2a Parte Materiales

UNIDAD
4
DEGRADACIÓN DE MATERIALES. TRATAMIENTOS
TÉRMICOS, TERMOQUÍMICOS Y TERMOMECÁNICOS
UNIDAD 4.2
TRATAMIENTOS TÉRMICOS: ALEACIONES Y
MICROESTRUCTURAS
2
Introducción
TRATAMIENTO TÉRMICO
International Federation of Heat Treatment (IFHT): “Proceso en el
que una pieza completa o una parte de la misma es sometida
intencionalmente a ciclos térmicos y, si es necesario, a adicionales
acciones físicas y/o químicas, para alcanzar las deseadas
UNIDAD 4.2: TRATAMIENTOS TÉRMICOS
estructuras y propiedades”
Es todo proceso de calentamiento y enfriamiento controlados al

que se somete un metal con el propósito de variar alguna/s de sus
propiedades.
3
3º
Principales objetivos de los tratamientos térmicos
•  HOMOGENEIZAR: Se eliminan las heterogeneidades químicas

originadas en la solidificación, alcanzándose una composición
química uniforme en una fase, por difusión de los elementos de
aleación a alta temperatura.
•  AUMENTAR LA TENACIDAD: incrementando la capacidad del metal

para absorber energía en el intervalo plástico, sin rotura.
•  ENDURECER/REBLANDECER: creando interferencias al deslizamiento

de dislocaciones, modificando la morfología, tamaño y distribución
de los constituyentes, o por afino de grano ó precipitación.
•  MODIFICAR LA SUPERFICIE: para mejorar la resistencia a la corrosión,

al desgaste y a la fatiga. Cuando se modifica la composición:
tratamientos termoquímicos.
4
3º
El sistema hierro-carbono
•  Para conocer a qué temperatura debe elevarse el metal para que
reciba un tratamiento térmico debe conocerse el correspondiente
diagrama de fases. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas a las que suceden los cambios de fase.
5
3º
Microestructuras del acero
Ferrita Austenita
3º
6 Cementita
Microestructuras del acero
Perlita Esferoidita
Martensita Bainita
7
3º
Sistema hierro-carbono
•  Ferrita:
o  Ferrita-alfa: Fe-BCC, con una solubilidad máxima del C de 0,022% a
727ºC.
•  Dúctil y magnética, por encima de la temperatura de Curie.
•  Se emplea en la fabricación de imanes.

•  Dureza 35 Vickers.
•  Resistencia a rotura: 28 kg/mm2.
•  Alargamiento: 35-40%.
o  Ferrita-delta (Fe-FCC): estable sólo a temperaturas muy altas. No tiene
importancia práctica en ingeniería.
Ferrita
8
3º
•  Austenita:
o  El hierro sufre una transformación polimórfica de Fe-BCC a Fe-FCC (austenita).
o  Es una estructura más compacta, por lo que se deforma con menor facilidad.
Paramagnética.
o  Fase no estable a temperatura ambiente.
o  Dureza 305 Vickers.
o  Resistencia 100 kg/mm2.
o  Alargamiento 30%.
•  Cementita:
o  Es el extremo derecho de la gráfica, con un 6,67% de C.
o  El C se introduce en los intersticios de la red cristalina.
o  Muy duro y frágil: no puede usarse para laminado o forja.
o  Alargamiento casi nulo.
9
o  Magnética hasta 210 ºC.
3º
•  Perlita:
o  Formada por una estructura mixta de 86.5% de ferrita y 13.5% de cementita,
que será fina si las laminillas son delgadas y apretadas, y gruesa si son gruesas
y ampliamente espaciadas.
o  Se obtiene una u otra en función de la velocidad de enfriamiento: la perlita
fina se obtiene cuando el enfriamiento es muy lento.

o  Resistencia 80 kg/mm2.
o  Alargamiento del 15%.
•  Esferoidita:
o  Cuando se calienta la perlita por debajo de la temperatura eutectoide
durante tiempos largos, la cementita laminar se transforma en formas casi
esféricas.
o  A diferencia de la cementita laminar (que actúa como concentrador de
esfuerzos), las esferoiditas son menos propensas a la concentración de
esfuerzos: esta estructura tiene mayor tenacidad y menor dureza.
•  Bainita:
o  Mezcla de ferrita y cementita, similar a la perlita, pero con diferente
morfología. Se obtiene cuando se enfría a mayor velocidad que en la
obtención de perlita.
o  Los aceros bainíticos son más duros y resistentes que los perlíticos porque
tienen una estructura más fina a base de partículas diminutas de cementita
en una matriz ferrítica. Por este motivo exhiben una interesante combinación
de resistencia y ductilidad.
•  Martensita:
o  Estructura obtenida en enfriamientos muy rápidos: dura y frágil.
10
3º
3º
11
Algunos ejemplos…
Algunos ejemplos…
Bainita
Perlita
fina
3º
12 Martensita

UNIDAD 4.3
TRATAMIENTOS TÉRMICOS MÁSICOS,
TERMOQUÍMICOS Y SUPERFICIALES

4.3.1 Tratamientos térmicos másicos
13
Introducción (i)
UNIDAD 4.3: TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS Y SUPERFICIALES
Surface Treatment of Metals and Plastics

(Integrated Pollution Prevention and Control, EC, 2006
Council Directive 96/61/EC)
Los metales y plásticos son sometidos a tratamientos superficiales para:

Mejorar su apariencia.
Mejorar sus propiedades ópticas (ej. Reflectividad).
Aumentar su dureza y resistencia al desgaste.
Prevenir su corrosión.
Actuar como preparación para recubrimientos posteriores como
pintado.
Los tratamientos aplicados a los materiales pueden implicar:

Modificación superficial, sin cambio de composición.
Modificación superficial, con cambio de composición.
14
3º
Tema 7-8, TRATAMIENTOS SUPERFICIALES 2
Tratamientos superficiales
Fricción, desgaste, oxidación, corrosión alteran las propiedades

superficiales, devaluando el producto.
Tratamientos superficiales alteran la superficie de

Modificación los productos con el fin de mejorar su resistencia al
superficial
desgaste, oxidación…
Material
convencional Tratamientos superficiales
Modificación superficial Recubrimientos
Sin cambio de Con cambio de

Por inmersión
composición composición
Temple por llama Implantación iónica
Temple por inducción Carburación
Temple por láser Nitruración Deposición en fase
Endurecimiento por Carbonitruración vapor
transformación Cementación
15
Proyección térmica
4
3º
Fusión superficial
Principios de los tratamientos térmicos
Para obtener la microestructura deseada, se llevan a cabo tratamientos

térmicos.
Tratamiento térmico: operación o combinación de operaciones en las
que se somete un metal o aleación a uno o más ciclos térmicos para

modificar su microestructura, en estado sólido, con objeto de obtener
unas propiedades específicas.
16
3º
Ciclo térmico
•  Ciclo térmico: secuencia de calentamiento controlado,
mantenimiento a la temperatura de tratamiento y enfriamiento a
velocidad adecuada.
•  El enfriamiento debe garantizar la extracción de calor a una
velocidad que asegure la obtención de la estructura deseada,
reduciendo al mínimo las tensiones internas del material.
17
3º
Diagramas de transformación TTT
•  Se denomina curva TTT al diagrama que relaciona el tiempo y la
temperatura requeridos para una transformación isotérmica:
Temperatura-Tiempo-Transformación
•  Los diagramas TTT son gráficas que representan la temperatura

frente al tiempo (normalmente en escala logarítmica).
En los diagramas distinguimos tres zonas:
•  La de la izquierda de las curvas,

donde la austenita todavía no ha
comenzado a transformarse.
•  La comprendida entre las dos curvas,

donde la austenita está en periodo de
transformación.
•  La de la derecha, donde la austenita

se encuentra completamente
transformada.
18
3º
Tratamientos térmicos másicos más utilizados
Los tratamientos térmicos másicos más utilizados en la práctica industrial

son:
1.  Normalizado
2.  Recocido
3.  Temple
4.  Revenido
5.  Tratamientos isotérmicos:
i.  Austempering
ii.  Martempering
iii.  Recocido isotérmico
iv.  Patentado
v.  Tratamiento subcero
19 vi.  Tratamiento criogénico
3º
Normalizado
•  Procedimiento por el cual los granos de un material, relativamente
grandes, de forma irregular y de tamaño variable, se les aplica un
tratamiento térmico denominado normalizado para afinarlos (p.ej.,
disminuir su tamaño medio) y producir una distribución de tamaños
más uniformes.
•  Se recomienda aplicar normalizado en piezas que han sufrido

trabajos en caliente, trabajos en frío, y/o después de haber
padecido algún tratamiento térmico defectuoso. Ejemplos: después
de forja o soldadura.
20
3º
Recocido
Recocido es un térmico general utilizado para describir la restauración de

una aleación trabajada en frío o tratada térmicamente en sus
propiedades originales. El recocido busca, normalmente, ablandar el
metal para favorecer mecanizados posteriores.
Por ejemplo, el recocido se puede utilizar para aumentar la ductilidad y
reducir la dureza y resistencia.
Proceso:
1.  Calentamiento en horno.
2.  Mantenimiento de la pieza por cierto período (empape).
3.  Enfriamiento al aire o en el horno (más lento).
21
3º
3º
22
Recocido
temperatura de recocido (pero siempre superior a la de recristalización) u operando en atm
no oxidante.
Recocido
Existen diversos tipos de recocido (figura 9.5):
•  Tipos de recocido:
Se diferencia delFiguranormalizado
9.5 en una velocidad de enfriamiento más
lenta, que suele Tipos
realizarse
de recocido.en horno.
23
3º
Transformaciones martensíticas
INGENIERÍA DE MATERIALES | 9
•  El enfriamiento
Figura rápido
9.4 origina la transformación de austenita en
martensita: son los
Velocidades
térmicos.
procesos conocidos
de enfriamiento como
de los diferentes TEMPLE
tratamientos
•  El enfriamiento es tan rápido que no hay difusión: no se sustituye

austenita por perlita, sino que se origina una nueva estructura:
Objetivos:
martensita. ! Incrementar ductilidad a costa de una reducción de la dureza.
•  La martensita !será entonces
Facilitar mecanizado un microconstituyente,
o trabajado en frío posterior. con estructura
Tetragonal Centrada
! Regenerar enla el Cuerpo,
estructura, afinar elsobresaturada
grano, reorientarlo. en carbono y de
! Obtener determinadas propiedades térmicas o eléctricas.
gran dureza. ! Eliminar tensiones internar y promover la estabilidad dimensional.
•  El objetivo principal es endurecer y aumentar la resistencia de los
Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objetivo principal es "ablandar" el acero pa
aceros. facilitar su mecanizado posterior. También es utilizado para regenerar el grano o eliminar
tensiones internas.
24 Durante su aplicación tienen lugar fenómenos de recuperación de la estructura original y

3º
recristalización. La oxidación superficial durante el recocido se puede prevenir minimizando
Temple
•  Es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento,
generalmente rápido con una velocidad mínima llamada "crítica".
•  Requiere austenización previa, seguida de transformación
martensítica.
•  Etapas:
o  Calentamiento: 50ºC por encima de la temperatura crítica Ac1, programando un
minuto por cada milímetro de espesor o del diámetro de la pieza que se templa.
o  Mantenimiento a la temperatura de austenización: 10 min por cada 20 mm.
o  Enfriamiento: depende del contenido en carbono: 350 ºC/seg para los aceros del
0,45% C; 200 ºC/seg para los de 0,80% C.
25
3º
Temple
Los factores que influyen en la práctica del temple son:
•  El tamaño de la pieza: depende de la relación superficie/volumen

(S/V) cuanto más espesor tenga la pieza más hay que aumentar el
ciclo de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.
•  La composición química del material: en general los elementos de

aleación facilitan el temple.
•  El tamaño del grano: influye principalmente en la velocidad crítica

del temple, tiene mayor templabilidad el de grano grueso.
•  El medio de enfriamiento: los medios más utilizados son: aire, aceite,

agua, baño de Plomo, baño de Mercurio, baño de sales fundidas y
polímeros hidrosolubles.
26
3º
Revenido. Bonificado
•  Es un tratamiento complementario del temple, que generalmente
sigue a éste. Al conjunto de los dos tratamientos también se le
denomina "bonificado".
•  El tratamiento de revenido consiste en calentar al acero después de
normalizado o templado, a una temperatura inferior al punto crítico,
seguido de un enfriamiento controlado para reducir al máximo las

tensiones térmicas que pueden generar deformaciones.
•  Se mejora la tenacidad y ductilidad de los aceros templados, a
costa de disminuir su dureza, su resistencia a la tracción y su límite
elástico.
27
3º
Tratamientos isotérmicos
1.  Tratamientos isotérmicos: se denominan temples escalonados,
porque se realiza una parada en el enfriamiento del material,
durante un determinado período de tiempo y a un intervalo de
temperatura conscientemente elegido.
i.  El temple isotérmico garantiza una igualdad perfecta de temperatura en

todos los puntos de la pieza de acero.
ii.  Se evita el revenido y, con ello, la disminución de la dureza o resistencia.
iii.  El conjunto de propiedades mecánicas y físicas que se obtienen de esta
forma es más elevado que mediante el revenido.
28
3º
Tratamientos isotérmicos: Austempering
1.  El objetivo del austempering es templar las piezas de acero entrando
en la zona de la bainita, evitando las formaciones perlíticas. Se
denomina temple bainítico.
2.  Es un método muy útil para aceros al carbono (C>0,50%) y aceros al

cromo con el carbono alto (Cr=1%, C>0,50%) y aceros para muelles,

flejes, alambres, varillas, arandelas, bisagras, brocas, ...
3.  El tratamiento está limitado a piezas de espesores menores a 7 mm

para los aceros al carbono y un máximo de 25 mm para los aceros
aleados. Los tiempos de tratamientos pueden llevar días.
4.  La principal ventaja es la mínima distorsión que produce en las

piezas, motivo por el cual se aplica a piezas donde la deformación
tolerable es mínima.
29
3º
Tratamientos isotérmicos: Martempering
1.  El objetivo del martempering es obtener estructuras de mayor
dureza, con mínimas distorsiones en el material que se trata. Se
denomina temple diferido martensítico.
2.  El enfriamiento se realiza por la zona martensítica a velocidad menor,

evitando en gran parte la aparición de tensiones, distorsiones e

incluso grietas.
3.  Se obtienen piezas más duras, tenaces y con mayor control

dimensional.
4.  Se aplican a piezas de pequeñas dimensiones y espesores o

secciones no superiores a 25 mm: hojas de cuchillo, destornilladores,
rodillos, muelles, etc.
30
3º
Tratamientos isotérmicos: Recocido isotérmico
1.  El objetivo del recocido isotérmico es conseguir, fundamentalmente,
una estructrura de perlita y ferrita lo más homogénea posible con
una dureza idónea para un buen mecanizado con arranque de
viruta. Se denomina recocido de maquinabilidad.
2.  La dureza deseada está entre 150-220 HB.
3.  Se consigue una estructura homogénea sin ablandar demasiado el

material.
4.  Se utiliza fundamentalmente en aceros para forjados y laminados.
31
3º
Tratamientos isotérmicos: Patentado
1.  El objetivo del patentado es la transformación de la austenita en
bainita gruesa, que se obtiene al tener lugar la transformación
dentro de la zona superior de la zona bainítica del diagrama.
2.  Se obtiene una estructura fundamentalmente bainítica gruesa con

trazas de perlita muy adecuada para conformaciones en frío:

trefilado, laminado, etc.
3.  Se obtiene un material con elevada resistencia y límite elástico,

buena ductilidad y alargamiento.
32
3º

UNIDAD 4.3
TRATAMIENTOS TÉRMICOS MÁSICOS,
TERMOQUÍMICOS Y SUPERFICIALES

4.3.2 Tratamientos termoquímicos y superficiales
33
Tratamientos superficiales
Fricción, desgaste, oxidación, corrosión alteran las propiedades

superficiales, devaluando el producto.
Tratamientos superficiales alteran la superficie de

