Manual CFrontal 994

ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO CARGADOR CATERPILLAR 994
Índice
Contenido Pág.
 Introducción 2
 El Operador de equipo de alto tonelaje 3
Responsabilidad del operador de equipos de alto tonelaje 4
 Descripción 5
Ventajas del cargador 6
Peso, Fuerza y Dimensiones 6
 Estructura 8
Chasis o bastidor 9
Brazos de levantamiento y varillajes 10
Balde 11
Neumáticos 14
Cabina de operación 15
 Sistema de propulsión 19
Motor 19
Transmisión 21
Ejes 22
Mandos finales y convertidor de par 23
Frenos 24
 Sistema Hidráulico 26
Circuitos de levante e inclinación 26
Controles del balde 26
Dirección 28
 Mantenimiento 29
 Seguridad y control de pérdidas 31
Clasificación de incidentes 32
Riesgos Operacionales 33
Fuentes de riesgo en equipos de alto tonelaje 34
 Análisis de Accidentes y costos asociados 38
REVISION 00/ ABRIL 2008 1

Inés de Collahuasi SCM, en el marco de la Actualización del Programa de Desarrollo

EL OPERADOR
ogresivo de operadores mina. DE EQUIPO DE ALTO TONELAJE
El Operador de Equipo de Alto Tonelaje, es un trabajador de gran responsabilidad,

calificado, con experiencia, entrenado y motivado para cumplir con estándares y objetivos
definidos por la Empresa.
Para lograr el cargo de Operador de Equipo de Alto Tonelaje, los trabajadores tienen que
demostrar, en el trabajo, conocimientos, aptitudes y actitudes para operar estos equipos con
eficiencia y seguridad; es en ellos en quienes la Empresa ha depositado su reconocimiento y
confianza para asignarle en el manejo de tan costosos e imprescindibles equipos.
Cada puesto de trabajo tiene exigencias y/o requerimientos técnicos y personales.
En los requerimientos se considera, entre otros:
 Conocimientos
 Habilidades o destrezas
 Condiciones sicológicas, sensoriales
 Estado de salud
Por su parte el Operador de Equipo de Alto Tonelaje tiene sus propias cualidades:
 Conocimientos
 Aptitudes y habilidades
 Actitudes
Ahora bien, hacer coincidir los requerimientos del puesto de trabajo con las cualidades del
operador no siempre es factible; de aquí que se trata de encontrar al operador adecuado o
apto para ocupar el cargo y brindarle una instrucción sistemática y permanente para cumplir
con el objetivo de asegurar la compatibilización del trabajador con el puesto de trabajo.

Responsabilidad del Operador de Equipo de Alto Tonelaje
 Conocer las Políticas, Reglamentos y Objetivos de la Empresa: estar

familiarizados con las políticas de la Empresa, sus reglamentos y sus objetivos,
porque de ellas derivan las responsabilidades que los operadores deben cumplir.
 Mantener buenas relaciones con otros trabajadores: respetar a todos los

integrantes del equipo de trabajo, intercambiar experiencias y sugerir medidas de
control para problemas comunes, porque esto es el inicio del trabajo en equipo.
 Mejorar y mantener su rendimiento individual: cada operador debe realizar sus

tareas en forma segura, de acuerdo a instrucciones y procedimientos de trabajo.
 Ser muy disciplinado: La disciplina es, esencialmente, aprender a detectar las

diferencias entre la forma correcta e incorrecta de hacer las cosas.
 Mantener actualizados sus conocimientos técnicos: debe permanentemente

estudiar y actualizar sus conocimientos, en relación a los equipos que opera, debe
sugerir cursos o talleres sobre materias de su especialidad, es decir capacitarse en
forma adecuada.
 Inspeccionar su equipo y mantenerlo en buenas condiciones: Cumplir con los

protocolos de inspección, mantener su equipo limpio, cumplir con el programa de
mantenimiento.
 Mantener control sobre los riesgos: realizar continuamente análisis de los riesgos
de su operación y desarrollar actividades para eliminarlos o mitigarlos.
 Planear el trabajo: debe incorporarse a la planificación efectiva de sus tareas para

cumplir los requerimientos de calidad y cantidad.
 Trabajar en optimas condiciones físicas y mentales: trabajar en malas condiciones de

salud, mental o emocional, puede significar errores en el trabajo y son causas básicas de
accidentes.

DESCRIPCIÓN
Objetivo: Al término de esta unidad Ud. estará en condiciones de:
Objetivo:
 Describir las características del cargador.
 Conocer y describir las dimensiones principales.
 Conocer su peso, la fuerza de empuje e hincado.
El Cargador Frontal Caterpillar 994-D, ha sido diseñado para realizar las actividades de
carguío sobre camiones de alto tonelaje, entre otros, los camiones Caterpillar 793C, 797,
797C y los camiones Komatsu 830E.
Adicionalmente puede ser utilizado para labores de traspaleo de materiales, durante

limpiezas y como apoyo en la confección de caminos y mantenciones de botaderos, sin
embargo se debe considerar que existen máquinas especialmente diseñadas para estas
funciones.
Cargador Frontal Caterpillar 994 D

Algunas ventajas del Cargador Frontal Caterpillar 994 D
Utilización de componentes de buena calidad, que trabajan en forma eficientes y de larga

duración.
Confort de la cabina de operación permite al operador un ambiente de trabajo cómodo y

productivo.
Facilidad de servicio y mantenimiento, sólo requiere de rápidas comprobaciones de servicio

diario, lo que implica un menor tiempo inactivo del equipo, por lo tanto alta disponibilidad.
Alto rendimiento debido a la excelente fuerza de hincado y levante, alto factor de llenado del
balde y rápidos tiempos de ciclo, elevan al máximo la productividad.
Peso, Fuerza y Dimensiones 1
El peso del cargador, basado en una configuración estándar y neumáticos de 53.5/85-57,

con estanque de combustible, lubricantes y anticongelantes llenos, es de alrededor de 191.2
toneladas.
La potencia en el volante es de 1250 Hp
La fuerza de empuje y e hincado2 es de 199.4 toneladas
La capacidad del balde3 varía ……..m3 con una capacidad de carga variable entre 55.8
ton, para brazos estándares hasta 53.1 ton para brazos extendidos, adecuados para
cargar camiones desde 136 hasta 218 toneladas métricas 4, en cinco y siete pases
respectivamente.
Principales capacidades de fluidos y llenados de estanques
Combustible 4.200 l
Enfriamiento 490 l
Transmisión 350 l
Diferencial y mandos finales trasero y delantero 620 l
Sist. Hidráulico (Dirección – Frenos) 250 l
Frenos 22 l
Sistema hidráulico total 623 l
1
En cumplimiento de las Normas recomendadas por la SAE (Society of Automotive Engineers).
Las normas SAE J-732 FEB 1980 y SAE J-742 OCT 1979 gobiernan las clasificaciones de
cargadores.
2
Breakout force.
3
1 m3 = 1,21 yardas3
4
1 Ton. Métrica = 1.1 Ton. Corta

La altura del equipo depende del tipo de neumáticos, los brazos y el balde utilizado, en la
siguiente tabla se entregan las medidas para baldes de 17m3 y 19m3 y para dos tipos de
neumáticos:
6.736
6580
6.60
4.75
4.50 6.40
Con Neumáticos 50/80-57 Con Neumáticos 53.5/85-57
Brazos Estándares Brazos Extendidos Brazos Estándares Brazos Extendidos

