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FABRICACION DE ACEROS AL CARBONO

Introducción.- Los minerales de hierro, son los más abundantes en la naturaleza. Su uso
comienza con los inicios de la civilización. Posteriormente a la edad de bronce el hombre
fabricó las primeras piezas de hierro fundido y aproximadamente en el siglo XV se
comenzó a fabricar el acero mediante el proceso de pudelaje.
Las inmejorables propiedades mecánicas, su bajo costo y su amplia aplicación, han hecho
de que la producción de acero en el mundo supere en más de 10 veces la producción de
todos los metales juntos.
MINERALES PRINCIPALES.-
Existen muchos minerales de hierro en Bolivia, pero los más convenientes económicamente
y que se emplean para su industrialización son:
Hematita.- Fe2O3, color rojo, con 55 - 60 % de Fe, se halla en el cerro Mutún,
Departamento de Santa Cruz.
Magnetita.- Fe3O4 color negro, azulado, con 55 - 60 % de Fe, es magnético, se halla en el
cerro Mutún, del Dpto. de Santa Cruz.
Siderita.- CO3Fe con un contenido de Fe entre 45 -50 %. En Bolivia se encuentra en el
yacimiento de Changolla Departamento de Cochabamba.
Pirita.- S2Fe, color marrón claro, brillante, tiene un 45% de Fe, se lo encuentra en los
desmontes del proceso de concentración de minerales No Ferrosos.

REDUCCION DEL HIERRO.

Industrialización.- Una vez determinado el yacimiento se procede a la disminución del
tamaño de las partículas, dependiendo del proceso a emplear. En el caso de reducción en
alto horno se efectúa la trituración primaria (d= 5-10cm), y si se realiza reducción directa,
se llega hasta la molienda, para concentrar por flotación y luego pelletizar.
Para fabricar acero en primer lugar se efectúa una reducción en un reactor, obteniéndose un
producto intermedio que puede ser arrabio o hierro esponja y luego en otro proceso se
obtiene el acero. Como la materia prima contiene un 60-65% de Fe, para elevar su
contenido metálico se debe efectuar un proceso de reducción del Fe. Actualmente se
emplean los siguientes procesos:

Con Carbón Vegetal

- Alto Horno
Con Carbón Mineral (coque metalúrgico)

Proceso Midrex
- Reducción Directa (DRI)

Proceso H&L
- Otros procesos: Danarex, Circored, Finmet

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OBTENCIÓN DEL HIERRO POR EL PROCESO ALTO HORNO.-

La reducción del oxido férrico se efectúa en los altos hornos. El año 1730 Abraham Darby
utiliza por primera vez el coque para reducir la hematita en su horno de Coalbrookdale
(Inglaterra). Desde entonces el alto horno se ha perfeccionado llegando actualmente a ser
utilizado exclusivamente para la obtención de arrabio.

ESQUEMA DE UN ALTO HORNO

Tragante (carga)

Salida de gases zona de secado (300 °C)

Y polvos

400°C zona superior de reducción

700 °C

Vientre cilíndrico
11 1200°C zona inferior de reducción
1300°C zona de fusión
1500°C zona de combustión
Inyección de aire a 1000 °C
Salida de la escoria
crisol Salida del arrabio

solera
Los altos hornos modernos poseen un vientre cilíndrico. Las dimensiones promedio de los
altos hornos son:

 Altura total: 30 m
 Diámetro del tragante 6m
 Diámetro del vientre 9m
 Diámetro del crisol 8m
 Altura de la cuba 15m
 Altura del vientre cilíndrico de 2 a 3 m
 Altura del crisol 3m.
MARCHA DEL PROCESO ALTO HORNO.-
Se inicia el proceso con la preparación de la carga que consiste en mineral de hierro, caliza,
arena, fundentes y coque metalúrgico. La carga se efectúa por la parte superior del horno
llamada tragante.

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En el sistema que constituye el alto horno debe considerarse en primer lugar la existencia
de una masa gaseosa ascendente formada principalmente por monóxido de carbono que
es el principal agente reductor, y por una masa sólida o carga descendente formada por
una mezcla de minerales (hematita), coke metalúrgico y caliza.
Masa gaseosa ascendente.-
Por las toberas se inyecta aire caliente proveniente de los recuperadores de calor a una
temperatura de 1000°C. Al entrar en contacto con el coque incandescente se producen las
reacciones:

C + O2 = CO2
CO2 + C = 2 CO

El gas formado tiene aproximadamente 35% de CO, 1% de H2 y 64% de N2.