Modificación los productos con el fin de mejorar su resistencia al
superficial
desgaste, oxidación…
Material
convencional Tratamientos superficiales
Modificación superficial Recubrimientos
Sin cambio de Con cambio de

Por inmersión
composición composición
Temple por llama Implantación iónica
Temple por inducción Carburación
Temple por láser Nitruración Deposición en fase
Endurecimiento por Carbonitruración vapor
transformación Cementación
34
4
3º
Fusión superficial
Carburación
El elemento más ampliamente utilizado para la modificación superficial
de materiales (en particular, acero) es el carbono. Las reacciones que

producen la carburación superficial son las siguientes:
2CO C(Fe) + CO2 (El carbono difunde en el hierro)
2CO + 3Fe Fe3C + CO2
Consiste en someter la pieza a un ambiente rico en carbono elemental a

altas temperaturas (900-950 ºC), para que se produzca su difusión dentro
del material de la pieza.
En el caso de los aceros, los materiales resultantes se dividen en tres
grupos:
Aceros al carbono con 0.10-0.25 %C. Enfriamiento de la capa exterior. El interior no
se endurece, excepto en piezas con sección transversal extremadamente
pequeña.
Aceros algo aleados con 1-2 % de elementos como Mo, V, Cr 0 Ni, y un 0.40% C.
Estos materiales presentan un endurecimiento más profundo, hacia el interior.
Aceros alta aleación. Más de un 5% de elementos aleantes, y 0.20%C. De gran
dureza y resistencia a la corrosión. Se utilizan como aceros inoxidables. De elevado
coste.
35
3º
Tema 7-8, TRATAMIENTOS SUPERFICIALES 14
Nitruración
La nitruración es un tratamiento termoquímico de endurecimiento
superficial por el cual se incorpora Nitrógeno a la superficie del material,
mediante el calentamiento en una atmósfera de amoníaco.

El resultado es un incremento de la dureza superficial de las piezas.
También aumenta la resistencia a la corrosión y a la fatiga.
El mecanismo de nitruración de un material es el siguiente:
NH3 N + 3/2H2
N + Mat N-Mat
En el caso de los aceros, los materiales resultantes se dividen en tres

grupos: Carbonitruración
Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia: La composición extra de
este acero es por
Se entiende la siguiente: 0,32% C, 3,25%
carbonitruración, Cr, 0,40% Mo
el tratamiento y 0,22%V. Se utiliza
termoquímico en el para
que
construir piezas de gran resistencia y elevada dureza superficial para resistir el
se promueve el enriquecimiento superficial simultáneo con carbono y
desgaste.
nitrógeno, con el objetivo de obtener superficies extremadamente duras
Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media: la composición extra de
y unacero
este núcleo tenaz,C, sumado
es 0,25% 3,25%Cr, a otras
0,40% Mo propiedades
y 0,25% V. Tienemecánicas como
características y
resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste y
aplicaciones parecidos al anterior, aunque menor resistencia.resistencia a la torsión.
Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza: la composición extra de este
El mecanismo
acero es 0,40% C, de1,50%
carbonitruración
Cr, 0,20% Mo ydepende de lapara
1% Al. Se utiliza composición
piezas quedel baño
soporten
Tema 7-8, TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
36 15
3º una resistencia
y también demedia y la mayor dureza
su temperatura. superficial posible.
El tratamiento de carbonitruración está
Recubrimientos por inmersión
Implantación iónica: se realiza por el bombardeo en frío con iones
acelerados mediante diferencia de potencial (ej. N+, N2+, C+, B+, Ti+, Al+).
Profundidades ≤ 1μm
apenas se modifican dimensiones ni acabados superficiales

Dependiendo de la energía con la que estos
átomos llegan a una superficie se pueden
dar tres procesos diferentes:
ü Si la energía es muy baja (10 Voltios de
aceleración) los átomos se depositan en
superficie, creándose un recubrimiento.
ü Si la aceleración es mayor (500 Voltios)
predomina un proceso de pulverización de
la superficie conocido como Sputtering.
Puede ser útil para limpieza superficial o para
evaporar materiales para recubrimientos.
ü A energías mucho mayores (100.000
Voltios), los átomos penetran dentro de la
superficie incrustándose a una profundidad
3º
de37muchas capas atómicas.
Función de los recubrimientos:
ü Protección contra la corrosión

ü Mejorar el aspecto (textura) superficial del producto
ü Aumentar la resistencia al desgaste y/o reducir la fricción
ü Aumentar la conductividad o la resistencia eléctrica
ü Reconstruir superficies gastadas
Las dos aplicaciones industriales más importantes de la implantación

iónica son el dopado de semiconductores y el tratamiento de
superficies metálicas. La implantación iónica produce en las superficies
cambios de composición y estructura que son el origen de su aumento
de resistencia al desgaste, fricción y corrosión.
Es ampliamente utilizada en la obtención de recubrimientos porosos y

cuando la apariencia del producto final no es excesivamente
importante.
38
3º
Los iones implantados se distribuyen en una profundidad que oscila
entre 200 y 2000 capas atómicas (0.05µm - 0.5µm) dependiendo del

tipo de ión, del material base y de la energía del bombardeo. El
máximo de concentración, que para los iones ligeros como Carbono o
Nitrógeno puede superar el 50%, se sitúa a una cierta profundidad y
luego disminuye suavemente.
No hay un cambio brusco en la interfase entre la zona implantada y el
material base.
39
3º
Recubrimientos por electrodeposición o recubrimiento electroquímico
La electroquímica estudia los cambios químicos que producen una

corriente eléctrica y la generación de electricidad mediante reacciones

químicas.
La electrólisis se refiere a las reacciones químicas que se producen por
acción de una corriente eléctrica.
Las reacciones galvánicas se refieren a aquellas reacciones químicas
que generan una corriente eléctrica, éste proceso se lleva a cabo en
una celda o pila galvánica.
La electrólisis se basa en reacciones químicas no espontáneas, mientras

que las reacciones galvánicas se basan en reacciones espontáneas.
40
3º
Celdas electrolíticas: son aquellas en las cuales la energía
eléctrica que procede de una fuente externa provoca

reacciones químicas no espontáneas generando un proceso
denominado electrólisis. Las celdas electrolíticas constan de
un recipiente para el material de reacción, dos electrodos
sumergidos dentro de dicho material y conectados a una
fuente de corriente directa.
Celdas voltaicas o galvánicas: son celdas electroquímicas en las cuales las

reacciones espontáneas de óxido-reducción producen energía eléctrica. Las dos
mitades de la reacción de óxido reducción, se encuentran separadas, por lo que la
transferencia de electrones debe efectuarse a través de un circuito externo.
El volumen de metal depositado es directamente proporcional a la intensidad de
corriente circulante y al tiempo
Metales más comunes:

Zn (sobre acero: galvanizado), Ni, Cr, Cu,
Sn (sobre acero: hojalata) Au, Ag y Pt
41
3º
Proceso de la electrodeposición:
1. Los iones metálicos del ánodo se descargan utilizando la energía de la fuente

externa.
2. Los iones metálicos se disuelven en la disolución.
3. Se depositan en el cátodo.
4. El volumen total depositado será: V=cIt, donde I es la corriente en amperios, t el
tiempo y c una constante que depende del metal de la placa, el electrolito y la
eficiencia del sistema, y que suele variar entre 0,03 y 0,1 mm3/amp-s.
42
3º
Características:
Se obtienen recubrimientos no uniformes.

Largos tiempos para la electrodeposición, que suele ocurrir a una velocidad de 75
micrometros/hora.
Las capas oscilan entre 1 y 500 micrometros.
43
3º
Anodizado
El anodizado es un proceso de oxidación (oxidación anódica) basado
en la electrólisis que suele aplicarse para recubrir materiales de aluminio.

Consiste en la formación de un óxido protector, que aísla al producto
del medio ambiente y de este modo dificulta la corrosión posterior del
mismo.
El anodizado es un proceso electroquímico de oxidación forzada ,por

medio del cual el aluminio forma una capa protectora de óxido de
aluminio (Al2O3) sobre la superficie del aluminio base de un espesor
variable a voluntad entre algunas pocas micras hasta 25 ó 30 micras en
el anodizado de protección y hasta 100 micras en el anodizado duro.
44
3º
Anodizado
La oxidación anódica es un proceso electrolítico.
El sistema está formado por dos electrodos donde

el aluminio (o material a recubrir) es el ánodo de
la celda.
(Me à Me+ + e-)
Los cationes metálicos forman el correspondiente

óxido en presencia de un medio oxidante
Proceso de anodizado:
1. Desengrase: eliminar grasa de la pieza. Se realiza en medio ácido y temperaturas
altas.
2. Decapado o matizado: eliminar óxidos generados en los procesos previos. Se
utiliza sosa (NaOH) como decapante a una concentración de entre 50 y 240 g/L + T
(50-60 ºC).
3. Neutralizado o satinado: detiene el ataque de la sosa, utilizando ácido nítrico al
1% y temperatura ambiente.
4. Anodizado: se genera una capa de óxido sobre la pieza sumergiéndola en ácido
sulfúrico (150-180 g/L).
5. Sellado: se sumerge el material en agua caliente (T = 90-100ºC) para sellar los
45
3º poros.
Anodizado
La capa producida forma parte integrante del aluminio. La capa
endurece la superficie, la hace más resistente a la abrasión y mejora la

resistencia del metal a la corrosión; la capa anódica aísla más la
superficie del aluminio y le provee de un aspecto decorativo mediante
una amplia gama de colores.
El aluminio anodizado ofrece el acabado para la arquitectura más duro y
seguro disponible actualmente. El aluminio anodizado es fácil de limpiar y
requiere poco mantenimiento.
Se pueden utilizar tintes de varios colores.
Aplicaciones: muelles de aluminio, molduras, llaves, artículos deportivos,

etc.
46
3º
Inmersión en caliente
El Galvanizado por Inmersión en Caliente es un proceso industrial por medio del
cual se protege contra la corrosión a todo tipo de productos de hierro o acero.
La protección anti corrosiva se consigue por el recubrimiento obtenido durante

la inmersión del material en un crisol con Zinc fundido, la reacción de difusión
entre los metales da como resultado la formación de una barrera impermeable
que protege a las superficies metálicas del medio ambiente.
El acero desprotegido tiene un promedio de vida de tan solo dos años antes de
que se afecte su funcionalidad o integridad estructural, en cambio, los
recubrimientos galvanizados obtenidos en instalaciones apropiadas,
generalmente duran como mínimo diez años sin necesidad de mantenimiento
alguno, incluso en las peores condiciones atmosféricas.
47
3º
Inmersión en caliente
Los Recubrimientos galvanizados recién obtenidos presentan
normalmente un aspecto metálico brillante muy característico. Este

brillo va desapareciendo con el tiempo hasta adquirir un color gris
metálico mate. Este cambio se debe a la reacción entre el zinc y el
aire, que da lugar a la formación de una fina capa de hidróxidos y
carbonatos básicos de zinc, que se conoce como capa de pasivación
y que constituye una barrera que aísla la superficie del zinc del medio
ambiente.
El tiempo de inmersión controla el espesor de la capa

(40μm<e<100μm).
Se obtiene una excelente adherencia ya que la difusión que opera

necesariamente a las temperaturas del tratamiento lleva a la
formación de compuestos intermetálicos de transición.
48
3º
Esmaltados
Recubrimientos cerámicos (porcelanas) que se aplican sobre productos
metálicos y cerámicos (sanitarios...) con el propósito de mejorar su

apariencia y durabilidad.
Las piezas, una vez recubiertas deben ser secadas y sinterizadas*.
*Sinterización es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico o
cerámico a una temperatura inferior a la de fusión de la mezcla, para
incrementar la fuerza y la resistencia de la pieza creando enlaces fuertes entre las
partículas.
Con este tratamiento se consigue un alto valor ornamental con la

distribución de estos óxidos pulverulentos en la superficie metálica,
caracterizada por con su rico cromatismo.
49
3º
Deposición de vapor (VD)
Es un proceso en el que el sustrato se somete a reacciones químicas
mediante gases que contienen compuestos químicos del material a

depositar.
Se obtienen espesores de unas cuantas micras, mucho menor que los

obtenidos por rociado térmico.
SUSTRATO: metal, plástico, vidrio, papel.

RECUBRIMIENTO: metales, aleaciones, carburos, nitruros, boruros,
cerámicos, óxidos, …
APLICACIONES: recubrimiento de herramientas de corte, brocas, rimas,
fresas, punzones, matrices y superficies de desgaste.
50
3º
Deposición de vapor (VD)
Existen dos procesos principales de deposición de vapor: deposición física
de vapor (PVD) y deposición química de vapor (CVD).
CVD PVD
51
3º
Deposición física de vapor (PVD)
Esta técnica esta basada en la formación de un vapor del material que
se pretende depositar en capa delgada.
De forma general el proceso ocurre según las siguientes fases:

1.Generación de vapor
2. Transporte del vapor hasta el sustrato (pieza a cubrir)
3. Condensación del vapor sobre la superficie del sustrato (normalmente
dentro de una cámara donde se ha realizado el vacío)
El material en forma de sólido es sometido bien sea a un proceso de

calentamiento hasta la evaporación (evaporación térmica) o bien se
'pulveriza' mediante un bombardeo intenso con partículas cargadas en
forma de iones (bombardeo catódico o 'sputtering'). En este último
caso, los iones proceden de una descarga eléctrica entre dos
electrodos en forma de plasma, utilizando un gas generalmente inerte
(argón). Una tercera posibilidad es la deposición asistida por
bombardeo iónico (IBAD, Ion Beam Assisted Deposition).
52
3º
Deposición física de vapor (PVD)
CAMPOS DE APLICACIÓN: herrajes, grifería, vidrio, cerámica ,herramientas
de corte, moldes, menaje, automoción etc..
CARACTERÍSTICAS: los recubrimientos aplicados bajo esta técnica pueden

ser muy duros (herramientas corte), termoestables, anticorrosivos,
biocompatibles (instrumental quirúrgico) antifricción, ecológicos (en su
aplicación y por su acabado) además de económicos (relación
prestaciones / precio).
53
3º
Deposición física de vapor (PVD) – Deposición de vacío
Deposición a vacío a elevadas temperaturas. Se obtiene un espesor
uniforme. El recubrimiento actúa como cátodo y el sustrato como ánodo.

