚 − 𝜃300𝑟𝑝𝑚 [𝑐𝑃]
5. El punto cedente a su vez es igual a:
𝑙𝑏𝑠
𝑃𝐶 = 𝜃300𝑟𝑝𝑚 − 𝑉𝑃 [ ]
100𝑓𝑡 2
6. Viscosidad aparente:
𝜃600𝑟𝑝𝑚
𝑉𝑎 = [𝑐𝑃]
2
Estos valores son útiles en el caso de que se busque ajustar el sistema mediante
modelo plástico de Bingham. Caso contrario las lecturas también son útiles para
determinar las constantes de la ley exponencial.
ESFUERZOS DE GEL:
1. Luego de llevar a la temperatura de 49 °C, agitar la muestra durante 10
segundos a 600 rpm.
2. Parar el motor, dejar reposar el fluido durante 10 segundos. Luego girar hasta
iniciar la rotación a 3 rpm (lectura de gel), la lectura instantanea más alta en
el dial es el esfuerzo de gel inicial.
3. Repetir el paso anterior dejando reposar fluido durante 10 minutos y 30
minutos.
Es un ensayo que permite determinar la capacidad del lodo para formar geles,
relacionada con la presencia de partículas cargadas eléctricamente o polímeros que se
enlazan entre sí para formar una matriz rígida. El valor de este ensayo va a depender
de la cantidad y tipo de sólidos en suspensión, del tiempo y de la temperatura.
Es una propiedad fundamental ya que determina la capacidad del lodo de mantener
en suspensión el cutting que arrastra, cuando se detiene la circulación. Debe ser
suficiente para que cuando se corte la circulación el cutting no tienda a decantar, pero
no tan alta que no permita el buen funcionamiento de los equipos de tratamiento en
superficie o produzca incapacidad en bajar herramientas de sondeo o casing.
También es una propiedad de interés durante la cementación, ya que puede existir
un tiempo muerto entre que se finaliza el entubamiento y se comienza la cementación,
y, para que el cemento se adhiera a la formación es necesario limpiar la sección entre
casing y formación con colchones de limpieza que logren un buen arrastre del lodo. Por
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lo que, mientras mayor resistencia de gel en el tiempo tenga el lodo más dificultosa será
esta tarea.
Comportamientos:
Se denomina sistema de geles progresivos cuando existe una variación amplia entre
la indicación inicial de gel y las indicaciones a 10 o 30 minutos indicando acumulación
de sólidos en condiciones estáticas y aumento de resistencia progresiva en el tiempo (lo
cual no es deseable). Por el contrario, si los valores son altos y similares (planos) tanto
al inicio como a 10 y 30 minutos indica un sistema de geles instantáneos y da indicio de
altas floculaciones.
Los geles planos y bajos indican que el lodo podrá seguir siendo bombeado con el
tiempo si se deja estático en el agujero. Sin embargo, si los valores de gel son
demasiado bajos es probable que se produzca hundimiento de la barita o sedimentación
de los sólidos.
Figura 25 – Viscosímetro Fann.
3.5.3 FILTRADO
Este ensayo permite determinar la invasión de fluido de perforación a la formación
antes de que se forme el revoque (deposición de sólidos sobre la pared de la formación).
Esa cantidad de fluido que se pierde hacia la formación se denomina “perdida de filtrado”
y es influenciada por la permeabilidad de la formación (en formaciones impermeables
no se produce el filtrado y por ende no se genera un revoque), las características del
fluido (tamaño y composición de sólidos) y por la presión diferencial entre fluido y
formación.
El control del filtrado es necesario por varios motivos:
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1. Evitar efectos negativos sobre la zona productiva, generación de emulsiones,

contaminación, obstrucción.
2. Controlar el revoque que se forma luego de la filtración de fluido. Una filtración
excesiva generará un revoque grueso sobre las paredes de la formación, esto
puede ocasionar zonas de atrapamiento mecánica o diferencial, aumento de
fricción y presiones.
Esto delimita que el revoque ideal debe ser delgado, resistente, flexible y de baja
permeabilidad para evitar que el fluido siga invadiendo la formación.
3. Permitir la estabilización del pozo: el revoque debe ser suficientemente bueno
para que los estabilizadores del BHA que se utilizan tengan una buena superficie
para apoyarse lateralmente, generar la estabilización y evitar el pandeo de la
columna (los estabilizadores cortan la onda de vibración común de la columna).
Si el revoque no es lo suficientemente húmedo, delgado, flexible el estabilizador
puede escariar la formación, no trabajar en el diámetro para el que se diseñó o
trabajar en espiral y generar problemas posteriores en las maniobras de pozo y
en la inclinación deseada del mismo. Si no se controla la invasión del fluido en
la formación, no se logrará la estabilidad, no se controlará la energía de
perforación y se tendrán problemas en las paredes del pozo.
PROCEDIMIENTO:
Se utiliza un filtro prensa API estándar, Figura 26, presurizado hasta 100 PSI, con
un papel de filtro de 9 cm, Whatman N°50 (retención de 2.7 𝜇𝑚) u otro equivalente.
1. Armar el ensamblaje con la malla, filtro de papel, empaquetadura y celda.
2. Verter la muestra de fluido en la celda.
3. Colocar una probeta graduada seca por debajo del tubo de drenaje de la celda
para que reciba el filtrado.
4. Cerrar la válvula de alivio y ajustar el regulador de manera que se aplique sobre
la celda una presión de 100 PSI.
5. Esperar 30 minutos y medir el volumen de filtrado. Registrar la lectura en cm3 o
mL con una precisión de 0.1 cm3 y la temperatura de medición.
6. Desmontar la celda y desechar el fluido, aguardando conservar el papel de filtro
que contiene el revoque. Lavar el revoque con agua suavemente y medir el
espesor de este en 32 avos de pulgada o milímetros, idealmente el mismo debe
ser de 1/32” aproximadamente.
7. Describir cualitativamente el revoque: como duro, blando, resistente, gomoso,
firme, etc. Para dar una idea de la consistencia de este.
El fluido filtrado se guarda y se somete a ensayos químicos para determinar la

presencia de contaminantes, determinar las propiedades de este y verificar si es
necesario realizar algún cambio en la formulación del fluido. Los ensayos que se realizan
sobre el mismo son: contenido de cloruros, calcio, alcalinidad.
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Figura 26 - Filtro API.
3.5.4 IMPUREZAS
Este ensayo permite determinar el contenido de arena presente luego de que el
fluido atraviese todas los equipos de superficie, en cierta medida permite determinar la
eficiencia con la que funcionan los mismos para separar el contenido de arena.
Se utiliza una malla 200 (74 𝜇𝑚) de 2 ½“, un embudo de tamaño que se ajusta a la
malla y un tubo graduado denominado comúnmente “zanahoria”, el cual permite
determinar el porcentaje de arena en la parte inferior del tubo, Figura 27.
PROCEDIMIENTO:
1. Llenar de fluido el tubo medidor de vidrio hasta la marca señalada para el
mismo.
2. Añadir agua hasta la siguiente marca para agua.
3. Agitar energéticamente el tubo.
4. Verter la mezcla sobre la malla y limpiar con agua el tubo para remover
partículas remanentes.
5. Dar vuelta el ensamble del embudo y lavar la arena contenida por la malla
con agua y colocar la zanahoria debajo de la misma.
6. Esperar que la arena se sedimente y leer el porcentaje de arena en volumen.
3.5.5 MBT: Methylene Blue Test