Masa sólida descendente.
El tamaño de las partículas de carga para el alto horno deben tener un diámetro promedio
entre 5 a 10 cm. Porque si fuesen muy pequeñas el tiraje de la chimenea puede absorber
gran parte de ellas.
La carga que desciende se seca por eliminación de la humedad en la parte superior a 300°C
como indica el esquema. Al entrar en la zona superior de reducción que comienza a 400°C
se empiezan a reducir los concentrados en el siguiente orden:

3Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2

FeO + CO = Fe + CO2

A 700°C aproximadamente se tiene la reducción total. Esto se puede resumir en la

siguiente forma:

Fe3O4 Fe3O4 FeO Fe

En la zona siguiente se produce la descomposición de la caliza:

CO3Ca CaO + CO2

El CaO formado reacciona con la ganga silícea formando la escoria:

CaO + SiO2 = SiO3Ca (escoria)

En la zona de carburación se forma el carburo de hierro Fe3C como consecuencia de la

reducción:
3 Fe + 2 CO = Fe3C + CO2

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3 FeO + 5 CO = 4 CO2 + Fe3C

El carburo de hierro (Fe3C) se disuelve en el hierro reducido disminuyendo su punto de

fusión y formando en la zona de fusión la fundición liquida en el crisol. En la zona inferior
de reducción se reducen los óxidos de Silicio y Manganeso y anhídrido fosfórico:
MnO + C = Mn + CO

SiO2 + 2C = Si + 2 CO

P2O5 + 5C = 2 P + 5 CO

Tanto el Si, Mn y P se disuelven en la fundición. El tiempo de proceso es de 6 – 7 horas, y

luego del análisis químico previo, se efectúa la colada evacuando primero la escoria y luego
el metal, el cual sale por la parte interior del crisol como una fundición liquida llamada
ARRABIO.
Los arrabios contienen porcentajes variables de C, Si, S, P y Mn que dependen
fundamentalmente de la calidad del mineral usado, temperatura de fusión y naturaleza de
la escoria. Como términos medios se puede dar los siguientes valores de la composición de
un arrabio:

Elementos %
C 3a4
Si 2 a 3.5
S 0,04 a 0,1
P 0,04 a 2,5
Mn 0,5 a 3
Fe El resto

El conocimiento de la anterior composición es importante para la obtención del acero.

Los gases residuales que salen por la parte superior y contienen aproximadamente:
25 - 30% de CO;
6 - 11% de CO2;
54 - 57% de N2;
7% de H2;
0,5 a- 3% de CH4.
Su temperatura es de aproximadamente 300°C y su poder calorífico de 800 a 900
Kcal./m3, los gases pasan por los recuperadores de calor y finalmente pueden ser utilizados
como combustibles. La utilización de las escorias depende de su composición. Las escorias
pueden utilizarse como componentes en la fabricación del cemento, se utilizan también
para rellenar terraplenes o para hacer ladrillos o adoquines especiales.
REFRACTARIOS.- La solera de un alto horno se fabrica con bloques de grafito. El
Tragante y el vientre pueden construirse con ladrillos silico aluminosos, ya que no están en
contacto con el material fluido. El crisol y los etalajes deben prepararse con ladrillos

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básicos de cromo –magnesita o dolomita porque el proceso es básico y así evitar el

prematuro desgaste de los refractarios.
CAPACIDAD DE TRATAMIENTO.-
Existen unidades desde 100 Tn, hasta súper Altos hornos de 7000 – 10000 Tn por día de
tratamiento en EEUU. Brasil y Japón. En estos hornos se pueden realizar hasta 20 coladas
por día por tanto el proceso es continuo. El consumo de coque metalúrgico es de 500 kg por
tonelada de arrabio. Se está optimizando el proceso disminuyendo la adición de coque, o
insuflando aire enriquecido u oxigeno

APLICACIONES DEL ARRABIO.-

El arrabio tiene propiedades físicas poco convenientes para su uso directo, entre ellas se
puede citar; es muy duro, frágil, poco dúctil tiene poca resistencia mecánica y es muy
fusible.
Su transformación en acero da lugar a la siderurgia. Las principales aplicaciones del
arrabio, se pueden sintetizar en el siguiente cuadro:

Fundición gris
Chatarra o hierro forjado = fundición de hierro Fundición Blanca
Fundición Nodular
Fundición maleable
Arrabio oxidación enérgica y regulada = hierro dulce o forjado, acero

PROCESO DE REDUCCION DIRECTA

INTRODUCCION.- El coque metalúrgico existe cada vez en menor disponibilidad en el

mundo, además su precio va aumentando. Por otra parte el consumo de coque en los altos
hornos es elevado, y oscila entre 400 - 500 kg/TN de carga. Es por eso que en los países
que no poseen carbón mineral, pero son ricos en gas natural como Argentina, Bolivia,
México, Canadá, EEUU, se han desarrollado los procesos de reducción directa de los
minerales o concentrados de hierro. La reducción directa del mineral de hierro utilizando
metano reformado es un proceso bastante conocido. Países como USA, Canadá, Ucrania,
México y Venezuela producen alrededor de 30 millones de TM por año de hierro y acero
con esta tecnología. El hierro reducido por la reducción directa es una carga metálica de
alta calidad, que:
 Contiene los más bajos niveles de elementos residuales.
 Permite producir aceros de alta calidad en el Horno Eléctrico de Arco.

El 93% de la producción de hierro reducido por reducción directa a nivel mundial

corresponde a los métodos que utilizan gas natural como reductor. En la reducción directa,

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se consigue una serie de productos, de acuerdo al estado del óxido de hierro y del método
de reducción que se emplee, así se obtiene: HBI (briquetas), DRI (hierro esponja), IRON
NUGGETS (pepitas), entre otros. De esta gama, la que más se utiliza en los procesos de
afino y fundición son las briquetas y hierro esponja, que se pueden emplear en hornos
eléctricos de aceración, convertidores básicos al oxígeno y cubilotes.
En los hornos eléctricos de arco, la utilización de los productos reducidos es la mayor y
más importante en reemplazo de la chatarra. En los procesos de reducción se obtiene una
metalización del 90 al 93 %. Dentro de los diferentes tipos de métodos que utilizan el gas
como reductor, dos de ellos son los más resaltantes, y se diferencian entre sí por el estado
del material de carga (óxidos de hierro) y por el tipo de horno que se utiliza. Éstos son:

 Hornos de lecho fluidizado.

