INDICE

RESUMEN 1
INTRODUCCION 2
OBJETIVOS 3
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. Datos de la empresa 4
1.2. Ubicación 4
1.3. Antecedentes 4
1.4. Objetivo y capacidad de la planta 5

1.5. Información técnica 5

1.6. Procedimiento de beneficio 5
t. 7. Seguridad 5
1.8. Trabajos asignados 6
CAPITULO II
MARCO TEOR!CO
2.1. CIANURACION 7
2.1.1. Generalidades 7
2.1.2. Factores que afectan la disolución de oro 7
a. Concentración de cianuro 7
b. Concentración de oxígeno 8
c. pH y alcalinidad 8
d. Área superficial y tamaño del oro 8

e. Efecto de la agitación 8
2 .1. 3. Tipos de Agitadores 8
a. Agitadores de Hélices 8
b. Agitadores de Paletas 9
c. Agitadores de Turbina 9
2.2. CICLO DE CIANURACIÓN 9
2.3. CARBÓN ACTIVAD0 10
2.4. REACTIVACIÓN DEL CARBÓN ACTIVADO 1O
CAPITULO HI
TEMA DEL TRABAJO DESARROLLADO
3.1. INFRAESCTRUCTURAS, EQUIPOS Y MAQUINARIAS 11
a. Infraestructura 11
b. Equipos y maquinarias 11
 3.2. ALMACENAMIENTO DE MINERALES 12
a. Balanza de pesaje 12
b. Cancha de minerales " 12
3.3. TRABAJOS ASIGNADOS YSUS PROCEDIMIENTOS 12
3.3.1.Área de chancado 12
3.3.2. Área de molienda/clasificación 13
3.3.3. Área de lixiviación 14
3.4. CALCULOS METALURGICOS 16
3.4.1. Área de Molienda 16
3.4.2. Área de Lixiviación 22
CONCLUSIONES 23
RECOMENDACIONES 23
BIBLIOGRAFÍA 24
(
UNA-PUNO

RESUMEN

La finalidad de este informe es dar a conocer como se ha llevado acabo la realización de

las prácticas pre-profesionales en la empresa "GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L. ". El
contenido de este informe se traduce básicamente en detallar los puntos específicos de la
empresa como son: datos generales, reseña histórica, sus parámetros de trabajo,
procedimientos y entre otros puntos importantes.
Las practicas pre profesionales es una etapa de transición entre la vida como estudiante y
profesional el cual está orientada a la integración, profundización y aplicación de los
conocimientos técnicos, científicos y habilidades adquiridas.
El presente informe constituye una importante y fundamental herramienta, contiene las
actividades realizadas y funciones desempeñadas que favorecieron el cumplimiento de
los objetivos y resultados debidamente planteados a partir de la identificación de las
necesidades de la empresa.

Las conclusiones arribadas es la importancia de las prácticas pre profesionales para el

desempeño de la profesión.

1
 UNA-PUNO

INTRODUCCION

(
Las practicas pre-profesionales es el complemento más importante a la formación
académica-profesional que requiere el estudiante de ingeniería metalúrgica; también cabe
mencionar que el conocimiento y la experiencia adquirida aporta en gran parte en la
formación profesional de cada ser y con mucha dedicación realice estas prácticas pre-
profesionales, que trae como resultado este informe.

El presente informe de prácticas pre-profesionales fue realizado en la planta de

cianuracion CIP de GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L., en el periodo del 8 de diciembre
del 2016 hasta el 18 de marzo del presente año y consiste en:

./ Evaluación y balance del circuito de chancado .

./ Evaluación y balance del circuito de molienda .
./ Evaluación del circuito de lixiviación.

La planta de cianuracion opera mediante la vía clásica-convencional de chancado,

molienda, lixiviación en tanques agitadores y desorción. Procesa minerales auríferos y
relave.

El mineral con oro libre grueso y/o de alta ley, se recupera por amalgamación con
mercurio y el relave es lixiviado con cianuro, porque las partículas gruesas no podrían ser
disueltas completamente en el tiempo disponible para llevar a cabo el proceso de
. .
cianuracion.

La concentración del oxígeno es indispensable para la disolución del oro, bajo

condiciones normales de cianuracion.

2
 UNA-PUNO

OBJETIVOS

� Complementar todos los conocimientos adquiridos, reforzar y aplicar los

conceptos aprendidos en la universidad.
� Analizar y comprender el proceso metalúrgico de concentración y
compararlo con la teoría para sacar conclusiones y luego con la práctica
mejorarlo.

