Condensador B

Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior De Ingeniería Química E Industrias Extractivas

Departamento de Ingeniería Química Industrial
Transferencia de Calor
Objetivos.
 Controlar los parámetros para el funcionamiento del equipo condensador vertical

como lo son, presión de vapor, gasto volumétrico, presión de trabajo.
 Establecer un régimen de flujo permanente en el equipo para el análisis del mismo
tomando lecturas de temperatura a la entrada y salida del agua cada cinco
minutos hasta conseguir temperaturas constantes.
 Tomar lecturas de temperatura a la entrada y salida de cada fluido de trabajo, para

analizar su comportamiento a diferentes gastos volumétricos.
 Determina la eficiencia de transferencia de calor, coeficiente de transferencia

experimental, coeficientes de película externa e interna, así como el coeficiente de
transferencia teórico para el cálculo de la desviación porcentual de los coeficientes
experimentales.
 Determinar los factores que influyen en el resultado de la deviación porcentual de

los coeficientes.
Introducción.
Para poder observar el comportamiento de condensador vertical primero se debe

obtener un régimen permanente en el equipo. Esto se obtiene encendiendo el equipo y
abrir las válvulas para el flujo tanto agua como vapor, luego se toman lecturas de
temperatura con un termómetro convencional en la entrada y salida del agua del proceso
así como en la salida del condensado frio cada cinco minutos hasta que las temperaturas
no varíen entre cada lectura. Una vez obtenido el régimen permanente se procede a las
lecturas en el tablero del equipo de las temperaturas de entrada y salida del vapor,
condensado frio, entrada y salida de agua, esto para hacer el análisis de la transferencia
de calor en el equipo. Terminada la toma de datos se hizo una variación en el caudal de
agua que atraviesa el condensador para comparar el comportamiento a diferentes
condiciones de operación y tener un conocimiento más amplio del equipo.
Ramírez Villa Jonathan 2IM52

Consideraciones Referenciales.
Los ingenieros de una planta de gas en Canadá querían instalar una unidad de
deshidratación de gas y deseaban reducir la cantidad de calor introducido. Un programa
de recuperación de calor capaz de obtener temperaturas tan cerca como fuera posible fue
instalado entre las secciones de absorción y de regeneración. Para minimizar el volumen
de calor introducido en la planta de gas, un intercambiador GEABloc fue instalado como
precalentador. El glicol pobre proveniente de la sección de regeneración fue utilizado para
precalentar el glicol rico. La temperatura operativa estaba en el rango de 200°C en la
entrada del lado de glicol pobre. Del lado frío, había una temperatura de ingreso del glicol
rico de 60°C.
La solución del
GEABloc fue la elegida debido
a que puede manejar el high-
theta en una sola unidad, aún
con un acercamiento térmico
muy chico. La tendencia al
ensuciamiento era más baja
que en otros tipos de HEs
debido al alto esfuerzo de
corte.
Debido al tamaño compacto y el bajo peso en comparación con otras tecnologías
hizo posible montar los GEABloc en skids movibles. Gracias a su alta recuperación de
calor el intercambiador GEABloc colaboró en el aumento de eficiencia de la planta.
Ejemplo de modernización en una refinería
En la fase inicial de un proyecto de modernización en una refinería, un operador
estaba considerando varios tipos de intercambiadores de calor. Su meta era buscar
equipamiento apto para un intercambio de amina rica/pobre para la unidad de amina. GEA
ofreció STHEs, tal como lo había especificado el cliente previamente, y en comparación
se ofreció un GEABloc.
Con ambas propuestas el cliente tenía alternativas desde las cuales elegir la mejor
solución. El cliente estaba impresionado que fuera posible lograr la aplicación con una
unidad de PHE EcoWel más pequeña que los dos STHEs.
La opción de STHEs requería dos unidades trabajando en serie para lograr su
tarea ocupando una superficie de 220 m2. Para la solución del GEABloc era necesaria
una sola unidad con una superficie de transferencia de calor de aproximadamente 40 m2.
La diferencia de tamaños se puede apreciar en la Figura 3.
La solución de GEABloc brindaba otra ventaja significativa. El esfuerzo de corte en
el GEABloc es 2,5 veces más grande en un lado y 3,5 veces más grande en el otro lado
en comparación con los STHEs. En consecuencia, la tendencia al ensuciamiento es
reducida.

