Planta Procesadora de Leche

UNIVERSIDAD CATOLICA BOLIVIANA “San Pablo” Facultad de ingeniería química
Diseño de plantas y economía en ingeniería química Grupo 3 Semestre II – 2016
Diseño de una planta procesadora

de lácteos
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 8
1.1 Antecedentes .................................................................................................................................. 8
1.2 Justificación ..................................................................................................................................... 8
1.3 Objetivos ......................................................................................................................................... 8

1.3.1 Objetivo General ............................................................................................................................... 8
1.3.2 Objetivos específicos ........................................................................................................................ 8
1.4 Metodología.................................................................................................................................... 9
1.4.1 Exploratoria ....................................................................................................................................... 9
1.4.2 Descriptivo ........................................................................................................................................ 9
1.4.3 Explicativo ......................................................................................................................................... 9
1.5 Impactos del proyecto ..................................................................................................................... 9
1.6 Alcance del proyecto ..................................................................................................................... 10
1.7 Límites del proyecto ...................................................................................................................... 10
2. FUNDAMENTO TEÓRICO ................................................................................................. 11
2.1 Bacterias ....................................................................................................................................... 11
2.2 Obtención y recolección de la materia prima ................................................................................ 13
2.3 Elaboración de leche ..................................................................................................................... 14
2.4 Elaboración de mantequilla ........................................................................................................... 16
2.5 Elaboración del yogurt .................................................................................................................. 18
3. LOCALIZACIÓN .................................................................................................................... 19
3.1 Macro localización......................................................................................................................... 19
3.2 Micro localización ......................................................................................................................... 19
3.3 Decisión por puntajes ponderados ................................................................................................ 21
1
4. ESTUDIO DE MERCADO .................................................................................................... 23
4.1 Análisis de sub mercados .............................................................................................................. 23
4.2 Mercado Proveedor ...................................................................................................................... 23
4.3 Mercado competidor..................................................................................................................... 23
4.4 Mercado Distribuidor .................................................................................................................... 24
4.5 Consumidor ................................................................................................................................... 24
4.6 Externo.......................................................................................................................................... 24
4.7 Análisis del consumidor................................................................................................................. 24

4.7.1 Perfil del consumidor ...................................................................................................................... 24
4.8 Segmentación del mercado ........................................................................................................... 25

4.8.1 Variables de segmentación ............................................................................................................. 25
4.9 Precio de los productos ................................................................................................................. 25
5. TAMAÑO DE LA PLANTA ................................................................................................. 25
5.1 Maquinaria propuesta ................................................................................................................... 26

5.1.1 Maquinaria propuesta para el proceso de elaboración de leche ................................................... 26
5.1.2 Maquinaria propuesta para el proceso de elaboración de mantequilla ......................................... 26
5.1.3 Maquinaria propuesta para el proceso de elaboración de yogurt ................................................. 26
5.2 Capacidad de la planta .................................................................................................................. 26

5.2.1 Capacidad diseñada ........................................................................................................................ 27
5.2.2 Capacidad instalada ........................................................................................................................ 28
5.2.3 Capacidad utilizada ......................................................................................................................... 29
6. SIMULACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LÁCTEOS ............................... 30
6.1 Balances másicos........................................................................................................................... 30
6.2 Programa de producción ............................................................................................................... 32

6.2.1 Ciclo productivo de la leche ............................................................................................................ 32
6.2.2 Ciclo productivo de la mantequilla ................................................................................................. 33
6.2.3 Ciclo productivo del yogurt ............................................................................................................. 34
6.3 Balances energéticos ..................................................................................................................... 36

6.3.1 Balance energético de la leche ....................................................................................................... 36
6.3.2 Balance energético de la mantequilla ............................................................................................. 40
6.3.3 Balance energético del yogurt ........................................................................................................ 44
2
6.4 Diagrama de flujo de la planta ...................................................................................................... 48
6.5 Infraestructura de la planta ........................................................................................................... 51
6.6 Lay – out de la planta de operación ............................................................................................... 53
6.7 Medios de transporte para recojo e materia prima y distribución ................................................. 53
7 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA ................................................................................. 60
7.1 Misión ........................................................................................................................................... 61
7.2 Visión ............................................................................................................................................ 61
7.3 Organigrama de la empresa .......................................................................................................... 61
7.4 Manual de funciones ..................................................................................................................... 63
8. ESTUDIO LEGAL .................................................................................................................. 64
8.1 Requisitos funda empresa ............................................................................................................. 64
8.2 Impuestos a pagar ......................................................................................................................... 65
8.3 Normativa especifica ..................................................................................................................... 66