(
\
 UNA ..PUNO

( CAPITULOI

GENERALIDADES
(
1.1. Datos de la empresa
Nombre de la empresa GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L.

Capacidad instalada 62 TMPD

Nombre de la planta GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L.

( Sistema Usos Múltiples

Altura 5,400 m.s.n.m.

1.2. Ubicación.
El acceso desde la ciudad Juliaca es por carretera asfaltada Juliaca -- hasta el distrito de
Ananea de la provincia de San Antonio de Putina, luego continua la carretera no asfaltada
hasta llegar a la mina Rinconada, luego se desvía por un camino trocha de lkm para llegar
a la planta que se encuentra en el sector Antahuila.
Juliaca - Mina la Rinconada = 122 Km.

Mina La Rinconada- planta =1.Km.

Total = 123 Km.

1.3. Antecedentes.
Inicialmente la planta metalúrgica GEZA MINERALES ASIS, solo trataba los minerales
por método de amalgamación, ya por los años 2011 se implementó una planta de
cianuracionl.2.24 CIP, con la finalidad de recuperar todo el mineral valioso.

4
 UNA-PUNO

La planta "GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L." está formalizada; por lo que el presente
informe corresponde a la memoria descriptiva de la planta, que contiene información
técnica.
(

( 1.4. Objetivo y capacidad de la planta.

Buscar soluciones a los problemas metalúrgicos identificados en la pequeña minería y
minera artesanal y adecuar el proyecto a llevarse a cabo, en la planta piloto a las
(
exigencias de las regulaciones ambientales existentes.
(

Incorporar los criterios de conservación ambientales en las operaciones metalúrgicas y de

actividades complementarias a desarrollarse.

Definir procesos que permitan el aprovechamiento integral no solo de los metales

( preciosos sino también de los metales bases asociados a los yacimientos de minerales.

Estudiar y adaptar procesos no convencionales en nuestro medio, que puedan plantearse

como alternativas para el futuro.

1.5. Información técnica.

a. Sistema de alimentación y clase de mineral a tratar.

La planta está diseñada para procesar minerales de oro, desde proceso de recepción de
mineral hasta sacar un oro refinado de alta pureza.

b. Capacidad instalada.
La planta tiene una capacidad máxima de 25 TMD.

1.6. Procedimiento de beneficio.

Para realizar el beneficio se parte de la caracterización química y mineralógica con al cual
se identifican los elementos químicos constituyentes, los minerales presentes, el tamaño,
asociación y textura de los minerales de ganga y mena.

l. 7. Seguridad.

Terminología y definiciones

Señalización y Código de colores

AMARILLO : ADVERTENCIA

AZUL : OBLIGACIONES

ROJO : PROHIBICIONES

5
 UNA-PUNO

VERDE : INFORMACION GENERAL

Reglas Básicas de Seguridad

Las diez reglas básicas de Seguridad definen los principios básicos que anteceden a todas
( las reglas especiales que se puedan dar y son las siguientes:

o Reciba órdenes de su jefe y siga las instrucciones de seguridad. No corra riesgos,

si no sabe pregunte.

o Corrija o reporte todas las condiciones inseguras o sub estándares.

o Mantenga limpio y ordenado su lugar de trabajo.

o Use el equipo o herramienta apropiado para cada trabajo, dentro del límite de
seguridad diseñado.

o Informe todo incidente y accidente por leve que fuere y reciba pronto los primeros
auxilios.

o Use, ajuste y repare los equipos solamente cuando esté autorizado.

o Use su equipo de protección personal en todo momento.

o No juegue, ni haga bromas. Evite distraer a sus compañeros.

o Cuando levante objetos, doble las rodillas y levante con las piernas, consiga ayuda
para cargas pesadas.

o Cumpla con todas las reglas y avisos de seguridad y sobre todo use su sentido
común.

1.8. Trabajos asignados.

Son las siguientes:

./ Controlar los parámetros en el área de lixiviación .

./ Operar los equipos y controlar los parámetros en el área de molienda.
./ Apoyo en el área de chancado y en la chancadora de acopio .
./ Apoyo en el área de desorción .
./ Preparación y traslado de reactivos según indicaciones del ingeniero .
./ Apoyo en el área de mantenimiento y
./ Participación activa en toda actividad y procesos.