Otros aspectos positivos de esto son un 70% de reducción del peso en
comparación con los dos STHEs, una reducción del 80% del espacio y ahorro en costos
del 60%.
Ejemplo en la industria Petroquímica
Para la modernización de una planta petroquímica para la producción de polietileno y
polipropileno en Brasil, se necesitaba un nuevo condensador de tope en una columna de
destilación. En el proceso viejo un condensador de tope no era requerido así que era
importante que el nuevo equipamiento pueda ser instalado en la parte superior de la
columna. El requerimiento básico de estabilidad del proceso fue enfático debido que el
agua de enfriamiento tenía una alta tendencia al ensuciamiento. El cliente no aceptaría un
sistema con dos unidades – una para la condensación y otra para el subenfriamiento-
debido a los altos costos de instalación y mantenimiento.
La manera convencional de diseñar un
condensador GEABloc es con placas verticales
en una construcción horizontal de un solo paso.
Este diseño es preferido si la pérdida de
carga aceptable es baja y la gravedad
impulsará el condensado hacia afuera desde
abajo. Para el subenfriamiento se requiere una
unidad adicional. Este diseño de dos unidades
presenta los siguientes problemas:
La velocidad de flujo en el lado del condensado es muy baja en la salida debido a
que posee la misma sección transversal en la entrada y la salida. El resultado es una baja
eficiencia de transferencia de calor debido a una baja turbulencia en la salida.
GEA PHE Systems convenció al cliente que este nuevo desarrollo de GEABloc
vertical multipaso desigual proveería los mejores resultados. Esta unidad combinaba un
condensador y una sección de subenfriamiento en un mismo GEABloc. Con esta unidad
el cliente reduciría los costos de instalación y mantenimiento y el espacio y la eficiencia
del proceso se vería aumentada.
Con este condensador overhead GEABloc de GEA PHE Systems (Figuras 4 y 5) el
problema de las dos unidades estaba resuelto. Con su diseño especial multipaso
desigual, el GEABloc puede incorporar el condensador y la sección de subenfriamiento en
una única unidad vertical con placas horizontales.
“Multipaso desigual” significa que los diferentes pasos pueden tener un número
diferente de canales de flujo, dependiendo del porcentaje de mezcla del vapor/líquido.
Esta es la mejor manera de lograr optimización térmica e hidráulica. El principio del
condensador vertical multipaso desigual GEABloc se muestra en la Figura 6. La eficiencia
en transferencia de calor en las secciones de condensación y subenfriamiento están
ahora en un nivel óptimo gracias a que las dos secciones tienen diferentes cantidades de
placas y paso permitiendo al sistema adaptarse a la velocidad y en consecuencia la
eficiencia térmica a los niveles requeridos.

