Manual T - F Seguridad 2019

MANUAL
MÁQUINAS
HERRAMIENTAS
TORNO – FRESADORA
DIAGNÓSTICO DE LOS ACCIDENTES EN EL TORNO Y FRESADORA
EN LOS TALLERES DE MECÁNICA INDUSTRIAL.
Manual enfocado para ambas maquinas: “TORNO Y FRESADORA”.
PROFESOR: FERMÍN MARCELO VARGAS CONTRERAS
Área Procesos Industriales 0

TORNOS MECÁNICOS
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
1. DISTINGUIR LOS DIFERENTES TIPOS DE TORNOS MECÁNICOS Y SUS

APLICACIONES.
2. IDENTIFICAR COMPONENTES PRINCIPALES, SISTEMA DE

ACCIONAMIENTO Y MECANISMOS DEL TORNO MECANICO PARALELO.
3. IDENTIFICAR LOS PRINCIPALES ACCESORIOS DEL TORNO.
4. IDENTIFICAR LAS OPERACIONES BASICAS DE TORNEADO.
TORNOS MECANICOS
Son máquinas que permiten la transformación, de un sólido, indefinido, haciéndolo girar,

alrededor de su eje y arrancándole material, periféricamente, con una herramienta.
El objetivo es lograr la transformación del sólido, en una pieza bien definida, tanto en la
forma, como en las dimensiones.
El material a trabajar, se fija sobre la parte giratoria de la máquina, que le proporciona el

movimiento principal, mientras que la herramienta se fija en la parte móvil de traslación longitudinal
y transversal.
Aunque existen diversos tipos de tornos en todos ellos encontraremos dos unidades
fundamentales: El Grupo del Husillo o Árbol Principal y El Grupo Móvil porta-herramientas, que
proporcionan los movimientos requeridos.

TIPOS DE TORNOS
Los tipos de tornos, empleados en la industria son variados y se diferencian entre sí por la
forma, tamaño, precisión, potencia, etc.
 Tornos Paralelos
 Tornos Copiadores
 Tornos Verticales
 Tornos al aire
 Tornos automáticos
 Tornos C.N.C.
 Torno Revolver
La elección del tipo de torno para el desarrollo de una determinada fabricación, deberá
realizarse en función de los siguientes factores:
 Dimensiones de las piezas.
 Formas de las mismas.
 Cantidad a producir.
 Grado de precisión requerido.
TORNO PARALELO
Es el torno más típico y más frecuentemente usado, (fig.1-1) , a continuación, se señalan sus
partes más importantes:
1.-Bancada
2.-Cabezal fijo o motriz
3.-Carro principal
4.-Cabezal móvil
5.-Circuito de lubricación y refrigeración
Además, para su operación, el torno requiere de una serie de accesorios y herramientas tales
como: platos, centros, lunetas, bridas, mandriles, herramientas de corte, brocas, herramientas de
moletear, etc.

Fig.1.1 Torno Paralelo (Col. F.P.C.T.)
a) Cabezal Motriz
b) Cabezal Móvil
c) Bancada
d) Carro Principal
Este tipo de torno presenta limitaciones en cuanto a la cantidad de herramientas y dificultades
para el cambio de éstas, por lo que no tiene grandes posibilidades en la producción en serie.
Sin embargo, para la fabricación de piezas aisladas es una máquina muy utilizada.
TORNO COPIADOR
Es un torno, que puede ser un torno paralelo, al que se ha agregado dispositivos, que
permiten a la herramienta, desplazamientos automáticos, de acuerdo con el perfil de la pieza que
se desea copiar. El perfil es recorrido por un palpador que manda el accionamiento de la
herramienta.
Como la plantilla o perfil a copiar puede ser de chapa gruesa, la preparación de la máquina
para la ejecución de una serie es muy sencilla, lo que resulta ventajoso para pequeñas series.
Los sistemas de copiar pueden clasificarse en las siguientes clases:
a) Con mando por tensión elástica.
b) Con mando por transmisión eléctrica.
c) Con mando por transmisión hidráulica.
d) Con mando por transmisión hidráulica-electrónica.
Por sus características, sin embargo, los más utilizados son los dos últimos que se analizan a
continuación:

1.- MANDO POR TRANSMISIÓN HIDRÁULICA
En este sistema el palpador está unido a una válvula de simple o doble paso de aceite a presión y
según la posición de la válvula y su apertura, llega aceite a una u otra cámara de un émbolo, que mueve,
con las mismas fluctuaciones, la herramienta que tornea la pieza.
Fig. 1-2 Control por guía hidráulico
(Tec. de los metales, A ppold)
Fig. 1-3 Control por guía electro-hidráulico

(Tec. de los metales, A ppold)
2.- MANDO POR TRANSMISIÓN ELECTRÓNICO-HIDRÁULICO

En este sistema se aprovechan las ventajas de los mandos eléctrico e hidráulico.
Se distinguen, en general, los mismos elementos hidráulicos, aunque el palpador va unido a
un amplificador electrónico y desde él, pasan corrientes de mando amplificadas, hacia la válvula de
mando hidráulico. Estas señales permiten accionar la válvula que comanda el cilindro y sus
desplazamientos y por lo tanto los desplazamientos de la herramienta,(fig.1-3).
En síntesis, se puede indicar que estos tornos se consideran semiautomáticos, ya que una
vez montado el material, se hace girar, alrededor de su eje y se somete al arranque de viruta,
mediante la herramienta, la que se mueve automáticamente siguiendo el perfil, impuesto por una
plantilla.
TORNO VERTICAL
Es una máquina destinada a trabajar piezas de gran envergadura, las que por su gran peso,
resultan más fáciles de montar sobre un plato horizontal que
en otro de posición vertical.
Sus partes importantes son:
 Base
 Plataforma o plato
 Montante
 Puente
 Puente Móvil
 Carros
DESCRIPCIÓN
BASE : Constituye el soporte de la plataforma o plato.
PLATAFORMA: Proporciona el movimiento giratorio, principal, a la pieza.
Además, debe proporcionar la fijación de la pieza, gracias
una serie de ranuras radiales.
MONTANTE : Son columnas que se alzan lateralmente a la base, pueden ser uno o dos.
Poseen guías que permiten el desplazamiento del puente.
PUENTE : Permite unir los montante y además, rigidizar la estructura.
PUENTE MÓVIL : Posee, el desplazamiento vertical, sobre las guías de los montantes.
Además permite desplazarse, en el sentido horizontal a los carros.
CARROS : Llevan torres porta-herramienta giratoria.
Fig. 1.4 Torno Vertical
( Máq. Htas. Modernas, M. Rossi)

Fig. 1.5 Torno al aire
(Alrededor de las máq.- htas, Gerling)
TORNO AL AIRE
Es una máquina destinada principalmente al torneado de piezas de gran volumen y diversas
formas y por lo tanto, cuenta con un plato de grandes dimensiones. El plato es accionado
por medio de una gran corona, que se halla en su parte posterior.
Está compuesto por partes similares al torno paralelo, aunque de diferente presentación y
magnitud, (fig.1-5).
COMPONENTES
CABEZAL MOTRIZ : Cumple la función de regular el movimiento giratorio,
principal y sostener el husillo de trabajo. Este, a su vez, sostiene el
plato y la pieza.

CABEZAL MÓVIL : Su labor es sostener un extremo de la pieza, como así también alojar
accesorios o herramientas. Algunas máquinas no cuentan con este elemento.
CARRO PORTA-HERRAMIENTAS: proporciona los movimientos necesarios

para efectuar el arranque de viruta. Va montado sobre un travesaño y este, sobre la bancada.
BANCADA : Constituye el sostén del grupo porta-herramientas. Está constituida por una
gran placa base.
TORNOS AUTOMÁTICOS
Los tornos automáticos permiten realizar todo el ciclo de mecanizado, incluso la colocación de
nuevo material, cada vez que termina una pieza, en forma automática.
La automatización se obtiene por medio de levas de diversos tipos, que van en el organismo
principal, denominado árbol de levas.
Las levas son elementos mecánicos, de diversas formas, utilizadas para controlar los diversos
movimientos que se presentan durante el proceso. Desde este punto de vista, el torno es
comandado por un verdadero “programa” mecánico.
En función de sus características, se debe invertir mucho tiempo en su preparación por lo que
su utilización sólo se justifica en la fabricación en serie. Se obtienen ventajas en la reducción de
tiempos de producción y mano de obra, ya que la intervención humana se reduce a labores de
supervisión, preparación de herramientas, etc.
Existen varios tipos, destacándose los de uno o varios husillos, de barras, verticales y
horizontales.

En los tornos de varios husillos, cada uno sostiene una barra para ser trabajada, ejecutándose
una operación. Después de realizada el bloque de husillos se desplaza para ejecutarse en cada
uno de ellos la aplicación siguiente,(fig.1-6).
TIPOS DE LEVAS
En la fig. ( 1-6 ) se ilustran los tres tipos de levas :
a) De Disco
b) De Tambor
c) Frontales
Esta clasificación responde a la geometría de la leva y a la forma de contacto con el seguidor.

En la fig.(1-7) se ilustra, esquemáticamente, el mando por levas, de los diversos mecanismos
de un torno automático.
Fig. 1.6 Tipos de levas

(Máq. Htas. modernas, M.Rossi)

Fig.1.7 Torno automático mandado por tambores de levas
(Tec. de los metales, Appold)
Fig. 1.8 Torno automático de 5 husillos

(Máq,-Htas. modernas. M. Rossi)

TORNOS C.N.C.
Son máquinas en las que el control se realiza en forma de combinación de números, pero con
el apoyo de un computador, para la realización de cálculos y programación.
La programación corresponde a una serie de instrucciones que la máquina acepta, interpreta

y traduce a movimientos. Esta labor es realizada por el operario en la máquina misma,
estableciéndose una comunicación entre el operario y el procesador de la máquina, (control), a
través de un teclado.
El programa así obtenido, puede ser almacenado en la propia memoria del control o en
disquetes, pudiendo ser reutilizado y modificado.
Otra alternativa para la generación de las instrucciones, es utilizar un programa C.A.M.

(manufactura asistida por computador), en un P.C. Para este efecto se entrega información tal
como diámetro, tipo de operación, velocidad de corte, tipo de material, etc. A partir de estos datos
el programa C.A.M., genera el programa en códigos G, (I.S.O.), que se transmite por cable al
control de la máquina.
Una tercera opción es que el C.A.M. genera el programa C.N.C. a partir del plano de la pieza,
ingresado al P.C. mediante un programa C.A.D. (diseño asistido por computador). Posteriormente
el programa se transmite al control C.N.C. desde el P.C.
Las dos últimas posibilidades son las más utilizadas, sobre todo en la fabricación de piezas
complejas. En todos los casos el control de la máquina puede simular el proceso.

Fig.1.9 Esquema torno C.N.C.
(Tec. Metales, Appold )
Fig. 1.10 Principio de Funcionamiento de un torno C.N.C., lazo cerrado
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El control de la máquina interpreta los códigos de programación y genera los movimientos de
los carros y el plato, utilizando un sistema de regulación denominado, de lazo cerrado.
Un sistema de lazo cerrado funciona de la siguiente manera:
 El control comanda a los motores para que los carros se muevan hasta una determinada
posición. Posteriormente, compara la posición y velocidad reales ,con aquellas fijadas en
la 1ª parte.
 Corrige las diferencias, ajustando los valores indicados en la 1ª parte.
Una 2ª opción es utilizar un sistema denominado lazo abierto, en el que también se realiza la
actividad Nº 1 anterior, pero no existe la posibilidad de comprobar si los motores han efectuado en
forma correcta su función y menos de corregir diferencias. Es, en consecuencia, un sistema
menos utilizado.
APLICACIÓN
Son muy recomendados para fabricaciones pequeñas y medianas. A mayor complejidad de
las piezas, menor es el lote que hace rentable el uso de un torno C.N.C.
VENTAJAS DE UN TORNO C.N.C.

 Reducción del tiempo de mecanizado.
 Reducción de inventarios (se almacena el programa)
 Mejor Control de la producción
 Mejora de la calidad de las piezas
 Flexibilidad
DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL TORNO MECANICO PARALELO

FINALIDAD DEL TORNEADO
Un torno es esencialmente una máquina dotada con un motor, en la cual la pieza gira
mientras una herramienta en contacto con ella se desplaza en la dirección del corte y extrae el
material.
La potencia desarrollada por el motor se transmite al husillo del cabezal fijo a través de
correas y engranajes. Esta potencia también controla los movimientos de la herramienta.
El torno también está equipado con volantes para efectuar avances, en forma manual de sus
carros, y por tanto de la herramienta de corte.
Los movimientos que se realizan en el torno son:
MOVIMIENTO DE CORTE: Es el principal movimiento y es el que permite el corte del material

(arranque de viruta, proceso C.A.V.). Se trata del movimiento giratorio que posee la pieza en el
proceso de trabajo.
MOVIMIENTO DE AVANCE: Es el movimiento rectilíneo que posee la herramienta de corte y

que presiona a lo largo de la superficie de trabajo, para encontrar siempre nuevo material que
arrancar.
MOVIMIENTO DE PASADA: Es el movimiento que determina la profundidad de giro, situando

la herramienta de corte en el interior de la pieza y regulando la profundidad de pasada y por
consiguiente el espesor de la viruta.

NOMENCLATURA.
Fig. 1.11 Partes principales del torno
(Mecánica de taller, Thema)

a) Bancada p) Barra de cilindrar
b) Cabezal fijo q) Palanca transmisión mov. De la barra de
cilindrar
c) Plato r) Porta herramientas
d) Carro principal s) Carro porta herramientas
e) Cabezal móvil t) Carro transversal
i) Caja Norton u) Guías de bancada
j) Palanca de cambio de velocidad de avance v) Volante accionamiento manual
k) Inversor de avance w) Barra trans. Mando de barra de cilindrar
m) Palanca de cambio velocidad de husillo x) Centro giratorio
n) Barra de roscar y) Volante avance del cabezal móvil
o) Palanca de barra de roscar z) Leva de fricción y freno
COMPONENTES PRINCIPALES DEL TORNO PARALELO

BANCADA
La bancada es la pieza más robusta del torno, ya que es la que sostiene todos los órganos y
demás componentes de la máquina herramienta.
Normalmente es de fundición rígida, tiene bastante anchura, posee nervios transversales
entre las paredes que absorben las tensiones originadas por la presión de corte. Deben ser
bastante altas las paredes laterales para que no sufra flexiones, lo que originaría vibraciones en el
torno.
En la parte superior de la bancada se encuentran dos guías prismáticas, que aseguran el
alineamiento entre el cabezal fijo, el carro principal y el cabezal móvil.
Para dar mayor robustez al conjunto e impedir deformaciones de las guías prismáticas, las
bancadas se refuerzan por unos nervios, bajo los cuales se coloca una bandeja para recoger el
refrigerante, el cual es enviado a un estanque de almacenaje.
La bancada presenta un escote, que sirve para tornear piezas de mayor diámetro que la altura
entre el centro del husillo y las guías de la bancada.
La bancada, al ser una de las piezas fundamentales del torno, ya que su robustez y de la
precisión con que están mecanizadas sus guías depende en gran parte el rendimiento de la
máquina, es muy importante que este perfectamente estabilizada y alineada, a fin de evitar
posibles deformaciones con el paso del tiempo.