6
 UNA-PUNO

(
CAPITULOil

MARCO TEORICO

2.l. CIANURACION.

2.1.1. Generalidades.
El principio básico de la cianuración es aquella en que las soluciones alcalinas débiles
tienen una acción directa disolvente preferencial sobre el oro y la plata contenidos en el
mineral. La reacción enunciada por Elsher en su Joumal Prakchen ( 1946), es la siguiente:

4 Au + 8 KCN + 02+ 2 H20 � 4 AuK(CN)2+ 4 KOH (1)

La química involucrada en la disolución de oro y plata en el proceso de cianuración en
pilas es la misma aplicada en los procesos de cianuración por agitación.
El oxígeno, esencial para la disolución del oro y plata, es introducido en la solución de
cianuro mediante la inyección directa de aire al tanque solución de cabeza, por irrigación
en forma de lluvia y por bombeo de la solución recirculante.
La velocidad de disolución de los metales preciosos en soluciones de cianuro depende del
área superficial del metal en contacto con la fase líquida, lo que hace que el proceso de
disolución sea un proceso heterogéneo; la velocidad de disolución depende también de la
velocidad de agitación lo que indica que el proceso sufre la presión de un fenómeno fisico.

2.1.2. Factores que afectan la disolución de oro

Los principales factores que se deben tener en cuenta en el proceso de cianuración son:

a. Concentración de cianuro
La razón de disolución del oro en soluciones cianuradas aumenta linealmente con la
concentración de cianuro, hasta que se alcanza o se produce un máximo, más allá del cual
un incremento en la concentración de cianuro no aumenta la cantidad de oro disuelto, sino
por el contrario tiene un ligero efecto retardante.

7
 UNA-PUNO
( )

b. Concentración de oxígeno
La concentración de cianuro es relativamente fácil de controlar, no así la del oxígeno,
debido a su escasa solubilidad en agua bajo condiciones atmosféricas, a nivel del mar y
25 ºC se puede tener en solución 8,2 mg 02/litro (0.082 g/litro). Por esta razón se dice
que la cianuración está controlada por fenómenos de transporte. El cianuro es fácil de
adicionar, pero el oxígeno es dificil de controlar en solución.
(
c. pH y alcalinidad
Para prevenir pérdidas excesivas de cianuro por hidrólisis, el proceso de cianuración se
lleva a cabo con valores de pH superiores a 9.4. El efecto del pH en la disolución de oro
en valores mayores a 9,5 depende de los minerales que se encuentren como constituyentes
de la mena, así como también del álcali empleado para su regulación.

d. Área superficial y tamaño del oro

La velocidad de disolución del oro es proporcional a la superficie expuesta del oro, la
misma que depende del tamaño de la partícula mineral y del grado de liberación del metal
precioso.

e: Efecto de la agitación
La disolución de oro está usualmente controlada por el transporte de masa y depende del
espesor de la capa de difusión, por esto si se incrementa la agitación, aumenta la velocidad
(
de disolución, hasta un máximo sobre el cual este efecto ya no tendrá mayores beneficios.

2. l.3. Tipos de Agitadores

De acuerdo con lo expresado por McCabe, los agitadores se dividen en dos clases. Los
( que generan corrientes paralelas al eje del impulsor que se denominan impulsores de flujo
axial; y aquellos que generan corrientes en dirección radial tangencial que se llaman
impulsores de flujo radial.

Los tres tipos principales de agitadores son, de hélice, de paletas, y de turbina. A

continuación se describen brevemente:

a. Agitadores de Hélices.
Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que opera con velocidad elevada y se
emplea para líquidos pocos viscosos. Las corrientes de flujo, que parten del agitador, se
mueven a través del líquido en una dirección determinada hasta que son desviadas por el
fondo o las paredes del tanque. La columna de remolinos de líquido de elevada

8
 turbulencia, que parte del agitador, arrastra en su movimiento al líquido estancado,
generando un efecto considerablemente mayor que el que se obtendría mediante una
columna equivalente creada por una boquilla estacionaria (Fig.2.4).