Las ventajas a primera vista son: mayor
eficiencia en transferencia de calor, reduciendo de
esta manera la superficie y el costo del GEABloc
debido a un nuevo diseño multipaso; una sección
de subenfriamiento separada en el mismo equipo;
la opción de distintos canales de flujo; diseño
robusto del GEABloc debido a la tecnología de
una sola pieza para sujeción de la columna; y
ahorros en los costos de instalación, espacio y
cañería debido a que es una única unidad
vertical. Este equipo se encuentra operando en la
planta del cliente desde hace ya varios años.
Reduciendo los costos de mantenimiento
durante la operación, la confiabilidad es la
característica más importante de un intercambiador de calor. El mayor problema es el
ensuciamiento –una capa adicional indeseada que se forma en la superficie de
transferencia del intercambiador que reduce su desempeño. Existen varios tipos de
ensuciamiento, como por ejemplo cristalización, ensuciamiento de partículas,
ensuciamiento biológico y solidificación debido a una reacción química. De cómo y
cuándo se produce el ensuciamiento depende del proceso, de sus parámetros, del fluido y
del tipo de intercambiador utilizado. El ensuciamiento ocurre en todas las aplicaciones en
cualquier tipo de intercambiador o equipo de proceso.
Idealmente los intercambiadores
necesitan ser diseñados con el mínimo
riesgo de ensuciamiento. Para remover el
ensuciamiento, el cual influye directamente
en la transferencia de calor debido a la capa
que se forma en las paredes del equipo, la
unidad debe ser limpiada frecuentemente.
Para optimizar el proceso y reducir los
costos es importante extender el tiempo
operativo del equipo entre procesos de
limpieza. Esto es posible alargando la vida
útil del equipo (uptime) utilizando un PHE
con placas soldadas. La ventaja que posee un PHE EcoWeld en comparación con los
STHEs tradicionales reside en que el flujo es turbulento, por ende el esfuerzo de corte en
las paredes es significativamente más alto. La turbulencia significa que el fluido es
mezclado, minimizando su probabilidad de ensuciamiento. Este efecto autolimpiante lleva
a una mayor vida útil del PHE.

Limpieza
Para asegurar un desempeño
óptimo, el GEABloc deberá ser
mantenido en cada parada de
planta o su desempeño se verá
afectado. Existen dos métodos
posibles de limpieza. Uno es la
limpieza química (CIP – Cleaning in Place), el cual es requerido si se desea evitar la
apertura de la unidad para ahorra tiempo. El otro método es realizar una limpieza
mecánica.
CIP (Cleaning in Place)
El intercambiador EcoWeld puede ser limpiado a través de un proceso CIP gracias a que
no tiene zonas muertas en donde se pueda producir acumulación de químicos. La
limpieza química es posible ya que todas las partes en contacto con el producto están
fabricadas de maneras resistentes a los agentes de limpieza. Debido al bajo volumen de
retención de líquidos, los clientes no necesitan utilizar una gran cantidad de químicos y de
esta manera se puede reducir el tiempo de limpieza. Los pasos habituales de una
limpieza CIP son: limpieza alcalina, limpieza y enjuague con ácido, enjuague y pasivado.
Es importante dejar que el fluido circule en reversa. El proceso CIP es sencillo y no se
requiere abrir la unidad. Gracias a esto no es necesario desconectar la unidad de las
cañerías de proceso o desmontar los paneles. Tampoco se necesita hacer un cambio de
juntas y no es necesario mover el equipo de lugar. Esto reduce al mínimo los tiempos de
mantenimiento.
Limpieza mecánica
Otro método de limpieza del PHE EcoWeld es
vía mecánica. La ventaja sobre limpieza química es que
con la limpieza mecánica es más sencillo remover todo
ensuciamiento y partículas indeseadas en el
intercambiador. La limpieza mecánica es siempre
recomendable si la limpieza química no es suficiente
para recuperar el normal desempeño del PHE. El
paquete de placas del GEABloc es completamente
accesible. Al desmantelar los paneles los taponamientos
producidos en las placas o la capa de ensuciamiento
puede ser fácilmente removida con limpieza con
hidrolavadora o limpieza mecánica..
El uso de agua a alta presión o agua caliente a alta presión con una solución
química brinda los mejores resultados. El tipo proceso de limpieza mecánica es:
desmantelado, limpieza, armado y prueba. Esta operación requiere aproximadamente dos
días de trabajo dependiendo del grado de contaminación.

