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PRACTICA DIRIGIDA FABRICACIÓN DEL CEMENTO

CEMENTOS

1.-INTRODUCCION

La palabra cemento aplicada en obras de construcción viene de la época de los romanos que
llamaban opus caementitium a estructuras de piedras pegadas con cal quemada.

Los cementos, de origen mineral, que fraguan y endurecen con agua, eran conocidos desde la
antigüedad, pero sólo han sido empleados como cementos hidráulicos a partir de mediados del siglo
XVIII. El término cemento Pórtland se empleó por primera vez en 1824 por el fabricante inglés de
cemento Joseph Aspdin, debido a su parecido con la piedra de Pórtland, que era muy utilizada para
la construcción en Inglaterra.

El primer cemento Pórtland moderno, hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras, calentadas hasta
convertirse en escoria o clinquer y después trituradas, fue producido en Gran Bretaña en 1845. En
aquella época el cemento se fabricaba en hornos verticales, esparciendo las materias primas sobre
capas de coque a las que se prendía fuego. Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880. El
cemento Pórtland se emplea hoy en la mayoría de las estructuras de hormigón.

El cemento tiene diversas aplicaciones como en la unión de arena y grava con cemento Pórtland
para formar hormigón, pegar superficies de distintos materiales o para revestimientos de superficies
a fin de protegerlas de la acción de sustancias químicas. El cemento tiene diferentes composiciones
para usos diversos. Pueden recibir el nombre del componente principal, como el cemento calcáreo,
que contiene óxido de silicio, o como el cemento epoxiaco, que contiene resinas epoxídicas; o de su
principal característica, como el cemento hidráulico, o el cemento rápido. Los cementos utilizados
en la construcción se denominan en algunas ocasiones por su origen, como el cemento romano, o
cemento Pórtland, que tiene cierta semejanza con la piedra de Pórtland. Los cementos que resisten
altas temperaturas se llaman cementos refractarios.

Los componentes fundamentales del cemento Pórtland son los silicatos di y tri cálcicos, acompañados
de ciertas cantidades de aluminato y alumino ferrito cálcicos.

Mediante la variación del porcentaje de sus componentes habituales o la adición de otros nuevos, el
cemento Pórtland puede adquirir diversas características de acuerdo a cada uso, como el
endurecimiento rápido y resistencia a los álcalis. Los cementos de fraguado rápido, a veces llamados
cementos de dureza extra rápida, se consiguen aumentando la proporción de silicato tricálcico o
mediante una trituración fina de modo que el 99,5% logre pasar un filtro de 16.370 aberturas por
centímetro cuadrado. Algunos cementos se endurecen en un día al mismo nivel que los cementos
ordinarios lo hacen en un mes; sin embargo, durante la hidratación producen mucho calor y por ello
no son apropiados para grandes estructuras en las que ese nivel de calor puede provocar la
formación de grietas. En los grandes vertidos suelen emplearse cementos especiales de poco nivel
de calor, por lo general contienen mayor cantidad de silicato dicálcico. En obras de hormigón
expuestas a agentes alcalinos, que atacan al hormigón fabricado con cemento Pórtland común,
suelen emplearse cementos con bajo contenido de aluminio. En estructuras construidas bajo el agua
del mar se utilizan cementos con un contenido de hasta un 5% de óxido de hierro, y cuando se
precisa resistencia a la acción de aguas ricas en sulfatos se emplean cementos con una composición
de hasta 40% de óxido de aluminio.

2.-DEFINICION

Los cementos son materiales que se endurecen tanto en el aire como en el agua y después de
endurecidos son aglomerados resistentes a la acción del agua. Están compuestos principalmente por
combinaciones de óxido de calcio con sílice, alúmina y óxido de hierro. Deben cumplir con las normas
dictadas para tales materiales, especialmente en lo relativo a resistencia y estabilidad de volumen. El
material crudo o por lo menos los componentes principales tienen que ser calentados como mínimo
hasta fusión parcial.

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3.- CLASIFICACION

Los componentes activos que participan en el proceso de fraguado de los cementos son: silicatos de calcio,
aluminatos de calcio. De acuerdo a la composición y a la procedencia de las materias primas se diferencias
varias clases de cementos. Figura VII.1

SiO2
100
90
80
70
60
50
Altos hornos
40
SiO 22CaO
30
SiO23CaO
20
Portland Aluminoso
10

CaO Al2 O3
Al2O33CaO 3Al O 5CaO 5Al2O33CaO
2 3
Al2O3CaO
Fig.VII.1.- Clases de cementos. Composición.

Cemento Portland

Se fabrica a partir de mezclas de arcillas, calizas, arenas, en una proporción tal que, el producto final
es principalmente una mezcla de silicatos dicálcico y tricálcico.

Cemento natural

Se fabrica a partir de materiales que al estado natural tienen una composición adecuada para producir
un producto de buenas propiedades aglomerantes. La relación entre silicatos y aluminatos queda
determinada por la composición del mineral empleado como materia prima.

Cemento aluminoso

Se fabrican a partir de bauxitas y calizas. Las fases activas principales son los aluminatos de calcio.

Cemento metalúrgico o siderúrgico

Se preparan moliendo clinquer de cemento Portland con escorias de hornos de fabricación de hierro.
Las escorias contienen silicatos de calcio, de hierro y de aluminio.
La composición de la escoria debe cumplir con la siguiente condición:

(CaO + MgO + Al2O3)


1
SiO2

Los cementos Portland férrico se fabrican moliendo clinquer Portland con una proporción de escoria
que va de 30 a 70%.
Los cementos de altos hornos se fabrican moliendo clinquer Portland con una proporción de escoria
que va de 70 a 85 %.

Aglomerantes mixtos

Se preparan moliendo mezclas de aglomerantes hidráulicos, como: cal apagada, cemento Portland,
con aditivos hidráulicos como: puzolanas, escorias.

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4.-MATERIAS PRIMAS

Las materias primas aportan los óxidos y elementos que determinan la composición del cemento
fabricado. Fundamentalmente, ellas contienen: óxidos de calcio, silicio, aluminio y hierro.

Las materias primas básicas más definidas son: a) arcilla que aportan óxido de silicio y de aluminio;
b) calizas que aportan óxido de calcio; c) bauxitas, mineral de aluminio, aporta óxido de aluminio y
de hierro; d) yeso o sulfato de calcio dihidratado.