8.3.1 RASIM (Reglamento ambiental para el sector industrial manufacturero) ...................................... 66
8.3.2 Normativa SENASAG ....................................................................................................................... 67
8.3.3 Norma ISO 9001 .............................................................................................................................. 68
9. TRATAMIENTO DE EFLUENTES .................................................................................... 68
9.1 Antecedentes ................................................................................................................................ 68

9.1.1 Justificación ..................................................................................................................................... 68
9.2 Objetivo ........................................................................................................................................ 68
9.3 Marco Teórico ............................................................................................................................... 68

9.3.1 Factores que afectan a la composición y volúmenes de las aguas residuales. ............................... 69
9.3.2 Orígenes de los vertidos y composición general ............................................................................. 70
9.4 Procedimiento ............................................................................................................................... 72
9.5 Tratamiento .................................................................................................................................. 74

9.5.1 Pre tratamiento ............................................................................................................................... 74
9.5.2 Proceso Homogeneización .............................................................................................................. 75
9.5.3 Proceso Flotación de Aire Disuelto ................................................................................................. 75
3
9.6 Resultados..................................................................................................................................... 78
10. ESTUDIO FINANCIERO.................................................................................................. 84
10.1 Flujo de Caja .................................................................................................................................. 84
10.2 Punto de equilibrio ........................................................................................................................ 86

10.2.1 Leche........................................................................................................................................... 86
10.2.2 Mantequilla ................................................................................................................................ 86
10.2.3 Yogurt ......................................................................................................................................... 87
11 CONCLUSIONES ............................................................................................................... 87
12 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 88
ANEXO 1 BALANCE DE MASA Y ENERGIA
ANEXO 2 ESTUDIO FINANCIERO
4
Generalidades
SRL: Sociedad de Responsabilidad limitada
Tratamiento de aguas residuales
Caudales:
Qind: Caudal industrial
Qdom: Caudal domiciliario
Qinf: Caudal de infiltración
Qcsd: Caudal en condiciones secas diario
Qcsh: Caudal en condiciones secas horario
Qmax: Caudal máximo
Sedimentador primario:
Xmax: Factor horario de acuerdo a núcleo poblacional
qa: Carga superficial
Tr: Tiempo de retención
A: Ancho
H: Altura
Xn: Concentración de elemento n
Ln: Cargas diarias elemento n
V: Volumen de sedimentador
Sedimentador final:
IVF: índice volumétrico de fangos
tESP: tiempo de espesado
R: tasa de reflujo
QR: Caudal de retorno
5
SSLF: Concentración de sólidos en los lodos de fondo
SSLM: Concentración de sólidos en líquido de mezcla
qVL: Tasa de carga volumétrica de lodos
ATS: área del tanque de sedimentación
VLD: volumen de lodo diluído
Tanque de aireación:
LE: producción de lodos en exceso
LEc: Producción de lodos en exceso debido a la eliminación de DBO
LEp: Producción de lodos debido a la remoción del fósforo
tss: Edad del lodo
Mss: Masa de lodos
VTA: volumen de tanque de aireación
OUi: cantidad de oxigeno necesario para procesos i:
 d,N: para nitrificación

 d,D: para desnitrificación
 d,C: para remoción de carbono
Si,j: concentración de elemento en lugar j:
 NO3,D: Nitrógeno a desnitrificar