Balde de 19 m3 Balde de 17 m3 Balde de 19 m3 Balde de 17 m3
(mm) (mm) (mm) (mm)
A 5658 5998 5838 6178
B 7978 8317 8158 8497
C 10933 11329 11170 11509
D 5747 6224 5608 6105
E 16677 17124 16508 17005
F 6530 5530 5710 6710
G 6300 6300 6480 6480
H 4650 4650 4830 4830
Otras Dimensiones (Con neumáticos 53.5/85 - 57)
Ancho de la entrevía 4.0 m

Ancho total sobre los neumáticos 5.45 m
Altura mínima sobre el suelo 825 mm
Longitud total 16.8 m

La estructura del Cargador CaterpillarESTRUCTURA

994 D está diseñada con la fortaleza y la durabilidad
Objetivo:
 Describir la estructura del cargador.
 Describir los principales componentes de la estructura.
 Conocer las características y normas de operación de cada componente.
 Conocer la cabina de mando, que le permitirá una óptima operación del equipo.
La estructura del Cargador Caterpillar 994-D, está integrada por los siguientes componentes
principales
 Chasis o bastidor
 Brazos de levante y varillaje o cilindros
 Balde
 Neumáticos
 Cabina de operación
Estructura del Cargador Caterpillar 994 D

 Chasis o bastidor
El chasis o bastidor del equipo, está diseñado con sección en caja, enganche trasero de
articulación y torreta de cuatro placas, que permiten soportar las exigencias torsionales,
las fuerzas de giro y las tensiones generadas durante el ciclo de carguío.
VENTAJAS
Proteger los componentes de la línea de impulsión del sistema hidráulico.
Proporcionar la estabilidad necesaria para que el operador tenga confianza en la capacidad
de trabajo del equipo.
Bastidor del Cargador Caterpillar 994 D
Características del bastidor
Sección en caja: absorbe las cargas de impactos y las fuerzas de torsión y soportan
firmemente la línea motriz para mantener una alineación rígida de los componentes.
Torreta de carga de cuatro planchas: resiste las tensiones de impactos y de carga y

protege las tuberías y los cilindros hidráulicos.

Articulación en punto central de 40º: permite ciclos rápidos en espacios reducidos, con
excelente estabilidad, en que las ruedas traseras siguen la huella de las ruedas delanteras.
Enganche extendido: reduce los esfuerzos de torsión en los pasadores y cojinetes de los
rodillos de enganche, aumenta la vida útil y permite excelente acceso de servicio.
Menos punto de pivote y menos piezas móviles: menores costos de servicio y de

mantenimiento.
VENTAJA
Está fabricado para trabajar en las condiciones más duras,
sin sacrificar la disponibilidad del equipo.
 Brazos de Levante y Varillajes
Los brazos de levante, de acero macizo, permiten realizar los movimientos de empuje,
ascenso y descenso del balde.
VENTAJAS
Diseñados para absorber las tensiones que se generan durante el proceso de carguío,
sin sacrificar su resistencia y durabilidad.
El diseño proporciona una excelente visibilidad hacia los bordes y esquinas del balde
permitiendo que el operador determine, rápidamente, cuando se ha llenado el balde y la
posición de éste con respecto al camión.
Los brazos de levantamiento de planchas macizas proporcionan visibilidad y fuerza

máxima de operación.
El travesaño, de sección elíptica fabricado en acero fundido, asegura la alineación

apropiada de la perforación del pasador y reduce las cargas de torsión.
El tratamiento térmico del travesaño y los procedimientos de soldadura permiten duración

y confiabilidad.
El montaje de los brazos de levante al bastidor delantero se realiza con soldaduras de

alta calidad, para reducir las concentraciones de tensiones.
VENTAJAS
Menos puntos de pivotes y menos componentes móviles
Reducen los costos de mantenimiento y de servicio
Aumentan la disponibilidad del equipo.

La geometría del varillaje de barra en Z permite máxima productividad.
La elevada fuerza de hincado permite que el equipo penetre, agresivamente, hasta el pie
del banco empujando y cargando gran cantidad de material tronado
El elevado ángulo de inclinación hacia atrás retiene mejor el material cargado y

reduciendo los derrames.
La velocidad controlada de descarga reduce protege el varillaje, el mecanismo de control

de carga del camión y el camión, durante la operación de carguío.
Brazos y cilindros de levante

Brazos Y cilindros de levante.
 Balde
La amplia variedad de baldes, labios y dientes del Cargador Caterpillar 994-D proporcionan
la flexibilidad necesaria para adaptar el equipo a variadas condiciones de trabajo.
Características de los Baldes para roca con cuchillas de pala con dientes y segmentos:
Capacidad Nominal 17 m3 19 m3
Capacidad a ras 14 m3 15 m3
Ancho del balde 5650 mm 5650 mm
Altura total con balde levantado 10.9 m 11 m
El balde está construido con una chapa de acero grueso, de alta resistencia a la tensión y
diseñado específicamente para proporcionar durabilidad en el trabajo, sin sacrificar el
rendimiento del carguío.
Posee resistencia estructural rígida, para reducir el torcimiento y agrietamiento de los

protectores laterales y del piso, ofreciendo así vida útil más larga con mínima necesidad de
mantenimiento y reconstrucción.
Se construyen con un diseño de costillas que resisten torsiones y deformaciones, cuenta

con placas de desgaste, reemplazables, que protegen la parte inferior del balde y un
protector de roca, que ayuda a retener las cargas voluminosas.
La parrilla de derrame o protector de rocas, de acero endurecido le dan más fortaleza y

rigidez, protegen los cilindros de inclinación y levante y también ayuda a retener cargas
voluminosas.

Balde del cargador
Barras laterales reversibles sujetas con pasadores protegen las placas laterales del balde.
El borde de las cuchillas sobresale hacia delante, aumentando la penetración del balde y
logrando mejor retención del material suelto.
Los protectores de las cuchillas, que son placas de acero, se sujetan con pasadores
independientes, lo que permite cambiarlos sin tener que sacar las puntas o los adaptadores
Los baldes para roca tienen cuchillas en forma de pala y segmentos apernados, que se
cambian con facilidad y prolongan la vida útil de las cuchillas, y están equipados con
adaptadores de doble plancha con resalto.
Proporcionan buena penetración y dejan el piso de trabajo liso, lo que protege los
neumáticos.
Todos los pasadores del balde son sellados y sólo requieren lubricación cada 2000 horas de
trabajo.
Baldes con sistema de adaptadores conectados mecánicamente5, (MAA) están

diseñados para aplicaciones de alto desgaste, ofreciendo protección completa a las
cuchillas, incluye un indicador visual de desgaste que define el momento de reemplazar los
adaptadores.
Los adaptadores pueden cambiarse en 30 minutos utilizando herramientas comunes.
5
Opcional

