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1.

4 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO

La finalidad del mantenimiento es conseguir el máximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema
productivo y de servicios con la menor contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor
costo posible. Lo que implica: conservar el sistema de producción y servicios funcionando con el mejor nivel de fiabilidad
posible, reducir la frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar las normas de higiene y seguridad del trabajo, minimizar la
degradación del medio ambiente, controlar, y por último reducir los costos a su mínima expresión.

El mantenimiento debe seguir las líneas generales determinadas con anterioridad, de forma tal que la producción no se
vea afectada por las roturas o imprevistos que pudieran surgir.

1.5 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Mantenimiento se define como el conjunto de actividades que tratan de compensar la degradación que el
tiempo y el uso provocan en equipos e instalaciones. Los departamentos de mantenimiento, teniendo en
cuenta esta definición, tratan de asegurar cuatro objetivos básicos: disponibilidad, fiabilidad, vida útil y
coste.
Los objetivos de mantenimiento deben alinearse con los de la empresa y estos deben ser específicos y estar presentes
en las acciones que realice el área.

Máxima producción. Asegurar la óptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los sistemas, instalaciones,
maquinas y equipos. Reparar las averías en el menor tiempo posible.

Mínimo costo. Reducir a su mínima expresión las fallas, aumentar la vida útil de las máquinas e instalaciones y manejo
óptimo de stock.

Calidad requerida. Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e instalaciones, aparte de solucionar el
problema, se debe mantener la calidad requerida.

El objetivo fundamental de mantenimiento no es, contrariamente a lo que se cree y se practica en muchos


departamentos de mantenimiento, reparar urgentemente las averías que surjan. El departamento de mantenimiento
de una industria tiene cuatro objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo:

 Cumplir un valor determinado de disponibilidad.


 Cumplir un valor determinado de fiabilidad.
 Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos acorde con el plazo de amortización de
la planta.
 Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el presupuesto óptimo de
mantenimiento para esa instalación.

El objetivo de disponibilidad
La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del tiempo que dicha instalación ha estado en
disposición de producir, con independencia de que finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado
técnico.
El objetivo más importante de mantenimiento es asegurar que la instalación estará en disposición de producir un
mínimo de horas determinado del año. Es un error pensar que el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor
disponibilidad posible (100%) puesto que esto puede llegar a ser muy caro, antirrentable. Conseguir pues el
objetivo marcado de disponibilidad con un coste determinado es pues generalmente suficiente.
La disponibilidad es un indicador que ofrece muchas posibilidades de cálculo y de interpretación. La definición de la
fórmula de cálculo de la disponibilidad tendrá un papel vital para juzgar si el departamento de mantenimiento de
cualquier instalación industrial está realizando su trabajo correctamente o es necesario introducir algún tipo de
mejora.
Los principales factores a tener en cuenta en el cálculo de la disponibilidad son los siguientes:

 Nº de horas totales de producción.


 N° de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas a diferentes tipos de
actuaciones de mantenimiento:

· Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de planta.

Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran parada de planta o reducción de


carga.
· Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que detienen la producción de forma
inesperada y que por tanto tienen una incidencia en la planificación ya realizada de la producción de
energía.

 Número de horas de indisponibilidad parcial, es decir, número de horas que la planta está en disposición
para producir pero con una capacidad inferior a la nominal debido al estado deficiente de una parte de la
instalación, que impide que ésta trabaje a plena carga.

En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad, muchos tipos de instalaciones industriales, consiguen
objetivos de disponibilidad superiores al 92% de forma sostenida (un año o varios puede obtenerse, pero no de
forma continuada) es un objetivo bastante ambiciosos, siempre que se calcule de acuerdo con la fórmula propuesta
por la IEEE 762/2006. Las instalaciones industriales suelen buscar objetivos entre ese 92% y un 50%, en los casos
menos exigentes en lo que se disponga de una capacidad de producción muy superior a lo que es capaz de
absorber el mercado.
Existen muchas fórmulas de cálculo de este indicador que se verán más adelante. Es importante destacar que la
IEEE desarrolló la norma específica detallada en el párrafo anterior referida a la disponibilidad en una instalación,
tratando de evitar interpretaciones parciales que pudieran beneficiar a una alguna parte en beneficio de otra
(propietario contratistas, etc.).
El objetivo de fiabilidad
La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para cumplir su plan de producción previsto. En
una instalación industrial se refiere habitualmente al cumplimiento de la producción planificada, y comprometida en
general con clientes internos o externos. El incumplimiento de este programa de carga puede llegar a acarrear
penalizaciones económicas, y de ahí la importancia de medir este valor y tenerlo en cuenta a la hora de diseñar la
gestión del mantenimiento de una instalación.
Los factores a tener en cuenta para el cálculo de este indicador son dos:

 Horas anuales de producción, tal y como se ha detallado en el apartado anterior.