 NH4,ef: nitrógeno amoniacal en el efluente
 NO3,ef: nitrógeno en el efluente
CN,af: nitrógeno total en el afluente
SNorg,ef: Nitrógeno orgánico en el efluente
XorgN,BM: Nitrógeno orgánico en la biomasa
Xp,prec: fósforo a precipitar
Cp,TA: fósforo en el tanque de aireación
Cp,ef: Fósforo en efluente
6
Xp,BM: fósforo incorporado en biomasa
Xp,Pbio: Fosforo precipitado biológicamente
Bv: Carga volumétrica de DBO5
7
1. Introducción
1.1 Antecedentes
La leche es un producto del cual se pueden obtener muchos derivados como el
yogurt y la mantequilla. Todos estos posibles productos son de gran interés ante el
consumidor por el aporte nutricional y el sabor que poseen. El mayor productor de
leche a nivel mundial es la Unión Europea con el 24.6% del total producido a nivel
mundial, entre los países Sud Americanos Brasil es el mayor productor de leche
ocupando un 3.9% de la producción total mundial, Bolivia se encuentra entre los
últimos lugares a nivel mundial ya que solo ocupa un 0.05% del total de la
producción mundial. Este dato nos indica que existe una gran demanda de la
leche y los productos que se pueden obtener a base de esta. Bolivia cuenta con
todas las capacidades para elevar el porcentaje de participación en el mercado
mundial, no obstante toda la leche producida tiene como objetivo satisfacer las
necesidades del mercado interno y no las del mercado externo, esto se debe a
que si se exportan los productos ya no serían tan atractivos de producir, porque no
representarían el mismo margen de ganancias, esto implica invertir más dinero
para ser transportada y recibir menos dinero al establecer un precio competitivo
ante los mercados externos.
A nivel nacional el departamento de Santa Cruz es el mayor productor y

consumidor de leche representando el (62%) de participación en el mercado,
seguido por el departamento de Cochabamba (23%); La Paz (6%) ubicándose
después Oruro, Tarija, Chuquisaca y Beni que entre estos 4 representan un total
del (9%) de participación en el mercado.
1.2 Justificación
El consumo de leche en La Paz ha ido aumentando a lo largo de los años, esto se
debe a la gran cantidad de personas que habitan este departamento, actualmente
Pil Andina S.A es la mayor productora de leche en La Paz.
El aumento poblacional a logrado aumentar la demanda de este producto por lo

que la creación de una planta que elabore: Leche, yogurt y mantequilla. Es muy
necesaria si se quiere satisfacer las necesidades de los consumidores.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General

 Diseñar una planta que permita elaborar: leche, yogurt y mantequilla.
1.3.2 Objetivos específicos

 Proponer el equipo de industrialización para la elaboración de: Leche,
yogurt y mantequilla.
8
 Identificar una posible localización para la planta.

 Estimar una cantidad determinada de producción.
 Estimar costos de la maquinaria.
1.4 Metodología
El presente proyecto se fundamenta en una investigación de tipo: experimental,
cualitativo, cuantitativo y por el lugar de campo. Es una investigación cualitativa
porque tiene como objetivo la descripción de cualidades. Los investigadores
cualitativos participan en la investigación a través de la interacción con los sujetos
que se estudia (Clientes), para lo cual es necesario de investigación externa
(recolección y análisis de datos).
Es una investigación cuantitativa porque permite examinar los datos de manera

numérica, especialmente en el campo del nivel de producción, que incluye el
balance de masa y energía, el estudio financiero y los datos de estadística.
Y experimental ya que es una investigación de campo porque consiste en la

recolección de datos directamente de la realidad donde ocurren los hechos, sin
manipular o controlar variable alguna, para lo cual se recoge información de los
habitantes. Además se explica diferentes tipos de investigación tales como:
exploratoria, descriptiva, explicativas.
1.4.1 Exploratoria
El tema que se propuso fue un tema de relativa novedad, dado a que existen
pocas industrias a excepción de PIL ANDINA S.A que tengan una planta
procesadora de lácteos en general (Leche, Mantequilla, Yogurt), para lo cual se
requiere de una investigación de campo con la aplicación de encuestas y
entrevistas.
1.4.2 Descriptivo
Este trabajo por el alcance es una descripción de las características de los
compradores de alimentos, su edad, su rol en el hogar y la situación económica
familiar.
1.4.3 Explicativo
Con la información obtenida en el mercado se describe los pasos a seguir en el
establecimiento de un negocio que vaya a cubrir las necesidades de los
habitantes.
1.5 Impactos del proyecto