Se utiliza para recubrimientos funcionales (resistentes a la corrosión, altas
temperatura, electrónica y óptica) y decorativas (equipo, aparatos
domésticos y joyería).
54
3º
Deposición física de vapor (PVD) – Pulverización catódica
Un campo eléctrico ioniza un gas inerte (ej. Argon). Los iones positivos
bombardean el material de recubrimiento (cátodo) y producen

chisporroteo (expulsión) de sus átomos, que se condensan sobre la pieza.
Se utiliza para materiales no conductivos, como aisladores eléctricos y
semiconductores.
55
3º
Deposición física de vapor (PVD) – Deposición iónica
Combina pulverización y evaporación. Un campo eléctrico genera el
plasma, ionizando parcialmente los átomos. Utilizando altas corrientes y

voltajes se consiguen bombardeos de alta energía, por lo que se
consiguen buenas adhesiones. Se utiliza para rodamientos o
instrumentales dentales, entre otros.
56
3º
Deposición química de vapor (CVD)
La técnica de CVD consiste en la reacción de una mezcla de gases en
el interior de una cámara de vacío (reactor) para dar lugar a la

formación de un material en forma de capa delgada. Los subproductos
de la reacción son evacuados hacia el exterior mediante un sistema de
alta velocidad de bombeo.
Velocidades de deposición del orden de entre 0,1 y 1 μm por minuto.

Todos los materiales que pueden soportar temperaturas superiores a
850ºC son adecuados para este procedimiento.
Los recubrimientos que se obtienen son más gruesos que los obtenidos
utilizando PVD y los ciclos son mucho más largos.
57
3º
Si se busca un recubrimiento resistente a la oxidación, el recubrimiento
debe estar formado por granos equiaxiales, que también mejoran su

resistencia mecánica.
Un recubrimiento que actúe de barrera térmica debe poseer la
porosidad adecuada para permitir las tensiones provocadas por las
diferencias de coeficientes térmicos: granos epitaxiales.
Un recubrimiento catalítico debe tener la mayor superficie específica
posible: recubrimiento columnar.
58
3º
En la figura, el recubrimiento de herramientas de corte con nitruro de
titanio (TiN) se realiza colocando las herramientas en bandejas de

grafito, calentando de 950ºC a 1050 ºC a presión atmosférica en
atmósfera inerte e introduciendo tetracloruro de titanio (vapor),
hidrógeno y nitrógeno en la cámara:
Nitruración: TiCl4(g)+1/2N2(g)+H2(g) è TiN(s)+4HCl(g)
59
3º
En los procesos de CVD se utilizan una serie de reacciones químicas para la
ormación de la capa sólida sobre la superficie del substrato. Las más importantes son:
Pirólisis o descomposición térmica de especies gaseosas sobre una superficie
caliente:
SiH4 Si(s) + 2H2(g)
Reducción de muchos halogenuros metálicos por hidrógeno:
SiCl4(g) + 2H2(g) Si(s) + 4HCl(g)
El HCl hay que retirarlo del medio de reacción para evitar que reaccione con
el recubrimiento.
Dismutación de especies gaseosas a temperaturas elevadas:
2SiI2(g) Si(s) + SiI4(g)
Oxidación: un ejemplo típico es la oxidación de hidruros:
TiCl4(g) + 2O2(g) TiO2(s) + 2Cl2(g)
SiH4(g) + 2O2(g) SiO2(s) + 2H2O(g)
Nitruración
TiCl4(g) + 1/2N2(g) + 2H2(g) TiN(s) + 4HCl(g)
3SiH4(g) + 4NH3(g) Si3N4(s) + 12H2(g)
3SiH4(g) + 2N2H4(g) Si3N4(s) + 10H2(g)
Carburación
TiCl4(g) + CH4(g) TiC(s) + 4HCl(g)
Síntesis
TiCl4(g) + 2BCl3(g) + 5H2(g) TiB2(s) + 10HCl(g)
Hidrólisis
Al260
Cl6(g) + 3CO2(g) + 3H2(g) Al2O3(s) + 6HCl(g) + 3CO(g)
3º
DIFERENCIAS PVD-CVD:
PVD se utiliza en bajas temperaturas, ejemplo a 480º C. Realmente es un

recubrimiento cosmético, el cual tiene poco o casi nada de eficacia en la
ejecución del utillaje.
El sistema CVD se aplica a 1000º C, a esta temperatura es cuando
verdaderamente se funde el titanio en la superficie del material que está
siendo recubierto.
VENTAJAS CVD:
• Producción de recubrimientos uniformes con buena reproducibilidad y
adhesión.
• Control de la morfología.
DESVENTAJAS CVD:
• Temperaturas muy elevadas, que pueden coincidir con los puntos de
fusión del material.
• Generar subproductos como gases tóxicos.
• Dificultad para controlar la estequiometría, por las diferentes velocidades
de vaporización.
3º
• C61oste
La proyección térmica es una serie de procesos en los que
recubrimientos de diversos metales, aleaciones, carburos, cerámicos y

polímeros se aplican a superficies metálicas mediante una pistola de
rociado.
Utilizan una fuente de calor (combustión de un gas, arco eléctrico,
plasma...) para fundir el material del revestimiento que se aporta en
forma de alambre o de polvo muy fino y las gotas fundidas se proyectan
a gran velocidad contra la superficie a recubrir con la ayuda de un gas
(normalmente aire).
Las gotas chocan violentamente

contra la superficie fría, solidifican
rápidamente en contacto con ella,
consiguiendo una buena
adherencia.
62
3º
Etapa de limpieza
Eliminar aceite Desbaste para mejorar adherencia
Etapa de rociado
Control de la velocidad del
T (3000-8000 ºC)
rociado, desde 150 hasta 1000 m/s
Evaluación de la unión
Porosidad por aire atrapado y
Resistencia mecánica
oxidación
63
3º
te rentable y sirve para agregar características y calidades
redu- superiores de funcionamiento a una superficie dada [8].
tes, se La figura 1 ilustra Proyección térmica
esquemáticamente, la sección transver-
ientos sal de un revestimiento rociado térmicamente.
Se obtiene una superficie nueva, en capas (laminar).
otejan
PROBLEMAS ASOCIADOS:
so de Figura 1. Sección transversal de un revestimiento rociado,
O3 [3].ü Oxidación
mostrando de las partículas durante
la estructura laminar el devuelo
óxidos enecontacto
inclusiones con[4].el aire
rocia-que Figure
las rodeaàel uso de gas inerte limita este problema
1. Cross section of a spray coating, showing lami-
super-ü El inevitable
nar structure atrape ofde aire se
oxides andincorpora
inclusionsal recubrimientoà
[4]. porosidad
Otras
ociado
btener
dades
licado
gar la
tos de
ero de
rovee
ollado
e a la
eja3º deMarulanda
64 et al. (2014). Corrosión en sales fundidas de un acero recubierto mediante rociado térmico por
llama. Prospect 12(1):15-20.
SUSTRATOS: metales, cerámicas, vidrio, plásticos, composites y madera.
APLICACIONES:
• Protección contra diferentes mecanismos de desgaste: abrasión,

adhesión o erosión.
• Protección contra la corrosión.
• Aislamiento térmico.
• Reparación de piezas con desgastes o defectos localizados.
• Superficies que deban reunir cualidades especiales (aumento de la

superficie específica, aislamiento eléctrico, superficies con propiedades
catalíticas, absorción o reflexión luminosa, recubrimientos decorativos,
etc.)
65
3º

UNIDAD 4
DEGRADACIÓN DE MATERIALES. TRATAMIENTOS
TÉRMICOS, TERMOQUÍMICOS Y TERMOMECÁNICOS
UNIDAD 4.1
DEGRADACIÓN DE MATERIALES. PROCESOS DE
CORROSIÓN. PRINCIPIOS, TIPOS, TERMODINÁMICA
Y CINÉTICA, PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN.

2
Definición de Corrosión
UNIDAD 4.1: DEGRADACIÓN DE MATERIALES. PROCESOS DE CORROSIÓN
Degradación o deterioro de un material en un determinado medio.

•  Reacción interfacial (intercara material/medio)
•  Reacción irreversible de un metal con su medio ambiente.
•  Implica consumo del material o disolución en el material de algún
constituyente del medio.
3º http://corrosion.ksc.nasa.gov/corr_forms.htm
Perdidas por corrosión
•  DIRECTAS: las pérdidas directas son las que afectan de manera

inmediata cuando se produce el ataque. Estas se pueden clasificar en
varios tipos también, de las cuales las más importantes son el coste de las
reparaciones, las sustituciones de los equipos deteriorados y costes por
medidas preventivas.
•  INDIRECTAS: se consideran todas las derivadas de los fallos debidos a los
ataques por corrosión. Las principales son la detención de la producción
debida a las fallas y las responsabilidades por posibles accidentes.
Informe HOAR (1971) millones de dólares

Industria o sector Coste estimado Ahorro potencial
estimado
Construcción 190.000 38.000
Pérdidas Alimentación 30.400 3.040
Ingeniería en general 83.600 26.600
por corrosión Agencias y dptos.gubernamentales 41.800 15.200
Marina 212.800 41.800
3.5% Refino del metal y semielaborados
Petróleo y productos químicos
11.400
136.800
1.520
11.400
del PIB
Energía 45.600 19.000
Transporte 266.000 76.000
Agua 19.000 3.040
TOTAL 1.037.400 235.600
3º
¿Por qué se corroen los metales?
ΔG < 0
Metalurgia
ΔG > 0
3º
Los cuatro elementos de la pila de corrosión
1.  Existencia en la superficie

del metal de zonas
anódicas y catódicas.
2.  Presencia de un electrólito
en contacto con las zonas
anódicas y catódicas.
3.  Existencia de unión
eléctrica entre ánodos y
cátodos.
4.  Conducción iónica entre
las áreas anódica y
catódicas.
3º
Termodinámica de la corrosión
O2
Aire
Agua Herrumbre
Acero
Ánodo Cátodo
Cátodo : O 2 + 2H 2 O + 4e − ⎯⎯
→ 4OH − ε o = +0.4V
Ánodo : → 2Fe 2+ + 4e −
2Fe ⎯⎯ ε o = −ε Fe0 2+
/ Fe
= +0.44V
Global : → 2Fe 2+ + 2OH −
O 2 + 2H 2 O + 2Fe ⎯⎯ ε o = +0.84V
RT [Fe 2+ ]2 [OH − ]4
E no min al = 0,84 − Ln
4F [O 2 ]
•  El Oxígeno puede corroer al acero en medio neutro.
•  En presencia de oxígeno tampoco el cobre es estable.
•  Cada átomo de Fe al disolverse libera 2e-: Hay proporcionalidad entre el flujo
de electrones y la velocidad de corrosión
3º
Termodinámica de la corrosión
Diagrama de Pourbaix:
•  Inmunidad, la corrosión es
termodinámicamente imposible
•  Corrosión
•  Pasividad hay oxidación, pero se
depositan productos de corrosión
sobre la superficie metálica que
tienen la ventaja de impedir un
posterior avance del proceso.
•  Línea de estabilidad termodinámica
del agua. Línea de potencial/pH en
la que es estable el H2O.
•  Por encima de la línea señalada
como O2 se produce la
oxidación del agua que puede
estar presente sobre la superficie
Inmunidad del material
2H2O è O2(↑) + 4H+ + 4e-
•  Por debajo de la línea H2 se
produce su reducción
2H+ + 4e-èH2(↑)
3º
Velocidad de corrosión
La cantidad de metal uniformemente corroído de un ánodo o

electrodepositado sobre un cátodo, en una disolución acuosa durante
un periodo de tiempo, se puede determinar usando la ecuación de
Faraday, que establece:
𝑤=𝐼 𝑡/𝑛 𝐹 𝑀

Siendo
w: peso del metal (g), corroído o electropositado en una solución
acuosa en un tiempo t (seg)
I: flujo de corriente (A),
M: masa atómica del metal (g/mol)
n: número de electrones/átomo producido o consumido en el
proceso
F: constante de Faraday, 96500 C/mol o 96500 A×s/mol
Desde el punto de vista de la ingeniería la perdida de sección de la

estructura (µm/ano) es una unidad más práctica.
La velocidad de corrosión se define como la perdida de material por
unidad de superficie y tempo. Las unidades típicas son m.d.d. (mg/
(dm2.día).
3º
Tipos de corrosión
Uniforme: El material se corroe de

manera homogénea por toda la
superficie dado que las zonas anódicas
y catódicas se van intercambiando. Es
el caso de la corrosión atmosférica o en
medios ácidos.
Localizada: El material se corroe

específicamente en ciertos sitios originando
perdidas puntuales de metal. Las zonas
anódicas y catódicas per manecen
localizadas en el tiempo. Las razones
pueden ser de tipo físico-químico o
mecánico, con resultado de falta de
uniformidad energética en la interface
metal-medio.
3º
Corrosión Si se debe a la existencia de heterogeneidades en
Localizada
el metal y/o en el medio: Factores Químicos
Galvánica: Cuando
están en contacto
metales de distinta
actividad se acelera
la corrosión del menos
noble
Picadura: típico en
presencia de cloruros
Bacteriana:
debajo de los
Cavernosa: biofilms hay zonas
típico de la
de aireación
distribución
d i f e re n c i a l . L o s
heterogénea del
microorganismos
O2 en el medio
pueden generar
(aireación
también medio
diferencial)
ácido.
3º
Corrosión Si se debe a la existencia de heterogeneidades en el
metal y/o en el medio: Factores Mecánicos

Localizada
Corrosión-erosión: Por excesiva

velocidad del fluído, que puede cavitar.
www.copper.org/.../
designing_piping_systems.html
Corrosión bajo tensión:

Cuando el material está
sometido a un esfuerzo
mecánico por encima de su
límite de estabilidad
3º
Protección contra la corrosión
Eenh (V)
1.5 Fe +++
1.0 b Pasividad
0.5
Fe ++ Fe 2O3
0.0
a 1
-0.5 Corrosión 2
3 Fe3O 4 Corrosión
-1.0
Fe
--
FeO2H
-1.5 Inmunidad
0 4 8 12 pH 16
Diagrama de Pourbaix para el hierro con estrategias de protección
Que la velocidade sea lenta por
Cambio de potencial: vía (1), protección anódica
Cambio del pH: vía (2), pasivación química
Que termodinámicamente sea imposible la corrosión: vía (3), Protección catódica.
3º
Por bloqueo de la interfase: Se trata de limitar la circulación iónica entre

ánodos y cátodos interponiendo un elemento de elevada resistividad,Los
recubrimentos poliméricos (Pinturas).
Mercado: USA, 1999, 33500M $

3º
iónes
La degradación de las pinturas tiene mucho que ver

con la presión osmótica: restos de sales en la interfase
generan una disolución concentrada que fuerza la
entrada de agua con formación de ampollas
3º
Por cambio de la interfase (Galvanoplastia): Se trata de recubrir el

metal estrutural, poco resistente a la corrosión, con otro de mejor
resistencia (pero más caro y/o de peores propiedades mecánicas).
Mz + + ze− ⎯⎯
→M
⎛ coul. ⎞
⎜ ⋅ s
I⋅t s g ⎟
m (g ) = ⋅M⎜ ⋅ ⎟
z⋅F ⎜ eq. cou l. mol ⎟
⋅
⎜ mol eq. ⎟
⎝ ⎠
Se depositan Zn, Ni, Cr.
La masa depositada es proporcional a (I x t).
Se pueden depositar capas de décimas de µm
3º
Baño de electrodeposición Normalmente se depositan

varias capas.
Ejemplos de productos
acabados
3º
UNIDAD 5
RESPUESTA DE LOS MATERIALES SOMETIDOS A PROCESOS

DE CONFORMADO POR FUNDICIÓN, DEFORMACIÓN
PLÁSTICA, VISCOELÁSTICA Y COMPACTACIÓN DE POLVOS
5.1 Fundición
5.1.1 Fundamentos de fundición de metales
5.2 Respuesta de los materiales a los principales procesos de deformación plástica
5.3 Respuesta de los materiales a los principales procesos de deformación
viscoelástica
5.3.1 Moldeo de polímeros
5.4 Pulvimetalurgia y moldeo de vidrios y cerámicos
1
UNIDAD 5
UNIDAD 5.1: FUNDAMENTOS DE FUNDICIÓN
RESPUESTA DE LOS MATERIALES SOMETIDOS A

PROCESOS DE CONFORMADO
5.1 Fundición
5.1.1 Fundamentos de fundición de metales
2
Introducción
El metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza dentro de un molde donde se
solidifica y toma la forma de la cavidad del molde.
El proceso de fundición consta de los siguientes pasos:

1. Se vacía el metal fundido en un molde con la forma de la pieza a manufacturar,
2. Se deja solidificar,
3. Se retira la pieza del molde.
Vaciado del
Fundición del Solidificación Desmoldeo de
metal en el
metal del metal la pieza
molde
FACTORES A CONSIDERAR:
1. El flujo de metal fundido dentro de la cavidad del molde.