Otras materias primas son: cal, escorias metalúrgicas, puzolanas o roca volcánica

5.-CEMENTO PORTLAND

5.1.-DEFINICION

Es una clase de cemento hidráulico cuyos principales componentes son:

Silicato dicálcico SiO22CaO


y Silicato tricálcico SiO23CaO

El aluminio y el hierro provenientes de las materias primas forman principalmente:

Aluminato tricálcico Al2O33CaO


y Alumino ferrito tetracálcico Al2O3Fe2O34CaO

5.2.-COMPONENTES Y FASES DEL CEMENTO PORTLAND

Los principales componentes básicos del cemento Pórtland son los óxidos de: calcio, silicio, aluminio
y hierro. Ellos forman los silicatos que en contacto con el agua se hidratan produciendo el fraguado
del cemento.
Componentes secundarios, en concentraciones mas bajas, son los óxidos de: calcio libre, magnesio,
sodio, potasio, azufre. Ellos pueden influenciar los procesos de formación de los silicatos y las etapas
de fraguado del cemento.
La tabla VII.1. da un listado de los óxidos y elementos componentes del cemento Pórtland y
el rango de variación de sus concentraciones.

Tabla 1.- Composición del cemento Portland

Componente Rango de composición % peso


Principales
CaO total 60 a 68
SiO2 18 a 25
Al2O3 5 a 7
Fe2O3 2 a 5
Secundarios
CaO libre 0,3 a 2,0
MgO 0,5 a 3,5
Na2O 0,04 a 0,4
K2 O 0,30 a 1,9
SO3 0,01 a 1,5
Cl 0,00 a 0,06
F 0,05 a 0,10
TiO2 0,17 a 0,30
P2O5 0,04 a 0,26
Mn2O3 0,0 a 0,4
BaO 0,01 a 0,06
SrO 0,01 a 0,18
Cr ppm 6 a 70

Los óxidos y elementos aportados por las materias primas reaccionan durante el calentamiento
formando: silicatos, aluminatos y ferritos de calcio, que constituyen las principales fases cristalinas y
amorfas presentes en el cemento, tabla VII.2

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Tabla 2.-Principales fases del cemento

Nombre Fórmula
Silicato tricálcico SiO23CaO
Silicato dicálcico SiO22CaO
Alumino ferrito Al2O3Fe2O34CaO
tetracálcico Al2O33CaO
Aluminato tricálcico Fe2O32CaO
Ferrito dicálcico

5.3.- FORMACION DE LAS FASES DEL CEMENTO.CLINQUERIZACION

La mezcla de materias primas se calienta gradualmente hasta fusión parcial, temperatura de entre
1400 y 1500oC, después se enfría hasta temperatura ambiente. La masa sólida resultante de la fusión
parcial o clinquerización recibe el nombre de clinquer.
Al aumentar la temperatura hasta 500oC, primero se evapora el agua libre; después el agua
adsorbida y el agua de hidratación de los óxidos. Sobre 500 oC comienza la descomposición del
carbonato de calcio; la velocidad de descomposición se acelera con el aumento de la temperatura;
sobre 900oC la descomposición del carbonato se hace muy rápida.
CaCO3  CaO + CO2(gas)

Debido al desprendimiento del CO2 y a la vaporización parcial de cloruros y sulfatos alcalinos, el


peso de la masa que reacciona disminuye casi en un tercio.
La fusión de compuestos de aluminio y hierro comienza a temperaturas cercanas a los 1300 oC y
alcanza entre un 20 y 30% de la masa total a la temperatura máxima, entre1400 y 1500 oC.
La fase fundida actúa como medio de intercambio de los óxidos básicos que forman los
compuestos presentes en las materias primas. Por ejemplo, el óxido de silicio de la arcilla y el óxido
de calcio proveniente de la descomposición de la caliza pasan a la fase líquida, reaccionan formando
el silicato dicálcico que cristaliza.

SiO2 +2CaO  SiO22CaO

Cuando la relación caliza/sílice es alta en la mezcla alimentada al horno de fabricación, el silicato


dicálcico reacciona con la cal libre produciendo silicato tricálcico:

SiO22CaO +CaO  SiO23CaO

A su vez, el silicato tricálcico se descompone en dicálcico y óxido de calcio a partir de 1900 oC.

El óxido de hierro reacciona con los óxidos de aluminio y de calcio para formar alumino ferrito
tetracálcico.
Fe2O3 + Al2O3 + 4CaO  Al2O3Fe2O34CaO

Se trata de una solución sólida que puede contener hasta un 2% de óxido de magnesio.

El óxido de aluminio sobrante reacciona con el óxido de calcio para formar al aluminato
tricálcico.
Al2O3 + 3CaO  Al2O33CaO

El silicato dicálcico forma alfa funde a 2130oC, se convierte a forma beta a 1456oC y a forma
gama a 675oC.
SiO22CaO→ 1456oC → SiO22CaO → 675oC → (SiO22CaO

Si el enfriamiento es rápido:
• Parte del (SiO22CaO alcanza la temperatura ambiente y permanece en estado metaestable.
• Parte importante de los componentes pasan al estado vidrio lo que influencia las propiedades
del cemento durante el fraguado.

El Al2O33CaO al estado vidrio es menos reactivo, se disuelve mucho mas lento que al estado
cristalino, lo que se facilita el fraguado normal del cemento, se evita la posibilidad de un fraguado
instantáneo.

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5.4-FRAGUADO

Al agregar agua al cemento, los silicatos y aluminatos de calcio se hidratan y la masa se endurece.

1.-REACCIONES

El silicato tricálcico se hidroliza, reacciona con el agua, y forma cristales de silicato dicálcico e hidróxido
de calcio:
SiO23CaO + H2O  SiO22CaO + Ca(OH)2

El silicato dicálcico se hidrata, cristaliza con cuatro moléculas de agua:

SiO22CaO + 4H2O  SiO22CaO4H2O

El aluminato tricálcico se hidrata, cristaliza con seis moléculas de agua:

Al2O33CaO + 6H2O  Al2O33CaO6H2O

Alumino ferrito tetracálcico reacciona con el agua formando cristales de aluminato de calcio
hexahidratado y ferrito de calcio amorfo:

Al2O3Fe2O34CaO + 6H2O  Al2O33CaO6H2O + Fe2O3CaO

2.-VARIABLES FÍSICO QUÍMICAS DE QUE DEPENDE LA VELOCIDAD

Composición del cemento

Los silicatos, aluminatos, ferrito aluminatos, sulfatos, y otros componentes menores del cemento, se
hidratan en reacciones que se desarrollan a velocidades características de cada uno de ellos; de
manera que la ausencia de alguno de ellos o una variación relativa de sus concentraciones, afecta la
velocidad del fraguado del cemento.

Tamaño de grano del clinquer

La velocidad de disolución de los componentes del cemento y su posterior precipitación como hidratos
depende de la superficie de contacto entre los granos sólidos y el agua. Para una determinada masa
de cemento la superficie crece en forma exponencial con la disminución del tamaño de grano de las
partículas, la velocidad de endurecimiento sigue un comportamiento similar. La hidratación progresa
desde el exterior al interior de las partículas; a menor tamaño de partícula menor tiempo para alcanzar
una hidratación total.