 Horas anuales de parada o reducción de carga debidas exclusivamente a mantenimiento correctivo no
programado.

Como puede verse, no se tiene en cuenta para el cálculo de este objetivo ni las horas dedicadas a mantenimiento
preventivo programado que supongan parada de planta ni las dedicadas a mantenimiento correctivo programado.
Para un cálculo correcto y coherente de este factor debe definirse siempre cual es la distinción entre mantenimiento
correctivo programado y no programado. Así, en muchas instalaciones industriales es habitual considerar que una
avería detectada pero cuya reparación pueda posponerse 48 horas o más se considera mantenimiento correctivo
programado, y por tanto no computa para calcular la fiabilidad. Una intervención que suponga la parada inmediata
de la planta o una parada en un plazo inferior a 48 horas se considera mantenimiento correctivo no programado, y
por tanto, su duración se tiene en cuenta a la hora de calcular la fiabilidad.
El objetivo de mantenimiento persigue que este parámetro esté siempre por encima de un valor establecido en el
diseño técnico-económico de la planta, y su valor es habitualmente muy alto (igual o superior incluso al 99,0%).
Una instalación bien gestionada no debería tener ningún problema para alcanzar este valor.
La vida útil de la planta
El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida útil para la instalación. Es decir, las plantas
industriales deben presentar un estado de degradación acorde con lo planificado de manera que ni la disponibilidad
ni la fiabilidad ni el coste de mantenimiento se vean fuera de sus objetivos fijados en un largo periodo de tiempo,
normalmente acorde con el plazo de amortización de la planta. La esperanza de vida útil para una instalación
industrial típica se sitúa habitualmente entre los 20 y los 30 años, en los cuales las prestaciones de la planta y los
objetivos de mantenimiento deben estar siempre dentro de unos valores prefijados.
Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporción de horas dedicadas a tareas preventivas, con bajo
presupuesto, con falta de medios y de personal y basado en reparaciones provisionales provoca la degrada
rápidamente cualquier instalación industrial. Es característico de plantas mal gestionadas como a pesar de haber
transcurrido poco tiempo desde su puesta en marcha inicial el aspecto visual no se corresponde con su juventud
(en términos de vida útil).
El cumplimiento del presupuesto
Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida útil no pueden conseguirse a cualquier precio. El departamento de
mantenimiento debe conseguir los objetivos marcados ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto
anual de la planta. Como se ha dicho en el apartado anterior, este presupuesto ha de ser calculado con sumo
cuidado, ya que un presupuesto inferior a lo que la instalación requiere empeora irremediablemente los resultados
de producción y hace disminuir la vida útil de la instalación; por otro lado, un presupuesto superior a lo que la
instalación requiere empeora los resultados de la cuenta de explotación.

1.2 Principio de Organizacion:

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de programas de


mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base,
fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores.

Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad de organización
mediante la introducción de controles adecuados de costos.

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como
de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática las mejoras
que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía de la tero
tecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de información.

Una organización de mantenimiento puede ser de diversos tipos, pero en todos ellos aparecen los tres componentes
siguientes

1. recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamaño, composición, localización y


movimientos determinados.

2. Administración: una estructura jerárquica con autoridad y responsabilidad que decida que trabajo se harán, y
cuando y como debe llevarse a cabo.

Planificación del trabajo y sistema de control: un mecanismo para planificar y programar el trabajo, y garantizar la
recuperación de la información necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente hacia el
objetivo definido
la totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo en continua evolución, cuya organización necesitara una
modificación continua como respuesta a unos requisitos cambiantes. Como el objetivo principal de la organización es
hacer corresponder los recursos con la carga de trabajo, es preciso considerar estas características antes de detallar los
tres componentes básicos mencionados
INTRODUCCION

El Manual de Mantenimiento es un documento indispensable para cualquier tipo y tamaño de industria. Refleja la
filosofía, política, organización, procedimientos de trabajo y de control de esta área de la empresa. Disponer de un
manual es importante por cuanto:

- Constituye el medio que facilita una acción planificada y eficiente del mantenimiento;
- Es la manifestación a clientes, proveedores, autoridades competentes y al personal de la empresa del estado en que se
encuentra actualmente este sistema;
- Permite la formación de personal nuevo;
- Induce el desarrollo de un ambiente de trabajo conducente a establecer una conducta responsable y participativa del
personal y al cumplimiento de los deberes establecidos.