2. La solidificación y el enfriamiento del metal dentro del molde.
3. La influencia del tipo de material del molde.
3
Introducción
Ventajas:
 Puede utilizarse para crear piezas de geometría compleja.

 Puede utilizarse para producir piezas de gran tamaño.

 Puede realizarse en cualquier metal que pueda ser fundido.
 Pueden adaptarse a la producción en masa o a pequeños lotes.
Limitaciones:
 Puede presentar deficiencias en el acabado (porosidad, baja precisión dimensional).
Aplicaciones:
 Fundición naval: cojinetes, alojamientos de engranajes, casquillos, hélices, quillas,

…
 Fundición industrial: carcasas, válvulas, turbinas, bombas, …
4
Introducción
• Se necesita un molde, que puede ser:

o Simple: abierto, con molde inferior.
o Cerrado: con molde, semicajas inferior y superior separadas por un plano de

separación o línea de partición.
• La geometría interna de las piezas se define insertando “corazones” o “machos”.
5
Introducción
Mazarota
superior
Copa de vaciado
Mazarota
lateral
Fundición
Compuerta
Canal
Bebedero Pozo Las mazarotas sirven como depósitos de
metal fundido para proveer el metal
necesario y evitar la porosidad debida a la
contracción durante la solidificación
6
Vaciado del
metal en el
molde
7
Calentamiento del metal para fundición
• Se usan varias clases de hornos para calentar el metal hasta la temperatura necesaria
para la fundición.
• La energía calorífica requerida es la suma de:
𝑄𝑄 = ρ 𝑉𝑉 𝐶𝐶𝑒𝑒,𝑠𝑠 𝑇𝑇𝑓𝑓 − 𝑇𝑇𝑖𝑖 + ∆𝐻𝐻𝑓𝑓 + 𝐶𝐶𝑒𝑒,𝑙𝑙 𝑇𝑇𝑣𝑣 − 𝑇𝑇𝑓𝑓
• Donde:
o Q es el calor requerido para elevar la temperatura del metal desde la temperatura
ambienta hasta la temperatura de vaciado del metal.
o ρ es la densidad del metal.
o V es el volumen de metal fundido.
o Ce,s y Ce,l es el calor específico del metal sólido y del metal líquido
respectivamente.
o ΔHf es el calor de fusión o entalpía de fusión del metal.
o Tf, Tv y Ti son la temperatura de fusión, de vaciado e inicial, respectivamente.
8
Vaciado del
metal en el
molde
9
Vaciado del metal fundido
• La introducción del metal fundido en el molde es un paso crítico en el proceso:
o El metal debe fluir antes de solidificarse a través de todas las regiones del molde.
o La temperatura de vaciado y la temperatura en la que empieza la solidificación
deben ser significativamente diferentes.
• Los metales puros solidifican a una temperatura constante.

• Las aleaciones solidifican en un rango de temperaturas. Este intervalo, conocido como
zona pastosa, define el rango de solidificación.
Rango de solidificación = TL - TS
Un rango de solidificación corto suele

ser de unos 50ºC. Ej.: fundiciones
ferrosas.
Un rango de solidificación largo

suele ser de unos 110ºC. Ej.: aleaciones
de magnesio y aluminio. Estas
aleaciones se encuentran en estado
pastoso durante la mayor parte de la
solidificación.
10 10
• También es importante en el vaciado:
o La velocidad de vaciado. Si es muy lenta el metal puede enfriarse antes de llenar

la cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva, la turbulencia puede

convertirse en un problema serio.
o La turbulencia del flujo, que debe ser laminar.
11 11
ANÁLISIS DEL FLUJO A TRAVÉS DEL BEBEDERO. TEOREMA DE BERNOULLI
Este teorema se basa en el principio de la conservación de la energía y relaciona presión,

velocidad y elevación del fluido a cualquier punto del sistema y las pérdidas por fricción
en un sistema lleno de líquido.
En una ubicación en particular, se cumplirá la relación:
Donde 1 y 2 son dos ubicaciones diferentes y f representa la pérdida por fricción en el

líquido.
• h es la elevación por encima de cierto plano de referencia.

• p es la presión a esa elevación.
• v es la velocidad del líquido a esa elevación.
• ρ es la densidad del fluido, suponiendo que es incompresible.
• g es la aceleración de la gravedad.
12
ANÁLISIS DEL FLUJO A TRAVÉS DEL BEBEDERO. TEOREMA DE BERNOULLI
Simplificaciones de la ecuación:
• Se ignoran las pérdidas por fricción.
• Se asume que la presión es igual a la atmosférica en todo el sistema.
Si el punto (1) es la parte superior del bebedero y (2) es la base, entonces h2 = 0 y h1 =

altura (h).
Cuando se vierte el metal en la copa de vaciado y fluye hacia abajo, su velocidad inicial
en la parte superior es cero (v1 = 0). Entonces:
Donde:
v = velocidad del metal líquido en la base del bebedero (m/s)
g = 9,81 m/s2
h = altura del bebedero (m)
13
ANÁLISIS DEL FLUJO A TRAVÉS DEL BEBEDERO. CONTINUIDAD DE MASA
La ley de la continuidad de la masa establece que, para líquidos incompresibles y en un

sistema de paredes impermeables, la velocidad del flujo volumétrico es constante. Por

tanto:
Q = velocidad del flujo volumétrico (m3/s).

A = área de la sección transversal de la corriente del líquido (m2).
v = velocidad promedio del líquido en dicha sección (m/s).
El gasto (Q) debe mantenerse, para lo cual las paredes deben ser impermeables.
De la ecuación se deduce que el área de la sección transversal debe reducirse conforme el metal se
acelera durante su descenso en el bebedero.
14
ANÁLISIS DEL FLUJO A TRAVÉS DEL BEBEDERO. DISEÑO DEL BEBEDERO
Las dos ecuaciones anteriores se utilizan para determinar la forma del bebedero.
Asumiendo que la presión en la parte superior e inferior del bebedero es igual y no

existen pérdidas por fricción, la relación entre la altura y el área de la sección transversal
en cualquier punto viene dada por:
Por tanto, al moverse de arriba abajo, debe disminuir el área de la sección transversal del
bebedero.
Además, el tiempo de llenado de la cavidad será:
15
ANÁLISIS DEL FLUJO DEL FLUIDO. CARACTERÍSTICAS DEL FLUJO
El número de Reynolds (Re) se utiliza para cuantificar si un flujo es turbulento o

laminar. Representa la relación entre las fuerzas de la inercia y las de viscosidad:
v = velocidad del líquido

D = diámetro del canal
ρ = densidad del líquido
η = viscosidad del líquido
Cuanto mayor sea el número de Reynolds, mayor será la probabilidad de que el flujo sea
turbulento.
16
FLUIDEZ DEL METAL FUNDIDO
A la capacidad del metal fundido para llenar las cavidades del molde se llama fluidez,
que consta de dos factores básicos:
• Las características del metal fundido.

• Los parámetros de fundición.
Viscosidad
La fluidez disminuye si: Tensión superficial Inclusiones
Diseño del molde Material del molde Velocidad de vaciado
Copa de vaciado
Bebedero
Índice de
fluidez Puede evaluarse la fluidez determinando la
distancia que recorre el metal antes de solidificarse
y detenerse.
17
Vaciado del
metal en el
molde
18
Solidificación del metal
Los metales se contraen (normalmente) durante la solidificación, provocando cambios
dimensionales y, ocasionalmente, agrietamiento.
Contracción o expansión volumétrica de la solidificación para varios metales fundidos

% de Contracción % de Expansión
Al 7,1 Bi 3,3
Zn 6,5 Si 2,9
Au 6,3 Fe (gris) 2,5
Fe (blanco) 4-5,5
Cu 4,9
Latón (70%Cu-30%Zn) 4,5
Mg 4,2
90%Cu-10%Al 4
Acero al C 2,5-4,0
Al-12%Si 3,8
Pb 3,2
Puesto que los metales se contraen durante la solidificación, la cavidad del

molde debe diseñarse sobredimensionado.
19
Los FACTORES que más influyen en la

solidificación son:
1. El tipo de metal.
2. Las propiedades térmicas del metal y del

molde.
3. La relación geométrica entre el volumen

y el área superficial de la fundición.
4. Forma del molde.
20
SOLIDIFICACIÓN DE LOS METALES PUROS
• Un metal puro tiene un punto de fusión (o solidificación) definido y solidifica a una

temperatura constante.
• La temperatura permanece constante durante la solidificación, mientras se disipa su

calor latente de fusión.
• Durante la solidificación ocurre un proceso de contracción, que conduce a una mayor
densidad del sólido.
El tiempo total de
solidificación va desde el
momento del vaciado
del metal hasta su
completa solidificación.
21
TRANSFERENCIA DE CALOR
La transferencia de calor durante el ciclo completo (desde el vaciado a la solidificación y

enfriamiento a temperatura ambiente) es otro factor que debe considerarse en la
fundición de metales.
La distribución de la temperatura
disminuye hacia las paredes del
molde y hacia el aire circulante.
22
Nucleación
en costra Nucleación
homogénea
Debido a la acción refrigerante de la pared del molde, se

forma una delgada película inicial de metal sólido en la
pared.
El frente de solidificación ocurre del exterior hacia el

interior.
En las paredes del molde, que se encuentran a temperatura

ambiente, el metal se enfría con rapidez y se produce una
capa superficial solidificada (cáscara o costra).
Al alejarse de las paredes, los granos se vuelven equiaxiales y

gruesos. Ocurre una nucleación homogénea: los granos
crecen sobre sí mismos, a partir de la pared del molde. Crecen
hacia dentro como agujas que se ramifican, formando una
estructura dendrítica.
23
EFECTO DE LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO
Velocidades de enfriamiento bajas (102 K/s) producen estructuras dendríticas gruesas.

Velocidades de enfriamiento largas (104 K/s) producen estructuras más finas, con menor
tamaño de grano, menor microporosidad: se aumenta la resistencia y se disminuye su
tendencia al agrietamiento.
Minutos después del vaciado
Acero al carbono 0.05-0.10% Acero al carbono 0.25-0.30% Acero al carbono 0.55-0.60%
Molde de Molde de Molde de Molde de Molde de Molde de

arena metal arena metal arena metal
Minutos después del vaciado
24
TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN
El tiempo de solidificación se calcula en función del volumen de una fundición y de su

área superficial (regla de Chvorinov):
C = constante que refleja el material del molde, las propiedades del metal y la
temperatura.
n = entre 1,5 y 2 (por lo general, 2).
25
DEFECTOS
Los metales se contraen durante la solidificación, provocando cambios dimensionales y,

ocasionalmente, agrietamiento.
Superficie de la
fundición Sopladura Cicatriz Ampolla
Costra Compuerta Bebedero
Arrastre Compuerta Fundición

Molde de arena
incompleta
26
DEFECTOS
POROSIDAD: Puede ser ocasionada por contracción, atrapamiento de gases, o ambos.

La porosidad es dañina para la ductilidad de una fundición y para su acabado

superficial.
27
Metales para fundición
Los materiales empleados en fundición deben tener los siguientes requisitos:

 Ser fácilmente fundibles y, en todo caso, se recomienda temperaturas inferiores a

 1600⁰C.
 Tener un bajo coeficiente de contracción, con el fin de evitar problemas de cavidades
externas e internas.
 Poseer una buena colabilidad, o sea fluidez en estado líquido.
 Que no presenten tendencia a adherirse al molde.
 Ser químicamente estables.
 Que sean fácilmente mecanizables.
28
• Aleaciones ferrosas: hierro fundido  Fundiciones ordinarias

o Temperaturas típicas de vaciado sobre 1400°C dependiendo de la composición.
• Aleaciones ferrosas: acero.

o Temperatura de vaciado alrededor de 1650°C.
• Aleaciones no ferrosas: aluminio, níquel, magnesio, cobre, estaño, zinc y titanio.

o Aleaciones de Al: punto de fusión sobre 660°C, peso ligero, resistentes.
o Aleaciones de Mg: ligeras, resistentes a la corrosión, elevada tenacidad.
o Aleaciones de Cu (bronce (Cu-Sn), latón (Cu-Zn)): resistentes a la corrosión
aunque caras.
o Aleaciones de Sn: punto de fusión muy bajo (232°C), resistentes a la corrosión
aunque pobre resistencia mecánica.
o Aleaciones de Zn: punto de fusión bajo (420°C), fácil de fundir aunque baja
resistencia a la termofluencia.
29
• Aleaciones ferrosas: hierro fundido  Fundiciones ordinarias

Constituidas por Fe + C (2 – 4%). El C puede aparecer como grafito o como cementita.
 Fundición gris  Si el C predomina como grafito. Es la más empleada por la facilidad

de mecanizado posterior.
 Fundición blanca  Predomina la cementita. Alta dureza.
 Fundiciones atruchadas  Aproximadamente misma proporción de grafito y
cementita.
Desde el punto de vista del moldeo sus características principales son:

 Baja temperatura de moldeo (1100 -1200⁰C).
 Pequeño coeficiente de contracción debido a la expansión que sufre el grafito al
formarse en el momento de la solidificación.
 Facilidad de mecanizado posterior.
30
UNIDAD 5
UNIDAD 5.2: DEFORMACIÓN PLÁSTICA

5.2 Deformación plástica
31
Introducción
Curva típica esfuerzo-deformación obtenida de un ensayo de tensión  METAL

32
Tipos
Conformado por deformación plástica de metales
LAMINADO FORJADO
EXTRUSIÓN ESTIRADO
33
Tipos
TEMPERATURA DE TRABAJO  Deformación plástica (siempre por debajo de la
temperatura de fusión)
 Conformado en frío: generalmente a temperatura ambiente.