Es un ensayo que se utiliza para determinar la concentración equivalente de arcillas
reactivas en el fluido (bentonita comercial o aportada por sólidos perforados), indica la
capacidad total de intercambio catiónico de los sólidos en el fluido. Se mide en kg/m3
de fluido. Normalmente se determina el MBT de la bentonita y posteriormente por
diferencia las lecturas informan el contenido de arcilla por aporte de la formación.
Este valor es un parámetro de medición utilizado tanto por el ensayista de la cabina
de control de sólidos como por el inyeccionista. Permite determinar la eficiencia de
tratamiento de la centrifuga y desilter para remover el contenido de solidos arcillosos.
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PROCEDIMIENTO:
1. Agregar 10 ml de agua destilada en un Erlenmeyer
2. Transferir 1 ml de muestra de fluido al Erlenmeyer y agitar para dispersar la
muestra
3. Agregar a la mezcla 15 ml de agua oxigenada al 3% p/v.
4. Agregar a la mezcla 0.5 ml de ácido sulfúrico.
5. Calentar el Erlenmeyer hasta hervor durante 10 minutos.
6. Diluir la mezcla con 50 ml de agua destilada, dejar enfriar y agregar de a 0.5
ml azul de metileno y se va transfiriendo con una varilla agitadora gotas a un
papel de filtro hasta que se observe el punto final (gota azul con aureola
celeste), Figura 28.
7. Registrar el volumen de solución de azul de metileno utilizada para llegar al
punto final.
𝑘𝑔
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛 = 𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜𝑠 ∗ 14
𝑚3
Figura 27 -
Medición de
impurezas.
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Figura 28 - Ensayo MBT PVH 1521.
3.5.6 CLORUROS
La prueba de cloruro es importante en zonas donde se perforan formaciones con sal,
por lo general el fluido base agua utilizado en PAE presenta un contenido alto de
cloruros, debido a que la base con la que se prepara el fluido es agua salada de
formación.
En altas cantidades puede considerarse un contaminante al disminuir el pH y al
impedir la hidratación de los polímeros agregados al fluido. No hay parámetros
delimitados de cloruro por programa porque no se puede bajar el mismo, lo que si puede
hacerse es agregar soda caustica por si disminuye mucho el pH o agregar agua dulce
para la dilución del sistema.
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Figura 29 – Ensayo cloruros.
PROCEDIMIENTO:
1. Se toma 1 ml de muestra obtenida de la prueba de filtrado y se coloca en un
Erlenmeyer.
2. Agregar 25 ml de agua destilada y 5 gotas de indicador de cromato de potasio.
3. Titular con nitrato de plata hasta que el color cambie de amarillo a naranja-rojo,
Figura 29.
4. Registrar la cantidad de mL utilizados de nitrato de plata y calcular:
𝑝𝑝𝑚 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑜𝑟𝑢𝑟𝑜 = 𝑚𝐿 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑁𝑂3 ∗ 1000
3.5.7 DUREZA
Es muy importante determinar la dureza del lodo (Ca+2 y Mg+2) ya que un exceso
por encima de 400 mg/l de Ca+2 precipita el PHPA, lo ideal es que tenga menos de 120
mg/l. La presencia alta de los mismos puede dar indicio de contaminación con sales,
cemento o yeso.
PROCEDIMIENTO:
1. Se toma 1 ml de muestra obtenida de la prueba de filtrado y se coloca en un
Erlenmeyer.
2. Se agregan 25 ml de agua destilada, 6 gotas de buffer y 6 gotas de negro
eriocromo. Si la solución toma un color rojo vino la muestra evidencia presencia
de calcio y/o magnesio.
3. Se valora con solución EDTA 0.01 M hasta que la muestra torne a color azul.
4. Se registra el valor en ml utilizados de EDTA para llegar al punto final y se calcula:
𝐶𝑎𝑙𝑐𝑖𝑜 𝑦 𝑀𝑎𝑔𝑛𝑒𝑠𝑖𝑜 [𝑝𝑝𝑚] = 𝐸𝐷𝑇𝐴 ∗ 400
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3.5.8 pH
Medida de la concentración de iones hidrogeno, en una escala del 0 al 14 identifica
la naturaleza en acidez o basicidad de un sistema.
Para su medición se utilizan cintas de pH sumergidas en el fluido y se observa el
viraje de color del papel tornasolado. Se compara el color con los patrones de color que
vienen con la cinta y se estima el pH.
Importancia de esta medición:
Por lo general los componentes favorables del fluido se hacen más solubles a pH
mayores, siendo un pH ideal entre 9 y 9.5.
Por otra parte, contaminantes comunes como Ca+2 y Mg+2 se solubilizan a pH
cercanos al neutro. Además, como el lodo es a base de PHPA como inhibidor y el mismo
es aniónico, no es favorable que tenga mucha composición de estos contaminantes
catiónicos. En otro extremo, la PHPA hidroliza a pH>10.5 destruyéndose, por lo tanto,
también existe un límite de basicidad en el sistema.
Otro caso son los carbonatos y bicarbonatos que van variando su naturaleza al variar
el pH, esto debe ser tenido en cuenta ya que los mismos son determinantes en la
Figura 30 – Medición de pH.
reología del fluido. Un fluido que tenga altas concentraciones de carbonato o