Fig.1.12 Bancada
(Mecánica de Taller, Thema)
a) Bancada
b) Guías prismáticas
c) Escote
CABEZAL FIJO
Normalmente está formado por una caja de fundición, que va atornillada sobre el extremo
izquierdo de la bancada. El cabezal fijo contiene un eje principal, (husillo), el cual tiene por objeto
sostener el plato que sirve para sujetar la pieza que se ha de trabajar, los engranajes de reducción,
por medio de los cuales, la fuerza desarrollada por el motor imprime el movimiento de rotación de
la pieza a trabajar.
El eje principal normalmente es hueco y va apoyado en cojinetes o según su potencia en
rodamientos de rodillos cónicos, los cuales son ajustables para corregir las variaciones producidas
por el desgaste o con el uso.
El eje principal tiene su extremo de trabajo, que sobresale del cabezal fijo y se denomina
husillo, el cual está roscado exteriormente para instalar o acoplar los platos de sujeción o de
arrastre.

El interior del husillo es cónico, según normas de los conos morse, para poder ajustar en el
una pieza llamada punto fijo, que sirve para sostener un extremo de la pieza a trabajar.
En este cabezal el movimiento se transmite desde el motor, a través de una sola polea
mediante correas trapeciales.
Las diferentes velocidades del husillo se obtienen por medio de cambios de velocidad por
engranajes, o mediante variadores de velocidad.
Ejemplo de un cabezal fijo con movimiento desde el motor a través de un sola polea con los
cambios por engranajes:
ARBOL I
A.- Polea
B.- Embrague de discos, para poner en marcha la máquina con suavidad.
C.- Freno con discos de fricción para detener rápidamente la máquina.
D.- Engranajes conducidos, montados fijos.
Fig.1.13 Cabezal fijo


ARBOL ESTRIADO II
E.- Engranajes conducidos, montados deslizantes.

F.- Engranajes motrices, montados deslizantes.
HUSILLO III
G.- Engranajes conducidos, montados fijos. Para cada uno de los 4 acoplamientos posibles entre
los árboles I y II existen otros dos entre los árboles II y III. De esta forma, el cabezal permite 8
velocidades diferentes del husillo para cada velocidad del motor.
CABEZAL MÓVIL
El cabezal móvil se encuentra en el extremo derecho y opuesto al cabezal fijo, sobre las guías
de la bancada del torno, pudiéndose deslizar en toda su longitud.
El cabezal móvil está formado por dos piezas, generalmente de fundición, una de las cuales
sirve de placa de soporte y contiene las guías que se apoyan sobre las guías de la bancada del
torno y el dispositivo de fijación para inmovilizarlo. La otra pieza de la parte superior es de forma
alargada y es la elongación del eje principal, del cabezal móvil. Contiene un centro fijo o giratorio,
que constituye el otro apoyo de la pieza que se mecaniza.
Esta pieza lleva, además, un mecanismo formado por el husillo roscado y su tuerca, que
permite avanzar o retroceder la contra punta para fijar la pieza.
A través del mecanismo del husillo se hace avanzar por medio de un volante la contrapunta,
hasta que la punta del centro giratorio quede introducida a la presión deseada en la perforación de
la pieza.

Algunos cabezales móviles van provistos de una base postiza que puede desplazarse
transversalmente al eje del torno, y así se puede descentrar el centro giratorio del torno. Esto es
muy ventajoso cuando se deban mecanizar conos.
Fig.1.14 Cabezal Móvil


a ) Placa soporte
b ) Cuerpo del
cabezal móvil
c) Tornillo de
regulación de
alineamiento
d) Tuerca de
fijación del cabezal
móvil
e) Tornillo del
husillo
f) Tuerca
g) Volante
accionamiento del
husillo
h) Chaveta guía del
husillo
i ) Centro
fijo
l) Husillo
del cabezal
móvil
m) Chaveta
tornillo
n) Palanca
de bloqueo
de
movimiento
del husillo

Para la operación de taladrado, el centro giratorio se sustituye por una broca con cono
morse, pero para utilizar brocas de espiga cilíndrica utilizamos un mandril porta-broca.
La extracción del centro giratorio, mandril porta broca, u otro accesorio, se efectúa
haciendo retroceder el eje cónico mediante el giro del husillo. Este husillo es accionado por
un mecanismo tornillo – tuerca, de hilo cuadrado, instalado en su interior, el cual empuja el
centro giratorio y lo saca de su alojamiento, por el movimiento de un volante.
Los desplazamientos axiales del husillo se leen en el tambor graduado, según el tipo de
cabezal móvil.
CARRO PRINCIPAL
Esta constituido por el grupo de los carros y placa de maniobra o delantal.
Este carro se desliza sobre las guías prismáticas de la bancada, desde derecha, a
izquierda o viceversa, a lo largo de toda su magnitud. Está situado entre el cabezal fijo y el
cabezal móvil, transmitiendo los movimientos de corte y de avance.
El carro principal está compuesto por cinco partes principales, las cuales son:
a.- CARRO DE BANCADA

Este se mueve a lo largo de las guías de la bancada lleva consigo a todo el carro en su
movimiento paralelo al eje del torno. El movimiento se obtiene en forma manual o en forma
automática por medio de una transmisión por engranajes y cremallera.
b.- CARRO TRANSVERSAL

Este carro esta unido al puente del carro por un guía en cola de milano. Se desliza
transversalmente sobre las guías del carro principal. Su movimiento se efectúa en forma
manual o automáticamente, por medio del volante que lleva un tambor graduado que permite
leer con precisión el desplazamiento transversal de la herramienta.

Fig. 1.15 Carro Principal
1.- Plataforma giratoria 5.-Carro de bancada

2.-Torre porta herramientas 6.-Tornillo patrón(barra de roscar)
3.-Carro superior 7.-Barra de avances
4.-carro transversal 8.-Barra de embrague
c.- CARRO SUPERIOR

Este carro esta formado por tres piezas principales: La Base, El Charriot, El Porta-
herramientas.
c1.- La base: está sobre una plataforma giratoria que puede orientarse en
cualquier posición, determinada por regla graduada. Esta base lleva unas guías en
forma de cola de milano , sobre las que se desliza el charriot, en el que va situado el
porta herramientas.

c2.-El Charriot: que se encuentra sobre la base permite realizar trabajos como
construcción de conos, desplazándolo en los grados requeridos, para esa construcción.
Tiene solamente movimiento manual por intermedio de una manivela que acciona en su
interior, un conjunto tornillo - tuerca de rosca cuadrada para absorber mejor los esfuerzos,
desgastes y vibraciones que se producen por su constante uso.
En la parte superior del charriot nos encontramos con la torre porta-herramienta.
c3.- La Torre porta-herramienta: Sirve para la fijación de las herramientas de corte

que se utilizan en los distintos trabajos que se ejecutan en el torno.
El sistema de fijación de la herramienta de corte se debe tener en cuenta que la
altura de la herramienta debe estar a la altura del centro del husillo del cabezal móvil, lo que
se verifica por medio del centro giratorio, que es nuestra referencia.
d .- DELANTAL
Es la parte delantera del carro principal, que contiene los engranajes y los mandos para
transmitir movimientos de avance, tanto a mano o automáticamente a los distintos carros.
Los movimientos manuales son realizados por medio de una manivela o volante que es
accionada por el operador. Los movimientos automáticos son realizados por un conjunto de
rueda-piñon, (engranajes), al accionar una manivela , que permite embragar la barra de
cilindrar. Para las operaciones de roscado se embraga la barra de roscar.

Fig. 1.16 DELANTAL
(Tec. Metales, Appold).
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Los Órganos en movimientos del torno requieren una lubricación adecuada y constante,
en las partes rígidas como guías de bancada la lubricación se puede efectuar en forma
manual por medio de una aceitera manejada por el operario.
La lubricación del cabezal fijo, caja de velocidades y de avance, se realiza por el método
de proyección, donde los engranajes que están parcialmente sumergidos en un baño de
aceite, proyectan este aceite en todas las direcciones y lubrica los órganos situados en las
diferentes cajas de cambio. El Control de aceite se realiza por intermedio del nivel óptico que
se encuentra en las cajas de velocidades. Se deberá controlar siempre el nivel de aceite por
medio de sus niveles, y asegurarse de que los engrasadores contienen grasa suficiente.
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
La refrigeración consiste en dirigir un abundante chorro de fluido a la zona de contacto
entre la herramienta de corte y la pieza a trabajar.

La refrigeración se realiza por medio de un circuito sencillo instalado en el torno compuesto
de:
 Depósito del refrigerante

 Motor de la bomba del refrigerante
 Cuerpo de la bomba
 Filtro
 Tuberías de impulsión del refrigerante
 Tubo articulado de conexión a la boquilla
 Soporte móvil de la boquilla
 Articulación para orientar y fijar la boquilla
 Tubería de retorno del refrigerante al depósito
Fig. 1.17 Sistema de refrigeración

(M. de Maq.- Htas, Genevro)
El porcentaje de aceite varia del 5% para el mecanizado de aceros blandos y de un 25%

para aceros especiales.
SISTEMAS DE REVOLUCIONES POR MINUTO

Por variación de velocidades entendemos la transformación del número de revoluciones
constantes del motor en otras distintas y variadas, a las que debe girar, según las
necesidades, el eje principal de torno.
“R.P.M.” o “r.p.m.” indica el número de revoluciones realizadas, por minuto.
Las diferentes velocidades del eje principal se obtienen mediante variadores de

velocidades o por medio de cambios de velocidades por engranajes.
Los variadores de velocidades son mecanismos de regulación sin escalonamiento, de

tipo mecánico o hidráulico, adaptadas al cabezal fijo.
La variación de velocidades se obtiene, normalmente, mediante engranes, compuestos
de ruedas dentadas que pueden hacerse engranar por medio de palancas. Las principales
ventajas de la variación de velocidades por engranajes son:
a)Mayor rapidez y comodidad en los cambios de velocidades

b)La relación de transmisión entre dientes es más exacta.
c)Diseño simple.
SISTEMA DE AVANCE
El avance se obtiene transmitiendo el movimiento hasta los carros, sobres los cuales
esta fija la herramienta.
El avance se puede obtener de las siguientes maneras:
a) Manual: El mecanismo que permite el movimiento en el sentido longitudinal, tiene su punto
de partida en el volante manual de la placa de maniobra o delantal; ver fig.1.16. Al girar el
volante se activa una cadena cinemática compuesta por una serie de engranajes y al final
una cremallera que transforma el movimiento de rotación en traslación longitudinal del carro.
El movimiento transversal esta controlado por un sistema tornillo-tuerca. Al girar la
manivela del carro transversal, se acciona el tornillo, por lo que la tuerca se desplaza en
forma rectilínea, perpendicularmente al eje de la máquina, arrastrando al carro, al cual se
encuentra solidaria.

Es posible mover la herramienta en cualquier dirección, actuando sobre el sistema
tornillo-tuerca del carro superior(Charriot).
b) Automática: Esta opción se tratará, en detalle en la unidad Nº7.
ACCESORIOS DEL TORNO

Para que el trabajo de torneado resulte de buena calidad, es condición previa que la
pieza esté firmemente sujeta, lo cual se puede conseguir por medio de los distintos platos que
posee el torno.
a.- PLATO LISOS DE ARRASTRE

Estos platos se acoplan o atornillan directamente al husillo y por medio de un tornillo de
arrastre se empuja la brida en el movimiento de rotación.
Los hay de tipo corriente, con pared protectora y con dispositivo de seguridad.
Los perros o bridas de arrastre son mordazas de tipo común o de tipo acodado, que
permiten sujetar, con un tornillo de presión, una de las extremidades de la pieza.
b.- PLATOS UNIVERSALES DE TRES MORDAZAS-AUTOCENTRANTES

Se llaman autocentrantes por cuanto con la sola operación de apretar los perros, la pieza
queda sujeta en posición centrada, por esta razón son los más usados.
c.- PLATOS DE CUATRO MORDAZAS

Tienen cuatro mordazas ajustables por separado y susceptibles de ponerse en posición
invertida.
d.- PLATOS PLANOS (DE RANURA O LISOS)
Tienen perforaciones variables, ejecutadas con simetría. En ellas se fijan las piezas
mediante bridas, tornillo y a veces escuadras. Se usan para trabajar piezas de formas
irregulares.

Fig.1.18 Plato universal de tres garras
(Tec. Mat.; Appold)
Fig. 1.19 Plato de cuatro garras Fig. 1.20 Plato liso
(Tec .Metales, Appold) (Tec .Metales, Appold)

FIG. 1.21 Plato de arrastre
(Tec. Metales, Appold)

LAS LUNETAS
Son accesorios suplementarios, que sirven para sostener las piezas largas. Con el
objeto de impedir que se flecten y evitar las vibraciones. También permiten que el extremo de
la pieza quede libre.
Las mordazas de la luneta pueden ajustarse al diámetro de la pieza.
1.- LUNETA FIJA

Su función es evitar la flexión de piezas largas o permitir el mecanizado en el extremo.
Se ubica en un punto conveniente de l a bancada y se fija a ella. La parte superior
puede abrirse para colocar la pieza en la luneta.
2.- LUNETA MOVIL

Sirve como de contra apoyo de la herramienta y se fija en el carro , moviéndose con el.
Va provista de una, dos o tres mordazas que, de acuerdo con la dirección de la presión de
corte, apoyan la pieza detrás y cerca del filo de la herramienta, en la superficie ya trabajada.
3.- LAS MORDAZAS

Van guiadas en las lunetas de modo ajustable, son de acero, latón, bronce, etc. También
son usuales las mordazas provistas de rodillos de acero. Deben ubicarse sobre una zona ya
mecanizada, de modo que la pieza gire con un movimiento perfectamente circular.
4.-PUNTOS DE SUJECIÓN
Permiten la fijación y centrado de la pieza a mecanizar. Están formados por un extremo
cónico de 60º que se ajusta sobre la pieza y una espiga de conicidad, normalmente morse,
para la fijación a la máquina.
Los puntos pueden ser fijos o rotatorios. Estos últimos va montados sobre rodamientos.