Sistema de placas de desgaste conectadas mecánicamente6 (MAWP) consta de placas

traseras en lugar de placas de desgaste apernadas y soldadas, es estándar en los baldes
MAA. Incluye indicadores de desgaste para lograr el uso máximo del material disponible y
conseguir mayor intervalo de reemplazo.
La instalación de placas de desgaste mecánica, permite reemplazar las placas con

rapidez, aumentando la disponibilidad del equipo.
Controles del Balde
El equipo está equipado con controles de estado sólido, y cuenta con dos palancas para el
control del balde y del sistema de levante
El circuito de levante tiene los siguientes movimientos:
 Cuatro posiciones: levantar, fijo, bajar y libre

 Topes de desconexión automática de levantamiento
El circuito de inclinación tiene los siguientes movimientos:
 Tres posiciones: inclinación hacia atrás, fijo y descarga

 El posicionador automático del cucharón retorna al ángulo de carga deseado.
Balde, mostrando las protecciones inferiores

6
Opcional

 Neumáticos
Los neumáticos están diseñados sin cámaras, sobre aros desmontables y de bajo perfil.
Existe una gran variedad de neumáticos para el cargador frontal, dependiendo de su

utilización operacional, el listado indicado considera que los tres primeros neumáticos, son
considerados estándar del equipo, los restantes son opcionales para carguío de equipo de
dimensiones especiales
Neumáticos Estándares Neumáticos Opcionales
 50 / 80 - 57, 68 PR L-4  49.5 / 85 - 57, 76 PR L-4

 52 / 80 - 57, 68 PR L-4  49.5 / 85 - 57, 76 PR L-5
 55 / 80 - R 57, XMINE D2  53.5 / 85 - 57, 76 PR L-5
En ciertas aplicaciones, de carguío y transporte, las posibilidades productivas del cargador

pueden sobrepasar la capacidad de toneladas por kilómetros por hora de los neumáticos,
produciendo daños y desgaste prematuro.
Para seleccionar un modelo de neumáticos se debe considerar todas las condiciones

de operación.

 Cabina de Operación
Es un compartimiento muy moderno, con una muy buena ubicación del sillón de operación y
control, lo que permite una amplia visibilidad en todo el entorno, para máxima comodidad,
facilidad de maniobras y productividad del operador.
Diseño y Construcción
La cabina está construida de acuerdo a un montaje elástico para reducir el ruido y las
vibraciones7, adicionalmente tiene un diseño ROPS8 y FOPS9 y una construcción reforzada
para rendir máxima durabilidad.
7
Ssegún ANSI/SAE J1166 FEB 1987 y las Normas OSHA y MSHA.
8
ROPS: Rolling Objects Protection System = Protección contra vuelco.
9
ROPS: Falling Objects Protection System= Protección contra objetos que caen.
Cumplen con las especificaciones SAE J394, SAE J1040 APR 1988, e ISO 3471-1986 y las especificaciones SAE J231
ENERO 1981 e ISO 3449-1984.

Vista interior de la cabina y los controles
Características de la cabina y los mandos
1.- Sistema de control integrado de la dirección y de la transmisión: Un movimiento

sencillo de un lado a otro del brazo izquierdo del operador hace girar el equipo a la derecha
o a la izquierda.
El operador controla los cambios de la transmisión - avance, retroceso y neutro – con los
dedos y la selección de la velocidad con el dedo pulgar. Esta combinación produce un
movimiento fluido que reduce el esfuerzo necesario.
Permite que el operador trabaje con el equipo sin cansarse durante periodos
prolongados de tempo
2.- El pedal izquierdo de freno: opera el convertidor de torque con embrague de rodete,
reduciendo la fuerza de tracción en las ruedas al 25% y conectando después los frenos

Permite un mejor control del frenado y obtiene cambios de marcha más suaves
3.- El sillón de la Serie Contour: con suspensión neumática y cinturón de seguridad

retráctil, está diseñado para obtener comodidad y soporte. Los cojines del asiento reducen la
presión en la parte trasera de la espalda y sobre los muslos,
El asiento se ajusta en seis direcciones y el cinturón de seguridad es de fácil acceso.

Un posabrazos de altura regulable proporciona una posición cómoda para todo operador.
Permite movimientos sin restricciones de los brazos y de las piernas del operador
4.- El tablero de control incluye medidores de:
 Temperatura de aceite hidráulico

 Temperatura de aceite del tren de fuerza
 Temperatura del refrigerante
 Horómetro del motor
5.- Los controles de aire acondicionado y calefacción son estándares.
6.- El Sistema de Administración de Información Vital (VIMS): con un sistema integrado

de control de carga, vigila los sistemas y componentes y registra los datos para permitir
detectar y diagnosticar problemas con mayor precisión y aumentar la disponibilidad del
equipo.
Permite la medición de las cargas útiles, los tiempos de ciclo del cargador y podría contar
con sensores adicionales y una conexión de transferencia 10 que permite transferir toda la
información a una computadora.
7.- Controles de movimientos del balde: permite realizar los movimientos de
 Inclinación o plegado del balde

 Levantar o bajar el balde
8.- Traba del acelerador: permite que el operador preseleccione la velocidad del motor para
una determinada aplicación, funcionando en modo “crucero”
El operador se puede concentrar, sin preocupaciones, en aumentar su productividad
9.- Interruptor de fuerza de tracción manual: permite activar y desactivar la fuerza de

tracción en las ruedas en forma manual de acuerdo a la decisión del operador.
10
Accesorio Opcional

10.- Control de fuerza de tracción semiautomático: permite activar y desactivar la fuerza

de tracción en las ruedas en forma semiautomática según decisión del operador.
Tiene cuatro valores de furaza de tracción reducida, según diseño y ajustados en fábrica, 80,
65, 50 y 35%
Reduce el patinaje de los neumáticos, alargando su vida útil

Permite ciclos más rápidos y disminución del tiempo de ciclo
11.- Interruptor de luz y traba del convertidor de torque.
12.- Palanca de cambios rápidos: se acciona para cambiar de primera en avance a

segunda en retroceso
13.- Control intermitente del parabrisas: mecanismo opcional.
SISTEMA DE PROPULSION
Objetivo:
 Describir el sistema de transmisión del cargador.
 Describir los componentes del sistema de transmisión.
 Conocer las ventajas y cuidados del sistema de transmisión.
E sistema de propulsión del Cargador Caterpillar 994 D está integrado por:
 Motor
 Transmisión
 Ejes
 Mandos finales y convertidor de torque
 Frenos
 Motor CAT 3516-B DITA
El motor del Cargador Caterpillar 994-D, es un motor Diesel Cat 3516-B DITA, con un diseño
de cuatro tiempos, turboalimentado y post enfriado con 16 cilindros en V, de 170 mm de
diámetro, y una carrera de 190 mm. totalizando una cilindrada de 69 litros (4210 pulg3)
- Potencia bruta11 1027 Kw. (1375 Hp)12
11
Potencia bruta a 1600 RPM

- Potencia neta al volante13 933 Kw. (1250 Hp)