El formato y contenido de cada manual dependerá de factores tales como el tamaño de la empresa, el tipo de productos
que elabora o de servicios que brinda, los procedimientos de trabajo, los equipos, instalaciones y tecnología de que
dispongan y el nivel educativo-cultural de todo su personal.

La función armónica y eficiente de la empresa se logra cuando todos sus trabajadores y funcionarios:

- conocen y entienden las políticas y procedimientos de la organización;


- funcionan eficientemente de acuerdo a esas políticas y procedimientos y,
- participan en su actualización en función de las necesidades cambiantes del entorno, del consumidor y del mercado.

CRITERIOS DE IMPORTANCIA DE UN MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

Antes de aplicar un modelo de mantenimiento se debe estudiar y conocer bien todos los equipos y hacer un listado de
todos ellos por orden de importancia y anotando la interdependencia entre ellos. Este trabajo es muy importante ya que
así se obtendrán datos para la elaboración de listado de repuestos, trabajos en paradas, etc.

Se Deben establecer niveles y distinguir entre:

Área (parte o zona de la planta).


Equipo (unidad productiva de un área).
Sistema (conjunto de elementos con una misión dentro del equipo).
Elemento (parte de un sistema).
Componente (parte de un elemento).

Por ejemplo: Un equipo seria un motor diesel auxiliar que alimenta un cuadro eléctrico. Un sistema sería la depuración
del combustible que alimenta al motor diesel. Un elemento sería el motor de la depuradora y un componente sería el
acoplamiento del motor.

Una vez hecha la lista de equipos debes identificar cada uno con un código para utilizarlo como referencia para órdenes
de trabajo, planos, registros históricos de averías etc. Ejemplo de código para equipos: 6 casillas, las dos primeras con 2
caracteres alfanuméricos que identifican el área de la planta, las 2 siguientes por 2 caracteres alfabéticos que identifican
el equipo y el nº correlativo por 2 caracteres numéricos.

Ejemplo de código para elementos: El código de un elemento que forma parte de 1 equipo estará formado por 17
caracteres, los 6 primeros para identificar el equipo ( ejemplo anterior), un carácter más alfabético que identifica la
familia, los 3 caracteres siguientes que identifican el sistema, los caracteres siguientes, hasta 7, serían alfanuméricos que
identifican características del elemento. El último carácter para duplicados, triplicados etc.
Indicar siempre la familia a la que pertenece el elemento pues esto nos permite listar válvulas, motores, bombas etc.
Los tipos de mantenimiento los dividiremos en correctivos, preventivos, predictivos, a cero horas y Mantenimiento al uso.
Aplicaríamos Mantenimiento preventivo a los equipos mas importantes o de nivel crítico (su parada detendría la
producción) y aplicaríamos el Mantenimiento correctivo a los equipos menos importantes. El modelo de Mantenimiento a
aplicar sería una mezcla de los anteriores que responda a las necesidades de cada equipo. Por ejemplo para unas
turbinas de producción de energía eléctrica aplicaríamos un modelo de Mantenimiento de alta disponibilidad que incluye
inspecciones visuales (muy importante), lubricación, reparación de averías, Mantenimiento condicional, Mantenimiento
sistemático y puesta a cero (desmontaje total de la máquina y sustitución de las piezas más débiles o sea overhaul total,
cada cierto tiempo, las horas vuelven a partir de cero). Casi todos los equipos están sometidos a normativas o
regulaciones por parte de la administración que exige pruebas e inspecciones, esto debe incorporarse al Plan de
Mantenimiento.