5.-BRIDA
Es un accesorio utilizado para impulsar la pieza en trabajos que se desarrollan con
montaje entre centros.
Tiene una abertura para ubicar la pieza en su interior y sujetarla , con la ayuda de un
perno.
Su espiga o cola, se ajusta a la ranura o pivote del plato de arrastre, de modo que este
le comunique el movimiento.
FIG. 1.22 Luneta fija

Fig. 1.23 Luneta móvil Fig. 1.24 Mordazas de rodillos
(Col. F.P.C.T.) (Col. F.P.C.T.)
Fig. 1.25 Bridas

( Torn.Mec.; Inacap)

CARACTERÍSTICAS TECNICAS DE TORNO
A) DISTANCIA ENTRE CENTROS

Está comprendida entre el centro del cabezal móvil, el cual se ubica a la derecha de la
bancada y el centro fijo que se ubica en el husillo del cabezal fijo ubicado al lado izquierdo de
la bancada, donde alcanza su longitud máxima.
B) POTENCIA DE LA MÁQUINA
Está dada por la potencia del motor en HP que fluctúa, según las dimensiones de la
máquina.
De su valor y del rendimiento de la máquina, depende la cantidad de viruta máxima, que
es posible remover.
C) DIAMETROS ADMISIBLES SOBRE LA BANCADA

1.-Diámetro admisible sobre la bancada. Corresponde al doble de la distancia
entre el punto y el borde interior de la bancada.
2.-Diámetro de torneado sobre el escote. Corresponde al doble de la distancia
entre el punto del torno y el punto mas bajo en el escote.
D) DIAMETRO INTERIOR DEL HUSILLO PRINCIPAL
El diámetro interior del husillo principal depende de las dimensiones del torno,
utilizándose frecuentemente un cono morse Nº5
E) TIPO DE BANCADA
La bancada generalmente son de hierro fundido, teniendo en la parte superior dos guías
prismáticas de acero especial rectificado, para permitir un mejor desplazamiento de los carros.
Según el tipo de guías, se puede clasificar como :
 Guías prismáticas.
 Guías prismáticas y planas.
 Guías especiales.

Long.
Tornea
do
escot
e
R = Radio de torneado sobre el escote
Fig.1.27 Características del torno

(Alrededor del torno; Bartsch)
F) GAMA DE VELOCIDADES
La gama de velocidades viene determinada por las frecuencias de giro( R.P.M.),
posibles de utilizar, según el mecanismo de regulación del torno.
El caso más general es de regulación escalonada por engranajes, en cuyo caso las
frecuencias de giro dependen de las combinaciones posibles de engranajes.
Estas combinaciones se ajustan mediante el posicionamiento de palancas externas, que
se señalan en la parte frontal del cabezal motriz.

G) GAMA DE AVANCES .
La gama de avances depende de las combinaciones de engranajes en la caja Norton.
En los tornos se tabula la gama de avances y pasos disponibles, sobre la caja Norton.
DESCRIPCIÓN Y FINALIDAD DE LAS SIGUIENTES OPERACIONES
CILINDRADO
Es una operación cuyo objetivo es generar una o más superficies cilíndricas en la pieza
, mediante la reducción del diámetro de una pieza.
Para ello se debe dotar a la pieza del movimiento principal o de rotación y a la
herramienta de un movimiento longitudinal, paralelo al eje de giro.
REFRENTADO
Es la operación con la cual se realizan en una pieza superficies planas, perpendiculares
al eje del torno. Este refrentado puede ser exterior o interior, completo o parcial.
La pieza deberá estar provista del movimiento del movimiento principal y la herramienta
de un movimiento de avance transversal, perpendicular al eje de giro.
TALADRADO
Por medio de esta operación, en una pieza en rotación, se pueden hacer agujeros
pasantes o ciegos, con una herramienta denominada broca, que normalmente va montada en
un mandril porta brocas.
La pieza estará provista del movimiento principal y la herramienta avanzará
longitudinalmente sobre ella, paralelamente al eje de giro. El porta brocas se monta en el
cabezal móvil. Para el éxito de la operación se debe verificar el alineamiento del cabezal móvil.
TRONZADO.
El tronzado es la operación con la cual se corta una pieza una vez concluida su
fabricación. La pieza estará provista del movimiento principal y la herramienta tendrá un
movimiento de avance perpendicular al eje de giro.
Debido a la dirección del corte y al gran contacto entre la herramienta y la pieza se
recomienda usar valores bajos de avances.

En los trabajos de tronzar, la pieza tiende a montarse sobre la herramienta y arrastrarla
hacia dentro, produciendo así con facilidad la rotura de la herramienta.
UNIDAD Nº 2
HERRAMIENTAS DE CORTE
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. IDENTIFICAR LAS HERRAMIENTAS DE CORTE SEGÚN MATERIAL DE

FABRICACIÓN.
2. SELECCIONAR EL TIPO DE HERRAMIENTA SEGÚN OPERACIÓN DE

MECANIZADO A REALIZAR.
3. SELECCIONAR UNA PLACA DE CARBURO SEGÙN MATERIAL A TRABAJAR Y

OPERACIÓN A REALIZAR.
4. RECONOCER LA IMPORTANCIA DE LOS ÁNGULOS BÁSICOS DE LAS

HERRAMIENTAS DE CORTE.
5. AFILAR HERRAMIENTAS PARA OPERACIONES DE TORNEADO.

HERRAMIENTAS DE CORTE
Las herramientas son los elementos utilizados para efectuar el arranque de viruta. Para
este objetivo se debe proporcionar a la herramienta los movimientos de profundidad y avance.
Desde el punto de vista del corte, se la considera monocortante.
En la figura 2-1 se ilustra una herramienta típica de tornear y se indican sus partes.
MATERIALES PARA HERRAMIENTAS
Los materiales a utilizar están influenciados por las condiciones de operación y

maquinaria disponible.
En los primeros tiempos, el acero al carbono cumplía los requerimientos, pero con la
evolución tecnológica. las exigencias de rapidez, economía y calidad, se han desarrollado
materiales, cada vez más eficientes.
ACERO AL CARBONO
Se distinguen aceros no aleados y de baja aleación. Se obtienen fácilmente, pero no
son de gran uso ya que pierden sus propiedades entre los 250 y 400ºc. En consecuencia, su
aplicación se limita a las bajas velocidades y en materiales relativamente blandos.
ACERO RÁPIDO
Son aceros obtenidos cuando se agrega, a una aleación Fe-C de bajo contenido, una
cantidad importante de Wolframio y en menor proporción de cromo y vanadio. La inclusión de
estos materiales permite que la herramienta trabaje a velocidades más elevadas, ya que
mantiene sus propiedades cortantes hasta alrededor de los 550ºC.
En la tabla 3-I se señalan algunos ejemplos de este tipo de acero y sus componentes.
Se fabrican en forma de barras redondas cuadradas y rectangulares.

ACERO EXTRARÁPIDO
Adicionando cobalto a un acero rápido, se logra aumentar su resistencia al calor y por lo
tanto se puede aumentar la velocidad de corte. Mantienen sus características cortantes a
temperaturas sobre los 600ºC.
En la tabla 3-II se indican algunos tipos de acero y sus componentes. Se fabrican con
similares características que los aceros rápidos.
TABLA 2-1
Composición de algunos aceros rápidos
TABLA 2-2
Composición de algunos aceros extra-rápidos
Fig. 2.1 Herramienta de Tornear


CARBUROS METÁLICOS
Fig. 2-2 Fijación Mecánica o por soldadura de una placa de carburo
Los componentes principales son el carbono y el wolframio que se combinan al calentar

ambos materiales. Esta combinación se mezcla con 5 a 10% de cobalto, se pulverizan
finamente, se prensan y presinterizan a 815 ºC. Del material resultante se cortan las placas
que es la forma en que se fabrican. Luego se completa el sinterizado a 1400ºC,
obteniéndose un material durísimo , de gran resistencia a la temperatura y que sólo es
posible mecanizar con muelas. Soportan temperaturas de hasta 900ºC.
El cobalto, al fundirse, cumple la función de aglomerar los demás componentes. En la

fabricación, también se pueden usar carburos de tantalio y/o de titanio.
Las placas pueden fabricarse con o sin recubrimiento. El recubrimiento puede ser de
carburo de titanio (Ti C) o de nitruro de titanio (Ti N), lo que le confiere gran resistencia al
desgaste y tenacidad .
Las placas se sueldan o fijan mecánicamente a un barrote de acero, como se aprecia en
la figura 3-2.-
MATERIALES CERAMICOS
Están compuestos por elementos tales como óxido de aluminio o dióxido de silicio.
Pueden fabricarse con o sin aglomerante. En el 1er caso, se denominan Cermet; y en el
segundo, oxicerámicos. Como aglomerante puede usarse cobalto, cromo o fierro.

Dada la distinta naturaleza de los componentes, no se pueden alear y su combinación
sólo se logra a través del sinterizado.
El material cerámico es de gran dureza y resistencia al desgaste, pero también de gran
fragilidad, no siendo por tanto apropiado para el trabajo discontinuo. Resisten temperaturas
de 1300ºC por lo que pueden trabajar a velocidades elevadas, sin problemas. Por las
características térmicas de los materiales cerámicos, no requieren fluido de corte.
DIAMANTES INDUSTRIALES
Son materiales sinterizados a altas presiones y temperaturas, que se caracterizan por su
gran resistencia a la abrasión y dureza.
Debido a su gran fragilidad, pueden ser fijados mecánicamente, o en forma de puntas
que se insertan en el extremo de un mango metálico. (Figura 3-3). Resisten temperaturas de
hasta 900ºC.
TIPOS DE HERRAMIENTAS
Para seleccionar la herramienta adecuada a la aplicación, se deben considerar factores
tales como tipo de operación, posición del filo, forma del mango y cantidad de viruta a
arrancar.
Las operaciones pueden ser cilindrado, refrentado, roscado, ranurado, etc.
La posición del filo puede ser a derecha o izquierda. La herramienta de corte izquierdo
permite tornear hacia la contrapunta. Las herramientas de corte derecho permiten tornear
hacia el cabezal. La forma del mango puede ser recta o acodada. La proporción del filo activo
y su forma determina que la operación sea de desbaste o acabado.
En la figura 2-4 indican los tipos de herramientas más importantes, existiendo además,
una variedad de formas dependientes de la operación a realizar.
SELECCIÓN DE PLACAS DE CARBURO
Las placas se designan por letras que representan las diferentes formas en que se
fabrican, tanto las de carburo como cerámicas para fijación mecánica (Fig2-5). De igual modo
se designan aquellas que se fijan mediante soldadura (Fig.2-6).

Para su aplicación se establecen los siguientes grupos de empleo de acuerdo a material
a trabajar y condiciones de corte.
Fig.2-3 Montaje diamante industrial ( Alrededor de las Maq.-htas. H. Gerling.)
Fig. 2-4 Herramientas de Corte

(Téc Metales, Appold)
GRUPOS PRINCIPALES
LETRA GRUPO PRINCIPAL DE ARRANQUE DE VIRUTA COLOR
P MATERIALES FÉRREOS DE VIRUTA LARGA AZUL
M MATERIALES FÉRREOS DE VIRUTA LARGA O CORTA AMARILLO
K MATERIALES FÉRREOS DE VIRUTA CORTA Y NO FÉRREOS, ROJO

MATERIALES NO METALICOS

Fig. 2-5 Formas de placas de carburo y cerámicas.
Fig. 2-6 Formas de Placas de carburo para soldar

(Máquinas Prontuario, Larburu)

GEOMETRÍA DE UNA HERRAMIENTA DE CORTE
En la figura 3-7 se indican los ángulos principales de una herramienta. Los tres más
importante son:
Angulo de Filo (  )
Angulo de desprendimiento (  )
Angulo de incidencia (  )
ANGULO DE FILO
Dice relación con la facilidad de penetración de las herramientas y también con su
resistencia. Esto significa que este ángulo no puede disminuir en forma arbitraria, pues
aumenta el riesgo de falla de la herramienta. Su valor es, por tanto, función del material a
trabajar y del material de la misma herramienta.
ANGULO DE DESPRENDIMIENTO (ATAQUE)

Está formado por la superficie de desprendimiento y un plano perpendicular a la
superficie de trabajo.
Su magnitud tiene directa influencia en la facilidad con que se separa la viruta. Sin
embargo, no se puede aumentar arbitrariamente ya que afecta al ángulo del filo.
ANGULO DE INCIDENCIA
Está comprendido entre las superficies de incidencia y la superficie de corte de la pieza.
Su función fundamental, es evitar el contacto entre material y herramienta, por esta razón su
valor no presenta gran variación (4º a 12º)
Cabe destacar que para que los ángulos dados a la herramienta, sean efectivos, la punta
de ésta, debe estar a la altura del eje de giro, de lo contrario cambia la referencia y con ello
los ángulos.
En la tabla 2-3 se señalan valores recomendados para los ángulos en función del
material a trabajar y material de la herramienta.

Fig. 2-7 Angulos de una herramienta de corte

Tabla 2-3
Aunque los ángulos descritos, son los más importantes, también podemos señalar el
ángulo de la punta y el ángulo de posición indicados en la figura 3-7.-
ANGULO DE LA PUNTA
Facilita la disipación del calor, lo cual favorece el aumento de la vida útil de la
herramienta. También tiene influencia sobre la resistencia de la herramienta.
ANGULO DE POSICIÓN
Es el ángulo formado por el filo principal y la dirección del avance. Tiene directa
influencia sobre la dirección de las fuerzas generadas en el corte (radial, axial).
Con un ángulo pequeño, hay mayor contacto entre material y herramienta, trabaja una
mayor proporción del filo, aumentando su vida útil.
Considerando la dirección de fuerzas se recomienda un ángulo entre 30º y 45º.-

GEOMETRIA DE LA HERRAMIENTA SEGUN OPERACIÓN
En las figuras 2-8 y 2-9 se representan dos herramientas típicas, de refrentar y cilindrar
respectivamente.
Fig. 2-9 Herramienta de Cilindrar

( Operación de Máq.-Htas., S.Krar)
Fig. 2-8 Herramienta de refrentar

( Operación de Maq.-Htas., S. Krar)
PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA ESMERILADORA

Dada la importancia que tiene esta máquina en el afilado de herramientas de tornear, es
importante observar las indicaciones que se dan a continuación y que dicen relación con la
prevención de riesgos en el manejo de la máquina y ejecución de la operación.
1. Verificar estado de las muelas.