 Hornos de cuba.

Hornos de lecho fluidizado. En el horno de lecho fluidizado se utilizan finos de mineral de

hierro, los cuales pasan a través de reactores de lecho fluidizado que están ubicados en
serie. Existen entre otros los procesos FINMET, HIB, SPIREX, y CIRCORED. La fuente,
es el metano, reformado en el reactor de lecho fluidizado, el cual genera monóxido de
carbono, agente primordial de la formación de carburo de hierro.

Hornos de cuba. El hierro reducido se produce principalmente en hornos de cuba, donde

el mineral de hierro en forma de trozos o pellets se reduce a hierro metálico mediante un
gas reductor, obtenido principalmente del gas natural.

Los métodos que más éxito han tenido son el proceso MIDREX, y el proceso H & L.
Últimamente DANELI de Italia ha desarrollando el método DANAREX.

El proceso de reducción directa a partir de concentrados de hematita (mineral de hierro)

utilizando metano reformado como reductor se desarrolla en dos etapas bien definidas:

1. Reforma. El metano CH4 se hace reaccionar con vapor de agua en presencia de un

catalizador de níquel a una temperatura de 900º C. Se eliminan así algunas impurezas y S.
El metano así reformado produce tres moléculas de hidrógeno y una de monóxido de
carbono, que actúan como reductores. La reacción es muy eficiente y tiene rendimientos
mayores al 90%.

CH4 + CO2 = 2CO + 2H2

CH4 + H2O = CO + 3H2

2. Reducción de Hierro. En esta etapa, tanto el hidrógeno molecular como el monóxido

de carbono producidos el metano son utilizados directamente para reducir la hematita en
un horno de cuba o de retorta a una temperatura de 900 ºC para producir "hierro esponja" o
( directed reduction iron DRI), con un contenido de 92 -93% de Fe y 4 y 5 % de C.

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Entre los principales elementos de este proceso se tienen:

1.- Reductor: gas natural convertido (GNC)
2.- Carga: materia prima: aglomerado, briquetas o pellets de mineral de hierro
3.- Producto obtenido: DRI, llamado también hierro esponja que se emplea como materia
prima en los hornos eléctricos para la fabricación de acero
4.- Ventajas: El proceso es más económico en su inversión, tiene bajo costo de
mantenimiento, elevada pureza del producto, contiene poco S, menos cenizas, y menos
impurezas
Existen diferentes tipos de procesos de reducción directa pero los más empleados son
el proceso Midrex y el proceso (H&L ) Hojalata y lamina.

PELETIZACION.- La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del

mineral finamente molido o un concentrado molido, por la adición de aglomerantes como
la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellets
verdes) las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios.

Composición De Los Pellets.

Los pellets están formados por mineral de hierro más una ganga el cual esta compuesto por
minerales tales como:

Hierro, oxido de silicio, oxido de aluminio (Al 2O3) (alúmina), oxido de calcio (CaO) (cal),
oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y manganeso, todos en diferentes
proporciones. El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte
valiosa del producto. Los demás minerales representan el porcentaje restante, el cual debe
guardar cierta proporción para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la
basicidad.

En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario

perjudicarían las propiedades de los pellets y debilitarían la estructura del hierro. Se debe
tener en cuenta que su desaparición no es posible ya que estos le proporcionan cualidades
especiales a los pellets para su utilización en el proceso de reducción directa.

Materias Primas en la producción de Pellets: Para la elaboración de pellets la materia

prima a utilizar son:

- Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de los pellets.

- Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y características requeridas

por las mimas.

Aglomerantes:

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- La Bentonita: Es uno de los aditivos mas usados en la peletización, ya que esta mejora la
resistencia de las pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensión superficial del agua
ayudando a la compactación de las pellas verdes.

- La cal hidratada: Incrementa la basicidad.

ETAPAS DEL PROCESO DE PELETIZACIÓN:-

PLATOS PELETIZADORES: La mezcla preparada se lleva a los platos peletizadores

que constan de un disco rotatorio de acero que esta formado en el fondo por una mezcla
especial de agua, aditivo y mineral que cumple la función de impedir el amontonamiento
del material y distribuir el flujo de este en todo el disco.

- Endurecimiento o secado.- Este involucra a los siguientes procesos:

Horno de Secado.- Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros móviles para su
piro-consolidación en el horno de quemado, donde se consolidan las pellas en un horno de
parrilla móvil mediante la inyección de gas natural más aire. Esta requiere de cuidado
especial en cuanto a la velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al aumentar la
velocidad aumenta la presión de vapor en el interior de las pellas provocando agrietamiento
en las mismas hasta partirse. Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus
características mecánicas, es decir, la resistencia a la compresión y el índice de abrasión
(resistencia a las condiciones de transporte).

