UNIVERSIDAD ANDINA NÉSTOR

CÁCERES VELÁSQUEZ
“FACULTAD DE INGENIERÍAS Y
CIENCIAS PURAS”

E.P. INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

CURSO:
CIENCIA DE LOS MATERIALES

TEMA:
MATERIALES COMPUESTOS

DOCENTE:
ING. YANCACHAJLLA APAZA NESTOR

ESTUDIANTES:
 BENIQUE LÓPEZ, DAVID
 CUTIPA CHIPANA, ELVIS
 CUTIPA VILCA, ALEX
 ESTOFANERO NEYRA, ANDREW
 GUTIERREZ APAZA, ANDERSON
 QUISPE HUMPIRI, SAUL
 QUISPE MAMANI, NELS
 SALAZAR CONDORI, HENRY
 URRUTIA CHAMBI, LIZ

SEMESTRE: III
JULIACA – PERÚ
2019
 INTRODUCCIÓN

Conforme aumentan las necesidades del ser humano en disponer de

soluciones tecnológicas cada vez más exigentes, también surge la necesidad
de disponer de nuevos materiales que ofrezcan cada vez mejores
prestaciones.
Así, para aplicaciones en ingeniería surge la necesidad de obtener nuevos
materiales, que llamaremos genéricamente materiales compuestos, que sean
capaces de combinar las propiedades que tienen los materiales cerámicos,
los plásticos y los metales a la vez.

Así, en los últimos años se ha incrementado el uso de estos nuevos

materiales compuestos para multitud de aplicaciones (automoción,
construcción civil, industria aeronáutica, medicina...) y todo indica que este
crecimiento continuará en el futuro.

Generalmente, el objetivo que se persigue con estos nuevos materiales

compuestos es obtener otro material cuyas propiedades del conjunto sean
mejores que las propiedades que poseen sus constituyentes actuando por
separado. Por ejemplo, en la industria del transporte son necesarios
materiales que sean a la vez ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que
resistan bien la corrosión y al desgaste. Todas estas propiedades juntas es
muy difícil encontrarlas en los materiales convencionales.

Por otro lado, el uso de materiales compuestos permite prescindir de

materiales más clásicos como el acero y otros metales, debido a que van a
poder ofrecer propiedades mejoradas. Así, por ejemplo, desde el punto de
vista de la resistencia y la rigidez, los materiales compuestos reforzados con
fibras ofrecen un alargamiento de rotura que es mucho menor si se compara
con metales de resistencia similar.

Del mismo modo, y con el estado actual de la tecnología, es posible fabricar

materiales compuestos que poseen un mejor módulo de elasticidad por
unidad de peso (módulo específico) y mejor resistencia por unidad de peso
(resistencia específica) que muchos metales.

Un mayor módulo específico y resistencia específica de los materiales

compuestos significa que puede reducirse el peso de las piezas a fabricar.
Este es un factor de gran importancia en ciertos sectores, como la automoción
o en aeronaves, y en general en todas las formas de transporte, donde las
reducciones de peso de los componentes dan como resultado un mayor
rendimiento y ahorro de energía.
 MATERIALES COMPUESTOS

Los compuestos se forman se forman cuando dos o más

materiales se utilizan juntas para obtener una
combinación de propiedades que no se pueda lograr de
otra manera. Los compuestos se pueden seleccionar
para alcanzar combinaciones no usuales de rigidez,
peso, desempeño a altas temperaturas, resistencia a la
corrosión, dureza o conductividad, ejemplos son la
madera, el hueso en forma natural, en macro escala sería
el hormigón armado y en microescala tendríamos los
plásticos reforzados con fibra de carbono.

Algunos ejemplos de compuestos son:

a) El triplay o madera
contrachapada es un
compuesto de capas de chapa
de madera
b) La concha de abulón es un
compuesto de plaquetas
aragoniticas rodeadas por
capas de 10nm de grueso de
una matriz orgánica.
c) La fibra de vidrio es un
compuesto reforzado con
fibras de vidrio rígidas y fuertes
en una matriz más blanda de
polímero.
d) El concreto que es un material compuesto de partículas de arena gruesa
o de grava en una matriz de cemento.