Una vez conocidos todos los equipo y ya codificados se debe hacer un Plan de Mantenimiento con la ayuda del EXCEL
donde se debe poner las tareas a realizar a diario (inspecciones visuales, tomas de Presiones y Temperatura,
inspecciones de alarmas, detectores contra incendio, etc.).
Las tareas a realizar mensualmente (engrase de rodamientos, funcionamiento de equipos en reserva como bombas,
compresores, medida de aislamientos de motores eléctricos, análisis de vibraciones de bombas, etc.)
Las tareas a realizar anualmente (buen funcionamiento de presostatos de alarmas, válvulas de seguridad, desmontaje de
elementos para su limpieza y revisión etc.).
El plan debe ser sencillo, muy práctico y fácil de realizar por el personal. Debes hacer una clasificación de sistemas
(integrados por elementos que cumplen una función dentro del equipo) Por ejemplo: sistema de seguridad (paros de
emergencia, sistemas ópticos de detección, alarmas, etc.).

· Sistema de lubricación (motores y bombas, filtros enfriadores etc.).


· Sistema eléctrico (cuadros eléctricos, transformadores, magnetotèrmicos relés, conductores, temporizadores etc.).
· Sistema mecánico (acoplamientos, reductores, ejes, engranajes, motores etc.). Sistema neumático (actuadores
neumáticos, válvulas etc.).
· Sistema hidráulico (actuadores hidráulicos, válvulas, filtros líquidos hidráulicos etc.).
· Sistema de control (autómatas o PLC, sensores (presión, posición caudal vibración conductividad etc.).
Establecer las tareas estándar de periodicidad diaria, mensual y anual que corresponden a cada unos de los sistemas).
Poner en una columna la descripción de las tareas y en la otra el modelo de mantenimiento que le has asignado. Una vez
realizada la lista de tareas se debe estructurar un Plan de Mantenimiento de manera que se agrupen las tareas de
mantenimiento para facilitar su realización, Se pone en una columna los códigos, en la siguiente las tareas o rutas
diarias, las mensuales y las tareas o gamas anuales.
Después hay que planificar la realización del Plan (fechas de realización) se pone en una columna la descripción de los
equipos y en las siguientes las fechas de las tareas o gamas a realizar. Después se deben hacer los procedimientos para
realizar cada tarea. Claridad y sencillez total para que las cosas se hagan de forma que cualquier operario, por ejemplo al
ver un motor vea con total claridad en el plan de mantenimiento lo que hay que hacerle diariamente, mensualmente y
anualmente y si tiene alguna duda de como hay que hacer algo se le proporcione el procedimiento correspondiente con
todos los datos.

ELEMENTOS DE CONTENIDO QUE DEBE REUNIR UN MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

En el Manual de Mantenimiento se indicará la Misión y Visión de la Empresa, las políticas, y objetivos de mantenimiento,
los procedimientos de trabajo, de control y las acciones correctivas. Es importante señalar que deben incluirse sólo los
procedimientos que se aplican y las instrucciones en un lenguaje afirmativo.

Seguidamente y a título ilustrativo se enumera el contenido del Manual de Mantenimiento en forma resumida:

1.- Introducción
Contiene información general sobre la empresa, su Misión y Visión, su origen y evolución, tipo de productos que elabora
o de servicios que brinda, capacidades de producción discriminadas por línea, planes de consolidación y/o expansión,
volumen y valor de las ventas anuales, destinos (mercado local y/o exportación), participación en el mercado
demandante, etc. Dentro de la información a reseñar, interesa también, hacer referencia entre otras, a las siguientes:

- Personal ocupado, jornales devengados anualmente, existencia o no de programas de capacitación, políticas de


incentivos, etc.

- Area del predio ocupado y de los edificios o locales construidos,


- Suministro de energía eléctrica,
- Suministro de agua,
- Energía calórica,
- Refrigeración,
- Aire comprimido,
- Tratamiento y disposición de residuos sólidos, líquidos y gaseosos.

También, debe hacerse referencia a sus planes para el corto y mediano plazo, políticas y objetivos.

Resumiendo, este capítulo del manual permite conocer la empresa y su posición con respecto a la Excelencia Gerencial y
Empresarial y, paralelamente, facilita que su personal asuma el compromiso colectivo de desarrollar en ella una
actividad en equipo en la que se conjuguen responsabilidad, capacidad y eficiencia para lograr productos o servicios de
calidad al menor costo y optimizar sus beneficios económicos y su prestigio en el mercado demandante.

2.- Organización de la Empresa


Depende de múltiples factores. Los más importantes son tamaño, número de plantas y su ubicación física, productos y
procesos, desarrollo tecnológico, disponibilidad de recursos, etc.

