Rediseño sistema distribución vapor plantas harina

UNIVERSIDAD DE CARABOBO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
REDISEÑO DE LAS LINEAS PRINCIPALES DE

DISTRIBUCION DE VAPOR PARA LAS PLANTAS DE
PRODUCCIÓN DE HARINA PRECOCIDA
Solano Juan
Naguanagua, 19 de Marzo de 2012


Trabajo especial de grado presentado ante la Ilustre

Universidad de Carabobo para optar por el título de
Ingeniero Mecánico
Tutor académico: Autor:

Prof. José Velásquez
Solano Juan


Trabajo especial de grado presentado ante la Ilustre

Universidad de Carabobo para optar por el título de
Ingeniero Mecánico
Solano Juan

CERTIFICADO DE APROBACIÓN
Los abajo firmantes, miembros del jurado designado para evaluar el trabajo
especial de grado titulado “REDISEÑO DE LAS LINEAS
PRINCIPALES DE DISTRIBUCION DE VAPOR PARA LAS
PLANTAS DE PRODUCCIÓN DE HARINA PRECOCIDA”,
realizado por el bachiller: Solano Pérez Juan Bautista portador de la cedula de
identidad N°: 18164735; hacemos constar que hemos revisado y aprobado el
mencionado trabajo.
________________
Prof. José Velásquez
Tutor académico
________________ ________________
Prof. Gruber Caraballo Prof. Fernando Aular
Jurado Jurado

Agradecimientos
Primeramente quiero darle gracias a Dios por permitirme y darme la vida

para ser parte de todo lo que comprende ésta y conocer el mundo de la ingeniería,
quiero expresar, sin ningún orden en específico, mi más sincero agradecimiento a mi
padre por haberme apoyado y prestado todo su apoyo incondicional para mi
crecimiento personal y profesional, de igual manera agradecerle a mi madre por
darme su apoyo y guiarme a lo largo de toda mi vida hacia un mejor futuro, su amor,
amistad y cariño forman una parte muy importante e indispensable en mi vida.
También le agradezco a mis tías por darme su confianza y cariño irremplazable, lo
cual forma una gran parte en mi iniciativa a desarrollarme profesionalmente de esta
manera, de la misma forma quiero darle gracias a mi novia por estar siempre a mi
lado en las buenas, malas, darme su cariño, apoyo incondicional y estar siempre
presente en mi vida lo que me hace ser una mejor persona, y por supuesto presentarle
mi más sincero agradecimiento a toda mi gran familia por estar siempre presente para
mí a lo largo de toda mi vida.
También quiero dale gracias a mi tutor académico e industrial el profesor
José Velásquez y el ingeniero José Méndez, por sus consejos, guiatura, sugerencias
oportunas durante el desarrollo de este trabajo de investigación y permitirme la
oportunidad de realizar este trabajo de investigación en la empresa Alimentos Polar
Comercial Turmero. De igual forma agradezco a todos los profesores de la escuela,
que a lo largo de mi carrera impartieron de manera grata sus conocimientos. Por
último quiero darle gracias a todas las personas que estuvieron atentos y prestaron su
colaboración, orientación, guiatura y dirección académica para la realización de este
trabajo.
Resumen
Esta investigación está enfocada en el estudio y rediseño de las líneas

principales de distribución de vapor de las plantas de harinas 1 y 2 de la empresa
Alimentos Polar Turmero, para mantener la eficiencia de los procesos y equipos
consumidores de vapor, garantizando el suministro de vapor necesario hacia estas
plantas, de manera que puedan operar de manera eficientemente y que el sistema
tenga la capacidad de absorber las variaciones que se pueden presentarse en cuanto a
la necesidad de vapor de las plantas debido a la demanda del producto, ya que al
presentarse un aumento en la producción aumenta de igual manera el consumo y
suministro de vapor hacia estas plantas de harinas 1 y 2.
Para rediseñar un sistema de distribución de vapor que cumpla con lo
anteriormente mencionado, es necesario, en primera instancia evaluar o conocer la
situación actual en la que operan los equipos consumidores de vapor y su
funcionamiento, luego de esto, se determina la cantidad de vapor necesario a
transportar por el sistema de distribución para cumplir con la demanda de producción
actual y futura, y de esta manera rediseñar y dimensionar el nuevo sistema de
distribución de vapor hacia las plantas de harinas 1 y 2 que pueda transportar una
cantidad de vapor igual o mayor a la demanda futura, generando una pérdida por
fricción en las tuberías aceptable según la norma ASME B31.3 de manera que pueda
adaptarse a esos aumentos en la producción. De igual forma se realiza el estudio y
cálculo de los accesorios necesarios para el buen funcionamiento y eficiencia en
operación de las nuevas líneas de distribución de vapor. El nuevo sistema de
distribución de vapor de igual manera está diseñado para soportar un caudal más
elevado que el de consumo futuro, de manera que pueda adaptarse a nuevas
exigencias que ameriten mayor consumo de vapor, también reduce al máximo los
costos para su instalación debido a que se aprovecharon la mayor parte de las tuberías
que conforman el actual sistema de distribución y, por último, se determinó el costo
total de suministro e instalación del rediseño del nuevo sistema de distribución de
vapor de las plantas de harinas 1 y 2.
Nomenclatura
Símbolo Descripción
Coeficiente que depende del grupo en el que se clasifique el agua

según el pH
C, m Constantes que dependen de ReD
D Diámetro interno de la tubería (mm)
T Temperatura (°C)
Diámetro Nominal de tubería (mm)
Rugosidad absoluta de la tubería (mm)
Rugosidad absoluta de la tubería nueva (mm)
Rugosidad absoluta de la tubería, después de t años de servicios (mm)
Factor de fricción
Aceleración de la gravedad (m/s2)
Humedad
Humedad de entrada
Humedad de salida
Pérdida por fricción en tubería ( )
Coeficiente de transferencia de calor por convección
Coeficiente de resistencia total
Coeficiente de conductividad térmica
Coeficiente de resistencia de los accesorios
Longitud desarrollada de tubería entre soportes fijos (m)
l Longitud de tubería (m)
̇ Caudal másico del fluido (kg/s)
Número de Nussel
n Constantes que dependen de
Dilatación térmica y desplazamiento de los anclajes (mm)
Presión manométrica del vapor (MPa)
Número de Prandtl a temperatura ambiente
Número de Prandtl a temperatura superficial de la tubería
Caudal volumétrico del fluido (m³/h)
Relación entre la longitud desarrollada de la tubería y la distancia entre
anclajes
ReD Número de Reynolds
Relación entre la longitud desarrollada de la tubería y la distancia entre
anclajes
Radio crítico de aislamiento (m)
Radio de tubería (m)
SF Soporte fijo
Tp Temperatura de película promedio (°C)
TS Temperatura superficial de la tubería (°C)
Número de años de servicio de la tubería
T Temperatura del medio (°C)
Distancia recta entre puntos de anclaje (mm)
V Velocidad del fluido (m /s)
 Viscosidad cinemática del fluido (m2/s)
∅ Diámetro externo de la tubería (m)
Peso específico del fluido
Viscosidad dinámica del fluido ( )
∙
Densidad del fluido (kg/m³)
Δ Dilatación lineal de la tubería (mm)
Introducción
El vapor es utilizado como una fuente de poder, la cual se puede aprovechar para
el calentamiento y también para algunos procesos industriales. Dicho vapor es
transportado desde una caldera a través de una red de distribución (sistema de
tuberías) hasta puntos específicos en donde realiza una labor o trabajo en algún
proceso o maquinaria. El calor constituye una medida de la energía térmica puesta en
juego en los fenómenos caloríficos. La importancia radica en la inspección y
evaluación del sistema de distribución de vapor, así como los accesorios, no
descuidando el mantenimiento preventivo y correctivo de las trampas de vapor, para
evitar problemas de condensado y en consecuencia costos por fuga de vapor.
La idea fundamental de este trabajo de grado es Rediseñar el sistema de

distribución de vapor para las plantas de producción de harina precocida, planta de
harina 1 y 2, de la empresa alimentos Polar establecimiento turmero, la cual está
sujeta a incrementos en la producción debido a la demanda que tiene este producto
(Harina P.A.N). Por lo que es imprescindible que la empresa contar con un eficiente
sistema de distribución de vapor que se adapte a las exigencias.
En el capítulo 1, de la presente investigación se estudio la situación problemática

en cuanto al consumo y suministro de vapor hacia las plantas de harina 1 y 2 de la
empresa Alimentos Polar Comercial Planta Turmero, de igual manera se plantean los
objetivos de la investigación, justificación y alcance, seguido del capítulo 2, donde se
desarrollaron y sustentaron todos los fundamentos teóricos necesarios para la
elaboración del proyecto, luego en el capítulo 3, se muestra las técnicas y
procedimientos que se utilizaran para llevar a cabo la investigación, es decir la forma
como se realizará el estudio, conteniendo la ubicación acerca del tipo y nivel de
investigación.
En el capítulo 4, obtienen y analizan los resultados para el diseño y

dimensionamiento del nuevo sistema de distribución de vapor, para finalizar se
concluye en base a los resultados obtenidos del diseño y se realizan recomendaciones
para el eficiente funcionamiento de sistema de distribución de vapor propuesto.
Í n d ic e g e n e r a l
Índice general i
Índice de figuras vi
Índice de tablas viii
Introducción 1
CAPÍTULO 1 El problema 3
1.1 Situación problemática 3

1.2 Objetivos 7
1.2.1 Objetivo General 7
1.2.2 Objetivos Específicos 7
1.3 Justificación 7
1.4 Alcance 8
1.5 Antecedentes 9
ii Rediseño de las líneas principales de distribución de vapor para las plantas de producción de harina preccida.
CAPÍTULO 2 Fundamentos teóricos 13

13
2.1 Utilización del vapor en la empresa
2.1.1 Proceso de producción que se lleva a cabo en las plantas 13
de harina precocida de maíz.
22
2.2 Requerimientos de una línea de vapor
23
2.2.1 Vapor
2.3 Tuberías y conductos 24
2.3.1 Accesorios 25
2.3.2 Uniones 25
2.3.3 Válvulas 27
2.3.4 Juntas de expansión y soportes para tuberías 29
2.3.5 Aislante para tuberías 34
2.3.5.1 Aislantes térmicos en las líneas principales de vapor 35
2.3.5.2 Cálculo del espesor óptimo 39
2.3.6 Trampas de vapor 41
2.3.6.1 Tipos de trampas de vapor 42
2.4 Trampas de vapor para sistemas de distribución 48
2.4.1 Pierna colectora o pozo de goteo 48
2.4.2 Tuberías principales 50
2.5 Estimación del condensado generado en líneas de vapor
51
2.6 Dimensionamiento de tuberías de vapor
53
2.6.1 Cálculos de las pérdidas por fricción en tuberías de vapor
54
2.6.2 Cálculo del diámetro de referencia de las tuberías
59
CAPÍTULO 3 Metodología 61
3.1 Nivel de la investigación 61
3.2 tipo de investigación 62
3.3 Diseño de la investigación 63
3.4 Recursos necesarios y disponibles 67
Índice General iii
CAPÍTULO 4 Resultados 69
4.1 Situación actual de la red de distribución de vapor de las plantas de

69
harinas 1 y 2
4.2 Cálculo del consumo de vapor actual y futuro necesario en las
72
plantas de harinas 1 y 2
4.3 Dimensionamiento de las líneas principales de vapor de las plantas
85
de harina 1 y 2
4.3.1 Pérdidas por fricción generada en la tubería de vapor
85
existente para un consumo de vapor futuro
4.3.2 Diseño y dimensionamiento del nuevo sistema de
92
distribución de vapor
4.4 Cálculos y selección de accesorios para las nuevas líneas de
100
distribución de vapor de las plantas de harinas 1 y 2
4.4.1 Cálculo del condensado generado en las líneas y selección de
100
trampas de vapor
4.4.2 Cálculo del espesor óptimo del aislamiento 103
4.4.3 Estudio de flexibilidad y localización de soportes para
107
tuberías
4.5 Determinación del costo de la implementación del rediseño
113
propuesto
CAPÍTULO 5 Conclusiones 119
CAPÍTULO 6 Recomendaciones 123
Referencias 124
Apéndice 128
iv Rediseño de las líneas principales de distribución de vapor para las plantas de producción de harina preccida.
Apéndice A Plano estructural del sistema de distribución de vapor

130
diseñado
Apéndice B Determinación de la temperatura de la superficie del
132
aislante para un espesor del mismo de 75 mm (3”).
Índice General v
Í n d ic e d e fig u r a s
Capítulo 1
1.1 Esquema del proceso de desgerminación

5
1.2 Esquema del proceso de laminación
6
Capítulo 2
2.1 Diagrama del proceso de recepción, acondicionamiento y almacenamiento. 16

2.2 Esquema de la etapa de limpieza. 18
2.3 Esquema de la etapa de desgerminación. 18
2.4 Esquema de la etapa de clasificación. 19
2.5 Esquema del proceso de laminación. 22
2.6 Estados del Agua. 24
2.7 Accesorios de tuberías. 25
2.8 Bridas 0 uniones. 27
2.9 Tipos de válvulas. 28
2.10 Juntas de expancion. 30
2.11 Tipos de trampa de vapor 42
2.12 Trampa tipo J3X 45
2.13 Curva de las trampas. 47
2.14 Pierna colectora. 49
2.15 Pierna colectora o pozo de goteo en línea principal 51
Capítulo 3
3.1. Esquema de la metodología para la investigación 66

Índice de figuras vii
Capítulo 4
4.1. Entrada y salida de caudal másico para una cocina vertical 73

4.2. Entrada y salida de caudal másico en una cocina horizontal 76
4.3. Entrada y salida de caudal másico para una secadora 78
4.4 Sistema de tuberías de vapor existentes 90
4.5. Nuevo sistema de tuberías de vapor 98
4.6 Distancias para soporte 109
Í n d ic e d e ta b la s
Capitulo 2
2.1. Capacidad de bridas. 26

2.2. Espaciamiento máximo entre soportes (Código ASME B31.1). 33
2.3. Dimensiones recomendadas para piernas colectoras o pozos de goteo. 49
2.4. Formación de kg de condensado/h por cada m2 de superficie de tubería. 52
2.5. Condensación en tuberías aisladas transportando vapor saturado en aire quieto
25 °C. Eficiencia de aislamiento asumida 75%. 53
2.6 Coeficientes a de la formula 58
2.7. Velocidades de fluido en tuberías recomendadas. 60
Capitulo 4
4.1. Consumo de vapor actual para la planta Harina 1 81

4.2. Consumo de vapor actual de la planta de harina 2 82
4.3. Demanda de vapor futura de la planta de harina 1 83
4.4. Demanda de vapor futura de la planta de harina 2 84
4.5. Pérdida por fricción en cada tubería del sistema actual 91
4.6. Caudales máximos para las tuberías existentes y pérdidas por fricción
máxima 93
4.7. Caudal adicional 94
4.8. Diámetro de tuberías necesarias para caudal adicional 96
4.9 Condiciones de operación del nuevo sistema de distribución de vapor 99
4.10 Condensado generado en las líneas de distribución de vapor 103
4.11 Espesor óptimo de aislamiento 107
4.12 Detalle del estudio de flexibilidad 112
4.13 Cómputos métricos aislante para la tubería nueva de planta 1 114
4.14 Cómputos métricos aislante tubería nueva de planta 2 115
4.15 Cómputos métricos de instalación de tubería nueva y accesorios planta1 116
4.16 Cómputos métricos instalación de tuberías nueva y accesorios planta 2 117
4.17 Inversión total del proyecto 118
Índice de tablas
ix
C A PÍ T U L O 1
E l p r o b le m a
1.1 Situación problemática.
Las empresas polar agrupan a lo largo y ancho de la geografía nacional una serie
de plantas y establecimientos destinados a la producción, almacenamiento,
distribución y comercialización de diferentes rubros que componen la cesta
alimenticia venezolana y la elaboración de la cerveza Polar considerada una de las
mejores de América Latina por sus altos estándares de calidad y aceptación en el
mercado nacional e internacional, al igual que la harina PAN y MAZEITE, el cual es
un aceite 100% puro de Maíz con bajo contenido de grasas saturadas para una
alimentación saludable. El grupo Polar ha dividido sus plantas en tres grandes
Unidades Estratégicas de Negocios (UEN), con el fin de planificar sus políticas,
controles de producción e inversión, las cuales vienen representadas por la UEN
alimentos, UEN cerveza y malta y la UEN de refrescos. La unidad estratégica de
negocios alimentos abarca las plantas cuyos productos satisfacen las necesidades
básicas de alimentación de la población y en esta ramificación se encuentra
Alimentos Polar establecimiento Turmero Edo-Aragua, en la cual se lleva a cabo la
producción de la harina PAN y MAZEITE provenientes directamente del Maíz, el
cual está compuesto de tres partes principales el pericarpio, endospermo y germen,
estas dos últimas son las utilizadas para la producción en masa de la harina precocida
y el aceite de maíz.
Alimentos Polar establecimiento Turmero Edo-Aragua, se encuentra en la

búsqueda permanente de optimizar sus procesos de manufactura, con el propósito de
4 Rediseño de las líneas principales de distribución de vapor para las plantas de producción de
harina precocida.
minimizar pérdidas y aumentar volúmenes de producción, con el firme propósito de

ser cada día más competitiva.
Esta empresa consta de dos plantas de producción de harina precocida, Planta de

Harina 1 y 2, las cuales son dependientes principalmente del consumo de vapor
saturado el cual es proporcionado por la sala de generación de energía de la empresa.
Las líneas de producción de estas plantas están constituidas por una diversa cantidad
de equipos que operan con un consumo de vapor continuamente, entre éstos se
encuentran las cocinas horizontales y verticales, las cuales se encargan de darle al
maíz una textura más blanda mediante la cocción a una temperatura determinada por
medio de la inyección de vapor directo y agua al producto, facilitando así la
separación de las partes del maíz y laminación del endospermo, en la cual se le da
forma de hojuelas haciéndolo pasar por rodillos laminadores. Luego del proceso de
cocción y laminación, el producto es enviado a los equipos secadores, los cuales se
encargan de reducir la humedad del mismo por medio de la introducción de vapor a
un haz tubular, el cual está en contacto con el producto, permitiendo el intercambio
de calor, haciendo que este vapor condense, para luego enviarlo a un tanque de
condensado. El consumo de vapor de estas secadoras es controlado por una estación
reguladora comandado por un control de temperatura a la salida de la misma para
obtener la humedad requerida en el producto, también consta de una entrada de aire y
un sistema de aspiración.
Los equipos antes mencionados forman parte de las líneas de producción

pertenecientes a los procesos de desgerminación y laminación.
Como se observa en la figura 1.1, el proceso de desgerminación se basa

principalmente en someter el grano de maíz a un proceso de acondicionamiento
(cocinas horizontales) y fricción mecánica (Pulidores), a fin de separar sus partes,
pericarpio, endospermo y germen. Luego de esta etapa de separación sólo la corriente
de endospermo (Corriente inferior) es llevada a las secadoras para reducir su
humedad y posteriormente ser enfriado.
Capítulo 1. El problema 5
Figura 1.1 Esquema del proceso de desgerminación.
Después del proceso de desgerminación el producto es llevado a los silos de

endospermo por medio de transportadores neumáticos, donde es almacenado para
comenzar el proceso de laminación. Este proceso de laminación, como se muestra en
la figura 1.2, después de su almacenamiento se hace pasar por las cocinas verticales
donde se le inyecta vapor directo y agua, lo cual facilita su laminación y darle formas
de hojuelas de maíz (molinos laminadores), para después, de igual manera entrar a la
harina precocida.
secadora para posteriormente ser enfriado y enviado a los molinos de premolienda y

molienda para reducir su granulometría.
Figura 1.2 Esquema del proceso de laminación.
Actualmente se han venido presentando insuficiencias en el flujo y presión de

vapor en dichas plantas debido a su incremento en producción, lo que aumenta el
consumo de vapor en los equipos para darle las condiciones necesarias al producto. El
aumento en producción viene dado por la alta demanda que tiene este producto, las
exigencias en el mercado son cada vez más alta ya que este producto pertenece a la
cesta básica de alimentos en nuestro país, por lo cual es lógico pensar que está
sometido a altas variaciones en su producción. Lo anterior lleva a rediseñar las líneas
distribución de vapor saturado para consumo de dichas plantas y de esta manera hacer
el proceso más eficiente y ajustarlo al aumento de la demanda, ya que se quiere
aumentar la producción.
1.2 Objetivos.
1. 2. 1 Objetivo General.
Rediseñar las líneas principales de distribución de vapor para las plantas de

producción de harina precocida.
1. 2. 2 Objetivos Específicos.
 Evaluar los requerimientos y condiciones actuales de vapor en las plantas.