Un material compuesto puede definirse como aquel que tiene dos o más
constituyentes diferentes (estructuras moleculares o fases). De acuerdo con esta
definición, muchos de los materiales considerados homogéneos también podrían
ser considerados como compuestos.

En los materiales compuestos se pueden identificar dos fases o componentes

principales:

 Fase discontinua y más rígida, que se denomina refuerzo

 Fase continua y generalmente menos rígida, que se denomina matriz
En los compuestos so importantes las propiedades y fracciones volumétricas de
cada fase individual, como la conectividad de las fases, esto refiere a la forma
en que dos o más fases están interconectadas en el compuesto.

1. MATERIALES COMPUESTOS ENDURECIDOS POR DISPERSIÓN

Son un grupo de materiales endurecidos por dispersión. Contienen un
tamaño de partícula de 10-250 nm de diámetro. A estas partículas se las
conoce como dispersoides, bloquean el movimiento de las dislocaciones
produciendo un pronunciado efecto de endurecimiento.

Los dispersoides, por lo general son óxidos metálicos.

Las características principales de estos compuestos son las siguientes:

 La resistencia mecánica disminuye gradualmente al aumentar la

temperatura (el aumento de temperatura hace que los átomos vibren
rompiendo o deformando el enlace)
 El dispersante debe tener baja solubilidad en la matriz y no reaccionar
químicamente con ella.

Ejemplos de algunas aplicaciones:

2. COMPUESTOS PARTICULADOS
Los compuestos particulados contienen grandes cantidades de partículas
gruesas que no bloquean de manera eficiente la mezcla refractaria.

 Regla de las Mezcla

Son propiedades de un material compuesto particulado dependen solo de
cantidades relativas y propiedades de los constituyentes individuales.

Las mezclas pueden predecir esta regla con exactitud.

 Carburos Cementados
Los carburos cementados contienen partículas cerámicas duras dispersas
en una matriz metálica.

El carburo de tungsteno (WC) es un material cerámico duro, rígido y con

una elevada temperatura de fusión Para mejorar la tenacidad las
partículas de carburo de tungsteno que se combinan con el cobalto.

Ejemplo:

Una herramienta de corte de carbono cementado utilizada en una

operación de maquinado contiene 75%Pe de WC,15% de TiC, 5%Pe de
TaC Y 5% Pe de Co, estime la densidad del compuesto.

Solución:

Pwc = 15.77 g/𝑐𝑚3 PTiC = 4.94 g /𝑐𝑚3

PTaC = 14.5 /𝑐𝑚3 PCo = 8.83 g/𝑐𝑚3

75/15.77 4.76 15/4.94
fwc = 75 15 5 = 8.70 = 0.546 Ftic = = 0.349
+ + +5/8.83 8.70
15.77 4.94 14.5

5/14.5 5/8.90
fTaC = = 0.040 fCo = = 0.065
8.70 8.70

Según la regla de las mezclas, la densidad del compuesto es:

𝑷𝒆 = ∑(𝒇𝒊𝒑𝒊) = 𝟏𝟏. 𝟓 g/𝑐𝑚3

 Abrasivos
Los discos abrasivos son
piezas indispensables para
cualquier herramienta que
realice las funciones de lijar
o desbastar un material por
fricción, como una pulidora
o una esmeriladora.

Los abrasivos son

sustancias que tienen como
finalidad actuar sobre otros materiales con diferentes clases de esfuerzo
mecánico (triturado, molienda, corte, pulido). Son de elevada dureza y se
emplea en todo tipo de procesos industriales y artesanos. Los procesos
abrasivos se usan frecuentemente, de una parte para producir la forma
final y de otra, para mejorar el acabado de la superficie. El amolado,
bruñido, y lapeado son procesos abrasivos comunes. Son materiales que
por su elevada dureza y estructura son capaces de producir por acción
 mecánica, un desgaste sobre materiales menos duros. Pueden
presentarse en polvo, líquidos, mixtos, aglutinados con productos de
resinas sintéticas, aleaciones metálicas y/o montados en soportes
flexibles, rígidos, oscilantes y/o giratorios.

 Contacto eléctrico
Un contacto eléctrico es un
componente del circuito eléctrico
que se encuentra en interruptores
eléctrico y relés. Se compone de
dos piezas de metal
eléctricamente conductoras por
las que pasa corriente eléctrica o
no según se estén tocando o
estén separadas. El espacio que
las separa debe ser un medio
aislante: aire, vacío, aceite, sf6 u
otro fluido aislante de la
electricidad.