PROCESO MIDREX
Es un proceso desarrollado por la Midling Ross Corporation de EEUU (actual Midrex
Corporation) y consiste en el tratamiento de aglomerados o pellets de mineral de Fe en un
horno de cuba refractado con ladrillos básicos y alimentados con gas natural convertido que
actúa como reactivo de reducción
La Conversión del GN se realiza con el objetivo de tener un buen reductor El metano se
disocia a elevadas temperaturas Se procesa en un horno de gas rectangular en el cual hay
instalados tubos de acero con refractarios de silicato aluminoso impregnado con Níquel
como catalizador a una temperatura de 800 - 950ºC produciéndose la descomposición de
los hidrocarburos según la reacción:

CH4 + CO2 = 2CO + 2H2

CH4 + H2O = CO + 3H2

Proceso.- Carga.- Se carga en el reactor Midrex, aglomerado, pellets o mineral de Fe por

la zona superior del horno. Para obtener 1 tonelada de Fe puro se requiere 1 carga de 1,4
Toneladas de pellets (70 – 73 % de pureza) Por la zona del medio se insufla gas reformado
caliente, a 800 -900 ºC, para efectuar la reducción de la carga y por la parte inferior del
horno se alimenta gas frio para disminuir la temperatura del reducido

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PROCESO.- El horno esta dividido en dos zonas con ciclos completos diferentes
a) El ciclo superior esta destinado a la reducción del hierro:
Fe2O3 – Fe3O4 – FeO – Fe – Fe3C
b) El ciclo inferior para el enfriamiento del producto obtenido
c)
Temperaturas de proceso:
Zona de salida de gases: 400 ºC
Zona de reducción: 700 – 800ºC
Zona de salida de DRI: 40ºC.
El hierro esponja obtenido se descarga del horno por abajo. Se guarda en una tolva, llena
de gas inerte. Los nódulos contienen 90- 92 % de hierro metálico. El rendimiento de un
horno alcanza 100 toneladas de hierro en 24 horas con un gasto de gas natural de hasta 550
m3/Ton. Actualmente la producción en 24 horas de los hornos de cuba constituye dos a
cuatro veces mayor que con la fusión en altos hornos. Pero, puesto que estos hornos son
relativamente pequeños su producción en 24 horas asciende entre 100 a 1500 t.

REDUCCION DIRECTA

ESCAPE GAS
DE
NATURAL
GAS
CONCENTRADO
CONPRESOR LIMPIEZA DE GASES
DE MINERAL DE HIERRO
DE GAS PROCESADO DE ESCAPE
(PELETS)
CO2+H2O
REDUCCION
Fe2O3 + 3H2 2Fe + 3H2O
Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2
COMPRESOR
DE AIRE
( 900 °C )

GAS LIMPIADOR
NATURAL REFORMADO ENFRIADOR
DE GASES

COMPRESOR

REFORMACION
REFORMADOR
DE GAS CH4 + H2O 3H2 + CO
CARBURIZACION
CO + H2O H2 + CO2
3Fe + C H4 Fe3C + 2H2

GAS NATURAL REACTOR

DRI 93% DE METALIZACION
(HIERRO ESPONJA)

VA A PLANTA DE ACERIA

PRODUCTOS.- Se obtiene Fe esponja (DRI), con un 90-93% de Fe, y gases, que salen
por la chimenea El consumo de gas natural es de 550 m3/Tn.
El Gas de salida contiene: CO = 30%
H2 = 70%
HORNO – Se emplea un horno de cuba cilíndrico con las siguientes características
Refractarios: Básicos
Dimensiones: Di = 4,8m Altura H = 15m (para 350 TN)
Capacidad 350 a 450 TN proceso Tiempo proceso 4-6 hrs. En zona de reducción

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Tiempo total de proceso 8-10 hrs

VENTAJAS.- El proceso Midrex consigue:
 alta calidad del metalizado
 menos impurezas
 no tiene un precio fluctuante como la chatarra

PROCESO H y L.- (Hojalata y Lamina).- Este proceso fue desarrollado por HYLSA de
México y transforma pellets de hierro en Fe esponja por reducción en una mezcla de CO
y H2. El Gas Natural, se reforma desulfurandolo , luego se mezcla con vapor de agua y se
separa en un horno de conversión con un catalizador de Níquel.

CH4 + CO2 = 2CO + H2

CH4 + H2O = CO + 3H2

Luego se procede a la carga mediante cintas transportadoras a los reactores. La reducción

del mineral se realiza en 4 reactores de lecho inmóvil. En el proceso H&L -I, la reducción
ocurre en dos etapas de 3 horas cada una
1º etapa.- precalentamiento y reducción parcial tiempo = 3hrs.
2º etapa.- reducción parcial T= 1100ºC % Fe = 90 t = 3hrs.
3º etapa.- enfriamiento del hierro, carburación y calentamiento del gas reductor
4º etapa.- enfriamiento final
La carga no se separa de un reactor a otro vecino del proceso, sino que sucede a otro
gracias a la conmutación de las válvulas mientras el gas fluye continuamente.
Productos .- Se obtienen:
Hierro esponja (DRI) con un contenido de 91 a 93 % Fe y C= 4%
Gases de salida
El proceso H&L ha evolucionado, teniendo los procesos H&L- II, III y actualmente el
proceso H&L - IV, que usa un solo horno de cuba.