- Par máximo @ 1100 rpm 765 Kg * m (7500 N*m)
- Reserva de par 35 %
- Derrateo 3 % cada 300 m sobre 3000 m.snm
El sistema de combustible es de inyección unitaria electrónica, que incluye bombas

inyectoras individuales, cuatro turbo alimentadores y post enfriador del circuito de
agua; cabezas de cilindro individuales para cada cilindro; dos válvulas de admisión y dos
de escape por cilindro, con válvulas de revestimiento duro, asientos de válvulas de aceros
de aleación endurecida y rotadores de válvulas.
Los pistones son de dos piezas con tres anillos, con corona de acero forjado de alta
fortaleza y faldones de aluminio de peso ligero. Están enfriados por rociadores de aceite; con
muñones de cigüeñal endurecidos.
La lubricación se realiza a presión con filtrado de todo el flujo de aceite y enfriador de aceite
por intercambio de calor.
Los filtros de aire son de tipo seco con elementos primarios y secundarios, antefiltros y
expulsor automático de polvo e indicador de servicio.
El sistema de arranque y carga es de 24 voltios de corriente continua. El sistema auxiliar
de arranque es con éter. El arranque neumático es estándar. El acoplador rápido para
conexión de aire suplementaria es estándar.
Motor CAT 3516-B DITA, Vista exterior
12
1 Kw = 1.34 Hp
13
En condiciones normales SAE J1349 de 25º C y 100 hPa, combustible diesel de 35º API , e incluye los siguientes
componentes: ventilador, alternador, filtro de aire, bomba de agua, bomba de combustible, silenciador y bomba de aceite
lubricante..

Ventajas del Motor Cat 3516-B DITA
Es un motor para servicio pesado con una baja relación de peso a potencia y amplia relación
de cilindrada a potencia.
Con diseño de cuatro tiempos y carreras largas y eficaces, con inyección directa de
combustible, con bombas inyectoras individuales de dosificación precisa y eficiente y para
lograr una combustión más completa para rendir optima eficiencia y menor costo, de
combustible, por toneladas de material movido.
Diseñado con cilindrada elevada y baja clasificación de velocidad, lo que implica menor
desgaste de las camisas, los anillos, cojinetes, permitiendo largos intervalos entre
reconstrucciones y obtener un costo de operación reducido y aumento de la disponibilidad.
Reserva de par, torque, de 35%, con lo cual se puede lograr mayor capacidad de sobrecarga
y ciclos de trabajos más rápidos, sin dañar el equipo.
El convertidor de par con embrague de rodete y controlado electrónicamente le da al

operador la máxima flexibilidad para regular la fuerza óptima de tracción en todas las
condiciones de operación con el fin de obtener un funcionamiento uniforme.
La operación del pedal izquierdo de freno permite que el operador reduzca la fuerza de
tracción de las ruedas al 25% y luego frenar para obtener una capacidad más precisa de
movimiento ultra lento al acercarse al camión y al hacer cambios de sentido de marcha.
El sistema de control de la fuerza de tracción permite que el operador establezca el valor

máximo de tracción en las ruedas desde 100% hasta 80%, 50% y 35% cuando está en
primera.
Radiador modular de hileras múltiples, que permite eficiente mantenimiento y reemplazo de

módulos individuales, lo que reduce los costos de mantenimiento y disminución de
disponibilidad.
VENTAJA
Al operar el equipo con fuerza de tracción reducida se evita los patinajes de las ruedas
en condiciones de suelo húmedo, con el conveniente ahorro en desgaste de
neumáticos.
 Transmisión
El sistema de transmisión del cargador Frontal Caterpillar 994–D corresponde al tipo servo
transmisión planetaria con tres velocidades de avance y tres de retroceso

Permite cambios rápidos y fáciles de velocidad y del sentido de la marcha.
Cuenta con un sistema de válvulas moduladora de presión que regula la presión de

accionamiento del sistema hidráulico para acoplar suavemente el embragues y reducir los
impactos sobre los componentes del rodado y la válvula de secuencia de presión, que
asegura que los embragues de dirección se conecten, por último, para absorber la mayor
parte de la carga de par generada al hacer cambios de sentido de marcha.
Conjunto de embrague de gran diámetro, y de montaje perimétrico: tiene platos de

embragues de acero termo tratado para proporcionar gran durabilidad.
Velocidades Máximas de Desplazamiento
Marcha Velocidad
(Km/Hr)
En avance 1° 7.4
2° 13.2
3° 23.4
En retroceso 1° 8.2
2° 14.6
3° 25.8
Cuenta con un sistema de control STICK, con una palanca se controla la selección de
dirección, sentido de marcha y velocidad.
La dirección se controla con un movimiento de lado a lado del brazo del operador.
El sentido de marcha, avance y retroceso, se controla con los dedos del operador.
La selección de velocidad se controla con el dedo pulgar.

Cuenta con un convertidor de pare de embrague de rodete con características de traba y
movimiento a rueda libre del estator.
Cuenta con sistema de control de fuerza de tracción en las ruedas.
 Ejes
El eje delantero es fijo y el eje trasero oscila  10°, permitiendo que todas las fuerzas
permanezcan sobre el suelo para conseguir mejor tracción, estabilidad máxima y
desplazamiento cómodo.
Equipado con semiejes flotantes; que se pueden sacar independientemente de las ruedas y
de los mandos finales.
Permiten la subida y bajada de una sola rueda hasta una altura máxima de 667 mm, dando
mayor estabilidad al equipo.

Cuentan con diferenciales convencionales y uniones universales lubricadas de por vida.
Ejes y Mandos finales
 Mandos finales y Convertidor de par
Tracción en todas las ruedas con mando final planetario de doble reducción en cada rueda.
El par motor, torque, se desarrolla en cada rueda, con lo que se aplica menos tensión sobre
los ejes y proporciona alta multiplicación del par a baja velocidad de salida del convertidor,
asegurando gran fuerza de tracción en la rueda en el frente de trabajo.

Esquema del Convertidor de Par
Lock up Clutch = Embrague de Acople

Turbine = Turbina
Impeller = Impulsor
Impeller Clutch = Embrague del Impulsor
Stator = Estator
Output Shaft = Eje Salida
Output Shaft = Eje Entrada
Pressure Oil = Presión de aceite
Power Flow = Flujo de Potencia
Los sellos Duo Cone mantienen el aceite dentro y la suciedad afuera.
Los planetarios, de tres engranajes, se pueden sacar independientemente de las ruedas y

los frenos.
Permite dar servicios con rapidez y facilidad

Embrague de acople. Permite que la máquina trabaje en marchas directas para

funcionamiento más eficiente a mayores velocidades del convertidor de par.
Embrague impulsor. Permite cambios suaves para reducir la fatiga del operador y los
esfuerzos sobre el tren de fuerza.
 Frenos
El cargador frontal cuenta con tres sistemas de frenos:
- Freno de Servicio
- Freno de Estacionamiento
- Freno de Secundario
Freno de Servicio
El sistema de frenos14 corresponde a discos múltiples en las cuatro ruedas, enfriados

por aceite, blindados, cerrados herméticamente y totalmente hidráulicos,
Este freno es auto ajustable con conexión modulada para lograr una operación de paradas
suaves y controladas; se accionan con dos pedales, permitiendo un frenado normal con el
pedal derecho y frenado con modulación del embraque con el pedal izquierdo.
El enfriador de aceite proporciona enfriamiento adicional a los discos de frenos para

contribuir a prolongar su duración.
Freno de Estacionamiento
Utiliza discos múltiples secos, se aplica por acción de resortes y se liberan con presión de
aceite; actúa sobre la línea de impulsión delantera; se aplica manualmente.
Una alarma sonora y luz roja activadas por el Sistema de Administración de