 Conformado en caliente: por encima de la temperatura de recristalización.
Temperatura de recristalización: temperatura por debajo de la temperatura de fusión a la

que la microestructura es nueva, se forman granos nuevos.
Proceso T/Tm
Conformado en frío < 0,3
Conformado en caliente > 0,6
T: temperatura de trabajo (K)

Tm: temperatura del fusión del material (K)
34
Laminación
La laminación es un método de conformado por deformación plástica utilizado para

producir productos metálicos alargados de sección transversal constante.
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de
rodillos rotatorios. Los rodillos producen productos planos tales como láminas.
Un laminador está constituido por dos o más cilindros que giran en sentidos contrarios
entre sí.
La distancia entre las superficies cilíndricas enfrentadas es siempre menor que el espesor
inicial del lingote, por lo que éste se aplasta y se alarga proporcionalmente a la reducción
de sección.
Productos: placas para barcos, puentes, estructuras y máquinas, láminas metálicas para
carrocerías de automóviles, fuselaje para aviones, rieles de vías férreas, etc.
35
36
Laminación
Laminación
Laminación en caliente:
 Más maleable
Laminación en frío:
 Mejor acabado superficial
 Mejores tolerancias dimensionales
37
Forjado
El proceso de forjado es probablemente el método más antiguo de conformado de
metales.
Involucra la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia

del metal.
Se comprime el material entre dos dados, para que tome la forma deseada.
La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación

demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la
ductilidad del metal. También se puede realizar en frío, la ventaja es la mayor resistencia
del componente, que resulta del endurecimiento por deformación.
38
Forjado
FORJADO EN DADO ABIERTO
FORJADO EN DADO IMPRESOR
FORJADO SIN REBABA
39
Extrusión
La extrusión es un proceso mediante el cual un bloque metálico se reduce de sección
transversal al ser forzado a pasar a través de un dado o matriz agujereada por la
aplicación de una presión elevada.
La mayoría de los metales son extruidos en caliente, condiciones donde la resistencia a la

deformación del metal es baja, aumenta la ductilidad y permite mayores reducciones de
tamaño y el logro de formas más complejas.
Material Temperatura (°C)

Plomo 200-250
Aluminio y sus aleaciones 375-475
Cobre y sus aleaciones 650-975
Aceros 875-1300
Aleaciones refractarias 975-2200
40
Extrusión
Extrusión directa
Una palanquilla cilíndrica se coloca en una cámara (recipiente) y es forzada a pasar a
través de la abertura de una matriz mediante un pistón hidráulico que la comprime.
Extrusión indirecta
En la extrusión indirecta el dado se mueve hacia la palanquilla y ésta fluye en sentido
opuesto a la primera.
EXTRUSIÓN DIRECTA EXTRUSIÓN INDIRECTA
41
Estirado
En el estirado se reduce o cambia la sección transversal de una barra o alambre largo,
estirándola a través de un dado de estirado.
Por lo tanto, la diferencia entre el estirado y la extrusión es que en ésta el material se

empuja a través de un dado, mientras que en el estirado se tira de él.
Productos: redondos para flechas de transmisión de potencia y movimiento, componentes

de máquinas y estructurales, piezas brutas para pernos y remaches, alambre eléctrico,
cables, miembros estructurales con carga de tensión, electrodos de soldadura, resortes,
sujetadores para papel, rayos para ruedas de bicicleta e instrumentos musicales de
cuerda.
42
UNIDAD 5
UNIDAD 5.3: MOLDEO DE POLÍMEROS

5.3 Deformación viscoelástica

5.3.1 Moldeo de polímeros
43
Introducción
PROCESOS DE DEFORMACIÓN VISCOELÁSTICA
Viscoelasticidad:
• Comportamiento reológico anelástico que presentan ciertos materiales que exhiben

tanto propiedades viscosas como propiedades elásticas cuando se deforman.
Las propiedades más características de los materiales viscoelásticos:
1. La respuesta de la deformación dependiente del tiempo a tensión constante

(FLUENCIA).
2. La respuesta de la tensión dependiente del tiempo a deformación constante
(RELAJACION).
• Cuando se elimina la tensión aplicada los materiales tienen la posibilidad de

recuperar lentamente parte de la deformación en un determinado periodo de
tiempo.
44
Introducción CONFORMADO DE POLÍMEROS
Para poder realizar el conformado de los

plásticos termoestables son necesarias dos
etapas, en la primera se introduce en un
molde un polímero lineal en estado líquido, en
una segunda etapa el polímero se endurecerá

mediante calentamientos y/o la adición de un
catalizador (curado), etapa generalmente bajo
presión.
Para poder realizar el conformado de

termoplásticos es necesario superar la
temperatura de transición vítrea Tg
(temperatura a la que un polímero pasa de
sólido amorfo deformable a sólido amorfo
rígido), manteniendo la presión hasta que la Esquema: Diferentes técnicas de
pieza se enfríe por debajo de Tg. conformado en función de la naturaleza
del plástico (termoestable y termoplástico)
Los plásticos reticulados (termoestables y elastómeros) por su estructura y condiciones

de fabricación pueden someterse a procesos de mecanizado o a distintas técnicas de
unión, excluyendo la soldadura, una vez obtenida la pieza.
Conformado por moldeo
El procedimiento más común en el conformado de materiales poliméricos es el
moldeo. Se caracteriza por forzar al material plástico, a una determinada temperatura
y presión, a fluir en un molde y llenarlo adoptando la forma deseada.
Dentro del moldeo existen diferentes técnicas, entre las que destacan la extrusión e
inyección.
Inyección
Moldeo de polímeros
Extrusión
Soplado
Termoconformado
Rotomoldeo
Moldeo por inyección
 Consiste en la inyección de un polímero fundido en un molde cerrado y frío,

donde se va a solidificar dando lugar al producto final. La pieza moldeada se
recupera al abrir el molde para sacarla.
 Una de las técnicas de procesado de plásticos más utilizadas.
 Requiere de temperaturas y presiones elevadas (más elevadas que cualquier otra

técnica).
 Se obtienen piezas bastante precisas (dependiendo de la retracción de la resina

empleada).
47
Máquina de moldeo por inyección
1. Unidad o grupo de inyección 2. Unidad de cierre o prensa

 Tornillo (gira y realiza movimiento de vaivén)  Molde
 Mecanismo hidráulico tornillo  Dispositivo hidráulico
apertura-cierre molde
 Tolva de alimentación
 Cilindro
 Calentadores eléctricos
Secuencia de operaciones de moldeo por inyección de una pieza con un

tornillo alternativo. Este proceso se utiliza ampliamente para diversos
productos de consumo y comerciales, como juguetes, contenedores, …
Moldeo por extrusión
EXTRUSIÓN: Cualquier operación de transformación en la que un material

fundido es forzado a atravesar una boquilla para producir un artículo de sección
transversal constante y, en principio longitud indefinida. En esta técnica, el
moldeo es continuo y es útil para fabricar artículos semiacabados huecos o bien
láminas de sección transversal constante y de longitud indefinida.
El proceso de extrusión de plásticos se lleva a cabo en máquinas denominadas

EXTRUSORAS. Aunque existen extrusoras de diversos tipos, las más utilizadas son
las de tornillo o también denominadas de husillos simple.
50
Los tornillos tienen tres secciones diferentes:
1. Sección de alimentación: transporta el material de la tolva a la región central del

barril.
2. Sección de fusión / compresión / transición: el calor generado por el cizallamiento
viscoso de los pellets de plástico y los calentadores externos hace que empiece la
fusión.
3. Sección de bombeo: ocurre un cizallamiento adicional (a alta velocidad) y la fusión
por el aumento de presión que se produce en la matriz.
Películas: Grosor inferior a 0.5 mm
EXTRUSIÓN DE PELÍCULAS Y LÁMINAS
Láminas: Grosor superior a 0.5 mm
Proceso con pilas de rodillos:
- Fabricación de láminas.
- Superficie lisa: se utilizan rodillos pulidos.
- Texturas: se utilizan rodillos con la textura adecuada.
Proceso con sistema de rodillos fríos:

- Método utilizado para películas.

- Similar al proceso con pilas de rodillos aunque más complejo.
- La película es expulsada hacia abajo sobre los rodillos fríos.
- Productos prácticamente transparentes.
- Empleado principalmente para la fabricación de películas de plásticos de PVC.

Líneas de películas sopladas:
- Productos de paredes delgadas y de gran volumen (bolsas de plástico y

sacos).
- Constituye una de las técnicas de extrusión más importantes.
- Extrusora equipada con una boquilla anular dirigida hacia arriba en cuyo
interior se inyecta aire, el cual queda confinado en el interior del material
debido a los rodillos estiradores situados en la parte superior.
- La boquilla dispone de orificios que permiten la circulación del aire por el
exterior y enfrían el material.
- Los rodillos además sirven para expandir/estirar el material.
Líneas de películas sopladas:


Coextrusión:
- Combina dos o más plásticos haciéndolos pasar por una boquilla de extrusión
obteniendo así un producto laminado.
- Cada material será procesado con una extrusora diferente, compartiendo

todas las extrusoras la misma boquilla.
- La ventaja de este sistema es que permite combinar plásticos diferentes con

diferentes propiedades de flujo. La desventaja es que el diseño de la boquilla
es más complejo y caro que en el caso de la película soplada.
Recubrimientos de alambres y
cables
- Se utiliza una capa fundida de
plástico junto con otro sustrato
sólido (generalmente alambres o
cables) si bien puede ser también
papel, cartón, lámina de
aluminio, plástico o tela.
- El recubrimiento fundido sale
de la extrusora y el cable a
recubrir se hace pasar por una
guía.
- Los plásticos más habituales
utilizados para dicho proceso
son policloruro de vinilo (PVC) y
polietileno (PE).
EXTRUSIÓN DE FIBRAS Y FILAMENTOS
Las fibras se fabrican a partir de

poliamida (PA), polipropileno (PP) y
poliésteres.
Se utilizan para la producción de ropa y
tejidos principalmente. También como
refuerzos (fibras de refuerzo para otros
materiales, hilo de pesca o cordajes para
raquetas de tenis).
Las líneas para obtener las fibras constan
de una extrusora que alimenta un
distribuidor, que obliga al material a
pasar a través de una serie de boquillas
con finos agujeros. A continuación pasan
por una cámara de aire donde son
enfriados y recogidos por rodillos.
En ocasiones se necesita una etapa de
templado del material para mejorar las
propiedades mecánicas del mismo.
Moldeo por soplado
Técnica utilizada para producción de botellas o piezas con formas huecas simples.
- La PRIMERA etapa
consiste en la fusión de la
resina o polímero
sintético.
Se utilizan los métodos
utilizados en la extrusión
y en la inyección.
- La SEGUNDA etapa consiste en la generación de la forma

intermedia.
Existen 2 procesos para dicha generación:
• Moldeo por extrusión: moldeo por extrusión-soplado.
• Moldeo por inyección: moldeo por inyección-soplado.
- La TERCERA etapa: Inyección del aire.

Termoconformado
En esta técnica se parte de materiales semielaborados (preforma) en forma de filmes o
láminas que se reblandecen por efecto del calor y se adaptan contra un molde
mediante presión de aire, vacío o mediante un contramolde.
Para este tipo de técnica existirán solamente dos etapas, el calentamiento y a posteriori
el conformado.
Dentro del conformado existen diferentes variantes, tales como, termoconformado al
vacío, a presión o mecánico, en función del sistema utilizado.
Ejemplos del termoconformado son envases para pastillas

o piezas que se utilizan en diferentes partes de los coches
(guantera, pasarruedas, puerta, parasol, bandeja, techo,
etc.).
Rotomoldeo
Tipo de conformado de polímeros que consiste en aportar calor a un molde hueco con
material plástico en su seno y que gira biaxialmente dentro de una cámara caliente.
Utilizado para dar lugar a formas huecas y grandes, que requieran un grosor uniforme.
Etapas:
1. Introducción del material en forma de pasta o polvo en el
molde.
2. Calentamiento y giro del molde, produciéndose la fusión
del material y su distribución en la superficie interna del
molde.
3. Enfriamiento del molde: Se lleva el molde con el
polímero a una zona de enfriamiento. Durante el
enfriamiento se seguirá girando el molde hasta que la
solidificación sea completa.
4. Desmolde y obtención del producto final.
UNIDAD 5.3: PULVIMETALURGIA Y MOLDEO DE VIDRIOS Y CERÁMICOS
UNIDAD 5

5.3 Pulvimetalurgia y moldeo de vidrios y cerámicos
62
Pulvimetalurgia
En la pulvimetalurgia polvos metálicos se compactan para darles las formas deseadas,

con frecuencia complejas, y se sinterizan (se calientan sin que se fundan), para formar
una pieza sólida.
Proceso:
Producción de Operaciones
Mezcla Compactación Sinterizado
polvos de acabado
Pulvimetalurgia
POLVOS METÁLICOS
 Sólidos finamente dividido con dimensión menores a 1 mm.

 Comportamiento es intermedio entre un sólido y un líquido.
 Compresibles como los gases, pero de modo irreversible.
PRODUCCIÓN DE POLVOS METÁLICOS:
Atomización: Se pasa el metal líquido por una boquilla donde, por medio de un flujo de
gas (aire, N, Ar) o líquido (agua), se separa el metal en pequeñas gotas que luego son
congeladas rápidamente antes de que entren en contacto entre ellas o con una superficie
sólida.
Reducción de óxidos: Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos poniéndolos en

contacto con un gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.
Es un método conveniente, económico y flexible para producir polvos.
Deposición electrolítica
Pulvimetalurgia
MEZCLA
Se deben mezclar los polvos metálicos con sus respectivas adiciones, creando una mezcla
homogénea de ingredientes.
COMPACTADO
Se compacta la mezcla (presión elevada) obteniendo así la forma y el tamaño deseado de

la pieza.
Este compactado sólo requiere la suficiente cohesión para ser manejado con seguridad y
transportado a la siguiente etapa (aglomerado verde).
SINTERIZADO
Se introducen el aglomerado verde en un horno con temperatura controlada y atmósfera

inerte que no exceda el punto de fundición del metal base.
Se logra así la resistencia mecánica requerida y otras propiedades deseadas.
Pulvimetalurgia
VENTAJAS
Las propiedades mecánicas alcanzadas en estas piezas son a veces inalcanzables por
cualquier tipo de fabricación.
Genera beneficios importantes tanto en lo económico (costos de piezas y mantenimiento)

como en funcionamiento de la máquina que tenga la pieza fabricada por este método.
Precios muy competitivos en relación a otros métodos de fabricación.