Los impactos identificados al implementar el proyecto son los siguientes:
9
Tabla N°1: Impactos del proyecto
Impactos
NEGATIVOS POSITIVOS
Disminución de la diversificación de Creación de empleos directos e
actividades económicas presentes en la indirectos
región
Creación de épocas de bonanza Asegurar el mercado para los
económica en la zona de interés por el productores de leche
motivo de la recolección la materia
prima
Contaminación de las aguas por Producción de leche con elevado
descarga de los efluentes residuales contenido nutricional.
Competencia en el mercado interno.
1.6 Alcance del proyecto

La implementación de la planta procesadora de lácteos será en la Autopista La
Paz – El Alto. El origen de la materia prima será recolectada de diferentes
comunidades altiplánicas de característica lechera
El público al cual está dirigido nuestro producto es a la población de La Paz y El

Alto. Las cualidades del producto no tienen barreras de edad ni genero ya que los
lácteos en general son una gran fuente de grasas y nutrientes.
Nosotros como una industria de lácteos tenemos que establecer un precio

competitivo que a la vez sea lo suficiente como para justificar la inversión y
operación de la planta para lo que nuestros productos se venderán en: Leche a 6
[Bs/L], mantequilla a 11 [Bs/ Paquete] de 300 gramos y yogurt a 10 [Bs/L], así
nuestros productos podrán ser competitivos en el mercado y ser accesibles para
una gran parte de la sociedad.
1.7 Límites del proyecto

 Posibles épocas de escases de materia prima, por una baja en la salud del
ganado.
 Saturación del mercado nacional de lácteos.
 Baja en los precios de los lácteos en general.
 Elevación del precio de la materia prima.
 Baja en la tasa de consumo de lácteos.
10
2. Fundamento teórico
2.1 Bacterias
La microbiología de la leche es el estudio de las diferentes especies microscópicas
que de una u otra forma afectan a la leche y sus derivados.
Todas las transformaciones que experimenta la leche ya sean deseables o
indeseables, son el resultado de la acción de esos microorganismos.
Esta contaminación es ocasionada por microorganismos, los cuales encuentran en

la leche un medio favorable para su reproducción.
Las principales bacterias encontradas en los productos lácteos son:
a. Bacterias lácticas: Son aquellas que fermentan la lactosa dando una

proporción elevada de ácido láctico, en los productos de degradación. Estás
bacterias son acidofílicas y son de características bondadosas en un proceso
regulado de fermentación. La que se usa para la producción de yogurt en un
medio simbiótico con un estreptococo es: Lactobacillusdelbrueckii.
b. Micrococos: Estas bacterias por lo general son aerobias, es decir, se

desarrollan en presencia de oxígeno atmosférico, una minoría de ellas son
anaerobias, es decir, se desarrollan con oxígeno molecular o de compuestos
orgánicos. No fermentan la lactosa, proporcionan un pequeño descenso del pH no
son patógenas La que se usa para la elaboración de yogurt en un medio
simbiótico es la Streptococcussalivariusjunto a la previamente mencionada
Lactobacillusdelbrueckii.
c. Estafilococos: Son aerobios, provocan fermentación de la lactosa con

descenso del pH, son patógenas.
11
d. Bacterias esporuladas: son las únicas que forman endospora, lo cual les
permite soportar temperaturas elevadas; estas mueren por encima de los 100° C.
Son las responsables de la alteración de la leche hervida o insuficientemente
esterilizada, quesos fundidos y otros.
e. Enterobacterias: la mayor parte de ellas se encuentran en el intestino de los

mamíferos; su presencia en la leche puede atribuirse a una contaminación de
origen fecal. Fermentan la lactosa y forman gas carbónico (CO2) y ácido.
f. Achromobacterias: son aerobias, no fermentan la lactosa, no coagulan la

leche.
12
Cuando el pH tiene un valor cercano a 7 (6.6 - 7.5), los microorganismos se

multiplican mejor y si consideramos que la leche natural tiene un pH de 6.6
comprenderemos fácilmente el porqué de su rápido deterioro, por ataque
microbiano.
Contenido de elementos nutritivos:

Las bacterias requieren elementos nutritivos para su normal crecimiento, tales
como: agua, grasas, azucares (lactosa), proteínas, sales minerales, vitaminas
2.2 Obtención y recolección de la materia prima

