UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA, MINAS,

PETRÓLEOS Y AMBIENTAL
CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

Perforación y Voladura I
Nombre: Nicolás Andrés Silva Palmay
Fecha: Martes, 02 de Octubre del 2019
Tema: “Perforación por Rotación y Brocas de Perforación”

Perforación por Rotación

1. Método de Perforación por Rotación-Percusión

Este método de perforación se basa en principio de golpear (percutir) un cincel (broca),

empujando y girando (rotar), para que produzca la rotura de la roca en pequeños
fragmentos (detritus) que se van limpiando y se forma el barreno.

Fig. 1 Método de Perforación por Rotación-Percusión

Fuente Manual de perforación y voladura de rocas, C. López (Madrid, 2003)
La transmisión de la energía cinética (Ec) en este método de perforación (Martillo en
la Cabeza – OTH) se hace de forma de onda de choque a través del varillaje, cuando la
onda de choque llega a la broca se convierte en trabajo que fragmenta la roca.

Barrenos Integrales

1. Descripción

Los barrenos integrales están constituidos por una barra de acero hueca de forma
hexagonal, con una culata endurecida en un extremo (la cual se une en el buje de la
perforadora) aunado a un collarín forjado; la culata comúnmente tiene un diámetro de
108mm de longitud y es la encargada de transmitir el movimiento de rotación, la función
desempeñada por el collarín es el de delimitar la profundidad hasta la cual el barreno
ingresa en la perforadora, además de asegurarlo a la misma, recibiendo de ésta la presión
de avance e impidiendo una perdida eventual en operaciones inclinadas y verticales.

Fig. 2 Partes del barreno integral

Fuente: Herramientas par Perforación de Rocas por Percusión, Mejía C. (Lima, 1995)
El barreno integral presenta elementos de corte o inserto de Carburo de Tungsteno,
que brindan al barreno dureza, tenacidad y resistencia al desgaste.

2. Series de Barrenos Integrales

Los barrenos integrales son fabricados en series que constan de dos o más unidades de
diferentes longitudes y diámetros, con el propósito de generar un sistema de perforación
episódica donde el primer barreno, da ancho y largo establecido en la serie de fabricación,
es introducido por completo, una vez culminado el uso del barreno será cambiado con el
siguiente en la serie y así sucesivamente, por ende la perforación en un proceso paulatino
en el que se deberá ir reduciendo el diámetro del inserto para poder introducir los barrenos
en el taladro sin presentar problemas de atascamiento.
 Fig. 3 Series del barrenos integrales
Fuente: Herramientas par Perforación de Rocas por Percusión, Mejía C. (Lima, 1995)

3. Proceso de Perforación con Barreno Integral

Al iniciar el proceso de perforación con barrenos integrales es necesario el

emboquillado, proceso en el cual el barreno es ubicado perpendicularmente al plano de
perforación, posterior a ello con un barrido adecuado y la percusión y avance mínimo se
irá operando la perforadora a fin de obtener una pequeña penetración en la roca, sirviendo
de guía para la perforación, posterior a ello se deberá incrementar paulatinamente la
presión, percusión y avance hasta conseguir la velocidad de perforación adecuada.

El orden de impacto en las perforaciones neumáticas, en promedio es de 2000 a 2900

impactos por minutos, por lo que la presión de avance deber asegurar que los impactos
transmitidos por el pistón a través de la barra y la broca sean transferidos a la roca por in
contacto efectivo en el fondo del taladro.

Aunado al control continuo en el avance de perforación, se deberá controlar las

condiciones de operación de la misma, la lubricación de la barra, presión de aire
comprimido y la presión del agua para barrido, la última deberá tener un Bar de presión
menor que la del aire, para evitar el retorno del agua dentro de la perforadora y elimine la
lubricación de la barra.
 Fig. 4 Proceso de perforación con barrenos integrales
Fuente: Manual de perforación y voladura de rocas, C. López (Madrid, 2003)

4. Vida Útil del Barreno

La vida útil del barreno integral no depende exclusivamente de la calidad del acero
utilizado en su fabricación, una incorrecta operación o condiciones desfavorables en la
perforación pueden causar la destrucción prematura de la barra.

Varios factores son los que intervienen en la determinación de su vida útil, la dureza o
abrasividad de la roca tendrá un efecto directo, la existencia de discontinuidades
geológicas pueden desencadenar en desvíos de la perforadora, produciéndose esfuerzos
adicionales de flexión y torsión.

La cantidad de esfuerzos transmitidos por la perforadora empleada, la potencia de la

misma, así como el tipo de accionamiento (hidráulico o neumático) influyen en la
operatividad de la barra; se deberá considerar además los bujes de rotación, debido a que
cuando están desgastados dañan la culata de la barra, así mismo se deberá verificar el
estado de los pistones que golpean en la superficie de impacto del barreno (culatín).