En empresas pequeñas, las distintas funciones pueden incluso, recaer en una persona pero, en empresas medianas y
grandes es indispensable contar con un organigrama en el que todas las gerencias se encuentran a un mismo nivel de
autoridad y jerarquía. En consecuencia, en caso de desacuerdo entre dos o más gerentes, éstos pueden dirigirse a su
superior inmediato para resolver la disputa y tomar la decisión más conveniente.

3.- Organización del Departamento de Mantenimiento


Es muy común que dentro de la gestión de mantenimiento se incluyan, además de las actividades tendientes a asegurar
la disponibilidad máxima planificada de los equipos al menor costo dentro de los requisitos de seguridad, la atención de
los servicios al establecimiento. Como tales, se entienden los servicios requeridos para disponer de la energía eléctrica,
calórica bajo sus distintas formas (vapor, agua caliente, tibia), agua (en la industria alimenticia potable), aire
comprimido, refrigeración, vacío, etc. en las cantidades y calidades solicitadas por la actividad de la empresa y, también
de la colecta, tratamiento y disposición de los residuos sólidos, líquidos y gaseosos que se generan en ella.

Incluso, en algunas plantas, mantenimiento también es responsable de las tareas de limpieza, higiene y sanitización del
establecimiento. En consecuencia, la organización del mantenimiento deberá contemplar la totalidad de actividades
bajo su responsabilidad buscando su desempeño eficiente, eficaz y al menor costo.

A semejanza de lo ya expresado al analizar la organización de la empresa, tampoco existe a nivel de mantenimiento un


organigrama "tipo" de aplicación general; cada empresa deberá crear el organigrama más conveniente y que mejor se
adapte a sus características propias.

La Figura 2 ilustra sumariamente sobre el particular, incluyendo distintos ejemplos de organigramas aplicables
atendiendo a las características particulares de las empresas. Es muy difícil lograr que en mantenimiento una sola
persona pueda realizar satisfactoriamente todas las funciones propias del área, salvo que la empresa sea muy pequeña
y/o que su responsable tenga condiciones excepcionales.

Figura 2 - Organización del Depto. Mantenimiento de una empresa: Organigramas simplificados

Para diseñar una estructura organizativa en mantenimiento se debe

- Determinar la responsabilidad, autoridad y el rol de cada persona involucrada en el Área de Mantenimiento;


- Establecerlas relaciones verticales y horizontales entre todas las personas;
- Asegurar que el objetivo de mantenimiento ha sido interpretado y entendido por todos;
- Establecer sistemas efectivos de coordinación y comunicación entre las personas.

4.- Políticas
Las políticas deben incluirse en el manual en forma concisa y clara. En líneas generales se corresponden en mayor o
menor grado con las mencionadas a continuación:

Garantizar el máximo nivel de calidad en los productos con el costo de mantenimiento mínimo y Asegurar el
funcionamiento de los equipos e instalaciones con el máximo rendimiento y el mínimo consumo.

5.- Objetivos
Para ilustrar sobre el particular, se transcriben a continuación los objetivos tomados del Manual de Gestión de
Mantenimiento de una empresa: "Maximizar la disponibilidad de maquinarias y equipos para la producción de manera
que siempre estén aptos y en condición de operación inmediata.

Lograr con el mínimo costo posible el mayor tiempo de servicio de las instalaciones y maquinarias productivas.

Preservar el valor de las instalaciones, optimizando su uso y minimizando el deterioro y, en consecuencia, su


depreciación.

6.- Metas
Las metas constituyen los logros cuantitativos a alcanzar en períodos de tiempo razonables. Son imprescindibles para
motivar al personal involucrado en su alcance y para medir los resultados operativos del Área de Mantenimiento. Se
recomienda establecerlas para períodos trimestrales y someterlas a revisión al concluirse cada uno de ellos.

7.- Responsabilidades y Perfiles de Capacitación


7.1 Gerente departamental
Responsable del cumplimiento de los objetivos de este sistema de la empresa. Esto implica, entre otras funciones:
El Gerente de Mantenimiento debe responder a un perfil de capacitación preferentemente universitaria con formación
básica que cubra, por lo menos, la mayoría de las técnicas de trabajo departamental. Paralelamente, es recomendable
que tenga conocimiento general de la tecnología involucrada en los procesos productivos, así como conceptos de
limpieza, higiene y seguridad industriales.