 Realizar un estudio de consumo de cada uno de los equipos y calcular el
consumo de vapor saturado total de las plantas de Harina 1 y 2, para la
demanda actual y futura.
 Dimensionar las líneas principales de alimentación de vapor que
suministran a las plantas de harina 1 y 2.
 Determinar el costo de la implementación del rediseño propuesto.
1.3 Justificación.
En vista de que muchos de los equipos vinculados a la producción de harina

precocida necesitan de un consumo de vapor para su desempeño, el cual varía de
acuerdo con la cantidad de producto para la producción, están propensos a
variaciones para cumplir con la demanda, es por esto que es vital para la empresa
contar con un sistema de distribución de vapor para producción que tenga la
capacidad de cubrir con las exigencias.
harina precocida.
El motivo de la realización del presente trabajo especial de grado consiste en

rediseñar las líneas distribución de vapor saturado de las plantas de producción de
Harina precocida de las Plantas de harina 1 y 2 para el buen desempeño de las plantas
y equipos, de lo contrario ocasionaría pérdidas importantes para la empresa, y de esta
manera cumplir con la demanda de vapor saturado para la producción y tener la
capacidad de aumentar la producción a futuro sin que se presente limitantes en este
aspecto.
1.4 Alcance.
Se rediseñará las líneas de distribución principales de vapor de las plantas de

producción de harina precocida, planta de Harina 1 y 2, en la empresa alimentos polar
establecimiento Turmero, de manera tal, que la empresa cuente con un sistema de
distribución de vapor, capaz de satisfacer la demanda de vapor actual y futura,
causadas por el aumento de producción de acuerdo a la demanda del producto. Para
esto se incluye los cálculos para la determinación del consumo de vapor de los
equipos de las líneas de producción de las plantas, para determinar el consumo total
de vapor y de esta manera poder realizar los cálculos pertinentes para la
determinación y dimensionamiento de las nuevas líneas de distribución de vapor,
incluyendo selección de accesorios para el buen funcionamiento, trampas de vapor,
soporte y anclaje de tuberías, juntas de expansión, patines, aislante y otros. De igual
manera se determinaran los costos para la implementación del sistema de
distribución de vapor.
1.5 Antecedentes.
Andrade G. (2007), realizó un estudio y mejoró la distribución de vapor de una

industria a través de un sistema de trampas de vapor. La idea fundamental del trabajo,
fue proponer mejoras en la distribución del vapor y aumentar la eficiencia, tanto de la
maquinaria como los procesos, proponiendo métodos de prevención de fugas y una
ubicación adecuada de las trampas de vapor. Por lo tanto, en los primeros dos
capítulos se describe los principios generales de la generación de vapor, los tipos de

trampas, así como una descripción de la situación actual de las tuberías, el tipo de
combustible que se utiliza en las calderas y el mantenimiento del equipo. Así mismo
en el tercer capítulo se propone el mejoramiento de un sistema de trampas, el
aislamiento de tuberías, prevención de fugas y ubicación de trampas de vapor.
Grunauer G. (2005), en el presente trabajo se desarrolla la Reingeniería de los

sistemas de distribución de vapor y retorno de condensado de un laboratorio
farmacéutico de la ciudad de Guayaquil. Los sistemas antes mencionados, dentro de
la empresa, son considerados críticos, ya que de éstos dependen todos los procesos de
manufactura que se dan dentro de las instalaciones de la fábrica. Los sistemas de
distribución de vapor y retorno de condensado del laboratorio entraron en
funcionamiento hace ya 24 años y considerando el tiempo de servicio, el aumento en
los costos de operación y mantenimiento, la presencia de roturas en tramos de las
líneas de distribución de vapor, el desgaste de las tuberías, así como fugas de vapor y
desgaste en el forro aislante, es necesario realizar una revisión de su estado actual de
este sistema con el fin de hacer una actualización integral de todos los equipos y
accesorios que los componen.
Jiménez C. (1997), en este trabajo se presentan cálculos de procesos de vapor

en una industria, el cual tiene por objetivo calcular, conocer y diseñar los diversos
parámetros que se necesitan en la instalación de una planta de vapor, haciendo un
estudio en primera instancia de la cantidad de vapor que necesitan las máquinas
utilizadas en el proceso y valiéndose de los cálculos necesarios, determinan los
caballos de caldera requeridos, de igual manera se realiza un estudio completo sobre
el dimensionamiento de tuberías y accesorios de líneas de vapor y de retorno de
condensado. También se realiza el estudio sobre el agua de alimentación,
determinando primero la cantidad de agua necesaria para las calderas, y luego
tratamiento de ésta, (para evitar posibles incrustaciones y corrosión dentro de los
tubos de las calderas) por medio de ablandadores.
harina precocida.
Restrepo, H. et al. (2006), en este artículo se presentan las metodologías de

cálculo y diagnóstico para la evaluación de pérdidas y calores residuales, así como
del potencial térmico disponible para recuperar éstos en la empresa Manufacturas
Carolina S.A. Los potenciales de ahorro y de impacto ambiental también son
presentados en este trabajo. De igual manera se presenta un esquema térmico de
distribución de vapor, una metodología de cálculo y el diagnostico para la evaluación
de pérdidas y calores residuales, la evaluación técnico-económica de recuperar los
condensados y aislar tramos de la red de vapor, metodología de cálculo de la
eficiencia en generadores de vapor, diagnóstico energético en aislamientos térmicos y
en fugas de vapor, aislamiento de los tramos de la red de vapor, entre otros.
Vejar A. (2006). Este trabajo de titulación consiste en realizar un estudio

técnico de la red de vapor de una empresa de alimento para peces, con el propósito de
determinar los consumos actuales de los equipos que componen el ciclo de vapor,
para posteriormente diagnosticar y recomendar mejoras dentro de la red de vapor.
Para esto fue necesario analizar e interiorizarse objetivamente de cada uno de los
procesos que utilizan vapor. Se realiza una descripción general de cada uno de los
procesos y equipos involucrados dentro de las líneas de producción de la planta y las
mediciones necesarias para determinar los consumos de vapor de los equipos
involucrados. Finalmente se dan algunas recomendaciones y conclusiones respecto al
consumo de vapor y mejoras de la red.
Wagner F. (2006), desarrolló un programa para el mantenimiento de líneas de

vapor para hospitales de manera de que estas líneas de distribución de vapor
proveniente de las calderas tenga un buen funcionamiento. Se realizó inspección de
las instalaciones existentes para determinar el estado de los accesorios y tuberías de la
red de vapor. Se determinó la producción de vapor en las áreas de cocina, lavandería
y autoclaves. Es importante tener en cuenta que en muchos de los casos no se le da la
importancia a las redes de vapor. La red de vapor es el medio por el cual se hace
posible el transporte de vapor a las dependencias como lavandería, cocina y central
de equipos. Para poder conseguir los máximos beneficios con lo que cuenta el
hospital general se hace necesario tener una planificación y control adecuado de las
actividades de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo del área de calderas,
redes de vapor, lavandería, cocina y central de equipos.
harina precocida.
C A PÍ T U L O 2
F u n d a m e n t o s Te ó ri c o s
2.1 Utilización del vapor en la Empresa.
En alimentos polar establecimiento Turmero, la mayoría de los procesos que

intervienen en las plantas de producción de harina precocida, Plantas Harina 1 y 2
están vinculados a equipos, los cuales requieren una eyección de vapor, bien sea
directo o indirecto, para cumplir sus funciones.
En esta empresa, el vapor es de gran importancia, por su energía y calor, el

cual permite en el caso de estas plantas, darle las condiciones necesarias al maíz para
la producción, es el responsable de la buena operatividad de los equipos
consumidores de vapor en las plantas, cocinas verticales, cocinas horizontales
secadoras del proceso de desgerminacion, secadoras de laminación, entre otros. El
vapor de agua, por sus características y cualidades, es una fuente de energía muy
eficiente, ya que su producción se realiza exclusivamente por calentamiento de agua,
por combustión de determinados combustibles (bunker, diesel, etc.), a través de
generadores de vapor.
2.1.1 Proceso de producción que se lleva a cabo en las plantas de harina

precocida de maíz.
Según contenido ubicado en archivos internos de la empresa, en APC Planta

Turmero, para la fabricación de la harina de maíz blanco refinada, precocida y
enriquecida, se emplea maíz blanco nacional proveniente directamente de los campos
14 Rediseño de las líneas principales de distribución de vapor para las plantas de producción de harina
preccida.
venezolanos, el cual es pasado por varias etapas o procesos que le adicionan cada uno
un valor agregado específico al producto, para que al final se obtenga de forma
eficiente un producto terminado de alta calidad. Cada una de estas etapas de
describen brevemente a continuación:
 Recepción, Acondicionamiento y Almacenamiento.
Una vez que el maíz llega a las instalaciones de la planta, es inmediatamente

sometido a un proceso de recepción, acondicionamiento y almacenamiento en el cual
se le confieren las propiedades necesarias para ser almacenado hasta por un período
de once meses y ser utilizado satisfactoriamente en los siguientes procesos
productivos.
Para la recepción física del maíz en el área de silos existen tres líneas de
recepción R1, R2 y R3, cabe destacar que cada una de las recepciones posee a lo
largo de su recorrido una serie de equipos instalados destinados para la pre-limpieza
mecánica, neumática (sistemas de aspiración) y magnética del producto. La capacidad
máxima de recepción en APC Planta Turmero oscila entre 2880 ton/día para maíz
acondicionado y 1400 ton/día para maíz húmedo, normalmente sólo se utilizan las
líneas de recepción R1 y R2.
La presencia de impurezas en el maíz almacenado causa algunos efectos

desfavorables como la proliferación de insectos, focos de generación de calor, que
dificultan la ventilación, ocupan parte del espacio que debería ocupar el producto y
además son altamente inseguros debido a que el polvillo de maíz es muy explosivo.
Por tal motivo es imprescindible que exista un proceso de pre-limpieza previo

al almacenamiento. Por último, dependiendo de las condiciones de humedad y pureza
con que llegue el maíz, es trasladado a los silos de almacenamiento o a un proceso de
acondicionamiento previo, antes de iniciar el proceso de elaboración de harinas.
Capítulo 2. Fundamentos Teóricos 15
El objetivo principal del proceso de acondicionamiento es llevar el maíz a las

propiedades óptimas para su almacenamiento, a las temperaturas ambientales
reinantes, la humedad mínima para almacenar el maíz es de 12%, esto para evitar una
aceleración en el metabolismo del grano ya que a 12% el grano está latente. Para
lograr esto se disponen de dos secadoras, la Clipper Randolph y la Siroco, cuyos
principios de funcionamiento son iguales, son tipo columna con circulación del grano
por gravedad, este sistema no daña los granos delicados.
El aire de secamiento pasa entre láminas de granos de reducido espesor,

obteniéndose un secado homogéneo (el aire fluye en contracorriente con el grano). En
la parte inferior en producto entra en contacto con el aire de enfriamiento en la misma
forma que con el aire de secamiento y luego es descargado.
Para el almacenamiento del maíz, APC Planta Turmero dispone de treinta y

nueve silos distribuidos en dos sectores, del uno al veintitrés el área de silos viejos y
del veinticuatro al treinta y nueve el área de silos nuevos, sumando una capacidad
total de sesenta y cinco mil toneladas.
Durante el periodo de almacenamiento del maíz en los silos, es ventilado y

fumigado para conservarlo en condiciones óptimas para su posterior procesamiento.
La ventilación tiene como propósito disminuir el porcentaje de humedad en silos
(secante), regular la temperatura de almacenamiento, desalojar los gases producto del
metabolismo del grano y para la fumigación, permite la recirculación del humo
fumigante.
Para la ventilación de los silos es importante tener en cuenta los valores de

humedad relativa y temperatura ambiental, con el fin de evitar que ocurra saturación
del aire por la alta humedad, la cual puede generar condensado dentro del silo, lo cual
incrementaría significativamente la humedad del grano.
Debido a las condiciones climáticas de Venezuela, la creación de un ambiente

propicio para el crecimiento de insectos es casi incontrolable (T >14ºC), por lo cual
preccida.
es necesario controlar la proliferación de insectos con la ayuda de la fumigación. En

la figura 2.1, se observa este proceso de recepción, acondicionamiento y
almacenamiento del maíz.
Figura 2.1 Diagrama del proceso de recepción, acondicionamiento y almacenamiento.
En la Red de producción de desgerminación y laminación se encuentran los

equipos consumidores de vapor saturado, los cuales se describen a continuación:
 Proceso de Desgerminación.
Se basa principalmente en someter el grano de maíz a un proceso de

acondicionamiento y fricción mecánica, a fin de separar sus partes: pericarpio,
endospermo y germen. Este proceso de separación representa la refinación de la

harina de maíz precocida.
Etapas del proceso de desgerminación:
 Limpieza.
 Desgerminación.
 Clasificación.
En las figuras 2.2, 2.3 y 2.4 se puede observar cada una de estas etapas, en
primer lugar el maíz que es almacenado en los silos de planta es enviado a una etapa
de limpieza (Ver figura 2.2), donde se le extrae todo tipo de impurezas mediante
separadores magnéticos y de tusas, esta corriente de producto limpia es almacenada
en tanques de maíz, para desde ahí pasar a una etapa de desgerminación (Ver figura
2.3) en la cual se acondiciona el maíz mediante la inyección agua y vapor en las
cocinas, facilitando esto la separación de sus partes por medio de los pulidores, la
corriente inferior libre de concha, se hace pasar por las secadoras y enfriadora con el
objetivo de reducir su humedad y evitar su compactación, de este punto pasa el
producto por un equipo de control de cedazo a la bascula de material extraíble, donde
empieza una etapa de separación (Ver figura 2.4) que consiste en separar, según su
granulometría, el producto por medio de tararas y sifters, los cuales separan en dos
corrientes el producto, una de material extraíble y otra de endospermo, la cual de
igual forma es almacenada en silos de endospermo.
preccida.
Figura 2.2.Esquema de la etapa de limpieza.
Figura 2.3.Esquema de la etapa de desgerminación.

Figura 2.4.Esquema de la etapa de clasificación.
 Proceso de Laminación.
En esta etapa se modifican los almidones existentes en el endospermo mediante

una precocción y un laminado para conferirle las propiedades de absorción de agua y
formación de masa.
Los almidones son polímeros naturales que se encuentran presentes en la

mayoría de los cereales. Básicamente son carbohidratos polisacáridos constituidos
por largas cadenas de glucosa. La integridad del grano es producto de una asociación
preccida.
de moléculas lineales y porciones lineales de moléculas ramificadas para formar

regiones cristalinas.
Si una pasta de almidón gelatinizado se deja enfriar, las moléculas de almidón

vuelven a asociarse desalojando las moléculas de agua.
Etapas del proceso de laminación:
 Premojo: en esta etapa se adiciona agua al endospermo, para acondicionarlo

para su posterior etapa de precocción.
 Precocción: esta etapa del proceso tiene como finalidad conferirle al

endospermo las propiedades de absorción de agua y formación de masa por
medio de la inyección de vapor directo al producto en las cocinas.
 Laminación: la función de la laminación es transformar el endospermo ya

debidamente premojado y precocido en hojuelas, con la finalidad de seguirle
confiriendo propiedades para hacer masa por medio de los molinos
laminadores.
En esta etapa de laminación es de mucha importancia el control y ajuste de las

siguientes variables en las cocinas y molinos laminadores para una buena laminación:
* Presión del vapor en las cocinas.
* Presión en los cilindros laminadores.
* Presión en las cuchillas guías.
* Cortina Metálica.
* Variador del Alimentador.
* Flujo de Trabajo (Endospermo).

 Secado: las hojuelas salen húmedas del laminador debido al agua y al vapor
aplicado en las anteriores etapas, por lo que se hace necesario secarlas para
poder manejarlas y así evitar la retrogradación. Esto se realiza por medio de la
inyección de vapor de forma indirecta a las secadoras, para generar un
intercambio de calor entre el vapor y el producto.
En estos equipos secadores las variables importantes que requieren ajustes y un

control son:
* Set Point de temperatura en la salida de las secadoras del producto.
* Rasera (Salida del Producto).
* Inyección de aire a la Secadora.
* Presión del vapor.
* Temperatura de aspiración de Vahos.
 Enfriado: las hojuelas deben enfriarse para contener la retrogradación,

además, de que no se pueden almacenar a temperaturas altas ya que si esto
ocurre ocasionaría un proceso de condensación dentro de los silos de flakes.
 Premolienda: una vez ya enfriadas las hojuelas se procede a premolerlas, ya

que por su tamaño ocuparían demasiado volumen dentro de los silos y
también está ligada a disminuir los pases en molienda.
En la figura 2.5 se puede detallar el recorrido del endospermo en este proceso de

laminación.
preccida.
Figura 2.5.Esquema del proceso de laminación.
2.2 Requerimientos de una línea de vapor.
En la actualidad las líneas de vapor requieren equipos o instrumentos

indispensables para su funcionamiento y eficiencia. Cuando una red de vapor está en
operación debe estar compuesta por diferentes accesorios, los cuales tienen un trabajo
primordial para su eficiencia. La red de vapor debe contar con:
 Juntas de expansión.
 Bridas.
 Válvulas de paso.
 Válvulas de globo.
 Válvula de retención.
 Válvulas reguladoras de presión.
 Trampas de vapor.
 Filtros.
 Uniones.
 Tes.
 Topes de sujeción.
 Estopas y prensaestopas.
 Aislamiento térmico.
 Anclajes.
 Soportes.
 Reguladores de presión.
 Tubería de condensado.
 Tanque de condensado.
 Manómetros.
2.2.1 Vapor.
Según Wark, 1998, vapor es una sustancia en estado gaseoso. Los términos de
vapor y gas son intercambiables, aunque en la práctica se emplea la palabra vapor
para referirse al de una sustancia que normalmente se encuentra en estado líquido o
sólido, como por ejemplo agua, benceno o yodo. Se ha propuesto restringir el uso del
término a las sustancias gaseosas que se encuentren por debajo de su punto crítico (la
máxima temperatura a la que se puede licuar aplicando una presión suficiente) y
hablar de gas por encima de la temperatura crítica, cuando es imposible que la
sustancia exista en estado líquido o sólido. Esencialmente, el uso de los términos es
preccida.
arbitrario, porque todas las sustancias gaseosas tienen un comportamiento similar por
debajo y por encima del punto crítico. En la figura 2.6 se puede apreciar claramente
los distintos estados del agua según la temperatura de la misma.
El uso de vapor como fluido termodinámico se justifica por la variedad de

propiedades, en particular:
(°C)
Q (kJ/kg)
Figura 2.6.Estados del Agua. Wark, 1998.
1. Es abundante y barato de producir.
2. Transporta gran cantidad de energía por unidad de masa debido al cambio de

fase. En efecto, el calor latente de cambio de fase es del orden de 2.500 kJ/kg.
Wark, 1998.
2.3 Tuberías y conductos.
Los conductos, en general, pueden clasificarse en dos grande grupos, los que se
usan para el transporte de humos y sólidos en suspensión y los destinados a conducir
vapor y agua de un punto a otro (tuberías); en éstos se centra este trabajo. Cuando se
tiene una disposición adecuada de conductos y tuberías no se persigue sólo el buen
estado de la instalación, sino reducir las resistencias a la fricción.
La instalación de la caldera, del calentador de aire, de los ventiladores y los

demás equipos de la planta debe hacerse de manera que sea fácil el acceso al trabajo,
Avallone, 2000.
2.3.1 Accesorios.
Cuando se conduce vapor de un lugar a otro, el diseñador se encuentra con

diversos problemas, entre ellos: cambios de dirección de fluidos, derivación del vapor
para un equipo determinado, condensado en las tuberías, impurezas (sólidos en
suspensión), vibraciones, entre otros.
Es necesario, entonces, contar con los accesorios adecuados que ayuden a tener
la mayor eficiencia en la red (codos, tes, derivaciones en Y, entre otros). En esta parte
se mencionarán los accesorios que más se usan localmente, Avallone, 2000.
En la figura 2.7 se puede observar algunos accesorios para instalaciones de

tuberías.
Figura 2.7. Accesorios de tuberías. Avallone, 2000.
2.3.2 Uniones.
Las empresas productoras de tubos han estandarizado su longitud en 6 m, esto

ocasiona que se tenga que unir dos o más tubos cuando se conduce vapor de un lugar
a otro, por medio de uniones, ya que las distancias, generalmente, no son tan cortas.
preccida.
Las uniones más comunes son llamadas bridas, o de rebote. Hay de soldadura,
de rosca y en diámetros pequeños se usan las que están soldadas con latón. Entre las
uniones de tubos con bridas se encuentra de acero fundido y también es frecuente
encontrar fabricadas en lámina de hierro con la desventaja que éstas no permiten
trabajar a altas temperaturas.
Entre las bridas que hay en el mercado local y que cumple con las
especificaciones, están los aceros fundidos ASA B1Ge, las de clase 150, 300, 400,
900 y 1500. La principal características de estas bridas para uniones consiste en el
reborde en su cara de empalme, que varía según la presión con la cual están
diseñadas, por ejemplo, las 1,034 MPa a 2,068 MPa tienen un reborde de 1,58 mm y
por encima de estas presiones tienen rebordes de 6,35 mm. Avallone, 2000. Las
uniones de acero fundido más comerciable localmente, según sus capacidades y
diámetros, se muestran en la tabla 2.1.
Tabla. 2.1 capacidad de bridas. Avallone, 2000.
Capacidad Diámetros
1,03 MPa (150 psi) 25,4 a 609,6 mm
2,06 MPa (300 psi) 25,4 a 609,6 mm
Para 2,75 MPa (400 psi) 101,6 a 609,6 mm
Para 6,20 MPa (900 psi) 101,6 a 609,6 mm
Para 10,34 MPa (1500 psi) mayor de 152,4 mm
Además, se encuentran las soldadas de acero forjado especialmente para 1,034