Obtención de la Materia Prima
La materia prima provendrá directamente del ordeño de la vaca, esta leche puede
presentar algunos microorganismos dañinos tanto para la salud como para la
calidad de los productos deseados, es por este motivo que se debe realizar un
proceso para la higienización de este producto antes de ser dispuesto a la venta o
alguna clase de proceso. La recolección de materia prima será de comunidades
altiplánicas como:
 Batallas
 Huarina
 Huatajata
 Tambillo
 Tiwanaku
 Guaqui
 Calamarca
 Ayoayo
 Patacamaya
 Pucarani
 Laja
 Villa remedios
 Achocalla
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2.3 Elaboración de leche

Recepción
Una vez que la leche llegue a la planta se tomaran muestras para realizar los
correspondientes análisis de calidad (contenido graso y proteico). De esta forma
se garantizara la conservación de la leche hasta su tratamiento. Esta medida tiene
especial importancia ya que por motivos de suministro la leche debe permanecer
almacenada antes de ser tratada.
En esta etapa se realiza también la limpieza de los camiones o tanques de
recogida de la leche antes de realizar el siguiente transporte y después de
descargar la leche.
La limpieza de los camiones usados será diaria y serán lavadas con agua potable,
también se debe considerar un proceso de desinfección para eliminar posibles
bacterias.
Almacenaje
La leche debe estar en un tanque de almacenamiento refrigerado alrededor de 4
horas, por lo que se necesita una cantidad elevada de energía eléctrica para el
funcionamiento de adecuado de estos. Una vez pasadas estas 4 horas se
descarga la leche para ser procesada. La limpieza del tanque será con vapor de
agua y también se elaborara un proceso de desinfección, este proceso de limpieza
y desinfección debe ser realizado de manera diaria. Hay que señalar que durante
esta etapa puede detectarse leche que no cumpla con los requisitos de calidad
requeridos por lo que puede dar lugar a un rechazo de la leche recibida.
Tabla N°2: Composición recomendada de la leche
Componentes Porcentaje %
Agua 87
Grasa 3.7
Proteínas 3.1
Lactosa 4.5
Sales
1.6
minerales
Sustancia Componentes Sustancia Componentes
Caseína Fosfatasa
Proteínas Albumina Peroxidasa
Globulina Catalasa
Enzimas
Glicerina Lipasa
Grasa
Triglicérido Xantinosida
Glucosa Reductasa
Lactosa
Galactosa A
Na, K Vitaminas B1
Sales minerales
Ca, Mg, Fe B2, D
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Filtración
A continuación se eliminan las partículas orgánicas e inorgánicas de suciedad que
pueda contener la leche tras el ordeño o debido al transporte. El grado de
impurezas de la leche variará en función de las técnicas de ordeño, del tratamiento
en las granjas y del transporte. En cualquier caso, es inevitable un proceso de
depuración en la industria. En la filtración aparecen como residuo los filtros usados
en esta etapa.
Clarificación
Posteriormente tiene lugar la clarificación de la leche, donde se eliminan las
partículas orgánicas e inorgánicas y los aglomerados de proteínas. Esta operación
se realiza utilizando centrífugas, que basándose en la fuerza centrífuga, separan
las impurezas con un peso específico superior al de la leche.
En esta operación se generan los llamados lodos de clarificación. Estos lodos son
residuos semipastosos formados por partículas de suciedad, componentes
sanguíneos, gérmenes y por otras sustancias principalmente de tipo proteico. Si
son vertidos con el efluente final pueden producir aumentos importantes de la
carga contaminante del vertido dando lugar a problemas en el medio receptor.
También se producen pérdidas de leche que pueden ser arrastradas junto con las
aguas residuales hasta el vertido final.
Desnatado y Normalizado
En el desnatado se produce la separación de la materia grasa (nata) del resto de
componentes de la leche (leche desnatada). Generalmente se realiza empleando
centrífugas que separan la nata, con aproximadamente un 40% de grasa, de la
leche, con aproximadamente un 0,5% de materia grasa.
La nata sobrante se destina a la elaboración de otros productos como nata para
consumo o mantequilla.
Las centrífugas empleadas en el desnatado pueden realizar simultáneamente la
clarificación y el desnatado de la leche, por lo que su utilización está muy
extendida. Estas centrífugas pueden contar además con un equipo de
normalización del contenido de grasa de la leche. La temperatura incrementa en
este proceso.
Tratamiento térmico
El propósito del tratamiento térmico es la destrucción casi completa de los
microorganismos que hay contenidos en la leche. Un efecto adicional es la
inactivación en mayor o menor grado de los enzimas lácteos.
En función de las características del binomio temperatura-tiempo utilizado en el
tratamiento térmico podemos distinguir:
 El tratamiento UHT o ultrapasterización o esterilización a temperaturas
ultra-altas, que se basa en la aplicación de una temperatura muy elevada
(135-150 ºC) durante un tiempo muy corto (2,5 segundos), logrando un
efecto germicida muy elevado. Después de un tratamiento de esterilización
la leche se enfría rápidamente hasta una temperatura de 10°C y luego se
puede conservarse a temperatura ambiente tras un largo período de
tiempo, siempre y cuando se realice un envasado aséptico. Estos
tratamientos se emplean fundamentalmente para fabricar leches de
consumo de larga conservación y leches aromatizadas. Temperatura
15
incrementa con la centrifugadora en 3°C ya que en la centrifugadora no se

