UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL ESTADO DE ZACATECAS

NOMBRE DEL TRABAJO:

RESULTADO DE APRENDIZAJE RUTA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
MATERIA:
MANTENIMIENTO PREDICTIVO MECÁNICO
GRADO Y GRUPO:
9° A
DOCENTE:
JULIÁN RAMÍREZ CARRILLO
ALUMNO:
JAIME ALEXIS DÁVALOS ARRIAGA

GUADALUPE, ZAC. 23 DE AGOSTO DE 2019

Contenido
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 3
OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................................... 3
PASOS PARA ESTABLECER UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO
EN EL MONITOREO DE VIBRACIONES .................................................................................... 4
1) IDENTIFICAR LOS ACTIVOS A INCLUIR EN EL PROGRAMA...................................... 5
2) SELECCIÓN DE LA MAQUINARIA A MONITOREAR ...................................................... 5
3) DETERMINAR EL MODO Y EFECTO DE FALLA DE LOS EQUIPOS
SELECCIONADOS ...................................................................................................................... 6
4) ESTABLECER NIVELES DE ALARMA................................................................................ 6
5) SELECCIONAR LA TECNOLOGÍA PREDICTIVA ............................................................. 8
6) CREAR LA BASE DE DATOS DE MAQUINARIA Y PARÁMETROS DE
INSPECCIÓN ................................................................................................................................ 9
7) DEFINIR INDICADORES DE GESTIÓN Y RESULTADOS .............................................. 9
REPORTE DE RUTA DE MANTENIMIENTO............................................................................ 10
VENTILADOR DE PRESIÓN HP ............................................................................................. 10
BOMBA DE EXTRACCIÓN DE ACIDO CLORHÍDRICO ..................................................... 13
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................ 18
ANEXOS .......................................................................................................................................... 19
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................... 20

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INTRODUCCIÓN

El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida

y análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la
condición operativa de los equipos productivos. Su misión principal es optimizar la
fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo costo.
El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la década
que va desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX.
Actualmente, las filosofías predictivas se aplican en la maquinaria crítica en aquellas
plantas que cuentan con una gestión optimizada de sus activos. El mantenimiento
basado en la condición optimiza al mantenimiento preventivo de manera que
determina el momento preciso para cada intervención técnica de mantenimiento en
los activos industriales.

OBJETIVO GENERAL

Realizar un plan mantenimiento predictivo aplicado en la Planta de desarrollo minero

para así poder optimizar la vida útil y el funcionamiento de dicha empresa, así como
detectar las futuras fallas en los equipos y poderla evitar con un correcto
mantenimiento.

se presentan los resultados del análisis de vibraciones realizado dentro de la ruta

de Mantenimiento Predictivo, en las máquinas de mayor criticidad de la empresa
Tayahua S.A de C.V. que incluyen ventilador de presión y una bomba de extracción
de ácido clorhídrico, los cuales presentaron mayor criticidad.

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PASOS PARA ESTABLECER UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
BASADO EN EL MONITOREO DE VIBRACIONES
Flujo-grama del mantenimiento predictivo

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1) IDENTIFICAR LOS ACTIVOS A INCLUIR EN EL PROGRAMA
Aquí en este paso se trata de listar la maquinaria que será monitoreada, esta
selección principalmente se basa en la criticidad de los equipos, en la cual para
determinar esta selección es necesario ver estos puntos y realizarse las siguientes
preguntas.

 CRITICIDAD: Equipos que sean muy importantes para el proceso.

 ESTADO ACTUAL: Toma en cuenta varios factores como seguridad personal,
probabilidad de falla, operatividad, etc.

Preguntas:

1. - ¿Qué tan importante son los activos para el proceso productivo?

2.- ¿Cuál es su impacto a la seguridad y al ambiente en caso de fallas?
3.- ¿Cuál es el costo de su mantenimiento?,
4.- ¿Cuáles equipos tienen fallas recurrentes o con mayor frecuencia?
Al respondernos dichas preguntas nos indican el estatus o la condición de criticidad
de estos equipos y son la primera referencia para seleccionar los activos que
integrarán el programa de mantenimiento predictivo. El comenzar con los más
críticos es una buena práctica y luego progresivamente incluir los de menor
criticidad. Así el Análisis de criticidad en el primer paso hacia la selección de equipos
a realizar el programa de mantenimiento predictivo. En este primer paso se incluye
la recolección de la ficha técnica y operacional de cada activo a monitorear.

2) SELECCIÓN DE LA MAQUINARIA A MONITOREAR

El MBC no es una estrategia económica y deberán ser identificados aquellos
equipos en el proceso de producción que afectan a cualquiera de las siguientes:
 Confiabilidad
 Disponibilidad
 Costo

Seguridad
En cualquier entorno, debemos considerar una condición de optimización de las
estrategias de mantenimiento y conservación, de tal manera que los costos de la
aplicación de las tecnologías y estrategias no sean superiores a los que se tratan
de evitar.