MPa. Las uniones cara a cara traen el espesor del tubo que se va a unir y deben tener
bisel en donde se soldará y un extremo recto de 1,58 mm para espesores de 19,05

mm, Avallone, 2000. En la figura 2.8 se puede observar distintos tipos estas bridas.
Figura 2.8. Bridas o uniones. Avallone, 2000.
2.3.3 Válvulas.
Cuando se diseña una red de vapor es imprescindible que el tipo de válvula sea
el correcto. En el mercado hay una gran variedad pero, básicamente, son variantes de
las válvulas tipo compuerta y la tipo globo. De manera general, se puede decir que la
de tipo globo se usa para alta presión y la tipo compuerta para baja presión.
Las válvulas de compuerta funcionan elevando o haciendo bajar un disco dentro

de la corriente. Entre ellas también están las de vástagos salientes. En las primeras, la
compuerta subirá, dejará pasar fluido y su vástago permanecerá sin ningún cambio de
altura, mientras que las segundas, el vástago saldrá según la carretera de la
compuerta.
En la figura 2.9 se puede apreciar diferentes tipos de válvulas de compuerta y

globo.
preccida.
Figura 2.9. Tipos de válvulas. Grunauer, 2005.
Las válvulas tipo globo basan su funcionamiento en la elevación o bajada de un

tapón o disco a su asiento, el cual divide el cuerpo de la válvula en las partes
separadas. Tienen como inconveniente que la caída de presión cuando está totalmente
abierta, es bastante considerable. En las válvulas de globo también se encuentran de
vástago fijo saliente.
Para diámetros grandes y altas presiones es posible usar también las válvulas de
ángulo que tiene el mismo funcionamiento que las de globo pero un costo más
reducido.
Otra variante de las válvulas de globo es la válvula en Y, llamada así por tener
su volante, el vástago y el asiento en un ángulo del cuerpo de la válvula misma.
Como todas las de globo, es importante el cuidado que se tenga al instalarla, ya que la
presión debe ser ejercida bajo el asiento de la válvula, para hacerla más eficiente.
Tanto las compuertas como las de globo y otros accesorios para tuberías pueden ser
instalados con bridas, roscadas o soldadas.
La mayoría de las válvulas traen impreso en el cuerpo la nomenclatura sobre la

presión y temperaturas de trabajo para no dañarlas por exceso. Por ejemplo: 1,723
MPa. SP-400. WOG, indica que su presión máxima de vapor es de 1,723 MPa y
400°C su temperatura. Grunauer, 2005.
El funcionamiento eficiente de las válvulas casi siempre depende del

mantenimiento que se les dé, aunque por lo común, se prescinde de ello por el bajo
costo que representa su cambio. Uno de los aspectos principales que recomiendan los
expertos, es que cuando se termine de instalarla se sople la tubería antes de ponerla a
funcionar, con el fin de eliminar todos los residuos que pudieran haber quedado por la
soldadura y el roscado de las piezas que se unieron.
2.3.4 Juntas de expansión y soportes para tuberías.
Las altas temperaturas y presiones a las que están sometidas las tuberías de
vapor hacen que existan pequeñas deformaciones que es necesario disminuir a través
de accesorios diseñados a fin de evitar daños que ocasionen fugas. Los empujes o
momentos pueden causar deslizamientos sobre las máquinas, sobre todo, las que
trabajan a altas revoluciones.
 Juntas de expansión.
Los accesorios que se usan son las denominadas juntas de dilatación, que le
brindan flexibilidad en la red. Entre los tipos principales están las curvas, los bucles y
las liras, que pueden ser, según su fabricación, corrugados y ondulados.
Para cada tipo de aplicación existe una junta especial que ayuda no sólo a
reducir las deformaciones, sino, además, a evitar que las pérdidas en la red no sean
mayores. En la figura 2.10 se aprecia juntas de dilatación de este tipo.
preccida.
Figura 2.10. Juntas de expansion. Hatter, 1983.
El análisis de esfuerzos en tuberías, es una técnica que permite evaluar la

estabilidad estructural de la tubería bajo condiciones de carga, para evitar someter a
alguno de sus componentes a esfuerzos superiores al admisible, solapar la tubería con
otras tuberías o estructuras por efecto de expansiones térmicas, y para evitar cualquier
tipo de fugas en las uniones.
El analista de flexibilidad es además responsable de calcular las cargas de

diseño de los soportes y asegurar el apoyo y restricción adecuada a la tubería.
Según el Código ASME B31.1 que se encarga de regir el diseño de sistemas de

tuberías de generación de potencia, es responsabilidad del diseñador realizar un
análisis de flexibilidad, a no ser que el sistema esté comprendido dentro de los
siguientes casos:
 El sistema es un duplicado de otro de operación exitosa o reemplaza un sistema

de rendimiento satisfactorio.
 El sistema es apropiado si se compara con sistemas previamente analizados.
 El sistema es de tamaño uniforme, no tiene más de dos puntos de fijación sin
apoyos ni restricciones intermedias y cumple con la ecuación empírica.
Todo sistema que no cumpla con los criterios anteriores, debe analizarse con
métodos formales aproximados, según sea el caso.
Para definir si un sector de tubería es suficientemente flexible mediante los

cambios de dirección propios del diseño, se aplica el concepto “ASA-Regla
Empírica”, el cual es aplicable para sistemas con dos puntos de anclaje, haciendo uso
de la ecuación 2.1.
∙
≤ 0,03 (2.1)
( )
Donde:
: Diámetro nominal de la tubería (mm)
: Dilatación térmica y desplazamiento de los anclajes (mm)
: Distancia recta entre puntos de anclaje (m)
: Longitud desarrollada de tubería entre soportes fijos (m).
= : Relación entre la longitud desarrollada de la tubería y la distancia entre
anclajes (Valor obtenido del sistema)
: Relación entre la longitud desarrollada de la tubería y la distancia entre

anclajes (valor mínimo recomendado por el código ASME B31.1)
De esta manera si:
≥ No requiere adicionar junta de expansión entre los dos puntos de anclaje.
≤ Requiere adicionar junta de expansión entre los dos puntos de anclaje.
Los métodos aproximados de análisis, podrán ser aplicados sólo para los rangos
de diseño para los cuales demuestre un nivel adecuado de exactitud. Dentro de estos
métodos se tienen: métodos analíticos, pruebas a modelos y métodos gráficos que
permitan una evaluación de fuerzas, momentos y esfuerzos causados por la acción
preccida.
simultánea de restricciones en los extremos e intermedios a la expansión térmica del

sistema total, incluyendo los movimientos transmitidos a la tubería.
 Cargas por expansión y contracción térmicas:
Estas cargas son generadas por variaciones térmicas, cuando el sistema está
operando al valor mínimo de temperatura tenderá a contraerse elásticamente y al no
encontrar ninguna separación u holgura que le permita contraerse con libertad, la
fuerza generada por la presión interna del fluido y por la contracción misma se
transmitirá a los pernos de las bridas y las soldaduras de la tubería y/o de sus
componentes dependiendo de las soldaduras de la tubería y sus componentes. El caso
contrario ocurre cuando el sistema se encuentra operando a su máximo valor de
temperatura, el cual ocasiona una expansión de la tubería.
Las juntas de expansión resultan una solución para casos como:
• Poca disponibilidad de espacio.
• Acero especial, donde la colocación del lazo significaría un alto costo.
• Cuando se desea aislar las vibraciones mecánicas de un equipo del sistema de

tubería.
• Cuando se desea proteger un equipo muy delicado donde las cargas admisibles
sean muy bajas.
Existen dos tipos de juntas de expansión: tipo fuelle y deslizante.
 Soporte para tuberías.
El diseño de estructuras de soporte se basa en todas las cargas que actúan

concurrentemente en cada soporte. Estas cargas incluyen efectos de peso, cargas
introducidas por presión de diseño y temperatura, vibración, vientos, terremotos,
choques y esfuerzos de desplazamiento. La distribución y diseño de tuberías y sus
elementos soportantes están dirigidos para prevenir lo siguiente:
 Esfuerzos excesivos en la tubería.

 Fuga en las juntas.
 Excesivo empuje y momentos en equipos conectados.
 Esfuerzo excesivo en los soportes (o restricciones).
 Resonancia o vibraciones inducidas por el fluido.
 Soltura de la tubería de sus soportes.
 Excesivo pandeo de la tubería
La tubería y el equipo deberán estar soportados en forma sustancial, de manera

que puedan evitar o reducir la vibración excesiva y deberían estar lo suficientemente
bien anclados, para evitar tensiones indebidas en el equipo conectado. En la tabla 2.2
se muestra el espaciamiento máximo entre soportes, sugerido por el código ASME
B31.1.
Tabla 2.2 Espaciamiento máximo entre soportes (Código ASME B31.1).
Un sistema de tuberías muy restringido por los soportes posiblemente limitará

su capacidad de expansión o contracción, generando grandes fuerzas en los puntos de
restricción, causando altos esfuerzos en la tubería y/o en los equipos asociados,
pudiendo sobrepasar los límites admisibles.
preccida.
Deberán instalarse soportes de apoyo, colgadores y anclajes de manera que no

interfieran con la libre dilatación y contracción de la tubería entre anclajes. Se
deberán proveer colgadores de resorte adecuados, donde sean necesarios.
2.3.5 Aislantes para tuberías.
En los conductos para aumentar la vida útil de la tuberías y protegerlas de la

acción corrosiva del ambiente es necesario utilizar algún tipo de recubrimiento,
además, en las tuberías se debe reducir las pérdidas de calor por la interacción directa
con el aire (por su capacidad de absorción calorífica), evitando de este modo, la
condensación y el golpe de ariete.
El tipo de recubrimiento se elige de acuerdo con su capacidad de reducir las

pérdidas que varían desde 50% en tuberías pequeñas a baja temperatura, hasta el 90%
en altas temperaturas. Entre los que hay en el mercado local se encuentran: fibra de
vidrio (el más común usado por su bajo costo y alta eficiencia), silicato de calcio y
alguna variedad de tierras diatomáceos, 85% de magnesia.
Es normal que se instalen en secciones moldeadas de 1,83 m de longitud, pero

no es una regla. El recubrimiento de 85% de magnesia tiene un límite de temperatura
de 315 °C, por lo que se recomienda instalarlo en la segunda capa, después del
material que tiene contacto con la tubería. Restrepo, 2006.
El aislante moldeado debe instalarse con firmeza usando alambre galvanizado o

de cobre que resiste más a la oxidación para luego darle su acabado. En los tubos
interiores se puede aplicar, primero, una capa de material resinoso y, al igual que en
los conductos, encamisarlos con lona pegada. Para calcular la pérdida de calor a
través de un tubo con recubrimiento se usa la misma fórmula para la transferencia de
calor por conducción y de radiación en la superficie exterior del aislamiento.
2.3.5.1 Aislantes térmicos en las líneas principales de vapor.
Básicamente los aislamientos térmicos son materiales que se utilizan con el fin
de conservar el calor o controlar la temperatura. La energía en forma de calor tiene
un valor monetario, representado en la economía de los combustibles.
Termodinámicamente cuando la energía se utiliza para producir calor, el flujo

de éste, es de dentro hacia fuera como en el caso de hornos y calderas, por este
motivo el aislamiento térmico ayuda a ahorrar gran parte de la energía necesaria para
este proceso y un óptimo aislamiento hace que los equipos sean más eficientes y
trabajen con menores costos.
El aislamiento térmico se utiliza para controlar y evitar las pérdidas de calor en

los procesos térmicos, su utilización se relaciona con los siguientes elementos:
 Evitar pérdidas por transferencia en equipos de proceso, y redes de

distribución.
 Conservar condiciones fisicoquímicas de los fluidos,
 Proteger a los operadores y evitar la transmisión de calor a otros

equipos.
 Propiedades de los Aislantes.
Una de las propiedades más importante de los aislantes es la conductividad

térmica, la cual varía según la temperatura. Cada aplicación de un aislante térmico
tiene un requerimiento específico, se puede tener como referencia que una alta
densidad del aislante térmico reduce el costo del aislamiento, adicionalmente con la
temperatura de operación del aislante, cambia la importancia del mecanismo de
transferencia de calor.
preccida.
Los diferentes tipos de aislantes térmicos se clasifican según:
 Tipo de material utilizado.
 Temperatura de servicio.
 Conductividad térmica.
Los aislamientos térmicos para tuberías de vapor pueden ser de dos formas:
flexibles y rígidos. En el mercado existe una amplia variedad de aislamientos
empleados en plantas térmicas entre los cuales se tiene:
Silicato de calcio: que es un material que posee las siguientes características:
 No es combustible.
 Mantiene su integridad física a muy altas temperaturas.
 Es más costoso que los aislamientos fibrosos.
Vidrio celular (Lana de vidrio): que es un material que posee características

como:
 Material completamente inorgánico.
 No absorbe líquidos ni vapores.
 Es quebradizo.
 Instalación rápida completamente atóxica.
 Incombustible.
 Eficiente desde el punto de vista térmico.

Roca mineral: También denominado lana mineral:
 Su límite de temperatura es mayor que el de la fibra de vidrio.
 Utiliza aglomerantes orgánicos.
 La vibración y el maltrato físico le pueden causar daños severos.
 Selección de materiales.
Entre las consideraciones a tener presente en la selección de un aislante térmico

se tiene:
 Conservación de la energía.
 Baja absorción de humedad.
 Incombustibilidad superficial.
 Resistencia a esfuerzos mecánicos.
 Resistencia a la vibración.
 Poco peso.
 Facilidad de aplicación.
 Baja corrosividad.
 Resistencia a choques térmicos.
 Economía.
Es de vital importancia que el aislante se mantenga seco y no se comprima,

debido a que su efectividad está relacionada con la porosidad característica del
material y si estos espacios propios originados por esa porosidad desaparecen,
entonces las características aislantes se modificarán.
preccida.
Lana de Vidrio: Como se mencionó en el párrafo anterior la lana de vidrio es

uno de los aislantes térmicos más empleados a nivel industrial debido a que posee
buenas características aislantes. Gutiérrez, 1997.
Propiedades de lana de vidrio.
Diámetro de fibra: 5 – 6 micras.
Densidad: 20 kg/m3
Temperatura de servicio: (-30 – 450 °C).
Espesor de colchoneta: 25,4; 38,10; 50,8; 63,5; 76,2; 101,6 mm (1”; 1-½”; 2”,
2-1/2”; 3”; 4”).
Largo: 2,5 m.
Ancho: 0,65 m.
Cañuelas: Las cañuelas son utilizadas para aislamiento térmico en tuberías de

vapor o cualquier otro fluido circulante cuya temperatura esté dentro del rango de 30
a 350°C.
Las cañuelas están construidas con lana superfina de vidrio preformada con
resina aglutinante y una sal de elevada resistencia a la temperatura que fortalece la
incombustibilidad de la fibra, además está blindada con una hoja de aluminio calibre
0,10 mm de espesor, de fácil instalación. Gutiérrez, 1997.
Dimensiones de las cuñuelas:
Largo: 910 mm.
Diámetro: de 12,7 mm a 635 mm.
Espesor de pared: de 25,4 mm a 127 mm.

2.3.5.2 Cálculo del espesor óptimo.
El aislamiento debe aportar beneficios crecientes en lugar de gastos fijos. La

medida del beneficio operacional es función directa de la cantidad de aislamiento
presente dentro de las circunstancias de funcionamiento del equipo.
Parámetros considerados para la selección de aislante térmico para tuberías:
 Diámetro nominal de la tubería.
 Temperatura de operación.
 Tipo de fluido y material aislante.
 Espesor óptimo.
Según Yunus, 2005, teóricamente, lo que realmente se calcula es el radio

crítico del aislamiento ( ). La ecuación 2.2 se emplea para determinar dicho
radio.
= (2.2)
Donde:
: Coeficiente de conductividad térmica .
ℎ: Coeficiente de transferencia de calor por convección .
Por lo tanto, el espesor se calcula, con la ecuación 2.3.
| − |= (2.3)
preccida.
 Pérdidas de calor en Tuberías sin aislar con aire en movimiento (flujo

cruzado).
Para realizar el cálculo de pérdida de calor, se utilizan correlaciones empíricas

para flujos externos (flujo cruzado) con transferencia tanto de calor y masa por
convección. Estas correlaciones empíricas por lo general son las representadas por las
ecuaciones 2.5 y 2.6. La ecuación 2.5 es denominada ecuación de Zhukauskas y se
recomienda para el intervalo: 1  ReD106; 0,7 P 500. Yunus, 2005. Por otra
parte para el cálculo del Número de Reynold, implícito en ésta, se hace uso de la
ecuación 2.4.
∙Ø
= (2.4)
= ∙ ∙ ∙ (2.5)
ℎ=Ø ∙ (2.6)
Donde:
V = Velocidad del viento (m /s).
∅ = Diámetro externo de la tubería (m).
 = Viscosidad cinemática del fluido (m2/s).
= Conductividad térmica (W/ m K).
= Número de Nussel.
= Número de Prandtl a temperatura ambiente.
= Número de Prandtl a temperatura superficial de la tubería.
= Radio de tubería.
ReD = Número de Reynolds.
C y m = Constantes que dependen de ReD.
n =Constantes que dependen de P . Si P 10; n=0,37, P 10; n= 0,36. Yunus,

2005.
Todas estas propiedades se evalúan respecto a la temperatura de película

promedio (Tp) la cual es el promedio de las temperaturas del medio circundante (T)
y la temperatura de la superficie de la tubería (TS), excepto que se evalúa respecto
a la temperatura superficial en la tubería (TS).
Cabe indicar que todos los parámetros involucrados en estas ecuaciones, son
valores tabulados de acuerdo a propiedades termofísicas de gases (aire) a presión
atmosférica.
2.3.6 Trampas de vapor.
Las trampas de vapor son un tipo de válvula automática que filtra el

condensado (es decir vapor condensado) y gases no condensables como lo es el aire,
esto sin dejar escapar al vapor. En la industria, el vapor es regularmente usado para
calentamiento o como fuerza motriz para un poder mecánico. Las trampas de vapor
son usadas en tales aplicaciones para asegurar que no se desperdicie el vapor.
El vapor se forma cuando el agua es evaporada para formar un gas. Para que el
proceso de evaporación se produzca, las moléculas de agua deben recibir suficiente
energía de tal manera que las uniones entre las moléculas (uniones de hidrogeno, etc.)
se rompan. Esta energía que se da para convertir un líquido a gas recibe el nombre de
"calor latente".
preccida.
Los procesos basados en el calentamiento utilizan el calor latente y lo

transfieren al producto. Cuando se realiza este trabajo (es decir el vapor ha cedido su
calor latente), el vapor se condensa y se convierte en condensado. En otras palabras,
el condensado no tiene la habilidad de hacer el trabajo que el vapor realiza. Por lo
tanto la eficiencia de calentamiento se ve afectada si el condensado no es removido
rápidamente como sea posible, ya sea en una tubería para transportar el vapor o en un
intercambiador de calor.
2.3.6.1 Tipos de trampas.
En la figura 2.11 se muestra las vistas transversales de diferentes tipos de

trampas de vapor.
Trampa tipo Cubeta Expansión Metálica Tipo Impulso Flotador Libre
Figura 2.11. Tipos de trampas de vapor. Armstrong, 2006.
 Tipo Cubeta.
Por medio de la flotabilidad del cilindro de la cubeta, la válvula localizada en la

parte superior abre y cierra para descargar el condensado intermitentemente. A
diferencia de la trampa mostrada en la vista transversal (Tipo Cubeta Invertida), al
principio estas trampas tenían la parte superior abierta (Tipo Cubeta Abierta).
 Tipo Expansión Metálica.
Al principio, una lámina recta metálica fue utilizada, la cual se expandía cuando
aumentaba la temperatura, cerrando la válvula localizada al final de la lámina. Este
tipo de trampa no es muy utilizada hoy en día, después de haber sido reemplazada por
las trampas tipo bimetálicas, las cuales trabajan con dos tipos de metales con
diferente coeficiente de expansión que son combinados en un elemento bimetálico.
Cuando la temperatura ambiente varía, la forma del elemento bimetálico cambia,
controlando la apertura y cierre de la válvula y la descarga de condensado.
 Tipo Impulso.
Desde el exterior, el tornillo de ajuste se utiliza para establecer la cantidad de

vapor que fluye a través de la brida en el pistón de la válvula y la cantidad de vapor
que fluye por el orificio a través del centro del pistón. El movimiento hacia arriba y
hacia abajo del pistón de la válvula la abre y cierra, descargando condensado
intermitentemente.
 Tipo Flotador Libre.
El condensado es descargado continuamente mientras el tamaño de la apertura

de la válvula es controlado en todo momento por la magnitud de la fuerza de flotación
actuando sobre el sello hermético del flotador. A los flotadores originales se les
agregó una palanca, pero los flotadores modernos de nuestros días son esféricos
actuando por sí mismos como la válvula.
De manera general se puede clasificar las trampas de acuerdo con su

funcionamiento, distribuyéndolas como sigue:
a) Termostáticas:
• De presión equilibrada.
• De expansión líquida.
preccida.
• Bimetálicas.
b) Mecánicas:
• De flotador y termostática.
• De balde invertido.
• De balde abierto.
c) De impulso.
d) Termodinámicas.
 Características requeridas en trampas de vapor.
En la actualidad, es considerado esencial que una trampa de vapor, como un

tipo de válvula automática, debe tener las 3 características siguientes:
 Descarga inmediata y completa de condensado.
 No fugar vapor aún cuando se utilice durante largos periodos de tiempo.
 También descargar gases no condensables, como el aire.
Dependiendo del tipo de trampa de vapor (principio de operación, construcción,