Información Vital (VIMS) advertirá al operador si trata de conectar la transmisión
cuando el freno de estacionamiento está aplicado.
Freno Secundario
Opera con el mismo freno de estacionamiento; se conecta manualmente por el operador o

automáticamente, si la presión hidráulica del sistema cae por debajo de la presión de
operación.
Ambos frenos, de estacionamiento y secundario, se aplican manualmente
14
Cumplen las Normas OSHA, MSHA, SAE JI473 de Oct. 1990 y las normas ISO 3450-1992

Ventajas del sistema de frenos:
 Frenos de discos enfriados por aceite, en las cuatro ruedas, permiten un frenado
eficiente y con resistencia al desvanecimiento, aun después de paradas repetidas.
 Discos y planchas de gran tamaño, proporcionan frenado seguro y resistente al

desvanecimiento.
 Superficies ranuradas de los discos permiten, continuamente, el paso de aceite entre

platos y discos, aun cuando estén completamente activados u operando.
 Completamente sellados, con sellos Duo Cone, que no necesitan ajustes y blindados
para protección contra polvo abrasivo y el agua.
Freno de disco en baño de aceite
Disc and plates = Discos y platos

Actuating piston = Pistón actuador
SISTEMA HIDRÁULICO
.
Objetivo:
 Describir el sistema hidráulico del cargador.
 Describir los componentes del sistema hidráulico.
 Conocer las ventajas y cuidados del sistema hidráulico.

El sistema hidráulico es un conjunto de estanques de aceite, bombas de impulsión, tuberías,

mangueras y filtros que permiten los movimientos de operación del equipo incluyendo:
 Circuito de levante e inclinación del balde

 Circuito de controles del balde
 Dirección
El sistema, está completamente encerrado y sellado en circuitos separados para controlar,

independientemente, el levantamiento e inclinación del balde, la dirección y los frenos.
Circuitos separados permiten lograr una mayor y mejor refrigeración.

Eliminación de contaminantes del sistema.
Menor tiempo perdido en detección y solución de problemas.
 Circuitos de Levantamiento e Inclinación
El sistema de levantamiento e inclinación consta de tres bombas de pistones, de

desplazamiento positivo y caudal fijo que funcionan con alta eficiencia y confiabilidad
Los cilindros de levante, inclinación y dirección son de gran calibre, que proporcionan la
fuerza para la operación de levante, desprendimiento y dirección.
Las mangueras hidráulicas y de acoplamientos son CAT XT-3, XT-5 y XT-6, con sellos
anulares de ranura completan el sistema hidráulico.
 Controles del Balde.
En el circuito de levantamiento es de operación piloto con cuatro posiciones: levantar, fijo,

bajar y libre. La desconexión automática es ajustable entre la posición horizontal y la de
levantamiento pleno.
En el circuito de inclinación es de operación piloto con tres posiciones: inclinar, fijo y

descarga; con el control automático del cucharón se puede graduar al ángulo de carga
deseado.

Cilindros hidráulicos de levante
Estructura del cilindro hidráulico15

 Permite altas presiones de trabajo en los cilindros y elevados flujos que proporcionan
una excepcional fuerza de desprendimiento y levante superiores y rápidos tiempos de
carga del cucharón.
15
Large Bore High Working Pressure = Gran calibre alta presión trabajo
Chrome Plated Rod = Varilla cromada
Cat XT Hose = Manguera Caterpillar XT
Triple Polyurethane Seal Desing = Sello triple de Poliuretano

 Puede trabajar fácilmente con cargas pesadas y voluminosas.
 Controles del cucharón de operación piloto - emplean la fuerza hidráulica para reducir
el esfuerzo del operador y permitir control preciso.
Un Sistema Hidráulico bien equilibrado permite un control preciso de los movimientos,

con bajo esfuerzo, y libre de problemas.
Tiempos del ciclo hidráulico
Levante del balde 12.5 seg.

Descarga del balde 3.4 seg.
Bajada del balde 4.0 seg.
Tiempo total del ciclo 19.9 seg.
 Dirección
El sistema de dirección está compuesto por un bastidor con articulación de punto central, las
ruedas delanteras y traseras siguen la misma huella; y una bomba de dosificación operada
por el volante controla el flujo de aceite hidráulico a los cilindros de dirección.
Radio de giro mínimo, sobre neumáticos 49.5 - 57 (L-4): 11,44m

Angulo de dirección, a cada lado 40º
Ventajas del sistema de dirección
 Sistema de dirección de gran calibre que proporcionan fuerzas de dirección que

permiten excelente maniobrabilidad en todas las condiciones de suelo.
 Sistema de dirección totalmente hidráulico, similar a la de un automóvil, que se opera

con muy bajo esfuerzo y no requiere de ajustes.
 Bombas de desplazamiento positivo y alta eficiencia suministran máximo caudal para

ejecutar reacciones rápidas.

MANTENIMIENTO
Objetivo
 Conocer las facilidades del diseño para el mantenimiento del equipo
 Conocer la forma de mantener en buen estado su equipo
 Conocer los programas de mantenimiento predictivo y preventivo del equipo
El cargador Caterpillar 994-D ha sido diseñado para que su mantenimiento pueda realizarse
con facilidad y rapidez.
Menor tiempo de mantenimiento, significa más tiempo en el trabajo productivo, mayor

disponibilidad y menores costos de operación.
La facilidad de acceso a las zonas que requieren servicios permite hacer un mantenimiento
con rapidez y asegura que el servicio periódico se hace a tiempo.
Entre las características que facilitan el servicio se encuentran:
 Acceso desde el suelo a puntos centralizados de lubricación.
 Lubricación automática en:
- cilindros de levante e inclinación

- palancas superior e intermedia de inclinación del balde
- cilindros de dirección
- muñones del eje trasero
- polea de mando del ventilador y tensión de correas
- enganches superior e inferior de las articulaciones
El momento adecuado de la lubricación puede ajustarse por medio del teclado VIMS
en la cabina del operador
 El conector de diagnóstico permite resolver con rapidez los problemas de arranque y

de carga.
 Las tomas de presión hidráulica permiten resolver con rapidez problemas en el

circuito hidráulico.

 El sistema VIMS avisa al operador de problemas e identifica su ubicación
Permite reducir tiempos improductivos del equipo
 La uniones universales, del tren de impulsión, están lubricadas de por vida, sólo se
debe engrasar la unión deslizante
 Puertas con bisagras en la plataforma proporcionan acceso a:
- Tanque hidráulico y filtros

- Filtro de dirección
- Filtro de los implementos
- Varilla medidora de la transmisión y tubo de llenado
- Interruptor general
- Conector de diagnóstico
- Baterías
- Botellas de éter del auxiliar de arranque
- Botones de rearmado de disyuntores
 Puertas abisagradas a ambos lados del compartimiento del motor proporcionan fácil
acceso a:
- Varilla mediadora de aceite del motor y tubo de llenado

- Filtro de combustible
- Bomba de cebado de combustible
- Indicadores de filtros de aire
- Compresor del aire acondicionado
- Filtros de aceite del motor
- Alternador
- Filtros de la transmisión
- Motores de arranque
 Radiador de módulos en hileras múltiples, diseñado para proporcionar enfriamiento

eficiente
- La gran superficie y baja densidad de aletas promueven excelente flujo de aire

entre las mismas.
- La mirilla indicadora permite comprobaciones rápidas y fáciles del nivel de

refrigerante en el capó.
- Los módulos individuales se quitan fácilmente y se pueden instalar en el
campo sin tener que usar herramientas especiales. La parrilla y las puertas
oscilantes facilitan el acceso.
Un buen operador conoce y respeta la ejecución de los programas de mantenimiento

predictivo y preventivo.