2. Verificar tipo de muelas. Una debe ser de grano grueso y otra de grano fino. Además, el
abrasivo debe ser el adecuado, óxido de aluminio para acero y carburo de silicio para
metal duro (carburo metálico).
3. Las muelas deben contar con protección que las cubra, al menos un 50%
4. Revisar protecciones y soportes.
5. Usar lentes de seguridad.
6. Ubicarse lateralmente a la muela, al poner la máquina en marcha. Si la muela es nueva,

dejarla girar, sin carga, al menos un minuto.
7. No se debe sobrepasar la velocidad máxima, recomendada, para la muela.
8. No esmerilar por el costado de la muela (salvo que sea de corte lateral).
9. No ejercer excesiva fuerza contra la muela.
10. Se debe refrigerar abundantemente la herramienta a fin de evitar el sobre calentamiento

de ésta. De preferencia la refrigeración debe ser continua.
El fluido usado para el efecto, está formado por aceite de corte que forma una emulsión con
agua. La proporción de ambos elementos puede llegar hasta 1:50.

AFILADO DE UNA HERRAMIENTA PARA CILINDRAR DE USO GENERAL
1. Sujete firmemente la herramienta, apoyando las manos en el soporte.
2. Esmerilar el filo principal, inclinando la herramienta para dar la dirección de 30º.

Esta operación continuará hasta ocupar 2/3 del ancho de la herramienta.
3. Inclinar la parte inferior del filo principal, hacia la muela para generar el ángulo de
incidencia principal.
4. Esmerilar el filo secundario, a 90º con el principal, ocupando el tercio restante el ancho de
la herramienta.
5. Inclinar la parte inferior del filo secundario, hacia la muela para generar el ángulo de
incidencia secundario.
6. Ubicar la parte superior de la herramienta contra la muela a 60º con el eje de la muela,
inclinando hacia adentro la parte inferior. De esta manera se generará la superficie y
ángulo de desprendimiento (ataque).
7. Esmerilar una ligera curvatura en la punta de la herramienta.
8. Utilice una piedra de asentar para eliminar bordes y rebabas.

El control de los diferentes ángulos, se realizará con plantillas, goniómetro, o
transportador según las disposiciones indicadas en la figura 2-10.-

Fig.2-10 Técnicas de medición de ángulos
(Téc. Metales., Appold)

UNIDAD Nº3
VELOCIDAD DE CORTE EN EL TORNEADO
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. DISTINGUIR LAS VENTAJAS DEL EMPLEO ADECUADO DE LA VELOCIDAD DE

CORTE.
2. EMPLEAR CATALOGOS O TABLAS DE VELOCIDAD DE CORTE, SEGUN MATERIAL A

TRABAJAR.
3. DETERMINAR, CORRECTAMENTE, EL NÚMERO DE REVOLUCIONES POR

MINUTO, SEGUN VELOCIDAD DE CORTE.

VELOCIDAD DE CORTE
Corresponde a la velocidad que tienen los puntos periféricos de la pieza, en contacto con
la herramienta, es decir, la velocidad con que es arrancada la viruta. En el torneado la
velocidad de corte se mide en (m/mín) y determina el tiempo de producción de una pieza. Un
valor muy alto hará que la herramienta pierda filo rápidamente y un valor bajo implicará
tiempos de producción elevados.
La velocidad de corte adecuada será aquella que permite realizar el trabajo en el menor
tiempo posible con una gran duración de la herramienta.
Los valores de la velocidad de corte son determinado experimentalmente, por los

fabricantes. Luego estos resultados se tabulan para utilización de los usuarios.
La velocidad de corte depende, entre otros, de los siguientes factores:

 Material a trabajar
 Material de la herramienta
 Cantidad de viruta a remover (operación)
En la tabla 3-I se especifican los valores de velocidad de corte, en función de los factores
anteriores.

Tabla 3-1
FRECUENCIA DE GIRO ( R.P.M.)
Para que la pieza, gire con la velocidad de corte seleccionada, se debe regular la
frecuencia de giro de la pieza, lo que se logra actuando, mediante palancas, sobre los
engranajes del cabezal motriz. El valor de la frecuencia de giro se determina con la siguiente
expresión.
N=1000 Vc (R.P.M.) en que N= frec. giro (RPM)

πxD
Vc= vel. corte ( m / mín.)
1000= factor transformación de metro a milímetro

Ejemplo:
Determinar la frecuencia de giro, (N), para cilindrar en desbaste, una pieza de acero
duro, con una herramienta de carburo metálico. El diámetro de la pieza es de 45mm
Solución:
Según tabla 4-I, para la combinación material-herramienta, Vc= 95m/mín

Reemplazando los valores de diámetro y velocidad de corte, nos queda:
N= 1000 x 95
π x 45
N= 671,98 R.P.M.
Lo más probable es que la máquina no disponga de esta frecuencia, por lo que se optará
por el valor inferior, más próximo.
Además, en la mayoría de las máquinas se dispone de un diagrama logarítmico que

permite determinar la frecuencia de giro sin necesidad de cálculo. La figura 4-1 muestra un
diagrama de este tipo.
En el gráfico, se proyectan los valores de velocidad de corte y diámetro hasta que se

interceptan. En este punto se lee la frecuencia de giro.
En el problema anterior, N = 660 RPM , la elección final debe corresponder a N= 560 la

próxima inferior de que dispone la máquina.
FRESADORA UNIVERSAL.
INDICE :
1.- Objetivos.
2.- Instrucciones generales de uso.
2.1.- Fresadora vertical. Partes.
2.2.- Ejes de la máquina.
2.3.- Montaje de la herramienta.
2.4.- Sujeción de la herramienta.
2.5.- Operaciones básicas de mantenimiento.
2.6.- Normas de seguridad.
2.7.- Condiciones de corte generales.
3.- Práctica FV-1.
3.1.- Descripción de las herramientas a utilizar.
3.2.- Descripción del sistema de amarre.
3.3.- Proceso de mecanizado.
1.- OBJETIVOS.
1.- Analizar el funcionamiento de la fresadora vertical así como las herramientas
necesarias para la fabricación de piezas prismáticas.
2.- Aplicar las técnicas de preparación y puesta a punto de la fresadora equipos y
herramientas para el mecanizado.
3.- Operar la fresadora en la ejecución de operaciones básicas de fresado.

4.- Valorar los riesgos derivados de la ejecución de las operaciones de fresado.
5.- Operar con los instrumentos de verificación y medida para el control de la pieza.
FRESADORA
Una Fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizado por arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la herramienta o fresa gira en una posición
fija y el desbastado se realiza acercando la pieza a la herramienta.
Dado la variedad de mecanizados que se pueden realizar con una fresadora, en sus
diferentes modelos y potencias, es una máquina herramienta muy versátil y que requiere de
un manejo muy especial por parte de los operadores, requiriéndose para ello una capacitación
muy especial.
La fresadora se emplea para realizar trabajos en superficies planas o perfiles irregulares,
pudiendo también utilizarse para tallar engranajes y roscas, taladrar y mandrilar agujeros,
ranuras chaveteros y graduar con precisión medidas regularmente espaciadas.
ER-0633/1/98 ISO-9001
2.- INSTRUCCIONES GENERALES DE USO.
2.1.- Fresadora vertical. Partes.
La fresadora vertical (de torreta) está formada básicamente por los siguientes elementos:

DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES PRINCIPALES DE UNA FRESADORA
La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo.

El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas forman parte
de la misma pieza. Habitualmente, la base y la columna son de fundición aleada y
estabilizada. La columna tiene en la parte frontal unas guías templadas y rectificadas para el
movimiento de la consola y unos mandos para el accionamiento y control de la máquina.
La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción para la
mesa.
La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar. La mesa
se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal de la mesa
sobre la consola.(Ver figura 2)
Fig. 2. Detalle de la mesa de una Fresadora

El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan unas lunetas
donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del puente suele haber
montado uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar el transporte de la máquina.
El portaherramientas o porta fresas es el apoyo de la herramienta y le transmite el movimiento
de rotación del mecanismo de accionamiento alojado en el interior del bastidor. Este eje suele
ser de acero aleado al cromo-vanadio para herramientas.
TIPOS DE FRESADORA
Maquina Fresadora Horizontal:
Esta máquina se presta para toda clase de trabajos. Su característica es el husillo de fresar
dispuesto horizontalmente
Máquina de Fresar Vertical:
Con esta máquina se realizan principalmente trabajos de fresado frontal. El husillo de fresar
está dispuesto verticalmente en el cabezal porta fresa. Este cabezal puede girar de tal modo
que puede adoptar una posición inclinada. Los mecanismos de accionamiento principal y de
avance no se diferencian de la Fresadora Horizontal.
Máquina de fresar Universal:
La característica principal de esta máquina es que tiene un husillo principal para el
acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho
husillo y que convierte la máquina en una fresadora vertical, además, la mesa de fresar puede
girar hacia la derecha o hacia la izquierda. Con esto se hace posible la ejecución de muchos
más trabajos, como por ejemplo, el fresado de ranuras helicoidales
Fresadoras Circulares:

Tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se desplaza el carro
portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales, por ejemplo, uno para
operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Además pueden montarse y
desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado
Figura 3: Tipos de Fresadoras: A) Fresadora Vertical, B) Fresadora Paralela y C)

Fresadora de planear.
Fuente: Gerling, Alrededor de las Máquinas Herramientas
Fresadoras copiadoras:
Disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la pieza a mecanizar y otra
auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la herramienta está suspendido de
un mecanismo con forma de pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la
mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la
herramienta que mecaniza la pieza
Máquina de Fresar Paralela:
Se utiliza para trabajar piezas muy pesadas
Máquina de Fresar Planeadora:
Se presta para trabajos en serie. Las Fresadoras de Planear tienen frecuentemente varios
husillos de fresar.
Otras Máquinas de Fresar son: Fresadora de roscas, la fresadora de ruedas dentadas, las
fresadoras de copiar y las Fresadoras CNC
OPERACIONES DE TRABAJO EN UNA FRESADORA
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de
control numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados: (Ver figura Nº4)
1) Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo
conseguir superficies
Planas.

2) Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que consiste
en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
3) Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u horizontales y
consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mármol o granito en las
dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones posteriores

4) Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles
comerciales de una longitud mayor.
5) Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas
cilíndricas con la anchura de
la ranura
6) Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en
forma de T, de cola de milano, etc.
7) Ranurado de chaveteros. Consiste en realizar las ranuras longitudinales a ejes en las
cuales se alojara la chaveta Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot
como bailarinas, o fresas para ranurar.
8) Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro
previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad
teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio
de la fresa
9) Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar
interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto
al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho eje.
10) Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas
que atacan frontalmente la operación de fresado
11) Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras
universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas
talladoras de engranajes
12) Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan
brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras
universales y transforma el movimiento e rotación en un movimiento vertical alternativo
13) Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se
realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.
14) Fresado de piezas Hexagonales. Las piezas cuya periferia está constituida por caras o
por entalladuras repartidas regularmente.

Fig. 4. Ejemplos de piezas Fresadas
PROCESO DEL TRABAJO AL FRESAR
Las virutas son arrancadas en el fresado por medio de la rotación de la fresa cuyos filos están
dispuestos en forma circunferencial. La fresa es una herramienta de varios filos. Durante el
fresado cada filo no está nada más que durante una parte de la revolución de la fresa,
dedicado al arranque de viruta (Ver figura Nº 5), el resto del tiempo el filo gira en vacío y
puede refrigerarse.

Fig. 5. Proceso de arranque de viruta de una fresa. A) Movimiento de Avance, b)
Movimiento principal
y c) Camino de trabajo de un diente de fresa. Fuente: Gerling, Alrededor de las
Maquinas Herramientas.
El proceso de fresado puede ser:
a) Fresado Cilíndrico: el eje de la fresa se encuentra dispuesta paralelamente a la superficie
de trabajo. En el fresado cilíndrico la máquina experimenta una carga irregular en virtud de la
forma de coma de la viruta, es difícil evitar un ligero golpeteo en la periferia de la herramienta
a cada revolución de la misma. (Ver figura 6)
Fig. 6. Fresado cilíndrico

b) Fresado Frontal: el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo, la fresa corta
con los dientes de la periferia y con los dientes frontales. En este fresado cada diente de la
herramienta arranca una viruta de espesor uniforme, por esta razón la carga sobre la
herramienta es uniforme y se obtiene una superficie más lisa (Ver figura 7)
Fig. 7 Fresado Frontal

Fresado en concordancia y fresado en oposición
En el fresado en concordancia, la herramienta gira en el mismo sentido en el que avanza la
pieza. Este tipo de fresado es también conocido como fresado hacia abajo debido a que,
cuando el eje de giro de la fresa es horizontal, la componente vertical de la fuerza de corte
está dirigida hacia la abajo

Figura 8. Fresado en concordancia o hacia abajo
En el fresado en oposición, también conocido como fresado hacia arriba, ocurre lo contrario,
es decir, la herramienta gira en sentido contrario al avance de la pieza y la componente
vertical de la fuerza de corte se dirige hacia arriba.
Fig. 9
Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en concordancia es el

método de fresado más recomendable siempre que la máquina, la herramienta y los utillajes
lo permitan.
En el fresado en oposición, el espesor de la viruta y la presión de corte aumentan según
avanza la herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la máquina. Sin embargo,
este método presenta varios inconvenientes. Produce vibraciones en la máquina y una peor
calidad superficial del mecanizado. Hay que tener cuidado con la sujeción de la pieza porque
el empuje de la herramienta tenderá a expulsarla del amarre.
En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa inician el corte de la pieza con el
máximo espesor de viruta, por lo que se necesita mayor esfuerzo de corte que en el fresado
en oposición. Cuando la fresa se retira de la pieza, el espesor de la viruta es menor y por
tanto la presión de trabajo es menor, produciendo así un mejor acabado de la superficie
mecanizada. Este método de fresado requiere máquinas de mayor potencia y rigidez. Este
fresado favorece la sujeción de la pieza porque tiende a apretarla hacia abajo.
MOVIMIENTOS EN EL FRESADO
El movimiento de corte es realizado por la herramienta al girar, el movimiento de avance lo
realiza el carro transversal y el movimiento de profundidad lo realiza la consola de la
fresadora. (Ver figura Nº 10)