Reparación
Debido su diseño especial y su construcción robusta, los equipos GEABloc tienen
muy bajas probabilidades de fallo. Si ocurriese una pérdida o filtración de algún tipo (por
ejemplo debido a un proceso inestable) es fácil repararlo. Las pérdidas pueden ser
divididas en pérdidas externas, donde el fluido gotea hacia el ambiente o internas donde
el fluido de un lado contamina al otro. Esta reparación requiere dos técnicas diferentes.
El primer paso es localizar la pérdida y establecer las causas. Si la ubicación de la
pérdida es conocida, la reparación es sencilla. Todas las soldaduras del paquete de
placas son accesibles cuando los paneles son removidos. Hasta una fisura en una placa
del paquete puede ser reparada, soldando una pequeña tira de metal en el lugar.
Luego de reparar la unidad, el GEABloc debe ser probado para asegurar su
estanqueidad. Si esta prueba es exitosa puede ser reincorporado en la operación con sólo
una pequeña baja en su desempeño. Cada soldadura de reparación deberá ser ejecutada
por un soldador certificado. Es recomendable que el fabricante sea contactado para recibir
asesoría.



Datos experimentales.
Rotámetr
o
90 0.8 124 116 24 24 5 24 31 1.2 5
80 0.8 124 115 24 23 5 24 31 1.1 5
Secuencia de cálculos
1. Calculo del gasto volumétrico del agua con el porciento de rotámetro.
90 % de rotámetro 80 % de rotámetro
2. Calculo del gasto masa del agua.
3. Calculo del gasto volumétrico del condensado.

4. Calculo del gasto masa del vapor.
5. Calculo del calor ganado o absorbido por el agua ( ).
90 % de rotámetro

80 % de rotámetro
6. Calculo del calor cedido ( )
7. Calculo de la eficiencia térmica del equipo
8. Calculo de la media logarítmica de la diferencia de temperatura.

9. Calculo del área de transferencia de calor.
10. Calculo del coeficiente global de transferencia de calor experimental.
11. Calculo de la temperatura media.
Propiedades del agua a temperatura media (tm).

Conductividad (k)
Densidad (ρ)
Viscosidad (µ)
Calor especifico (
12. Calculo de la velocidad de flujo del agua.
13. Calculo del coeficiente de película interior.
90 % de rotámetro

80 % de rotámetro
14. Calculo de la temperatura de superficie.

15. Calculo de la temperatura de superficie.
Propiedades del agua a temperatura de película.
86.31 86.12
Conductividad (k)
Densidad (ρ)
Viscosidad (µ)

Calor especifico (
1.4
)
16. Calculo del coeficiente de película exterior.
90 % de rotámetro
80 % de rotámetro

17. Calculo del coeficiente global de transferencia de calor teórico.
90 % de rotámetro
80 % de rotámetro
18. Calculo de la desviación porcentual de los coeficientes experimentales.

Tabla de resultados
P Qa Qv hi he
°C
0.8 1163.2 16.69 8134.6 9063.1 89.75 92.29 235.63 353.48 3252.2 271.98 13.36
5 2 6 4
0.8 1034.0 15.28 7230.7 8306.1 87.05 91.76 210.65 321.70 3246.1 249.45 15.55
0 8 3 5
Análisis de resultados
En los resultados de dos corridas se obtiene una mayor cantidad de calor

absorbido y cedido, así como mayor eficiencia en la transferencia de calor, coeficiente de
transferencia de calor experimental y teórico con un porcentaje de rotámetro de 90%. Esto
nos indica un posible error en la medición de los niveles en los tanques de recolección de
agua o condensado, ya que debería haber una mayor transferencia de calor con un menor
gasto volumétrico de agua, esto debido a una menor relación Agua-Vapor, con esto hay
más vapor cediendo calor a una menor cantidad de agua. Esto se puede notar mejor
variando solamente 0.1 el valor de la medición en la altura del tanque recolector de
condensado, con el cual varían considerablemente los parámetros del equipo, así que un
pequeño error como lo es tomar mal el menisco del agua en el indicador significaría una
variación en nuestros resultados.
Por otra los porcentajes de desviación de los coeficientes de transferencia se

pueden deber a la acumulación de incrustaciones en el equipo debido a uso constante a
través del presente curso y falta de limpieza, aunque también podría deberse a un mal
uso de la fórmula para el cálculo del coeficiente de película exterior.
Observaciones