bicarbonato puede llegar a no ser fácil de dispersar. Es por esta razón que el rango de
pH no debe ser ni ácido ni completamente básico, es favorable que este en un rango de
pH entre 8 y 10, Figura 30.
3.6 APLICACIÓN
Se realizó un set de ensayos de MBT, Reología y geles a lo largo de la fase rápida
del pozo PZ 1531 en el equipo PAE 005 a fin de observar el comportamiento del fluido
en la limpieza de pozo y su consecuente influencia en la velocidad de penetración
(ROP).
Las mayor cantidad de muestras se tomaron de la entrada a la pileta de succión,
tomando excepcionalmente una muestra a la salida del pozo, debido al agregado de
productos, se observaron y registraron los cambios y se analizaron las medidas tomadas
por parte del inyeccionista al ocurrir inconvenientes.
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TABLA DE DATOS REGISTRADOS
Tabla 4 – Resultados de ensayos realizados durante fase rápida. (Datos en promedio tomados cada 2-3horas).
Profundidad Mts 606,4 682 780 900 998 1085 1155 1280 1370 1460 1550 1630 1640 1690 1900
θ600 lb/100ft2 32 28 30 36 45 47 50 51 51 49 48 47 44 50
θ300 lb/100ft2 21 20 22 24 30 33 32 30 32 34 32 30 31 34
θ200 lb/100ft2 12 14 16 18 24 25 26 24 26 26 27 24 26 27
θ100 lb/100ft2 8 10 11 13 16 16 18 18 18 18 18 18 21 23
θ6 lb/100ft2 4 5 5 4 4 5 6 5 6 9 9 9 10 10
ACONDICIONAMIENTO
θ3 lb/100ft2 3 4 3 2 4 4 5 5 5 8 8 9 9 9
Gel 10" lb/100ft2 2 2 2 3 4 6 5 6 5 5 10 14 12 12
Gel 10´ lb/100ft2 3 2 2 4 9 10 12 2 13 13 12 16 21 19
Gel 30´ lb/100ft2 7 5 5 5 9 12 18 12 18 18 19 19 26 25
Viscosidad Plástica Cp 11 8 8 12 15 14 18 21 19 15 16 17 13 16
Punto de Fluencia lb/100ft2 10 12 14 12 15 19 14 9 13 19 16 13 18 18
Presion de cabeza Psi 800 1730 1990 2340 2500 1600 2200 2000 2500 2800 3500 3300 2020 2600
Caudal Gpm 500 700 700 700 700 600 550 550 600 650 700 700 700 700
RPM 60 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130
ROP (PROMEDIO) m/hr 20 37,8 45,2 52 50 47 46,93 47,2 47,35 47,36 47,37 47,38 47,4 47,41
Velocidad Anular ft/sec 2,720 3,808 3,808 3,808 3,808 3,264 2,992 2,992 3,264 3,536 3,808 3,808 3,808 3,808
MBT kg/m3 14,30 14,30 21,00 28,50 32,00 49,00 49,00 60,00 70,00 70,00 71,00 84,00 57,00 64,00
Los datos de los ensayos registrados se muestran en Tabla 4, además se presentan
en la Tabla 5, los datos relacionados al pozo en análisis.
Tabla 5 – Datos generales PZ-1531.
Pozo PZ-1531
Distrito 3
Equipo PAE 005
Metodología Convencional (606-1900m) – CWD (1900-2588m)
PDC 8 3/4" BAKER T605X

MDF 6 3/4" 0.29 GAL /REV S/CAMISA
STB CHRISTENSEN RODER 8
PROSHOT
1 DC 6 3/4"
Tipo BHA STB CHRISTENSEN RODER 8
9 DC 6 3/4"
XO
6 HW
JAR
6 HW
Tipo de pozo Inyector
Tipo de fluido Base agua PHPA-Margreen
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Como generalidad lo que se busca durante toda la operación de perforación es
mantener los valores de viscosidad plástica y punto de fluencia bajos, un aumento de
estos valores da indicio de incorporación de sólidos o partículas finas que provocan
fricción (reflejado en el arrastre, aumento de presiones de bombeo) y al aumentar la
caída de presión dado por fluido turbio, disminuye la energía hidráulica entregada al
trepano y la limpieza en el espacio anular. Como regla practica los inyeccionistas suelen
decir que un valor optimo es el doble de la densidad del fluido, es decir que si la densidad
es 8.6 ppg, un valor optimo seria 17 cP de viscosidad plástica.
En cuanto al comportamiento de geles, existen diversas teorías, una de ellas dice
que es mejor mantener los valores geles planos y bajos (por ejemplo 2/2/2) para evitar
en momentos de detención de herramienta una solidificación y aumento de revoque
espeso en la pared del pozo, lo que afecta en la limpieza. Otras teorías, y lo que se usa
en MARBAR principalmente, es la utilización de geles progresivos y planos, es decir un
aumento controlado del esfuerzo de geles para aumentar la suspensión de mayor
contenido de sólidos generados.
En el caso en estudio, los valores de geles no se mantuvieron extremadamente bajos
como indica la primer teoría, pero si se fueron aumentando de manera progresiva, en
algunos momentos saliéndose de lo esperado por el programa, debido al aumento de
partículas reactivas y generando mayor gelificación o reacción con el polímero.
Provocando durante la perforación mayores presiones de bombeo.
Durante la operación de perforación además se fueron presentando inconvenientes

