ULTRASONIDO

La técnica de ultrasonidos se ha convertido en una de las principales herramientas

de diagnóstico dentro del mantenimiento predictivo industrial, esta técnica es capaz
de proporcionar resultados certeros junto con una curva de aprendizaje reducida en
comparación con otras técnicas de diagnóstico, desde las inspecciones mecánicas,
a las eléctricas o a la detección de fugas, los ultrasonidos permiten la identificación
de una gran cantidad de modos de fallo que pueden afectar a los activos de planta.
Los impactos o la fricción generan ondas de sonido de diferentes frecuencias en
todas las direcciones, la distancia que es capaz de recorrer esta onda de sonido
depende de la energía que se le transfiere y de su propia frecuencia. Las ondas de
muy alta energía y baja frecuencia, como pueden ser los terremotos, pueden viajar
miles de kilómetros por la superficie de la tierra. Los humanos tenemos un oído
capaz de detectar ondas desde los 20Hz hasta los 20kHz, por lo que todos aquellos
sonidos que se salgan de este rango no podremos oírlos. La técnica de ultrasonidos
detecta ondas más allá de los 40kHz de frecuencia, pudiendo ser generadas por
pequeñas fisuras en la pista de un rodamiento o por un escape de aire comprimido.
Los equipos de ultrasonidos no solo captan las señales en este rango de frecuencia,
sino que son capaces de convertirlas a un rango dentro del audible para cualquier
persona. Así, la capacidad de detección de impactos o fugas no sólo se basa en
datos numéricos obtenidos por el equipo, sino también en la capacidad del técnico
en identificar acústicamente la existencia o no de un determinado modo de fallo.
El ultrasonido cumple con una tarea necesaria en la identificación de condiciones
de fallas tempranas en equipo dinámico y estático. Como tecnología
complementaria al análisis de vibraciones, el ultrasonido es la “oreja
complementaria y simbiótica” de las vibraciones.

APLICACIONES DEL ULTRASONIDO

La técnica de ultrasonidos puede utilizarse para inspecciones de tipo mecánico,
eléctrico o incluso para trampas de vapor o válvulas. La aplicación de esta técnica
se centra en los siguientes campos:

 Inspecciones eléctricas: Junto con el análisis termográfico, las inspecciones

eléctricas mediante ultrasonidos permiten la detección de arcos eléctricos o
de coronas salvaguardando la seguridad del operario ya que pueden
realizarse a distancia. Con ello se consigue vigilar el estado de
transformadores y líneas eléctricas sin menoscabar la seguridad en planta.
 Detección de fugas: Con una inspección de la línea sin necesidad de contacto
con la tubería la técnica de ultrasonidos permite detectar posibles fugas que
puedan estar impactando en consumo de aire comprimido. Con ello se
consigue un ahorro en el consumo eléctrico en el uso de compresores.

 Trampas de vapor: Puede detectarse un mal funcionamiento de las trampas

de vapor, tanto si éstas se encuentran en posición cerrada como abierta,
permitiendo un ahorro importante al evitar pérdidas de eficiencia de las
instalaciones.

 Tribología, lubricación: Junto con los análisis de lubricantes, la técnica de

ultrasonidos permite lubricar rodamientos con la cantidad exacta de grasa
que necesitan, dejando a un lado los posibles errores humanos y malos
hábitos adquiridos. El nivel de ultrasonidos y las características del mismo
indican la necesidad de un relubricación y evidencian la cantidad de grasa
necesaria para conservar la vida media útil de los rodamientos.

 Estado de rodamientos: Junto con el análisis de vibración, el seguimiento de

la integridad mecánica de los rodamientos es posible mediante la técnica de
ultrasonidos. Los impactos generados por los fallos superficiales en las pistas
o elementos rodantes de los rodamientos son detectados por el equipo de
ultrasonidos. Como complemento, los softwares de análisis son capaces de
realizar la FFT de la onda recogida con lo que se pueden asociar los impactos
con el elemento del rodamiento que presenta el fallo.

El Ultrasonido permite:
 Detección de fricción en máquinas rotativas.
 Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
 Detección de fugas de fluidos.
 Pérdidas de vacío.
 Detección de "arco eléctrico".
 Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
 Erosión.
 Corrosión.
 Pérdida de material cerámico en álabes o en placas aislantes.
 Roces entre álabes fijos y móviles.
 Decoloraciones en álabes del compresor, por alta temperatura.
  Pérdidas de material de los álabes del compresor que se depositan en los
álabes de turbina o en la cámara.
 Deformaciones.
 Piezas sueltas o mal fijadas, sobre todo de material aislante.
 Fracturas y agrietamiento en álabes, sobre todo en la parte inferior que los
fija al rotor.
 Marcas de sobre temperatura en álabes.
 Obstrucción de orificios de refrigeración.

BENEFICIOS DEL ULTRASONIDO

 Detección oportuna de fallas potenciales.

 Grandes ahorros en mantenimiento.
 Importantes ahorros en el aire comprimido y vapor.
 Aumento de la seguridad del personal de la planta.
 Mayor confiabilidad y disponibilidad de los equipos

Para detectar el ultrasonido se utiliza un instrumento llamado detector de

ultrasonidos el cual está diseñado para capturar ondas ultrasónicas y convertirlas
en señales con frecuencias dentro del rango de audición humana. Este dispositivo
cuenta con la tecnología necesaria para que una vez convertidas las ondas de
ultrasonido puedan escucharse a través de audífonos o visualizarse en un display
por medio de un aumento de su intensidad.