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3) DETERMINAR EL MODO Y EFECTO DE FALLA DE LOS EQUIPOS
SELECCIONADOS
Se debe conocer cuáles son los mecanismos que pueden desencadenar en una
falla y las consecuencias de esto. Esta información es importante a fin de
seleccionar la tecnología y los procedimientos óptimos de inspección.
Esto requiere del conocimiento de la maquinaria desde el punto de vista mecánico,
eléctrico y operacional. Saber cómo la máquina está conformada y como trabaja
nos indica los modos en que puede fallar, así se definirá la mejor forma de captar
los síntomas de estas fallas en su estado prematuro.

4) ESTABLECER NIVELES DE ALARMA

Se debe conocer el equipo. Se recomienda fijar niveles según valores de diseño
(presión, temperatura, por ejemplo) o según las normas vigentes, normas de
vibración 1SO 10816
Los niveles establecidos se modificarán en el futuro por experiencia y después de
realizar evaluaciones estadísticas de la base de datos generada.
Lo más importante es tomar datos de un equipo nuevo o recién reparado, y BIEN
MONTADO, para que sirva de referencia, y analizar cuando suceda cualquier
cambio de condición.
La ISO 10816, consta de cinco partes fundamentales para los criterios de
evaluación, los cuales son:
 Parte 1: Indicaciones generales.

 Parte 2: Turbinas de vapor y generadores que superen los 50 MW con

velocidades típicas de trabajo de 1500, 1800, 3000 y 3600 RPM.

 Parte 3: Maquinaria industrial con potencia nominal por encima de 15 kW y

velocidades entre 120 y 15000 RPM.

 Parte 4: Conjuntos movidos por turbinas de gas excluyendo las empleadas

en aeronáutica.

 Parte 5: Conjuntos de máquinas en plantas de hidrogeneración y bombeo

(únicamente disponible en inglés).

Clasificación por grupos ISO 10816-1

Clase I: Partes individuales de motores y máquinas, íntegramente conectadas a la
máquina completa en sus condiciones normales de operación. (Motores eléctricos
de hasta 15 KW son ejemplos típicos de este grupo).

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Clase II: Máquinas de tamaño medio (típicamente motores eléctricos entre 15 y 75
KW de salida), sin cimientos especiales, o máquinas rígidas (por encima de 300 kW)
sobre apoyos especiales.

Clase III: Grandes máquinas motrices y otras más grandes máquinas con masas
rotativas montada sobre apoyos rígidos y pesados que son relativamente rígidos en
la dirección de las medidas de vibración.

Clase IV: Grandes máquinas motrices y otras grandes máquinas con masas
rotativas montadas sobre apoyos relativamente blandos en la dirección de las
medidas de vibración (por ejemplo, turbogeneradores, especialmente aquellos son
subestructuras ligeras).
Criterios de evaluación según estándar ISO 10816-1

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5) SELECCIONAR LA TECNOLOGÍA PREDICTIVA
Existen muchos tipos de tecnologías que permiten captar la información de la
maquinaria, ya que la máquina expresa su salud a través de diversos parámetros,
pero en este caso el análisis de vibraciones será la tecnología adecuada, ya que es
capaz de captar condiciones anormales en estado prematuro, antes de que las fallas
se hagan presentes e incontrolables.
Estás técnica miden y registran variables representativas de la salud de la
maquinaria a un nivel tal que permita hacer seguimiento a la evolución de los
diversos problemas detectados y activen el potencial de la planificación y
programación del mantenimiento.

Aquí se muestran algunas técnicas de inspección

En este caso se utilizará el análisis de vibraciones ya que es una de las que

cumple con los requerimientos en cuanto a nuestros equipos.

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6) CREAR LA BASE DE DATOS DE MAQUINARIA Y PARÁMETROS DE
INSPECCIÓN
¿Qué medir y contra que compararlo? cada aplicación predictiva cuenta con
diferentes parámetros de inspección especialmente definidos y configurados para
registrar condiciones particulares que identifiquen un modo de falla característico.
Se trata de la configuración de la inspección al detalle, definir aquellas variables que
mejor representen la condición del activo, así al seleccionar el Análisis de
Vibraciones como tecnología predictiva, debemos entonces adecuar la medición a
las características de velocidad, de carga y de los componentes del activo
monitoreado.
¿Cuál es el rango de frecuencia adecuado para detectar una falla de rodamientos?
¿Cuál es el mejor punto de muestreo?
¿Cuáles son los niveles estándares de aceptación para la amplitud de la vibración
del equipo?
¿Cuál es el mejor intervalo de muestreo?
En este punto se deben definir todo el resto de parámetros subjetivos útiles para
detectar condiciones anormales.

