El efecto del régimen de curado sobre la resistencia a la abrasión del hormigón

permeable
Introducción
Los recientes aumentos en los requisitos para la gestión de aguas pluviales han llevado a
la vanguardia muchas de las mejores prácticas de gestión previamente infrautilizadas. Los
pavimentos permeables se han utilizado en el sur de los Estados Unidos [1] durante
muchos años, pero solo en los últimos años la demanda y el conocimiento de la
investigación han permitido instalaciones comerciales exitosas en climas del norte. La
durabilidad por congelación y descongelación del hormigón permeable al cemento
Portland (PCPC) se ha estudiado en el laboratorio, y los resultados muestran que este
aspecto puede no ser tan preocupante como se creía inicialmente [2,3]. Cuando se aplica
concreto permeable a los pavimentos en áreas que se someten a congelación y
descongelación, la durabilidad también se refiere a la resistencia a la abrasión de la
superficie contra las operaciones de limpieza de nieve. Si el concreto permeable progresa
desde las aplicaciones de estacionamiento a aplicaciones de bajo volumen y
potencialmente de alto volumen, el pavimento debe ser resistente a todos los aspectos del
mantenimiento en climas fríos.
Se requiere el curado del concreto para mantener suficiente humedad para permitir la
hidratación del cemento y el desarrollo de la microestructura del concreto [4]. Además,
se ha demostrado que el curado impacta la durabilidad del concreto así como la resistencia
del concreto [5]. Existen muchas técnicas para controlar la pérdida de humedad en el
concreto tradicional, aunque la mayoría no son apropiadas para el concreto permeable.
Debido a la alta porosidad del hormigón permeable, puede producirse una rápida pérdida
de humedad del hormigón fresco debido a la evaporación. Dado que la relación agua /
cemento (w / c) del concreto es generalmente baja, la pérdida de humedad puede resultar
en una rápida desecación, baja resistencia y deshilachado excesivo de la superficie. Por
lo tanto, el curado es especialmente importante para el concreto permeable porque, a
diferencia del concreto tradicional, la parte inferior de la losa está expuesta al aire tanto
como la superficie. Por otro lado, proteger la superficie puede permitir un curado
adecuado en todo momento. Para PCPC, la nebulización o nebulización de agua lava la
pasta de cemento de las partículas de agregado recubiertas. Debido al daño potencial de
la superficie del concreto fresco, la arpillera húmeda no se puede aplicar hasta que se
alcanza el fraguado final, lo que resulta en un exceso de desecación de la superficie. Los
compuestos formadores de membrana líquida evitan la pérdida de humedad en la
superficie, pero no hacen nada para evitar la evaporación del hormigón permeable. Los
compuestos de curado están diseñados para evitar la pérdida de humedad de la superficie
del concreto recién colocado, lo que representa un obstáculo para el curado adecuado del
concreto permeable. El método actual de curado de PCPC consiste en cubrir el concreto
fresco con láminas de plástico y permitir que el pavimento se cure durante 7 días antes de
retirar el plástico. En la mayoría de los casos, las láminas de plástico deben enrollarse en
una tubería para una aplicación rápida después de la colocación, y se deben usar bolsas
de arena o agregados para sellar los bordes y evitar que el viento se hinche debajo del
plástico y seque la superficie.
Cubrirse con plástico es el método preferido para curar el concreto permeable, pero puede
ser problemático, y no se han realizado estudios para determinar si eso es suficiente o
incluso necesario. Este estudio evaluó el efecto de nueve métodos diferentes de curado o
materiales de curado sobre las propiedades del hormigón permeable, incluida la
resistencia a la flexión y la resistencia a la abrasión de la superficie.
Procedimientos de prueba
La resistencia a la flexión se determinó utilizando el módulo de ruptura de los haces
probados durante 28 días de acuerdo con ASTM C78 [6]. Una vez que las muestras se
probaron para el módulo de ruptura, las piezas fracturadas se probaron para la abrasión
de la superficie. La abrasión de la superficie se determinó de acuerdo con la norma ASTM
C944 [7], en la que se aplica una carga constante de 98 N (22 libras) a través de las ruedas
de corte rotativas en contacto con la superficie de la muestra durante 2 minutos. El
diámetro del área circular desgastada es de 80 mm (3,25 pulg.). Las vigas se limpiaron
primero con un cepillo de cerdas rígidas y se aspiraron por todos los lados para eliminar
cualquier material suelto. Después de cada prueba de abrasión, las vigas se cepillaron
nuevamente y se aspiraron para eliminar los restos sueltos. Se registró la pérdida de masa
entre los ensayos y se realizó un total de seis pruebas de abrasión en cada conjunto de
vigas. La Figura 1 muestra el dispositivo de abrasión con el contenedor montado en el eje
para la calibración de la carga y el dispositivo de corte del cabezal de abrasión. El
resultado físico de una prueba de abrasión se muestra en la Fig. 2 para una viga curada
con el compuesto de curado de pigmento blanco estándar. La porción izquierda de la
muestra no se había sometido a pruebas, mientras que la porción probada es la sección
circular agregada expuesta a la derecha. El índice de abrasión (AI) se tomó como la
relación de la pérdida de masa desgastada promedio para una muestra particular dividida
por el promedio de la mezcla de control sin método de curado.