aplica calor.
Homogeneización
Antes o después del tratamiento térmico se realiza la homogeneización. Con la
homogeneización se reduce el tamaño de los glóbulos grasos favoreciendo una
distribución uniforme de la materia grasa a la vez que se evita la separación de la
nata.
La homogeneización reduce la estabilidad de las proteínas frente al calor por lo
que cuando se va a exponer la leche a altas temperaturas esta operación se
realiza tras el tratamiento térmico.
En los homogeneizadores se hace pasar la leche a elevada presión a través de
estrechas hendiduras cuyas medidas sean menores que las de los glóbulos
grasos, de esta forma se reduce el diámetro de los glóbulos grasos
manteniéndose éstos en suspensión.
Almacenamiento y refrigerado
La leche, una vez tratada se almacena en tanques hasta su envasado. Este
almacenamiento refrigerado permite controlar la calidad de la leche antes de su
envasado e independizar esta etapa del proceso de producción.
El principal aspecto medioambiental producido en esta etapa se debe al consumo
energético necesario para mantener la leche refrigerada, así como las posibles
pérdidas de leche que pueden darse durante su estancia en los tanques de
almacenamiento.
Envasado
A la hora de elegir un determinado tipo de envase deberán tenerse en cuenta
tanto aspectos relacionados con la conservación del producto como aspectos
económicos y medioambientales.
• Las bolsas plásticas, generalmente de polietileno de baja densidad, tienen el
inconveniente de que debido a su inestabilidad, son difíciles de manejar. Además,
una vez abiertas requieren de recipientes auxiliares para su manejo. El envase
será de 1 [L] por producto.
2.4 Elaboración de mantequilla