7) DEFINIR INDICADORES DE GESTIÓN Y RESULTADOS

Un paso muy importante es reportar los éxitos del proceso de comunicación ya que
es un factor determinante en la efectividad y credibilidad del sistema. Es necesario
hacer seguimiento a los aspectos que reflejen un impacto positivo sobre la gestión
del mantenimiento, la confiabilidad y seguridad del complejo industrial.
¿Se ha disminuido el mantenimiento de emergencia?,
¿Han disminuido las fallas recurrentes?,
¿Cuál es la efectividad de la inspección en función de las H-H de mantenimiento?
Se cuenta con una serie de indicadores de gestión que representan todo el esfuerzo
del equipo de Mantenimiento Predictivo en beneficios corporativos.

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REPORTE DE RUTA DE MANTENIMIENTO
Se busca implementar un plan de mantenimiento predictivo para el área de
mantenimiento en la empresa, en este caso se seleccionarán esos dos equipos para
realizar un análisis de vibraciones periódicamente y así llevar un monitoreo
enfocado a la detección oportuna de fallas que pidieran presentar esos equipos
además se buscara obtener resultados al aplicar el mantenimiento predictivo en
conjunto con una ruta de mantenimiento predictivo y ver si es factible la
implementación del mantenimiento predictivo ya que en dicha empresa solo se
cuenta con mantenimientos preventivos y correctivos a lo que por ende se busca
con esta ruta mejorar la vida útil de este equipo.
Se han estado realizando mediciones de vibración e sus diferentes puntos a un
ventilador de presión, utilizado en el área industrial que es capaz de mover grandes
masas de aire de un punto a otro, se han obtenido distintas mediciones que nos
periten interpretar la condición del equipo y se han obtenido los siguientes datos.

VENTILADOR DE PRESIÓN HP

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En los tres puntos de medición se encontraron valores de vibración dentro de los
rangos establecidos de la norma ISO 10816 en todas las fechas de medición que
se le hicieron a los distintos puntos por lo tanto se omitirán y solo se mostrara el
punto 4 que es el que presento valores de vibración fuera de los parámetros
establecidos
Las mediciones realizadas al ventilador mostraron un adecuado nivel de vibraciones
en la mayoría de sus puntos exceptuando un punto donde se pudo observar la
presencia de desbalance

Punto Dirección ips cpm

1 H 0.395 1176
V 0.245 1176
A 0.234 1176
2 H 0.454 1176
V 0.234 1176
A 0.231 1176
3 H 0.231 1176
V 0.302 1176
A 0.315 1176
4 H 1 1176
V 0.394 1176
A 0.276 1176

Esta tabla muestra los valores obtenidos en la fecha donde se presentó un valor
anormal en el punto 4 con dirección horizontal.
A continuación, se muestra el espectro obtenido del plano horizontal del punto 4

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En el siguiente espectro se aprecia que la cresta tiene un valor muy grande según
la norma ISO 10816 se encuentra muy por encima del ultimo valor existente en la
misma, por lo que su operación es crítica con estos valores, por lo que se procede
a balancear el ventilador.
En el siguiente espectro de cascada podemos observar que la única cresta
considerable corresponde a la velocidad del ventilador, donde el nivel de vibración
aumento considerablemente a comparación de las mediciones realizadas
anteriormente

1/12/18

2/06/18

6/04/18

5/02/18

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BOMBA DE EXTRACCIÓN DE ACIDO CLORHÍDRICO
El siguiente equipo a medir se trata de una bomba de extracción de ácido clorhídrico
en la planta de beneficio, es uno de los equipos críticos dentro las bombas
existentes en esta planta ya que en caso de presentar algún fallo pueden existir
fugas de este peligroso activo químico, es indispensable que este mecanismo
siempre esté en condiciones de funcionamiento en caso que se tengan que hacer
extracciones del ácido. Se pueden observar los puntos de medición a tomar en
cuenta para el análisis de vibraciones.

Espectro del motor desalineado

La medición que presento un espectro con falla fue el punto 2 en la dirección
horizontal, por lo que se omiten los resultados de las mediciones obtenidas en los
otros puntos, ya que contaban con un buen nivel de vibración y no presentaban
algún problema

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el software de vibraciones fue alimentado con la información adecuada la cual es
únicamente la velocidad exacta del motor la cual se obtiene con la ayuda de una
lámpara estroboscópica, esto para que nos muestre una etiqueta indicando la causa
probable de falla, la cual seguramente corresponde a la cresta más alta en el
espectro siendo en este caso la desalineación.