Fig. 10. Movimientos de corte en el fresado: A) Movimiento de Corte, B) Movimiento de
Avance y C) Movimiento de penetración o profundidad
HERRAMIENTAS PARA FRESADO
Las herramientas de corte más utilizadas en una fresadora se denominan fresas, aunque
también pueden utilizarse otras herramientas para realizar operaciones diferentes al fresado,
como brocas para taladrar o escariadores. Las fresas son herramientas de corte de forma,
material y dimensiones muy variadas de acuerdo con el tipo de fresado que se quiera realizar.
Una fresa está determinada por su diámetro, su forma, material constituyente, números de
labios o dientes que tenga y el sistema de sujeción a la máquina.
Fig. 11. Diferentes tipos de fresas

Los labios cortantes de las fresas de acero rápido (HSS) pueden ser rectilíneos o helicoidales,
y las fresas que montan plaquitas intercambiables son de carburo metálico como el carburo de
tungsteno, conocido como widia, de metal cerámica o, en casos especiales, de nitruro de boro
cúbico (CBN) o de diamante poli cristalino (PDC). En general, los materiales más duros en los
filos de corte permiten utilizar mayores velocidades de corte, pero al ser menos tenaces,
exigen una velocidad de avance menor. El número de labios o plaquitas de las fresas depende
de su diámetro, de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo
de fresa. (Ver figura Nº 11)

Fig. 12. Fresas de formas. Fuente Gerling, Alrededor de las Máquinas Herramientas

Tabla Nº 1. Valores prácticos para número de dientes y ángulos en fresas de acero
rápido.
Fuente: Gerling, Alrededor de las Maquinas Herramientas.
SUJECIÓN DE LAS FRESAS

Las fresas deben trabajar sin sacudidas, pues de lo contrario se desgastan rápidamente, por
otra parte cuando las fresas giran excéntricamente, cada diente trabaja a distinta profundidad
con lo cual produce ondulaciones en la superficie de la pieza que se mecaniza. La sujeción de
la fresa es una operación que hay que realizar con sumo cuidado.

Las fresas deben estar sujetas de un modo firme, si se aflojan durante el trabajo, puede
resultar en el daño irreparable de la pieza o que la fresa se rompa. Las fresas deben sujetarse
próximas al cuerpo o columna de la máquina. Ver Figura 13

Fig. 13. Forma de sujeción de la fresa al eje o husillo
AFILADO DE FRESAS
La forma constructiva de las fresas de acero rápido permite que cuando los filos de corte
están desgastados puedan ser afilados nuevamente mediante unas máquinas de afilar
diseñadas para esta tarea. Hay un tipo de máquina, denominada afiladora universal que, con
los accesorios adecuados y las muelas adecuadas, permite realizar el afilado de brocas,
escariadores y fresas frontales y cilíndricas mediante el rectificado con discos de esmeril.
SUJECIÓN DE PIEZAS
Para conseguir una correcta fijación de las piezas en la mesa de trabajo de una fresadora se
utilizan diversos dispositivos. El sistema de sujeción que se adopte debe permitir que la carga
y la descarga de las piezas en la mesa de trabajo sean rápidas y precisas, garantizar la
repetibilidad de las posiciones de las piezas y su amarre con una rigidez suficiente. Además,
el sistema de sujeción empleado debe garantizar que la herramienta de corte pueda realizar
los recorridos durante las operaciones de corte sin colisionar con ningún utillaje.
.

Existen dos tipos principales de dispositivos de fijación: las bridas de apriete y las mordazas,
siendo estas últimas las más usuales. Las mordazas empleadas pueden ser de base fija o de
base giratoria. Las mordazas de base giratoria están montadas sobre un plato circular
graduado. Mordazas pueden ser de accionamiento manual o de accionamiento hidráulico
PARAMETROS DE CORTE EN EL FRESADO
Los parámetros tecnológicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de fresado
son los siguientes:19
Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de pieza y herramienta más
adecuados.
Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en oposición.
Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro de la
herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada (p), anchura de corte (Ac),
etc.)
Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra
herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros por
minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado
depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la
dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza, cortando
únicamente durante una fracción de cada revolución de la herramienta, los filos de corte
alcanzan temperaturas inferiores a las que se alcanzan en un torno y, en consecuencia, se
utilizan velocidades de corte mayores. No obstante, el trabajo de la fresa en conjunto puede
no considerarse intermitente, pues siempre hay un filo de corte en fase de trabajo.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por
minuto que tendrá el husillo portaherramientas según la siguiente fórmula:
Donde
Vc es la velocidad de corte
n es la velocidad de rotación de la herramienta
Dc es el diámetro de la herramienta.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una
alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas ofrecen datos orientativos sobre
la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una vida útil o duración determinada
de la herramienta. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración
diferente de la herramienta y optimizar la productividad, para lo cual, los valores de la
velocidad de corte se multiplican

por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la
herramienta en operación de corte no es lineal
Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
Un desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta,
Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado
Una calidad del mecanizado deficiente.
Una velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

la formación de filo de aportación en la herramienta.
Dificultades en la evacuación de viruta.
Aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja productividad y un coste
elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la herramienta

La velocidad de rotación del husillo portaherramientas se expresa habitualmente en
revoluciones por minuto (rpm). En las fresadoras convencionales hay una gama limitada de
velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de
velocidades de la caja de cambios de la máquina. En las fresadoras de control numérico, esta
velocidad es controlada con un sistema de realimentación en el que puede seleccionarse una
velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de
corte e inversamente proporcional al diámetro de la herramienta.
Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de la
punta de la herramienta de corte son los dos factores más importantes de los cuales depende
la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.
Fig. 16. Diagrama de fresado frontal:
p: profundidad de pasada, la: longitud de corte efectiva, l: longitud de arista de corte
Κr: ángulo de posición.

Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (Sn). Este rango depende
fundamentalmente de número de dientes de la fresa, del tamaño de cada diente y de la
profundidad de corte, además del tipo de material de la pieza y de la calidad y el tipo de
plaquita de corte. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra
en los catálogos de los fabricantes de las herramientas y las plaquitas. Además esta velocidad
está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la
potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el
indicador de limitación más importante para una herramienta de fresado. El filo de corte de las
herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo
de grosor de la viruta.
El avance por revolución (Sn) es el producto del avance por diente (Fz) por el número de
dientes (z) de la herramienta.
Sn (mm/rev) = Fz (mm/diente) x Z (diente/rev)
La velocidad de avance (S) es el producto del avance por revolución por la velocidad de
rotación de la herramienta.
S(mm/min) = Sn(mm/rev) x n (rev/min)
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las fresadoras convencionales
la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles en una caja de
cambios, mientras que las fresadoras de control numérico pueden trabajar con cualquier
velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.
La velocidad de avance es decisiva para:
La formación de viruta,
El consumo de potencia,
La rugosidad superficial obtenida,
Las tensiones mecánicas,
La temperatura en la zona de corte
la productividad.
Una elevada velocidad de avance da lugar a:

Un buen control de viruta
Una mayor duración de la herramienta por unidad de superficie mecanizada,
Una elevada rugosidad superficial
Un mayor riesgo de deterioro de la herramienta por roturas o por temperaturas excesivas.
Una velocidad de avance baja da lugar a:

La formación de virutas más largas que pueden formar bucles
Un incremento del tiempo de mecanizado, lo cual hace que la duración de la herramienta por
unidad de superficie sea menor y que la producción sea más costosa.

Profundidad de corte o de pasada
La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa arrancada
de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta. Habitualmente se expresa en
milímetros (mm). La anchura de corte (s), expresado en mm, es la anchura de la parte de la
pieza implicada en el corte. Estos parámetros hay que tenerlos en cuenta por la influencia que
tiene en el cálculo de la sección de viruta y consecuentemente en la fuerza de corte necesaria
para poder realizar el mecanizado.
La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las creces de
material a mecanizar, del grado de precisión dimensional a conseguir, de la potencia de la
máquina y de la relación con respecto al avance seleccionado y de parámetros propios de la
plaquita de corte como su tamaño, el radio de la punta y su perfil. Al realizar mecanizados de
desbaste se utilizan filos con mayor longitud de arista de corte que permiten realizar
mecanizados con mayores profundidades de pasada y velocidades de avance. Sin embargo,
para las operaciones de acabado, se requiere una profundidad de corte menor.
La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo está directamente relacionado con la
longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada (p) y del ángulo de
posición (κr)
Espesor y sección de viruta
La relación que existe entre el avance por diente de la fresa (fz) y la profundidad de pasada
(p) constituye la sección de la viruta. La sección de viruta guarda también relación con el tipo
de fresado que se realice, la sección de viruta es igual a
A(mm2) = P(mm) x Fz(mm/diente)
El espesor de la viruta corresponde al avance por diente de la fresa.
El control de la sección y del espesor de la viruta son factores importantes a la hora de
determinar el proceso de mecanizado. Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el
momento del arranque, la carga del filo será menor y esto permitirá aplicar mayores
velocidades de avance por diente sin dañar al mismo, teniendo que reducir la profundidad de
corte debido a los menores ángulos de posicionamiento de los filos.
La sección de viruta depende principalmente de varios factores:
La potencia de la máquina,
La fijación o el sistema de amarre de la pieza,
La sección del mango de la herramienta así como de la sujeción de las plaquitas
La geometría de las mismas.

D IA G N Ó ST IC O D E LO S A C C ID EN T ES EN EL TO R N O Y
F R E S A D OR A EN L OS TALLERES DE MECÁNICA INDUSTRIAL.
Manual enfocado para ambas maquinas: “TORNO Y FRESADORA”.
INDICE
TEMAS:
1. JUSTIFICACION
2PROBLEMATIZACION
3OBJETIVOS
4MARCO T EÓRICO
CAPITULO I
NORMAS GENERALES PARA TRABAJAR EN MAQUINAS HERRAMIENTAS
ORDEN
LIMPIEZA DE LA MAQUINA
LUBRICACION
SUGERENCIAS
RECOMENDACIONES PARA EVITAR ACCIDENTES
CAPITULO II
CAUSAS
RIESGO 1
RIESGO 2
RIESGO 3
CAPITULO III
NORMAS DE SEGURIDAD
PRECAUSIONES
INTRODUCCION
EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL
ANTES DE COMENZAR EL TRABAJO
DURANTE EL TRABAJO
ORDEN, LIMPIEZA DEL PUESTO DE TRABAJO
ADVERTENCIAS
HIPOTESIS
METODOLOGIA
VARIABLES E INDICADORES
SELECCIÓN DE TÉCNICAS
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
PRESUPUESTO
GUIÓN ESQUEMÁTICO
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS

TEMA:
1.- JUSTIFICACIÓN:
L o s a cci d e n t e s s o n h e ch o s q u e s e p ro d u ce n i n e s p e r a d a me n te y p o r d i fe re n te
s motivos y como consecuencia de los mismos se dan la pérdida de tiempo de trabajo, perdida
de material, lesiones en los trabajadores, etc. Hemos visto la necesidad de investigar los
accidentes y en particular los producidos en la máquina – herramienta llamada: TORNO, para
luego dar un diagnóstico y sugerir los correctivos necesarios de seguridad al trabajar con este tipo
de máquinas. El tema que hemos escogido es:
DIAGNÓSTICO DE LOS ACCIDENTES EN EL T O R N O E N LO S

TAL LE RE S DE M ECÁN ICA IND US TR IA L .
Lo dividiremos en tres capítulos:

Primero : Normas generales para trabajar en máquinas – herramientas.
Segundo: Causas.
Tercero: Normas de seguridad.
Para la bibliografía, hemos recopilado información del Internet. El torno es una de las máquinas más
importantes de un taller mecánico; en este tipo de máquinas el material a trabajar está
sometido a un movimiento de rotación y utiliza una herramienta para el arranque de viruta
(desechos del material).
3.- PROBLEMATIZACION
3.1 PROBLEMA CENTRAL:
¿POR QUE SUCEDEN LOS ACCIDENTES EN EL

T O R N O E N L O S TALLERES DE MECÁNICA INDUSTRIAL?
3.2 PROBLEMAS COMPLEMENTARIOS:
a) ¿CÓMO AFECTAN AL OPERARIO LOS ACCIDENTES EN EL TORNO?
b) ¿CÓMO AFECTAN LOS ACCIDENTES EN LAS MÁQUINAS Y EN

LAPRODUCCIÓN?
4.- OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL:

INVESTIGAR LAS CAUSAS DE LOS ACCIDENTES EN EL TORNO PARA LA
APLICACIÓN DE NORMAS DE SEGURIDAD.
4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:
a) ANALIZAR LOS EFECTOS QUE PRODUCEN LOS ACCIDENTES EN EL OPERARIO.
b) DESCRIBIR LOS EFECTOS QUE PROVOCAN LOS ACCIDENTES EN LA

MAQUINARIA Y EN LA PRODUCCIÓN.
5.- MARCO TEÓRICOCAPÍTULO INORMAS GENERALES PARA TRABAJAR EN LAS

MÁQUINAS HERRAMIENTAS.
5.1 ORDEN:
Un buen tornero debe empeñarse en guardar el orden más escrupuloso en lo que lleva entre manos,
con lo que ahorrara impaciencias y costosas pérdidas de tiempo en la búsqueda de lo que
necesita. Por tanto:
 Ubicar los materiales de trabajo en un sitio determinado, para cuando se necesita

tenerlas a mano.
 Cuando se haya terminado de usar una herramienta, colóquela siempre en un

mismo lugar y no dejarla abandonada en cualquier parte.
 Evitar poner piezas o herramientas de trabajo sobre la bancada del torno,

porque:
E s t o p r o v o c a d e s g a s t e s y, p o r c o n s i g u i e n t e , p e r d i d a s d e P r e
c i s i ó n . L o recomendable es tener sobre el torno una tablita donde colocar las
llaves, calibres y cualquier otra herramienta.
 Cada máquina debe disponer de un armario con casilleros apropiados, en donde

el buen tornero ordenara las herramientas, los calibres, las piezas trabajadas,
los dibujos, los equipos especiales de cada torno.
 Mantener siempre limpios los engranajes para el roscado y no mezclarlo con los de
otras maquinas, aun cuando sean de las mismas medidas.
5.2 LIMPIEZA DE LA MÁQUINA
Se debe limpiar la máquina:

 U n a ve z f i n a l i za d o c u a l q u i e r o p e ra ci ó n m e cá n i ca , a n t e s d e d e j a r e l
t ra b a j o . Una vez por semana se debe proceder hacer una limpieza especial pasando
todos los órganos de la maquina, no solo aquellos que están a la vista, sino también los
internos.
 Después de sacar las virutas y el polvo con un cepillo o con un trapo, es

menester l i mp i a r l a s g u í a s d e l o s ca rro s co n u n a s g o ta s d e p e tr ó l e o y u n
t ra p o l i mp i o .
5.3.- LUBRICACIÓN:
S a l vo q u e l a s i n s tr u c ci o n e s d e l to rn o i n d i q u e n o tr a co sa , t o d o s l o s ó rg a n o s
e n movimiento deben ser lubricados al menos una vez al día, generalmente después del
aseo; los engranajes se lubrican con grasa. No basta llenar los engrasadores de la maquina, es
necesario asegurarse de que los t u b i to s q u e l l e v a n e l a ce i te a l o s ó rg a n o s
i n te ri o re s n o e s té n o b st ru i d o s p o r l a suciedad. Después de cargados los
engrasadores, deben taparse para evitar que almacenen limaduras o virutas. Lo mejor
es utilizar tornos que tengan engrasadores de cierre automático. La lubricación debe hacerse
con justo criterio y sin economía, la cual acarrearía un d e s g a s te má s rá p i d o d e l a s
m a q u i n a s . P o r o tr a p a rt e , l a d e ma s i a d a a b u n d a n c i a constituirá un inútil desperdicio.
1.4. SUJERENCIAS:
Antes de poner en marcha el torno conviene probarlo siempre a mano, haciendo girar el eje,
para asegurarse que no haya estorbos. Teniendo que golpear cualquier órgano de la maquina empléese
un martillo de plomo o un mazo de madera y nunca martillos de acero, llaves, etc., porque, a poco andar, la
maquina se arruinaría por completo. No se debe poner en marcha el torno al colocar o
sacar un plato sobre la nariz del
torno. Además del peligro de accidentes, puede ocurrir que el plato q
u e d e fuertemente apretado, resultando luego muy trabajase extraerlo.
1.5. RECOMENDACIONES PARA EVITAR ACCIDENTES:
El torno, de por sí, no es una máquina que ofrezca mayores peligros; pero como
cualquier otra máquina, puede producir desgracias, y a veces graves, para el oficial distraído y
que descuida las normas especiales para los torneros. Señalaremos aquí algunas:

a) El tornero debe usar, en cuanto sea posible, un mono ajustado porque un vestido
amplio y flotante puede quedar aprisionado por los órganos de la maquina en
movimiento. Peor aun seria utilizar corbata o bufanda.
b) Durante el trabajo debe mantenerse una posición correcta sin apoyar el busto o los
codos sobre el torno, porque pueden originarse graves daños.
c) Debe mantenerse limpio y sin estorbos el piso inmediato a la maquina, con lo cual se
evitara el peligro de caer sobre el torno en movimiento.
d) A l q u i t a r l a s co r re a s h a y q u e se r vi rse si e mp r e d e l p a sa c o r re a s o b i e n
d e u n a varilla, un tubo o una regla de madera.
e) Antes de proceder a la limpieza de la maquina, a la lubricación, al desmontaje y

montaje de una pieza interna, es necesario parar el torno y asegurarlo para que no se
vaya a arrancar impensadamente. Si es posible quitar siempre los fusibles.
f) No se debe tocar descuidadamente órganos o piezas en movimiento, porque

un descuido de este género puede acarrear graves consecuencias.
g) Al trabajar metales quebradizos, como el hierro colado y el bronce, es

menester proteger los ojos con gafas. Esta precaución es necesaria también
para cuando afilan herramientas en la piedra de esmeril.
CAPÍTULO II
CAUSAS
Riesgo 1: En el torno, el conjunto de engranajes que forman la lira y en cono

de poleas para la elección de la velocidad del eje principal se encuentran desprotegidos:
Forma: Atrapamiento.
Agente: Máquina herramienta (torno).
Parte del agente material: Lira y cono de poleas.
Causas del riesgo: Entre las causas que podemos suponer causantes del riesgo se
encuentran:
 D e scu i d o d e l o p e ra r i o , d e b i d o a u n tr a b a j o mo n ó t o n o , q u e se a p o y a e n
l a máquina, quedando atrapada una parte de su ropa.

 Puesta en marcha accidentalmente mientras se está
o p e r a n d o e n e s t o s mecanismos.
Grado de peligrosidad: observando el cuadro de valoración del riesgo, tomaremos los

siguientes valores:
 Consecuencia = (amputación o incapacidad permanente).
 Exposición = (continuamente, o muchas veces al día).
 Probabilidad = (secuencia de acontecimientos no probable).Por tanto, el grado de

peligrosidad será: Así, se requiere una corrección inmediata, y la actividad debe ser
detenida hasta que el riesgo se haya disminuido.
Medidas correctoras: Entre las medidas correctoras a tomar está el montaje de unas
cubiertas de seguridad tanto para la lira como para el cono de
poleas.Además,sep u e d e i n st a l a r u n si s te ma e l e c tr ó n i co me d i a n t e se n so re s q u
e i mp o si b i l i t e n e l accionamiento de la máquina si alguna de las cubiertas está abierta.
Riesgo 2: Cuando el torno está en funcionamiento, el operario está expuesto a

lass a l p i c a d u r a s d e l u b r i c a n t e c a l i e n t e , a s í c o m o d e v i r u t a y f r a g m e n t o
s d e l a herramienta proyectados sobre él. Las gotas de lubricante, en contacto con los ojos
son muy peligrosas. Además, una herramienta rota puede agredir gravemente al
operario.
Forma: Golpe por objetos calientes proyectados.
Parte del agente material: Gotas de lubricante caliente y fragmentos de viruta y

herramienta.
encuentran:
 Mala elección de los parámetros de corte (velocidad, avance y profundidad) que

originan una viruta a alta temperatura que se parte en pequeños fragmentos y
salen proyectados. Además, esta mala elección puede producir la rotura de la
herramienta.

 Puesta en marcha del torno accidentalmente mientras la herramienta está en
contacto con la pieza, con lo que se produce la rotura de la herramienta.
 Mal posicionamiento de la punta de la herramienta en el contrapunto, con lo que ésta

puede clavarse o subirse sobre la pieza, produciendo su rotura.
 Imprudencia del operario, al acercarse a la herramienta cuando el torno está en

funcionamiento para observar la buena marcha del proceso.

siguientes valores:
 Consecuencia = (lesiones con baja, pudiéndose producir daños importantes en la

región ocular).
 Probabilidad = (secuencia de acontecimientos rara).Por tanto, el grado de peligrosidad será:

Así, se requiere una corrección inmediata, y la actividad debe ser detenida hasta que el
riesgo se haya disminuido.
Medidas correctoras: Entre las medidas correctoras a tomar está el montaje de una cubierta
de seguridad en toda la zona de corte del torno; aunque esto sólo se podría realizar en un
torno de control numérico, pues el operario pierde toda visibilidad en e l p ro ce s o . Ot ra
m e d i d a má s l ó g i ca e s l a i m p l a n ta ci ó n d e l u so d e e q u i p o s d e protección
individual (gafas, delantal de cuero,...) y el estudio de los procesos de mecanizado
por los técnicos para minimizar los riesgos debidos a la mala elección de los parámetros de
mecanizado.
Riesgo 3: La viruta producida en un proceso de mecanizado como el que se hace en

e l to rn o e s u n m a t e ri a l c o r ta n te q u e s e e n cu e n t ra a a l ta te mp e ra tu ra . A sí , e n
cualquiera de estos casos:
a) La viruta se enreda en la herramienta.
b ) L a vi r u t a q u e d a a l o j a d a e n e l i n te ri o r d e u n ci l i n d ro (m e ca n i z a d o d e
r o s ca s interiores).
c) La viruta sale despedida y cae al suelo.

d) La viruta se acumula en la bandeja del torno.
e) Cuando el operario va a recogerla para limpiar el lugar de

trabajo o para minimizar sus efectos en proceso
d e m e c a n i z a d o ( a r a ñ a z o s e n l a p i e z a , d i s mi n u ye n d o s u c a l i d a d s u p e rf i ci a l
) p u e d e p ro d u ci r n o s p e q u e ñ o s c o r te s y quemaduras.
Forma: Cortes y pequeñas quemaduras.
Parte del agente material: Viruta.
encuentran:
 N o p o se e r u n e q u i p o p a r a l a l i mp i e za d e l a má q u i n a (u n j u e g o d e
p e q u e ñ a s escobillas para los lugares de difícil acceso, y otro de
 No tener guantes para protegerse del roce con la viruta.
 Realizar la limpieza de forma rápida (por falta de tiempo o por repetitividad de la

a cci ó n ) , p u e s to q u e e l o p e ra ri o i n cu rri rí a e n u n a f a l ta d e a t e n c i ó n y
p o d r ía producirse el accidente.

siguientes valores:
 Consecuencia = (heridas leves).
 Probabilidad = (el resultado más probable es que el accidente se produzca).

Por tanto, el grado de peligrosidad será: Así, se requiere una corrección urgente, aunque la actividad
no debe ser detenida.
Medidas correctoras: entre las medidas correctoras a tomar está la utilización de

equipos de limpieza para cada máquina, así como la utilización de guantes por parte de los
operarios.
CAPÍTULO III
NORMAS DE SEGURIDAD
3.1. PRECAUCIONES.
L a s p re c a u ci o n e s q u e a co n ti n u a ci ó n p re se n ta mo s s o n u n co n j u n t o
d e l a g ra n cantidad de aspectos a tomar en cuenta al trabajar con este tipo de maquinaria.
3.1.1. INTRODUCCIÓN
Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas, se deben asegurar
para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido muchos
accidentes. Los ruedas dentadas, correas de transmisión, acoplamientos, e incluso los ejes
lisos, deben se protegidos por cubiertas. Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con
interruptor diferencial y la puesta a tierra correspondiente. Todas las operaciones de
comprobación, medición, ajuste, etc., deben realizarse con la máquina parada.
3.1.2. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos, sobre todo
cuando se mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos, debido al peligro que
r e p r e se n t a p a r a l o s o j o s l a s vi ru ta s y fr a g me n to s d e l a má q u i n a p u d i e r a n
s a l i r proyectados.
 Manejar la máquina sin distraerse.
 Si a pesar de todo se le introdujera alguna vez un cuerpo estaño en un ojo, no lo

refriegue, puede provocarse una herida. Acuda inmediatamente al médico.
 Las virutas producidas durante el mecanizado nunca deben retirarse con la mano, ya
que se pueden producir cortes y pinchazos.

 Las virutas secas se deben retirar con un cepillo o brocha adecuados, estando
lamá q u i n a p a r a d a . P a ra vi r u t a s h ú m e d a s o a ce i to sa s e s m e j o r e mp l e a r
u n a escobilla de goma.
 S e d e b e l l e v a r l a ro p a d e t ra b a j o b i e n a j u st a d a . L a s m a n g a s d e b e n
l l e va rse ceñidas a la muñeca.
 Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así
como contra caídas de piezas pesadas.
 E s mu y p e l i g r o so tr a b a j a r l l e va n d o a n i l l o s, re l o j e s , p u l se ra s, ca d e n a s
e n e l cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
 Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo gorro
o prenda similar. Lo mismo la barba larga.

3.1.3. ANTES DE COMENZAR EL TRABAJO
3.1.4.
Ve r i f i ca r q u e e l p l a t o y s u s e g u ro c o n t ra e l a fl o j a mi e n t o , e st á n
c o r re c ta me n te colocados por:
a) Q u e l a p i e z a a t ra b a j a r e s tá co r re ct a y f i r me me n te s u j e ta a l d i sp o si ti vo
d e sujeción y que en su movimiento no encuentre obstáculos.
b) Que se ha retirado del plato la llave de apriete.
c) Que la palanca de bloqueo del portaherramientas está bien apretada.
d) Que están apretados los tornillos de fijación del carro superior.
e) Si se usa contrapunto, comprobar que esté bien anclado a la bancada y que

la palanca del bloqueo del husillo del contrapunto está bien apretada.
f) Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y transmisiones estén

correctamente colocadas y fijadas.
g) Que no hay piezas o herramientas abandonadas que pudieran ca

e r o s e r alcanzados por la máquina.

h) Si se va a trabajar sobre barras largas que sobresalen por la parte trasera del
cabezal, comprobar que la barra está cubierta por una protección guía, en toda su
longitud.
i) Que la cubierta de protección del plato está correctamente colocada.
j) Que la pantalla transparente de protección contra proyecciones de virutas y

taladrina se encuentra bien situada.
3.1.5. DURANTE EL TRABAJO
Durante el mecanizado, se deben mantener las manos alejadas de la herramienta que gira o
se mueve. Si el trabajo se realiza en ciclo automático., las manos no deben apoyarse
en la mesa de la máquina. Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc. deben realizarse
con la máquina parada, especialmente las siguientes:
a) Alejarse o abandonar el puesto de trabajo.
b) Sujetar la pieza a trabajar.
c) Medir o Comprobar el acabado.
d) Limpiar
e) Ajusta protecciones o realizar reparaciones.
f) Dirigir el chorro de taladrina.
g) No se debe frenar nunca el plato con la mano.
h) Es peligroso llevar anillos o alianzas; ocurren muchos accidentes por esta causa.
i) Para tornear entre centros se utilizarán dispositivos de arranque de seguridad.
j)En casoc o n t r a r i o , s e e q u i p a r á n l o s d i s p o s i t i v o s d e a r r a s t r e c o r r i e n t e s
c o n u n a r o d e se g u ri d a d . L o s d i sp o si t i v o s d e a rra st re n o p ro t e g i d o s h a n ca u
s a d o n u m e ro so s accidentes, incluso mortales.
k)Para limar en el torno, se debe sujetar la lima por mango con la mano izquierda.

l)La mano derecha sujetará la lima por la punta.
m)Trabajando con tela esmeril en el torno se debe tomar algunas precauciones.
n)De ser posible no aplicar la tela esmeril sobre la pieza sujetándola directamente con las
manos.
ñ) Se puede esmerilar sin peligro utilizando una lima o una tablilla como soporte de la tela
esmeril.
o) Es peligroso introducir la tela esmeril con el dedo, para pulir la parte interior de una pieza; lo
seguro es hacerlo con la lija enrollada sobre un palo cilíndrico.
p) Para medir, limar o esmerilar la cuchilla se debe proteger con un trapo o un capuchón de
cuero. Se evitan heridas en los brazos.
3.1.5 ORDEN, LIMPIEZA DEL PUESTO DE TRABAJO
A si m i s mo d e b e cu i d a r se e l o rd e n y c o n s e r va c i ó n d e l a s h e r ra mi e n t a s , ú ti l e s
y accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse limpias y libres de

obstáculos y manchas de aceite. Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar
tropezones y resbalones peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto suceda.
La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, lim

p i a y correctamente engrasada.