Grado de cocción y velocidad de enfriamiento del clinquer

Las materias primas de la fabricación del clinquer se calientan hasta fusión parcial y los componentes
finales quedan determinados por las condiciones equilibrio de las reacciones a la temperatura de
calentamiento. Si varía la temperatura de calentamiento, varían los componentes del clinquer y/o sus
formas cristalinas o amorfas, y por lo tanto la velocidad de fraguado del cemento.
La velocidad de enfriamiento del clinquer influencia el grado de cristalización. Altas velocidades de
enfriamiento, pueden no dar tiempo para transformaciones cristalinas que se producen durante el
enfriamiento en sustancias que presentan mas de un estado aleotrópico. Altas velocidades de
enfriamiento pueden no dar tiempo para el ordenamiento cristalino y conducir a sustancias amorfas.

Temperatura

La formación de hidratos son reacciones exotérmicas, un aumento de temperatura desplaza el


equilibrio en el sentido de la deshidratación. Las temperaturas bajas favorecen la velocidad de
fraguado.

3.-ETAPAS

La pasta obtenida al mezclar cemento con agua se espesa desde una consistencia de lodo hasta un
sólido indeformable.

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El fraguado inicial y final representan grados convencionales de endurecimiento, indicados por la
resistencia a la mella de varillas.
El fraguado inicial del cemento corresponde a un aumento rápido de temperatura después agregada
el agua. El fraguado final a la máxima temperatura alcanzada.

En un cemento con alto contenido de aluminato tricálcico, sin retardador, el aluminato se solubiliza
rápidamente y cristaliza hidratado, se produce un fraguado relámpago; se genera mucho calor y el
sólido resultante es poco resistente. Si el contenido de aluminato tricálcico es normal, es el silicato
tricálcico que entra en solución, se descompone produciendo silicato dicálcico; después de un tiempo
del orden de 1 hora, precipita el silicato dicálcico tetrahidratado. El silicato dicálcico precipita
hidratado en forma de gel, y después, lentamente, el gel cristaliza. Esto explica los tiempos largos,
de hasta 1 año, que se requieren para alcanzar la resistencia mecánica máxima del material

Solo el aluminato tricálcico cristalizado entra rápidamente en solución. Si durante la fabricación del
cemento, el enfriamiento del clinquer es rápido, gran parte del aluminato tricálcico queda en fase
vidrio, y no se produce el fraguado inicial rápido.

El yeso, sulfato de calcio dihidratado, agregado durante la molienda, actúa como retardador del
fraguado.
Parte del aluminato entra en solución y se produce un leve aumento de temperatura;
simultáneamente, el yeso también entran en solución reaccionando con el aluminato tricálcico y
precipitando sulfo aluminato de calcio, que hace disminuir la concentración de alúmina en solución
disminuyendo la velocidad del fraguado.

Al2O33CaO + xCaSO4 + yH2O  Al2O33CaOxCaSO4yH2O

x : varía de 1 a 3; y: varía de 10,6 a 32,6

Algunas veces sucede que el yeso (CaSO42H2O), agregado como retardador, pasa a anhidrita (CaSO4)
debido a un calentamiento excesivo en los molinos; al mezclar el clinquer con agua se produce un
endurecimiento de la mezcla debido a la hidratación del CaSO 4; como el endurecimiento es
momentáneo, la masa se vuelve nuevamente líquida, este fenómeno es conocido como falso fraguado.

En cementos con contenido importante de álcalis, se puede absorber anhídrido carbónico de la


atmósfera, formando carbonatos alcalinos que reaccionan con el hidróxido de calcio producto de la
hidrólisis del silicato tricálcico, precipitando carbonato de calcio que endurece la mezcla durante el
proceso de fraguado.

4.-CALENTAMIENTO

Las reacciones de hidratación son exotérmicas, se produce un aumento de temperatura, la masa sólida
en proceso de fraguado se dilata. La contracción posterior del cemento fraguado puede generar
grietas y ruptura en piezas de construcción de gran volumen.

En el hormigón (mezcla cemento, arena, piedra), se generara calor durante unos 6 meses a partir
del inicio del fraguado del cemento, figura VII.2. De acuerdo al tipo de cemento, el calor varía de 41
a 91 cal/gr en los primeros 3 días, y de 73 a 116 cal/gr en seis meses.

El orden decreciente de generación de calor de hidratación va del:

Al2O33CaO → SiO23CaO → SiO22CaO → Al2O3Fe2O34CaO

Reduciendo el contenido de Al2O33CaO en el cemento disminuye el calor generado. Reduciendo el


SiO23CaO y aumentando el SiO22CaO sucede lo mismo.

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50
R ic o a lúm i na

40 P or tl and en dure c im ie nt o
rá pi do

30

P or tl and norm a l
20

10

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
tiempo, horas
Figura VII.2.- Calentamiento durante el fraguado.

5.-RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Durante el fraguado la resistencia a la compresión aumenta continuamente en un lapso de tiempo que


puede llegar al año, figura VII.3.

800
3CaO·SiO2
700

600 
·2CaO·SiO2

500

400

300

200 4CaO·Al2 O3 Fe2 O3


100 5CaO·3Al2 O3
3CaO·Al2 O3
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo, días
Figura VII.3.-Resistencia a la compresión de los componentes del cemento Portland.

El silicato tricálcico se hidrata rápidamente, en los primeros 15 días alcanza un 50% de su resistencia
a la compresión final; después, el proceso continúa lentamente hasta alcanzar la resistencia final en
un tiempo cercano a un año.
El silicato dicálcico se hidrata lentamente en los primeros 30; después, el proceso se acelera hasta
alcanzar una resistencia final similar a la del silicato tricálcico, en un tiempo cercano a un año.
Los compuestos de aluminio y hierro, se hidrolizan rápidamente, pero sus propiedades mecánicas
son muy inferiores a las de los silicatos de calcio.

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La evolución de la resistencia mecánica del cemento durante el fraguado es fuertemente influenciada
por la relación entre los silicatos dicálcico y tricálcico.

50
6 m es e s

3 m es e s
40

1 m es e s
30

7 dí as
3 dí as
20

10

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
% SiO23CaO en clinquer
Figura VII.4.- Resistencia en función del % de SiO23CaO en el clinquer.
Mortero cemento/arena 1/3

En la figura VII.4 se muestra la variación de la resistencia a la compresión de un mortero con una


relación cemento a arena de 1 a 3, cuando varía el porcentaje de silicato tricálcico del cemento, para
diferentes tiempos de fraguado. La resistencia aumenta continuamente con el aumento del porcentaje
de silicato tricálcico.