Las palas de la hélice cortan o friccionan vigorosamente el líquido. Debido a la

persistencia de las corrientes de flujo, los agitadores de hélice son eficaces para tanques
de gran tamaño. En tanques de gran altura, pueden disponerse dos o más hélices sobre el
(
mismo eje, moviendo el líquido generalmente en la misma dirección. A veces dos
agitadores operan en sentido opuesto creando una zona de elevada turbulencia en el
espacio comprendido entre ellos.

b. Agitadores de Paletas
Para problemas sencillos, un agitador eficaz está formado por una paleta plana, que gira
sobre un eje vertical. Son corrientes los agitadores forma.dos por dos y tres paletas.

Las paletas giran a velocidades bajas o moderadas en el centro del tanque, impulsando al
líquido radial y tangencialmente, sin que exista movimiento vertical respecto del agitador, a
menos que las paletas estén inclinadas. Las corrientes de líquido que se originan se
dirigen hacia la pared del tanque y después siguen hacia arriba o hacia abajo. Las paletas
también pueden adaptarse a la forma del fondo del tanque, de tal manera que en su
movimiento rascan la superficie o pasan sobre ella con una holgura muy pequeña.

A velocidades muy bajas, un agitador de paletas produce una agitación suave, en un

tanque sin placas deflectoras o cortacorrientes, las cuales son necesarias para velocidades
elevadas, ya que de lo contrario el líquido se mueve como un remolino que gira alrededor
del tanque, con velocidad elevada pero con poco efecto de mezcla

c. Agitadores de Turbina
La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de múltiples y cortas paletas, que giran
con velocidades elevadas sobre un eje que va montado centralmente dentro del tanque.
Las paletas pueden ser rectas o curvas, inclinadas o verticales. El rodete puede ser abierto,
semicerrado o cerrado.

2.2. CICLO DE CIANURACIÓN.

La cianuración se lleva a cabo en circuito cerrado entre el tambor en movimiento y el

tanque de solución del ILR. La solución del tanque pasa por gravedad a través de la
válvula neumática de descarga del tanque hacia el codo de alimentación al tambor y la

9
 UNA-PUNO

descarga del tambor bombea al tanque de solución. Se mejora la cinética de la cianuración

con el peróxido de hidrógeno al 50 % que se alimenta en el codo de alimentación al
tambor. El control de variables es cada hora.

Las variables que se controlan en la cianuración son:

• Porcentaje de cianuro libre, %

• Nivel de Oxígeno disuelto (DO), ppm
• pH de pulpa de descarga del tambor.
• Muestras de solución para análisis por Oro y Plata.
• El porcentaje de cianuro debe de mantenerse entre 1.2 a 1. 5 %. La restitución se
realiza a través de la solución al 1 O %.

El nivel de oxígeno disuelto debe estar entre 1 O a 12 ppm, principalmente esto es

requerido durante las 4 primeras horas donde se consigue la mayor recuperación. Los
análisis de soluciones permiten determinar la cinética de la cianuración y establecer el
momento de finalización del ciclo de cianuración.

2.3. CARBÓN ACTIVADO

El mecanismo de adsorción del oro de las soluciones cianuradas involucra los fenómenos
simultáneos de difusión en los poros y adsorción en los sitios activos o áreas del carbón
que tiene una afinidad por el oro y la plata. La adsorción es un proceso por el cual los
átomos, iones o moléculas son atrapados o retenidos.
Los carbones activados se utilizan por su parte debido a su estructura granular, ya que
tienen una gran superficie específica que permiten un alto grado de adsorción de oro y
plata, desde las soluciones cianuradas ricas a la superficie de estos carbones. A nivel
industrial el método de adsorción por carbón activado es el más común.

2.4. REACTIVACIÓN DEL CARBÓN ACTIVADO

Al carbón descargado se le realiza un proceso de reactivación que consiste en someterlo

a una etapa de reactivación en un horno, elevando su temperatura entre los 600ºC y los
700ºC durante un recorrido de una hora por el interior del horno, al mismo tiempo que
es movido a través de un transportador sin fin, en una atmósfera pobre en oxígeno a fin
de eliminar las materias orgánicas contaminantes sin producir combustión.

10
r:

CAPITULO 111

TEMA DEL TRABAJO DESARROLLADO

3.1.INFRAESCTRUCTURAS, EQUIPOS Y MAQUINARIAS

a. Infraestructura.
y Pabellón de administración.