Las virutas deben ser retiradas con regularidad, sin esperar al final de la jornada,
utilizando un cepillo o brocha para las virutas secas y una escobilla de goma para las húmedas
y aceitosas.
Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe dejarse
ninguna herramienta u objeto suelto sobre la máquina. Tanto las piezas en bruto
Comience La Prueba Gratis
como las ya mecanizadas deben apilarse de forma segura y ordenada o bien

utilizar contenedores adecuados si las piezas son de pequeño tamaño.
Se deben dejar libres los caminos de acceso a la máquina.

Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceite o grasa que puedan arder con
facilidad, acumulándolos en contenedores adecuados (metálicos y con tapa).
Las averías de tipo eléctrico solamente pueden ser investigadas y reparadas por un
electricista profesional; a la menor anomalía de este tipo desconecte la
máquina, ponga un cartel de Máquina Averiada y avise al electricista. Las conducciones eléctricas
deben estar protegidas contra cortes y daños producidos por las virutas y/o herramientas.
Vigile este punto e informe a su inmediato superior de cualquier anomalía que observe. Durante
las reparaciones coloque en el interruptor principal un cartel de No Tocar. Peligro Hombre
Trabajando. Si fuera posible, ponga un candado en el interruptor principal o quite los
fusibles.
3.2 ADVERTENCIAS.
Cuando se trabaja con esta máquina siempre debemos tomar en cuenta que antes de ponerla
en funcionamiento, comprobar los siguientes puntos:

 Los interruptores y las palancas de embrague de los tornos, se han de
asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas
involuntarias han producido muchos accidentes.
 Las ruedas dentadas, correas de transmisión, acoplamientos, e incluso los

ejes lisos, deben ser protegidos por cubiertas.
 El circuito eléctrico del torno debe estar conectado a tierra. El cuadro eléctrico al que
esté conectado el torno debe estar provisto de un interruptor diferencial de
sensibilidad adecuada. Es conveniente que las carcasas de protección de los
engranes y transmisiones vayan provistas de interruptores instalados en serie, que
impidan la puesta en marcha del torno cuando las protecciones no están cerradas.
 Las comprobacion,mediciones, correcciones, sustitución de piez

a s , herramientas, etc. deben ser realizadas con el torno completamente parado.
 Para el torneado se utilizarán gafas de protección contra impactos, sobre

todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos.
 Asimismo, para realizar operaciones de afilado de cuchillas se deberá

utilizar protección ocular.
 Si a pesar de todo, alguna vez se le introdujera un cuerpo extraño en un

ojo...
¡cuidado!, no lo restriegues; puedes provocarte una he
r i d a . A c u d e inmediatamente al Centro Médico.
 Las virutas producidas durante el mecanizado, nunca deben retirarse con la mano.
 Para retirar las virutas largas se utilizará un gancho provisto de una cazoleta
que proteja la mano. Las cuchillas con rompe virutas impiden formación de virutas
largas y peligrosas, y facilita el trabajo de retirarlas.
 Las virutas menudas se retirarán con un cepillo o rastrillo adecuado.
 La persona que vaya a tornear deberá llevar ropa bien ajustada, sin bolsillos en
el pecho y sin cinturón. Las mangas deben ceñirse a las muñecas, con elásticos en
vez de botones, o llevarse arremangadas hacia adentro.
 Se usará calzado de seguridad que proteja contra los pinchazos y cortes
por virutas y contra la caída de piezas pesadas.
 Es muy peligroso trabajar en el torno con anillos, relojes, pulseras, cadenas

al cuello, corbatas, bufandas o cualquier prenda que cuelgue.

 Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo un
gorro o prenda similar. Lo mismo puede decirse de la barba larga, que debe
recogerse con una redecilla. A n t e s d e p o n e r l a m á q u i n a e n m a r ch a p a ra
c o me n za r e l t ra b a j o d e t o rn e a d o , se realizarán las comprobaciones siguientes:
a) Que el plato y su seguro contra el aflojamiento, estén correctamente colocados.
b) Que la pieza a tornear está correcta y firmemente sujeta y que en su movimiento no

encontrará obstáculos.
c) Que se ha retirado del plato la llave de apriete.
d) Que están firmemente apretados los tornillos de sujeción del portaherramientas.
e) Que la palanca de bloqueo del portaherramientas está bien apretada.
f) Que están apretados los tornillos de fijación del carro superior.
g) Si se usa contrapunto, comprobar que esté bien anclado a la bancada y que

la palanca de bloqueo del husillo del contrapunto está bien apretada.
h) Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y

transmisiones están correctamente colocadas y fijadas.
i) Que no hay ninguna pieza o herramienta abandonada sobre el torno, que pueda caer o
salir despedida.
j) Si se va a trabajar sobre barras largas que sobresalen por la parte trasera del
cabezal, comprobar que la barra está cubierta por una protección-guía en toda su
longitud.
k) Que la cubierta de protección del plato está correctamente colocada.
l) Que la pantalla transparente de protección contra proyecciones de virutas y

taladrina se encuentra bien situada. P a ra tr a b a j a r, l a p e r so n a q u e va y a a to rn e a r
s e si tu a rá d e fo rm a se g u ra , l o má s separado que pueda de las partes que giran.
Las manos deben estar sobre los volantes del torno, y no sobre la bancada, el carro, el
contrapunto ni el cabezal.

m) Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben realizarse con el torno
completamente parado; especialmente las siguientes:
-Sujeción de la pieza
- Cambio de la herramienta
- Medición o comprobación del acabado
- L i m p i e z a
- A j u st e d e p ro te cci o n e s o r e a l i za c i ó n d e re p a ra ci o n e s
- S i t u a ci ó n o d i r e c ci ó n d e l ch o r ro d e t a l a d ri n a
- A l e j a mi e n t o o a b a n d o n o d e l p u e s to d e t ra b a j o
n) N o se d e b e fr e n a r n u n ca e l p l a to co n l a ma n o . Es p e l i g r o so l l e v a r
a n i l l o s o alianzas; ocurren muchos accidentes por esta causa.
o) Para tornear entre puntos se utilizarán dispositivos de arrastre de seguridad. En caso

contrario, se equiparán los dispositivos de arrastre corrientes con un plato de arrastre de
seguridad. Los dispositivos de arrastre no protegidos han causado numerosos
accidentes, incluso mortales.
 Para limar en el torno, se sujetará la lima por el mango con la mano izquierda. La mano
derecha sujetará la lima por la punta.
 Trabajando con tela esmeril en el torno, deben tomarse algunas precauciones:
A p o d e r s e r, n o a p l i c a r l a t e l a e s m e r i l s o b r e l a p i e z a s u j e t á n d o l o s direct
amente con las manos.
 Se puede esmerilar sin peligro utilizando una lima o una tablilla como soporte
de la tela esmeril.
 Es muy peligroso introducir la tela esmeril con el dedo, para pulir la parte interior de una
pieza; lo seguro es hacerlo con la lija enrollada sobre un palo cilíndrico.
 Para medir, limar o esmerilar, la cuchilla deberá protegerse con un trapo o un

capuchón de cuero. Así se evitan heridas en los brazos. El torno debe mantenerse en
buen estado de conservación limpio y correctamente engrasado.
Así mismo hay que cuidar el orden, limpieza y conservación de las herramientas, utillaje y
accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
La zona de trabajo y las inmediaciones del torno deberán estar limpias y libres de
obstáculos. Las manchas de aceite se eliminarán con aserrín, que se depositará

luego en un recipiente metálico con tapa. Los objetos caídos y desperdigados
pueden provocar tropezones y resbalones peligrosos, por lo que deberán
ser recogidos antes de que esto suceda.
Se deben retirar las virutas con regularidad, sin esperar al final de la jornada,
utilizando ganchos con cazoleta guardamanos pare las virutas largas y cepillos o rastrillos
para las virutas menudas.
Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe

dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre el torno. Las cuchillas
se protegerán con capuchones de plástico o cuero.
Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas han de apilarse de forma segura
y ordenada, o bien utilizar contenedores adecuados si las piezas son de pequeño
tamaño. Se dejará libre un amplio pasillo de entrada y salida al torno. No debe haber materiales
apilados detrás del operario.
Eliminar las basuras, trapos o cotones empapados en aceite o grasa, que pueden
a rd e r c o n f a c i l i d a d , e ch á n d o l o s e n c o n t e n e d o r e s a d e cu a d o s .
( Me tá l i co s y cerrados).
Las averías de tipo eléctrico del torno, solamente pueden ser investigadas y
r e p a ra d a s p o r u n e l e c tr i c i s ta p ro fe si o n a l ; a l a m e n o r a n o ma l ía d e e s te ti p o d
esconecte la máquina, ponga un cartel de Máquina Averiada y avise al
electricista.
L a s c o n d u cci o n e s e l é ct ri ca s d e b e n e s ta r p ro t e g i d a s co n tr a c o r te s y d a ñ o s pr
oducidos por las virutas y/o herramientas. Vigile este punto e informe a su inmediato
superior de cualquier anomalía que observe.
Durante las reparaciones coloque en el interruptor principal un cartel de No tocar Peligro

Hombres trabajando. Si fuera posible, ponga un candado en el interruptor principal o quite los
fusibles.
6. HIPOTESIS
6.1 HIPÓTESIS GENERAL:

Las causas de los accidentes en el torno, son muyvaria
d a s p e r o p o r l o g e n e r a l s e d a n p o r e r r o r e s humanos.
6.2. HIPÓTESIS PARTICULARES:
a) L o s e fe ct o s p u e d e n s e r tr a s to rn o s p si co l ó g i co s y /o lesiones físicas.

b) La maquinara puede quedar afectada y no funcionar al 100%; también el
producto queda defectuoso
7. METODOLOGÍA
7.1. PROCESO METODOLÓGICO:

EL PROCESO METODOLÓGICO QUE VAMOS AUTILIZAR ES INDUCTIVO Y DEDUCTIVO.
7.2. POBLACION:
OPERARIOS:
JEFE DE TALLER:
7.3. MUESTRA:
AL AZAR
8. VARIABLES E INDICADORESVARIABLES INDICADORES
9. 1. Causas de los accidentes.
8 . 2 . C o n o c i m i e n t o d e l a s n o r m a s d e seguridad.
8. 3. Efectos de los accidentes.
8.4. Mantenimiento del torno:

a) Exceso de confianza
b) Respetar las normas de seguridad
c) Maquinas en mal estado:

c.1 Conoce
c.2 Desconoce
c.3 Trastornos psicológicos:

1. Lesiones físicas y/o muerte
2. Frecuente
3. A veces
4. Nunca
GENERALIDADES EN TALLERES DEL AREA MECANICA
1. TALLERES MECÁNICOS Y RIESGOS DE ACCIDENTES.

Tal vez usted pueda pensar que la experiencia que tiene en el taller mecánico le da
cierta seguridad para llevar a cabo sus tareas. Sin embargo, existe la probabilidad de

que ocurra un accidente si no se siguen los procedimientos de trabajo y si no se
corrigen las acciones inseguras, así como también si no se eliminan las condiciones
inseguras del ambiente laboral. Tenga un buen día de trabajo. No actúe
permisivamente, pues usted tiene mucho que hacer por su seguridad y la de los
demás.
2. MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS QUE SE UTILIZAN COMÚNMENTE EN LOS

TALLERES MECÁNICOS.
Siempre que utilice las máquinas y herramientas en las labores propias de los talleres
mecánicos, debe ser riguroso y seguir los procedimientos adecuados. No trabaje
sobre la base de conductas incorrectas, aunque éstas le parezcan cómodas y más
rápidas para su desempeño. Entre las máquinas y herramientas que se utilizan
comúnmente en los talleres mecánicos encontramos:
- Equipos de oxicorte y soldadura.
- Esmeriles angulares.
- Tornos.
- Compresores.
- Taladros.
- Herramientas menores (destornilladores, martillos, alicates, llaves, limas, etc.).
3. ¿CUÁLES SON LOS RIESGOS DE ACCIDENTES EN LOS TALLERES

MECÁNICOS?
En la reparación de vehículos motorizados se efectúan diversas labores, las que
involucran una serie de riesgos. Entre los más comunes se encuentran los siguientes:
- Golpes.
- Cortes.
- Caídas de igual o distinto nivel.
- Contactos eléctricos.
- Ruido.
- Quemaduras.
- Proyección de partículas.
- Radiaciones no ionizantes.
- Contactos con sustancias peligrosas.
- Sobreesfuerzos.
- Incendios o explosiones.
A continuación revisaremos estos riesgos de accidentes y sus respectivas medidas de
prevención.
4. RIESGOS DE GOLPES.