OTROS MÉTODOS.- Es importante señalar que existen otros métodos de reducción

directa que han efectuado importantes innovaciones, tal como utilizar sólo hidrógeno como
gas reductor (CIRCORED) y eliminar el reformador (H y L, DANAREX) logrando una
auto reformación in situ del gas natural, es decir, en el reactor, aprovechando el efecto
catalítico de hierro metálico. Para poder suministrar la energía necesaria, se aumenta la
temperatura del gas de tobera mediante la inyección de oxígeno.
Las principales características de estos sistemas son:

Alta presión de operación, que permite una alta productividad del reactor y la optimización
integral de energía.

Alta temperatura de los gases reductores en la entrada del reactor mayor debido a la
combustión parcial. Estas condiciones permiten la eficiente generación in situ de gases
reductores y la reducción del mineral de hierro. La combinación adecuada de parámetros
de proceso, tales como la inyección de gas natural, el flujo específico de gas reductor al

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reactor, la inyección de oxígeno y el ajuste de concentraciones de humedad (H2O) y

dióxido de carbono (CO2), permiten el nivel de metalización y contenido de carbón.

FABRICACION DE ACERO AL CARBONO.-

DEFINICIÓN.- Se denomina acero a la aleación de Hierro y Carbono, que contiene

entre 0,02 y 1,8 % de C. Las propiedades de los aceros no solo dependen de su composición
química sino también del tratamiento que sufren durante el proceso de enfriamiento y de las
propiedades que le imparten el agregado de otros metales para obtener los aceros
especiales. Si bien sus propiedades pueden modificarse existe un valor fundamental que
señala la transición entre un acero y las fundiciones. Dicho límite es el porcentaje de 1,8%
de C. (en la figura se tiene un diagrama de equilibrio de la aleación de Fe – C).

Las aleaciones de Fe y C se pueden clasificar de acuerdo a los porcentajes de carbono en:

a) Aceros de bajo carbono o aceros dulces con < 0,2% de C
b) Aceros de medio Carbono, con un contenido entre 0,2 y 0,7% de C

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c) Aceros de alto carbono con un contenido entre 0,7 y 1,8% de C.

d) Fundiciones de hierro y arrabio con un contenido > 1,8 % de C.
FABRICACION DE ACERO COMUN.-
El acero se obtiene directamente por medio de distintos procesos, ya sea empleando como
materia prima básica, el arrabio, el Fe esponja y chatarra de Fe. La conversión de estos en
acero comprende dos etapas fundamentales que son:
1) Eliminar por oxidación el C, Si, S, P, Mn, etc.
2) Adicionar la proporción deseada de C con pequeña concentración de Mn.
Entre los procesos mas importantes de fabricación se tienen:
a).- Proceso: Siemens – Martin
b).- Convertidor LD
c).- Proceso; Horno Eléctrico de Arco
d).- Proceso: Horno Eléctrico de inducción, etc.
Estos procesos difieren en la forma de producir la oxidación, en la naturaleza del fundente;
agregado para eliminar las impurezas oxidadas y en la forma de regular la composición
final del acero.
FABRICACION DEL ACERO POR EL PROCESO SIEMMENS – MARTIN.-
(1865-1865) Antes de este, ya existían dos procesos de fabricación industrial de acero que
son el proceso Bessemer y el proceso Thomas, los cuales han quedado en la obsolescencia.
El proceso Siemens Martin es un proceso clásico, que utiliza un horno regenerativo de calor
denominado horno reverbero porque la bóveda reverbera o refleja el calor de la llama hacia
la solera o crisol.
DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN.- La instalación está compuesta por:
a) Tanques de fuel oil (o gas natural).
b) Parque de chatarra
c) Horno propiamente dicho y elementos de evacuación de gases y humos
d) Nave de colada
El horno propiamente dicho consta de las siguientes partes:
Cámara del horno, quemadores, conductos de gases y humos, regeneradores de calor,
válvulas, chimeneas.
La cámara del horno es el lugar donde se funde la carga tiene una planta rectangular;
H = 3-6m, e = 3-6 m. L = 8-25m.
En este frente se disponen las puertas de cargado. La capacidad de tratamiento de este
horno es de 50 - 400Tn por colada.

DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN.- La instalación está compuesta por:

a) Tanques de fuel oil (o gas natural).
b) Parque de chatarra
La solera es de forma elíptica y esta fabricada con ladrillos básicos de dolomía, magnesita
y bloques de grafito. Las paredes de la bóveda se construyen con ladrillos básicos aunque
las ultimas hileras con ladrillos silicosos o silico aluminosos.
La bóveda se hace de ladrillos silicosos 95% de SiO 2 porque tiene buena resistencia a la
compresión a temperaturas elevadas.