SEGURIDAD Y CONTROL DE PÉRDIDAS
Objetivo:
 Conocer los riesgos de la operación de los equipos de alto tonelaje.
 Conocer las medidas o normas generales de control de los incidentes.
 Las consecuencias de los incidentes.
 Conocer las normas básicas para actuar con Seguridad y eliminar las pérdidas
Cualquier actividad que deba ser desarrollada por el hombre está sometida a riesgos.
En la planificación de la ejecución y ejecución de estas actividades se debe considerar todas

las medidas para tratar de eliminarlos o minimizarlos, es decir mantenerlos bajo control.
La Seguridad y Control de Pérdidas debe ser desarrollada en base a la detección oportuna

y al control sistemático de los riesgos, porque su efectivo control garantiza un desarrollo
normal de las operaciones. A su vez el desarrollo de la diversidad de actividades en que se
desenvuelven los operadores hace que estén constantemente expuestos a la presencia de
riesgos de tal forma que la probabilidad de ocurrencia de accidentes está siempre presente
en el desarrollo operativo diario.
Un accidente en el trabajo es un hecho, no deseado, bastante serio que no sólo afecta a las
personas involucradas sino que también afecta a su equipos de trabajo, a la Empresa y se
prolonga fuera del ámbito labora, a su familia.
Todas las empresas están formadas por personas que pueden desarrollar distintas
actividades y tener diferentes responsabilidades para conseguir el objetivo común que se
han planteado; estas personas pueden ser gerentes, superintendentes, supervisores,
operadores de equipos de alto tonelaje, electricistas, mecánicos, personal administrativo,
etc… en un solo término trabajadores.
Además de los trabajadores (Gente), la empresa cuenta con otros elementos de

participación y preocupación, los cuales se agrupan en:
 Equipos: representados por camiones, palas, cargadores frontales,

etc…herramientas, computadores, muebles, etc…
 Materiales: representados por materias primas, combustibles, repuestos,

explosivo, etc…
 Ambiente: representado por el lugar donde se desarrolla la actividad

productiva y que debe ser cuidado, de acuerdo a normas, para asegurar su
protección.

Estos cuatro elementos: gente, equipos materiales y ambiente (Gema) deben estar
armónicamente unidos y controlados porque el mal funcionamiento o deterioro de uno o más
de ellos perjudicará las actividades productivas y la consecución de los objetivos y resultados
operacionales esperados. Nos interesa, por lo tanto, conocer los fenómenos que puedan
causar un mal funcionamiento de Gema.
El mal funcionamiento de Gema, o su deterioro, implica pérdidas para la empresa y es

indicativo de que se está realizando un “trabajo bien hecho”.
Realizar un “trabajo bien hecho” es responsabilidad de todos, esta debe ser la meta de
nuestra Empresa.
¿Que puede impedir que se logre un “trabajo bien hecho”?
La ocurrencia de incidentes
¿Qué es un incidente?
Es todo hecho no deseado, que deteriora, o podría deteriorar la eficiencia operacional.
Clasificación de Incidentes
Los incidentes se clasifican en:
 Accidente: hecho no deseado, cuyos resultados corresponden a pérdidas

por daño físico a las personas, los equipos, los materiales, o al medio
ambiente.
 Cuasi Accidente: hecho no deseado, cuya ocurrencia no resulta en

pérdidas visibles o medibles, pero que si se repite bajo circunstancias
levemente diferentes, puede ocasionar daños a las personas, los equipos,
los materiales, o al medio ambiente.
 Falla Operacional: hecho no deseado, que sin implicar daño físico a

las personas, los equipos, los materiales, o al medio ambiente deteriora la
eficiencia operacional al afectar la cantidad, la calidad y los costos.
Por ejemplo, clasifique la ocurrencia de los siguientes Incidentes:
 Cargando un camión, el operador de la pala detectó “un tiro quedado”
 Se retrasó la mantenimiento del camión porque “el puente grúa del garaje no
funciona”

 El operador de la perforadora “no usa su protector contra polvo” mientras trabaja
 Durante el carguío cayó una piedra que rompió el parabrisa del camión
 Al bajarse del tractor, el operador pisó mal y se quebró el tobillo
Estudio de las proporciones de Bird.
El análisis estadístico de la industria, realizado por E. Bird, mostró las siguientes relaciones
matemáticas sobre la ocurrencia de incidentes, estas cifras nos indican que:
De este gráfico de ocurrencia, se puede concluir que:
 Ocurren más cuasi accidentes que accidentes, en la proporción 15 a 1
 Los 600 hechos no deseados tenderán a degradar el sistema Gema, en la medida

que las causas de ocurrencias permanezcan ignoradas
 Existen 600 oportunidades para solucionar condiciones sub estándares o

inseguras antes de que ocurra un accidente
En todo caso esto no significa que por todo accidente han ocurrido 600 cuasi accidentes; en
algunos casos no hay aviso, recordemos que este es un estudio estadístico y no refleja la
realidad diaria a la que se enfrenta el trabajador.
Tratemos de encontrar y descubrir estos avisos para solucionar condiciones inseguras o

sub estándares
Riesgos Operacionales
Los Equipos de Alto Tonelaje presentan riesgos operacionales que son propios de sus
grandes dimensiones.

Operar estos equipos, cada vez de mayor tamaño y capacidad, con riesgos distintos a los
equipos livianos, obliga a mancomunar esfuerzos especiales de los trabajadores
responsables de su operación.
Tanto los trabajadores de operación, mantenimiento, de servicios y todos los trabajadores

deben alcanzar un adecuado conocimiento de estos riesgos y aplicar las normas de trabajo
para controlar dichos riesgos.
Estas normas o procedimientos de trabajo deben ser conocidos y entendidos por todos
y se debe velar porque se apliquen en cada oportunidad de operación o de cercanía a estos
Equipos de Alto Tonelaje.
Importantes fuentes de información para conocer y identificar estos riesgos están incluidas
en los manuales del fabricante de equipos y en las políticas de seguridad de la Empresa; en
ellos se incluye instrucciones claras y precisas para controlar los riesgos y realizar una
operación eficiente.
Fuentes de riesgos en equipos de alto tonelaje
 Debido al tamaño
Áreas Ciegas
Con el aumento de las dimensiones de los equipos, disminuye la visibilidad del operador y en
consecuencia aumentan las áreas ciegas del equipo.
Algunas medidas que se adoptan para solucionar las limitaciones de visibilidad son:
- Espejos sobre brazos de extensión lateral.
- Espejos en el interior de la cabina
- Circuitos cerrados de televisión, etc…
Para controlar los riesgos de ser golpeado o atropellado por estos equipos es necesario una
acción combinada de las partes, y que cada uno adopte y cumpla las reglas de operaciones,
por ejemplo:
- No ubicarse en áreas ciegas del equipo
- No movilizar el equipo si no se cuenta con dispositivos visuales o sonoros para indicar
el movimiento
- Movilizar el equipo aplicando siempre normas de manejo a la defensiva
Caídas a Distinto Nivel
Otro gran impacto del tamaño del equipo son las Caídas a Distinto Nivel, debido a
condiciones o acciones sub estándares.
Condiciones Subestándares
- Soportes flexibles de las escalas de acceso