En las tareas del taller, usted está expuesto, por ejemplo, a golpearse con una
herramienta, una parte de un vehículo o contra una estructura, lo que puede
ocasionarle lesiones, cuya gravedad no podemos predecir.
4.1. CAUSAS DE GOLPES.
Golpearse por, con o contra objetos materiales o estructuras:
- Descuido.
- Falta de concentración.
- Falta de iluminación.
- Falta de orden y planificación.
- Sobrecarga de estanterías.
4.2. MEDIDAS DE PREVENCIÓN.
- Sujetar o anclar firmemente las estanterías a elementos sólidos, tales como
paredes o suelos y poner los objetos más pesados en la parte más baja de las
mismas.
- Señalizar los lugares donde sobresalgan objetos, máquinas o estructuras
inmóviles.
- Mantener la iluminación necesaria para los requerimientos del trabajo.
- Eliminar cosas innecesarias.
- Ordenar en los lugares correspondientes.
- Mantener las vías de tránsito despejadas.
5. RIESGOS DE CORTES.
¿Está concentrado en lo que está haciendo? La falta de concentración es una de las
causas que pueden exponerlo al riesgo de cortes. No crea que conoce tan bien su trabajo
que puede efectuarlo casi de memoria, pues si pierde la concentración en la labor, usted
se expone a sufrir un accidente.
5.1. Por elementos cortantes de máquinas

5.1.1. Causas.
- Máquinas sin protecciones de las partes móviles.
- Máquinas defectuosas.
- No usar elementos auxiliares.
NOTA: Use elementos de protección personal para evitar los riesgos de cortes, como por
ejemplo los producidos al usar herramientas en trabajos propios del taller.
5.1.2. Medidas de prevención.

- Revisión periódica de dispositivos de bloqueo y enclavamiento.
- Empleo de elementos auxiliares.

- Usar elementos de protección personal.
- Generar procedimiento de trabajo.
5.2. Por uso de herramientas manuales.

5.2.1. Causas.
- Herramientas defectuosas.
- Falta de conocimiento.
- No usar elementos de protección personal.
5.2.2. Medidas de prevención.

- Selección y cuidado herramientas manuales.
- Entrenamiento.
- Generar procedimiento de trabajo.
6. CAÍDAS DE IGUAL O DISTINTO NIVEL.

Una superficie sucia o resbaladiza, así como el desorden y la falta de iluminación, entre
otras cosas, pueden exponerlo al riesgo de caerse y, de esta forma, accidentarse. Es
necesario tomar conciencia de que una caída puede convertirse en un accidente, cuyas
consecuencias no podemos predecir. Por lo mismo, adopte una actitud preventiva, sea
ordenado y colabore para tener ambientes de trabajo seguros.
Cubrir el foso cuando no lo esté utilizando es una de las medidas que usted debe tomar
para evitar los riesgos de caídas. Asimismo, la salida del foso debe estar situada en una
zona libre de obstáculos.
6.1. Causas de caídas de igual o distinto nivel.
- Superficies de tránsito sucias (escaleras, pasillos, etc.).
- Suelos mojados y/o resbaladizos (grasas, aceites, líquido de frenos, refrigerantes,
etc.).
- Superficies irregulares o con aberturas.
- Falta de barandas. · Desorden.
- Calzado inadecuado.
- Falta de iluminación.
6.2. Medidas de prevención.

- Limpieza de líquidos, grasa, residuos u otro vertido que pueda caer al suelo.
- Eliminar del suelo suciedades y obstáculos con los que se pueda tropezar.
- Colocar revestimiento o pavimento de características antideslizantes.
- Mayor eficacia en la limpieza.

- Cubrir foso cuando no se utilice (la salida del foso debe estar situada en una zona
libre de obstáculos).
- Calzado adherente.
- Colocar barandas en aberturas de piso.
7. RIESGOS DE CONTACTOS ELÉCTRICOS.

Es una gran ventaja poder contar con la electricidad, pues ella nos permite poner en
funcionamiento las máquinas y herramientas que utilizamos en el taller. No obstante,
tenemos que estar atentos para utilizar esta energía en forma correcta y segura, evitando
los riesgos de contactos eléctricos, ya sea por contactos directos o indirectos.
7.1.Causas de contactos eléctricos.
- Contacto directo: parte activa.
- Contacto indirecto: con masas (falta de puesta a tierra, deterioro de aislamiento).
Riesgos de contactos eléctricos:
- Instalaciones eléctricas y/o herramientas o máquinas dañadas.
- Manipulación de equipos y máquinas con las manos mojadas.

- Revisar periódicamente la instalación eléctrica.
- Comprobar interruptores diferenciales, accionando pulsadores de prueba una vez
al mes.
- Utilizar máquinas y equipos que tengan incorporada la tierra de protección.
- No intervenir máquinas ni equipos eléctricos.
- No utilizar los aparatos eléctricos con las manos mojadas o húmedas.
- No utilizar máquinas ni equipos que estén en mal estado.
- Utilizar extensiones eléctricas certificadas y que estén en buenas condiciones.
8. RIESGOS DE RUIDOS.
En el taller, las máquinas y equipos generan ruido y éste puede ocasionar lesiones
irreversibles en las personas, sobre todo si los trabajadores se encuentran expuestos a
niveles de ruido por sobre lo permitido. Es muy necesario verificar si el ruido no sobrepasa
los límites permitidos, para lo cual se puede pedir una evaluación del nivel de ruido en el
ambiente de trabajo.
Los daños ocasionados en la capacidad auditiva son irreversibles. Por ello se debe
solicitar una evaluación del nivel de ruido en el ambiente de trabajo, así como también
realizar mantenciones preventivas a máquinas y equipos. ¡Actúe y prevenga este tipo de
lesiones!

8.1. Causas de ruidos.
- Generado por maquinaria y equipos.

- Realizar mantención preventiva a máquinas y equipos de trabajo.
- Solicitar evaluación de nivel de ruido en el ambiente de trabajo.
9. RIESGOS DE QUEMADURAS.
Hay tareas que se desarrollan a diario en el taller como por ejemplo los trabajos de corte
y soldadura que implican la posibilidad de contacto con superficies calientes, lo que a su
vez puede exponerlo a verse afectado por quemaduras. En virtud de lo anterior, es
necesario utilizar elementos de protección personal y seguir los procedimientos de trabajo.
No se confíe en que las quemaduras les ocurren a otros, pues a usted sí le puede ocurrir
un accidente de este tipo.
9.1. Causas de quemaduras.
- Contacto con superficies calientes (trabajos de corte y soldadura).
- Contacto con partes y piezas calientes de los vehículos.
- Generar procedimientos de trabajo.
10. RIESGOS DE PROYECCIÓN DE PARTÍCULAS.

Al realizar labores de esmerilado o de oxicorte está expuesto al riesgo de proyección de
partículas, las que efectivamente pueden lesionarlo si usted no toma las debidas
precauciones para dicha tarea, tales como seguir los procedimientos de trabajo, utilizar
elementos de protección personal y usar la ropa de trabajo adecuada.
Utilice los elementos de protección personal y la ropa de trabajo adecuada.
10.1. Causas de proyección de partículas.

- Proyección de fragmentos y partículas provenientes de labores tales como:
esmerilado, oxicorte, etc.
- Usar elementos de protección personal y ropa de trabajo adecuada (careta, máscara,
lentes, gafas o antiparras, traje de cuero, etc.)
- Utilizar mamparas de protección.

11. EXPOSICIÓN A RADIACIONES NO IONIZANTES.
En el taller mecánico, las radiaciones no ionizantes son producidas por las labores de
soldadura. Tenga presente que este tipo de radiación puede afectar severamente sus ojos y
su piel, por esta razón es muy necesario utilizar los elementos de protección personal y la
ropa de trabajo adecuada al riesgo.
Cuide sus ojos y su piel, no se exponga innecesariamente cuando efectúe labores de
soldadura. Utilice elementos de protección personal y ropa de trabajo adecuada.
11.1. Causas de radiaciones no ionizantes.

- Producidas por labores de soldadura.
- Usar elementos de protección personal (guantes, caretas, gafas, etc.).

- Usar ropa de trabajo adecuada.
- Utilizar mamparas de protección para delimitar el área de trabajo y no exponer a los demás
trabajadores.
12. RIESGOS DE CONTACTO CON SUSTANCIAS PELIGROSAS.

Hay diversas sustancias con las cuales tiene que trabajar en el taller mecánico, ya sean
detergentes, sustancias cáusticas, sustancias corrosivas, disolventes, pinturas, entre
otros, las cuales pueden tener efectos nocivos en el organismo humano y por ello es
necesario tomar las precauciones adecuadas.
No corra riesgos al manipular disolventes, sustancias corrosivas, pinturas u otras

sustancias peligrosas. Utilice los elementos de protección personal y respete los
procedimientos de trabajo.
12.1. Causas de contacto con sustancias peligrosas.

· Contacto con sustancias y productos utilizados para limpieza, lubricación y otros fines
(detergentes, sustancias cáusticas, sustancias corrosivas, disolventes, pinturas, etc.).

· Sustituir sustancias peligrosas por otras con las mismas propiedades, pero que generen
menos peligro a las personas.
· Tener las Hojas de Datos de Seguridad de las sustancias peligrosas.
· Mantener los recipientes cerrados, almacenados, etiquetados y en lugares ventilados.
· Utilizar los elementos de protección personal adecuados al tipo de producto a manipular.
· Generar procedimiento de trabajo.
13. RIESGOS DE SOBREESFUERZOS.

No crea que puede mover grandes pesos que excedan su capacidad física sin que esto
no tenga alguna consecuencia para usted. Asimismo, evite los movimientos repetitivos y
mantenga una postura de trabajo correcta.
Si necesita ayuda para manipular algún material, debe solicitarla y no confiarse en que no
le pasará nada al exceder su capacidad física.
- Utilizar equipos auxiliares para el movimiento de carga.

- Respetar cargas máximas según sexo y edad.
- Generar procedimiento de manejo de materiales.
- Posibilitar cambios de postura.
- Solicitar ayuda.
14. Riesgos de incendios o explosiones.
Al trabajar con materiales combustibles existe la posibilidad de que se produzca un

incendio o una explosión. El mejor momento para controlar un fuego es antes de que éste
se inicie y por esta razón debemos estar alertas respecto de nuestras acciones y del
ambiente en el que desarrollamos nuestras actividades, con el fin de evitar el inicio de un
fuego que pueda salirse de control y llegar a convertirse en un incendio.
Recuerde que trabaja con sopletes, equipos de soldadura, esmeriles (cuyo uso puede
proyectar partículas incandescentes), materiales combustibles, electricidad, etc. ¡No se
exponga al riesgo de incendios y explosiones!

14.1. Causas de incendios o explosiones.
- Origen eléctrico (instalaciones eléctricas defectuosas o inadecuadas).

- Llamas abiertas (sopletes, equipo de soldadura, etc.).
- Proyección de partículas incandescentes (esmerilado, oxicorte, etc.).
- Descuidos en el control de las fuentes de calor y/o combustibles.
- Acumulación de gases en foso, tuberías, tanques, etc.
- Electricidad estática.
- Renovación periódica de aire en el ambiente de trabajo (ventilación y extracción forzada

o natural.).
- Mantener bajo control toda fuente de calor o de combustible.
- Mantener orden y aseo en todos los lugares de trabajo.
- La instalación eléctrica debe cumplir con la normativa vigente de servicios eléctricos, en
el diseño, instalación, mantención y uso.
- Los materiales combustibles o inflamables deben mantenerse lejos de los procesos que
signifiquen altas temperaturas.
- Establecer prohibición de encender fuegos y de fumar en zonas de alto riesgo de
incendio
- Evitar labores que generen electricidad estática (roce con partes metálicas, etc.); de no
poder evitarse, se deberá conectar a tierra los equipos involucrados.

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MANUAL

PROFESOR: FERMÍN MARCELO VARGAS CONTRERAS

Área Procesos Industriales 0

1. DISTINGUIR LOS DIFERENTES TIPOS DE TORNOS MECÁNICOS Y SUS

2. IDENTIFICAR COMPONENTES PRINCIPALES, SISTEMA DE

3. IDENTIFICAR LOS PRINCIPALES ACCESORIOS DEL TORNO.

4. IDENTIFICAR LAS OPERACIONES BASICAS DE TORNEADO.

Son máquinas que permiten la transformación, de un sólido, indefinido, haciéndolo girar,

El material a trabajar, se fija sobre la parte giratoria de la máquina, que le proporciona el

Área Procesos Industriales 1

Área Procesos Industriales 2

Área Procesos Industriales 3

Fig. 1-3 Control por guía electro-hidráulico

2.- MANDO POR TRANSMISIÓN ELECTRÓNICO-HIDRÁULICO

( Máq. Htas. Modernas, M. Rossi)

Área Procesos Industriales 6

Área Procesos Industriales 7

CARRO PORTA-HERRAMIENTAS: proporciona los movimientos necesarios

Área Procesos Industriales 8

Esta clasificación responde a la geometría de la leva y a la forma de contacto con el seguidor.

Fig. 1.6 Tipos de levas

Área Procesos Industriales 9

Fig. 1.8 Torno automático de 5 husillos

Área Procesos Industriales 10

La programación corresponde a una serie de instrucciones que la máquina acepta, interpreta

Otra alternativa para la generación de las instrucciones, es utilizar un programa C.A.M.

Área Procesos Industriales 11

Fig. 1.10 Principio de Funcionamiento de un torno C.N.C., lazo cerrado

Área Procesos Industriales 12

VENTAJAS DE UN TORNO C.N.C.

DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL TORNO MECANICO PARALELO

Área Procesos Industriales 13

MOVIMIENTO DE CORTE: Es el principal movimiento y es el que permite el corte del material

MOVIMIENTO DE AVANCE: Es el movimiento rectilíneo que posee la herramienta de corte y

MOVIMIENTO DE PASADA: Es el movimiento que determina la profundidad de giro, situando

Área Procesos Industriales 14

Fig. 1.11 Partes principales del torno

(Mecánica de taller, Thema)

COMPONENTES PRINCIPALES DEL TORNO PARALELO

Área Procesos Industriales 16

Área Procesos Industriales 17

Fig.1.13 Cabezal fijo

Área Procesos Industriales 18

E.- Engranajes conducidos, montados deslizantes.

Área Procesos Industriales 19

Fig.1.14 Cabezal Móvil

Área Procesos Industriales 20

Área Procesos Industriales 21

a.- CARRO DE BANCADA

b.- CARRO TRANSVERSAL

Área Procesos Industriales 22

1.- Plataforma giratoria 5.-Carro de bancada

c.- CARRO SUPERIOR

Área Procesos Industriales 23

c3.- La Torre porta-herramienta: Sirve para la fijación de las herramientas de corte

Área Procesos Industriales 24

Área Procesos Industriales 25

 Depósito del refrigerante

Fig. 1.17 Sistema de refrigeración

El porcentaje de aceite varia del 5% para el mecanizado de aceros blandos y de un 25%

SISTEMAS DE REVOLUCIONES POR MINUTO

Área Procesos Industriales 26

Las diferentes velocidades del eje principal se obtienen mediante variadores de