en cuanto al rendimiento de los equipos de superficie, en primer instancia, al arrancar la
perforación se observo un mal funcionamiento de la bomba de desilter con una presión
de 14 PSI y la inexistencia de repuestos para su reparación, consecuentemente se fue
sobrecargando la centrifuga, provocando su posterior falla alrededor de los 1600 metros.
En relación a estos inconvenientes se fueron registrando admisiones parciales desde
los 1000 metros, provocando anillamientos parciales, reflejados por aumentos de
presión durante las repasadas y presiones entrampadas durante la parada de bomba.
Se opto por disminuir el caudal en varias ocasiones para disminuir el Flow back por
fractura generado, lo que también podría haber traído aparejado menos limpieza del
anular en tramos donde la ROP no fue modificada.
Con la suma de estos inconvenientes, los valores de MBT fueron aumentando por el
insuficiente tratamiento de los equipos, cualitativamente se observaba un fluido muy
espeso con baja fluidez. Si el contenido de sólidos o arcillas reactivas iba en aumento,
tendría que haber sido reflejado por un aumento en los valores del punto de fluencia
(causada por las fuerzas de atracción (cargas positivas o negativas) entre partículas) o
de la viscosidad plástica por el aumento de las partículas que generaría fricción, sin
embargo esto no se vio reflejado, el motivo fue el agregado continuo de dispersante por
parte del inyeccionista para mantener los valores, lo que no permitía una lectura correcta
de estos valores.
Debido a que los valores de MBT se dispararon extremadamente fuera del programa,
se decidió realizar un acondicionamiento del fluido el cual consistió en una dilución de
este durante 2 horas para recuperar valores normales. Posterior a esto la perforación
continuo de manera normal con parámetros controlados hasta TD.
El alcance de una ROP promedio de casi 50 m/hr aún con valores de fluido fuera de
los límites programados es debido a los altos parámetros de peso, caudal y vueltas con
los que se manejó la operación. Una optimización en las condiciones de fluido evitarían
el aumento de los parámetros de peso para darle avance a la perforación.
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4 ENTUBACIÓN Y CEMENTACIÓN
4.1 ENTUBACIÓN/PERFORACIÓN CON CASING DRILLING
4.1.1 Generalidades
La perforación con CWD es una tecnología que permite perforar y entubar en
simultaneo un pozo. Se utiliza el casing como fuente de energía mecánica e hidráulica
al trepano.
Existen dos formas de realizarlo: (1) utilizando un BHA recuperable con cable o (2)
utilizar casing sin BHA con trepano y accesorios como centralizadores rígidos para guiar
la cañería con accesorios de flotación (zapato, collar, trepano de sacrificio) solidarios
que quedan cementados en el fondo de la tubería.
En los pozos presenciados en el equipo PAE 005, se ha aplicado la segunda
metodología, para tramos de perforación cortos (aproximadamente 600 metros), en
yacimientos conocidos y de formación relativamente blanda. De acuerdo con ingeniería,
la elección de perforar con CWD fue a raíz de diversos factores: (1) zonas de perdidas
el CWD minimiza la perdida de circulación al generar un revoque de diferentes
características, (2) pozos donde no importa perfilar (muy conocido el yacimiento o pozos
inyectores), (3) reducción de tiempos al ahorrar maniobras de calibración, perfilado y
entubado.
Si bien esta metodología implica un costo de casing más elevado que el casing
común (debido a la resistencia a la torsión y fluencia mayor que debe presentar para
permitir la perforación en simultaneo a la entubada), se compensan los costos con la
reducción de tiempos en finalizar el pozo.
Con anterioridad se perforaban pozos completos con CWD, pero se presentaron
diversos inconvenientes en relación con desprendimiento de cañería por falla en las
roscas, el problema no se logró encontrar, razón por la que en la actualidad se decide
solo en tramos cortos, de pérdidas y exclusivamente de formaciones relativamente
blandas. Pan American está proyectando e intentará migrar en un futuro a perforación
con CWD con BHA estabilizado mediante la utilización de porta mechas para casing
Drilling para darle peso (“Casing collars”) y así disminuir tiempos en la perforación y
costos asociados.
4.1.2 Diseño, pedido y consideraciones operativas:
En Pan American normalmente el casing utilizado es provisto por Tenaris, OD 5.5”,
grado de acero L80 (Grado L, 80000 PSI de resistencia a la fluencia), rango III restringido
(10.36 - 14.63 mts), de un libraje de 17 lbs/ft y conexión Buttress TXP.
El pedido del mismo se debe realizar con 48 horas de anticipación a la “Oficina
Central de Cargas Sólidas y Perforación”, poniendo en copia al Ingeniero del Equipo y
adjuntando una planilla de pedido, la cual involucra el tipo de casing y metros requeridos,
adiciona los tipos de centralizadores y materiales chicos (caño corto -de 3 a 6 metros,
ubicado como referencia de cuplas debajo de la zona de interés para Workover-,
sección C, sellante Baker Lok para las primeras uniones entre collar y casing con
centralizador, grasa, cuplas y accesorios de flotación). En mail se deben especificar los
materiales que deben venir preensamblados como ser: trepano + casing + collar flotador
y si se solicita el servicio “Rig Ready”, donde el casing ya viene calibrado y medido, listo
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para bajar al pozo. Por lo general el casing del collar flotador viene con un asiento cónico
de acero provisto por Teledrift -no rotable ni pescable- para colocar en el mismo un
Prodrift para permitir la medición de la inclinación durante la perforación. Este dispositivo
es pescado al llegar a TD.
Aunque se pida el servicio Rig Ready, las medidas de casing deben ser corroboradas
por el Company Man para el armado del Tally de casing a bajar al pozo. Es importante
tener en cuenta que para la medición de la casing de roscas BTC, la medición debe
hacerse hasta la base del triángulo. La calibración debe realizarse nuevamente para
asegurar que no existan obstrucciones.
Otra de las precauciones para tener en cuenta durante la operación es el izado del
casing, se debe colocar un guardaroscas limpio en la parte del pin para procurar no
dañarlo. Al llegar a la boca de pozo se debe inspeccionar el box para observar cualquier
presencia de material extraño, suciedad o agua antes de aplicarle grasa.
La cañería diferente que para una entubada normal debido a que el casing está
sujeto a tensiones adicionales proveniente de efectos dinámicos durante la perforación,
fundamentalmente:
1. Desgaste: fricción constante entre cuplas con las paredes del pozo y cuerpo del
casing debido a los movimientos vibracionales generados por la perforación,
principalmente en los últimos metros donde la formación es más abrasiva. El uso
de centralizadores rígidos en la cercanía del trepano ayudan a minimizar el
desgaste.
2. Pandeo: esto puede ocurrir en la cañería debido a la aplicación de peso sobre el
trepano para conseguir la perforación. Se debe hacer énfasis en la colocación
de centralizadores y peso sobre el trepano aplicado.
3. Fatiga: fallas por fatiga se dan generalmente cuando existen problemas de
flexión combinados con torsión. Se debe controlar no solo el peso sobre el
trepano aplicado sino también el torque y las vueltas (rpm), los cuales deben ser
limitados en toda la perforación con CWD.
4. Hidráulica: por ser el drift entre casing y pozo menor que entre barra y pozo en
una perforación convencional, la caída de presión en el espacio anular va a ser
mayor, al tener un espacio anular más reducido y establecer parámetros también
reducidos, la limpieza del pozo se logra con caudales menores.
4.1.3 Conexión y torque

Las conexiones por lo general se tratan de roscas Buttress modificada (BTC-TXP)
que contienen hombros de torque que le ofrecen mayor robustez, resistencia a la
compresión y al torque necesarios para la perforación.
Al igual que en las conexiones Buttress común, presenta un triángulo estampado en
el extremo del pin que se utiliza como verificación visual de la conexión correcta. Se
considera correcta la conexión cuando la posición final al aplicar el torque se encuentra
desde la base del triángulo hasta el 70% debajo del ápice, Figura 31. Si esto se supera
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Figura 31 – Posición Torque rosca BTC-TXP.
se debe desenroscar el casing e inspeccionar si se produjeron daños en la rosca y

hombros del box.
El valor de torque debe determinarse enroscando hasta que la cupla llegue a la base
del triángulo marcado en el tubo, Figura 32.Luego de varias determinaciones se
promediará un valor de torque a aplicar. El criterio para el enrosque de TenarisXP
Buttress es alcanzar el objetivo de torque mínimo definido en la hoja de datos. Según
API 5B el torque máximo es en el vértice del triángulo y el mínimo aceptable es en la
base del triángulo.
Figura 32 – Posición de cupla al aplicar correcto torque.
Debido a la importancia de la conexión, se contrata a la compañía Tenaris como

soporte técnico para verificar la correcta conexión de los primeros caños, como así
también el adecuado torque mínimo (calibración de Top Drive) y la
nivelación/centralización del Top Drive para evitar cruzar roscas durante las conexiones.
Si el tubo oscila durante la conexión significa que se está cruzando la rosca, se debe
levantar el casing en estos casos verificar la rosca y en el caso de daño severo,
descartarlo. Es muy importante esta verificación ya que se puede poner en riesgo el
pozo completo por utilizar Una sola rosca dañada.
Adicionalmente, es muy importante tener en cuenta el factor de fricción de la grasa
que se utiliza en las conexiones, ya que el enrosque debe ser en función del factor de
fricción. Se debe utilizar 15 rpm para realizar el enrosque y 5 rpm para el ajuste de
torque. Según la hoja de datos, el torque se determina en función del factor de fricción
como indica la Tabla 6
Tabla 6 – Torque vs factor de fricción.
Factor de fricción Torque mínimo de ajuste en roscas BTC-TXP
0.9 8379 ft.lbs
1 9310 ft.lbs
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4.1.4 Trepano CWD