etc.), estas características tienen sus fortalezas y debilidades relativas. Además, el
modo de operación varía entre los diferentes tipos. Existen tipos que descargan
condensado continuamente y tipos que lo hacen de manera intermitente. La
combinación de éstos da a cada tipo de trampa de vapor características especiales.
 Selección de trampas de vapor.
La palabra ‘orificio’ literalmente significa una abertura. En el contexto de las

trampas de vapor TLV, el término orificio se utiliza para referirse a la abertura o paso
a través del asiento de la válvula. El tamaño del orificio depende del tamaño del
cuerpo de la trampa de vapor y de la presión diferencial de operación. El caso de la
trampa de flotador libre J3X, por ejemplo, las opciones de orificio para rangos
diferentes de presión diferencial son de aproximadamente 2-3 mm de diámetro o

menor. Tenga en cuenta que el diámetro de un orificio es mucho menor que el
diámetro interno de la conexión de tubería. En la figura 2.12 se muestra la vista
transversal de una trampa de vapor, donde se aprecian los orificios de la misma.
Figura 2.12. Trampa tipo J3X.
Mientras que una trampa de flotador libre con un tamaño de conexión nominal
de 15mm se conecta a la tubería con un diámetro interior de 15 mm. El orificio puede
tener un diámetro de alrededor de 2-3 mm o menor. ¿Por qué el diámetro del orificio
es mucho menor que el diámetro interior de la tubería?
Fabricantes de trampas de vapor TLV afirman que Aunque la tubería es

generalmente dimensionada para flujo en dos fases (condensado con vapor), el
orificio sólo necesita ser dimensionado para el volumen de condensado. Un orificio
de 2-3 mm con una presión diferencial de 0,2 MPa puede descargar aproximadamente
350 kg/h de condensado. Esto sería lo suficientemente grande para drenar condensado
basado en el consumo de vapor estimado en equipos pequeños que tengan una salida
de condensado de 15 mm. La capacidad de descarga del modelo J3X es ligeramente
mayor que el condensado que puede ser descargado a través de su venteo termostático
de aire. Armstrong, 2006.
preccida.
Esto puede ser visto a partir de que un orificio con un diámetro mucho menor
que el diámetro de la conexión de tubería es suficiente para satisfacer las necesidades
en la capacidad de descarga de la trampa de vapor. De ello se deduce, por supuesto,
que un orificio de tamaño mayor debería permitir que la trampa tenga una capacidad
de descarga mayor. Sin embargo, para que la trampa opere a la misma presión
diferencial, esto requeriría de un flotador proporcionalmente mayor, que a su vez
aumentaría el tamaño del cuerpo de la trampa.
En la figura 2.13 se observa las curvas para las trampas de vapor TLV J3X:
En el caso de la mayoría de las trampas tipo mecánicas es el tamaño del

orificio, no el tamaño de la conexión, lo que determina la capacidad de descarga. No
existe una relación directa entre el tamaño de conexión y la capacidad de descarga.
Un ejemplo de esto es el modelo J3X, en el cual todos los tamaños con conexión a la
tubería de 15 mm, 20 mm y 25 mm, tienen la misma capacidad de descarga para
cualquier tamaño de orificio determinado como se muestra en la figura 2.13.
Un orificio de mayor tamaño permite a la trampa tener una mayor capacidad de

descarga. Sin embargo, esto requiere un flotador de mayor proporción para la misma
presión diferencial, lo cual incrementa el tamaño del cuerpo de la trampa. Con el fin
de diseñar una trampa con la suficiente capacidad, se tiene que determinar el tamaño
de orificio apropiado y el diámetro del flotador.
Figura 2.13. Curva de las trampas. Grunauer, 2005.
 Importancia de las trampas de vapor.
Una trampa para vapor es un dispositivo que permite eliminar condensado, aire
y otros gases no condensables, además de prevenir pérdidas de vapor. Sus
importantes funciones se describen a continuación:
a. Eliminación de condensado: El condensado debe pasar siempre, rápido y

completamente a través de la trampa para vapor para obtener un mejor
aprovechamiento de la energía térmica del vapor.
preccida.
b. Eliminación de aire y otros gases no condensables: El aire y los gases

disminuyen el coeficiente de transferencia de calor. Además, se debe tener presente
que el y el causan corrosión.
c. Prevención de pérdidas de vapor: No deben permitir el paso de vapor sino

hasta que éste ceda la mayor parte de energía que contiene, también las pérdidas de
vapor deben ser mínimas mientras la trampa libera vapor condensado, aire y gases no
condensables.
2.4 Trampas de vapor para sistemas de distribución.
Los sistemas de distribución de vapor conectan a las calderas con el equipo que
en realidad utiliza el vapor. Estos sistemas de distribución transportan el vapor hasta
cualquier sitio en la planta donde se necesita su energía calorífica.
Los tres componentes principales de un sistema de distribución de vapor son los

cabezales, las tuberías principales y los ramales. Cada componente cumple con ciertas
funciones específicas en un sistema de vapor y junto con los separadores y las
trampas contribuyen al uso eficiente del vapor.
2.4.1 Pierna colectora o pozo de goteo.
Un aspecto común en todos los sistemas de distribución de vapor es la

necesidad de tener piernas colectoras o pozos de goteo a ciertos intervalos en las
tuberías. Sus funciones son:
1. Dejar que el condensado sea drenado, por gravedad, del vapor fluyendo a alta
velocidad.
2. Colectar el condensado hasta que la presión diferencial sea suficiente para

descargarlo a través de una trampa de vapor.
En la figura 2.14 se observa un ejemplo de una pierna colectora o pozo de

goteo.
Figura 2.14. Pierna colectora. Armstrong, 2006.
Una pierna colectora del tamaño adecuado, puede recoger todo el condensado
en la línea. En una pierna colectora demasiada pequeña se produce el efecto de
venturi, donde la caída de presión succiona el condensado fuera de la trampa. En la
tabla 2.3 se puede visualizar las dimensiones recomendadas para las piernas o pozo
de goteo según el diámetro de tubería.
Tabla. 2.3 Dimensiones recomendadas para piernas colectoras o pozos de goteo. Armstrong, 2006.
preccida.
2.4.2 Tuberías principales.
Uno de los usos más comunes para las trampas de vapor es el trampeo de las
tuberías principales de vapor. Estas tuberías se deben mantener libres de aire y de
condensado para poder garantizar que el equipo que utiliza el vapor estará trabajando
en forma eficiente. Un trampeo inadecuado en las tuberías principales de vapor muy
frecuentemente ocasiona que se tenga golpe de ariete y acumulación de condensado,
lo cual puede dañar las válvulas de control y otros equipos. Existen dos métodos
comunes para precalentar las tuberías principales de vapor:
o El supervisado
o El automático
El precalentamiento supervisado: es bastante aceptable para el calentamiento

inicial de tuberías de diámetro grande y/o de gran longitud. En este método se
recomienda que antes de que el vapor fluya por la tubería principal se abran
completamente las válvulas de las piernas colectoras para que el vapor escape a la
atmósfera. Las válvulas de las piernas colectoras se cierran hasta que todo, o casi
todo, el condensado del precalentamiento haya sido descargado. Después de esto, las
trampas se encargan de remover el condensado que se puede generar en operación
normal del equipo. Se sigue un procedimiento similar para el precalentamiento del
sistema de tubería principal en una planta de energía.
El precalentamiento automático: es cuando se enciende la caldera y se deja que

las tuberías principales y algunos o todos los equipos alcancen la temperatura y
presión de operación sin intervención manual o supervisión.
Los dos métodos de precalentamiento usan piernas colectoras y trampas en

ubicaciones a niveles bajos o puntos de drenado natural, tales como: antes de
elevadores, al final de tuberías, antes de juntas de expansión o curvaturas, antes de
válvulas o reguladores. Se deben instalar piernas colectoras y trampas, aún cuando no
se tengan puntos de drenado natural. Estos elementos se deben instalar normalmente a
intervalos de 90 m, pero nunca a más de 150 m. Es buena idea el utilizar piernas

colectoras o pozos de goteo del mismo diámetro que el de las tuberías, hasta tuberías
de 150 mm de diámetro; para tamaños mayores se utilizan de la mitad del tamaño del
tubo, pero nunca un tamaño menor a 150 mm, véase tabla 2.3. De igual manera en la
figura 2.15 se observa la ubicación de una pierna colectora.
Figura 2.15. Pierna colectora o pozo de goteo en línea principal. Armstrong, 2006.
2.5 Estimación de condensado generado en líneas de vapor.
El cálculo de la cantidad de condensado es menos preciso que una medición

(aforación); sin embargo, existen casos en los cuales no se puede hacer una medición.
Como ejemplo se puede mencionar el caso de la selección de una trampa, se necesita
instalar una trampa de dimensiones adecuadas antes de poder medir la cantidad de
condensado; la selección de la trampa se hace basándose en cálculos. Otro ejemplo
puede ser una ubicación de equipo donde se dificulta una medición, y un cálculo es
más apropiado. Para realizar este cálculo se puede utilizar diferentes fórmulas
dependiendo de la aplicación.
preccida.
La tabla 2.4 muestra la cantidad formada de kg/h de condensado por cada m2 de

superficie externa de tubería en contacto con el medio.
Tabla. 2.4 Formación de kg de condensado/h por cada m2 de superficie de tubería. Hatter,

1983.
Tabla CG-25-1. Condensado de las tuberías de vapor en kg/h/m²
Presión del fluido (barg) 1 2 4 8 12 16 21
Tubería con aislamiento 1 1 1,5 1,5 2 2,5 3
Tubería sin aislamiento 4 5 6 7 8 9 10
Cuando la carga normal de condensado no se conoce, puede ser determinada

aproximadamente por cálculos usándola ecuación 2.7.
 Tuberías principales.
Factor (kg/h-m) ∙ Longitud (m) = condensado ( kg/h) (2.7)
Para obtener los valores del factor se puede utilizar la tabla 2.5.
Tabla. 2.5 Condensación en tuberías aisladas transportando vapor saturado en aire quieto
25 °C. Eficiencia de aislamiento asumida 75%. Hatter, 1983.
2.6 Dimensionamiento de tuberías de vapor.
Según Álvarez, 2001, tubería, es el tubo empleado para transportar de un punto

a otro líquido, sólidos fragmentados, mezclas de líquidos y sólidos así como gases.
preccida.
Las tuberías de vapor de agua son habituales en centrales termoeléctricas;

ampliamente utilizadas como medio de transporte de vapor sobrecalentado, para
generación, y vapor saturado de calefacción; plantas industriales en el proceso de
cocción y calentamiento de subsistemas; así como para el suministro social como
medio de calefacción. Para el suministro de vapor se emplean, generalmente, grandes
redes de tuberías, por lo que su correcta selección y control de presiones establecidas
juegan un papel importante en los costos de generación y transporte del fluido.
La tubería de vapor difiere de otros sistemas porque generalmente transporta

tres fluidos: vapor, agua y aire. Por esta razón el diseño, los cálculos ingenieriles y la
proyección de las tuberías de vapor requieren una consideración especial.
2.6.1 Cálculo de las pérdidas por fricción en tuberías de vapor.
Para el cálculo de las pérdidas por fricción en tuberías se hace uso de las
ecuaciones 2.8 y 2.9, las cuales se presentan a continuación:
ℎ( ) = ∙ ∙ = ∙ ∙ (2.8)
∙
= ∙ + (2.9)
Donde:
: Coeficiente de resistencia total.
ℎ: Pérdida por fricción en tubería ( ).
: Coeficiente de resistencia de los accesorios.
: Factor de fricción.
: Longitud de tubería (m)
: Diámetro interno de la tubería (mm)
: Velocidad promedio del fluido (m/s)
: Aceleración de la gravedad (9,8 m/s2)
: Caudal volumétrico del fluido (m³/h)
Para obtener el coeficiente de resistencia de los accesorios se hace uso de la

tabla mostrada en el anexo D.
 Factor de fricción ( ).
En la práctica un flujo se considera turbulento cuando su número de Reynolds

Re ≥ 2000. En este caso el valor de se calculará mediante la fórmula de Colebrook,
la cual se muestra en la ecuación 2.10.
,
= −2 ∙ log + (2.10)
, ∙
Donde:
: Factor de fricción.
: Diámetro interno de la tubería (mm)
: Rugosidad absoluta de la tubería (mm)
∶Rugosidad relativa de la tubería.

preccida.
 Efectos del tiempo en la rugosidad de las tuberías ( ):
La industria de los materiales y la técnica de fabricación de los tubos han

evolucionado notoriamente; la superficie interna de los tubos se presenta más
homogénea y más favorable al flujo. Han evolucionado los procesos de revestimiento
y aún con la producción de tubos más largos se redujeron el número de uniones. Por
otro lado, se definen mejor las características de las aguas que van a circular, el
fenómeno de la corrosión vino a conocerse mejor y ya se controla la agresividad de
las aguas, ya que estudios han demostrado que la rugosidad aumenta con el tiempo en
tuberías expuesta a corrosión, en el caso de tubos de acero.
Cuando la superficie de la pared de un conducto se amplifica, se observa que

está formada por irregularidades o asperezas de diferentes alturas y con distribución
irregular o aleatoria. Dicha característica es difícil de definir científicamente, pues
depende de factores como la altura media de las irregularidades de la superficie, la
variación de la altura efectiva respecto de la altura media, la forma y distribución
geométrica, la distancia entre dos irregularidades vecinas, entre otros. King (1998).
La irregularidad puede expresarse por la altura media  de las asperezas

(rugosidad absoluta), como un promedio obtenido del resultado de un cálculo con las
características del flujo, mas no propiamente por el obtenido como la media de las
alturas determinadas físicamente de la pared, en cada conducción. Es más importante
la relación que la rugosidad absoluta guarda con el diámetro del tubo, esto es la
relación /D que se conoce como (rugosidad relativa).
La determinación de la rugosidad absoluta  de las tuberías que conducen a

líquidos, es de suma importancia por cuanto esta característica de la tubería se
encuentra involucrada en las ecuaciones que comúnmente se utilizan para el diseño
de tuberías como la de Nikuradse, Colebrook, Darcy, entre otros.
Para el control de este fenómeno, se ha evaluado el efecto corrosivo del agua en

tuberías basándose en la reducción de la capacidad de transporte de acuerdo con el
pH del agua y el número de años de servicio.
Se ha evaluado el efecto corrosivo del agua en tuberías basándose en la

reducción de la capacidad de transporte de acuerdo con el pH del agua y el número de
años de servicio.
Sánchez (2005), relacionó la rugosidad absoluta con el tipo de agua a

transportar y el número de años de servicio, lo cual se muestra en la ecuación 2.11.
= + · (2.11)
Donde:
: Rugosidad absoluta de la tubería, después de t años de servicios (mm). (Ver anexo

K).
: Rugosidad absoluta de la tubería nueva (mm).
: Coeficiente que depende del grupo en el que se clasifique el agua según el pH (Ver
tabla 4.6).
: Número de años de servicio de la tubería.
En la tabla 2.6 se observa el coeficiente en el que se clasifica el agua según su pH.

preccida.
Tabla. 2.6 Coeficientes a de la formula. Sanchez (2005).

Grupo Tipo a
Agua con muy poco contenido mineral varia de 0,000525 a

Grupo I que no origina corrosión. Agua tratada 0.002
y desmineralizada. (Agua suave) valor medio; 0,00125
Agua con poco contenido mineral que

Grupo 2 no origina corrosión. Agua con un varia de 0,005 a 0,055
pequeño contenido de materia orgánica valor medio; 0,025
y de solución de hierro
Agua con poco contenido mineral que

origina corrosión. Agua que contiene varia de 0,055 a 0,18
Grupo 3
menos de 3 mg/l de materia orgánica y valor medio; 0,07
hierro en solución
Agua que origina fuerte corrosión y
con escaso contenido de cloruros y
varia de 0,18 a 0,40
Grupo 4 sulfatos (menos de 100 a 150 mg/l).
valor medio; 0,20
Agua con un contenido de hierro de
más de 3 mg/l
Agua que origina corrosión, con un

gran contenido de cloruros (más de varia de 0,40 a 0,60
Grupo 5
500 a 700 mg/l). Agua impura con una valor medio; 0,51
gran cantidad de materia orgánica.
Agua con cantidades importantes de

Grupo 6 carbonatos, pero de dureza pequeña varia de 0,6 a más de 1
permanente, con residuo denso de 2000
mg/l
 Número de Reynolds.
Haciendo uso de la ecuación 2.12 se puede obtener el número de Reynolds (Re)

para un flujo determinado.
∙ ∙ ∙
= = ∙ (2.12)
∙
Donde:
: Diámetro interno de la tubería (m).
: Velocidad del fluido (m/s).
: Densidad del fluido (kg/m³).
: Caudal volumétrico del fluido (m³/s).
: Viscosidad dinámica del fluido ( ).

∙
2.6.2 Cálculo del diámetro de referencia de las tuberías.
Una de las técnicas para seleccionar el diámetro de las tuberías es la de

Velocidad Recomendada, la cual se basa en el volumen de fluido que se transporta
con relación a la sección de la tubería.
Para tuberías de manejo de vapor, la experiencia demuestra que es razonable

tener como referencia un valor de velocidad máxima (40 m/s), que debe considerarse
como tope, ya que desde este punto empieza aparecer el ruido, vibraciones y golpe de
ariete. Hatter, 1983.
De esta manera, haciendo uso de la ecuación 2.13 se puede obtener el diámetro

de tubería recomendada para el fluido.
∙ ̇ ∙
( ) = (2.13)
∙
Siendo:
: Diámetro interno de la tubería (m)
: Velocidad promedio del fluido (m/s)

preccida.
: Volumen específico del fluido (m³/kg)
̇ : Caudal másico del fluido (kg/s)
 Velocidad del vapor en tubería:
Por medio de la ecuación 2.14 (Hatter, 1983), se puede obtener la velocidad

promedio del fluido.
= 50 √ (2.14)
Siendo:
V: Velocidad promedio del vapor (m/s).
: Diámetro interno de la tubería (m).
En la figura 2.7 se aprecian las velocidades recomendadas de los fluidos en

tuberías.
Tabla. 2.7 Velocidades recomendadas de fluido en tuberías. Hatter, 1983.

CONDICIONES Velocidad Razonable
Presión
Fluído lbf/pulg2 Usuarios pies/min
Pies / Min km/h
Km / Hr
( Lbs / Pulg 2 )
Agua. 50 -150 Servicios Generales 300 - 600 5.4 - 11
Agua. > 150 Alimentación a Calderas 600 - 1,200 11--22
Vapor Saturado. 0 -15 Calefacción 4,000 - 6,000 73 - 109
Vapor Saturado. > 50 Varios 6,000 - 10,000 109 - 182