Obtención de la nata
Se separa de la materia grasa (nata) del resto de la leche (leche desnatada).
Generalmente se realiza empleando centrífugas que separan la nata, con
aproximadamente un 40% de grasa, de la leche, con aproximadamente un 0,5%
de materia grasa.
Pasteurización
Las temperaturas de pasteurización de la nata oscilan entre los 95 ºC y 110 ºC.
Cuanto mayor sea el contenido de grasa tendrá que ser la temperatura más alta
de pasteurización. Para esta operación se utilizan cambiadores de placas
preparados y diseñados especialmente teniendo en cuenta la elevada viscosidad
de la nata. Antes de entrar en la fase de maduración, la nata debe enfriarse hasta
una temperatura de alrededor de 20 ºC.
16
Desodorización de la nata
La desodorización consiste en la eliminación de parte de las sustancias
aromáticas de la grasa que pueden posteriormente transmitir olores o sabores
extraños a los productos finales. Esta desodorización reduce también la oxidación
de los ácidos grasos y el crecimiento de microorganismos aerobios indeseables.
• Evaporadores a vacío (80-85 kPa). La operación se realiza en caliente para
aumentar su efectividad, empleándose para ello intercambiadores de calor
indirectos (de placas o tubulares de superficie rascada).
Proceso de maduración
La maduración de la nata tiene por objeto la cristalización de los glóbulos de grasa
y el desarrollo de los aromas. Se producen una serie de cambios físicos y
bioquímicos que dependen del sistema empleado en su fabricación. Tras el
periodo de maduración la nata se enfría por debajo de los 10 ºC.
La maduración se realiza en tanques equipados con un agitador y a veces con
camisa externa de aislamiento para mantener las condiciones de temperatura
requeridas en esta etapa. La temperatura variará según las fases de la
maduración por lo que el control de la temperatura es importante en esta etapa.
Batido y amasado
Para proceder al batido de la nata madurada, ésta se debe calentar a una
temperatura superior a la de maduración. El batido produce una gran fuerza de
cizallamiento que rompe la envoltura de los glóbulos grasos y permite su unión, de
manera que al final de la operación se obtienen dos fases: una fase grasa
compuesta por grumos de mantequilla y una acuosa compuesta denominada
mazada o suero de mantequilla. La primera es realmente una emulsión de agua
en materia grasa.
En algunos casos, los granos de mantequilla se lavan con agua fría para eliminar
los restos de mazada como paso previo al amasado. La calidad del agua
empleada debe garantizar que no se produzcan contaminaciones del producto.
La operación de amasado a la que se somete a los granos de mantequilla
persigue obtener una masa compacta, ajustar el contenido en agua y mezclar de
forma homogénea los aditivos que en su caso se puedan añadir (sal, aromas).
Envasado
La mantequilla se tiene que envasar nada más salir de la máquina de fabricación
para evitar contaminaciones microbiológicas. Para el envasado se pueden utilizar
máquinas moldeadoras, llenadoras y selladoras.
La naturaleza de la emulsión de la mantequilla hace que se puedan producir
reacciones de oxidación de las grasas lo que produce su deterioro.
Los materiales de envase más utilizados son: papel u hoja de aluminio laminado
con papel vegetal. Cada empaque contendrá un aproximado de 300 [g] de
mantequilla.
17
2.5 Elaboración del yogurt

Pasteurizado
Se debe pasteurizar la leche a 85 °C durante 30 minutos, por motivos de
seguridad ante posibles contaminaciones del producto.
Homogeneización
Con la homogeneización se reduce el tamaño de los glóbulos grasos favoreciendo
una distribución uniforme de la materia grasa a la vez que se evita la separación
de la nata. La homogeneización reduce la estabilidad de las proteínas frente al
calor por lo que cuando se va a exponer la leche a altas temperaturas esta
operación se realiza tras el tratamiento térmico
Concentrado de leche
Para obtener una materia prima adecuada se debe evaporar el agua contenida en
la leche, se debe extraer hasta un 40% del agua contenida en la leche, este
proceso es realizado por evaporadores, una vez finalizado el proceso de
evaporación se debe refrigerar la leche concentrada.
Fermentación
Las características propias de las diferentes leches fermentadas se deben a la
variación particular de ciertos factores, como la composición de la leche, la
temperatura de incubación o la flora láctica y similar.
La lactosa se transforma parcialmente en ácido láctico o, en ciertas leches, en
alcohol etílico. Los prótidos sufren un comienzo de peptonización que mejora su
digestibilidad, y en ocasiones, la leche se carga de CO2 y se vuelve espumosa.
Siembra
Dependiendo del tipo de yogurt, la siembra puede efectuarse en régimen de
continuidad, dosificando el cultivo directamente en el caudal de leche antes del
envasado o de forma discontinua añadiéndolo en el tanque de incubación.
Incubación
En esta etapa los microorganismos fermentativos metabolizan la lactosa
produciendo ácido láctico.Es la técnica más eficiente desde el punto de vista
productivo y energético. La incubación se realiza en tanques de fermentación y
una vez finalizada el yogurt se enfría y se envasa. Se utiliza preferentemente para
la fabricación de yogures batidos aunque se puede utilizar para yogures
coagulados si se le añaden a la leche agentes estabilizadores.
Aditivos que se colocan al yogurt:
Se le añade sus respectivos conservantes y antioxidantes (E-234 Nisina natural
2ppm,E-331 Agua oxigenada 0.1% m/m, Edulcorante E-420 se debe añadir el
0.15% del total de la masa y Colorante Mora Rojo N°2).
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Refrigeración
El enfriamiento del yogurt paraliza las reacciones fermentativas, evitando que el
yogurt siga acidificándose.
Intercambiadores de placas. Cuando el enfriamiento se produce tras la
fermentación y antes del envasado se puede enfriar rápidamente el yogurt una vez
incubado utilizando cambiadores de placas.
Envasado
Generalmente para el envasado del yogur se utilizan envases de polietileno
teraftalato (PET) con tapas laminadas de aluminio recubierto de polietileno
sellable con calor. Cada envase contendrá aproximadamente 1000 [g] de yogurt.
3. Localización
3.1 Macro localización