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MARCHA DE UNA OPERACIÓN S-M BASICA.-

Se efectúa iniciando la carga que consta de arrabio 70%, chatarra 20% y mineral de Fe
10% que (actúa como oxidante). Se agrega también caliza y cal (CO 3Ca + CaO) para
formar la escoria y dar basicidad al proceso. Se añade algo de espato flúor para dar fluidez
a la escoria.
Este periodo dura una hora; durante la carga se mantiene un exceso de aire para calentar y
oxidar la carga. Al poco tiempo la fundición comienza a gotear y se inicia una ligera
oxidación del Fe y Si, formándose los óxidos correspondientes y se forma algo de escoria.
El orden de afinidad de los elementos con el oxigeno es:
Si, P, C, Mn, y Fe; pero el hierro es el primero que se oxida debido a su gran abundancia.
Las reacciones son las siguientes:

2Fe + O2 = 2FeO

Fe + CO2 = FeO + CO

Fe2O3 + Fe = 3FeO Esta oxidación es debido a la adición de mineral de hierro

Si + 2FeO = 2Fe + SiO2
2P + 5FeO = 5Fe + P2O5
Mn + FeO = 2Fe + MnO
C + FeO = Fe + CO

El desprendimiento de CO produce lo que se llama el hervido del baño. Este periodo dura
dos horas. Cuando avanza mas el proceso y aumenta la temperatura, la caliza que se halla
en el fondo del baño se descompone formando la escoria según las reacciones:

MnO + SiO2 = SiO3Mn Silicato de Mn

FeO + SiO2 = SiO3Fe Silicato de Fe
CaO + SiO2 = SiO3Ca Silicato de Ca

El índice de basicidad a alcanzar debe ser:

(CaO/SiO2) = 1,3 -1,6
Para que la escoria tenga fluidez se agrega espato flúor en pequeñas cantidades.

DESOXIDACION.- Como en el proceso Siemens -Martin la primera parte es una

operación oxidante, existe en el baño un porcentaje de O 2 muy elevado que impide la
obtención de lingotes sanos; ya que este oxigeno en exceso al solidificar reacciona con el C
dando CO y originando poros en el metal (acero)
Para evitar esto faltando 10-15 minutos para la colada se agregan los desoxidantes como
FeSi y FeMn. (Ferrosilicio y Ferromanganeso) que son sustancias sólidas inertes. Se
completa la desoxidación añadiendo pequeñísimas cantidades de Al que forma Al2O3 el cual
va a formar parte de la escoria.

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El FeMn no solo es desoxidante sino también desulfurante, el S se halla como SFe y se

elimina según.
SFe + CaO = SCa + FeO
SFe + MnO = SMn + FeO

El porcentaje de azufre debe ser menor a 0,030. La temperatura de proceso está entre
1800 -2000ºC en el crisol El tiempo de proceso oscila entre 5 a 6 horas.
COLADA.-Cuando el baño tiene la composición adecuada y la temperatura conveniente se
efectúa la colada. El peso de la escoria es aproximadamente el 12% del peso de la carga. El
tiempo total de proceso dura aproximadamente 5-6 horas.

QUEMADORES.- Como combustible en este horno se usa generalmente Fuel-oil o Gas

Natural. Los quemadores tienen conductos por los cuales salen aire y Fuel-oil en dirección
casi paralelas. Actualmente se usan quemadores que emplean aire, Fuel-oil y oxígeno.
Composición del Fuel-oil:
Cfijo = 87 % H2 = 11 % PCpoder calorífico = 10000 Kcal /m3
El Fuel-oil debe utilizarse precalentado antes de su inyección para obtener buena
circulación y óptima atomización, en el horno SM, esto se logra precalentándolo en los
regeneradores de calor.
Actualmente el proceso SM prácticamente se ha desechado en la mayoría de los países
industrializados debido a su alto costo de entretenimiento y largo tiempo de proceso, pero
existen algunos hornos en RUSIA, E.E.U.U, Argentina y Brasil. La ventaja que tiene es su
gran capacidad de tratamiento, su desventaja es que no se puede usar carga fría.

PROCESO LD.- Se denomina así por que en las ciudades Austriacas de Linz y Donawitz
se efectúo éste proceso por primera vez con gran éxito y desde 1968 ocupa el primer lugar
en la fabricación de acero en el mundo. Un esquema del convertidor BOF se presenta en la
figura. Consiste en una olla de acero recubierta en su interior con material refractario del
tipo básico, óxido de magnesio o algo así. A diferencia del convertidor de Bessemer donde
se soplaba el aire por la parte inferior, en el BOF (Basic Oxigen Furnace), se inyecta el
oxígeno por una lanza que entra por la parte superior. La lanza se enfría con serpentines de
agua, interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen también
por la parte superior y por eso la olla está montada en chumaceras que le permiten girar.

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Originalmente el proceso BOF fue desarrollado en Austria para convertir arrabio con
bajo contenido de fósforo (alrededor del 0.3).Luego la técnica se extendió, para
arrabios de alto fósforo mediante la adición al chorro de oxígeno de polvo de piedra
caliza. Entonces se logró la producción de acero con arrabio de contenidos de fósforo
tan altos que llegaban incluso al 2%.

Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en los

convertidores BOF fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con
la carga de arrabio líquido.

CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO.- Emplea convertidores con revestimiento

básico cerrados por abajo, en forma de pera y una lanza vertical que introduce por la boca
del convertidor LD un chorro de oxigeno a velocidad supersónica sobre la superficie de la
fundición. El chorro de oxigeno atraviesa la escoria y llega hasta el baño metálico.