Después de la abrasión, se extrajeron tres muestras de núcleo de 75 mm (3 pulg.) De cada
viga. Luego se recortaron los extremos con una sierra de losa de concreto para corregir
superficies irregulares y proporcionar un volumen uniforme para el cálculo de la
porosidad. La porosidad del hormigón permeable se determinó tomando la diferencia de
peso entre un horno de muestra seco y sumergido bajo el agua usando la ecuación 1 [8] y
el procedimiento propuesto desarrollado por Montes et al. [9]
Después de determinar la porosidad, la permeabilidad del concreto se determinó usando
un aparato de prueba de permeabilidad de la cabeza que cae. Se usó una goma de sellado
flexible alrededor del perímetro superior de una muestra para evitar fugas de agua a los
lados de una muestra. Luego, las muestras se confinaron en una membrana de látex y se
sellaron en una funda de goma, que estaba confinada por abrazaderas de manguera
ajustables. El coeficiente promedio de permeabilidad k se determinó siguiendo la ley de
Darcy y suponiendo un flujo laminar [10].
Abrasión de hormigón de referencia
La resistencia y el rendimiento del hormigón permeable se ven directamente afectados
por la densidad in situ, que es un factor de la trabajabilidad de la mezcla y el esfuerzo de
compactación aplicado al hormigón fresco. Es bien sabido que el concreto permeable con
alta porosidad y bajo peso unitario tiene menor resistencia a la compresión y durabilidad
(deshilachado de partículas superficiales y resistencia al congelamiento y
descongelamiento) que el concreto más denso con las mismas proporciones de mezcla.
Se produce algún grado de variabilidad de compactación durante la colocación en el
campo, y el Comité de Concreto Previo 522 del Instituto Americano del Concreto (ACI)
recomienda que la colocación del concreto esté dentro de ± 80 kg / m3 (5 pcf) del peso
de la unidad de diseño [11].
Antes de determinar el efecto del método de curado sobre la abrasión de la superficie, se
colocaron muestras con las mismas proporciones de mezcla en tres densidades diferentes
para determinar la variabilidad de la abrasión de la superficie dentro de la variación de
densidad permitida. Basado en investigaciones previas [10, 12, 13], se seleccionó un
diseño de mezcla de control, que contenía agregado de grava de río, una pequeña porción
de arena adicional y 15% de reemplazo de cenizas volantes para cemento. La durabilidad
de congelación y descongelación del concreto ha sido investigada previamente, y se
instalaron mezclas similares para el estacionamiento permeable del estudio de calidad del
agua de Iowa [14].
Las proporciones de la mezcla para el estudio inicial se muestran en la Tabla 1. El
agregado grueso de grava de río (guisante) tenía 97% pasando el tamiz de 9.5 mm (3/8
pulg.) Y 81% retenido en el tamiz de 12.7 mm (No. 4) (# 4PG). Además, se incluyó un
5% de agregado fino en peso de agregado grueso (S5). El agregado fino era arena de río
con un módulo de finura de 2.9. El cemento era de Tipo II, comercializado como Tipo I-
II, y la cantidad de material cementoso se fijó en un 21% por el peso del agregado (B21).
La ceniza volante clase C reemplazó el 15% del cemento Tipo II en peso (FA15). Por lo
tanto, la mezcla de control se designó como # 4PG-B21-FA15-S5.
La mezcla de control se colocó a tres niveles de densidad y se curó en condiciones ideales
de laboratorio en una cámara de humedad durante 28 días [15] y se dejó secar al aire 24
h antes de la prueba de abrasión. Los resultados para las muestras de calibración se
muestran en la Fig. 3 donde las barras de error representan la desviación estándar para
tres muestras replicadas. Si bien hubo una ligera disminución en el material promedio
desgastado con mayor densidad, 2,88 g para la muestra de 1, 810 kg / m3 (113 pcf) a 2,58
g para la muestra de 1, 940 kg / m3 (121 pcf), comparando la desviación estándar entre
muestras, no hubo diferencias significativas en la abrasión dentro del rango de densidad
permisible.