Inversiones reducidas al evitarse la utilización de otras máquinas de segundas
operaciones u operaciones de acabado.
Aprovechamiento prácticamente del 100% de la materia prima.
Alto grado de ahorro energético.
Tecnología no contaminante.
Buena oportunidad para la investigación y desarrollo.

Conformado de vidrio
Existen 4 métodos para fabricar productos de vidrio:
1. PRENSADO
2. SOPLADO
3. ESTIRADO
4. FORMACIÓN DE FIBRAS
1. PRENSADO DEL VIDRIO PIEZAS PAREDES GRUESAS
- PLACAS
Conformado se realiza aplicando presión
- VASOS
en un molde recubierto con grafito con la
- PLATOS
forma deseada.
- Etc.
SUPERFICIE LISA PRECALENTADO DEL MOLDE
67
2. SOPLADO DE VIDRIO • Jarras de vidrio

• Botellas
• Bombillas de luz
• Etc.
PRENSADO SOPLADO
MECÁNICO
68
3. ESTIRADO DEL VIDRIO
- Láminas
PIEZAS SECCIÓN - Barras
LARGAS CONSTANTE - Tubos
- Fibras
Estirado
continuo
de láminas
de vidrio
69
4. FIBRAS DE VIDRIO Material de refuerzo en mat. compuestos
- Operación de estirado más sofisticada
CARACTERÍSTICAS
- Resistencia específica (tracción/densidad)
- Buena relación propiedades/coste
- Estabilidad dimensional
- Facilidad de fabricación
- Buena resistencia térmica
70
Conformado de cerámica
1. CONFORMACIÓN HIDROPLÁSTICA: EXTRUSIÓN
• LADRILLOS
• TUBERIAS
• BLOQUES CERÁMICOS
• AZULEJOS
2. MOLDEO EN BARBOTINA
ARCILLA + MAT. NO PLÁSTICOS
71
UNIDAD 6
TECNOLOGÍAS DE LA UNIÓN Y LA SOLDABILIDAD
6.1 Materiales adhesivos

6.2 Materiales para soldadura
1
UNIDAD 6
UNIDAD 6.1: MATERIALES ADHESIVOS
6.1 Materiales adhesivos
2
Introducción
• El término “unión” engloba procesos muy variados, como: soldadura (fuerte,

blanda), unión con adhesivos y sujeción mecánica.
Estos procesos son fundamentales debido a:

•
1. La dificultad de manufacturar productos de una sola pieza.
2. El coste de manufacturar una sola pieza, frente a la ventaja de ensamblar piezas
pequeñas.
3. La necesidad de manufacturar piezas que puedan desarmarse o abrirse en
función de las necesidades.
4. Transporte de productos.
Soldadura
Permanentes
Tipos de Uniones adhesivas
uniones
Mecánicas o no permanentes
3
Introducción
UNIÓN ADHESIVA
Sustancia que, aplicada a las superficies de los materiales, permite una unión resistente
a la separación.
Adhesivos estructurales: contribuyen a reforzar las estructuras que unen. Se

conocen, de forma popular, como aquellos que proporcionan una unión muy
resistente.
Adhesivos no estructurales: si solamente se unen los materiales.
4
Introducción
Ventajas del uso de adhesivos
1. Posibilitan realizar uniones entre materiales muy diferentes entre sí (metales con
cerámicas o plásticos con metales).
2. Resistencias a la separación adecuadas (sin deformación de los materiales).
3. Distribución homogénea de esfuerzos.
4. Técnica poco costosa.

5. Mejora la apariencia externa del producto acabado.
6. Aumenta la resistencia a la corrosión: cuando se unen dos metales diferentes, la
presencia de la lámina adhesiva impide la corrosión galvánica (el adhesivo es
aislante eléctrico).
7. Uniones selladas.
Desventajas del uso de adhesivos

1. Necesidad de realización de tratamientos superficiales de sustratos.
2. Tienen una resistencia al calor limitada. Los adhesivos son plásticos que se
ablandan por encima de los 100 - 200ºC.
3. Su resistencia mecánica es baja, especialmente ante esfuerzos de tracción.
4. Su resistencia se deteriora con el tiempo como consecuencia de la presencia de
humedad ambiental.
5. Limitadas a uniones entre capas finas (en elementos metálicos).
5
Introducción
PARTES QUE COMPONEN LA UNIÓN
• Norma ASTM D907: terminología sobre uniones adhesivas.

• Adherente: un cuerpo retenido a otro cuerpo mediante un adhesivo.

• Sustrato: material que está en la superficie, sobre el cual se esparce una sustancia
que contiene el adhesivo. Es un término más general que adherente.
• Imprimación: revestimiento que se aplica en la superficie, anterior a la aplicación
de un adhesivo, para mejorar la adhesión.
• Adhesivo: sustancia capaz de retener juntos materiales a través de la superficie
de contacto.
6
Introducción
PRINCIPIOS DE ADHESIÓN
Adhesivo: sustancia que, aplicada entre las superficies de dos materiales, permite
una unión resistente a la separación.
Los materiales que pretenden unirse por acción del adhesivo se denominan sustratos
o adherentes.
El conjunto de interacciones físicas y químicas que tienen lugar en la interface
adhesivo/adherente se denomina adhesión.
No existen adhesivos universales para un determinado material-aplicación, por lo

que cada pareja sustrato-adhesivo requiere de un particular estudio.
El comportamiento de las uniones estructurales en cuanto a la resistencia mecánica
de la unión puede variar mucho en función del diseño de dicha unión. La resistencia
mecánica puede ser tan grande que falle antes el sustrato que la unión.
7
Etapas en la formación de uniones adhesivas
1. Limpieza de los adherentes.

2. Selección del adhesivo más adecuado.
3. Diseño adecuado de la unión adhesiva.
4. Obtención de un buen contacto interfacial adhesivo/sustrato.
5. Creación de fuerzas de adhesión.
6. Control de la reticulación, cristalización o curado del adhesivo.
7. Determinación de la durabilidad de las uniones adhesivas.
8
1. Limpieza de los adherentes

 Asegurar un adecuado control de calidad de los adherentes.
 Conocer la existencia de agentes desmoldantes (p.ej., lubricantes).
 Realizar una limpieza previa de los adherentes mediante disolventes y/o

adherentes. También pueden usarse medios mecánicos.
2. Selección del adhesivo más adecuado al sustrato y aplicación deseada

 Conocer la capacidad de adhesión inherente al sustrato.
 Condiciones de uso de la unión adhesiva: esfuerzos que sufre la unión (tensión,
cizalladura, pelado, impacto) y factores químicos (disolventes, ácidos, bases, etc.).
 Medioambiente de trabajo de la unión adhesiva.
 Requisitos especiales (conductividad, aislamiento térmico, color, etc.)
 Restricciones de producción.
 Precio.
 Factores de salud y seguridad.
9
3. Diseño adecuado de la unión adhesiva
 Forma, tamaño y grosor de los adherentes.
 Diseño adecuado de la unión adhesiva para minimizar la propagación de fracturas
cuando se inicia la ruptura de la unión adhesiva.
Diseño apropiado Diseño inapropiado Solicitaciones mecánicas que sufren las uniones
adhesivas
a) b)
c)
b)
d)
e)
f)
a) Unión a tope con cubrejunta; b) Unión a tope; c) Unión a solape; d) Unión a tope con
doble cubrejunta; e) Unión acodada; f) Unión a solape con escalón (mixta).
10
• Consideraciones:
o Utilizar siempre la mayor área posible.
o Alinear correctamente las uniones de modo que las tensiones puedan ser
absorbidas en la dirección de mayor resistencia de la unión.

o Evitar partes con curvaturas complejas.
o Minimizar esfuerzos de pelado y desgarramiento.
11
• Fuerzas adhesivas > fuerzas cohesivas.

• La naturaleza y la magnitud de las tensiones que se esperan durante el servicio del
ensamblaje deben conocerse antes de decidir el tipo de adhesivo que se debe emplear.
12
4. Lograr un buen contacto interfacial adhesivo/sustrato
 La tendencia de un sustrato a ser unido a otro se cuantifica mediante la energía
superficial (ϒsv), que se obtiene por medidas del ángulo de contacto.
 Un adhesivo mojará a un sólido si se cumple que la energía superficial del sólido es
superior a la del líquido.
Los modelos de adhesión más aceptados son los siguientes:

1. Modelo mecánico: la adhesión se debe al anclaje del adhesivo en los poros del
sustrato, por lo que el aumento de rugosidad superficial mejora la adhesión.
2. Modelo de la difusión: la adhesión la produce la migración de las cadenas
poliméricas entre las dos superficies en contacto.
3. Modelo termodinámico: la adhesión está causada por la formación de enlaces
secundarios (fuerzas de Van der Waals, enlaces de hidrógeno) entre adhesivo y sustrato.
13
5. Creación de fuerzas de adhesión intrínsecas en la unión adhesiva
 Mediante la creación de enlaces químicos o de fuerzas de Van der Waals y enlaces
de hidrógeno.
 Si lo anterior no fuese suficiente, pueden llevarse a cabo tratamientos superficiales
del sustrato o bien adición de promotores de la adhesión.
Métodos de preparación de superficies: limpieza con

agua.
Adecuado para la eliminación de material soluble

(p.ej., cloruros en tanques, bodegas de carga y
tanques de lastre), herrumbre suelta y pintura
débilmente adherida.
Se utilizan dos esquemas, en función de los
contaminantes adheridos:
 Presiones menores de 34 MPa: lavado a baja
presión (LPWC).
 Presiones de 34 a 70 MPa: lavado a alta presión
(HPWC).
14
Métodos de preparación de superficies: limpieza con disolventes y agentes químicos.
Es el tipo de limpieza que se emplea para eliminar la contaminación por aceites y grasas.
La mejor forma de eliminar estos contaminantes es utilizando desengrasantes alcalinos

con base acuosa, seguido de un lavado con agua dulce (fría o caliente) mediante
manguera.
Métodos de preparación de superficies: limpieza mecánica con herramientas manuales.
Los métodos más comunes en este tipo de preparación son los cepillos de alambre, las
espátulas, los rascadores y lijas.
15
Métodos de preparación de superficies: limpieza con herramientas mecánicas.
Entre las herramientas que con más frecuencia se utilizan por estos métodos se
encuentran los cepillos de alambre rotativos, martillos de agujas, lijadoras, etc.

Este método se combina con el manual cuando las superficies no pueden ser alcanzadas
por este tipo de herramienta (esquinas, espacios reducidos, etc.).
Métodos de preparación de superficies: limpieza por chorreado abrasivo seco.
Es el método que comúnmente se utiliza en Navantia. Tiene como principal

característica, que utiliza el aire comprimido para impulsar la mezcla abrasivo/aire a
gran velocidad desde una boquilla y así poder eliminar los contaminantes del sustrato.
16
Métodos de preparación de superficies: limpieza por chorreado abrasivo seco.
Los abrasivos empleados deben especificarse haciendo referencia a las Normas ISO 11124
y 11126. Los más empleados son:
17
Métodos de preparación de superficies: limpieza por chorreado abrasivo húmedo.
Es una técnica para la limpieza de superficies, mediante una mezcla de agua dulce y
abrasivo, donde se requiera minimizar la emisión de polvo abrasivo. Hay dos métodos
para este tipo de preparación:
 Slurryblasting: Sistema de chorreado húmedo que proyecta por la boquilla una
mezcla de aire, abrasivo y agua. El aporte del agua podrá realizarse por distintos
métodos, siendo el más habitual el descrito en la figura siguiente. Esta mezcla
comprimida de agua y abrasivo limpia y mantiene bajo control los niveles de polvo.
 WAB (Water Abrasive Blasting): Sistema de chorreado húmedo en el cual el agua

actúa de cortina envolvente del flujo (aire + abrasivo) saliente de la boquilla. La
cortina de agua se genera mediante un anillo situado alrededor de la boquilla.
18
Métodos de preparación de superficies: limpieza por chorro de agua a alta presión.
Consiste en dirigir un chorro de agua dulce limpia y presurizada sobre la superficie a

tratar.
La presión del agua, el volumen de agua, el diseño de la boquilla, la distancia entre el
chorro y el substrato, y la velocidad del recorrido son factores que influirán en la
eficacia de la eliminación de agentes contaminantes.
Se tiene que tener presente que la preparación mediante chorro de agua a alta presión
no confiere perfil, como tampoco cambia de modo apreciable el perfil existente.
Por encima de 70 MPa (10.000 psi), el proceso de limpieza se suele describir como
chorro de agua a alta presión. Por encima de 200 MPa (30.000 psi), se suele emplear el
término chorro de agua a presión ultra alta.
19
6. Controlar la reticulación, cristalización o curado del adhesivo.
Mediante reacción química: se produce por calor, presión, adición de agentes de
curado, etc. Puede producirse por dos tipos de reacción:
 Polimerización por condensación.
 Polimerización por adición.
Mediante enfriamiento de un líquido fundido:

 Son polímeros termoplásticos con baja capacidad calorífica.
 Son adhesivos rápidos y requieren la aplicación de presión durante la formación de
la unión adhesiva.
 Presentan pobre mojabilidad debido a su viscosidad; los sustratos más adecuados
son porosos (papel, cartón, telas, etc.)
Mediante secado por evaporación del disolvente:

 No presentan problemas de mojabilidad de sustratos.
 El disolvente se elimina por capilaridad (en sustratos porosos) o por evaporación
(sustratos no porosos).
 Se forma una unión con limitada fortaleza adhesiva.
Mediante presión:
 No presentan una alta adhesión pero pueden unir cualquier tipo de sustratos.
 Prácticamente exentos de disolventes.
 Presentan pegajosidad (tack) y generan una alta adhesión inmediata.
20
7. Determinación de la durabilidad de las uniones adhesivas
Para evaluar si una unión adhesiva es buena se deben considerar tanto la
resistencia a la separación como la forma de la ruptura.
Causas que producen pobres uniones adhesivas:
 Pobre mojabilidad del sustrato por el adhesivo.