Por último, pero no por ello menos importante que los requisitos anteriores, debe contar con aptitudes para dirigir y
motivar la ejecución de los trabajos, es decir, debe ser "líder".
7.2 Supervisores o mandos medios
Enlace natural entre la gerencia y los trabajadores encargados de realizar las tareas de mantenimiento propiamente
dichas, operación de los servicios a la producción, etc. Su capacitación debe ser preferentemente técnica que cubra
también, y como mínimo, la mayoría de las técnicas del trabajo requeridas en el Área de Mantenimiento. También debe
contar con un conocimiento general de la tecnología de los procesos productivos y de los servicios a atender, así como
conocer los conceptos básicos de limpieza, higiene y seguridad industriales. También en este nivel se requiere que sean
líderes, cuenten con aptitudes para dirigir y motivar al personal a su cargo en la correcta y eficiente ejecución de las
tareas.

7.3 Personal operativo


-Taller

- Zonas
- Servicios

8.- Administración y Control


Esta tarea comprende las siguientes fases:

- Disponer de los datos técnicos inherentes a cada uno de los equipos que componen el activo fijo de la empresa y del
historial de actualización de los mismos para predecir el tiempo para su reparación;
- Generar el plan de revisiones periódicas de los equipos o de algunas de sus piezas o componentes críticos y, para cada
una de ellas, la orden de revisión correspondiente. El plan debe incluir herramientas de posible uso, normas para realizar
el trabajo y autorización para su ejecución;
- Controlar la ejecución de plan y captar la información generada;
- Analizar técnicamente las revisiones, estudiando el comportamiento de los componentes críticos de los equipos para
determinar la probabilidad de las posibles roturas;
- Generar el plan de reparaciones coordinándolo con los departamentos involucrados, es decir, las órdenes de
reparación. Éstas indican información general similar a las órdenes de revisión, así como qué personal las ejecutará y los
materiales y repuestos a consumir.
- Controlar la ejecución del plan de reparaciones y captar la información correspondiente, tanto técnica como de los
costos de su ejecución; - Analizar el comportamiento de los equipos.

ENTRE MUCHOS OTROS

9.- Funciones
Están relacionadas con el uso eficaz de los recursos de que dispone el mantenimiento. Lo que se expresa sobre el
particular en el Manual de Mantenimiento de una empresa.
En el Departamento de Mantenimiento, sus funciones se dividen en:

- Primarias:
Son las que comprenden la justificación del sistema de mantenimiento implementado en la empresa. Están claramente
definidas por los objetivos.

- Secundarias:
Consecuencia de las características particulares de cada empresa y estrechamente vinculadas con las actividades de
mantenimiento. Están definidas con precisión y consignadas por escrito con el objeto de asegurar su total cumplimiento.

En el manual a elaborar deberá detallarse los procedimientos vigentes. Estos procedimientos se mantendrán
actualizados. En cada caso se indicará los responsables de su ejecución, la frecuencia y procedimiento de inspecciones,
de informes y de acciones correctivas a tomar en caso de verificarse apartamiento respecto a lo normado.

10.- Estructura
La estructura de este sistema debe considerarse dinámica y, en consecuencia, en el manual debe preverse su cambio
organizativo en recursos humanos y en máquinas-herramientas, en virtud de la posible incidencia de distintos factores.

Debe tenerse presente que, al iniciarse la consolidación de esta área, hay incertidumbre sobre muchos factores, en
particular los recursos humanos a aplicar. Por lo tanto, se recomienda cautela al respecto.

11.- Administración y Control


Toda planta, sin importar su tamaño, debe contar con un sistema de control de mantenimiento. En este numeral, el
Manual de Mantenimiento hará referencia a los siguientes aspectos.

11.1 Fuentes de información


- Datos relativos a los equipos e instalaciones.
a) Características constructivas de los mismos,
b) Problemas surgidos durante su operación,
c) Repuestos,
d) Programación mantenimiento preventivo,
e) Mantenimiento de emergencia.

- Datos relativos a la gestión de mantenimiento.


- Datos relativos a las averías.
- Datos relativos a las intervenciones de mantenimiento.

11.2 Documentos
- Ficha de máquinas, motores e instalaciones.
- Ficha de Historial de cada máquina y/o equipo.
- Orden de Trabajo.
- Sistema de prioridad.

11.3 Flujo de información: diagrama esquemático


Dentro del manual debe describirse sucintamente y en forma esquemática la circulación de información con el objeto de
elaborar el programa diario de actividades de mantenimiento, calcular el costo de éstas, analizar las fallas, etc., así como
su revisión y análisis.