5.5-TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

Las normas ASTM y las Federales de Estados Unidos de América diferencian 5 tipos de cementos
Pórtland, cuyas composiciones en cuanto a sus compuestos constituyentes se especifican en la tabla
VII.3.

Tabla 3.-Composición media de cementos Portland


S = SiO2; A = Al2O3; C = CaO;
% peso
TIPO SC3 SC2 AC3 AFC4 CaSO4 CaO MgO Perdidas por
libre libre calcinación
I 49 25 12 8 2,9 0,8 2,4 1,2
II 46 29 6 12 2,8 0,6 3,0 1,0
III 56 15 12 8 3,9 1,3 2,6 1,9
IV 28 49 5 18 3,0 0,3 2,7 1,0
V 38 43 4 9 2,7 0,5 1,9 0,9

El tipo I es el cemento corriente empleado en construcciones de concreto normales.

El tipo III, con alto contenido de SiO 23CaO y de Al2O33CaO, es un cemento de fraguado rápido, alta
resistencia temprana, se endurece rápido y genera mucho calor. El efecto de endurecimiento rápido
se favorece con el aumento del CaO libre y la disminución de tamaño de grano.

Los tipos II, IV y V, presentan contenidos más bajos de SiO23CaO y de Al2O33CaO, son cementos con
baja o moderada producción de calor y pequeña dilatación durante el fraguado.

El tipo IV, con el más bajo contenido de SiO 23CaO y de Al2O33CaO, es el que menos calor genera, se
emplea en trabajos que requieren grandes masas de concreto en las que la evacuación de calor es
muy lenta.

El tipo II muestra una buena resistencia a la acción moderada del sulfato.

El tipo V muestra una gran resistencia al ataque de los sulfatos.

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5.6-ESTABILIDAD AL MEDIO AMBIENTE

El cemento Portland pierde su resistencia mecánica a temperaturas sobre 500 oC debido a que los
silicatos de calcio liberan su agua de hidratación.

Las sales disueltas en aguas naturales o industriales pueden reaccionar con el cemento del hormigón
produciendo el deterioro de las estructuras.
En cementos porosos las sales disueltas en las aguas pueden cristalizar produciendo florescencias y
agrietamientos debido a las presiones ejercidas por los cristales. Se evitan estos problemas produciendo un
hormigón impermeable.
De los iones disueltos en las aguas naturales, el más reactivo es el sulfato. Los iones sulfatos no reaccionan
con los silicatos de calcio, pero si con los aluminatos de calcio, formando 3CaOAl2O33CaSO431H2O. El
paso del 3CaOAl2O3 a 3CaOAl2O33CaSO431H2O va acompañado de un aumento de volumen del 227%,
que produce al resquebrajamiento y desintegración de las estructuras del hormigón. Este efecto es
importante en estructuras ubicadas a orillas del mar.
La resistencia al sulfato de un cemento es:
• casi nula para un contenido de mas de 7% de 3CaOAl2O3
• débil para un contenido máximo de 7% de 3CaOAl2O3
• regular para un contenido máximo de 5% de 3CaOAl2O3
• buena para un contenido menor de 5% de 3CaOAl2O3

Para evitar este efecto se reduce el contenido de 3CaOAl2O3 en el cemento incrementando el


contenido de Fe2O3 para generar 4CaOAl2O3Fe2O3 que casi no reacciona con el ion sulfato.

El ion magnesio del cemento se intercambia por el ion calcio generando Ca(OH)2 libre, que en presencia de
soluciones con más de 1,2 gr/lt de ion sulfato reacciona cristalizando CaSO 42H2O, con un aumento de
volumen del 196%. Debe limitarse el contenido de cal libre en el clinquer a 2% y el de MgO a 5%.
Un tratamiento de las estructuras con vapor de agua también mejora la resistencia al sulfato debido a la
eliminación de Ca(OH)2 libre y al cambio de estructura que experimenta el 3CaOAl2O36H2O.

6.- CEMENTO ALUMINOSO

De alto contenido de alúmina, como materias primas se emplean caliza y bauxita.


El proceso de calcinación se efectúa en un horno eléctrico o en un horno rotatorio, a una temperatura
de entre 1500 y 1600oC.

En la tabla VII.4 se muestra los rangos de composición típica.

Tabla VII.1.4.- Composición del cemento aluminoso

Componente Rango de
composición
% peso
CaO total 35 a 40
Al2O3 35 a 55
SiO2 5 a 10
FeO y Fe2O3 5 a 15

Durante la clinquerización se forman principalmente:

Aluminato monocálcico Al2O3CaO


Penta aluminato tricálcico 5Al2O33CaO

y en cantidades menores

Penta aluminato pentacálcico 5Al2O35CaO


Alumino silicato dicálcico Al2O3 SiO2 2CaO
Silicato dicálcico SiO2 2CaO
Aluminoferrita tetracálcica Al2O3Fe2O34CaO

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Durante el fraguado, el aluminato monocálcico y el penta aluminato tricálcico se hidratan formando
un complejo cristalino de Ca3Al2(OH)103H2O y un gel de Al(OH)3. Este complejo cristalino es estable a altas
temperaturas, lo que le confiere un carácter refractario a los cementos de alúmina.
El fraguado del cemento aluminoso es mucho mas rápido que el del cemento Portland, se logra su
resistencia final en 24 horas. Se liberan grandes cantidades de calor que hacen subir la temperatura del
concreto y pueden agrietarlo durante el enfriamiento. En climas fríos a temperaturas cercanas o bajo cero,
la generación de calor es ventajosa debido a que se impide la congelación.
Presentan alta resistencia a los sulfatos y a los medios ácidos, debido a la ausencia de cal libre. Por
el contrario presentan baja resistencia a los medios alcalinos. Son recomendados en construcciones a la orilla
del mar.

7.- FABRICACION DE CEMENTOS

Para alcanzar una alta velocidad de reacción en el horno de calcinación y obtener un producto
uniforme y de buena calidad, la materia prima debe ser: a)molida finamente: b) dosificada exactamente;
c) formar una mezcla uniforme.

Las etapas básicas del proceso de fabricación son, figura VII.5:

1) Molienda y dosificación de las materias primas


2) Calcinación de las materias primas para producir el clinquer
3) Molienda del clinquer y adición del yeso.

C a liza de c a nte ra

Q ue br an tad ora

M o lino de
m a r till os

Depositos M o lino Primario

S edi m en tador

M o lino s ecun dario

Enfriador

Clinca
M o lin o

C e m e nto
P or tlan d

Figura VII.5.- Diagrama de flujo de una planta de cemento Portland

• Molienda y dosificación
Las materias primas se muelen finamente y se dosifican de acuerdo al contenido de óxido de calcio,
silicio, aluminio y hierro. Si es necesario se agrega arena y mineral de aluminio o hierro, hasta alcanzar
la composición programada.