 Tensiones internas.
 Contaminación superficial.
 Deficiente tratamiento superficial.
 Inadecuado proceso de aplicación de los adhesivos.
21
MODOS DE FALLO DE LA UNIÓN

Puede evaluarse la adhesión de dos sustratos realizando un ensayo de la unión adhesiva,
que puede ocurrir de tres posibles modos:
• Separación por adhesión: cuando la separación se produce en la interface sustrato-

adhesivo.
• Separación por cohesión: cuando se produce la ruptura del adhesivo.
• Ruptura de sustrato: cuando el propio sustrato rompe antes que la unión adhesiva o
que la interface sustrato-adhesivo.
Se pretende que la rotura no sea en ningún caso adhesiva. Es un modo de rotura no

predecible, que se produce por un fallo de adhesión. En cambio, el fallo cohesivo es más
predecible y pueden estudiarse las cargas que llevan a esta rotura.
22
FACTORES QUE AFECTAN A LA DURABILIDAD
El ambiente al que está expuesto el adhesivo puede debilitar la junta adhesiva y provocar
el fallo frente a esfuerzos mecánicos más débiles que los previstos  durabilidad del
adhesivo.
Factores que afectan a la durabilidad de los adhesivos:

• Temperatura.
• Humedad.
• Fluidos: aceites, combustibles, disolventes orgánicos y clorados, agentes químicos
agresivos, etc.
• EFECTO DE LA TEMPERATURA:
A temperaturas bajas los adhesivos (polímeros) se vuelven rígidos y frágiles debido a que
aumenta la rigidez de las cadenas que lo constituyen.
A temperaturas elevadas los adhesivos pueden producir una viscosidad del material
polimérico. En el caso de los termoplásticos este efecto es más acusado.
La exposición a elevadas temperaturas durante largos períodos de tiempo produce
envejecimiento de las juntas. 23

• EFECTO DE LA TEMPERATURA:
24
EFECTO DE LA HUMEDAD:
Cuando el agua accede a la interface adhesiva compite con el adhesivo por adsorberse e
incluso combinarse con el sustrato. Cuánto más débil sea el tipo de enlace que une al
adhesivo con el sustrato, más fácil será desplazarlo por la humedad.
Se dan dos procesos:
• Absorción de agua por el adhesivo.
• Adsorción de agua en la interface por desplazamiento de adhesivo.
• EFECTO DE LA PRESENCIA DE FLUIDOS:
Efectos físicos: se deben normalmente a la penetración de la molécula en la estructura

polimérica, modificando su temperatura de transición vítrea o su resistencia frente a
esfuerzos externos.
Efectos químicos: se deben al ataque o degradación paulatina del material adhesivo.
25
Componentes de las formulaciones de adhesivos
Los ingredientes más comunes que suele incluir la formulación de un adhesivo

son los siguientes:
 Polímero base
 Cargas
 Resinas tackificantes
 Endurecedor
 Disolvente
 Diluyente
 Agentes reforzantes o transportadores (carriers)
 Otros aditivos
26
1. Polímero base: suele dar nombre al adhesivo aunque no siempre presentas buenas
propiedades adhesivas. Es el componente mayoritario y le proporciona las
propiedades de cohesión.
2. Cargas: sustancias sin características adherentes que se añaden para mejorar las
propiedades mecánicas y reológicas, así como reducir el coste. Las cargas pueden:
 Mejorar la procesabilidad del adhesivo.
 Aumentar la viscosidad e impartir propiedades reológicas.
 Incrementar las propiedades mecánicas del adhesivo.
 Reducir el precio del adhesivo.
3. Resinas tackificantes: son agentes de pegajosidad que proporcionan la adhesión

inmediata a los adhesivos. Disminuyen la viscosidad. Pueden ser naturales
(derivados de residuos de pino) o sintéticas (derivados del petróleo).
4. Endurecedor: se adiciona únicamente a adhesivos bicomponentes para facilitar la

reacción de curado, produciéndose una reacción rápida y exotérmica, cuyo resultado
es la formación de un adhesivo rígido.
27
5. Disolvente: solamente se incluye en los adhesivos en disolución. Se necesita para la

preparación del adhesivo y para facilitar pegajosidad (tack).
6. Diluyente: líquidos que permiten reducir la concentración de sólidos de un adhesivo.

Son agentes coadyuvantes de los disolventes.
7. Agentes reforzantes (carriers): suelen ser tejidos delgados o papel que soportan
adhesivos semicurados y PSA (adhesivos sensibles a la presión) o adhesivos
reposicionables. Forman una cinta o película adhesiva.
8. Otros aditivos: agentes protectores contra la radiación UV y ozono (antioxidantes,

antidegradantes, …), bactericidas y fungicidas.
28
Clasificación de adhesivos mediante curado
• Polimerizan durante la unión adhesiva.
• Tipos:
Monocomponentes: curan mediante diversos sistemas de iniciación superficial

(presencia de iones metálicos, presencia de humedad sobre las piezas, humedad

ambiental, uso de activadores, etc.), presentan profundidades de curado
limitadas.
Bicomponentes: inician la polimerización en todo su volumen, permiten

profundidades de curado ilimitadas.
• El curado de los adhesivos reactivos tiene lugar según dos posibles mecanismos:
Poliadición: por adición al abrirse un doble enlace de un monómero que lo

contenga.
Policondensación: los monómeros se combinan con la formación y pérdida de

moléculas pequeñas, como agua, alcohol, etc.
29
• Una de las clasificaciones más empleadas se basa en el mecanismo de formación de la
junta adhesiva:
1. Adhesivos prepolimerizados: aquellos cuyo polímero ya existía antes de ser

aplicado el adhesivo sobre la unión. Tipos:

 En fase líquida:
Soluciones acuosas como los cementos.
Soluciones orgánicas como el caucho natural.
Emulsiones o líquidos como los adhesivos en base a PVC.
 En fase sólida:
Adhesivos piezosensibles como los de contacto o las cintas adhesivas.
Adhesivos termofusibles o hot melts.
2. Adhesivo reactivo: el adhesivo en estado líquido, viscoso, gel, etc. se halla

constituido por monómeros que polimerizan y/o se entrecruzan durante el
proceso de polimerización, que ocurre cuando el adhesivo se ubica entre los
sustratos a unir. Tipos:
 Que curan mediante poliadición como los cianocrilatos, los anaeróbicos o los
acrílicos.
 Que curan mediante policondensación como los epoxis o las siliconas.
30
Poliadición: por adición al abrirse un doble enlace de un monómero que lo
contenga.
Las poliadiciones son reacciones en cadena y tienen velocidades de reacción

elevadas. Por este motivo el lapso de tiempo entre la viscosidad inicial detectable y
la resistencia a la manipulación de estos adhesivos es muy corto.
Principales ejemplos:
ADHESIVOS ANAERÓBICOS
CIANOCRILATOS
ACRÍLICOS
31
Policondensación: los monómeros se combinan con la formación y pérdida de moléculas
pequeñas, como agua, alcohol, etc.
Son reacciones lentas que producen un incremento paulatino y continuo de la viscosidad

del sistema adhesivo.
Principales ejemplos:
EPOXIS
REACTIVOS FLEXIBLES:
Siliconas
Poliuretanos
Silanos modificados
32
Diferencias en la evolución de la viscosidad durante el curado mediante poliadición y
policondensación:
En las reacciones de poliadición existe una etapa de iniciación, en la que se generan

numerosos puntos de crecimiento (rotura de dobles enlaces). Es posible la reposición de
adhesivo antes de que se llegue a consumir el 80% del tiempo de fijación.
Las policondensaciones son reacciones lentas que producen un incremento paulatino y

continuo de la viscosidad. Estos adhesivos se van espesando hasta que llegado cierto
punto no se recomienda la reposición, incluso mucho antes de que se alcance el tiempo
de manipulación.
33
Principales familias de adhesivos
CLASIFICACIÓN
1. ADHESIVOS REACTIVOS RÍGIDOS: uniones de elevada rigidez. Tipos:

a. Adhesivos reactivos rígidos para sustratos coincidentes:
• Anaeróbicos.
• Cianoacrilatos.
b. Adhesivos reactivos rígidos con capacidad de relleno de holgura:
• Epoxis
2. ADHESIVOS REACTIVOS TENACES: excelente rendimiento en aplicaciones dinámicas y
cuando las cargas generan esfuerzos de pelado y/o desgarro. Tipos:
a. Adhesivos reactivos tenaces para sustratos coincidentes:
• Anaeróbicos tenaces.
• Cianoacrilatos tenaces.
b. Adhesivos reactivos tenaces con capacidad intermedia de relleno de holgura:
• Acrílicos.
• Adhesivos de curado UV.
c. Adhesivos reactivos tenaces con capacidad de relleno de holgura:
• Epoxis tenaces.
3. ADHESIVOS REACTIVOS FLEXIBLES: su función primaria es el sellado, aunque también
pueden usarse en uniones estructurales.
a. Siliconas.
b. Poliuretanos.
c. Silanos modificados. 34
CLASIFICACIÓN
1. ADHESIVOS REACTIVOS RÍGIDOS:

a. Adecuados para elevadas cargas estáticas o durante un número corto de ciclos.
2. ADHESIVOS REACTIVOS TENACES:

a. Soportan cargas inferiores, por lo que requieren áreas de adhesión, pero
soportan cargas dinámicas.
b. Se han probado combinaciones de adhesivos reactivos rígidos y tenaces para
combinar las propiedades de ambos tipos con buenas resultados.
3. ADHESIVOS REACTIVOS FLEXIBLES:

a. Resistencias pobres, por lo que necesitan áreas de adhesión grandes.
b. Resisten esfuerzos de pelado y desgarro, cargas dinámicas o impactos.
c. Útiles cuando las uniones adhesivas se realizan entre componentes que pueden
experimentar cambios dimensionales o sufrir deformaciones importantes.
35
ADHESIVOS ANAERÓBICOS
• Sustancias que no reaccionan en presencia de oxígeno, pero que polimerizan en

ausencia de aire y presencia de iones metálicos.
• Adecuados para resistencia a esfuerzos de cortadura.

• Poco adecuados para esfuerzos de tracción, impacto y pelado.
• El curado completo se consigue calentando entre 120ºC y 150ºC durante 30
minutos.
• Ideales para su uso en montajes metálicos. La superficie de los metales favorece la
generación de radicales libres en su reacción con los peróxidos presentes en la
formulación del adhesivo.
• En superficies pasivadas (presencia de productos de corrosión) o sustratos no
metálicos (plásticos, cerámicos, etc.) se requiere el uso de un activador (primer).
• Por lo tanto, su uso preferente es en la fijación de tornillos, roscas metálicas, juntas,
etc.
36
CIANOACRILATOS
• Se conocen como adhesivos instantáneos.

• La estructura del grupo cianoacrilato presenta un doble enlace terminal 1,1-

disustituido con un grupo nitrilo y un grupo éster.
• Formado por monómeros que polimerizan en presencia de iniciadores débilmente
básicos, como el agua, que está adsorbida en casi todas las superficies.
• La longitud de la cadena del éster alquílico determina las propiedades del
cianoacrilato: metilo y etilo polimerizan muy rápido; cadenas más largas (butilo,
octilo) polimerizan más espacio pero dan uniones más resistentes.
37
CIANOACRILATOS:
• Ventajas:
o Adhesivos monocomponentes de fácil aplicación.
o Forman adhesiones fuertes rápidamente.
o Son versátiles (metal, plástico, cerámica, etc.)

o Forman adhesiones incoloras y resistentes.
• Limitaciones:
o Capacidad de relleno de holgura limitada.
o Resistencia pobre al impacto y al pelado sobre sustancias metálicas.
o Resistencia pobre a la humedad y a elevadas temperaturas: esto explica por qué
cuando pegamos con superglue la suela de un zapato al poco tiempo de usarla se
despega.
Usos: ensamblaje de prototipos electrónicos, uniones de piezas de aeromodelos, trabajos
de bricolaje, trabajos en acuarios, aplicaciones de uso médico (suturas de cirugía,
adhesivo oftálmico, úlceras de estómago, exposición de huellas dactilares), uso
odontológico (reparación de dientes fracturados, adhesión de brackets).
38
ACRÍLICOS
• Adhesivos estructurales muy resistentes de excelente durabilidad. Requieren un

iniciador, por ejemplo un compuesto que se descompone por acción de la luz o el
calor, liberando radicales libres que dan lugar al inicio de la polimerización.
• Ventajas:
o Presentan tiempos de manipulación muy cortos, por lo que se emplean con
frecuencia para fijar las uniones que luego se unen con adhesivos epoxis.
o Versátiles, aunque su aplicación en plásticos es limitada.
• Limitaciones:
o Pobre adhesión en la mayor parte de los elastómeros.
o Olor característico.
o Resistencia al agua limitada.
39
ACRÍLICOS
• Los adhesivos acrílicos clásicos se presentan en una formulación en disolventes

orgánicos, dando lugar a olores desagradables y posible emisión de productos
volátiles tóxicos.
• Actualmente se presentan formulaciones alternativas, como la formulación en agua

con surfactante o formulaciones en las que la iniciación se produce por luz UV.
40
EPOXIS
• Adhesivos bicomponentes, o bien adhesivos monocomponentes que polimerizan a

elevadas temperaturas.
• Es posible fabricar con ellas recubrimientos que presentan adherencia, flexibilidad y

tenacidad excepcionales, junto con la dureza, gran brillo y resistencia a la abrasión,
disolventes y ataque químico.
• Forman películas con un buen espesor de capa.
• Es uno de los tipos más importantes utilizados en los recubrimientos de superficies,
así como en plásticos, aislamientos eléctricos, adhesivos y laminados para papel, telas
de vidrio y otros tejidos.
41
EPOXIS
• Ventajas:
o Adhieren casi todos los sustratos.
o Gran relleno de holguras.

o Alta resistencia, adhesivos muy rígidos.
• Limitaciones:
o Necesitan fijar las superficies durante el curado.
o Necesidad de calor para el curado.
• Aplicaciones:
o Aditivos para hormigones y elementos de construcción.
o Adhesivos estructurales para la industria aeronáutica.
o Recubrimientos superficiales.
o Imprimaciones.
o Por su resistencia al desgaste se usan en garajes, aparcamientos, suelos
industriales, etc. Amarillean con el sol por lo que su uso se destina más a
protección industrial que a decoración.
o En general, cualquier unión que requiera de una gran resistencia.
42
REACTIVOS FLEXIBLES
• La función primaria de un adhesivo elástico es el sellado.

• Forman un caucho elástico mediante una reacción química.
Tipos: siliconas, poliuretanos y silanos modificados.
•
• Tipos por composición:
o Monocomponentes: el adhesivo reacciona con la humedad ambiental. El curado
comienza en la capa más exterior y continúa hacia el interior. Conforme se
produce la polimerización el caucho se vuelve cada vez más impermeable,
dificultando la polimerización de las capas interiores. Esto limita la capacidad de
relleno del adhesivo, que se halla entre los 6 y los 12 mm.
o Bicomponentes: el adhesivo reacciona con el segundo componente. Los tiempos

de curado son muy inferiores a los de sus homólogos monocomponentes, por lo
que se suelen emplear en líneas de producción automatizadas. 43
SILICONAS
• Los polímeros de silicona se producen por condensación intermolecular de silanoles,

que se obtienen por hidrólisis de haluros de silicio.
• Se generan subproductos volátiles.

• Ventajas:
o Buena adhesividad y sellado sobre una amplia gama de sustratos.
o Permanecen flexibles en un amplio rango de temperaturas (-55ºC a 250ºC).
o Buena durabilidad.
• Limitaciones:
o Pintado deficiente.
o Baja resistencia a aceites calientes, combustibles y productos clorados.
o Las siliconas acéticas producen un olor penetrante.
• Aplicaciones:
o Adhesión y sellado de juntas, componentes mecánicos y electrónicos, gomas,
tubos, vidrio, etc.
44
POLIURETANOS
• Polímeros basados en la química del isocianato.