En el equipo PAE 005 se ha utilizado para todos los tramos de perforación con CWD
un trepano EZ CASE 505THD TXP de Baker, Figura 33, de tipo PDC 7 7/8”, IADC S223,
con 5 aletas, y 5 boquillas 14/32”, adicionado con un disco de ruptura de 2500 PSI. La
función de este último, es liberar presión si se obturan las boquillas durante la
cementación.
Figura 33 – Trepano EZCASE 505THD TXP de

BAKER HUGHES.
4.1.5 Utilización de CRT (Casing Running Toool)

Es obligatorio el uso de CRTi 2.5-5 el cual es un dispositivo que se instala en el Top
Drive y se utiliza normalmente en todas las operaciones de entubada, permite torquear
y destorquear las conexiones, circular y rotar la sarta. Funciona por activación mecánica
en tensión en ambas direcciones de rotación con solo controlar el Top Drive.
La marca del dispositivo utilizado en el equipo PAE 005 es Volant, la capacidad
máxima es de 200 Ton de carga y el torque máximo es de 25000 ft.lbs.
La conexión y alineación de este es muy importante antes de comenzar la operación,
para ello se utiliza un casing de sacrificio, y se acuña con el fin de torsionar el mismo
para conectarlo y alinearlo al Top Drive. Los componentes básicos del Volant CRT se
Figura 34 – CRT – componentes básicos.
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pueden visualizar en la Figura 34, mientras que el diagrama de función de la herramienta

se puede ver en la Figura 35.
Figura 35 - Diagrama de funcionamiento CRT.
Además de la supervisión de armado y correcto funcionamiento, se debe verificar

que la empaquetadura/rosca se encuentre en buenas condiciones, sin marcas visibles
y limpio.
4.1.6 Parámetros
De acuerdo con el programa de pozo, en el último pozo presenciado con CWD se
recomendaron los siguientes parámetros:
1. Comenzar a perforar con parámetros reducidos, evitando el pandeo de la
cañería. Perforar los primeros caños con no más de 3 klbs, 450 GPM, 30 m/hr y
rotar la sarta entre 80-120 rpm. El limitador de torque de Top Drive debe estar
configurado según el óptimo dado por la prueba con la CIA Tenaris.
2. Luego de perforar dos casing, continuar con los siguientes parámetros:
3. Se debe verificar la caída de presión, la cual no debe ser mayor o igual a 150
PSI, en ese caso se debe detener todo y revisar los elementos de superficie y
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los niveles en pileta. Ya que casos así se han presentado en momentos de

desenrosque de cañería.
4.1.7 Ventajas y desventajas de la tecnología

Las ventajas de aplicar esta metodología son varias: (1) disminuye los viajes de
entrada y salida al pozo, reduciendo tiempos, daños con fluido de perforación al estar
menos tiempo en contacto con las paredes del pozo, cavernas al disminuir tiempos de
circulación y vibración, etc.; (2) entre pozo y casing existe menor drift que entre pozo y
barras de sondeo, además las cuplas del casing producen fricción contra las paredes
generando un recorte diferente que mejora la impermeabilidad del revoque, resistencia
del mismo y por lo tanto minimiza problemas asociados a perdida de circulación,
inestabilidad de paredes, etc.
5 PERFILAJE
6 WELLHEAD
7 MANIOBRAS/ PARÁMETROS/ LÍMITES

CONTENIDO A: 1° (17-28 de abril)
7.1 PARÁMETROS DE CONTROL DURANTE LAS OPERACIONES –
TOTCO:
1. Peso sobre el gancho (Hook Load): es el peso total de la herramienta, lo
mide un sensor colocado en el anclaje de la línea muerta. Al subir la
herramienta aumenta este peso y al bajar disminuye porque traslada el peso
al trepano.
La carga sobre el gancho también permite determinar cuando la herramienta
se está asentando, si se excede del valor del peso de la sarta de perforación,
puede ser causado por: mal calibre del pozo, escalonamientos,
empaquetamientos o anillamientos, entre otras causas.
2. Peso sobre el trepano (WOB): conocido el peso sobre el gancho, permite
conocer la cantidad de peso que es aplicado al trepano por la herramienta.
El perforador debe setear este valor en cero para ir conociendo cuando la
formación esta ejerciendo peso sobre el trepano y se está asentando.
Permite no excederse del valor máximo que se puede alcanzar con el
trepano utilizado.
3. Altura del Top Drive (Block Height): es un parámetro que ayuda a observar
en la pantalla de control cuando se están realizando diferentes maniobras.
Ej.: al realizar circulación y rotación se observa un patrón definido que sube
y baja.
4. Presión diferencial: es la diferencia de presión entre la superficie y el fondo
de pozo. Es un parámetro importante cuando se utiliza motor de fondo, ya
que aumentos o pulsos bruscos pueden dar indicio de una falla en el mismo.
Adicionalmente, cambios bruscos en la presión diferencial pueden ser
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resultado de embolamiento en el trepano (empaquetamiento de las