Proporciones de mezcla de prueba de campo

Las proporciones de la mezcla para los ensayos de campo se basaron en la mezcla de
control descrita anteriormente y se muestra en la Tabla 2. Las mezclas adicionales de
concreto modificado incluyeron un agente impermeabilizante cristalino integral agregado
según las especificaciones del fabricante al 2% en peso de materiales cementosos
(CWPA) en la Mezcla 3 Las fibras de polipropileno se incluyeron en la Mezcla 4 a la
dosis recomendada por el fabricante de 0.9 kg / m3 (1.5 pcy) o 0.1% en volumen (F1.5)
[16]. Las fibras fibriladas tenían una gravedad específica de 0,91 y contenían una
gradación de longitud entre 19 mm (0,75 pulg.) Y 38 mm (1,5 pulg.). Una mezcla también
incluía 100% de cemento portland como aglutinante.
Junto con el curado por aire, se probaron cinco regímenes de curado en la mezcla de
control (Tabla 3). Los regímenes de curado externo incluyeron cubrir con láminas de
plástico durante 7 y 28 días. Los compuestos de curado se rociaron sobre el concreto a las
dosis recomendadas por el fabricante e incluyeron un compuesto de curado de pigmento
blanco estándar aplicado a 4.9 m2 / L 200 pies2 / gal, un compuesto de curado en emulsión
de aceite de soya aplicado a 4.9 m2 / L 200 pies2 / gal, y un retardante de evaporación no
formador de película aplicado a 16.3 m2 / L 800 ft2 / gal.
Además de la mezcla de control, una mezcla que contenía cemento Portland 100% se curó
con láminas de plástico durante 7 días, una mezcla que contenía fibras de polipropileno
fibriladas se curó con láminas de plástico durante 7 días, y una mezcla que contenía el
agente impermeabilizante cristalino interno se curó en la superficie. con el retardador de
evaporación que no forma película. El agente de impermeabilización cristalino interno
era un polvo seco mezclado integralmente con el cemento para reducir la permeabilidad
de la pasta de cemento [17]. Se pensó que el mecanismo para reducir la permeabilidad
ayudaría a sellar la humedad y proporcionaría una cura más completa. El retardante de
evaporación no formador de película se diseñó para emparejarse con el agente
impermeabilizante cristalino.
Preparación de muestras y curado
El concreto se mezcló de acuerdo con ASTM C192 [15], y las vigas de 150 mm por 150
mm por 525 mm (6 pulg. Por 6 pulg. Por 21 pulg.) Se colocaron para simular las
operaciones típicas de colocación y acabado en el campo. Dos moldes de viga de muestra
a la vez se rellenaron con concreto fresco usando una pala y se terminaron en bruto a
aproximadamente 25 mm (1 pulg.) Sobre el molde. Luego se usó una regla de rodillo
accionada eléctricamente para la compactación final y el acabado, como se muestra en la
Fig. 4. La regla de rodillo gira en la dirección opuesta al movimiento hacia adelante, lo
que proporciona compactación y orienta las partículas de agregado grueso a lo largo de
la superficie. Inmediatamente después de terminar, las muestras se trasladaron al exterior
y se aplicó el método de curado apropiado.
La Figura 5 muestra las muestras antes de aplicar el compuesto de curado. Inicialmente,
el pigmento blanco y la emulsión de aceite de soja se ven similares, pero a medida que el
agua se evapora del aceite de soja, el aceite penetra en el concreto produciendo un color
ligeramente más oscuro que el control.
Las vigas se demolieron después de 24 h y se transfirieron a un sitio diseñado para simular
condiciones de curado en el campo. Se excavó un área de aproximadamente 100 cm (42
pulg.) Por 150 cm (60 pulg.) Por 36 cm (14 pulg.) Y se rellenó con 20 cm (8 pulg.) De
una base de agregado drenable (Fig. 6). Se colocaron vigas en la base y se llenaron los
bordes con agregado, como se muestra en la Fig. 7. Después de 28 días, las vigas se
retiraron y se probaron para determinar la resistencia a la flexión y la abrasión. Todas las
vigas fueron fundidas y curadas el 12 de julio de 2006 cuando la temperatura alta era de
26 ° C 79 ° F y la velocidad promedio del viento era de 7 kph (4.4 mph). La fecha de
colocación se programó para representar condiciones extremas de colocación y curado en
verano. Durante los primeros 7 días, que son críticos para el curado del concreto, la
temperatura máxima promedio del aire fue 32.3 ° C 90.1 ° F. El déficit de humedad inicial
[evapotranspiración potencial (ET) menos la precipitación real]