Vapor Sobrecalentado ó vapor
> 200 Turbinas a vapor 9,000 - 13,500 165 - 247
recalentado.
C A PÍ T U L O 3
M e to d o lo g í a
Este capítulo abarca el conjunto de técnicas y procedimientos que se utilizarán

para llevar a cabo la investigación, es decir, la forma como se realizará el estudio,
conteniendo la ubicación acerca del tipo de investigación, el diseño de la misma,
métodos de cálculos y selección, y el diseño metodológico estableciendo los
procedimientos a seguir para el análisis de los datos.
3.1 Nivel de la investigación.
Según Tamayo, 1997, la modalidad de la investigación se ajusta a los objetivos

propuestos, y se enmarcará en un Proyecto Factible, debido a que el conocimiento en
profundidad de la problemática de poder establecer las estrategias efectivas que
apunten a satisfacer las verdaderas necesidades y que maximicen los resultados a
obtener, serán obtenidos en forma directa de la realidad, mediante el trabajo
específico del investigador. Un proyecto factible es la elaboración de una propuesta
de un modelo operativo a un problema de tipo práctico. Un trabajo especial de grado
consiste en la propuesta de un modelo funcional viable, o de una solución posible a
un problema de tipo práctico, con el objeto de satisfacer necesidades de un ente
específico.
Esta investigación, es un proyecto factible debido a que se estudia a

profundidad el problema que se presenta en las plantas de harina precocida de la
empresa APC Turmero, porque hay deficiencia en el suministro de vapor hacia las
plantas de procesos, por lo que se quiere diseñar un sistema de distribución de vapor,
Capítulo 3. Metodología 62
el cual satisfaga las necesidades actuales y futuras, que maximicen los resultados a
obtener y se ajuste a las variaciones y aumentos de producción que puedan
presentarse, es por ello que se plantea una propuesta con el fin de eliminar esta
problemática.
3.2 Tipo de la investigación.
Esta investigación se ubicará dentro del diseño no experimental enmarcada en

una investigación de campo, descriptivo y documental, ya que permite el análisis
sistemático del problema con el propósito de describirlos y apoyado en la revisión
bibliográfica, debido a que el conocimiento en profundidad de la problemática
existente se obtendrá en forma directa de la realidad, mediante el trabajo específico
del investigador, para solucionar un problema práctico presentado en un momento
determinado, con la finalidad de satisfacer a una necesidad específica, previamente
estudiada en la situación actual de la misma.
Tamayo, 1997, define una investigación descriptiva como “aquella que

comprende el registro, descripción, análisis o interpretación de la naturaleza actual,
composición o proceso de los fenómenos”. La presente investigación es descriptiva
ya que se menciona de manera concisa y detallada cada uno de los equipos
pertenecientes a la línea de producción de la planta de harina precocida de la empresa
APC Turmero y se describen los hechos o fenómenos de suministro de vapor con el
fin de establecer su estructura o comportamiento por medio del uso de técnicas y
métodos de cálculos.
También es de campo ya que todos los datos se obtuvieron directamente de la

realidad, pudiendo así determinar la problemática existente en la empresa
anteriormente mencionada, por otro lado, es una investigación documental porque
está sustentada por otras bibliografías, las cuales se utilizaron como apoyo para el
desarrollo de la actual investigación.
precocida.
De igual manera, se analiza e interpreta la situación actual del sistema de

distribución de vapor en la empresa APC Turmero, permitiendo esto conocer las
fallas que presentan dichas líneas de distribución, de esta manera se le da autonomía
al diseño propuesto.
3.3 Diseño de la investigación.
Se refiere a la estructura de todas y cada una de las actividades contempladas

que permitirán al investigador alcanzar los objetivos planteados, obteniendo así una
solución al problema. El diseño de la investigación se puede definir como la
estrategia global de trabajo que el investigador establece, cuando ya ha alcanzado
suficiente claridad sobre el problema.
En los siguientes puntos se detalla el procedimiento a seguir para la realización

del proyecto:
 Situación actual de la red de distribución de vapor de las plantas de harinas 1

y 2.
Esta fase comprenderá en primera instancia, todo lo referente a la identificación

y la comprensión del problema, así como el requerimiento y condiciones actuales de
las líneas de vapor de las plantas, identificación de los equipos consumidores de
vapor existentes en las líneas de producción de dichas plantas y su funcionamiento.
 Cálculo del consumo de vapor actual y futuro de las plantas de harinas 1 y 2.
En este punto, una vez determinado los equipos que consumen vapor y su
funcionamiento, se realizarán los esquemas simplificados de los equipos
mencionados, posteriormente se determinará el consumo de vapor de cada uno, para
una cantidad de materia producida, aplicando un balance de masa y energía a un
volumen de control. Luego, se obtendrá el consumo de vapor total de las plantas de
producción de harina precocida, planta harina 1 y 2 para la demanda actual y futura.
 Dimensionamiento de las líneas principales de vapor de las plantas de harina 1

y 2.
En esta fase se incluyen cálculos y verificaciones pertinentes en la distribución

de las líneas de vapor, considerando el recorrido de éstas, el consumo de vapor de las
plantas que tengan que manejar las tuberías y su diámetro respectivo.
El enfoque va dirigido a las líneas principales de vapor de la planta, las cuales

contemplan las que van desde la sala de máquinas hasta llegar al distribuidor dentro
de las plantas de harinas 1 y 2. El diseño de estas líneas de distribución se realizará en
función de la demanda de vapor futura para la producción en las plantas.
La metodología de diseño utilizada es la establecida en materia de redes de

flujo. Está fundamentada en la conservación de la masa y en las pérdidas por fricción
en tuberías y accesorios. Además de la utilización del concepto del coeficiente de
resistencia. Para el cálculo del coeficiente de resistencia y las pérdidas por fricción en
las tuberías se hará uso del factor de Darcy, el cual depende directamente del régimen
del flujo, es decir, si el flujo es laminar o turbulento. Si el régimen es turbulento lo
cual es lo más lógico pensar por las condiciones del vapor, se hará uso de la ecuación
de Colebrook para la determinación de factor de fricción, y los coeficientes de
resistencias de los accesorios se tomaran de tablas de bibliografías.
Para la determinación de los diámetros de tuberías, se tomará en cuenta las

velocidades de los fluidos recomendadas (Velocidad Recomendadas) en las
bibliografías, la cual se basa en el volumen del fluido que se transporta con relación a
la sección transversal de la tubería. Trabajar el intervalo de velocidades
recomendadas es muy importante para evitar problemas de ruido, erosión, vibración y
golpes de ariete en el sistema.
Luego de la determinación del diámetro, longitud y ubicación física (planos) de

las tuberías, se procede a la selección de los accesorios adecuados, que ayuden a
tener la mayor eficiencia en la red de distribución de vapor, por medio del uso de
precocida.
catálogos de fabricantes, tablas, herramientas, métodos de selección y cálculos,

apoyado en las bibliografías. Y de esta manera obtener el diseño propuesto para las
líneas de distribución de vapor de las plantas, en solución a la problemática.
 Determinación del costo de la implementación del rediseño propuesto.
Por último en este punto se determinará el costo total para la implementación

del proyecto, haciendo uso de cotizaciones realizadas por proveedores para la
cantidad de accesorios y materiales ya determinados para el diseño. También se
incluirá los costos por mano de obra.
En la figura 3.1 se encuentra un esquema de la metodología para la

investigación donde se puede observar el procedimiento para la realización del
proyecto.
Figura 3.1. Esquema de la metodología para la investigación.

precocida.
3.4 Recursos necesarios y disponibles.
En este apartado se especifican qué personas (investigadores, auxiliares,

secretarias, etc.) van a realizar ciertas actividades dentro del estudio y de igual forma
se mencionará los equipos y los componentes necesarios para la realización del
proyecto, también el material de consumo a utilizar.
 Recursos materiales.
 Computadora.
 lápiz.
 Papel.
 Calculadora científica.
 Borrador.
 Material bibliográfico (normas y manuales).

 Data de producción de la empresa.
 Pirómetro (Medidor de temperatura).
 Tablas de conversión de unidades.
 Tablas termodinámicas.
 Recursos humanos.
 Un tutor industrial.
 Un tutor académico.
69
C A PÍ T U L O 4
R e s u lta d o s
4.1 Situación actual de la red de distribución de vapor de las plantas

de harinas 1 y 2.
En APC Turmero, se cuenta actualmente con un sistema de distribución de

vapor hacia las plantas de producción de harina precocida, planta harinas 1 y planta
harinas 2, el cual tiene la finalidad de alimentar o distribuir el vapor de agua saturado,
suficiente para cumplir con la demanda de producción, ya que al aumentar la cantidad
de producto producido aumenta de la misma manera el consumo de vapor de estas
plantas. Es por esto, que se requiere de un análisis para determinar si este sistema es
capaz de distribuir de manera eficiente, una cantidad de vapor determinada para un
aumento en la producción, ya que actualmente ha venido presentando problemas en
cuanto al suministro de vapor hacia estas plantas, disminuyendo la eficiencia de
operación de los equipos consumidores de vapor pertenecientes al proceso.
Por lo mencionado anteriormente, se requiere elaborar un rediseño de estas

líneas de distribución de vapor, que permita distribuir eficientemente vapor saturado
hacia las plantas de producción de harina precocida, que garantice la eficiencia de los
equipos pertenecientes a este proceso y se pueda adaptar a las variaciones del
consumo de vapor de acuerdo a los aumentos en la producción.
El vapor de trabajo, es vapor saturado a 187°C de temperatura, propiedades que

se le atribuyen por medio del sistema de caldera con que cuenta la empresa. Estos
parámetros actuales de operación se mantendrían para la demanda futura, puesto que
éstos son los parámetros de operación de los equipos generadores de energía.
Capítulo 4. Resultados 70
La planta harina 2 se subdivide en dos líneas de producción, las cuales se

denominan planta harina 2A y planta harina 2B, éstas junto con planta harina 1,
cuenta con equipos en sus líneas de producción, que requieren de un consumo de
vapor constante, para agregarle determinadas propiedades al producto, entre éstos se
encuentran: Cocinas verticales, cocinas horizontales y los equipos secadores
(Secadoras), cada uno de éstos cumplen funciones principales y determinadas para la
elaboración del producto, cuyo funcionamiento se describe a continuación:
 Cocinas verticales.
Las cocinas verticales pertenecientes al proceso de laminación, proceso que se

describe anteriormente en el capítulo 2, son las encargadas del proceso de precocción
del producto previamente desgerminado, mediante la inyección de vapor directo al
equipo el cual calienta el producto, acondicionándolo para la laminación. Dicho vapor
que entra a las cocinas, proviene del suministro principal de la planta 1,17 MPa (170
psi); la presión de dicho vapor es reducida a un rango ajustable manualmente entre
0,0345 y 0,0827 MPa (5 y 12 psi) y, de acuerdo a las características y cantidad de
producto, se hace necesaria una variación e indicación de presión del vapor que entra
al equipo.
La presión del vapor que entra a las cocinas es variable, de acuerdo a la

cantidad de producto que entra a éstas. Esta variación es realizada para que el
producto, el cual entra con una humedad de 20%, salga de las mismas con una
humedad de 23% aproximadamente, condiciones necesarias para una eficiente
laminación. Estas humedades deben mantenerse en estos valores, sin importar el
aumento en la producción. Actualmente la cantidad de producto que entra a estas
cocinas verticales es de 4.320 kg/h, el cual va ser aumentado para la demanda futura a
un valor de 5.040 kg/h para cada una de las existentes en las plantas, las cuales son un
total de 16 cocinas verticales (12 en planta harina 2 y 4 en planta harina 1).
precocida.
 Cocinas horizontales.
Las cocinas horizontales pertenecen al proceso de desgerminación, proceso que

de igual manera se describe en el capítulo 2, se encargan de aumentarle la humedad al
producto de 11,5 % a 13,2 % mediante la inyección de vapor y agua, para de esta
manera, conferirle al producto las condiciones necesarias para la separación de sus
partes. Este vapor que entra a las cocinas y está en contacto directo con el producto
proviene igualmente de las calderas y varía de acuerdo a la producción, la cual
actualmente es de 7.400 kg/h de producto y se espera aumentar según la demanda
hasta 8.200 kg/h en la salida del equipo.
Actualmente existen 11 cocinas horizontales (8 en plata 2 y 3 en planta 1) que

operan a esa cantidad de producto y 6 cocinas doble paso (D.P) (2 en planta 1 y 4 en
planta 2) del mismo tipo, que actualmente producen cada una 8.000 kg/h de producto
y se espera aumentar a 8.900 kg/h.
 Secadoras ponndorf.
La función de estas secadoras es restarle humedad al producto que ya ha sido

laminado (laminación), después de pasar por las cocinas verticales y al producto que
ha sido separado (corriente inferior) en el proceso de desgerminación, luego de salir
de las cocinas horizontales, tal como se observa en las figuras 2.3 y 2.5. Esto se lleva
a cabo por medio de la inyección de vapor saturado a las secadoras, el cual se hace
pasar por un haz tubular que está en contacto con el producto, de esta manera, se
genere un intercambio de energía que permite reducir la humedad del producto, por
medio de la evaporización de parte del agua contenida en el producto. Todo el vapor
saturado que entra por un extremo de la secadora en el haz tubular, tiene salida en el
extremo opuesto como condensado en la misma cantidad.
En el caso de las secadoras del proceso de laminación de planta 2, como se

observa en la figura 2.5, el producto que sale de cada 3 cocinas verticales es el mismo
que entra a cada una de las secadoras, mientras que en planta 1 el producto que entra
a las secadoras proviene de sólo 2 cocinas verticales. En este proceso el producto

entra con una humedad al equipo de 23% y debe salir a 11,5 % de humedad. Existen
en la empresa 6 secadoras ponndorf en el proceso de laminación (2 en planta 1 y 4 en
planta 2).
Por otra parte, en las secadoras del proceso de desgerminación como se muestra
en la figura 2.3, entra una cantidad de producto (Corriente inferior) de 5.000 kg/h
para plata 1 y 6.000 kg/h para las secadoras de planta 2, el cual aumentará a 7.500
kg/h y 8.500 kg/h respectivamente para la demanda futura. En este proceso el
producto entra a la secadora con una humedad de 11,5 % y debe salir a 7,5 % de
humedad. Actualmente en la empresa están instaladas 3 secadoras ponndorf (1 en
planta 1 y 2 en planta 2) en este proceso. Todos estos valores son suministrados por la
empresa.
Los equipos anteriormente mencionados, actualmente cuando todos están

operativos presentan problemas para conferirle al producto las propiedades necesarias
para su elaboración, las cuales se mantienen constantes independientemente de la
cantidad de producto que entra a éstos. Tales problemas se presentan debido a la
insuficiencia en el suministro de vapor hacia las plantas, viéndose en la necesidad de
disminuir la capacidad de producción de los equipos.
4.2 Cálculo del consumo de vapor actual y futuro necesario en las

plantas de harinas 1 y 2.
 Cálculo del consumo de vapor actual de las plantas.
El consumo de vapor actual de las plantas de harinas, generado por los equipos
es calculado en base a la producción de las mismas. Los equipos consumidores de
vapor pertenecientes a las plantas son los siguientes:
 Cocina vertical (Laminación).

precocida.
 Cocina horizontal (Desgerminación).
 Secadora ponndorf (Desgerminación).
 Secadora ponndorf (Laminación).
 La cantidad de vapor consumido en las cocinas verticales se calculó mediante

un balance de masa en el equipo de la siguiente manera:
La producción de las cocinas verticales pertenecientes al proceso de

laminación es de 1,2 kg/s (4.320 kg/h), dato proporcionado por el departamento de
producción de la empresa, igual que la humedad a la entrada y la salida del equipo, tal
como se mencionó anteriormente.
A continuación en la figura 4.1 se muestra el esquema de entrada y salida de

proceso (caudal másico) de las cocinas verticales, según su funcionamiento.
̇ . = ?? /ℎ
= 20%
.=?? /ℎ Cocina V.
̇ . = 1,2kg/s = 4.320 kg/h
= 23 %
Figura 4.1. Entrada y salida de caudal másico para una cocina vertical.
 Balance de masa global en la cocina vertical.
Realizando un balance de masa global en la cocina vertical, se obtiene la

ecuación 4.1.
.+ ̇ . = ̇ . (4.1)
 Balance de masa de producto seco en la cocina vertical.
Por medio de la ecuación 4.2, se determina la cantidad de masa seca que entra a
la cocina vertical.
( ̇ .) =( ̇ .) =[ ̇ . ∙ (1 − )] (4.2)
Sustituyendo los valores en la ecuación 4.2, se tiene:
( ̇ .) = 4.320 ∙ (1 − 0,23)
ℎ
( ̇ .) = 3.326,4 /ℎ
De esta manera, la masa total de producto que entra al equipo se obtiene con la
ayuda de la ecuación 4.3.
( ̇ .)
̇ . = (4.3)
( )
(3.326,4 /ℎ)
̇ . = = 4.158 /ℎ
(1 − 0,20)
precocida.
 Balance de masa de agua en la cocina vertical.
Haciendo uso de la ecuación 4.4, se determina la cantidad de vapor que entra a

la cocina vertical.
.+( ̇ .) ∙ = ( ̇ .) ∙ (4.4)
Despejando el vapor saturado de la ecuación 4.4 y sustituyendo valores, se tiene

la ecuación 4.5.
.= ( ̇ .) ∙ − ( ̇ .) ∙ (4.5)
.= 4.320 ∙ 0,23 − (4.158 ) ∙ 0,20

ℎ ℎ
. = 162
ℎ
Este vapor es el necesario para darle las propiedades a los 4.158 /ℎ de

producto que entran al equipo. Este vapor está en contacto directo con el producto.
 La cantidad de vapor consumido en las cocinas horizontales

(Desgerminación), se calculó de igual manera mediante un balance de masa
en cada equipo.
En la figura 4.3, se puede apreciar el esquema de entrada y salida de proceso

(caudal másico) de las cocinas horizontales. Haciendo uso de los datos
proporcionados por la empresa antes mencionados, se tiene:
. =? ? ? kg/h
̇ . =?? /ℎ
= 11,5 % kg/h
̇ . = 7.400 (producción)
Cocina Horizontal = 13,2 %
Figura 4.2. Entrada y salida de caudal másico en una cocina horizontal.
 Balance de masa global en la cocina horizontal.
Realizando un balance de masa global en la cocina horizontal, se obtiene la

ecuación 4.6.
.+ ̇ . + = ̇ . (4.6)
 Balance de masa de producto seco en las cocinas horizontales.
De igual manera que en las cocinas verticales, haciendo uso de la ecuación 4.2
y sustituyendo los valores, se obtiene la cantidad de masa seca del producto que entra
a la cocina horizontal:
( ̇ .) = [7.400 kg/h ∙ (1 − 0,132)]
( ̇ .) = 6.423,2 kg/h
Entonces, con la ayuda de la ecuación 4.3 y sustituyendo los valores, se obtiene

la masa total de producto que entra al equipo:
precocida.
6.423,2 /ℎ
̇ . = = 7.257,9 /ℎ
(1 − 0,115)
 Balance de masa de agua en la cocina horizontal.
Con la ayuda de la ecuación 4.7 se procede a calcular la cantidad de vapor que

entra a las cocinas horizontales.
( ̇ . ∙ )= ( ̇ . ∙ )+ + . (4.7)
El agua agregada en el equipo representa el 30% del agua agregada al producto

(Dato suministrado por la empresa). Para que el Agua agregada represente el 30% de
la humedad total agregada al producto, tiene que ser igual a la calculada mediante la
ecuación 4.8.
. = [( ̇ . ∙ )−( ̇ . ∙ )] ∙ 0,30 (4.8)
Sustituyendo la ecuación 4.8 en la ecuación 4.7, simplificando y despejando, se

obtiene la cantidad de vapor saturado consumido en el equipo, por medio de la
ecuación 4.9.
. = [( ̇ . ∙ )−( ̇ . ∙ )] ∙ (1 − 0.30) (4.9)
.= 7.400 ∙ 0,132 − 7.257,9 ∙ 0,115 ∙ (1 − 0.30)

ℎ ℎ
. = 99,5
ℎ
 La cantidad de vapor consumido en las secadoras ponndorf del proceso de

laminado (Laminación) y de la corriente inferior (Desgerminación).Se calculó
utilizando el dato de diseño del equipo que relaciona el vapor consumido con
la cantidad de agua retirada (Ver anexo A). El agua retirada se calculó por
diferencia de humedad (Balance de masa de agua en la secadora ponndorf).
Como se muestra en la figura 2.5 para el proceso de laminación, lo cual se

mencionó anteriormente, las descargas de producto de tres cocinas verticales entran a
la secadora, por lo tanto la cantidad de producto en la entrada es tres veces la
producción de las cocinas. Los datos de humedad a la entrada y salida del producto en
la secadora son proporcionados por la empresa. Por otra parte se sabe que la cantidad
de vapor que entra a la secadora es igual a la del condensado que sale de la misma.
A continuación se muestra el esquema de entrada y salida de caudal másico

para las secadoras en la figura 4.3:
kg kg
̇ = (3 ∙ 4.320) = 12.960 (Producción)
h h
= 23 %
= ? ? kg/h
. =? ? ? kg/h
ondensado kg/h Secadora ̇ = ? ? kg/h

.
= 11,5 %
Figura 4.3. Entrada y salida de caudal másico para una secadora.
 Balance de masa de producto seco en la secadora.

precocida.
Realizando un balance de masa de producto seco en la secadora, se obtiene la

ecuación 4.10.
( ̇ .) =( ̇ .) =[ ̇ . ∙ (1 − )] (4.10)
Sustituyendo valores en la ecuación 4.10, se obtiene la cantidad de masa seca

del producto:
( ̇ .) = [12.960 ∙ (1 − 0,23)
ℎ
( ̇ .) = 9.979, 2 /ℎ
Luego se obtiene la masa total de producto en la salida del equipo, con la ayuda
de la ecuación 4.11.
, /
̇ . = (4.11)
( , )
̇ . = 11.275,93 /ℎ
 Balance de masa de agua en la secadora ponndorf.
Realizando un balance de masa de agua en la secadora se obtiene la ecuación

4.12, que permite la obtención de la cantidad de agua evaporada del producto en la
secadora:
. +( ̇ . ∙ )= ( ̇ . ∙ )+ + (4.12)
Sustituyendo valores y despejando la cantidad de agua evaporada de la

ecuación 4.12, se tiene:
12.960 ∙ 0,23 − (11.275,93 ∙ 0,115) =

ℎ ℎ
= 1.684, 07 /ℎ
Según el fabricante de las secadoras ponndorf, la relación entre vapor

consumido y agua retirada, es que se consumen 1.330 kg/h de vapor por cada 975
kg/h agua retirada. Lo que es igual decir que se consume 1,37 kg/h de vapor por cada
kg/h de agua evaporada (Ver anexo A). Relación validada por la empresa, de acuerdo
a los parámetros de operación observados por los operadores, durante el tiempo de
operación de los equipos en las plantas.
Tomando en cuenta la mencionada relación, mediante la siguiente ecuación se

obtiene la cantidad de vapor saturado que entra a las secadoras pertenecientes al
proceso de laminación, mediante la ecuación 4.13.
. = 1.684, 07 · 1,37 (4.13)
. = 2.307, 18 /ℎ
Se necesitan 2.307,18 kg/h de vapor indirecto para reducirle la humedad al

producto en un 50% por medio de estas secadoras.
Repitiendo los cálculos anteriormente mostrados para cada uno de los equipos
consumidores de vapor (mismos tipos de equipo) con sus respectivas condiciones de
operación (Producción; ; ), se obtiene, el consumo total actual de vapor de las
plantas de harina precocida de maíz, lo cual se refleja en las tablas 4.1 y 4.2 :
precocida.
Tabla 4.1. Consumo de vapor actual para la planta Harina 1.