La molienda se puede efectuar en seco o en mojado.

Las materias primas con menos de 12 % de agua se muelen directamente en seco. Para moler en seco
materias primas con mas de 12% de agua, se les debe eliminar previamente parte de la humedad.

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Materias primas con mas de 12% de agua se les acostumbra a moler por vía húmeda. Se debe formar
un lodo acuoso, para lo cual hay que agregar agua hasta aproximadamente 20%. A la masa resultante
se le debe eliminar parte del agua antes de alimentarla al horno de calcinación.

• Calcinación de las materias primas para producir el clinquer


La mezcla de materias primas se quema en un horno rotatorio para obtener el clinquer del cemento. La
mezcla cruda entra por el extremo superior del horno y avanza a lo largo del horno gracias a su leve
inclinación, de 2 a 5%, y su lento movimiento rotatorio, de 0,5 a 1 vueltas/min, para encontrarse con
llamas generadas por combustión de gas, aceites pesados o polvo de carbón.
El diámetro del horno puede exceder los 4 m y el largo los 150 m, su capacidad de producción puede
exceder las 1000 ton/día. La estructura del horno es un cilindro de hierro recubierto interiormente de
ladrillos refractarios de Al2O3 - MgO
El producto que abandona el horno o clinquer, se enfría rápido pasándolo en contra corriente con
aire por cilindros rotatorios. El aire caliente se alimenta a los quemadores del combustible.
La mezcla alimentada al horno se calienta lentamente hasta una temperatura cercana a los 1450oC,
permanece a esta temperatura por un tiempo del orden de los 20 minutos; se produce la fusión de entre
un 25 y un 30% de masa; y se intercambian a través de la fase líquida los óxidos de los sólidos generando
los silicatos de calcio que constituyen las fases activas del cemento.

• Molienda del clinquer y adición del yeso


El clinquer frío se muele junto a una cantidad exacta de yeso, CaSO 42H2O, que actúa como retardador
del fraguado.
Esta etapa de molienda es de importancia capita, debido a que la velocidad de fraguado y la resistencia
final de la estructura fabricada son función del tamaño de grano del cemento empleado en la fabricación
del concreto.

8.- DOSIFICACION DE CEMENTOS

8.1.- INTRODUCCION

Desde los inicios del empleo del cemento se evaluó la resistencia mecánica de las estructuras en
las cuales participaba como aglomerante. Se compararon las propiedades de cementos fabricados con
materias primas de distinta procedencia y en distintas proporciones. Se identificaron los óxidos de calcio,
silicio, aluminio y hierro, como elementos básicos en las fases presentes. Se establecieron relaciones
entre las concentraciones de los óxidos presentes que permitían obtener cementos que conferían buenas
propiedades mecánicas a las estructuras, estas relaciones reciben el nombre de módulos.
Posteriormente, se identificaron las fases presentes y su comportamiento durante el fraguado.

8.2.-MÓDULOS

• El módulo hidráulico, establece para la mezcla de materias primas sin calcinar, un rango de valores
dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relación entre el porcentaje en peso del óxido de calcio
y el de la suma de los óxidos de silicio, aluminio y hierro.

CaO
Modulo hidraulico =
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3
Valores del módulo hidráulico:

Cemento Pórtland entre 1,7 y 2,2


Cemento natural entre 1,7 y 2,4
Cemento aluminoso entre 0,5 y 0,65

• El módulo silicatos, establece para la mezcla de materias primas sin calcinar, un rango de valores
dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relación entre el porcentaje en peso del óxido de silicio
y el de la suma de los óxidos de aluminio y hierro.

SiO2
Modulo de silicatos =
Al2O3 + Fe2O3

Valores del módulo de silicatos:

PROCESOS DE MANUFACTURA Mgº Juan Lira


Cemento Pórtland entre 1,2 y 4,0

• El módulo de arcilla o de hierro, establece para la mezcla de materias primas sin calcinar, un rango
de valores dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relación entre el porcentaje en peso del
óxido de aluminio y el del óxido de hierro.

Al2O3
Modulo de arcilla =
Fe2O3

Valores del módulo de arcilla:

Cemento Pórtland entre 1,0 y 4,0

• El módulo de cal o módulo de Kuhl, K, establece para la mezcla de materias primas sin calcinar, un
rango de valores dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relación entre el porcentaje en peso
del óxido de calcio y el de la suma de los óxidos de silicio, aluminio y hierro; estos últimos valores
afectados por factores relacionados con la estequiometria de los compuestos formados entre el óxido
de calcio y los demás óxidos que participan en la expresión del módulo.

Valores del módulo K:


100 CaO
Modulo K =
2,8 SiO2 + 11
, Al2O3 + 0,7 Fe2O3

Cemento Pórtland entre 90 y 95

Al efectuar los cálculos de las proporciones entre las materias primas alimentadas se puede emplear,
indiferentemente, las composiciones de las materias primas naturales o calcinadas

8.2.-DOSIFICACION APLICANDO LOS MÓDULOS

Aplicación 1

Se dispone de minerales de caliza y arcilla, cuyas composiciones se indican en la tabla adjunta.


¿En qué proporción deben mezclarse para fabricar un cemento Pórtland de módulo hidráulico 2?

c = caliza; a = arcilla
Composición en % peso Mezcla
Caliza Arcilla “c” partes caliza; 3,63 partes
“a” partes c
a al
rc iz
ill a
a ;
1 parte
a
rc
ill
a
Componente % % partes partes
CaO 52,9 4,3 0,529 c+0,043 a 1,963
SiO2 2,8 50,4 0,028 c+0,504 a 0,606
Al2O3 1,1 22,2 0,011 c+0,222 a 0,262
Fe2O3 0,8 8,5 0,008 c+0,085 a 0,114
MgO 0,3 2,1
Perdidas por 42,0 12,5

CaO
Modulo hidraulico = =2
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3
ignic
ión

PROCESOS DE MANUFACTURA Mgº Juan Lira


Reemplazando los valores del CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, en función de c y a, se obtiene

2 (0,047 c + 0,811 a) = 0,529 c + 0,04


c = 3,63 a

3,63 partes de caliza por 1 parte de arcilla

Se reemplazan los valores del CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, para 3,63 partes de caliza por 1 parte de arcilla
(valores en la tabla), en los módulos de silicatos, arcilla y K, para verificar que sus valores se encuentran
dentro de los rangos establecidos, se obtiene:

SiO2
Modulo de silicatos = = 1,6
Al2O3 + Fe2O3

Al2O3
Modulo de arcilla = = 2,3
Fe2O3

Todos los valores se ubican dentro de los rangos establecidos.