� Campamento y comedor.
y Servicio de fuerza eléctrica.
;,,, Área de almacenamiento de minerales.
y Área de almacenamiento de reactivos.
,"'.' Área de mantenimiento mecánico.
),,,- Área de depósitos de relave.
y Área de abastecimiento de agua.
l
( y Área de planta concentradora.
l
b. Equipos y maquinarias.
y Tolvas de grueso y finos.
y Chancadora primaria (quijada).
y Chancadora secundaria (cónica).
>" Fajas transportadoras.
)"" Molinos y clasificador (ciclón D4 ).
y Tanques agitadores.
l y Equipos para mantenimiento mecánico.
y Equipos de soldar.
? Equipos de corte.
y Maquinas-herramientas (tomo y fresadora).
)ó" Herramientas, etc.

11
 UNA:-Rl)NO

3.2. ALMACENAMIENTO DE MINERALES.

a. Balanza de pesaje.
Al ingreso de la planta se encuentra ubicada una báscula de plataforma que tiene una
resistencia de hasta 150 toneladas. Y su función es registrar el tonelaje de ingreso del
mineral para su posterior cálculo a toneladas.

1
r: b. Cancha de minerales.
Comúnmente denominado CANCHA DE GRUESOS, en este lugar son almacenados los
minerales traídos de distintos centros mineros para su respectivo procesamiento, está
ubicado en la parte superior oeste de la Planta concentradora, en un área de 1. 5 hectáreas.
El mineral bruto es almacenado de acuerdo a su composición mineralógica, su
procesamiento se realiza por campaña de acuerdo al requerimiento de las empresas. Se
almacena mineral de un tamaño aproximado que varía desde 3 pulgadas hasta 4 pulgadas:
Los más gruesos son triturados manualmente usando combos.
El traslado de mineral a la tolva de gruesos lo realizan los obreros con la ayuda de O 1
bodcat de una capacidad de 1000 Kilogramos por pala.

3.3. TRABAJOS ASIGNADOS Y SUS PROCEDIMIENTOS

3.3.1.Área de chancado
a. Marco referencia
El mineral procedente de la mina será entregado a la tolva de gruesos la cual tendrá enla
parte superior una parrilla formada con rieles de 80 Lbs. Con una abertura de 8" luz,
concordante con la chancadora de mandíbulas 10" X 16". La tolva de gruesos tiene una
capacidad de 26 TM y entregara su material a través de una compuerta corrediza a la faja
alimentadora Nº 1, la cual descargara el mineral a un grizzli fijo con aberturas de 2 W'.
\
Las partículas mayores de 2 W' alimentaran a la chancadora primaria de mandíbulas 1 O"
\
(
X 16". El producto de chancado primario y las partículas menores de 2 Yz" procedentes

e del grizzli serán transportados por medio de la faja transportadora Nº l de 24" de ancho
hacia una zaranda vibratoria de 4ft X 6ft de un solo piso que tendrá una malla de%".
Hacia una chancadora Cónica, realizando un circuito cerrado de clasificación.

b. Procedimientos
> Revisar el "Check list" y coordinar con su jefe de guardia antes de operar los
equipos.

12
 UNA-PUNO

? Calentar el aceite hasta llegar a 20º C (tiempo promedio es de una hora), luego
hacer circular el aceite por la chancadora cónica y encender dicho equipo.
? Encender la faja transportadora Nº 4 y la zaranda vibratoria.
? Encender las fajas transportadoras Nº2 y 3 respectivamente y por ultimo encender
la chancadora de quijada.
? Los operarios realizan el trabajo de chancado hasta llenar la tolva de finos,
generalmente se llena de 3 a 4 horas diarias y el resto del tiempo realizan la
limpieza del área correspondiente.

3.3.2. Área de molienda/clasificación

a. Marco de referencia.
La tolva de finos tiene una capacidad de 67 TM y entrega el mineral al molino de bolas
de 5X10 a través de una faja alimentadora Nº 5. El molino de bolas de 5xl0, trabajara en
circuito cerrado con un hidrociclon D-4 que será alimentado con una bomba horizontal 2
"x 2 1/2", luego el overflow va para remolienda y el Under Flow del hidrociclon regresara
al molino 5Xl O, pero gran parte regresa a remolienda molino 4x4. En el molino se le
adicionara cianuro de sodio al 0.2% y soda cautica para la obtención del pH de trabajo (
10-11 ), con el objetivo de comenzar la Cianuración desde la etapa de la molienda. Los
reactivos disueltos y combinados son agregados en la entrada del primer molino. La
cantidad adicionada depende de la ley y de mantener el cianuro libre en la molienda entre
0.15 a 0.20%.