En la vista de cascada se aprecia que la cresta mayor corresponde a una frecuencia

de 3 veces las revoluciones por minuto (3X) y como consecuencia y en base al
espectro anteriormente analizado, se procederá́ a la revisión de la alineación
correcta del motor.

7/12/18

8/07/18

11/01/18

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RUTA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
No EQUIPO UBICACIÓN CÓDIGO MARCA RPM POTENCIA POSICIÓN DIRECCIÓN DIAGNOSTICO FECHA
Ventilador
Extracción
1 de 32213 NYB 1176 15 HP 4 Horizontal Desbalance 14/11/18
33B
presión
Bomba de Sección
2 31218 IEM 1775 60 HP 2 Horizontal Desalineación 7/12/18
A.C 31,50

EQUIPO UBICACIÓN NORMA CLASIFICACIÓN ZONA DE

EVALUACIÓN
Ventilador de presión Extracción 33B ISO 10816-1 GRUPO I D

Bomba de A.C Sección 31,50 ISO 10816-1 GRUPO I A

TIEMPO REQUERIDO DE PAROS PROGRAMADOS

TIEMPO
DESCRIPCIÓN ÍTEM SUPERVISOR
REQUERIDO
Problemas por desbalance. Ventilador 3-5 Días Encargado de área
Desalineación de Equipo. Motor 2-3 horas Encargado de área

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PLAN DE ACTIVIDADES A REALIZAR

ITE EQUIPO ACTIVIDAD TIPO FRECUEN Julio Agosto Sept Oct Nov Dic
M ES CIA
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Ventilad Medicion predicti bimestral
or de vo
vibraciones
2 Bomba Medicion predicti semestral
de A.C de vo
vibraciones

Las actividades de medicion en el ventilador se haran mensualmente dada la criticidad del desbalance encontrado, despues
de la correcion del desbalance se hara un monitoreo continuo ,en caso de que la vibracion corregida se mantenga en
niveles aceptables de vibracion, el periodo de tiempo en el que se realizan las tiempos aumentara a mediciones trimestrales
o semestrales.

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Posteriormente de haberse detectado el problema de desbalance en el ventilador
se procedió a realizar el balanceo necesario y posterior a eso realizar la medición
de vibraciones.

espectro tomado después del balanceo del ventilador, se aprecia que la cresta
disminuye a 0.1 ips, por lo que el análisis en este equipo se considera muy exitoso
como también satisfactorio.

Aunque la desalineación en la bomba se encontraba dentro de un nivel de vibración

bueno se realizó la alineación en el punto donde se había presentado la
desalineación y se procedió a realizar las mediciones de vibración posterior a la
corrección de la falla.

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En el espectro realineado se aprecia que aún siguen apareciendo algunas crestas,
pero si se observa la magnitud es muy inferior a la del espectro anterior y el valor
de la magnitud de vibración disminuye de 0.126382 ips a 0.0301262 ips, por lo que
se puede determinar cómo satisfactorio el análisis efectuado.

CONCLUSIÓN

El mantenimiento predictivo es una herramienta fundamental en el departamento de

mantenimiento y al utilizar sus diversas técnicas se pueden evitar muchos
problemas y obtener grandes beneficios, tales como disminución de costos,
prolongar la vida útil de los equipos, disminuir los paros etc.

Una vez aplicado el programa de mantenimiento predictivo se lograron reducir los

costos del mantenimiento disminuir los tiempos de paros ya que las operaciones de
mantenimiento se llevaban a cabo en los momentos adecuados, además de que se
alargó la vida útil de los equipos, ya que el mantenimiento se realizaba solo cuando
era necesario y no cundo estuviera programado o por indicaciones del proveedor,
y como bien se dice “entre menos intervenciones tengan los equipos , mayor será
su vida útil” ya que al realizar algún tipo de mantenimiento se requiere remover
algunos otros componentes los cuales pueden ser dañados al desmontarlos o al
volverá instalar.

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ANEXOS

Tabla de vibración de Technical Associates Of Charlotte, P.C

Medición de vibración en el punto 4 dirección horizontal del ventilador donde se

encontró la condición de desbalance.

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BIBLIOGRAFÍA
 http://www.guemisa.com/articul/pdf/vibraciones.pdf
 http://www.imem.unavarra.es/EMyV/pdfdoc/vib/vib_predictivo.pdf
 http://www.uttt.edu.mx/CatalogoUniversitario/imagenes/galeria/63A.pdf
 http://tangara.uis.edu.co/biblioweb/tesis/2012/143006.pdf
 http://www.leotecnicas.com/index.php?option=com_content&view=article
&id=107:mantenimiento-predictivo&catid=42:leonotas

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