Consumo
Producción
Planta Proceso Equipo He (%) Hs(%) de vapor
(kg/h)
(kg/h)
Cocina horizontal N01 7.400,00 11,5 13,2 100,0
0
Cocina horizontal N 2 7.400,00 11,5 13,2 100,0
0
Desgerminación Cocina horizontal N 3 7.400,00 11,5 13,2 100,0
0
(1) Cocina h.( D.P) N 1 8.000,00 11,5 13,2 108,0
Cocina h.( D.P) N02 8.000,00 11,5 13,2 108,0
Secadora ponndorf C.I 5.000,00 11,50 7,50 299,8
Total 43.200,00 815,83
Harina
Cocina Vertical N01 4.320,0 20,0 23,0 162,0
1
Laminación (1) Cocina Vertical N02 4.320,0 20,0 23,0 162,0
Secadora ponndorf 8.640,0 23,0 11,5 1.533,6
Total 17.280,00 1.857,56
0
Laminación (2) Cocina Vertical N 4 4.320,0 20,0 23,0 162,0
Total 17.280,00 1.857,56
Total Planta harina 1 77.760,00 4.530,95
Tabla 4.2. Consumo de vapor actual de la planta de harina 2.
Consumo
Producción He Hs
Planta Proceso Equipo de vapor
(kg/h) (%) (%)
(kg/h)
Desgerminación
(2)
Cocina h.( D.P) N01 8.000,00 11,5 13,2 108,0
Cocina h.( D.P) N02 8.000,00 11,5 13,2 108,0
Total 51.600,00 973,24
0
Cocina horizontal N 3 7.400,00 11,5 13,2 100,0
Desgerminación
(3) 0
Cocina h.( D.P) N 1 8.000,00 11,5 13,2 108,0
Cocina h.( D.P) N02 8.000,00 11,5 13,2 108,0
Total 51.600,00 973,24
Harina Cocina Vertical N06 4.320,0 20,0 23,0 162,00
Laminación (3)
2 Cocina Vertical N07 4.320,0 20,0 23,0 162,00
Total 25.920,00 2.793,18
Laminación (4) 0
Cocina Vertical N 10 4.320,0 20,0 23,0 162,00
Total 25.920,00 2.793,18
Laminación (5) 0
Total 25.920,00 2.793,18
Laminación (6) 0
Total 25.920,00 2.793,18
Total planta Harina 2 206.880,00 13.119,20
precocida.
 Cálculo del consumo de vapor futuro de las plantas.
Para el cálculo del consumo de vapor futuro de las plastas de harinas precocida,
planta harina 1 y planta harina 2, se utiliza el mismo procedimiento de cálculo que
para el consumo actual, manteniendo constante las humedades en la entrada y salida
de cada uno de los equipos consumidores de vapor de la planta y, variando sólo la
cantidad de producto de producción de cada uno de éstos, de acuerdo al aumento en
la producción. Ejemplo: en la tabla 4.1 la cocina horizontal 1 produce 7.400 kg/h de
producto para la demanda actual, mientras que en la demanda futura esta misma
cocina horizontal producirá 8.200 kg/h, tal como se observa en la tabla 4.3.
De esta manera el consumo de vapor total futuro de cada una de las plantas se
observa en las tablas 4.3 y 4.4.
Tabla 4.3. Demanda de vapor futura de la planta de harina 1.
Consumo
Producción He Hs
(kg/h) (%) (%)
(kg/h)
Desgerminación Cocina horizontal N03 8.200,00 11,5 13,2 110,2
(1) Cocina h.( D.P) N01 8.900,00 11,5 13,2 120,0
Cocina h.( D.P) N02 8.900,00 11,5 13,2 120,0
Total 49.900,00 1.013,96
Harina
1
Total 20.160,00 2.168,51
Total 20.160,00 2.168,51
Total Planta harina 1 90.220,00 5.350,98
Tabla 4.4. Demanda de vapor futura de la planta de harina 2.
Consumo
Producción He Hs
(kg/h) (%) (%)
(kg/h)
Desgerminación
(2)
Cocina h.( D.P) N01 8.900,00 11,5 13,2 120,0
Cocina h.( D.P) N02 8.900,00 11,5 13,2 120,0
Total 59.100,00 1.183,49
Desgerminación
(3)
Cocina h.( D.P) N01 8.900,00 11,5 13,2 120,0
Cocina h.( D.P) N02 8.900,00 11,5 13,2 120,0
Total 59.100,00 1.183,49
Harina Cocina Vertical N06 5.040,0 20,0 23,0 190,00
Laminación (3)
2 Cocina Vertical N07 5.040,0 20,0 23,0 190,00
Total 30.240,00 3.253,72
Laminación (4)
Total 30.240,00 3.253,72
Cocina Vertical N011 5040,0 20,0 23,0 190,00
Laminación (5)
Secadora ponndorf 15120,0 23,0 11,5 2.683,72
Total 30240,00 3.253,72
Laminación (6)
Secadora ponndorf 15120,0 23,0 11,5 2.683,72
Total 30240,00 3.253,72
Total planta Harina 2 239.160,00 15.381,86
precocida.
4.3 Dimensionamiento de las líneas principales de vapor de las

plantas de harina 1 y 2.
En este punto se quiere dimensionar las líneas de distribución de vapor que van
hacia las plantas de harina precocida, de manera que genere una pérdida por fricción
en las tuberías que no afecte la eficiencia de los equipos consumidores de vapor,
debido a insuficiencia en el suministro de vapor a los mismos.
En primera instancia, se determinará las pérdidas por fricción en las tuberías del
sistema de distribución de vapor actual, haciendo pasar por estas líneas el caudal
futuro, con la finalidad de determinar si la pérdida por fricción en las tuberías es
aceptable según la norma ASME B31.3 y, en el caso de no ser así, determinar el
caudal máximo que pueden transportar estas tuberías, lo que daría como resultado un
caudal adicional; el cual sería transportado por las nuevas líneas de distribución de
vapor, y a las cuales se le determinaría el diámetro necesario para el manejo de este
caudal adicional.
Luego de haber determinado lo anterior, se muestra las dimensiones y la
ubicación física del nuevo sistema de distribución de vapor propuesto.
4.3.1 Pérdidas por fricción generada en la tubería de vapor existente

para un consumo de vapor futuro.
A continuación se muestra el cálculo de la pérdida por fricción en tuberías, para

el sistema de distribución de vapor. El cálculo tipo se realza para la línea de 150 mm
(6”) de diámetro nominal, la cual va desde el cabezal distribuidor (manifold) de sala
de máquinas (Caldera) hasta el punto común, desde el cual se derivan las tuberías
hacia planta 2A y 2B (Planta 2), tal como se muestra en la figura 4.4. La evaluación
se hace pasando a través de dicha tubería el caudal másico futuro de 15.381,86 kg/h
que es igual a 2.407,18 m³/h.
Condiciones de diseño:
= Diámetro interno de tubería = 154,1 mm (6,065”). (Ver anexo B)
= Longitud de tubería = 160 m
= Densidad del fluido = 6,39 kg/m³
= Caudal volumétrico del fluido = 2.407,18 m³/h
= Viscosidad del fluido = 0,0000154 kg/m∙ s
= Rugosidad absoluta para la tubería nueva = 0,046 mm (Ver anexo C).
Para la determinación de la rugosidad de la tubería, después de t años de

servicio se emplea la ecuación 2.11.Tomando en cuenta que las tuberías del sistema
de distribución de vapor actual, tiene 30 años de funcionamiento (tiempo
suministrado por la empresa) y el fluido que transportan es vapor de agua saturado,
previamente tratada y desmineralizada, condiciones adquiridas para el buen
funcionamiento de las calderas, de este modo se tiene lo siguiente:
Ya que se evalúa el efecto corrosivo del agua en tuberías basándose en la

reducción de la capacidad de transporte de acuerdo con el pH del agua (Materia
horganica, carbonatos, hierro) y el número de años de servicio. Se puede evaluar este
efecto corrosivo de esta forma para vapor de agua, asumiendo que forma parte de
igual manera de estos grupos y tomando en cuenta el contenido de pH en el mismo,
de la misma forma, ya que es el mismo fluido pero en un estado gaseoso.
: Se obtiene de la tabla 2.6, de acuerdo al contenido de pH del fluido, el cual es igual

a:
= 0,00125
precocida.
Sustituyendo los valores se obtiene la rugosidad de la tubería, después de t años

de servicios:
= 0,046 + 0,00125 · 30 = 0,08328 mm
N° de codos existente en la línea = 7 (Codo 90º ØN 150mm Acero al Carbono ASTM A106
Sch 40. Para Soldar). Ubicados a lo largo de toda la tubería.
N° de válvulas existentes en la línea = 1 (válvula globo ØN 150mm AC 300 # conexión

bridada). Ubicada justo en la salida del cabezal distribuidor (manifold) de sala de
máquinas.
En la tabla del anexo D, se puede encontrar el coeficiente de resistencia de los

accesorios ( ) , siendo así:
. =4
. = 0,24
Para 7 codos; . = 0,24 ∙ 7 = 1,68
De esta manera, el coeficiente de resistencia para los accesorios de la línea

será:
= 1,68 + 4 = 5,68
Haciendo uso de la Ecuación 2.12 y sustituyendo los valores, se obtiene el

número de Reynolds de la siguiente forma:
2.407,18
4 ∙ (6,39 )
3600 s
= ∙
0,0000154 ∙ 0,1541
= 2.292.417,33 Flujo turbulento
Luego, haciendo uso de la Ecuación 2.10, despejando y sustituyendo los

valores, se obtiene el valor del factor de fricción ( ) de la siguiente manera:
0,08328
1 154,1 2,51
= −2 ∙ log +
3,71 (2.292.417,33) ∙
= 0,01720
Por último, para obtener la pérdida por fricción en la tubería, se hace uso de la
Ecuación 2.9, para obtener el coeficiente de resistencia total:
160
= 0,01720 ∙ + 5,68
0,1541
= 23,54
Luego, con ayuda de la ecuación 2.8 y sustituyendo los valores se tiene las
pérdidas por fricción en la tubería:
precocida.
2.407,18
8 ( )
ℎ( = ∙ (23,54) ∙ 3600
)
∙ 9,81 (0,1541 )
ℎ( ) = 1.542,16
Multiplicado el valor obtenido por el peso específico del fluido, se obtiene las
pérdidas por fricción en (Pa) mediante la ecuación 4.14.
ℎ = ℎ( ) ∙ = 1.542,16 ∙ (6,39 ∙ 9,81 ) (4.14)
Siendo:
: Peso específico del fluido.
ℎ = 96.671,65 (14,5 )
La pérdida por fricción en este tramo de tubería es de ℎ = 96.671,65 (14,5 )

.
En la Tabla 4.5, se puede apreciar las pérdidas por fricción, para cada uno de
los tramos actuales de la línea de distribución de vapor.
En la figura 4.4 se muestra el esquema de la tubería de vapor actual.

90
Figura 4.4 Sistema de tuberías de vapor existentes.

91 Rediseño de las líneas principales de distribución de vapor para las plantas de producción de harina precocida.
Tabla 4.5. Pérdida por fricción en cada tubería del sistema actual.
Caudal Diámetro Rugosidad Caudal factor Pérdida por

Longitud Densidad Viscosidad
Desde Hasta másico nominal Codo Válvula después de Volumétrico Reynolds de Kac fricción
(m) (kg/m³) (kg/m s)
(kg/h) (mm) t años (mm) (m³/h) Fricción kPa (psi)
N° K N° K
Distribuidor
sala de Planta 1 5.350,9 75 80 8 0,24 2 4 6,390 0,0000154 0,08328 837,39 1.577.531,60 0,02013 9,92 202,37 (33,76)
máquinas
Distribuidor
sala de P.C 15.381,8 150 160 7 0,24 1 4 6,390 0,0000154 0,08328 2.407,18 2.292.417,33 0,01720 5,68 96,67 (14,5)
máquinas
Distribuidor
P.C 7.690,93 100 35 8 0,24 1 4 6,390 0,0000154 0,08328 1.203,59 1.726.595,84 0,01888 5,92 65,44 (9,5)
Planta 2A
Distribuidor
P.C 7.690,93 100 40 8 0,24 1 4 6,390 0,0000154 0,08328 1.203,59 1.726.595,84 0,01888 5,92 70,32 (10,2)
Planta 2B
Distribuidor sala de
66.985 400 15 _ _ _ _ 6,390 0,0000154 0,08328 10.482,78 4.037.748,37 0,01422 _ 30,34 (4,43)
máquinas
Distribuidor Planta 1 5.350,98 200 5 _ _ _ _ 6,390 0,0000154 0,08328 837,40 606.271,23 0,01690 _ 4,14 (0,556)
Distribuidor Planta 2A 7.690,93 200 5 _ _ _ _ 6,390 0,0000154 0,08328 1.203,59 871.390,01 0,01664 _ 10,5 (1,456)
Distribuidor Planta 2B 7.690,93 200 5 _ _ _ _ 6,390 0,0000154 0,08328 1.203,59 871.390,01 0,01664 _ 10,5 (1,456)
92
Las pérdidas por fricción de todos los tramos del sistema de distribución de
vapor actual, obtenidas con los caudales de trabajo necesarios para cumplir con la
demanda futura son muy elevadas, ya que, para tuberías de manejo de vapor la caída
de presión máxima permisible tiene que ser, un 1,5% de la presión de la línea por
cada 30,48 m (100 pies) de tubería equivalente, ASME B31.3. De no ser así reduce el
eficiente funcionamiento de los equipos y los procesos. Ejemplo: el tramo estudiado
de 150 mm (6”) de diámetro nominal que va desde el cabezal distribuidor (manifold)
de sala de máquinas hasta el punto común, la máxima pérdida por fricción presión
que se puede presentar en este tramo es de 95,25 kPa (13,38 psi), el cual está por
debajo de la pérdida por fricción presente en ese tramo, cuyo valor es de
96.671,65 (14,5 ), lo mismo pasa con los otros tramo, estos valores de
pérdida por fricción máxima se pueden apreciar en la tabla 4.6, los cuales están por
debajo a los obtenidos en la tabla 4.5.
4.3.2. Diseño y dimensionamiento del nuevo sistema de distribución de

vapor.
La situación en la que operarían las tuberías del sistema de distribución de
vapor actual con el caudal futuro, son muy desfavorables ya que disminuyen la
eficiencia de los procesos productivos de la harina, producto de la elevada pérdida
por fricción en el sistema, tal como se mencionó anteriormente.
Determinando el valor de la máxima pérdida por fricción en los tramos según la

norma ASME B31.3 antes mencionada y, realizando el método de cálculo anterior, se
calcula el valor del caudal máximo que puede trasportar las líneas de distribución
actual, los cuales se muestran en la tabla 4.6.
precocida.
Tabla 4.6. Caudales máximos para las tuberías existentes y pérdidas por fricción máxima.
Caudal Caudal
Diámetro Pérdida por
másico volumétrico Longitud fricción máxima
Desde Hasta nominal
máximo máximo (m) kPa (psi)
(mm)
(kg/h) (m³/h)
Distribuidor
sala de Planta 1 2.364,3 370,00 75 80 44,82 (6,5)
máquinas
Distribuidor
sala de P.C 15.016,5 2.350,00 150 160 92,25 (13,38)
máquinas
Distribuidor
P.C 4.153,5 650,00 100 35 18,55 (2,69)
Planta 2A
Distribuidor
P.C 4.345,2 680,00 100 40 21,24 (3,08)
Planta 2B
Esto da como resultado un caudal adicional, el cual no puede ser transportado

por las tuberías de vapor actuales. Es decir tiene que ser transportado por tuberías
nuevas, de ser el caso propuesto, generando una pérdida por fricción aceptable
(menor a lo sugerido por ASME B31.3). En la tabla 4.7 se muestran dichos caudales
junto con los caudales de trabajo (Caudal máximo para transportar por las tuberías
existentes).
Tabla 4.7. Caudal adicional.
Caudal total demanda Caudal de trabajo Caudal adicional

futura (tuberías existentes) (tuberías nuevas)
Caudal Caudal
Caudal Caudal Caudal Caudal
másico volumétrico
Desde Hasta másico volumétrico másico volumétrico
máximo máximo
(kg/h) (m³/h) (kg/h) (m³/h)
(kg/h) (m³/h)
Distribuidor
sala de Planta 1 5.350,98 837,39 2.364,3 370,00 2.986,68 467,39
máquinas
Distribuidor
sala de P.C 15.381,86 2.407,18 15.016,5 2350.00 365,36 57,18
máquinas
Distribuidor
P.C 7.690,93 1.203,59 4.153,5 650,00 3.537,43 553,59
Planta 2A
Distribuidor
P.C 7.690,93 1.203,59 4.345,2 680,00 3.345,73 523,59
Planta 2B
Luego de la determinación del caudal adicional (caudal a transportar por las

tuberías nuevas), se muestra un ejemplo, para el cálculo del diámetro aproximado de
la tubería nueva, necesario para manejar este caudal.
Estudiando el tramo que va desde el cabezal distribuidor (manifold) de sala de

máquinas hasta planta harinas 1, cuyo consumo futuro (caudal adicional) es 2.986,68
kg/h como se observa en la tabla 4.7, se procede a calcular el diámetro de tubería
necesario para manejar este caudal adicional.
Al establecer las propiedades del fluido se fijaron los siguientes parámetros de

diseño:
Consideraciones de diseño:
Para las condiciones del vapor saturado, las cuales son 187 °C y 1,172 MPa
(170 psi) se tiene:
precocida.
= = 144 /ℎ =40 m/s: Velocidad recomendada (Ver

Tabla 2.7)
= í = 0,15654
Haciendo uso de la ecuación 2.13, sustituyendo los valores, asumiendo un

diámetro de tubería y despejando, se tiene el caudal máximo aproximado para ese
diámetro de tubería:
2.986,68
4 ∙ ∙ 0,15654
3600
( ) =
∙ 40
( ) = 0,06429 = 64,29 mm
Este valor representa el diámetro aproximado de la tubería, el cual puede ser

instala para transportar el caudal adicional 2986,68 /ℎ , por tanto una tubería
nueva de 75 mm (3”) de diámetro nominal podría transportar esta cantidad de fluido,
siempre y cuando mantenga una pérdida por fricción en la tubería aceptable según
ASME B31.3.
En la tabla 4.8, se muestra el diámetro de tuberías nuevas paralelas a las

existentes, necesarias para manejar el caudal adicional y la pérdida por fricción
generada.
Tabla 4.8. Diámetro de tuberías necesarias para caudal adicional.
Caudal Caudal Rugosidad Diámetro Pérdida por

Desde Hasta Adicional Adicional tubería nominal fricción kPa
(kg/h) (m3/h) nueva(mm) (mm) (psi)
Distribuidor
sala de Planta 1 2.986,68 467,39 0,046 75 66,95 (9,7)
máquinas
Distribuidor
sala de P.C 365,36 57,18 0,046 25,4 17,23 (2,5)
máquinas
Distribuidor
P.C 3.537,43 553,59 0,046 75 47,9 (6,95)
Planta 2A
Distribuidor
P.C 3.345,73 523,59 0,046 75 51,93 (7,53)
Planta 2B
Tomando en cuenta las pérdidas por fricción que se generaría en estas tuberías
nuevas paralelas a las existentes y comparándola con la recomendada por la norma
ASME B31.3 (pérdida por fricción máxima) las cuales se muestran en la tabla
4.6, puesto que estas tuberías son paralelas a las existentes, están sobre esos
valores por lo que es necesario aumentar los diámetros de dichas tuberías. Es
por esta razón que se plantea la siguiente propuesta:
 Instalar una tubería nueva paralela a la existente para planta 1, de 100 mm (4”)
de diámetro.
 Instalar una tubería nueva que suministre sólo a la planta 2A de 150 mm (6”) de
diámetro, que valla del cabezal distribuidor (manifold) de sala de máquina hasta
el cabezal distribuidor (manifold) de planta 2A directamente.
precocida.
 Dejar la tubería existente de 150 mm (6”) de diámetro nominal que va desde el

cabezal distribuidor (manifold) de sala de máquinas hasta el punto común (P.C)
y, extenderla hasta el cabezal distribuidor (manifold) de planta 2B con una
tubería nueva igual de 150 mm (6”) de diámetro.
De esta manera, se garantiza que exista una pérdida por fricción aceptable que
no afecte la eficiencia de los equipos ni los procesos de las plantas. Manteniéndose
ésta por debajo de la pérdida recomendada para tuberías de vapor según ASME
B31.3, para todas las tuberías que van desde sala de máquinas hasta las plantas de
harinas 1 y 2, tal como se muestra en la tabla 4.9.
En la figura 4.5, se observa un esquema de lo que sería la nueva distribución del

sistema de alimentación de vapor hacia las plantas.
Este sistema de distribución propuesto garantiza el eficiente funcionamiento de

los equipos y los procesos, de igual forma está diseñado para soportar un caudal más
elevado que el del consumo futuro, de manera que pueda adaptarse a nuevas
exigencias que ameriten mayor consumo de vapor, como sería el caso de la inclucion
de nuevos equipos consumidores de vapor a los procesos de producción de las
plantas. También se ahorran costos en la inversión, puesto que se aprovechan al
máximo tuberías y tramos ya existentes e instalados.
Este nuevo arreglo y distribución de las tuberías que suministra a las plantas de
harina, operará a las condiciones que se muestran en la Tabla 4.9.
98
Figura 4.5. Nuevo sistema de tuberías de vapor.