 Polímeros
La materia está formada por moléculas que pueden ser de tamaño normal
o moléculas gigantes llamadas polímeros. Los polímeros se producen por
la unión de cientos de miles de moléculas pequeñas denominadas
monómeros que forman enormes cadenas de las formas más diversas.
Algunas parecen fideos, otras tienen ramificaciones. algunas más se
asemejan a las escaleras de mano y otras son como
redes tridimensionales.

Existen polímeros naturales como el algodón, formado por fibras de

celulosas. La celulosa se encuentra en la madera y en los tallos de
muchas plantas, y se emplean para hacer telas y papel. La seda y la lana
son otros ejemplos. El hule de los árboles de hevea y de los arbustos de
Guayule, son también polímeros naturales importantes.

Ejemplo:

Deduzca la regla, de las mezclas para el módulo de elasticidad de un

compuesto reforzado con fibras cuando se le aplica un esfuerzo (σ) a lo
largo del eje de las fibras

Solución:

La fuerza total que actúa sobre el compuesto es la suma de las fuerzas

que soportan cada uno de los constituyentes:
 Fc = Fm +Ff

Dado que F = σA:

σCAc = σmAm + σfAf

σC = σm(Am/Ac) +σf(Af/Ac)

3. RESISTENCIA DE LOS COMPUESTOS

La resistencia a la tensión de un compuesto reforzado con fibras
(TSc)depende de la unión entre las fibras y la matriz

TSc= ffTSf+ fmSm,

TSf es la resistencia de la tensión de la fibra y σm es el esfuerzo que actúa

sobre la matriz cuando el compuesto esta deformado hasta el punto en que
las fibras se fracturan. Por tanto, Sm no es la resistencia a la tensión de la
matriz

Ejemplo:

El boro recubierto con aluminio reforzado SiC (o Borsic) con 40% en

volumen de fibras es un compuesto importante, ligero y de alta
temperatura. Estime la densidad, el módulo de elasticidad perpendicular
a las mismas

Solución:

Las propiedades de cada uno de los componentes

Material a la Densidad Módulo de Resistencia

tensión (ρ)(g/cm3) elasticidad (TS)(psi)
(E)(psi)
Fibras 2.36 55 000 000 400 000
Aluminio 2.70 10 000 000 5000

De la regla de las mezclas:

Ρc = (0.6) (2.7) +(0.4) (2.36) = 2.56g/cm3

Ec, ‖= (0.6) (10×106) +(0.4) (55×106) =28×106psi

TSc = (0.6) (5000) +(0.4) (400 000) = 163 000 psi

 Observe que el cálculo de la resistencia a la tensión es solo una
aproximación perpendicular a las fibras

1/Ec,ꓕ=0.6/10×106+0.4/55×106 =0.6727×10-6

Ec,ꓕ= 14.9 ×106psi

La resistencia paralela a las fibras. el módulo de elasticidad calculado

(28×106psi). La resistencia estimada (unas 163 000 psi) es superior a la
real (alrededor de 130 000 psi)

Ejemplo:

Las fibras de vidrio en el nylon proporcionan refuerzo .si el nylon contiene

30%volumentrico de vidrio E ¿Qué fracción de la fuerza aplicada soportan las
fibras de vidrio?

Solucion:

El módulo de elasticidad

Evidrio =10.5×106psi Enylon =0.4 ×106psi

Si la unión es buena estarán sujetos a un esfuerzo igual

ɛc=ɛm=ɛf

ɛm=σm/Em= ɛf=σf/Ef

σf/ σm= Ef/Em=10.5×106/0.4 ×106=26.25

la fracción de las fuerzas soportadas por las fibras está dada por
fracción = Ff/ Ff+Fm=σf Af/ σf Af+ σm Am= σf (0.3)/ σf(0.3)+ σm(0.7)

=0.3/0.3+0.7(σf/σm) =0.3/0.3+0.7(1/26.25)=0.92

Donde Ff es la fuerza soportada por las fibras y Fmes la fuerza soportada por la
matriz

4. CARACTERÍSTICAS DE COMPUESTOS REFORZADOS CON FIBRAS

Deben tomarse en consideración numerosos factores, incluyendo longitud,
diámetro, orientación, cantidad y propiedades de la matriz

Longitud y diámetro de las fibras

Las fibras pueden ser largas, cortas incluso continuas

Las fibras comunes varian desde 10 um (10*10-4cm) hasta 150 um (150*10-4)

La resistencia del compuesto se mejora cuando la proporción dimensional es

grande

Aceptada entre facilidad de proceso y propiedades

lc=TSfd/2ti

donde TSf es la resistencia de la fibra a la tensión y ti está relacionada con la

resistencia de la unión rntre la fibra y la matriz.

