[INGENIERIA DE MATERIALES] 29 de enero de 2012

“AÑO DE LA INTEGRACION NACIONAL Y EL RECONOCIMIENTO DE

NUESTRA DIVERSIDAD”

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS

DUED MOQUEGUA

FACULTAD DEINGENIERIAS Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DOCENTE:

ING. EULOGIO ROMERO CEDRON VALLEJO

ALUMNA:

HELEN VANESSA MINAYA CORRALES

CURSO:

INGENIERIA DE MATERIALES

CICLO:

VI

AÑO:

2012
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SOLUCION DEL TRABAJO

CASO 1
ROTURA DE UN ENGRANAJE EN LA TRANSMISIÓN DE UN TORNO

En el sistema de transmisión de un torno de 5HP de potencia, un engranaje de

dientes rectos de 127 dientes y módulo 1.75, sufrió una rotura de 3 dientes.
Analice las alternativas de solución para diferentes materiales y
procedimientos como por ejemplo tratamientos térmicos.

1. Análisis de la causa raíz de la falla

Ante las circunstancias de toda industria y como todo proceso, se requiere de
constante mantenimiento y reemplazo de muchas piezas por el mismo
desgaste del uso. Los engranajes no se escapan de este deterioro o de las
fallas, y hay que cambiarlos o repararlos.
Las principales causas podrían ser:
 Desgaste: Existen varios tipos de desgaste, incluyendo: adhesión,
abrasión, corrosión, , cavitación, erosión, corrosión por fretting, pulido,
descarga eléctrica
 Fatiga superficial (Hertziana): Tensiones de contacto repetitivas
pueden provocar fisuras superficiales o subsuperficiales y el
desprendimiento de material de los dientes de los engranajes. La fatiga
superficial resulta en pitting o picado de la superficie de los dientes.
 Flujo plástico: Es la deformación de la superficie metálica del diente
como resultado de sobrecarga (especialmente cargas de impacto).
Ocurre con materiales blandos y dúctiles, pero también puede ocurrir en
dientes endurecidos superficialmente. Esta falla puede estar
acompañada por fatiga superficial.
 Rotura de dientes; dividida en dos categorías
 Rotura por fatiga
 Rotura por sobrecarga

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2. Material de reemplazo y / o forma de recuperación

Los materiales que se utilizan para engranajes rectos , helicoidales, son los
mismos que se usan para los demás tipos, para esto se toma en consideración
las cargas axiales y flexionantes generadas en los engranajes; para la
selección de los materiales se tiene en cuenta la siguiente tabla de Materiales
usados en repacion de distintos tipos de fallas en engranajes:

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Mecanizado de engranajes

 Tallado de dientes

El tallado de engranajes en fresadora universal con mecanismo divisor,

prácticamente no se utiliza, sin embargo el fresado de ejes estriados con pocas
estrías tales como los palieres de las ruedas de camiones, si se puede hacer
en fresadora universal pero con un mecanismo divisor automático y estando
también automatizado todo el proceso de movimientos de la fresadora.

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Los engranajes normales cilíndricos tanto rectos como helicoidales se

mecanizan en talladoras de gran producción y precisión, cada talladora tiene
sus constantes y sus transmisiones adecuadas para fabricar el engranaje que
se programe. Tipo Liebherr, Hurth, Pfauter, etc.

 Chaflanado y redondeado de dientes

Esta operación se realiza especialmente en los engranajes desplazables de las

cajas de velocidad para facilitar el engrane cuando se produce el cambio de
velocidad. Hay máquinas y herramientas especiales (Hurth) que realizan esta
tarea.

 Rectificado de los dientes de los engranajes

El rectificado de los dientes cuando es necesario hacerlo, se realiza después

de haber sido endurecida la pieza en un proceso de tratamiento térmico
adecuado y se puede realizar por rectificación por generación y rectificación de
perfiles o con herramientas CBN repasables o con capa galvanizada.

Los rectificados de engranajes con muelas y de perfiles es una tecnología muy

avanzada y ha logrado una capacidad notoria con la utilización de modernas
herramientas de corindón aglutinado.