secciones de corte) o cambios de formación.
5. Tasa de penetración (ROP): es la velocidad a la cual esta siendo perforado
el pozo. Es el principal parámetro registrado durante la perforación. Se setea
en valores deseados, pero puede variar por diferentes factores.
Factores de los que depende la ROP:
√ La efectividad y desgaste del trepano.
√ La velocidad de rotación, por lo general a mayor rpm mayor ROP
(relación lineal en formaciones blandas y con trépanos PDC)
√ WOB (relación lineal en formaciones blandas)
√ Hidráulica y limpieza del pozo. Si el arrastre del cutting no es efectivo,
disminuye el espacio, aumenta la presión y disminuye la ROP.
√ Litología. Cambios en la ROP pueden indicar cambios de formación
(si el resto de los factores se mantiene constante).
ROP general: metros perforados en toda la carrera del trepano desde el inicio hasta
el final.
ROP instantánea: ultimas dos horas.
6. Velocidad del Top Drive (rpm): es la velocidad a la cual el Top Drive hace
girar la sarta de perforación. Se setea dependiendo la formación, ya que, por
lo general la ROP aumenta con el aumento de las rpm y WOB, pero
demasiada velocidad puede ocasionar empaquetamiento del trepano en
zonas de formación blanda o en zonas donde se dificulte la limpieza de fondo
de pozo. Además, excedidas rpm pueden ocasionar mayor desgaste sobre
el trepano en formaciones semiduras a duras. Se debe tener en cuenta
también que si se utilizan MDF se deben sumar las rpm seteadas en el
equipo de perforación más las ocasionadas por el MDF en el trepano.
7. Torque del Top Drive: registra la fricción y arrastre que se genera al girar
la sarta, por lo que se relaciona directamente con la velocidad de rotación.
Es importante monitorear este valor, ya que un aumento en el torque de
manera repentina puede ser ocasionado por asentamiento o
aprisionamiento de herramienta, cambios en la formación que producen
mayor fricción, mugre en el pozo, desgaste en la broca, etc.
8. Flujo de salida a las zarandas: se mide con una válvula de paso. Por
ejemplo, si tengo Flow in Rate constante y aumenta demasiado el flujo de
salida da indicios de un influjo. Caso contrario si los niveles disminuyen
puede indicar una perdida de circulación o atascamiento que evita que el
fluido retorne a la superficie.
9. Flow in rate: Indica el caudal de la bomba en GPM.
10. Emboladas de la bomba (Pump1 y Pump2): permite conocer las carreras
que realizan los pistones en una bomba. Un determinado número de
emboladas/minuto es necesario para circular el fluido a un caudal y presión
determinada. Manteniendo factores constantes, variaciones en las velocidad
de embolada pueden indicar problemas de perdidas de circulación, fluido
con gas, empaquetamiento, etc.
11. Presión de la bomba: presión que ve el standpipe, es la presión que se ve
en función de la profundidad a la que se esté perforando, teniendo en cuenta
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las caídas de presión a través de toda la tubería, a través del trepano y a

través del espacio anular.
Un aumento brusco de presión puede ser señal de empaquetamiento o
anillamiento, mugre, envío de tapones obturantes, cambios de formación,
etc.
12. Nivel de pileta de gas oil
13. Nivel de pileta de agua: hay dos piletas cada una de 70 m3, el parámetro
muestra el total de las dos juntas.
14. Nivel de pileta de succión: parámetro para medir cuando el pozo admite o
hay influjo. En condiciones normales de perforación tiende a mantenerse
constante.
15. Nivel de Trip Tank: utilizada cuando se realizan maniobras de viaje: sacado
o llenado de tubería. Cuando se saca tubería se utiliza un circuito chico, se
conecta el trip tank al kill line para llenar lodo por espacio anular y la salida
de retorno se desvía hacia el trip tank y no hacia zarandas. De esta forma
se tiene un control directo de cuanto fluido se desplaza y cuanto retorna y se
pueden detectar influjos, pistoneo o problemas de admisión.
CONTENIDO B: 1° (17-28 de abril

7.2 MANIOBRAS
7.2.1 Flow check
Maniobra para chequear movimiento de fluido y controlar si el pozo está aportando.
Se corta la circulación de la bomba y se desvía el retorno hacia al Trip Tank, verificando
si hay aumento de nivel en el mismo. Si hay aporte al trip tank sin circulación de bomba
puede ser:
 Por aporte del pozo.
 Por “Efecto Balooning”, efecto causado por admisión de microfracturas de la
formación. Al parar las bombas la presión anular baja y la fractura comienza a
cerrarse devolviendo el fluido al pozo. Para identificar que se trata de un efecto
balooning hay que identificar el caudal, el cual decrece con el tiempo.
Es normal que durante las operaciones de viaje se realice “Flow check”, ya que,
durante las estas maniobras es donde es más probable tener influjos debido a que se
pierde la presión de circulación de la bomba (ECD), se extrae tubería (vaciando
columna) y esto afecta directamente a la presión total ejercida por el lodo en el fondo de
pozo.
También se realiza Flow check al finalizar el proceso de cementación para verificar
si la operación se ha realizado correctamente y se deja el pozo completamente aislado
para su cierre.
7.2.2 Maniobra de viaje
Maniobra realizada para cambiar algún componente de la herramienta de fondo
(BHA), para circular o cuando se alcanza la profundidad final y se decide calibrar o
colocar casing.
Al extraer tubería se debe tener un gran control sobre la operación ya que se elimina
el factor de circulación de la bomba (ECD) y, además se va dejando un espacio vacío
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que debe llenarse con lodo para no generar grandes pérdidas de presión por
vaciamiento de la columna hidrostática. Para el control del pozo se utiliza el “Trip tank”
se lo ensambla a la kill line y a medida que se va extrayendo tubería se va circulando
fluido de perforación a través del espacio anular, si el nivel del trip tank no disminuye a
medida que se va extrayendo tubería puede estar ocurriendo un “efecto de pistoneo”, el
cual si no es controlable puede provocar una gran disminución de la presión hidrostática
en el fondo de pozo.
Es importante durante esta maniobra tener una planilla de llenado que confirme que
la cantidad de barras extraídas va coincidiendo con el volumen que desplaza el trip tank.
Si el volumen es mayor que el volumen que ocupaban las barras es un indicio de perdida
de fluido en la formación, caso contrario puede estar ocurriendo pistoneo o pueden ser
señales de influjo.
Otro factor importante durante la extracción de la tubería es el tiempo de extracción
de barras, debe ser lo suficientemente rápido para no ocasionar pega de tubería, pero
no demasiado excesivo para provocar pistoneo.
7.2.3 Medición de inclinación
Para la medición de la inclinación y azimut utilizando la herramienta Proshot, el
perforador debe realizar una maniobra especial para activar la herramienta. La misma
realiza la medición por pulsos de presión positiva.
Para la medición en una profundidad deseada, se repasa la zona, es decir se
reciproca la herramienta con bomba y rotación. Luego se baja la herramienta cortando
rotación y se sube uno o dos metros de la profundidad deseada y se corta la circulación.
De esta forma se genera un diferencial de presión que activa el pistón de la herramienta,
una vez cargada la herramienta la circulación por bomba es activada nuevamente y una
vez que se estabiliza la presión comienza a mandar pulsos. La herramienta a través de
diez pulsos de presión sobre la formación transduce esta señal y la convierte en señales
de inclinación y azimut del pozo.
7.2.4 Calibración
Maniobra que se realiza para uniformizar el diámetro del pozo una vez que se
terminó la perforación hasta la profundidad deseada. Esto es casi siempre necesario
cuando se utilizan BHA empaquetados debido a que existen diferencias de diámetro de
la herramienta que ocasionan un diámetro total del pozo no uniforme si no se repasa la
misma por toda la profundidad.
Para esta maniobra se va realizando extracción de la tubería hasta el zapato y luego
se vuelve a repasar la misma por toda la profundidad. Es normal que la herramienta no
siempre baje libre, debido a que pueden existir cavernas o mugre y provocar
asentamiento de la herramienta. Los parámetros que deben ser controlados son: Hook
Load, WOB, Torque del Top Drive, Trip tank. Existen valores predeterminados según el
diseño del trepano de cuanto es la carga máxima que se puede asentar la herramienta.
La maniobra de calibrado puede ser simplemente mecánica con rotación y
desplazamiento por trip tank o con acción de bomba y rotación cuando el asentamiento
de la herramienta es importante. Al aplicar bomba y rotación si aumento el caudal debe
ser matricialmente para no deformar el pozo.
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7.2.5 Circulación
Es una maniobra que se realiza para limpiar el pozo, se circula lodo dejando retornar
uno o dos fondos afuera para lograr un correcto arrastre del cutting o mugre acumulada.
Es común también enviar colchones de limpieza viscosos para aumentar la eficiencia
de arrastre.
Se deja la herramienta reciprocando y se circula con rotación esperando la salida
por zaranda de uno o dos fondos afuera o del tapón de limpieza, para continuar con la
perforación.
CONTENIDO C: 1° (17-28 de abril) –3° (12-23 de junio)
7.3 LIMITES
7.3.1 PRUEBA DE INTEGRIDAD DE LA FORMACIÓN (FIT)
Es parte del sistema de seguridad o control del pozo evaluar la integridad de la
formación donde se está trabajando. La prueba de integridad de formación permite
conocer la densidad equivalente traducida a presión de integridad, la cual es
tomada como la máxima de trabajo. Conocer este valor, admite determinar la máxima
densidad de fluido que se puede utilizar en condiciones normales de perforación o si se
tiene que aplicar un ahogo de pozo.
En pozos en desarrollo, como los que trabajan los equipos PAE, se realiza la prueba
FIT (Formation Integrity Test), ya que la misma consiste en verificar si la formación es
capaz de soportar una presión de trabajo determinada, la cual, por conocimiento de la
formación, pozos vecinos y prueba de admisión, no llega a dañar la misma.
Por teoría la prueba se debe realizar en la sección justo debajo del zapato del tramo
guía, pero, por políticas de PAE la misma se realiza en la cámara de cemento justo por
debajo del zapato, por lo que, resulta una prueba adaptada a la original, que en la
realidad permite determinar la correcta adherencia del cemento en el zapato ya que no
se prueba en formación.
PROCEDIMIENTO
Las pruebas que anteceden a esta (prueba de BOP e integridad del casing), se
realizan con agua, por lo que antes de iniciar esta prueba es necesario realizar la
conversión de agua a lodo y circular al menos dos fondos afuera o hasta considerar la
homogenización de este.
Para esto, se perfora dos a tres metros por debajo del zapato y dentro de la cámara
de cemento se circula y homogeneiza el lodo, asegurando una densidad constante y la
ausencia de aire en el sistema. Se posiciona la sarta de perforación afirmando que no
quede la cupla en BOP y se cierra parcial superior. Se bombea lodo a ¼ bbl/min hasta
alcanzar la presión indicada según la prueba o la mínima aceptable, controlando que la
pendiente de la curva de aumento de presión sea progresiva sin caer, si la misma tiende
a alejarse de la linealidad se deberá detener el bombeo, liberar presión, acondicionar y
bombear a un caudal mayor.
Una vez que se llega a la presión indicada o a la mínima y se detecta una inflexión
en la pendiente, se bombea ¼ bbl más para confirmar el cambio de pendiente, se corta
el bombeo y se da por finalizado el ensayo. A partir de esto, se controla por 5 minutos
el comportamiento. No es tan importante como cae la pendiente luego de llegar a la
P á g i n a 92 | 96
Presión de integridad necesaria, sino cómo se comporta la linealidad P vs volumen