Si la longitud de la fibra l es inferior a lc se observará poco efecto de refuerzo

La resistencia de compuesto se puede estimar a partir de

σc= Ff TSF(1-lc/2l)+FmSm

donde Sm es el esfuerzo que se ejerce sobre la matriz cuando las fibras se

rompen

 Cantidad de fibras
Una fracción volumétrica mayor de fibras incrementa las resistencias y la
rigidez del compuesto

 Orientación de fibras
Las fibras de refuerzo pueden introducirse en la matriz con diversas
orientaciones las fibras cortas de orientación aleatoria y con una pequeña
proporción dimensional

El caso más común es la fibra de vidrio son fáciles de introducir en la

matriz
5. PROPIEDADES DE LAS FIBRAS.
En la mayor parte de los materiales compuestos reforzados con fibras, las
fibras son resistentes, rígidas y ligeras. Si el compuesto se utiliza a
temperaturas elevadas, la fibra también deberá tener una elevada
temperatura de fusión. Por tanto, la resistencia específica y el módulo
especifico de la fibra son características importantes.

Resistencia especifica = TS/P

Modulo especifico = E/P

Donde TS es la resistencia a la tensión, P es la densidad y E es el módulo

de elasticidad.

La fibra, para que pueda ser considerada como fibra, debe reunir ciertas
propiedades y características, dentro de las cuales, las más importantes
son:

a) Resistencia o tenacidad
Es la oposición que ejerce la fibra a dejarse romper. Es una de las
propiedades más importantes, ya que de ella depende la resistencia de
los hilos, y por ende, de los tejidos.

b) Elongación
Es el estiramiento expresado en porcentaje que sufre una fibra al ser
sometida a una fuerza de tracción, sin llegar al punto de rotura.

c) Elasticidad
Es la recuperación que posee una fibra después de haber sido sometida
a una deformación.

d) Fricción
Es la propiedad que tienen las fibras de estar juntas y no deslizarse entre
sí, permitiendo así la composición de sus filamentos y la buena formación
de los hilos.

e) Resiliencia
Es la capacidad que tienen las fibras de recuperar su estado inicial,
después de haber sido sometidas a una compresión.

f) Longitud
Es la distancia que hay entre ambos extremos de la fibra. Es muy
importante porque a mayor sea ésta, se pueden lograr fibras de mayor
firmeza, que proporcionan más resistencia al hilo elaborado con ellas.
 g) Diámetro o finura
Es la medida del grueso de la fibra; cabe anotar que cuando hacemos
referencia a la finura de una fibra ó de un hilo, estamos hablando de su
delgadez.

 Fibras aramidas
Son polímeros poliamidas aromáticos endurecidos mediante una
estructura con anillos de benceno y son ejemplos de polímeros cristalinos
líquidos en los que las cadenas de polímeros tienen forma de varillas y
son muy rígidas. También se dispone de fibras de polietileno
especialmente preparadas. Tanto las fibras de aramidas como las de
polietileno tienen excelente resistencia y rigidez, pero su uso está limitado
a bajas temperaturas. Debido a su menor densidad. Las fibras de
polietileno ofrecen una resistencia específica y un módulo específico
superior

Estructura química de la aramida

El Kevlar es una poliamida, en la cual todos los grupos amida están

separados por grupos para-fenileno, es decir, los grupos amida se unen
al anillo fenilo en posiciones opuestas entre sí, en los carbonos 1 y 4. El
Kevlar se muestra en la figura grande, en la parte superior de esta página.