3. Cálculos de resistencia y diseño

ENGRANAJE RECTO:

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𝜌
1. Módulo 𝑚= 𝜋

2. Paso circular 𝜌 = 𝑚. 𝜋

3. Diámetro primitivo 𝑑 = 𝑚. 𝑧

𝑑1 +𝑑2
4. Distancia entre centros 𝑎= 2

5. Addendum ℎ𝑎 = 𝑚

6. Dedendum ℎ𝑓 = 𝑚. 1,25

7. Espacio libre de fondo 𝑐 = 𝑚. 0,25

8. Profundidad de diente ℎ = 𝑚. 2,25

9. Profundidad de trabajo ℎ` = 𝑚. 2

𝑝
10. Espesor circular del diente 𝑠=
2

11. Diámetro exterior 𝑑𝑎 = 𝑚(𝑧 + 2)

12. Diámetro base 𝑑𝑏 = 𝑑. 𝑐𝑜𝑠𝑥

13. Longitud del diente 𝑏 = 3. 𝑝

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Características que definen un engranaje de dientes rectos

Representación del desplazamiento del punto de engrane en un engranaje

recto.

Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y

transmiten la potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El perfil
del diente, o sea la forma de sus flancos, está constituido por dos curvas
evolventes de círculo, simétricas respecto al eje que pasa por el centro del
mismo.

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Módulo: el módulo de un engranaje es una característica de magnitud que se

define como la relación entre la medida del diámetro primitivo expresado en
milímetros y el número de dientes. En los países anglosajones se emplea otra
característica llamada Diametral Pitch, que es inversamente proporcional al
módulo. El valor del módulo se fija mediante cálculo de resistencia de
materiales en virtud de la potencia a transmitir y en función de la relación de
transmisión que se establezca. El tamaño de los dientes está normalizado. El
módulo está indicado por números. Dos engranajes que engranen tienen que
tener el mismo módulo.

Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan

los dientes. Con relación a la circunferencia primitiva se determinan todas las
características que definen los diferentes elementos de los dientes de los
engranajes.

Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a un

diente y un vano consecutivos.

Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del
diámetro primitivo.

Número de dientes: es el número de dientes que tiene el engranaje. Se

simboliza como (Z). Es fundamental para calcular la relación de transmisión. El
número de dientes de un engranaje no debe estar por debajo de 18 dientes
cuando el ángulo de presión es 20º ni por debajo de 12 dientes cuando el
ángulo de presión es de 25º.

Diámetro exterior: es el diámetro de la circunferencia que limita la parte

exterior del engranaje.

Diámetro interior: es el diámetro de la circunferencia que limita el pie del

diente.

Pie del diente: también se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte del
diente comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia primitiva.
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Cabeza del diente: también se conoce con el nombre de adendum. Es la parte

del diente comprendida entre el diámetro exterior y el diámetro primitivo.

Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.

Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (adendum) más la

altura del pie (dedendum).

Angulo de presión: el que forma la línea de acción con la tangente a la

circunferencia de paso, φ (20º ó 25º son los ángulos normalizados).

Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje

Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre los
centros de las circunferencias de los engranajes.

Relación de transmisión: es la relación de giro que existe entre el piñón

conductor y la rueda conducida. La Rt puede ser reductora de velocidad o
multiplicadora de velocidad. La relación de transmisión recomendada7 tanto en
caso de reducción como de multiplicación depende de la velocidad que tenga
la transmisión con los datos orientativos que se indican:

Velocidad lenta:

Velocidad normal :

Velocidad elevada:

Hay dos tipos de engranajes, los llamados de diente normal y los de diente
corto cuya altura es más pequeña que el considerado como diente normal. En
los engranajes de diente corto, la cabeza del diente vale ( ), y la

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altura del pie del diente vale (M) siendo el valor de la altura total del diente (
)

Fórmulas constructivas de los engranajes rectos

Diámetro primitivo:

Módulo:

Paso circular: Pc = S + W

Número de dientes:

Diámetro exterior:

Grueso del diente:

Hueco del diente:

Diámetro interior:

Pie del diente:

Cabeza del diente: M

Altura del diente:

Distancia entre centros:

Ecuación general de transmisión':

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4. Ensayos de verificación

La verificación de engranajes consiste en poder controlar los distintos

parámetros que lo definen.