VENTAJAS DEL PROCESO LD.-

La calidad del acero LD es la misma que el Siemens Martin y mucho mejor que el Thomas
y Bessemer que tiene un %N = 0,01–0,02 muy sensible al envejecimiento y no sirve para
la embutición. El acero LD tiene un porcentaje de N = 0,002–0,004.
El costo de la acería LD es mucho menor que el SM para la misma capacidad de
tratamiento, además el entretenimiento de una acería LD es mucho más sencilla.
El tiempo de proceso es mucho menor, ya que cada colada dura unos 30 - 35 minutos en
cambio un proceso SM dura 4-5 horas. Pero el proceso LD tiene la desventaja de cargar
solo arrabio líquido, aunque se puede agregar también un 10% de chatarra y algo de
mineral de hierro que sirven para enfriar el baño ya que por la simple oxidación de los
elementos de la fundición se producen calorías en exceso para la temperatura deseada.

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El acero LD al final de la fase oxidante y antes de colar tiene menos % de O 2 que el

Siemens Martin y el Thomas por lo que su desoxidación es sencilla y se hace con menor
cantidad de desoxidantes.
Los convertidores LD tienen la forma de un crisol con el fondo cerrado. Se construyen
soldados con chapas de acero de 30-50 mm de espesor. Pueden girar 360º y colocarse en
cada momento en la posición adecuada para el soplado y para la colada del acero.
La capacidad del Convertidor LD varía entre 30-300 Tn y la carga fundida ocupa 1/5 del
volumen del convertidor.
El Convertidor LD interiormente está recubierto de material refractario básico de dolomía o
magnesita de 250-700 mm. La piquera o agujero de colada se halla igualmente refractado.
El oxígeno llega al Convertidor por medio de una lanza que es un tubo de acero terminado
en una boquilla de Cu fuertemente refrigerada por agua. El oxigeno se debe soplar con una
presión de 10-14 atm. y el consumo es de aproximadamente 75 Kg de O2/Tn de acero.
La altura de la lanza sobre la superficie del baño es de 2 m al comienzo del soplado y un
metro al final del mismo. Los gases que escapan del convertidor están generalmente
compuestos por CO y CO2.
Se debe usar oxígeno con una pureza del 99% para que el N2 contenido sea mínimo. El
proceso de soplado dura aproximadamente 15 minutos y es donde comienza a producirse la
oxidación.

MARCHA DE LA OPERACIÓN LD.- Se inicia con la carga, la cual consta de arrabio

líquido y 10-20% de chatarra sólida, colocando el CLD en posición inclinada.
Si la temperatura es muy caliente se enfría el baño agregando mineral de Fe sólido. Estas
adiciones frías son importantes ya que debido a la oxidación del C, P, S y Mn se eleva la
temperatura del baño produciendo un excesivo desgaste del refractario.
Con el convertidor en posición vertical se hace descender la lanza y se comienza el soplado
de oxígeno.
El chorro de O2 desempeña un doble papel, por una parte oxida las impurezas y por otra
contribuye al movimiento y a la emulsión del baño y la escoria. A los 4 minutos del inicio
del soplado se añade la mitad de la caliza y algo de espato Flúor. La adición de caliza se
calcula de acuerdo al contenido de Si en la fundición y alcanzar una relación de basicidad

CaO = 2,8
SiO2 en la escoria para conseguir una buena desfosforación y desulfuración.

La oxidación de los distintos elementos se efectúa de acuerdo a las reacciones:

2Fe + O2 = 2FeO
Si + 2FeO = SiO2 + 2Fe
Mn + 2FeO = MnO2 + 2Fe
C + FeO = CO + Fe
2P + 5FeO = P2O5 + 5Fe

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A los pocos minutos la llama se acorta y desaparece, entonces el contenido de C baja hasta
un % C = 0,050. Se corta el paso de oxígeno, y se gira el convertidor para tomar muestras
de acero y escoria para efectuar el análisis químico y ver las adiciones a realizar.
Cuando la composición y temperatura son adecuadas, se realiza la colada a una cuchara y
en ella se agregan los desoxidantes, generalmente FeSi (ferrosilicio) y FeMn
(ferromanganeso) y algo de Aluminio. También se añaden recarburantes cuando se desea
fabricar aceros con alto contenido de carbono. Luego se procede a la colada. Si la planta es
integrada el acero liquido pasa directamente al tren de laminación para obtener productos
semi terminados y si no, entonces se vacía a las lingoteras para fabricar lingotes

FABRICACION DE ACERO EN HORNO ELECTRICO DE ARCO.-

El horno eléctrico de arco es un reactor que se emplea en la fabricación de acero desde el

año 1900. Principio: Irradiación de calor hacia el baño desde un arco formado entre dos
electrodos colocados en posición sobre la carga. Aunque existe el proceso ácido, el más
empleado es el proceso básico en el cual la solera del horno se prepara con bloques de
grafito, el crisol contiene ladrillos de dolomita y magnesita. La zona alta de las paredes y la
bóveda se construye con ladrillos silico aluminosos o refractarios altos en, aluminio Al 2O3 (
70%). Se usan hornos desde una tonelada, hasta 400 Tn de capacidad aunque los más
usados son los de 60–100 Tn.