Aplicación 2

Se dispone de minerales de caliza, arcilla y arena, cuyas composiciones se indican en la tabla adjunta.
¿En qué proporción deben mezclarse para fabricar un cemento Pórtland de módulo hidráulico 1,9 y módulo
de silicatos 1,8?

CaO
Modulo hidraulico = = 1,9
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3

SiO2
Modulo de silicatos = = 1,8
Al2O3 + Fe2O3

c = caliza; a = arcilla; z = arena


Composición en % peso
natural calcinada Mezcla
Caliza Arcilla Arena Caliza Arcilla Arena “c” caliza; “a”arcilla
“z”arena
Component % % % % % % partes
e
CaO 49,3 21,5 0,5 83,0 24,1 0,5 0,493c+0,215a+0,005
SiO2 4,4 32,5 94,4 7,4 36,4 95,1 z
Al2O3 2,7 22,5 2,5 4,6 25,3 2,6 0,044c+0,325a+0,944
Fe2O3 2,5 10,6 1,8 4,2 11,8 1,8 z
MgO 0,5 2,5 - 0,8 2,4 0,5 0,027c+0,225a+0,025
z
0,025c+0,106a+0,018
z
Perdidas 40,6 10,8 0,8
i
g
n
.

Reemplazando los valores del CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, en función de c, a y z, se obtiene

Módulo hidráulico:
1,9(0,096 c+ 0,656 a+0,987 z) = 0,493 c+0,215 a+0,005 z
-0,3106 c +1,0314 a +1,8703 z = 0
Módulo de silicatos:
1,8 (0,052 c + 0,331 a+ 0,043 z) = 0,044 c+0,325 a+0,944 z
0,0496 c + 0,2708 a - 0,8686 z = 0

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Suma de las partes:
c + a + z = 100

Ecuaciones:
-0,3106 c +1,0314 a +1,8703 z = 0
0,0496 c + 0,2708 a - 0,8686 z = 0
c + a + z = 100

Resolviendo el sistema de ecuaciones, se encuentra que:

Materia prima natural partes % peso


Caliza 81,79 81,79
Arcilla 10,32 10,32
Arena 7,89 7,89
Total 100,00 100,00

Para expresar las partes de materia prima como calcinadas hay que hacer las correcciones debido
a las perdidas de peso por calcinación:

Caliza calcinada = 81,79(1 – 0,406) = 48,58 partes


Arcilla calcinada =10,32(1 – 0,108) = 9,21 partes
Arena calcinada = 7,89(1 – 0,008) = 7,83 partes

Materia prima partes % peso


calcinada
Caliza 48,58 74,02
Arcilla 9,21 14,05
Arena 7,83 11,93
Total 65,62 100,00

Los valores de los módulos de arcilla de y de patrón de cal K son:

Al2O3
Modulo de arcilla = = 2,26
Fe2O3

100 CaO
Modulo K = = 89,2%
2,8 SiO2 + 11
, Al2O3 + 0,7 Fe2O3

8.3.- DOSIFICACIÓN. METODO GRAFICO

En un sistema de coordenadas cartesianas se representa en abscisas el porcentaje de SiO 2 y en


ordenadas el porcentaje de CaO. Se unen los puntos representativos de 100% SiO 2 con 100% CaO. El
vértice 0% SiO2, 0% CaO, queda representado Fe2O3 + Al2O3, óxidos fundentes. Sobre la hipotenusa del
triángulo formado se ubican todas las combinaciones de SiO2 y CaO.

El silicato dicálcico, SiO22CaO, está representado por el punto B

Punto B:
PM: CaO = 56; SiO2 = 60

60
SiO 2 = 100 = 34,9%
2  56 + 60
2  56
CaO = 100 = 65,1%
2  56 + 60
El silicato tricálcico, SiO23CaO, está representado por el punto T

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Punto T:
60
SiO 2 = 100 = 26,0%
3  56 + 60
3  56
CaO = 100 = 74,0%
3  56 + 60

Sobre el trazo BT se encuentran representadas todas las composiciones de las mezclas de SiO 22Ca
y SiO23CaO.
Sobre la superficie del triángulo T 0 B se encuentran representadas todas las composiciones de los
clinquers formados de SiO22Ca, SiO23CaO y fundentes.

Los clinquers de cemento Pórtland contienen entre 60 y 80% de silicatos bi y tricálcico y el resto de
fundentes. En el triángulo CaO – SiO2 – fundentes, se trazan paralelas al lado CaO – SiO2 por 40 y 20%,
se determina una superficie HIJK sobre la que se ubican las composiciones de los clinquers de los cementos
Pórtland.

Parte del CaO disponible reacciona con el óxido férrico, F2O3, y la alúmina, Al2O3; la diferencia del total de
CaO reacciona con la sílice para formar los silicatos bi y tricálcicos. Las reacciones entre el CaO y los fundentes
conducen a la formación de Al2O3Fe2O34CaO y de Al2O33CaO.

PM: CaO = 56; Al2O3 = 102; Fe2O3 = 160

Composición en % en peso
PM Al2O3 Fe2O3 CaO Tota
% % % l
%
Al2O3Fe2O34CaO 486 21,00 32,92 46,09 100
Al2O33CaO 270 37,78 - 62,22 100

En la formación del Al2O3Fe2O34CaO por cada 1% de Al2O3 se consume 46,09/21,00 =2,195% de CaO
En la formación del Al2O3Fe2O34CaO por cada 1% de Fe2O3 se consume 46,09/32,92 =1,400% de CaO
En la formación del Al2O33CaO por cada 1% de Al2O3se consume 62,22/37,78 =1,647% de CaO

Problema 1

Se tiene arcilla y caliza de las siguientes composiciones calcinadas y porcentajes de perdida de peso por
calcinación:
arcilla caliza
componente % %
SiO2 75,0 3,5
Al2O3 18,2 1,3
Fe2O3 6,2 0,6
CaO 0,2 94,4
otros 0,4 0,2
Total 100,0 100,0
Perdidas por ignición 12,1 42,3
%

Se pide representarlas sobre el sistema triangular CaO-SiO2-fundentes


Arcilla

% de CaO combinado con el Fe2O3 y el Al2O3 en el Al2O3Fe2O34CaO


• CaO combinado = 6,2 1,400 = 8,68 %
• Al2O3 combinada = 6,2 (102/160) = 3,95 %

% de CaO combinado con el Al2O3 residual en el Al2O33CaO


• CaO combinado = (18,2 – 3,95) 1,647 =23,47%

% CaO libre = 0,2 – 8,68 – 23,47 = -31,95

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Las coordenadas del punto representativo de la arcilla son:
XA = 75 % de SiO2
YA = -31,95 % de CaO libre