12.- ProcedimientosEsta parte del manual contendrá los diagramas de flujo operacionales que indican en la empresa
para desarrollar las intervenciones no planificadas (emergencias) y planificadas, en particular Mantenimiento
Preventivo.

LAS ÓRDENES DE TRABAJO.

Las “solicitudes de trabajo” son generadas cada vez que se advierte que un trabajo

de mantenimiento es necesario.

Las ordenes de trabajo de mantenimiento son provocadas por “Solicitudes de

Trabajo” que luego de ser firmadas por el Jefe de Mantenimiento se convierten en

“Ordenes de Trabajo”.

Tipos de Ordenes de Trabajo:

- Orden Normal.

- Orden compuesta o Cruzada.

- Orden de Pequeños Trabajos.

- Orden Permanente.
8.3 Plan de Mantenimiento El plan de mantenimiento de una planta deberá elaborarse a partir de la selección de la
mejor combinación de las políticas enumeradas para cada elemento, coordinándolas para conseguir el uso óptimo de los
recursos y el tiempo. Idealmente, las acciones preventivas y correctivaas para cada unidad de la planta deberíanestar
especificadas con cierto detalle por los fabricantes. Esto raramente se da en los equipo de difícil sustitución en los que el
mantenimiento es caro y probabilista.

La gran cantidad de factores que influyen en la selección de la política de mantenimiento,

hacen que sea necesario un procedimiento sistemático para determinar el mejor programa de

mantenimiento para cada periodo de tiempo. Las etapas de este procedimiento se explican a

continuación:
8.3.1. Clasificación e identificación de los equipos

Esta etapa es importante, pero habitualmente tediosa y difícil debido al volumen del trabajo

y a la complejidad y tamaño de los equipos. Una buena clasificación de los equipos es la que

se basa en su reemplazabilidad y función. El sistema de identificación más simple es el que se

basa en la codificación numérica.

8.3.2. Recogida de información

La recogida de información que pueda ser relevante para la planificación del mantenimiento

es esencial para todos los equipos de la planta. Debido a que el mantenimiento es inseparable

de la producción es inevitable que la información más relevante sea: Modelo de producción

(funcionamiento continuo, fluctuante o intermitente) y la naturaleza del proceso.

Una vez obtenida la información será posible elaborar un programa para cada equipo y para

cada periodo considerado, del tiempo estimado disponible para mantenimiento que no conlleve

pérdida de producción.

Otras informaciones (la mayoría de las cuales pueden ser proporcionadas por el fabricante)

que pueden ser necesarias para cada elemento son:

• Recomendaciones de mantenimiento de los fabricantes: Acciones, perioricidades, etc.

• Factores de equipamiento (que ayuden a estimar la carga de trabajo de

mantenimiento):

o Características de fallo: tiempo medio a fallo, modo de fallo.

o Características de reparación: Tiempo medio de reparación, tiempo tras el

fallo antes de que la planta se vea afectada, nivel de redundancia.

• Factores económicos (que ayuden a la predicción de las principales unidades críticas:

Consecuencias del fallo, coste de sustitución antes del fallo, coste de material del

equipo, coste de monitorización.

• Factores de seguridad (que impones restricciones a la decisión): Internos, medio

ambientales, legislación y reglamentos.

8.3.3. Selección de la política

La mejor política para cada equipo puede ser determinada, primero, identificando las
políticas que sean efectivas y, después, decidiendo cuál es la más deseable. La elección

dependerá de muchos factores y el criterio de decisión normalmente será el de coste mínimo,

probado que se cumplan los criterios de seguridad, legales y otros.

• Equipos de fácil sustitución: El fabricante suele recomendar un programa detallado de

acciones, perioricidades y recursos necesarios. El problema será normalmente, hacer

la mejor programación del gran número de diferentes acciones (para la totalidad de la

planta) para poder coordinar los recursos y ajustarlos a los tiempo de parada previstos.

• Equipos de difícil sustitución: Los factores principales de equipamiento, seguridad y

coste pueden ser clasificados en orden de importancia, y normalmente eso será todo lo

necesario para seleccionar la mejor política de mantenimiento.

• Equipos no sustituibles: Debido a que no se esperan que fallen, se deben asumir que

no necesitan ninguna acción concreta. Sin embargo, en el caso anómalo de que falle,

dicho fallo deberá ser registrado, analizado, y cuando sea necesario se identificará la

política de mantenimiento apropiada o la modificación de su diseño.

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