Para medir el espesor cordal se utilizan pie de rey de doble nonio y

micrómetros de platillo.

La medición del espesor de los dientes mediante pie de rey de doble nonio,
sólo se utiliza por lo general cuando se trata engranajes de módulo grande y
mecanizado de desbaste.

Para medir el espesor de engranajes de precisión se utiliza un micrómetro de

platillo y se selecciona el número de dientes a abrazar para que el contacto
entre los flancos de los dientes y los platillos se produzca en la circunferencia
primitiva.

La medición mediante comparadores se utiliza con patrones de puesta a punto

para cada operación de control.

La verificación en proyector de perfiles se utiliza para medir sobre la imagen

amplificada o verificar utilizando plantillas adecuadas todas las características
del engranaje.

La medición de la excentricidad de un engranaje que es el descentramiento del

diámetro primitivo respecto al eje de referencia de la pieza, se puede verificar:

 Con comparador y varilla calibrada

 Por rodadura contra un perfil patrón.

Los engranajes maestros se clasifican en varias calidades de acuerdo con DIN

3790 y 58420. Sus dientes una vez mecanizados pasan por un proceso de

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súper acabado. Durante la medición según este principio los engranajes a

controlar se hacen engranar con engranajes maestros.

En el siguiente ensayo se detalla la verificación de un engranaje

Verificación con calibre normal.

 Se procederá al cálculo del módulo del engranaje mediante la
aplicación de la siguiente fórmula:
De = diámetro exterior

z = número de dientes
 Se comprobará que se trata de un módulo normalizado (Anexo I).
 A continuación y teniendo en cuenta el ángulo de presión se
contrastará el valor del módulo obtenido anteriormente con el de la
siguiente fórmula:

Para α = 14º 30’

simplificada: Para α =15º

simplificada: Para α =20º

simplificada:
Para cualquier ángulo de presión:
siendo: M = módulo Y = número de espacios N = número de dientes
α = ángulo de presión α1 = ángulo de presión en radianes.

c1) Dientes rectos

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El valor del número de espacios C utilizado para la medición de K se obtiene

de la siguiente tabla:

c2) Dientes helicoidales

La cota real sobre “k” dientes se mide sobre una recta tangente al cilindro
base. Es la distancia entre las trazas rectilíneas de dos flancos anti-
homólogos de “k dientes” consecutivos (ver figura adjunta). Se tomará
siempre como valor la media al menos de tres valores.

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Verificación con calibre especial.

Para determinar los valores de fijación en el calibre especial (altura de cabeza =
ab;
espesor = bc), éstos se han de multiplicar por el módulo utilizando la siguiente
tabla:

Los valores de esta tabla son para hacer la corrección por el número de dientes,
hasta 45, siguiendo la diferencia entre la cuerda y el arco; a partir de 45 dientes,
esta diferencia es insignificante, y, por tanto, dentro de la más exigente tolerancia.

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z = número de dientes
p =paso
m=módulo
Dp =diámetro primitivo
S=cuerda
F = flecha del arco
L = altura del diente a partir del diámetro primitivo.

5. Recomendaciones de seguridad

Algunas normas de seguridad que se pueden:

 Uso del equipo de seguridad necesario: gafas de seguridad, caretas, calzado de

seguridad etc..
 No se debe utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.
 Utilizar prendas de vestir de algodón.
 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto, sino recogido.
 No portar pendientes, como collares, pulseras, aretes o anillos.
 Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno y/o equipo
mecanico. Se debe saber como detener su operación.
 El area a trabajar debe ser bien iluminada que ayude al operador, siendo esta no
excesiva.
 Mantener el lugar de trabajo limpio y cada una de las herramientas y equipo en su
lugar.

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CASO 2

Se desea evaluar lo más recomendable para realizar el tratamiento anticorrosivo de una

estructura metálica de 30 m de alto y 10m x 10 m de ancho que cuenta con escaleras que
tienen 3 descansos, teniendo en cuenta los criterios de seguridad del personal para el
trabajo en altura, eficiencia en tiempo y economía.
Etapas:

Inspección del estado de la estructura

Se inspecionara visualmente el estado de corrosion de la estructura en sus diferentes
elementos unidos, asi como de la pintura, si esta se esta delaminando o mal adherida.
Se tienen que realizar una inspeccion visual y otras inspecciones de los elementos para
lo cual se tendrá en cuenta:

Medición de espesores: Se realizara una medición de espesores de los recubrimientos

antiguos para tener en cuenta el desgaste por el tiempo de los recubrimientos, si los
espesores son bajos, menos de 5 mils (125 micrometros)

Se determinara al medio de servicio de estas estructuras para poder aplicar un

sistema de mayor durabilidad.