Las características del primer molino es de 5<I> xl O, 75 kw, 77% de velocidad critica,
tromel malla 4 y alimentado con bola de 3 1/2"<!>. El segundo molino es de 4<t>x4; 45HP,
77% de velocidad crítica, tromel malla 14 y alimentado con bolas de 1 "<I>.

El circuito tiene 178% de carga circulante y los molinos operan con 71 % de solidos
(densidad = 1600 a 1770gr/lt), el tiempo de residencia para el molino 5x10 es de 15
minutos y para el molino 4x4 con un tiempo de residencia de 7 minutos.

La pulpa que sale del molino 5 x 1 O pasa por un sumidero donde es diluida con agua a
flujo calculado y es bombeada hacia un hidrociclon D-4, por una bomba horizontal 2"x
2 1/2" accionada por un motor de 10 HP y 1740 r.p.m. el "underflow" del hidrociclon
retoma a un repulpeador que luego pasara al molino 4x4 como carga circulante y el
"overflow" es el producto fina d este circuito. Al igual que el anterior el circuito

13
 UNA-PUNO

el overflow tiene 90% menos malla 200 de material fino y con 43% de sólidos (densidad
1400 gr/lt.).

b. Procedimiento.
> Como operador en el área de molienda se me encomienda estar observando al
tanto que la carga de mineral en la faja sea constante y homogénea para el buen
desarrollo de las operaciones.
>- Se toma una muestra del mineral en faja (con un cortador de pie cuadrado 30.48
cm.) y luego pesarlo en la balanza y apuntarlo en la hoja de informe para su
respectivo control interno. A esta operación se le conoce más por corte de faja.
� Se Lleva la muestra de mineral de la faja a un tacho cada 30 minutos para enviar
a laboratorio y ver los resultados, de tal forma saber con qué ley de cabeza se está
trabajando.
}, Siempre se tiene que estar al tanto en la faja que no ingrese basuras o agentes
extraños al molino, el cual perjudica el desarrollo adecuado del proceso
metalúrgico.
� En esta área se Toma la densidad de la descarga del molino primario (5x 8) y pesar
la pulpa en la balanza MARCY. La densidad debe oscilar entre 1740 a 1800 gr/Lt
, el cual también es reportado a la hoja de informes para su respectivo control.
'r La densidad es controlada con la adición o disminución de la solución barren o
sea (abrir o cerrar la llave de alimentación de la solución barren) que se encuentra
en la parte superior del tolvin, y también con el ingreso de la carga de mineral de
faja el cual es muy importante para el proceso metalúrgico que determina el buen
desarrollo de todo el proceso.

3.3.3. Área de lixiviación

a. Marco de referencia,
Ambos productos "overflow" del circuito de molienda forman la alimentación a los
tanques, precisamente pasan por un malla # 18 para retirar las basuras, contenidas en
la pulpa. En este punto, llamado "cabeza" de tanque, se toma muestra en el liquido
como en los sólidos, datos utilizados en el balance Metalúrgico. Inicialmente esta pulpa
alimenta, por gravedad, al circuito de CIP (Carbón en Pulpa), conformado por un tanque
20ftx20xf con un volumen efectivo, agitado mecánicamente por un impulsor de 65"<1>,
accionado por un motor de 30 HP y velocidad reducida a 36 r. p.m. y

14
 UNA.. PUNO

el resto de 10ftx15ft, cada tanque es agitado mecánicamente por un impulsor de 19" <D,
accionado por un motor de 12 HP.

(
Los tanques Nº 1, 2, 3 y 4 cumplen la función de lixiviar, mientras tanto los tanques Nº
5,6 y 7 son carboneros.

La pulpa proveniente del circuito de lixiviación fluye por gravedad para un conjunto de
tanques con agitación mecánica, en contactado en contracorriente con el carbón activado.
En la primera etapa de adsorción el carbón con el mayor cargamento entra en contacto
con la pulpa más rica en oro, mientras que en la última etapa el carbón menos cargado es
( mezclado con la solución de menor concentración. Así, la concentración de oro en la
(
solución disminuye gradualmente de la primera a la última etapa de adsorción, mientras
que la carga en oro del carbón aumenta en el sentido inverso. La pulpa fluye por gravedad
de forma continua, siendo que el trasbordo de cada tanque tiene un tamiz con el objeto
( de retener las partículas de carbón. La transferencia de carbón es hecha en lotes ( en
periodos variando de 12 a 48horas) por medio de un sistema de transporte neumático ("air
lifts"), direccionando la pulpa para la parte superior de los tamices, en general con
aperturas de 0,8mm (20mesh). Tales tamices retienen las partículas de carbón y
permiten el pasaje de la pulpa más fina. Esta operación es de gran importancia, pues el
manoseo y transporte incorrecto del carbón entre etapas, con la consecuente
generación de finos, es la causa principal de pérdidas de oro en el circuito de adsorción.

b. Procedimiento

},,, Revisar el check list de la guardia saliente.