bombeado antes de llegar a esa presión.
Si la presión cae antes puedo haber fracturado o la presión puede existir un canal
en el cemento.
Esta prueba permite conocer el límite de presión que se puede entregar a la
formación antes de que ocurra la fractura o admisión, es importante tener en cuenta que
esto no solo lo ocasiona la densidad del fluido de perforación sino también se le suma
la presión de bombeo. Por lo que la suma de estas dos debe estar limitada a la presión
otorgada por la prueba de integridad de la formación.
En base a los datos obtenidos por la prueba, se puede realizar el cálculo para
obtener una estimación de la densidad del fluido por sobre la cual se pueden alcanzar
presiones suficientes para que la formación se dañe o comience a admitir, Ecuación
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𝐹𝐼𝑇
( 8)
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑧𝑎𝑑𝑎
=
0.052 ∗ 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑧𝑎𝑝𝑎𝑡𝑜
+ 𝜌𝑙𝑜𝑑𝑜
7.3.2 MAXIMA PRESIÓN ANULAR ADMISIBLE EN SUPERFICIE

Es la máxima presión admisible que soporta el pozo cuando se circula una burbuja
de gas aplicando la primer circulada del método del perforador, a la profundidad del
zapato.
Se considera el punto más débil la profundidad del zapato, ya que cuando ocurre un
influjo, lo que se realiza es mediante la circulada, es una expansión controlada,
contrapresionando a través del choke, por lo que, cuando llega la burbuja al zapato, ese
es el punto más débil propenso a fracturarse (menor carga litostatica, menos soporta la
formación que a más profundidad)
A partir de esto se puede definir el Kick Tolerance como el máximo volumen
admisible de surgencia que al circular te asegura no fracturar el zapato. El programa de
cada pozo informa los bbl admisibles antes que se pueda fracturar el zapato.
8 DOWNHOLE PROBLEMS
CONTENIDO A: 1° (17-28 de abril) – 3°(12-23 de junio)
8.1 PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN
La perdida de circulación es la migración parcial o total de lodo hacia la formación.
Esto se observa en los niveles de la pileta de succión que decrecen con una pendiente
pronunciada, retornando menos volumen que el que se envia o no retornando nada.
Si la pérdida logra controlarse puede continuarse con la perforación, aumentando
los niveles de la pileta de succión con asistencia de la pileta química y auxiliar. Pero si
la tasa de perdida es elevada y continua en el tiempo puede producir grandes pérdidas
de volumen y disminución del volumen de lodo en el espacio anular, provocando:
P á g i n a 93 | 96
 Perdida de presión hidrostática por columna vacía, con consecuente riesgo de

influjo.
 Deposición de cutting sobre la herramienta, ocasionando empaquetamiento de
la herramienta. (Sumado a los bajos niveles de la pileta de succión se observan
picos de aumento de presión).
 Pega de tubería.
 Las causas pueden ser originadas por la litología (zonas con gran contenido de
arenas permeables, frágiles, zonas depletadas), malas operaciones de
perforación que ocasionan fractura, propiedades deficientes del lodo, entre otras.
Como posible solución se puede optar por disminuir la densidad del lodo, el caudal,
ROP y aumentar la viscosidad enviando tapones obturantes por pileta de píldoras.
MARBAR tiene una formulación de tapones sellantes u obturantes formulados
principalmente a partir de Soltex (asfalto) y materiales granulares o marmolados como
MarCarb y Margraphit. Al bombear obturante para sellar el mismo a la formación, se
realiza una maniobra de presurización unos metros arriba de la zona donde se circuló
(~300 𝑚) y si al cerrar IBOP no alcanza a mantener la presión es una señal de que el
tapón no logra sellar.
8.2 PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN Y ECD