- Demasiada distancia entre el suelo y el primer peldaño
- Accesos demasiado empinados entre 75° y 90°

- Peldaños y pasadizos sin adecuado antideslizante, etc…
Acciones Subestándares
- Subir o bajar del equipo con objetos en las manos

- Subir o bajar del equipo por accesos no autorizados
- Subir o bajar con excesiva premura
- Saltarse peldaños, etc…
Riesgos de Incendio
El equipo es susceptible de quemarse porque contiene petróleo, aceite hidráulico,

neumáticos y un sistema eléctrico que si no está en excelente condiciones de mantenimiento
puede producir chispas que podrían causar un incendio.
El operador debe tener un acabado conocimiento de la operación del sistema de extinción

de incendio y de las vías de evacuación de emergencia y conocer claramente el
procedimiento de acción en caso de incendio
Riesgos de Contacto con Partes Calientes
Los equipos de alto tonelaje, calientan algunas de sus partes durante la operación como una
forma efectiva de disipar calor o porque la refrigeración de algunos componentes es con
agua.
El operador debe conocer estas partes y tener planes de acción para operar en forma
eficiente sin tocar dichas partes.
Durante la operación debe observar un estricto control de la temperatura de estas partes,

susceptible de calentarse.
 Debido a Condiciones Climáticas
A las operaciones normales de los Equipos de Alto Tonelaje, se incorporan riesgos propios
de las condiciones climáticas del área geográfica donde se ubica la mina, por ejemplo nieve,
viento, polvo, bajas temperaturas, tormentas, neblina, etc…
Los riesgos causados por estas condiciones climáticas adversas deben ser conocidos y cada
uno de ellos debe contar con planes de acción o procedimientos en caso de ocurrencia.
Algunas situaciones que pueden presentarse bajo estas condiciones son:
- Falta de visibilidad por polvo o nieve intensa

- Sectores de caminos en mal estado o resbaladizos por hielo
- Acceso al equipo
Bajo condiciones climáticas adversas, el operador debe operar su equipo en las siguientes
condiciones:
- A velocidad reducida

- Permanentemente con luces y baliza encendidas

- El equipo en buen estado de limpieza: vidrios, limpiaparabrisas, calefacción, luces,
frenos, bocina, equipo de comunicación, etc…
- Utilizando su equipo de protección personal.
Todos los accidentes son evitables
La Seguridad y el Control de Pérdidas es un principio fundamental que recorre cada una de

las tareas que se realizan día a día en las faenas mineras; por lo tanto una excelente meta
es identificar todos los riesgos que puedan surgir en el trabajo y no registrar
accidentes incapacitantes.
Muchos riesgos se corren por falta de atención en la labor que se está realizando, lo cual es
una combinación de factores personales y de rigurosidad en la ejecución de los procesos.
La clave parta lograr este objetivo es detener cualquier trabajo inseguro y hacerlo seguro, lo
que está muy en línea con nuestra definición que afirma que Todos los Accidentes son
Evitables.
Sin embargo debemos decir que la Seguridad no se puede medir en el corto plazo, es el
resultado de una cultura que se forma y adquiere de mediano y largo plazo y cuyo fruto
principal radica en que los trabajadores hagan su trabajo y lleguen de vuelta a su casa
en las mismas condiciones en las cuales salió.
Haciendo Seguridad
La gestión de Seguridad se basa en un enfoque que requiere la adhesión absoluta, de los

trabajadores, a los estándares definidos y que no considera actos o condiciones inseguras.
La Empresa debe garantizar la seguridad de sus trabajadores y proteger la Comunidad, en

consecuencia se deberá cumplir rigurosamente los siguientes principios básicos:
 Identificar los peligros y evaluar los riesgos antes del inicio de una actividad
 Revisar los peligros y riesgos identificados cada vez que cambien los procesos,
personas o circunstancias
 Asegurarse que las personas están capacitadas y calificadas para realizar su

trabajo
 Utilizar el Equipo de Protección Personal (EPP) definido en la evaluación de

riesgos de la actividad
 Asegurar que existen planes de respuestas a emergencias antes de comenzar el

trabajo y que están basados en una revisión de los posibles escenarios de
situaciones de emergencias

 Los equipos no deben ser operados a menos que:
- Exista un procedimiento adecuado de revisión, que confirme que el

equipo está en condiciones seguras de trabajo
- Los operadores están autorizados, certificados y aptos para operar
 Los equipos de alto tonelaje, sean escoltados cuando transiten por vías de
vehículos livianos
 Se debe evaluar y manejar los riesgos asociados a caídas o deslizamientos de

terreno antes y durante la operación
 Personas calificadas deben realizar evaluaciones de riesgos de caídas y estabilidad

del terreno antes de empezar actividades mineras
 Todas las áreas inseguras deben ser demarcadas claramente para prevenir el
acceso

ANALISIS DE ACCIDENTES Y COSTOS ASOCIADOS
Objetivo:
 Conocer las estadísticas de accidentes operacionales.

 Conocer las estadísticas de ocurrencia de accidentes
 Conocer los costos que significan los accidentes
 Evaluar las consecuencias de los accidentes.
Análisis de accidentes operacionales
La ocurrencia de accidentes es un hecho no deseados porque agraden el costo de operación

de los equipos, bajan la productividad por detenciones imprevistas y no deseadas y bajan la
moral de los trabajadores.
El control de la ocurrencia de accidentes es una actividad de suma importancia en la

operación, porque de esta estadística podremos sacar las conclusiones de porqué están
ocurriendo y tomar las medidas de control para lograr su eliminación, en donde un o de los
aspectos claves de acción es mejorar la capacitación de los operadores.
En este análisis de accidentes, hemos considerado las estadísticas disponibles que

corresponden al año 2002 completo, desde Enero a Diciembre.
Durante el año 2002 se informaron un total de 465 accidentes a equipos de producción y el

costo directo asociado a estos accidentes fue de U$ 1.632.400
Un millón seiscientos treinta y dos mil cuatrocientos dólares.
¿Que significa esta cifra?
Si suponemos que un auto en Santiago, cuesta del orden de 10.000 dólares, los gastos
incurridos en los accidentes del año 2002 significa que hemos perdido 163 autos, hemos
dejado de comprar 163 autos, el doble si consideramos el precio, para los autos, en Iquique

Ahora en la Empresa, si el precio del cobre fino es de 0.70 centavos por libra vendida,
hemos perdido DOS MILLONES TRESCIENTOS TREINTA Y DOS MIL LIBRAS DE
COBRE.
He aquí que una de las buenas razones porque debemos controlar los accidentes.
Los accidentes son pérdidas irrecuperables en el negocio, debemos poner todo el

esfuerzo en eliminarlos
El siguiente cuadro muestra las estadísticas de accidentes durante el año 2002.
Eventos por Equipo