), Registrar cada hora la fuerza CN, Ph, en el reporte de operación cianuracion.
? Verificar continuamente la temperatura de los motores, reductores y bombas.
), Si el equipo d operación presenta fallas de los motores o atascamiento de las fajas
comunicar de inmediato al supervisor encargado de las áreas de mantenimiento
mecánico o eléctrico.
? El operador equipado con sus respectivos epps, procederá a transportar del
almacén soda caustica 2 bolsas y del almacén de cianuro 150kg de NaCN.
), Verter el contenido de soda y cianuro, ubicándose a espaldas hacia la dirección
del viento esto para evitar que al vaciar el polvo o gas vaya directamente hacia el
operador.

15
 UNA-PUNO

>- Dejar de agitar durante 15", para una buena disolución.

>- Asegurarse que todos los baldes estén limpios y debidamente rotulados según la
zona de trabajo.
),"" Identificar cada punto de muestreo en el balde correspondiente.
(
>- L muestreo debe realizarse con periodo de 24 horas, con una frecuencia de Yí hora
o una hora según sea requerido.
>- Por cada punto de muestreo verificar que el muestreado se encuentre limpio antes
de tomar una nueva muestra.
>- Finalizado el muestreo en campo retirar las muestras y conducirlas al laboratorio
químico para su respectivo procedimiento y tratamiento.
� Tomar muestras en los siguientes puntos del overflow, tk #1, tk #5 y tk #7.
>- Filtrar las muestras tomadas por lapso de 5 minutos.
>- Medir el pH de la solución filtrada.
>- Tomar 5 ml de la muestra filtrada en la probeta y verter en e] vaso precipitado.
>- Adicionar ioduro de potasio.
>- Adicionar nitrato de plata, hasta que la solución tome un color y consistencia
parecida a la clara de huevo.
>- Anotar el consumo de nitrato de plata.
>- Realizar limpieza de las plataformas accesos, usando su respirador lentes y
guantes.

3.4. CALCULOS METALURGICOS

3.4.1. Área de Molienda

Corresponde entre los límites de la Tolva de Finos hasta la salida de] underflow del
hidrociclon, dentro del área de molienda se realiza el acondicionamiento del mineral, con
agua, la función principal de esta etapa es la buena liberación del mineral para su posterior
tratamiento en los tanques agitadores.

a. Faja transportadora del molino:

Esta faja transportadora alimenta al molino la carga medida y controlada por un operador
para ser alimentada al molino respectivamente. Esta faja transportadora enlaza la salida
de la tolva de finos y la entrada al molino.

16
 UNA-PUNO

FAJAl

Longitud de eje 2.41

Diámetro de la polea 0.43

Ancho de la faja 0.38

Marca pirelly vulcanizado

Tipo flexible - 150

Tiempo 60

Fuente: Planta de beneficio "GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L."

b. Calculo de la longitud de la faja

IL1 = 2L + 2m·j
L1 =Longitud de la faja

L = Longitud de eje a eje

R = Radio de la polea

l..1 ::.;-: 2(2.41) + 2rr(0.216)

L1 = 6.5415

( e, Velocidad de la faja
e
V=-
t

V= Velocidad

e = Longitud de la faja

T = Tiempo

6.171
V=--
60
m
V= 0.103 -
s

17
 c. Capacidad de la faja
Cap = A X B X e X T
A= Peso del mineral en Kg, por pie de faja.
B = Longitud de faja en píes.
C.= Tiempo de una vuelta en min.
T = Tonelaje en Th1SPH.
Fuente: Planta de beneficio "�GEZA l\·mIBR�ES ASIS E.I.R.L.ºt
1.8
Cap= 1.2 X20.25X1..5X-
60
TM
Cap= 1.09---
hr

d. MOLINO DE BOLAS Nº 1
La molienda constituye el paso final del proceso de reducción de tamaño, por regla
general, el problema consiste en reducir el género a un tamaño limite que se encuentra
normalmente entre malla 145 y 200; el análisis correspondiente se realiza tomando
muestras alternativas de las tres guardias, muestras de la descarga del molino y del ciclón
la mejor recuperación del mineral se realiza a un 58 % solidos de malla -200, el molino
de bolas 2 realiza el proceso de molienda primaria