 Las fibras cerámicas y los bigotes, incluyendo la alúmina, el vidrio y el

carburo de silicio, son resistentes y rígidas. Las fibras de vidrio, que son
las de uso más común, incluyen a la sílice pura, el vidrio

6. PROPIEDADES de las MATRICES

La matriz soportada las fibras y las mantiene en su posición correcta,
transfiere la carga a las fibras fuertes, protege las fibras contra daños durante
su manufactura y uso en el compuesto, y evita la propagación de grietas en
las fibras hacia todo el compuesto. La matriz, por lo general, es la que aporta
el control principal sobe las propiedades eléctricas, el comportamiento
químico y el uso a temperaturas elevadas de un compuesto

En función del tipo de matriz:

a) Materiales compuestos de matriz metálica (MMC):

Estos materiales tienen una alta resistencia y muy bajo peso.
b) Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC):
Mejores propiedades mecánicas que los materiales cerámicos
tradicionales, como la resistencia y la tenacidad, especialmente en rangos
de bajas temperaturas.
c) Materiales compuestos de matriz polimérica (PMC):
Son materiales con buenas propiedades mecánicas, resistentes a la
corrosión y a los agentes químicos, y a causa de sus propiedades físicas,
pueden ser moldeados con absoluta libertad de formas.

 Unión y ruptura:
Las fibras deben estar firmemente unidas al material de la matriz para que
la carga se transfiera correctamente de la matriz a las fibras. Si la unión
es pobre, las fibras pueden salir de la matriz durante la carga, reduciendo
la resistencia y la resistencia a la fractura del compuesto. En algunos
casos, para reforzar la unión se pueden utilizar recubrimientos especiales
(ej. las fibras de B se recubren de carburo de Si para mejorar su unión con
la matriz de Al).

Otra propiedad que debe tomarse en consideración al introducir fibras en

una matriz es la similitud de los coeficientes de expansión térmica de
ambos materiales (pues si se expanden o contraen de forma distinta, se
pueden romper las fibras o su unión con la matriz).

Las capas de tejido se unen, pues si no se puede producir la de laminación

(separación bajo carga)

7. MANUFACTURA DE FIBRAS Y COMPUESTOS:

La producción de un compuesto reforzado con fibras implica varios pasos,
incluyendo la producción de las fibras, la organización de las mismas en
paquetes o en tejidos, así como la introducción de las fibras en la matriz.

 Fabricación de las fibras:

SMC (Sheet moulding compounds) El SMC o Sheet Moulding Compounds
consiste en el moldeo de una resina termoestable reforzada generalmente
con fibra de vidrio en forma de hilos cortados o continuos, obteniendo la
pieza final a través de polimerización de la resina por aplicación de presión
y temperatura.

Este método de fabricación posee una etapa preliminar en la que se crea

el preimpregnado que después se utilizará para realizar la pieza final
deseada. Este pre-proceso se basa en utilizar mechas de fibra de vidrio
en cordones continuos que se cortan en pedazos (de unos 5cm) sobre
una capa de relleno de resina transportada sobre una película de
polietileno. Posteriormente, una vez la capa inferior tiene todas las fibras
 distribuidas se coloca otra capa de relleno de resina sobre la primera
formando un sándwich. Este sándwich se compacta y enrolla en rodillos
de embalaje calibrados. Los rollos de pre impregnado se almacenarán
para dejar que la fibra se asiente con la matriz termoestable. Las fibras de
vidrio pueden presentarse no sólo como fibras cortadas, sino también hay
casos en los que se utilizan hilos continuos o como mezcla de ambos
(hilos continuos y fibras cortadas), en este último caso se obtendrían las
mejores propiedades mecánicas.

Finalmente, los rollos de material compuesto se llevan a una prensa,

donde se cortan con la configuración adecuada para la pieza a obtener y
se colocan en un ajustado molde metálico calentado. Posteriormente la
prensa hidráulica se cierra y el SMC fluye uniformemente bajo presión por
todo el molde formando el producto final.

Las características principales son:

 Buena estabilidad dimensional.

 Excelente acabado superficial por ambas caras.
 Buenas propiedades de resistencia mecánica.
 Posibilidad de obtener geometrías complejas.
 Alta capacidad de automatización.
Es un proceso, que, por su elevada capacidad de automatización, se utiliza
principalmente en producción de grandes series, siendo el automóvil su principal
sector (capotas, paneles delanteros...). Este fenómeno hace que el SMC sea
actualmente el método más utilizado en la fabricación de materiales compuestos
con resinas termoestables.