La densidad equivalente de circulación (ECD) es la presión que siente el fondo del
pozo mientras se circula pasada a densidad. Matemáticamente se puede calcular como
las perdidas de carga en el anular.
Cuando existe perdida de circulación (controlada), existe un caudal optimo para
bombear, si bien a medida que más caudal se coloca más sube la presión de bombeo y
más fluido puede ingresar a la formación, tambien es cierto que a mayor caudal más
rapida es la remoción de cutting. Por lo que existe un caudal otpimo donde se alcanza
el equilibrio entre la cantidad de cutting que se extrae y la cantidad de contropresión
optima en el fondo.
Cuando entro en perdida, no se debe instantaneamente bajar el caudal, tengo que
hallar ese equilibrio, para lograr extraer el cutting que se va generando y sacarlo lo más
rapido posible, si bajo mucho el caudal es probable que se me tape el anular por falta
de limpieza y más pesada se vuelva la columna que con mayor caudal. También es
cierto que si hay una zona muy depletada y se sube demasiado el caudal se puede
ocasionar perdida inducida al generar una gran contrapresión en el fondo y una
acumulación de cutting en el anular, pudiendo ocasionar empaquetamiento de la
herramienta.
Por lo que una regla básica de la perforación es nunca negociar el caudal cuando se
entra en perdida, la variable más importante en la limpieza del pozo (al igual que la
caracteristica del lodo) es el caudal. Se debe buscar el optimo para no perder todo pero
si lograr limpiar el anular y no generar empaquetamiento.
En el caso de que exista una zona de perdida programada, es normal decidir bajar
el caudal pero también disminuir la ROP, menos fluido pero menos cutting generado por
el menor avance.
CONTENIDO B: 1° (17-28 de abril)
P á g i n a 94 | 96
8.3 DESVIACIÓN
Problema que ocurre cuando la dirección del pozo se desvía de la trayectoria vertical
establecida. Pequeñas desviaciones pueden ser aceptables, pero entre más se levante
el ángulo mayor será la desviación de la trayectoria planificada y, por lo tanto, del target
u objetivo.
Existen pozos con mayor tendencia a la desviación debido a la litología que
presentan, si esto es un dato conocido se toman decisiones preventivas como la
colocación de herramientas de fondo o BHA empaquetados para tratar de mantener la
verticalidad ante las condiciones de la naturaleza presentes. Además, se deben
controlar de manera consiente el peso aplicado sobre el trepano, entre mayor peso más
tenderá la herramienta a desviarse de la vertical en formaciones duras, por lo que es
clave el control de este parámetro al perforar dichas zonas.
El registro de la inclinación se realiza a partir de herramientas determinadas como
Proshot o Prodrift con una frecuencia de medición definida, por lo general cada 100
metros en zonas con mayor tendencia.
Si aún habiendo tomando todas las precauciones tanto de diseño de herramienta
como parámetros operativos, la desviación es inherente, y mayor a la máxima
autorizada para no salirse del target, en Pan American existe un árbol de decisión sobre
los pasos a seguir. Por lo general consiste en:
1. Realizar proyecciones del target con el WARROOM de acuerdo a la tasa de
inclinación.
2. Si no entra en target se modifican parámetros de perforación: se aumentan las
rpm y se disminuye el peso sobre el trepano. La teoría establece que al aumentar
la velocidad de rotación el trepano tiende a buscar el centro disminuyendo el
ángulo y tendiendo a la vertical.
3. Si aún se sigue sin entrar en target se comunican con DDR y se opta por:
a. Un cambio de MDF por uno direccional para invertir ángulo o,
b. Definir un nuevo target.
9 LOCACIÓN / LAY OUT
10 DTM
11 OPEN WELLS
12 ANEXOS
P á g i n a 95 | 96
P á g i n a 96 | 96

Informe de Permanencia 5° - (6 A 18 de Agosto) - Marich Virginia

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Nombre y apellido: Virginia Marich

Nombre del Tutor: Sebastián Scalisi

Pautas por considerar:

2.3.5 Conexiones ........................................................................................... 56

7.1 PARÁMETROS DE CONTROL DURANTE LAS OPERACIONES – TOTCO:

En el Brazo Erector, Figura 3, también existe un componente sobre el que se apoya

Figura 1 – Curva rendimiento Top Drive.

Figura 2 – Sistema de carga TLS-6000

Figura 3 – Brazo erector 20-90

1.1.5 LLAVE ST-80

Herramienta Conexiones Torque de ajuste

Drill collar 6 ¾” NC 46 28300 lbs

Drill collar 8” 6 5/8 REG 58000 lbs

HWDP 5” NC 50 29000 lbs

B/S G105 5” NC 50 30000 lbs

B/S S135 5” NC 50 32000 lbs

Trepano 8 ¾” 4 ½ REG 16600 lbs

Doble pin NC 50 48000-52000 lbs

Esta provista de mordazas ubicadas en rodillos giratorios que se encargan de

necesario para unirlas. Como accesorio adicional presenta un brazo de

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Clasificación Rango de diámetros [𝜇𝑚]

Intermedio 2000 a 250

 Arenas de 74 a 200 µm (malla 200-10)

El esquema del equipamiento de superficie comprende la separación desde mayor

La disposición y capacidades se esquematizan en la Figura 4.

Figura 4 - Disposición y capacidad de piletas.

Zaranda 1 Zaranda 2 Zaranda 3

Fuerza G 6 5.1 6.2

Rpm 1780 1776 1784

 Se debe monitorear amperaje para controlar buen funcionamiento.

Debido a la característica probabilística de la partícula dentro del hidrociclón, se

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El punto de corte por lo general va entre 2 y 4 micrones. Tiene un tamaño de 14”x49”

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𝑀𝐴𝑆𝑃 (𝑃𝑆𝐼) = (𝑃𝑝 − 𝐷𝑓𝑟 ∗ 𝑇𝑉𝐷 ∗ 3.28 ∗ 0.052) + 𝑃𝑏ℎ

permiten presurizar por directa) en la cabeza de pozo, dejando válvulas de cabeza de

Figura 5 – Esquema BOP en prueba

Figura 6 – Esquema Choke en 1° prueba

Figura 7 – Esquema Choke 2° prueba

Figura 8 – Esquema Choke 3° prueba

B) PRUEBA DE ANULAR, CHECK VALVE Y HCR – CON COPA DE PRUEBA

Para esta prueba se conecta la línea de bombeo a la sección A de cabeza de pozo.

Figura 9 – Esquema Choke 4° prueba

El sistema debe tener almacenado en los botellones fluido hidráulico suficiente, de

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