Características.
Molino Denver
Diámetro, ft 3
Largo, ft 4
·-
Dientes Catalina 148
Dientes Piñón 16
f polea del motor, pulg. 8,86
,_
f polea del volante, pulg 36,22
Nº de Chaquetas 25
Altura del Lifter, cm 7
22 chaquetas de: 62Kg e/u 1

3 chaquetas de: 39Kg e/u

D interno lifter-lifter 46pulg.
Fuente: Planta de beneficio "GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L."

18
 UNA-PUNO

e. Cálculo de la energía suministrada:

W = Ax V x Cos 0 x 'Í3
1000 x TPH

Donde:

W = consumo de energía Kw - hr.

V= voltaje del motor.
A = Amperaje del motor.
TCPH = tonelaje.
Cos 0= 0.85
Fuente: Planta de beneficio "GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L."

W = 48 x 440 x 0.85 x 'Í3 = 15.668Kw - h /Ton

1000 X 1.985

f. Capacidad máxima de molienda:

Capmax = 60 x 0.746 / 15.668
Capmax = 2.86TCPH

g. Cálculo del índice de trabajo:

(

. lo 10 ·1
W=Wi -- -
-
l.(P80)112 (F80)1.t2

15 668 = Wi [ �O · · - ---
359, 29¡,)1/2
1
-º---]
(14942, 6311)1/l
. (

w. = 35,149 Kw-hrlTC

h. Velocidad crítica:

76.63
Vc=--
'ÍD
Dónde:

VC = velocidad critica en rpm.

D = Diámetro en pies.

19
 UNA-RUNO

76.8
Vc=--
4
(

( Ve= 34.4 rpm

i, Velocidad de operación:

Para un molino de bolas de 4' X 4'

(
Vo = 0,85 x 34,3 = 29.2
Vo = 0,70 x 34,3 = 24.1

La velocidad de operación oscila entre 24 y 29 RPM. Haciendo la cuenta de las rpm de la

planta está en 25 RPM, lo cual es aceptable.

j. MOLINO DE BOLAS Nº 2 (REMOLIENDA)

Características:
�·
( Molino Denver
Diámetro 4
Largo, ft 4
Dientes Catalina 148
Dientes Piñón 16
f polea del motor, pulg 8,86
f polea del volante, pulg 36,22
Fuente: Planta de beneficio "GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L."

k. Calculo de la energía suministrada:

W = A x V x Cos 0 x . ../3
1000 x TPH

DONDE:

W = consumo de energía Kw - hr.

V= voltaje del motor.
--
A= Amperaje del motor.
�·
TCPH = tonelaje.
Cos 0 = 0.85
Fuente: Planta de beneficio "GEZA MINERALES ASIS E.I.R.L."

20
 UNA..PUNO

W = 23 X 440 X 0.85 X -Y3

(

(
1000 x 1.99Ton/h
( W = 7.49 Kw-h /TC

(
( l. Capacidad máxima de molienda:
( Capmax = 60 x 0.746 / 7.49
r. Capmax = 5.98 TCPH
(

(
m. Cálculo del índice de trabajo:
(

(
( 10 10
7.49 =Wi [
(158,66µ)112 (375,79µ)112
(

e
( Wi = 26,938 Kw - hr/Ton
\
( n. Velocidad crítica:
76.8
Vc=--
( -vD
(
Dónde:
(
{ VC = velocidad critica en rpm.
D = Diámetro en pies.

76.8
Vc=-r:-
( v4
(
( Ve= 34.4 rpm
(

\ o. Velocidad de operación:
(
Para un molino de bolas de 4' X 4'
Vo = 0,85 x 34,3 = 29.2
Vo = 0,70 x 34,3 = 24.

La velocidad de operación oscila entre 24 y 29 RPM. En este molino también se ha

demostrado que las revoluciones por minuto son aceptable, cuenta con 26 rpm.

21