 Inyección:
La infiltración de materiales compuestos por inyección, utiliza la misma
tecnología que el moldeo por inyección de plásticos tradicional. Pero a
diferencia de introducir en el molde únicamente un polímero (ya sea
termoplástico o termoestable), se introduce el polímero más un refuerzo.

Las fibras más utilizadas son de vidrio, carbono y aramida. Estos refuerzos
afectan notablemente a las propiedades mecánicas del material final. Pero
por otro lado presentan algunos inconvenientes como:

Dificultad para controlar el posicionamiento de las fibras en la pieza.

Las fibras pueden reducir notablemente su longitud por rotura con el

tornillo sin fin que alimenta el proceso.

 Pultrusión
 Se trata de un proceso automático muy versátil mediante el que se
obtienen perfiles de sección constante. Se utiliza una fibra embebida en
una resina termoestable, la cual reacciona cuando se aplica calor. Se tira
del material (pull) para evitar roturas y desalineamiento de fibras.
Mediante este proceso se puede producir cualquier sección compleja
siempre que su espesor sea constante. Además, debido a la precisión de
la superficie del molde se obtienen acabados de alta calidad. No obstante,
la velocidad del proceso es relativamente baja (3 m/min) comparada con
la velocidad de extrusión (30 m/min). Además, resulta muy complicado
orientar las fibras en ángulos óptimos.

Descripción del proceso:

El proceso de pultrusión consta de varias etapas:

 Las fibras de refuerzo se presentan en forma de bobinas o rollos para

favorecer el flujo continuo del material.
 Se colocan en carretes sobre ejes con rodamientos especiales para
mantener constante la tensión del hilo al ser devanado.
 Cuando las fibras se dirigen hacia el sistema de impregnación se hacen
pasar por unas placas de alineamiento para evitar torsiones, nudos o
daños en los refuerzos.
 La clave de todo el proceso de pultrusión es el molde. Debe alinear las
fibras y comprimirlas hasta la fracción en volumen deseada, asegurando
el curado del material en un tiempo relativamente corto.
 Alrededor del molde se colocan placas calefactadas para provocar el
calentamiento de la pieza y favorecer la reacción de polimerización de la
resina. El parámetro de control más importante es la temperatura interior
del molde, que oscila entre los 100ºC y 150ºC.
 En el mecanismo de tracción debe existir una distancia de al menos 3
metros entre éste y la salida para asegurar el correcto enfriamiento del
perfil mediante convección natural o forzada (por chorro de agua o aire).
RTM (Resin Transfer Moulding)

 Se trata de un proceso de fabricación en molde cerrado a baja presión.

Puede resumirse en cinco etapas:
 Se coloca el tejido de fibras secas en el molde y éste es cerrado.
 Se inyecta la resina en el molde mediante una bomba.
 Se sella la entrada de resina y la salida de aire.
 Se aplica calor (curado)
 Tras un período de enfriamiento se abre el molde y se retira la pieza
Debido a la posibilidad de moldear las fibras en seco antes de la inyección de la
resina, se consigue una mejor orientación de las fibras, aumentando las
propiedades mecánicas del material.
 Distribución de las fibras
Los filamentos excepcionalmente finos se
reúnen en forma de hilado hilos o mechas.
En los hilos se retuercen hasta 10000 mil
filamentos para producir la fibra. Una
mecha contiene desde unos cuantos
cientos a más de 100000 filamentos sin
retorcer, los hilados son paquetes sin
retorcer de filamentos, hilos o mechas.

Para compuestos de matriz polimérica se

puede procesar fibras largas o continuas en forma de estéreos o telas, las
estelas contienen fibras sin tejer orientadas al azar y sujetas apenas por
una resina polimérica. Las fibras también se pueden entramar, trenzar y
tejer en tejidos bidimensionales o tridimensionales después los tejidos se
integran con una resina polimérica.

8. PRODUCCION DEL COMPUESTO

Se utiliza una diversidad de métodos
para la producción de piezas
compuestas dependiendo de la
aplicación y de los materiales, los
compuestos reforzados con fibras
cortas se elaboran por lo general
mezclado las fibras en una matriz
liquida o plástica, y utilizado después
técnicas relativamente convencionales,
compuestos de matriz metálica. Los
compuestos con matriz polimérica
también se pueden producir utilizando
un método de aspersión, en la cual fibras cortas mezcladas con una resina
se rocían contra un molde y después se curan.