Caliza

% de CaO combinado con el Fe2O3 y el Al2O3 en el Al2O3Fe2O34CaO


• CaO combinado = 0,6  1,400 = 0,84 %
• Al2O3 combinada = 0,60  (102/160) = 0,38 %

% de CaO combinado con el Al2O3 residual en el Al2O33CaO


• CaO combinado = (1,3 – 0,38) 1,647 = 1,51%

% CaO libre = 94,2 – 0,84 – 1,51 = 91,85


Las coordenadas del punto representativo de la arcilla son:
XC = 3,5 % de SiO2
YC = 91,85 % de CaO libre

Al ubicar los puntos A y C representativos de la arcilla y caliza sobre el diagrama triangular de la


figura adjunta , la línea de unión de los puntos corta el dominio de los cementos Pórtland en el extremo
superior , cerca de 20% de fundentes. Para obtener una composición cerca del centro del dominio de
composiciones, por ejemplo 30% de fundentes, se agrega bauxita de la siguiente composición:

bauxita
componente %
SiO2 10,3
Al2O3 62,6
Fe2O3 24,3
otros 2,8
Total 100,0
Perdidas por ignición 0,7
%

Bauxita

% de CaO combinado con el Fe2O3 y el Al2O3 en el Al2O3Fe2O34CaO


• CaO combinado = 24,3  1,400 = 34,02 %
• Al2O3 combinada = 24,3  (102/160) = 15,49 %

% de CaO combinado con el Al2O3 residual en el Al2O33CaO


• CaO combinado = (62,6 – 15,49) 1,647 = 77,59%

% CaO libre = 00,0 – 34,02 – 77,59 = 111,61


Las coordenadas del punto representativo de la arcilla son:
XB = 10,3 % de SiO2
YB = 111,61 % de CaO libre

Se ubica el punto B sobre el diagrama triangular, se une el punto B con el punto P prolongando la línea hasta
interceptar la línea AC de unión de las composiciones de la arcilla y caliza, punto X.

• El trazo AX es proporcional a la cantidad de caliza calcinada


• El trazo CX es proporcional a la cantidad de arcilla calcinada
PX
• La distancia = (AX + CX) es proporcional a la bauxita calcinada
BX

Midiendo sobre la figura las distancias en mm:

• Arcilla calcinada = CX =32


• Caliza calcinada = AX =96
• Bauxita calcinada = (PX/BX)(AX+CX) = (11/156)(96+32) = 9,03

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Las partes de materia prima sin calcinar se determinan recurriendo al porcentaje de perdida de masa
durante la calcinación, ejemplo:

100 gr de arcilla natural pesan (100 - 12,1) gr después de calcinada


A gr de arcilla natural pesan (100 - 12,1) gr después de calcinada

componen Perdida por calcinada natural


te ignición partes partes %
%
Arcilla 12,1 32 36,4 17,18
Caliza 42,3 96 166,4 78,53
Bauxita 0,7 9,03 9,1 4,29
Total 211,9 100

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CaO
C
90
80
73,6
70
65,0
X
60
50 P

40
30

20

10
0 SiO2
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

-50

-100

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Problema 2
Se dispone de arcilla, caliza y arena de las siguientes composiciones calcinadas y porcentajes de perdida
de peso por calcinación:

arcilla caliza arena


natural calcina natural calcina natural calcina
da da da
componente % % % % % %
SiO2 32,5 36,4 4,4 7,4 94,4 95,1
Al2O3 22,5 25,3 2,7 4,6 2,5 2,6
Fe2O3 10,6 11,8 2,5 4,2 1,8 1,8
CaO 21,5 24,1 49,3 83,0 0,5 0,5
MgO 2,1 2,4 0,5 0,8 - -
otros 10,8 0,0 40,6 0,0 0,8 0,0
Total 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0
Perdidas ignición 10,8 40,6 0,80
%

Determinar las proporciones en que se deben mezclar las materias primas para preparar un clinquer que
contenga 35% de fundentes y una relación SiO23CaO/SiO22CaO = 1, punto P.

Arcilla

% de CaO combinado con el Fe2O3 y el Al2O3 en el Al2O3Fe2O34CaO


• CaO combinado = 11,8 1,400 = 16,52 %
• Al2O3 combinada = 11,8 (102/160) = 7,52 %

% de CaO combinado con el Al2O3 residual en el Al2O33CaO


• CaO combinado = (25,3 – 7,52) 1,647 = 29,28 %

% CaO libre = 24,1 – 16,52 – 29,28 = -21,7


Las coordenadas del punto representativo de la arcilla son:
XA = 36,4 % SiO2
YA = -21,7 % CaO libre

Caliza

% de CaO combinado con el Fe2O3 y el Al2O3 en el Al2O3Fe2O34CaO


• CaO combinado = 4,2  1,400 = 5,88 %
• Al2O3 combinada = 4,2  (102/160) = 2,68 %

% de CaO combinado con el Al2O3 residual en el Al2O33CaO


• CaO combinado = (4,6 – 2,68) 1,647 = 3,16 %

% CaO libre = 83,0 – 5,88 – 3,16 = 73,96


Las coordenadas del punto representativo de la arcilla son:
XC = 7,4 % SiO2
YC = 73,96 % CaO libre

Arena

% de CaO combinado con el Fe2O3 y el Al2O3 en el Al2O3Fe2O34CaO


• CaO combinado = 1,8  1,400 = 2,52 %
• Al2O3 combinada = 90  (102/160) = 1,15 %

% de CaO combinado con el Al2O3 residual en el Al2O33CaO


• CaO combinado = (2,6 – 1,15) 1,647 = 2,39 %

% CaO libre = 0,5 – 2,52-2,39 = -4,41

Las coordenadas del punto representativo de la arena son:


XF = 95,1 % SiO2

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YF = -4,41 % CaO libre

Midiendo sobre la figura las distancias en mm:

• Arcilla calcinada = CX =19


• Caliza calcinada = AX =73
• Arena = (PX/FX)(AX+CX) = (9/92)(73+19) = 9

componen Perdida por calcinada natural


te ignición partes % partes %
%
Arcilla 10,8 19 19 21,3 13,9
Caliza 40,6 73 73 122,9 80,2
Arena 0,8 9 9 9,1 5,9
Total 100 100 153,3 100