70 5
200 700
59 6
19 8 600
150 500
13 3 400
Cantidad
KU$
100 300
174 200
16 67
50 8 65 100
42
0
19 18
14 12
0 -100
C A M ION PA LA C A R GA D OR PER F OS B U LLD OZ ER W HEELD OZ ER M OT OS
Análisis de los Datos
En la siguiente tabla se resumen los datos básicos de accidentes por equipos, el costo para
cada equipo y el costo acumulado total
Equipos N° Costo Costo

Accidentes Parcial Acumulado
(KU$) (KU$)
Camiones 198 705 705

Palas 133 596 1301
Cargadores 42 174 1475
Perforadora 19 16 1491
Bulldozer 18 67 1558

Wheeldozer 14 9 1567
Motoniveladoras 12 65 1632
TOTAL 436 1632
Del total de accidentes ocurridos, durante el año 2002, en los Cargadores Frontales
ocurrieron 42 accidentes con un gasto total de 174.000 dólares.
Estos accidentes se desglosan de la siguiente forma:
CARGADOR FRONTAL
GASTO DE ACCIDENTES
140
120 116.9
100
80
60
40 33.7
20 14.2
3.8 4.7
0.7
0
ADAPTADORES IMPACTOS ESCALERAS DIENTES RUEDAS NEUMATICOS
Componente Gasto en
Accidentado Accidentes
(KU$)
Adaptadores 3.8
Impactos 33.7
Escaleras 0.7
Dientes 14.2
Ruedas 4.7
Neumáticos 116.9
Total 174.0
Accidentes de neumáticos muestran el mayor gasto de accidentes, con un total de 116.9 mil
dólares, estos accidentes se pueden deber a varias causas, por ejemplo:
 Neumáticos inadecuados para los requerimientos

 Deficiente inflado y/o proporciones de agua y aire
 Plataformas de carquío sucias, con piedras y en mal estado

 Falta de aplicación de las prácticas operacionales de excelencia
Es responsabilidad de los operadores maximizar la vida útil de los neumáticos
En segundo lugar, le sigue los accidentes por impactos, con un gasto de 33.7 mil dólares; los
accidentes por impacto se deben principalmente a caídas de piedras porque:
 La cara del banco tiene muchas piedras sueltas

 La pila de carguío presenta una formación inadecuada
 Falta de previsión del operador durante el tránsito y el carguío
Una operación de excelencia es trabajar en lugares limpios con una buena formación
de pila de carguío.
Finalmente consideraremos los accidentes de los dientes y adaptadores del balde, que en
suma alcanzan a un gasto de 18.0 mil dólares.
Los dientes y adaptadores son piezas de desgaste para mejorar la capacidad de hincado y
para proteger el balde, los accidentes ocurren porque estas piezas:
 No están bien afirmadas

 No están en buenas condiciones
 Se está excediendo la capacidad de hincado y empuje del balde
El operador debe mantener en observación y bajo control el estado de las piezas de

desgaste del balde.

Manual CFrontal 994

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual CFrontal 994

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO CARGADOR CATERPILLAR 994

REVISION 00/ ABRIL 2008 1

Inés de Collahuasi SCM, en el marco de la Actualización del Programa de Desarrollo

El Operador de Equipo de Alto Tonelaje, es un trabajador de gran responsabilidad,

Cada puesto de trabajo tiene exigencias y/o requerimientos técnicos y personales.

En los requerimientos se considera, entre otros:

REVISION 00/ ABRIL 2008 2

Responsabilidad del Operador de Equipo de Alto Tonelaje

 Conocer las Políticas, Reglamentos y Objetivos de la Empresa: estar

 Mantener buenas relaciones con otros trabajadores: respetar a todos los

 Mejorar y mantener su rendimiento individual: cada operador debe realizar sus

 Ser muy disciplinado: La disciplina es, esencialmente, aprender a detectar las

 Mantener actualizados sus conocimientos técnicos: debe permanentemente

 Inspeccionar su equipo y mantenerlo en buenas condiciones: Cumplir con los

 Planear el trabajo: debe incorporarse a la planificación efectiva de sus tareas para

 Trabajar en optimas condiciones físicas y mentales: trabajar en malas condiciones de

REVISION 00/ ABRIL 2008 3

Adicionalmente puede ser utilizado para labores de traspaleo de materiales, durante

Cargador Frontal Caterpillar 994 D

REVISION 00/ ABRIL 2008 4

Algunas ventajas del Cargador Frontal Caterpillar 994 D

Utilización de componentes de buena calidad, que trabajan en forma eficientes y de larga

Confort de la cabina de operación permite al operador un ambiente de trabajo cómodo y

Facilidad de servicio y mantenimiento, sólo requiere de rápidas comprobaciones de servicio

Peso, Fuerza y Dimensiones 1

El peso del cargador, basado en una configuración estándar y neumáticos de 53.5/85-57,

La potencia en el volante es de 1250 Hp

La fuerza de empuje y e hincado2 es de 199.4 toneladas

Principales capacidades de fluidos y llenados de estanques

REVISION 00/ ABRIL 2008 5

Con Neumáticos 50/80-57 Con Neumáticos 53.5/85-57

Brazos Estándares Brazos Extendidos Brazos Estándares Brazos Extendidos

Otras Dimensiones (Con neumáticos 53.5/85 - 57)

Ancho de la entrevía 4.0 m

REVISION 00/ ABRIL 2008 6

La estructura del Cargador CaterpillarESTRUCTURA

Estructura del Cargador Caterpillar 994 D

REVISION 00/ ABRIL 2008 7

Bastidor del Cargador Caterpillar 994 D

Características del bastidor

Torreta de carga de cuatro planchas: resiste las tensiones de impactos y de carga y

REVISION 00/ ABRIL 2008 8

Menos punto de pivote y menos piezas móviles: menores costos de servicio y de

 Brazos de Levante y Varillajes

Los brazos de levantamiento de planchas macizas proporcionan visibilidad y fuerza

El travesaño, de sección elíptica fabricado en acero fundido, asegura la alineación

El tratamiento térmico del travesaño y los procedimientos de soldadura permiten duración

El montaje de los brazos de levante al bastidor delantero se realiza con soldaduras de

REVISION 00/ ABRIL 2008 9

La geometría del varillaje de barra en Z permite máxima productividad.

El elevado ángulo de inclinación hacia atrás retiene mejor el material cargado y

La velocidad controlada de descarga reduce protege el varillaje, el mecanismo de control

Brazos y cilindros de levante

REVISION 00/ ABRIL 2008 10

Brazos Y cilindros de levante.

Posee resistencia estructural rígida, para reducir el torcimiento y agrietamiento de los

Se construyen con un diseño de costillas que resisten torsiones y deformaciones, cuenta

La parrilla de derrame o protector de rocas, de acero endurecido le dan más fortaleza y

REVISION 00/ ABRIL 2008 11

Balde del cargador

Baldes con sistema de adaptadores conectados mecánicamente5, (MAA) están

Los adaptadores pueden cambiarse en 30 minutos utilizando herramientas comunes.

REVISION 00/ ABRIL 2008 12

Sistema de placas de desgaste conectadas mecánicamente6 (MAWP) consta de placas