Los compuestos de matriz metálica con fibras continuas son más difíciles de
producir que los compuestos de resina polimérica. También se pueden utilizar
procesos de vaciado o colado que obligan al líquido a pasar alrededor de las
fibras por ascensión capilar, colado a presión, infiltración por vacío o colado
continuo. También es posible utilizar varios procesos de compactación en
estado sólido.

9. SISTEMA REFORZADO CON FIBRA Y SUS APLICACIONES

 Antes de terminar el análisis de compuestos reforzados con fibras, hay que
ver el comportamiento de las aplicaciones de algunos de los más comunes.

 Compuestos avanzados
Es frecuente que se utilice el termino compuestos avanzados cuando se
pretende que el compuesto de servicio en aplicaciones de importancia
crítica, como sería la industria aeroespacial. Los compuestos avanzados
son, por lo general, compuestos de matriz polimérica reforzado con un
polímero, metal o fibras cerámicas de alta resistencia. Donde se requiere
de una rigidez particularmente buena se hace un uso extenso de las fibras
de carbono. Las fibras de aramidas y a un grado todavía mayor, las de
polietileno son más adecuadas para aplicaciones de alta resistencia.

El enrollado de filamentos se utiliza para producir componentes como

recipientes a presión y piezas fundidas para motores a reacción. Las fibras
se enrollan alrededor de una forma o de un mandril para formar
gradualmente una figura sólida que incluso puede llegar a medir varios
pies de espesor. El filamento puede estar sumergido en resina de la matriz
polimérica antes de su enrollado, o esta resina se puede impregnar
alrededor del filamento durante o después del enrollado. El cuadrado
completa la producción de la pieza se utiliza extruccion por estirado
(Pultrucion) para formar un producto de forma simple con sección
trasversal uniforme, por ejemplo, formas redondas, rectangulares,
tuberías, placas.

EJEMPLOS DE MATERIALES REFORZADOS CON FIBRAS Y SUS

APLICACIONES

Material Aplicaciones
aspas de ventilador en motores, otras
Aluminio – Borsic aplicaciones en la industria aérea y
Aero espacial
Kevlar™-epoxi Aplicaciones aéreas y aeroespaciales
Y kevlar™ - poliester (incluyendo el transportador), cascos
 para embarques, artículos deportivos,
raquetas de tenis, palos de golf, cañas
de pescar, chalecos a prueba de bala
Aplicaciones aéreas y automotrices,
Polímero-grafito
artículos deportivos
Aplicaciones automotrices ligeras,
marinas y para agua dulce,
Polímero-vidrio resistentes a la corrosión, artículos
deportivos, componentes para
aeronaves y aeroespaciales.

Por desgracia las fibras poliméricas pierden su resistencia a temperaturas

relativamente bajas, como ocurre en todas las matrices poliméricas.

Los compuestos avanzados también se usan con frecuencia para fabricar

artículos deportivos. Muchas veces las raquetas de tenis, los palos de golf, los
esquíes, los bastones de esquí y las cañas de pescar contienen fibras de
carbono o de aramidas debido a que, con una mayor rapidez se logra un mejor
desempeño. En el caso de los palos de golf, las fibras de carbono hacen posible
un menor peso al vástago y por lo tanto más peso en la cabeza para el volumen
ligero de yates de competencia se usan las telas reforzadas con telas de
polímeros.

 Compuestos de matriz metálica

Estos materiales endurecidos con fibras metálicas o cerámicas, facilitan

una elevada resistencia a altas temperaturas.
 El aluminio se usa comúnmente en los materiales compuestos de matriz
metálicas. Las fibras de 𝐴𝐿2 𝑂3 refuerza los pistones de algunos motores
diésel.

Los materiales de matriz metálicas pueden usarse en motores a

reacción o para aeronaves

Su uso único es para la fabricación de alambres superconductores

requerido para los reactores de fusión

La matriz metálica se caracteriza por ofrecer una mayor capacidad

resistente al material compuesto, además de una buena rigidez y
tenacidad a la fractura. La matriz de naturaleza metálica presenta una
anisotropía poco pronunciada y un buen comportamiento a altas
temperaturas. No obstante, este tipo de matrices están limitadas por su
alta densidad, además de ofrecer cierta dificultad para su procesado y
mecanizado.