• Los poliuretanos monocomponentes reaccionan con la humedad atmosférica para

generar un caucho elastómero. Ocurre desde el exterior, por lo que se limita el ancho
del cordón.
• Los poliuretanos bicomponentes polimerizan por reacción con iniciadores en toda la
masa, por lo que se eliminan las limitaciones de holgura de curado y permite
velocidades de curado muy superiores.
• Los poliuretanos mojan mal las superficies, por lo que es necesario es uso de un
primer activador.
45
POLIURETANOS
• Ventajas:
o Útiles para el sellado de un amplio rango de sustratos.
o Permite el pintado.
o La emisión de productos volátiles es escasa, por lo que el olor que producen es
muy suave.
o Bajo valor calorífico, que lo hace adecuado para uso en paneles retardantes del
fuego.
o Buenas características de envejecimiento.
• Desventajas:
o El adhesivo antes de la polimerización puede emitir isocianatos, bajo aplicación
de calor.
o Presenta resistencia pobre a la radiación UV.
o Necesita imprimación.
o En comparación con las siliconas presentan: menor elasticidad, menor
biocompatibilidad, menor transparencia.
• Aplicaciones:
o Construcción y reparación de remolques, contenedores, puertas y ventanas,
construcción naval, etc.
46
SILANOS MODIFICADOS
• Poliéteres terminados con grupos siloxano. La reacción se inicia por la humedad

ambiental o por un segundo componente.
• Adhesivo muy polarizado que favorece la unión con gran variedad de sustratos.
• Permanecen flexibles entre -40ºC y 100ºC.
• Pueden pintarse.
• Su uso como selladores y adhesivos elásticos ha crecido hasta llegar a consumos del
orden de las siliconas o los poliuretanos.
47
SILANOS MODIFICADOS
• Ventajas:
o Buena adhesividad y sellado sobre una amplia variedad de sustratos, incluyendo
una amplia variedad de polímeros.
o Presenta viscosidades bajas antes del curado, lo cual facilita su dosificación.

o Buena capacidad de relleno de holguras.
o Buena resistencia a productos químicos.
o Permite pintado.
o Emite subproductos de bajo olor (metanol).
• Desventajas:
o Inhibe el curado de poliuretanos, al emitir metanol.
o Uso limitado a altas temperaturas.
• Aplicaciones:
o Adhesión y sellado en la industria de la construcción, del transporte, de la
automoción, etc.
El hecho de que la reacción empiece desde la superficie

exterior hace que éste se “seque” de forma que parece que
se ha formado una piel.
48
UNIDAD 6.2: MATERIALES PARA SOLDADURAS
UNIDAD 6
6.2 Materiales para soldaduras
49
Introducción
La unión de herramientas de trabajo comenzó cuando un individuo unió un palo a una
piedra para hacer una lanza o un hacha. Los egipcios utilizaron aplicaciones de piedra
para crear templos y pirámides que se sujetaban con una mezcla de yeso.
Pasó mucho tiempo antes de que los antiguos descubrieran un método para unir metales.
Los primeros métodos de unión de metales incluyeron procesos como el de formar un

molde de arena encima de una pieza de metal y fundir la forma deseada directamente
sobre el metal base, de manera que ambas partes se fundan juntas, formando una única
pieza de metal.
50
Introducción
La Revolución Industrial (1750-1850), introdujo
un método para unir piezas de hierro, conocido
como soldadura por forja o soldadura con
martillo. Este proceso implicaba el uso de una
forja para calentar el metal a una temperatura

plástica y maleable. Los extremos de hierro se
colocaban entonces juntos y se martilleaban hasta
que se producía la fusión.
En 1886, Elihu Thomsom desarrolló la soldadura

por resistencia, que proporcionaba una manera
más fiable y rápida para unir los metales.
Durante la Primera Guerra Mundial se desarrolló

la soldadura por fusión, para reparar los barcos
de guerra. El proceso de soldadura se
consideraba vital para la seguridad militar, así
que las reparaciones de los barcos se llevaron a
cabo con gran secreto.
51
Introducción
American Welding Society (AWS):
Define soldadura como una “coalescencia localizada (la fusión o unión de la

estructura de granos de los materiales que se están soldando) de metales o no

metales producida mediante el calentamiento de los materiales a las temperaturas de
soldadura requeridas, con o sin aplicación de presión, o mediante la aplicación de
presión sola y con o sin el uso de material de aportación”.
El objeto principal de la unión es el de asegurar la mejor continuidad de las piezas,

continuidad que será más perfecta cuanto más uniforme sea la transmisión del
esfuerzo.
52
Selección del proceso de unión
La selección del proceso de unión para un trabajo en particular depende de muchos

factores:
 Disponibilidad de equipo. El tipo, la capacidad y la condición del equipo que puede

utilizarse para hacer las soldaduras.
 Repetición de la operación. ¿Cuántas de las soldaduras serán necesarias para

completar el trabajo?
 Requisitos de calidad. ¿Se va a utilizar esta soldadura en un mueble, para reparar una
pieza o para unir una tubería?
 Ubicación del trabajo. ¿La soldadura se realizará en un taller o en un puesto de

trabajo remoto?
 Materiales que se van a unir. ¿Las partes están hechas de un metal estándar o de
alguna aleación exótica?
 Habilidad o experiencia de los trabajadores. ¿Tienen los soldadores la habilidad

necesaria para realizar el trabajo?
53
Selección del proceso de unión
La selección del proceso de unión para un trabajo en particular depende de muchos
factores:
 Aspecto del producto terminado. ¿Será un conjunto de partes soldadas necesario

solamente para probar una idea o va a ser una estructura permanente?
 Coste de los materiales. ¿Merecerá la pena el gasto en materiales de equipos

especiales y en tiempo de acabado de soldadura?
 Tamaño de las partes que se van a unir. ¿Las partes son pequeñas, grandes o de
diferentes tamaños?
 Requisitos de los códigos o las especificaciones. Con frecuencia la selección del

proceso la dicta la agencia gobernante, los códigos o los estándares.
 Tiempo disponible para el trabajo. ¿Es un trabajo urgente que necesita una
reparación rápida o hay tiempo para la limpieza antes y después de la soldadura?
54
Procesos de soldadura
Soldadura
por arco
(AW)
Soldadura
en estado Soldadura
sólido fuerte (B)
(SSW)
Soldadura Procesos Otros tipos

por
resistencia
de de
soldadura soldadura
(RW)
Soldadura
con Procesos
acetileno asociados
(OFW)
Soldadura
blanda (S) Corte térmico
Corte con oxígeno
Corte con arco
Otros tipos de corte
55
Procesos de soldadura
Soldadura
Soldadura fuerte y
Fusión De estado sólido
blanda
Soldadura por fusión: fusión conjunta y coalescencia de materiales por medio de

calor, comúnmente provisto por medios químicos o eléctricos. Pueden utilizarse o
no materiales de aporte. La unión soldada sufre importantes cambios metalúrgicos
y físicos, que a su vez tienen un efecto importante en las propiedades y el
desempeño del componente.
Soldadura en estado sólido: la unión se efectúa sin fusión. No existe fase líquida
(fundida) en la unión.
Soldadura fuerte: utiliza metales de aporte e implica temperaturas menores que

en la soldadura por fusión.
Soldadura blanda: usa metales similares de aporte e implica temperaturas aun

menores.
56
Unión soldada, calidad y pruebas
Zonas:
1. Metal base.
2. Zona afectada por el calor
3. Metal de soldadura
A la unión producida sin metal de aporte se le denomina autógena, y su zona de

soldadura está compuesta por el metal base resolidificado.
La unión realizada con un metal de aporte tiene una zona central llamada metal de
soldadura y consta de una mezcla del metal base y de los metales de aporte.
Característica de una zona normal

de fusión-soldadura en la soldadura
con oxígeno y combustible gaseosos
y por arco eléctrico
57
Solidificación del metal de soldadura
Comienza con la formación del granos columnares (dendríticos)  largos y

paralelos al flujo de calor
Precalentamiento (metales de alta conductividad térmica)  Sin

precalentamiento, el calor producido durante la soldadura se disipa con rapidez
Estructura de los granos en (a) una

soldadura profunda, y (b) una
soldadura poco profunda.
Obsérvese que los grano en el metal
de soldadura solidificado son
perpendiculares a su interfaz con el
metal base. (c) Cordón de soldadura
sobre una tira de níquel laminado
en frío, producido por rayo láser.
(d) Perfil de microdureza (HV) a
través de un cordón de soldadura.
58
Zona afectada por el calor

Está dentro del metal base pero tiene una microestructura diferente de la del
metal base antes de la soldadura.
Las propiedades y microestructura de esta zona dependen:

 Velocidad de suministro de calor y de enfriamiento.
 Temperatura.
El calor que se aplica durante el proceso recristaliza los granos. Los granos que
se encuentran lejos del metal de soldadura se recristalizan como granos finos,
equiaxiales; en cambio, los granos cercanos al metal de soldadura adquieren un
tamaño mayor y esta región se hace más blanda y de menor resistencia.
Discontinuidades
59

2a Parte Materiales

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UNIDAD

Es todo proceso de calentamiento y enfriamiento controlados al

• HOMOGENEIZAR: Se eliminan las heterogeneidades químicas

• AUMENTAR LA TENACIDAD: incrementando la capacidad del metal

• ENDURECER/REBLANDECER: creando interferencias al deslizamiento

• MODIFICAR LA SUPERFICIE: para mejorar la resistencia a la corrosión,

• Se emplea en la fabricación de imanes.

o Dureza 200 Vickers.

Surface Treatment of Metals and Plastics

Los metales y plásticos son sometidos a tratamientos superficiales para:

Los tratamientos aplicados a los materiales pueden implicar:

Fricción, desgaste, oxidación, corrosión alteran las propiedades

superficiales, devaluando el producto.

Tratamientos superficiales alteran la superficie de

Modificación superficial Recubrimientos

Sin cambio de Con cambio de

Para obtener la microestructura deseada, se llevan a cabo tratamientos

que se somete un metal o aleación a uno o más ciclos térmicos para

reduciendo al mínimo las tensiones internas del material.

• Los diagramas TTT son gráficas que representan la temperatura

En los diagramas distinguimos tres zonas:

• La de la izquierda de las curvas,

• La comprendida entre las dos curvas,

• La de la derecha, donde la austenita

Los tratamientos térmicos másicos más utilizados en la práctica industrial

• Se recomienda aplicar normalizado en piezas que han sufrido

Recocido es un térmico general utilizado para describir la restauración de

• El enfriamiento es tan rápido que no hay difusión: no se sustituye

24 Durante su aplicación tienen lugar fenómenos de recuperación de la estructura original y

Los factores que influyen en la práctica del temple son:

• El tamaño de la pieza: depende de la relación superficie/volumen

• La composición química del material: en general los elementos de

• El tamaño del grano: influye principalmente en la velocidad crítica

• El medio de enfriamiento: los medios más utilizados son: aire, aceite,

seguido de un enfriamiento controlado para reducir al máximo las

i. El temple isotérmico garantiza una igualdad perfecta de temperatura en

2. Es un método muy útil para aceros al carbono (C>0,50%) y aceros al

cromo con el carbono alto (Cr=1%, C>0,50%) y aceros para muelles,

3. El tratamiento está limitado a piezas de espesores menores a 7 mm

4. La principal ventaja es la mínima distorsión que produce en las

2. El enfriamiento se realiza por la zona martensítica a velocidad menor,

evitando en gran parte la aparición de tensiones, distorsiones e

3. Se obtienen piezas más duras, tenaces y con mayor control

4. Se aplican a piezas de pequeñas dimensiones y espesores o

2. La dureza deseada está entre 150-220 HB.

3. Se consigue una estructura homogénea sin ablandar demasiado el

4. Se utiliza fundamentalmente en aceros para forjados y laminados.

2. Se obtiene una estructura fundamentalmente bainítica gruesa con

trazas de perlita muy adecuada para conformaciones en frío:

3. Se obtiene un material con elevada resistencia y límite elástico,

Fricción, desgaste, oxidación, corrosión alteran las propiedades

superficiales, devaluando el producto.

Tratamientos superficiales alteran la superficie de

Modificación superficial Recubrimientos

Sin cambio de Con cambio de

de materiales (en particular, acero) es el carbono. Las reacciones que

2CO C(Fe) + CO2 (El carbono difunde en el hierro)

2CO + 3Fe Fe3C + CO2

Consiste en someter la pieza a un ambiente rico en carbono elemental a

mediante el calentamiento en una atmósfera de amoníaco.

El mecanismo de nitruración de un material es el siguiente:

En el caso de los aceros, los materiales resultantes se dividen en tres

apenas se modifican dimensiones ni acabados superficiales

ü Protección contra la corrosión

•  HOMOGENEIZAR: Se eliminan las heterogeneidades químicas

•  AUMENTAR LA TENACIDAD: incrementando la capacidad del metal

•  ENDURECER/REBLANDECER: creando interferencias al deslizamiento

•  MODIFICAR LA SUPERFICIE: para mejorar la resistencia a la corrosión,

•  Se emplea en la fabricación de imanes.

o  Dureza 200 Vickers.

•  Los diagramas TTT son gráficas que representan la temperatura

•  La de la izquierda de las curvas,

•  La comprendida entre las dos curvas,

•  La de la derecha, donde la austenita

•  Se recomienda aplicar normalizado en piezas que han sufrido

•  El enfriamiento es tan rápido que no hay difusión: no se sustituye

•  El tamaño de la pieza: depende de la relación superficie/volumen

•  La composición química del material: en general los elementos de

•  El tamaño del grano: influye principalmente en la velocidad crítica

•  El medio de enfriamiento: los medios más utilizados son: aire, aceite,

i.  El temple isotérmico garantiza una igualdad perfecta de temperatura en

2.  Es un método muy útil para aceros al carbono (C>0,50%) y aceros al

3.  El tratamiento está limitado a piezas de espesores menores a 7 mm

4.  La principal ventaja es la mínima distorsión que produce en las

2.  El enfriamiento se realiza por la zona martensítica a velocidad menor,

3.  Se obtienen piezas más duras, tenaces y con mayor control

4.  Se aplican a piezas de pequeñas dimensiones y espesores o

2.  La dureza deseada está entre 150-220 HB.

3.  Se consigue una estructura homogénea sin ablandar demasiado el

4.  Se utiliza fundamentalmente en aceros para forjados y laminados.

2.  Se obtiene una estructura fundamentalmente bainítica gruesa con

3.  Se obtiene un material con elevada resistencia y límite elástico,

ü Protección contra la corrosión

1. Los iones metálicos del ánodo se descargan utilizando la energía de la fuente

• Protección contra diferentes mecanismos de desgaste: abrasión,

• Protección contra la corrosión.

• Reparación de piezas con desgastes o defectos localizados.

• Superficies que deban reunir cualidades especiales (aumento de la

•  DIRECTAS: las pérdidas directas son las que afectan de manera

1.  Existencia en la superficie

𝑤=𝐼 𝑡/𝑛 𝐹 𝑀