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PRÁCTICA DIRIGIDA FABRICACIÓN DE CEMENTO

1. Consiste en mezclar las arcillas y calizas, que 6. Usado donde se requiera una elevada
ya han sido trituradas. Se lleva a cabo por resistencia a la acción concentrada de los
medio de bandas transportadoras o molinos, sulfatos (canales, alcantarillas, obras
con el objetivo de reducir su tamaño hasta el portuarias).
orden de diámetro de medio milímetro. En esta a) Tipo I
etapa se establece la primera gran diferencia b) Tipo II
de los sistemas de producción del cemento, c) Tipo III
a) Clinkerización d) Tipo IV
b) Homogeneización e) Tipo V
c) Enfriamiento
d) Adiciones finales y molienda 7. De moderada resistencia a los sulfatos, es el
e) Empaque y distribución cemento Pórtland destinado a obras de
concreto en general y obras expuestas a la
2. Una vez que el clínker se ha enfriado, se acción moderada de sulfatos o donde se
prosigue a obtener la finura del cemento, que requiera moderado calor de hidratación,
consiste en moler el clínker. Después se le cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías
adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de concreto).
de fraguado. a) Tipo I
a) Clinkerización b) Tipo II
b) Homogeneización c) Tipo III
c) Enfriamiento d) Tipo IV
d) Adiciones finales y molienda e) Tipo V
e) Empaque y distribución
8. Se requiere bajo calor de hidratación en que no
3. Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a deben producirse dilataciones durante el
hornos rotatorios a grandes temperaturas, fraguado (Presas).
aproximadamente a 1450 °C. En la parte final a) Tipo I
del horno se produce la fusión de varios de los b) Tipo II
componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm c) Tipo III
de diámetro, d) Tipo IV
a) Clinkerización e) Tipo V
b) Homogeneización
c) Enfriamiento 9. Alta resistencia inicial, como cuando se
d) Adiciones finales y molienda necesita que la estructura de concreto reciba
e) Empaque y distribución carga lo antes posible o cuando es necesario
desencofrar a los pocos días del vaciado.
4. Es el cemento Pórtland destinado a obras de a) Tipo I
concreto en general, cuando en las mismas no b) Tipo II
se especifique la utilización de otro tipo c) Tipo III
(Edificios, estructuras industriales, conjuntos d) Tipo IV
habitacionales). Libera más calor de e) Tipo V
hidratación que otros tipos de cemento
a) Tipo I 10. Cemento Pórtland tipo adicionado o
b) Tipo II compuesto, que contiene hasta 30 % de filler
c) Tipo III calizo u otro material.
d) Tipo IV a) Tipo IMS
e) Tipo V b) Tipo ICO
c) Tipo IHS
5. Cemento Portland tipo I adicionado, con d) Tipo GU
moderada protección a los sulfatos (Moderate e) Tipo I
Sulphate). Se emplea donde sean importantes
las precauciones contra el ataque moderado 11. Sustancia que se obtiene como resultado de la
por los sulfatos, tales como en estructuras de calcinación en horno, de mezclas de calizas
drenaje, donde las concentraciones de sulfatos arcillosas preparadas artificialmente con
en el agua subterráneo son mayores que lo adición eventual de otras materias.
normal pero no llegan a ser severas. a) Cemento blanco
a) Tipo IMS b) Cemento Portland
b) Tipo ICO c) Clinker
c) Tipo IHS d) Yeso
d) Tipo GU e) Caliza
e) Tipo I

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12. Cemento Pórtland tipo I adicionado con alta 16. Es un conglomerante o cemento hidráulico que
protección contra los sulfatos (High Sulphate). cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de
Se usa en concreto expuesto a la acción severa acero discontinuas y discretas tiene la
de los sulfatos principalmente donde el suelo o propiedad de conformar una masa pétrea
el agua subterránea tienen altas resistente y duradera denominada hormigón.
concentraciones de sulfato. Este cemento se a) Cemento blanco
emplea de la misma manera que el Cemento b) Cemento Portland
Pórtland tipo V. c) Clinker
a) Tipo IMS d) Yeso
b) Tipo ICO e) Caliza
c) Tipo IHS
d) Tipo GU
e) Tipo I 17. Es un conglomerante hidráulico, es decir, un
material inorgánico finamente molido que
amasado con agua, forma una pasta que fragua
13. El cemento Pórtland tipo I adicionado de uso y endurece por medio de reacciones y procesos
general tipo GU (General Use). Es adecuado de hidratación y que, una vez endurecido
para todas las aplicaciones donde las conserva su resistencia y estabilidad incluso
propiedades especiales de los otros tipos de bajo el agua.
cemento no sean necesarias. Su uso en a) Cemento blanco
concreto incluye pavimentos, pisos, edificios en b) Cemento Portland
concreto armado, puentes, tubería, productos c) Clinker
de concreto prefabricado y otras aplicaciones d) Cemento
donde se usa el cemento pórtland tipo I e) Caliza
a) Tipo IMS
b) Tipo ICO 18. Consiste en la fragmentación de las materias
c) Tipo IHS primas a tamaños menores. Los métodos
d) Tipo GU utilizados operan por presión o impacto. Las
e) Tipo I máquinas que operan por presión son
trituradoras de mandíbulas, giratorias, de cono
14. El yeso, o aljez, se agrega generalmente al y de cilindro y las que trabajan por impacto se
clínker para regular el fraguado. Su presencia denominan de martillos y de impacto
hace que el fraguado se concluya a) Trituración
aproximadamente en 45 minutos. El yeso b) Prehomogenización
reacciona con el aluminato tricálcico para c) Molienda de crudo
formar una sal expansiva llamada: d) Clinkerización
a) Etringita e) Enfriamiento
b) Aluminato tricálcico
c) Calcio-Aluminio-hidrato 19. El producto de la trituración, prehomogenizado,
d) Monosulfato es llevado a la sección de molienda donde se
e) Estringita pueden mezclar los diferentes tipos de
materiales usados para la fabricación del
15. Es un destilado medio obtenido de la destilación clínker.
atmosférica del petróleo crudo, de tal forma a) Trituración
que su índice de cetano, el cual mide la calidad b) Prehomogenización
de ignición sea de 45 como mínimo. Está c) Molienda de crudo
diseñado para utilizarse como combustible en d) Clinkerización
motores diesel que operan bajo condiciones de e) Molienda
alta exigencia y en altitudes por debajo de los
2.000 metros sobre el nivel del mar, para 20. Se produce mediante la calcinación del
generar energía mecánica y eléctrica, y en carbonato de calcio, donde se extrae el CO2, en
quemadores de hornos, secadores y calderas. hornos verticales u horizontales inclinados.
a) Gasolina a) Cal viva
b) ACPM b) Cal hidratada
c) Carbón c) Molienda y empaque
d) Combustible líquido d) Carbón
e) Gas e) Gas

PROCESOS DE MANUFACTURA Mgº Juan Lira