Existen tres tipos de matrices metálicas: de aleaciones de aluminio, de

titanio y de cobre. Finalmente, la elección del refuerzo dependerá de
cuál sea el valor de la temperatura de fusión del material de la matriz
metálica.

 Compuesto de matriz cerámica

Se analizarán dos usos importantes a fin de ilustrar las propiedades

únicas que se pueden lograr con dichos materiales.

La matriz cerámica ofrece a los materiales compuestos de los que forma

parte una gran resistencia a los esfuerzos mecánicos, incluso a altas
temperaturas sin modificar su capacidad resistente. Por el contrario, su
tenacidad es muy baja, al igual que sus conductividades térmica y
eléctrica.
Este tipo de matrices presentan también una alta resistencia a la
compresión, no así a tracción. Por ello, cuando se usen este tipo de
matrices se les suele añadir fibras con alta resistencia a tracción.
 En otras ocasiones, bajo la acción de niveles de carga tensionales
capaces de romper la cerámica, se suelen utilizar refuerzos con un alto
módulo de elasticidad, ya que la elongación de la matriz cerámica no
resulta suficiente para transferir una significativa cantidad de carga al
refuerzo.

Existen tres tipos de matrices cerámicas: alúmina, carburo de silicio y

nitruro de silicio.

Por último, decir que en este tipo de matrices como elementos de

refuerzos se suelen utilizar materiales cerámicos y también refuerzos
metálicos.

A diferencia de los compuestos de matriz polimérica y metálica, lo que

se requiere es una mala unión

10. MATERIALES COMPUESTOS LAMINARES

Los compuestos laminares comprenden recubrimientos muy delgados,
superficies protectoras más gruesas, revestimientos, chapados bimetálicos,
laminados y todo un conjunto de otras aplicaciones. Muchos de estos están
diseñados para mejorar la resistencia a la corrosión y además tienen un bajo
costo, una de sus características más importantes es la resistencia superior
al desgaste o ala abrasión, una mejor apariencia y una expansión térmica
fuera de lo común.

 Regla de las mezclas

 Algunas de las propiedades paralelas alas laminillas se estiman a partir
de la regla de las mezclas.

Así como los módulos de elasticidad en dirección paralela a las laminillas

se pueden calcular con un error insignificante utilizando la formula
siguiente:

Densidad = ρ𝒸, ll = ∑(f¡p¡)

Conductividad eléctrica = σ c,∥ = ∑(f¡σ¡)

Conductividad térmica = Kc,∥ = ∑(f¡k¡)

Modulo e elasticidad = Ec,∥ = ∑(f¡σ¡)

Los compuestos laminares son altamente anisotrópicos. Las propiedades

en dirección perpendicular alas laminillas son:

1 f¡
Conductividad eléctrica = 
 c,  ¡

1 f¡
Conductividad térmica = 
kc,  k¡

1 f¡
Módulo de elasticidad = 
Ec,  E¡

 Producción de compuestos laminares

Para producir compuestos laminares se usan varios métodos, una

diversidad de técnicas de deformación y de unión que se usa
principalmente para metales.

La soldadura fuerte puede unir placas de compuestos, las hojas metálicas

separadas por un espacio muy pequeño de preferencia de
aproximadamente 0.003 pulg. Se calientan por encima de la temperatura
de fusión de la aleación de aporte esta fundida es atraída hacia la unión
mediante acción capilar.
 Ejemplos de aplicaciones de compuestos laminares:

Entre las más comunes tenemos:

a) LAMINADOS: Están unidas por un adhesivo orgánico. En el vidrio de

seguridad laminado este impide que los fragmentos de vidrio salgan
disparados al romperse la pieza. Estos se usan aislamiento en motores
para engranes tarjetas de circuitos, elementos decorativos.
b) METALES REVESTIDOS: Son compuestos de metal a metal por ejemplo.
Las monedas plateadas de estados unidos. La aleación de alto nivel de
níquel tiene un color plateado. Estas tienen buena resistencia

11. CONCLUSIONES
12. BIBLIOGRAFIA