99 Rediseño de las líneas principales de distribución de vapor para las plantas de producción de harina precocida.
Tabla 4.9 Condiciones de operación del nuevo sistema de distribución de vapor.
Pérdida
Pérdida
Caudal Diámetro Caudal factor por
Longitu Densidad Viscosidad Rugosidad por
Desde Hasta másico nominal
d (m)
Codo Válvula
(kg/m³) (kg/m s) (mm)
volumétrico Reynolds de Kac fricción
(kg/h) (mm) (m³/h) Darcy fricción
máxima
(kPa (psi))
(kPa (psi))
N° K N° K
Distribuidor
sala de
Planta 1 2.364,3 75 80 8 0,24 2 4 6,39 0,0000154 0,08328 370,00 697.030,34 0,02036 9,92 44,82 (6,5) 44,82 (6,5)
máquinas
(existente)
Distribuidor
sala de
Planta 1 2.986,68 100 84 9 0,24 2 4 6,39 0,0000154 0,046 467,39 670.488,81 0,01709 10,2 19,29 (2,8) 48,4(7,02)
máquinas
(Nueva)
Distribuidor
sala de Distribuidor
máquinas Planta 2A
7.690,93 150 203 17 0,24 2 4 6,39 0,0000154 0,046 1.203,59 1.146.208,6 0,01555 12,1 33,46 (4,9) 117,2(17)
(Nueva)
Distribuidor
sala de
maquinas Distribuidor
7.690,93 150 195 15 0,24 2 4 6,39 0,0000154 0,08328 1.203,59 1.146.208,6 0,01740 11,6 34,52 (5,1) 112,4(16,3)
(Sección Planta 2B
existente y
tramo Nuevo)
100
4.4 Cálculos y selección de accesorios para las nuevas líneas de

distribución de vapor de las plantas de harinas 1 y 2.
4.4.1 Cálculo del condensado generado en las líneas y selección de

trampas de vapor.
 Cálculo del condensado formado en las nuevas líneas de distribución de

vapor.
Se realiza el cálculo tipo para la línea nueva de 150 mm (6”) de diámetro

nominal que va desde el cabezal distribuidor (manifold) de sala de máquinas
hasta el cabezal distribuidor (manifold) de planta 2A.
= Diámetro nominal de la tubería =150 mm (6”)
= Longitud de la tubería = 203 m
= Presión del vapor = 1,172 MPa = 11,7 bar (170 psi)
= Presión manométrica del vapor = 1,071 MPa = 10,69 bar (155,36 psi)
Con estas condiciones y haciendo uso de las Tablas 2.4 y 2.5, se obtiene, la
cantidad de condensado formado en la línea de la siguiente forma:
De la Tabla 2.5 se obtiene, con el diámetro de la tubería 6”, la superficie

externa de la misma:
harina precocida.
. = 1,735 = 0,529
Luego en la Tabla 2.4, entrando con la presión manométrica (10,69 barg),

se obtiene la cantidad de condensado formado por metro cuadrado de tubería
externa con aislamiento:
. = 1,833 /
ℎ
De esta manera, el condensado generado en esta tubería de 150 mm (6”) de

diámetro, por cada metro de tubería será:
. = 0,529 1,833 /
ℎ
. = 0,969
ℎ ∙
Para 203 m de longitud de tubería será:
. = 0,969 ℎ 203
. = 196,71
ℎ
Este valor de 196,71 , es el condensado formado en la tubería nueva
que va desde el cabezal distribuidor (manifold) de sala de máquinas hasta el

cabezal distribuidor (manifold) de planta 2A.
En la tabla 4.11 se puede observar la cantidad de condensado generado

para cada tubería, de la nueva línea de distribución de vapor.
 Selección de la trampa de vapor que garantice desalojar el condensado

formado en las tuberías:
Con los catálogos de fabricantes de trampas de vapor, se entra a la curva

con un diferencial de presión y un tamaño de orificio, este último puede ser
modificado de acuerdo a las condiciones de trabajo. Con estos dos valores se lee
directamente de la gráfica la capacidad de desalojo de condensado que posee la
misma, como se muestra a continuación:
Con una caída de presión generada en la trampa de vapor, de 0,5 bar = 7,2
psi (Dato de fabricante, según el modelo) en la trampa de vapor y un orificio
(Abertura o paso a través del asiento de la válvula) de 5 mm de diámetro, las
trampas TLV tipo J3X tiene una capacidad de desalojo de condensado de 295
kg/h (650 lbm/h), (Ver anexo E). Permitiendo este tipo de trampas de vapor,
desalojar el condensado generado en las líneas de distribución.
De acuerdo con esto se ubicaran tres trampas de vapor una para la tubería
de 100 mm de diámetro y 2 para la tubería de 150 mm de diámetro, excepto la
tubería existente que va desde sala de máquinas hasta planta 1. Estas trampas de
vapor estarán ubicadas aguas debajo en la tubería, zona donde se acumula la
mayor cantidad de condensado, debido a la leve inclinación que deben tener las
tuberías para la recolección del mismo según la norma ASME B31.3. La
ubicación física de las trampas de vapor se observa en el plano del nuevo
sistema de distribución de vapor (Ver apéndice A).
harina precocida.
Por otra parte, para la selección de las dimensiones adecuadas para la

pierna colectora, la cual tendrá descarga en la entrada de la trampa de vapor se
usa la tabla 2.3.
Entrando en esta tabla con el diámetro nominal de la tubería de vapor, se

obtiene el diámetro (D) y longitud optima de la pierna colectora (H), de manera
de recolectar libremente el condensado generado. Estos valores están reflejados
de igual manera en la tabla 4.10.
Tabla 4.10 Condensado generado en las líneas de distribución de vapor.
Diámetro Diámetro
Condensado Longitud Pierna colectora
Desde Hasta nominal nominal
generado(kg/h) (m) (mm)
(mm) (Pulgadas)
Diámetro longitud
(D) (H)
Distribuidor
sala de Planta 1 45,720 75 3 80 75 240
máquinas
Distribuidor
sala de Planta 1 54,36 100 4 84 100 240
máquinas
Distribuidor
Distribuidor
sala de 196,71 150 6 203 150 0240
Planta 2A
máquinas
Distribuidor
Distribuidor
sala de 185,83 150 6 195 150 240
Planta 2B
máquinas
4.4.2 Cálculo del espesor óptimo del aislamiento.
Como se mencionó en el capítulo 2, la lana de vidrio es uno de los

aislantes térmicos más empleados a nivel industrial debido a que posee buenas
características aislantes, es por eso que se usará para aislar las tuberías del nuevo
sistema de distribución de vapor.
Por otra parte es necesario saber cuál es el espesor apropiado del aislante
para garantizar la menor pérdida de energía por transferencia de calor, a través
de las paredes de la tubería de vapor. Cálculo que se muestra a continuación:
Se estudia la línea de 150 mm (6”) de diámetro nominal que va desde el

cabezal distribuidor (manifold) de sala de máquinas hasta el cabezal distribuidor
(manifold) de planta 2A.
V = Velocidad del viento = 4,47 m/s.
∅ = Diámetro externo de la tubería = 168,3 mm (0,1683 m) (Ver anexo B)
T∞ = Temperatura del medio = 300 K = 27 °C
Ts = Temperatura superficie de tubería = 176 °C = 450 K (medida por la

empresa).
Tp = Temperatura de película promedio.
Haciendo uso de la tabla en el Anexo F, se obtiene:
Propiedades Evaluadas a Tp =(176+27)/2 = 375°C = 375 K (Aire en

movimiento).
 = Viscosidad cinemática = 2,37 10 m2/s.
= Conductividad térmica = 3,16 10 W/ m K
= Número de Prandtl = 0,695
Propiedades Evaluadas a Ts = 176 °C = 450 K:
= Número de Prandtl = 0,686

harina precocida.
C y m = Constantes que dependen del ReD..
n = Constantes que dependen; si Pr 10 n=0,37; Pr 10 n=0,36
Para determinar el espesor óptimo de aislamiento, se hace uso de la teoría

de radio crítico de aislamiento, determinado por las Ecuaciones 2.2 y 2.3.
Para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor por convección (ℎ)

se usa las correlaciones empíricas, por lo general son de la forma de la ecuación
2.5 y 2.6. La ecuación 2.6 es denominada ecuación de Zhukauskas y se
recomienda para el intervalo: (1  ReD106, 0,69 500).
Haciendo uso de la Ecuación 2.4 y sustituyendo valores, se obtiene:
· Ø
=
4,47 · 0,1683
=
2,37 · 10
= 31.742,65
Con este valor y entrando a la tabla del Anexo G, se obtiene:
C = 0,26; m = 0,6; n = 0,37
De la Ecuación 2.5 y sustituyendo valores, se tiene el número de Nussel:

, ,
0,695
= 0,26 31.742,65 0,695
0,689
= 114,40
Por lo tanto el coeficiente de transferencia de calor por convección se

obtiene con ayuda de la ecuación 2.6, de la siguiente manera:
3,16 10
ℎ= ∗ 114,40
0,1683
ℎ = 21,48
Con la temperatura promedio del vapor ≈ 187 °C= 368,6 °F, entrando con
este valor a la tabla del anexo H, se obtiene la conductividad térmica del aislante,
la cual es:
= 0,063
Sustituyendo los valores en las Ecuaciones 2.2 y 2.3, se obtiene el espesor

óptimo de aislamiento para esta tubería:
0,063
= = = 0,00293
ℎ 21,48
Ya que = 0,00293 < = 0,08415 quiere decir que

cualquier aumento de aislante incrementaría la resistencia total y, por lo tanto,
harina precocida.
disminuiría la pérdida de calor del vapor hacia los alrededores. Lo que permite
no preocuparse por los efectos de un radio crítico. Yunus, 2005.
Tomando en cuenta lo anterior se recomienda instalar, un espesor de

aislante de 75 mm (3”) aproximadamente, para la tubería de 150 mm (6”) de
diámetro nominal, la cual garantiza una temperatura en la superficie externa del
aislante de 31,18 °C aceptable para el contacto con personas. En la tabla 4.11 se
muestra los espesores para cada tubería del nuevo sistema de distribución de
vapor.
Tabla 4.11 Espesor óptimo de aislamiento.
Temperatura
Temperatura Diámetro Espesor Diámetro Espesor
Superficial Tipo de
Desde Hasta Promedio del nominal aislante nominal aislante
de tubería Aislante
Vapor (°C) (Pulgadas) (Pulgadas) (mm) (mm)
(°C)
Distribuidor
Fibra de
sala de Planta 1 187,00 176,00 3 1 75 25
vidrio
maquinas
Distribuidor
Fibra de
sala de Planta 1 187,00 176,00 4 2 100 50
vidrio
maquinas
Distribuidor
Distribuidor Fibra de
sala de 187,00 176,00 6 3 150 75
Planta 2A vidrio
maquinas
Distribuidor
Distribuidor Fibra de
sala de 187,00 176,00 6 3 150 75
Planta 2B vidrio
maquinas
4.4.3 Estudio de flexibilidad y localización de soportes para tuberías.
 Estudio de flexibilidad.
Para definir si un sector de tubería es suficientemente flexible mediante los

cambios de dirección propios del diseño, se aplica el concepto “ASA-Regla
Empírica”, el cual es aplicable para sistemas con dos puntos de anclaje.
Se realiza el cálculo tipo para la línea de 150 mm (6”) que va desde sala de
máquinas hasta planta 2A, el cual es el mismo para los demás tramos.
: Diámetro nominal de la tubería = 150 mm (6”)
Temperatura del vapor = 187°C = 368,6°F
Material: ASTM-A-106 Gr B, (Dato proporcionado por la empresa).
SF: Soporte fijo.
Δ = dilatación lineal de la tubería.
Para las condiciones de trabajo (T= 374 °F; material de la tubería) y

haciendo uso de la gráfica de dilatación térmica para aceros al carbono y aliados
(Ver anexo I), se obtiene la dilatación unitaria de la tubería:
Dilatación unitaria= 2,20 mm/m (0,026 pulg/pie).
Luego, se procede a estudiar la tubería entre soportes fijos, cuya ubicación

fue fijada de manera táctica, ya que los tramos de tubería que presentan cambios
de dirección (Codos) están menos propensos a dilataciones térmicas, mientras
que en los tramos de tubería recta de mayor longitud se ven más afectados,
según el Código ASME B31.1. La ubicación física de cada uno de los soportes
fijos estudiados, se muestran en el Apéndice A.
 Tramo entre SF-1 y SF-2.
Todas las variables que se muestran a continuación están definidas en el

capítulo 2, para la ecuación 2.1.
Longitud desarrollada de tubería entre soportes: L = 51 m (167,1 pies)

harina precocida.
Para determinar la distancia entre los soportes fijo ( ) se tomaron las

distancias adyacentes, tal y como se muestra en la figura 4.6.
SF-2
U
19 m
SF-1
35,7 m
Figura 4.6 Distancias para soporte.
Aplicando Pitágoras, se obtiene:
= 37,5 + 19 = 42,03 (137,8 )
Luego las relaciones y teórica, serán:
137,8
= = 22,9
6
167,1
= = 1,212
137,8
De la gráfica REGLA EMPIRICA ASA, (Ver anexo J), se obtiene la

relación entre la longitud desarrollada de la tubería y la distancia entre anclajes
(Rmin), entrando a ésta con la temperatura de trabajo y la relación :
= , < 1,212
Debido a que Rmin es menor que , no se requiere adicionar lira o junta de
expansión, ASME B31.1. Condición que se muestra de igual manera en el

capítulo 2.
 Tramo entre SF-2 y SF-3
Debido a que el tramo es recto, se considera lo siguiente:
L = U = 29 m (95,12 pies)
95,12
= = 15,85
6
95,12
= = 1
95,12
Haciendo uso de la gráfica del anexo G para la determinación de (R), se

tiene:
= 1,23 > 1
Debido a que R es mayor que en este caso, se requiere adicionar lira o
junta de expansión.
Este tramo tiene una dilatación lineal igual a la obtenida por medio de la
ecuación 4.15.
= (4.15)
= 2,20 29
harina precocida.
= 63,8
 Tramo entre SF-4 y SF5.

Este tramo es exactamente igual al tramo entre SF-5 y SF-6.
L = U = 34 m (101,71 pies)
101,71
= = 16,95
6
111,52
= = 1
111,52
De igual manera entrando a la gráfica del anexo G, se obtiene Rmin.
= 1,23 > 1
Debido a que Rmin es mayor que en este caso, se requiere adicionar lira
o junta de expansión.
Haciendo uso de la ecuación 4.15 se tiene la dilatación lineal en este tramo:
= 2,20 31
= 68,2
Para cada uno de los tramos que requieren juntas de expansión, se

recomienda instalar una junta de expansión de 640 mm de largo, la cual dilata 75
mm, (Ver anexo K). ASME B31.1.
Este cálculo se repite para cada una de las nuevas líneas de distribución de
vapor. En la tabla 4.12 se muestra este resultado para cada una de las nuevas
líneas que ameritan la instalación de juntas de expansión.
Tabla 4.12 Detalle del estudio de flexibilidad.

Distancia Longitud Capacidad
Temperatura Diámetro Diámetro Dilatación
lineal recomendada de
Entre Tubería Promedio del nominal nominal lineal
entre SF de la junta dilatación
Vapor (°C) (Pulgadas) (mm) (mm)
(m) (mm) (mm)
SF-1 SF-2 42,03 x No aplica No aplica
SF-2 SF-3 29 63,8 640 75

A instalar
SF-4 SF-5 190,00 6 150 31 68,2 640 75
planta 2
SF-5 SF-6 31 68,2 640 75
SF-6 SF-7 36 x No aplica No aplica
SF-1 SF-2 12 x No aplica No aplica

A instalar
SF-2 SF-3 190,00 4 100 20 40 442 50
planta 1
SF-4 SF-5 19 38 442 50
Por otra parte, para darle libertad a los movimientos de las tuberías
generadas por la expansión térmica se recomienda usar soportes móviles
ubicados aguas debajo (2,5 m aproximadamente) de los juntas de expansión, de
manera que absorba esos cambios de dirección (Ver apéndice A).
harina precocida.
 Localización inicial de soportes.
Las tuberías deberán estar soportadas en forma sustancial y como resultado

de un buen trabajo, de manera que puedan evitar o reducir la vibración excesiva,
deberían estar lo suficientemente bien ancladas, para evitar tensiones indebidas
en la línea.
Con una adecuada ubicación de estos soportes, los cuales estarán ubicados
entre los soportes fijos (SF) antes mencionados, se puede prever esfuerzos
excesivos en la tubería, fuga en las juntas, esfuerzo excesivo en los soportes,
reducir vibraciones, entre otros.
De esta manera utilizando la tabla 2.2 se determina el espaciamiento

máximo entre los soportes (apoyos), el cual para la tubería de 6 pulgadas es 6,4
metros y para la tubería de 4 pulgadas es igual a 5,2 metros de separación.
Ejemplo: para el tramo entre SF-2 y SF3 de 29 m de longitud desarrollada de la
tubería de 150 mm (6”) de diámetro, se ubicaran 4 soportes (apoyos) separados a
una longitud de 5,8 m entre los soportes fijos, uno de estos 4 soportes (apoyos)
se remplazará por un soporte móvil que absorba los cambios de dirección, lo que
da como resultado, tres soportes (apoyos) y un soporte móvil. Lo cual es
aceptable ya que la distancia de separación es menor a la distancia máxima, la
cual se mencionó anteriormente, distancia que se mantiene entre los soportes
(apoyos) y los soportes fijos (SF).
4.5 Determinación del costo de la implementación del rediseño

propuesto.
Los cómputos métricos para la fabricación de la tubería nueva de 100 mm

(4”) de diámetro nominal para planta harinas 1, tubería de 150 mm (6”) de
diámetro nueva que va desde sala de máquinas hasta planta 2A y el tramo nuevo
de 150 mm (6”) que se extiende la tubería existente hasta planta 2B, se muestran
en las tablas 4.13; 4.14; 4.15 y 4.16.
Para la realización del proyecto se requiere de una inversión de

1.045.980,00 Bsf. Esto incluiría el suministro e instalación del nuevo sistema de
distribución de vapor mostrado anteriormente, para la empresa de Alimentos
Polar Planta Turmero, (Ver tabla 4.17). Los cómputos métricos fueron aportados
por proveedores actuales de la empresa.
Tabla 4.13 Cómputos métricos aislante para la tubería nueva de planta 1.
AISLAMIENTO TÉRMICO DE LA LÍNEA DE VAPOR Ø 100 mm (4"),

DESDE: DISTRIBUIDOR SALA MÁQUINAS, HASTA: PLANTA 1.
Suministro e instalación de lana mineral de Espesor 1 1/2", con acabado exterior
en acero inoxidable tipo espejo con bordillos y fijado con tornillos autorroscantes
en acero inoxidable, con elemento sellante de goma para evitar penetración de
agua.
Aislamiento para
Unid Cant. P/Unit Total
Tubería Ø 4" Acero al Carbono ASTM A53
Gr.B Sch 40 sin costura m 84 413 34.692
Codo 90º Ø 4" Acero al Carbono ASTM A105
Sch 40. Para Soldar. Pza 9 413 3.717
Valvulas de compuerta Ø 4" ASTM A105 Sch
40 Pza 2 650 1.300
Cap Ø 4" Acero al Carbono ASTM A105 Sch
40. Para Soldar Pza 1 400 400
Fabricar pieza de soporte de aislamiento de
acuerdo a especificaciones de Empresas Polar. Pza 30 120 3.600
Total Bsf. 43.709

harina precocida.
Tabla 4.14 Cómputos métricos aislante tubería nueva de planta 2.

AISLAMIENTO TÉRMICO LÍNEA DE VAPOR Ø 150mm (6"), DESDE: DISTRIBUIDOR SALA MAQUINAS HASTA
PLANTA 2A Y TRAMO PARA EXTENDER LA TUBERÍA EXISTENTE HASTA PLANTA 2B.
Suministro e instalación de lana mineral de Espesor 3", con acabado exterior en acero inoxidable
tipo espejo con bordillos y fijado con tornillos autorroscantes en acero inoxidable, con elemento
sellante de goma para evitar penetración de agua.
Descripción
Unid Cant. P/Unit Total(Bsf)
Tubería Ø 150mm (6") Acero al Carbono ASTM A53 Gr.B
Sch 40 sin costura (planta 2A y Extensión tramo 2B) m 203+35 413 98.294
Codo 90º Ø 150mm (6") Acero al Carbono ASTM A106
Sch 40. Para Soldar (planta 2A y Extensión tramo 2B) Pza 17+8 413 10.325
Válvulas de compuerta Ø 6" ASTM A106 Sch 80 (ubicada
en la salida del distribuidor de sala de máquinas) planta
2A Pza 1 1350 1.350
Válvulas de compuerta Ø 150mm (6") ASTM A106 Sch 40
(ubicada en la entrada de los distribuidores de planta 2A
y 2B) Planta 2A y extensión de la tubería existente. Pza 1+1 650 1.300
Cap Ø 150mm (6") Acero al Carbono ASTM A105 Sch 40.
Para Soldar (base de piernas colectoras) Pza 2 400 800
Fabricar pieza de soporte de aislamiento de acuerdo a
especificaciones de Empresas Polar. Pza 30 120 3.600
INCLUYE: MATERIAL, ENCAMIZADO DE ALUMINIO DE 0,5 MM, CONCHA FIBRA.
Total Bsf. 115.669,00
Tabla 4.15 Cómputos métricos de instalación de tubería nueva y accesorios planta1.