Revisión de empalmes tuercas y uniones: se deberá realizar una inspección de toda la

estructura para poder revisar si hay daño producido por la corrosión y abrasión. En
uniones, pernos, empalmes, etc. Si es que se encuentran muy deteriorados reemplazarlos
para poder tener mayor durabilidad de la estructura en servicio.

Recomendación de un sistema de recubrimiento: para una mayor durabilidad se

deberá buscar la mejor recomendación de un sistema de recubrimiento, que es el que nos
va a asegurar que la estructura este protegida de la corrosión y abrasión
Para un mejor desempeño y performance final del recubrimiento y nos asegure un
mantenimiento que nos de durabilidad lo mas recomendable seria realizar lo siguiente:

 Pre – Preparación de Superficie

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Realizar un lavado en la superficie utilizando detergentes biodegradables, para retirar

grasas, aceites, sales, y demás contaminantes no visibles que se pueda presentar en la
superficie, realizarlos las veces que sean necesarias dado que así se utilice la mejor
preparación de superficie cercana al metal blanco, estos contaminantes no se retiran con
facilidad, y se tendría que realizar un hidrolavado después, lo cual no sería lo correcto
dado que la humedad en la superficie al metal blanco produciría oxido instantáneo, que
afectaría el recubrimiento a aplicar, afectando la adherencia. Una prueba de cloruros nos
permitiría saber si la superficie estaría libre de todo contaminante no visible.

 Preparación de Superficie
Lo más recomendable seria realizar una limpieza de superficie de mayor exigencia, para
poder aplicar un sistema de recubrimiento que nos de protección de mayor durabilidad.
Según las normas utilizar una limpieza SSPC – SP5 Limpieza al metal blanco, por medio
de chorro abrasivo (utilizando como abrasivo arena). Revisar el acabado que nos de este
procedimiento, no debe quedar pintura antigua, nada de óxido, ni escamas de laminación
del acero.

 Aplicación de Recubrimiento
Sistema de aplicación: para una mayor durabilidad, protección anticorrosiva y a la
abrasión se debería aplicar el siguiente sistema:
 Primera capa: utilizar Zinc Inorgánico, recubrimiento de alto contenido de solidos
entre 75 y 95% de Zinc, como imprimante que nos va a permitir dar una protección
galvánica a la estructura. Aplicar con equipo de aspersión de alta presión, a un
espesor de 3 mils de EPS
 Segunda capa: utilizar un Epoxico recubrimiento de alto contenido de solidos 80%,
que nos va a permitir darle a la estructura una protección de barrera ante la
corrosión además de darle una protección a la abrasión. Aplicar con equipo de
aspersión de alta presión, a un espesor de 5 mils de EPS
 Tercera capa (capa de acabado): Aplicar un Poliuretano, recubrimiento de acabado
que nos permite tener mayor protección a la luz ultravioleta y ambientes severos,
además tener en cuenta los colores según el reglamento de seguridad 055.
Esperar el tiempo correcto del curado de los recubrimientos según las hojas técnicas de
los fabricantes de los productos antes de poner en servicio.

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Eficiencia en el trabajo
 Contar con personas altamente capacitadas para la aplicación de recubrimientos.
 Tener un supervisor de Seguridad y control de pérdidas para evitar accidentes de
trabajo.
 Tener en cuenta las hojas técnicas y hojas de seguridad de los productos a usar
para utilizar el EPP adecuado
 Realizar controles de calidad, como medición de condiciones ambientales,
medición de espesores para poder tener un acabado y un sistema de recubrimiento
adecuado y que nos brinde durabilidad.
 Utilizar los colores indicados en el reglamento de seguridad.
 Revisar rendimientos de pintura y tener en cuenta los porcentajes de perdida para
no hacer requerimiento de materiales excesivos.

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