Un factor a considerar es la variación en la presión de vapor en el equipo la cual
varía mucho debido al en los diferentes equipos en el laboratorio de operaciones unitarias,
este se debe regular constantemente para tener una presión lo más constante posible.
También se debe ser rápido en las mediciones de temperatura con termómetro ya que
pueden tomar mucho tiempo y esto significaría una variación en las lecturas del régimen
permanente. Como ya se mencionó anteriormente es de gran importancia cuidar las
lecturas del nivel en los tanques lo más preciso posible, para evitar errores en el
desarrollo de cálculos. Todos estos aspectos se pueden mejorar una vez obtenida cierta
práctica y confianza en el uso del condensador.
Conclusiones
A pesar de que en la experimentación hubo un buen control de los parámetros y

estos no afectaron mucho a los resultados, se puedo observar que las mediciones no
fueron las adecuadas y fueron determinantes en los resultados obtenidos. El equipo debe
su transferencia de calor a la conductividad térmica del Admiralty lo cual no hace obtener
una buena eficiencia. Sin embargo obtenemos una gran desviación de coeficientes
globales de transferencia de calor, el cual está influido por las condiciones a las que el
equipo opera, como lo son grandes cantidades de incrustaciones debido al uso y las
propiedades del agua utilizada en el proceso las cuales impiden el óptimo funcionamiento
del condensador.
Es necesaria más práctica y mejor conocimiento del equipo para desarrollar un

mejor manejo del mismo y así evitar todo tipo de errores, además conocer más a fondo su
funcionamiento con el fin de poder predecir su comportamiento en diferentes situaciones y
enfrentar de manera correcta los problemas que se puedan llegar a presentar.
Bibliografía
 Alexander Stotz, Uday Shastri y Martin Dierich - GEA Heat Exchangers/GEA Plate Heat Exchanger
Systems http://www.edelflex.com/articulo/mejorando-el-proceso-de-downstream-con-
intercambiadores-de-calor

 USA industries inc. https://www.usaindustries.com/charts-and-tables/birmingham-wire-gauge-bwg-
boiler-condenser-tube-size-chart.php
 Manual del alumno, prácticas de transferencia de calor, 2015.

 Donald Q. Kern, Procesos de transferencia de calor, Compañía Editorial continental,

 Yunus A. Cengel, Transferencia de calor y masa, un enfoque práctico, McGraw Hill

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 Tomar lecturas de temperatura a la entrada y salida de cada fluido de trabajo, para

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90 0.8 124 116 24 24 5 24 31 1.2 5

80 0.8 124 115 24 23 5 24 31 1.1 5

1. Calculo del gasto volumétrico del agua con el porciento de rotámetro.

2. Calculo del gasto masa del agua.

3. Calculo del gasto volumétrico del condensado.

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4. Calculo del gasto masa del vapor.

5. Calculo del calor ganado o absorbido por el agua ( ).

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6. Calculo del calor cedido ( )

7. Calculo de la eficiencia térmica del equipo

8. Calculo de la media logarítmica de la diferencia de temperatura.

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9. Calculo del área de transferencia de calor.

10. Calculo del coeficiente global de transferencia de calor experimental.

11. Calculo de la temperatura media.

Propiedades del agua a temperatura media (tm).

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12. Calculo de la velocidad de flujo del agua.

13. Calculo del coeficiente de película interior.

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14. Calculo de la temperatura de superficie.

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15. Calculo de la temperatura de superficie.

Propiedades del agua a temperatura de película.

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16. Calculo del coeficiente de película exterior.

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18. Calculo de la desviación porcentual de los coeficientes experimentales.

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En los resultados de dos corridas se obtiene una mayor cantidad de calor

Por otra los porcentajes de desviación de los coeficientes de transferencia se

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A pesar de que en la experimentación hubo un buen control de los parámetros y

Es necesaria más práctica y mejor conocimiento del equipo para desarrollar un

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