LÍNEA DE VAPOR Ø 100mm 4" DESDE DISTRIBUIDOR SALA DE MAQUINAS HASTA PLANTA 1
MANO DE PRECIO
MATERIAL TOTAL
No. DESCRIPCION UND CANT. OBRA UNIT.
Bsf/UNIT. Bsf.
Bsf/UNIT. Bsf.
Sum. e Inst. de tubo Ø 4" AC
1 ASTM A53 Gr.B SCH40 sin m 84,00 566,00 348,73 914,73 76.837,32
costura
Sum. e Inst. de tubo Ø 1/2" AC
costura
Sum. e Inst. de codo RL 90º Ø 4"
3 AC ASTM A105 SCH40 para pza 9,00 275,00 1.329,64 1.604,64 14.441,76
soldar
Sum. e Inst. de codo RL 90º Ø
4 1/2" AC ASTM A105 SCH40 pza 3,00 21,00 360,59 381,59 1.144,77
para soldar
Sum. e Inst. Válvula globo Ø 4"
5 pza 1,00 22.600,00 3.824,00 26.424,00 26.424,00
AC 300 # conexión bridada.
6 pza 1,00 10.250,00 2.934,00 13.184,00 13.184,00
Sum. e Inst. De brida slip on Ø 4"
7 AC ASTM A105 . Incluye pza 8,00 182,00 1.543,99 1.725,99 13.807,92
empacadura, tornillos y tuercas.
Sum. e Inst. de cap Ø 4" AC
8 pza 1,00 252,00 715,61 967,61 967,61
ASTM A105 SCH40 para soldar
Sum. e Inst. de filtro tipo "Y" Ø
9 pza 1,00 165,00 928,56 1.093,56 1.093,56
½", AC 150# para roscar
Sum. e Inst. de unión universal
10 Ø½" AC ASTM A105 150#, para pza 4,00 20,00 246,40 266,40 1.065,60
roscar.
Sum. e Inst. de válvula compuerta
11 pza 3,00 331,00 552,55 883,55 2.650,65
Ø½" AC 150#, para roscar.
Sum. e Inst. de válvula globo
12 pza 1,00 420,00 1.112,08 1.532,08 1.532,08
13 pza 1,00 10.920,00 3.823,99 14.743,99 14.743,99
Sum. e Inst. Trampa de vapor Ø
14 1/2", AC ASTM A105, 150# pza 1,00 3.360,00 1.777,52 5.137,52 5.137,52
termodinamica, roscada.
Sum. e Inst. Junta flexible Ø 4"
15 para dilatación de la tubería, pza 2,00 - - 21.457,15 42.914,30
conexión bridada.
Sum. e Inst. de soporte metálicos
para sujeción de tubería. Patin de
16 deslizamiento, comprende: IPN pza 16,00 - - 743,07 11.889,12
80 x 300 mm de long. y ángulo de
25 x 25 x 300 de long.
Suministró y aplicación de fondo
anticorrosivo (según
17 sg 1,00 - - 10.013,90 10.013,90
especificaciones de Empresas
Polar).
TOTAL LINEA DE VAPOR PTA.
Bsf. - - - - 239.617,68
1
harina precocida.
Tabla 4.16 Cómputos métricos instalación de tuberías nueva y accesorios planta 2.

LÍNEA DE VAPOR Ø 6" DESDE DISTRIBUIDOR SALA DE MAQUINAS HASTA PLANTA 2 Y TRAMO PARA
EXTENDER LA TUBERÍA EXISTENTE HASTA PLANTA 2B.
MANO DE PRECIO
MATERIAL
No. DESCRIPCION UND CANT. OBRA UNIT. TOTAL Bsf.
Bsf/UNIT.
Bsf/UNIT. Bsf.
Sum. e Inst. de tubo Ø 6" AC
1 ASTM A53 Gr.B SCH40 sin m 238,00 672,00 772,87 1.444,87 326.540,62
costura
Sum. e Inst. de tubo Ø 1/2" AC
costura
Sum. e Inst. de codo RL 90º Ø 6"
3 AC ASTM A105 SCH40 para pza 25,00 520,00 1.084,64 1.604,64 38.511,36
soldar
Sum. e Inst. de codo RL 90º Ø 1/2"
4 AC ASTM A105 SCH40 para pza 12,00 21,00 360,59 381,59 4.579,08
soldar
Sum. e Inst. de TEE Ø 1/2" AC
5 pza 6,00 36,00 536,56 572,56 3.435,36
Sum. e Inst. De brida slip on Ø 6"
6 AC ASTM A105. Incluye pza 14,00 3.801,79 53.225,06
empacadura, tornillos y tuercas.
Sum. e Inst. de cap Ø 6" AC
7 pza 2,00 252,00 715,61 967,61 1.935,22
8 pza 1,00 17.400,00 4.500,00 27.400,00 27.400,00
Sum. e Inst. de filtro tipo "Y" Ø
9 pza 2,00 165,00 928,56 1.093,56 2.187,12
½", AC 150# para roscar
Sum. e Inst. de unión universal
10 Ø½" AC ASTM A105 150#, para pza 12,00 20,00 246,40 266,40 3.196,80
roscar.
Sum. e Inst. De válvula compuerta
11 pza 9,00 331,00 552,55 883,55 7.951,95
Sum. e Inst. de válvula globo Ø½"
12 pza 3,00 420,00 1.112,08 1.532,08 4.596,24
AC 150#, para roscar.
13 pza 2,00 13.300,00 4.082,76 17.382,76 34.765,52
Sum. e Inst. Trampa de vapor Ø
14 1/2", AC ASTM A105, 150# pza 2,00 3.360,00 1.777,52 5.137,52 10.275,04
termodinamica, roscada.
Sum. e Inst. Junta flexible Ø 6"
15 para dilatación de la tubería, pza 3,00 - - 30.302,83 90.908,49
conexión bridada.
Sum. e Inst. De soporte metálicos
para sujeción de tubería. Patin de
16 deslizamiento, comprende: IPN 80 pza 30,00 - - 743,07 22.292,10
x 300 mm de long. Y ángulo de 25
x 25 x 300 de long.
Suministro y aplicación de fondo
anticorrosivo (según
17 sg 1,00 - - 25.152,80 25.152,80
especificaciones de Empresas
Polar).
TOTAL LINEA DE VAPOR PTA. 2 Bsf. - - - - 664.424,32
Tabla 4.17 Inversión total del proyecto.
Descripción Total Bsf.
Suministro e Aislante térmico 43.709,00

instalación Planta
harinas 1 Línea de vapor 239.617,68
Suministro e Aislante térmico 115.669,00
instalación Planta
harinas 2 Línea de vapor 664.424,32
Total Inversión del proyecto Bsf. 1.063.420,00
C o n c lu s io n e s
 La situación actual de la red de distribución de las plantas harinas 1 y 2 es

deficiente, debido a insuficiencias en el suministro de vapor hacia estas plantas,
dificultando que los equipos consumidores de vapor puedan operar todos
simultáneamente y a la capacidad necesaria para cumplir con la demanda actual,
de manera que puedan suministrarle las propiedades adecuadas al producto para su
elaboración, disminuyendo la eficiencia de las líneas de producción.
 El vapor necesario para cumplir con la demanda actual de producción para todos
los equipos operables es de 4.530,95 kg/h y 13.119,20 kg/h para la planta de
harinas 1 y planta harinas 2. Por otra parte, la cantidad de vapor necesaria para
operar con la demanda futura es de 5.350,98 kg/h y 15.381,86 kg/h
respectivamente. Evidentemente la red de distribución actual no cubre las
necesidades actuales de producción y mucho menos las futuras.
 Las pérdidas por fricción generadas en todas las tuberías de la red de distribución
existente para un consumo de vapor futuro son muy elevadas de acuerdo a la
norma ASME B31.3 que estipula una pérdida por fricción máxima para las
tuberías de vapor, por lo que se realiza el diseño y dimensionamiento de un nuevo
sistema de distribución de vapor que cumpla con el aumento en la producción.
 El valor de los caudales máximos que pueden ser transportados por las líneas
actuales de distribución de vapor, según la norma antes mencionada, los cuales se
muestran en la tabla 4.6, da como resultado un caudal adicional, que no puede ser
transportado por estas líneas, es decir, tiene que ser transportado por tuberías
Capítulo 5. Conclusiones 120
nuevas que generen una pérdida por fricción menor a la recomendada por la norma
ASME B31.3.
 La propuesta planteada de acuerdo a las exigencias de la demanda de vapor futura

que cumpla con las condiciones del diseño es instalar una tubería nueva paralela a
la existente para planta 1, de 100 mm (4”) de diámetro, una tubería nueva que
suministre sólo a la planta 2A de 150 mm (6”) de diámetro, que valla del
distribuidor de sala de máquina hasta el distribuidor de planta 2A directamente,
dejar la tubería existente de 150 mm (6”) de diámetro nominal que va desde el
distribuidor de sala de máquinas hasta el punto común (P.C) y, extenderla hasta el
distribuidor de planta 2B con una tubería igual de 150 mm (6”) de diámetro.
 De acuerdo a los resultados obtenidos, se diseñó y dimensionó un sistema de

distribución de vapor el cual garantiza que exista una pérdida por fricción
aceptable que no afecte la eficiencia de los equipos ni los procesos productivos de
las plantas. Manteniéndose ésta por debajo de las pérdidas recomendadas para
tuberías de vapor según la norma ASME B31.3, para todas las tuberías que van
desde sala de máquinas hasta las plantas de harinas 1 y 2. Este nuevo sistema de
distribución de igual manera está diseñado para soportar un caudal más elevado
que el de consumo futuro, de manera que pueda adaptarse a nuevas exigencias que
ameriten mayor consumo de vapor, como es el caso de la inclusión de nuevos
equipos consumidores de vapor a estas líneas de producción de las plantas harinas
1 y 2.
 El nuevo sistema de distribución de vapor reduce al máximo los costos para su

instalación debido a que se aprovecharon la mayor parte de las tuberías que
conforman el actual sistema de distribución.
precocida.
 El cálculo y selección de los accesorios para las nuevas líneas de distribución de

vapor de las plantas harinas 1 y 2 realizado, es indispensables para su
funcionamiento y eficiencia.
 La implementación del rediseño de las líneas de distribución de vapor del sistema

propuesto, la cual incluye el suministro e instalación de la misma, requiere una
inversión de 1.063.420,00 Bsf.
Capítulo 5. Conclusiones 122
R e c om e ndac i one s
Se recomienda realizar mediciones de flujo en las tuberías del sistema de

distribución de vapor que se dirigen a las plantas de harina 1 y 2, con la finalidad de
tener valores reales. Esto ayudaría a corroborar los resultados teóricos que en este
proyecto se presentan.
Para lo anterior se recomienda el uso de instrumentos de medición de tipo

venturi o similar, esto ocasiona muy baja caída de presión, tienen mayor exactitud en
la medición ya que no generan turbulencia, permiten aumentar y disminuir el
consumo ampliamente sin afectar la precisión de la medida, entre otros.
Considerar la importancia de tener en buen funcionamiento las trampas de

vapor que se encuentran en la red de distribución, ya que la formación de condensado
a lo largo de las líneas de vapor se deben controlar y manejar adecuadamente, puesto
que este líquido produce turbulencia y oleaje dentro del flujo del vapor que ocasiona
pérdidas por fricción de las mismas.
Verificar que la zona interna de los tramos y tuberías actuales del sistema de
distribución de vapor no se encuentren con incrustaciones, corroídas, erosionadas y
otros tipos de alteraciones y obstrucciones que puedan haber aumentado de forma
considerable la rugosidad de las mismas.
El mantenimiento de las válvulas de bloqueo o reguladoras ubicadas en la

entrada de los equipos consumidores de vapor, ayuda a que éstas permitan el paso
completo del flujo de vapor que pasa a través de ellas y que no ocasionen pérdidas
por fricción elevadas.
Capítulo 6. Recomendaciones 124
Considerando que el sistema de distribución posee tramos viejos y tramos

nuevos, y que es posible el desprendimiento de escoria de los tramos viejos que
pudieran bloquear algunas trampas de vapor, se recomienda estudiar la posibilidad de
incorporar trampas adicionales a las calculadas y de esa forma evitar el colapso del
sistema de drenaje de condensado.
R e fe r e n c ia s
Andrade G. (2007). Propuesta del programa administrativo para el mantenimiento de

las líneas de vapor del hospital san Juan de dios. Tesis Ing. Mec. Universidad de San
Carlos de Guatemala, Facultad de Ingeniería.
Armstrong H. (2006).Arreglos de Tubería y Trampeo para Drenado de Condensado.

[On-line].disponible en: http://www.armstronginternational.com
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Baumister G. (1992). Manual del Ingeniero Mecánico, 8ª. Edición, México:

Editorial Mc Graw Hill.
García C. et Al. (1990). Flujo de fluidos en Válvulas, accesorios y tuberías. Libro

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politécnica decatalunya, 1era edición.
Tamayo y Tamayo. M. (1997). Metodología formal de la investigación científica. 2da

Edición.
Valdivia A. (2001). Investigación cualitativa. Diseños humanísticos. Material de

estudio. Facultad de Ciencias Sociales y Humanísticas. Universidad Central de Las
Villas.
Yunus A. et al. (2003). Termodinámica. 5ta. edición, México: Editorial Mc Graw

Hill. 829 pp.
precocida.
Yunus A. et al. (2005). Transferencia de calor y masa. 3ra. edición, México:

Editorial Mc Graw Hill. 983 pp.
APÉNDICE
Apéndice A
Plano estructural del sistema de distribución de vapor diseñado
Apéndice B
Determinación de la temperatura de la superficie del aislante para un espesor del mismo de
75 mm (3”).
Ts Tsais T
r2 Rasil Rconv
r1
Figura B.1. Sección transversal de tubería aislada.
En primer lugar se calcula la transferencia de calor ( ̇ ) desde la superficie de la

tubería hacia el medio, por medio de la siguiente ecuación, Yunus (2005):
∞ ∞
̇ = = (B.1)
( )
Donde:
= 176 °C: Temperatura en la superficie de la tubería de vapor.
∞ = 27 °C: Temperatura del medio.
saisl: temperatura de la superficie del aislante (°C).
asil : Resistencia térmica del aislante.
Rconv : Resistencia térmica por convección.

= 159,2 : Radio externo del aislante.
= 84,2 : Radio externo de la tubería.
= 0,063 : Conductividad térmica del aislante.
= 1 m: longitud estudio de tubería.
ℎ= 21,48 : Coeficiente de transferencia de calor por convección.
Sustituyendo en la ecuación B.1 la transferencia de calor es igual a:

176 − 27
̇ =
,
, 1
+
2 1 0,063 21,48 (2 0,1592 1 )
̇ = 89,99
Luego de la siguiente ecuación se despeja la temperatura de superficie del aislante

térmico:
̇ = h(2πr l) ∙ (Ts − T ) (B.2)
Despejando Ts y sustituyendo valores en B.2, se tiene:
89,99̇
+ 300 K = Ts = 304,19 K
21,48 (2π 0,1592 m 1m)
Este valor representa la temperatura 31,18 °C (304,19 K) en la superficie del aislante

para un espesor del mismo de 75 mm (3”).
ANEXOS
ANEXO A
Catalogo de fabricante de las secadoras PONNDORF.
ANEXO B
DIMENSIONES DE TUBOS DE ACERO SCHEDULE 40

ANEXO C
Valor de rugosidad según el material.

ANEXO D
Coeficientes de resistencia de los accesorios. Crane, 1990.

ANEXO E
Curvas de trampa de vapor modelo TLV-J3X.
ANEXO F
PROPIEDADES TERMOFÍSICAS DEL AIRE A PRESIÓN ATMOSFÉRICA

3
T 
 K 10
3 2 Pr
(ºK) ( Kg / m ) (m /s) ( W / m ºK )
100 3,5562 2 9,34 0,786
150 2,3364 4,426 13,8 0,758
200 1,7458 7,59 18,1 0,737
250 1,3947 11,44 22,3 0,72
300 1,1614 15,89 26,3 0,707
350 0,995 20,92 30 0,7

400 0,8711 26,41 33,8 0,69
450 0,774 32,39 37,3 0,686
500 0,6964 38,79 40,7 0,684
550 0,6329 45,57 43,9 0,683
600 0,5804 52,69 46,9 0,685

650 0,5356 60,21 49,7 0,69
700 0,4975 68,1 52,4 0,695
750 0,4643 76,37 54,9 0,702
800 0,4354 84,93 57,3 0,709
850 0,4097 93,8 59,6 0,716

900 0,3868 102,9 62 0,72
950 0,3666 112,2 64,3 0,723
1000 0,3482 121,9 66,7 0,726
1100 0,3166 141,8 71,5 0,728
REFERENCIA : Fundamentos de Transferencia de Calor.
Frank Incropera
ANEXO G
CONSTANTES DE LA ECUACIÓN DE ZHUKAUSKAS PARA EL

CILINDRO CIRCULAR EN FLUJO CRUZADO
CONSTANTES DE LA ECUACIÓN DE ZHUKAUSKAS PARA EL CILINDRO EN

FLUJO CRUZADO
ReD C m
1 - 40 0,75 0,4
40 - 1.000 0,51 0,5
103 - 2x105 0,26 0,6
2x105 - 106 0,076 0,7
REFERENCIA : Fundamentos de Transferencia de Calor. Frank Incropera
ANEXO H
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DEL MATERIAL AISLANTE (Lana de

vidrio)
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DEL MATERIAL AISLANTE
TEMPERATURA MEDIA CONDUCTIVIDAD CONDUCTIVIDAD

DEL VAPOR
K ( Btu-pulg / Pie2 -ºF-Hr ) K ( W / m-ºC )
ºF
100 0,25 0,036055
200 0,30 0,043266
300 0,38 0,05480
400 0,47 0,06778
500 0,58 0,083647
REFERENCIA : CALORCOL - COPACABANA- COLOMBIA

ANEXO I
Gráfica de dilatación térmica para aceros al carbono y aliados

ANEXO J
REGLA EMPIRICA ASA

ANEXO K
Dimensiones de juntas de expansión.٨x es igual a la dilatación lineal.
ASME B31.1

Rediseño sistema distribución vapor plantas harina

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UNIVERSIDAD DE CARABOBO

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

REDISEÑO DE LAS LINEAS PRINCIPALES DE

Naguanagua, 19 de Marzo de 2012

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

REDISEÑO DE LAS LINEAS PRINCIPALES DE

Trabajo especial de grado presentado ante la Ilustre

Tutor académico: Autor:

Naguanagua, 19 de Marzo de 2012

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

REDISEÑO DE LAS LINEAS PRINCIPALES DE

Trabajo especial de grado presentado ante la Ilustre

Naguanagua, 19 de Marzo de 2012

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Naguanagua, 19 de Marzo de 2012

Primeramente quiero darle gracias a Dios por permitirme y darme la vida

Esta investigación está enfocada en el estudio y rediseño de las líneas

Coeficiente que depende del grupo en el que se clasifique el agua

La idea fundamental de este trabajo de grado es Rediseñar el sistema de

En el capítulo 1, de la presente investigación se estudio la situación problemática

En el capítulo 4, obtienen y analizan los resultados para el diseño y

Índice de tablas viii

1.1 Situación problemática 3

CAPÍTULO 2 Fundamentos teóricos 13

4.1 Situación actual de la red de distribución de vapor de las plantas de

CAPÍTULO 5 Conclusiones 119

CAPÍTULO 6 Recomendaciones 123

Apéndice A Plano estructural del sistema de distribución de vapor

1.1 Esquema del proceso de desgerminación

2.1 Diagrama del proceso de recepción, acondicionamiento y almacenamiento. 16

3.1. Esquema de la metodología para la investigación 66

4.1. Entrada y salida de caudal másico para una cocina vertical 73

2.1. Capacidad de bridas. 26

4.1. Consumo de vapor actual para la planta Harina 1 81

1.1 Situación problemática.

Alimentos Polar establecimiento Turmero Edo-Aragua, se encuentra en la

minimizar pérdidas y aumentar volúmenes de producción, con el firme propósito de

Esta empresa consta de dos plantas de producción de harina precocida, Planta de

Los equipos antes mencionados forman parte de las líneas de producción

Como se observa en la figura 1.1, el proceso de desgerminación se basa

Figura 1.1 Esquema del proceso de desgerminación.

Después del proceso de desgerminación el producto es llevado a los silos de

secadora para posteriormente ser enfriado y enviado a los molinos de premolienda y

Figura 1.2 Esquema del proceso de laminación.

Actualmente se han venido presentando insuficiencias en el flujo y presión de

Rediseñar las líneas principales de distribución de vapor para las plantas de

 Evaluar los requerimientos y condiciones actuales de vapor en las plantas.

En vista de que muchos de los equipos vinculados a la producción de harina

El motivo de la realización del presente trabajo especial de grado consiste en

Se rediseñará las líneas de distribución principales de vapor de las plantas de

Andrade G. (2007), realizó un estudio y mejoró la distribución de vapor de una

capítulos se describe los principios generales de la generación de vapor, los tipos de

Grunauer G. (2005), en el presente trabajo se desarrolla la Reingeniería de los

Jiménez C. (1997), en este trabajo se presentan cálculos de procesos de vapor

Restrepo, H. et al. (2006), en este artículo se presentan las metodologías de

Vejar A. (2006). Este trabajo de titulación consiste en realizar un estudio

Wagner F. (2006), desarrolló un programa para el mantenimiento de líneas de

2.1 Utilización del vapor en la Empresa.

En alimentos polar establecimiento Turmero, la mayoría de los procesos que

En esta empresa, el vapor es de gran importancia, por su energía y calor, el

2.1.1 Proceso de producción que se lleva a cabo en las plantas de harina

Según contenido ubicado en archivos internos de la empresa, en APC Planta

 Recepción, Acondicionamiento y Almacenamiento.