La potencia de los transformadores varía con el tamaño del horno desde 1000 hasta
120000KVA. El diámetro de los electrodos varían también con el tamaño del horno entre
100-700mm.
Actualmente se emplean Hornos Eléctricos de ultra potencia UHP (ultra high power), que
trabajan con una sola escoria y fabrican aceros de buena calidad y baratos.

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Los eléctrodos están dispuestos equidistantes entre si, y son consumibles. Pueden ser de
grafito, o de carbón amorfo, y tienen un diámetro de aproximadamente 70 cm. para un
horno de 70 Ton.
Como materia prima para este proceso se emplea principalmente chatarra de acero dulce,
aunque también se puede usar arrabio líquido o sólido y hierro esponja, también algo de
fundición y mineral de Fe. Para la formación de escoria se añade CO 3Ca, CaO, espato
flúor y coque. Al final del proceso se agregan FerroSilicio, ferromanganeso y Aluminio
como desoxidantes.
OPERACIÓN DE FABRICACION DE ACERO EN HE BASICO CON DOBLE
ESCORIA

El procedimiento seguido para la fabricación del acero, depende del producto que se haga.
Si el acero va a contener un porcentaje apreciable de elementos de aleación fácilmente
oxidable tales como el cromo, tungsteno y molibdeno se usan dos cubiertas de escoria
durante una partida de trabajo. Una escoria de naturaleza oxidante favorece a la oxidación y
el efecto de los fundentes sobre el carbono, fósforo y silicio. A continuación se retira la
escoria oxidante y se sustituye por una escoria reductora en la que el CaO y el CaC2 son
ingredientes importantes. Esta capa protectora de escoria coadyuva a la eliminación del
azufre y protege contra la oxidación de elementos de aleación. En la fabricación de acero
para colados ordinarios, no se necesita la segunda aplicación de escoria ya que no están
presentes los elementos fácilmente oxidables que se encuentran en los aceros inoxidables
para herramientas. Se inicia la carga introduciendo chatarra o arrabio, sólido o líquido, para
luego crear una escoria oxidante sobre el baño metálico, el cual comienza a ser oxidado por
el FeO que contiene la chatarra y por el O2 del aire. Se suele introducir mineral de hierro
para acentuar la oxidación el baño comienza a hervir debido a la oxidación del C, formando
CO y luego se va formando una escoria negra con cal algo de SiO2 y FeO. En el baño
primero se oxida, el Fe por ser el más abundante, luego el Si, P, Mn, C y otros elementos de
acuerdo con las reacciones :

2Fe + O2 = 2FeO
Si + 2FeO = SiO2 + 2Fe
Mn + 2FeO = MnO2 + 2Fe
C + FeO = CO↑ + Fe
2P + 5FeO = P2O5 + 5Fe

Al final de este periodo oxidante la escoria negra se elimina quedando un baño muy
oxidado con muy bajos porcentajes de C, Mn, Si y P.
Se forma una segunda escoria desoxidante con agregado de 3 partes de cal y una de espato
flúor, a la que a veces se añade grafito o coque que también sirven como recarburantes.
Esta escoria básica y reductora elimina al azufre según:
SFe + CaO + C = SCa + Fe + CO↑

Composición de la escoria reductora:

CaO = 60%,

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SiO2 = 20%,
FeO = 0,5%,
C2Ca = 1,5%.
Cuando termina ésta parte del proceso, se efectúan las adiciones finales o sea las distintas
ferro aleaciones como ferrosilício (FeSi) , ferromanganeso (FeMn) y aluminio el cual
incide en el tamaño del grano. Si la temperatura es correcta y los demás factores están
óptimos se efectúa la colada volcando el HE para permitir salir a todo el baño metálico y la
escoria. El tiempo total de proceso en HE es de aproximadamente 2-4 horas. Actualmente,
el horno eléctrico produce un 40 % de la producción mundial del acero.

HORNO ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN Los hornos eléctricos de inducción utilizan

una corriente para fundir la carga. La energía es del tipo de inducción sin núcleo, dada por
una corriente de alta frecuencia que suministra a la bobina primaria enfriada por agua que
circunda al crisol. La corriente de alta frecuencia es alrededor de 1000 Hz, suministrada por
un conjunto motor - generador o un sistema de frecuencia con arco por vapor de mercurio.
El crisol es cargado por una pieza sólida de metal, chatarras o virutas de operaciones de
mecanizados, al cual se le induce una alta corriente secundaria. La resistencia de esta
corriente inducida en la carga se hace en 50 ó 90 min. , fundiéndola en grandes crisoles que
contienen arriba de tn de acero.El horno de inducción de baja frecuencia es el de mayor uso
industrial, consiste en un recipiente cilíndrico de acero, refractado con chamota apisonada
en las paredes del horno en unos tetones metálicos soldados en la chapa cilíndrica. A su
alrededor se encuentra una bobina de cobre refrigerada con agua. Que trabaja como el
primario del transformador. La carga como chatarra trabajara como secundario.

Los hornos de inducción, con crisoles, aprovechables desde pocos kilogramos hasta 50 tn
son relativamente bajos en costo, casi libres de ruido y por lo mismo producen poco calor.

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