El tipo de aceite empleado en la lubricación de la barra será otro detonante de su

desgaste, un aceite inadecuado, sucio o contaminado provocará el desgaste de la culata
de la barra, del buje de rotación y el pistón de la perforadora, para controlar el grado de
desgaste del buje rotación, las perforadoras cuentan con un calibrador especial que mide
dicho efecto.

A lo largo de la operación de perforación se deberá controlar el alineamiento del

barreno-perforadora, presión de avance, agua y aire, al igual que el grado de afilamiento
de la barra, esto debido a que una barra “mocha” o desgastada requerirá de mayor esfuerzo
para romper la roca.
 Todos estos factores deberán ser estudiados y analizados en campo (in situ) para
establecer el comportamiento de la barra en las condiciones específicas de uso, debido a
la irregularidad de escenarios de operación.

5. Formulismo

La energía cinética (Ec) en método de perforación por rotura-percusión se puede

calcular con la fórmula:

Ec = pm * Ap * lp
Dónde:
Ec: energía cinética de una perforadora (KW)
pm: Presión de fluido dentro del cilindro (30% - 40% menor que la presión de trabajo nominal
o del compresor) (bar)
Ap: área de la cara del pistón (m²)
lp: carrera del pistón (mm)

Ec. 1 Energía cinética empleada en perforación por rotación-percusión

Fuente: Herramientas par Perforación de Rocas por Percusión, Mejía C. (Lima, 1995)
La potencia cinética del martillo o perforadora es:

Pc = Ec * ng
Dónde:
Pc: potencia cinética del martillo (KW/hora)
Ec: energía cinética de una perforadora (KW)
ng: frecuencia de impactos (Hz)

Ec. 2 Potencia cinética del martillo o perforadora

Fuente: Herramientas par Perforación de Rocas por Percusión, Mejía C. (Lima, 1995)
La rotación que se produce después de cada golpe o percusión, tiene la finalidad de
girar la broca con el propósito de que esta actué en distintos puntos en el del barreno. La
velocidad de rotación está en función al tipo de roca y al tipo de broca que se utiliza.

Para brocas con bocas de pastillas, las velocidades de rotación (rpm) oscilan entre los
80 y 150 (rpm/min) con ángulos de giro de 10° a 20°, para brocas de botones de 51 a 89
mm, las velocidades deben ser más bajas, entre 40 a 60 (rpm/min), para proporcionar un
ángulo de giro entre 5° a 7°; las brocas de mayor diámetro requieren velocidad inferiores.
 Fig. 5 Ángulo de rotación para brocas de pastillas y botones
Fuente: Manual de perforación y voladura de rocas, C. López (Madrid, 2003)
El empuje es necesario para que la broca siempre este en contacto con la superficie de
perforación, para que la energía generada por el mecanismo de impacto se transmita a la
roca, la falta o exceso de empuje puede desencadenar en:

Fig. 6 Influencia del empuje sobre la velocidad de penetración

Fuente: Manual de perforación y voladura de rocas, C. López (Madrid, 2003)
El fondo del barreno deberá estar siempre despejado del detritus generado, la presencia
y no evacuación de los mismos resulta en un desperdicio de energía en la trituración de
estas partículas, traduciéndose en desgastes y pérdidas de rendimiento, además de
problemas de atasco. El barrido de los barrenos se lo realiza mediante agua, aire o
espumas que se inyectan a presión a lo largo del orifico de la barra, saliendo por aberturas
en la boca de perforación en el fondo del barreno.

Para determinar el caudal que deberá suministrar el compresor se empleará la siguiente

fórmula:
 va = 9.55 * (ρr / ρr + 1) * dp
Qa = (va * (D2-d2))/1.27
Dónde:
va: velocidad ascensional (m/s)
ρr: densidad de la roca (g/cm3)
dp: diámetro de las partículas – detritus (mm)
Qa: caudal (m3/min)
D: diámetro del barreno (m)
d: diámetro de la barra (m)

Ec. 3 Caudal de barrido

Fuente: Herramientas par Perforación de Rocas por Percusión, Mejía C. (Lima, 1995)
La velocidad ascensional para una limpieza eficiente con aire oscilan entre los 15-30
(m/s), para agua entre 0.4-1 (m/s).

Fig. 7 Principio de barrido de un barreno

Fuente: Manual de perforación y voladura de rocas, C. López (Madrid, 2003)

Fig. 8 Velocidades de barrido para martillo en cabeza en función del caudal y varillaje
Fuente: Manual de perforación y voladura de rocas, C. López (Madrid, 2003)