La localización de la planta productora de leche, mantequilla y yogurt será en el
área urbana de la ciudad de La Paz o El Alto esto se debe a que el mercado al
que se dirige nuestros productos son las áreas urbanas de La Paz y El Alto. La
decisión acerca de donde se ubicara la planta será tomada mediante el uso del
método de puntajes ponderados.
3.2 Micro localización

La ubicación de la planta presenta 3 opciones atractivas, 2 de ellas ubicadas en la
zona urbana de La Paz y 1 de ellas ubicadas en la zona urbana de El Alto.
 Achocalla
 Lipari
 Parque industrial Kallatuca en la ciudad de El Alto
 Autopista La Paz – El Alto
Los factores que se tomaran en cuenta para la localización de la planta son los
siguientes:
Localización urbana
 Mejores sistemas de transporte

 Mejor mercado laboral
 Empresas de servicios
 Mayor disponibilidad de electricidad
 Mayor disponibilidad de agua
 Terrenos abundantes
 Menores restricciones
19
Tabla N°3: Factores para determinar la localización
Factor Características
Cercanía
Calidad
Fuentes de aprovisionamiento de materia Cumplimiento en las entregas
prima y materiales Costo de transporte
Confiabilidad
Responsabilidad
Disponibilidad
Nivel de salarios
Mano de obra Prestaciones
Grado de calificación
Capacitación
Cercanía
Seguridad
Ubicación de la demanda
Costo de transporte
Costo de distribución
Agua: Caudal requerido
Energía eléctrica consumo de
Acceso a servicios básicos
potencia [KW/H]
Gas natural
Cercanía a carreteras y vías de
acceso
Sistemas de embarque
Centro de acopio o suministro
Medios y vías de transporte
Suministro de servicios
Condiciones topográficas
Condiciones del suelo
Factores políticos
Debido a la descripción hecha previamente procederemos a entregar una
ponderación a cada uno de los factores, antes mencionados.
Tabla N°4: Ponderación de factores para la elección del lugar
Factor Ponderación
(%)
Fuentes de aprovisionamiento de materia prima y 0.35
materiales
Mano de obra 0.05
Ubicación de la demanda 0.20
Acceso a servicios básicos (energía) 0.25
Medios y vías de transporte 0.15
Total 1.00
A continuación se muestra la escala de calificación que tendrían los factores, tanto
el rango de estos como la calificación
20
Tabla N°5: Escala de calificación cualitativa y cuantitativa
Rango Calificación
0–2 Malo
3–5 Regular
6–7 Bueno
8–9 Muy buena
10 Optima
En la siguiente tabla se detalla la aplicación del método de puntajes ponderados.
Tabla N°6: Puntajes ponderados para la lección del lugar
LIPARIPARQUE ACHOCALLA AUTOPISTA

INDUSTRIAL LA PAZ - EL
KALLATUCA ALTO
Factores Peso Cal Puntaje Cal Puntaje Cal Puntaje Cal Puntaje
Mano de 0.05 8 0.4 8 0.4 10 0.5 9 0.45

obra
Vías de 0.15 6 0.9 8 1.2 7 1.05 6 0.9
acceso
Acceso a 0.25 4 1 7 1.4 8 2 10 2.5
servicios
básicos
Ubicación 0.20 3 0.6 3 0.6 6 1.2 8 1.6
de la
demanda
Materia 0.35 3 1.05 6 2.1 7 2.45 8 2.8
prima y
materiales
TOTAL 3.95 5.7 7.2 8.25
3.3 Decisión por puntajes ponderados

Tras analizar el resultado de los puntajes ponderados, se decide ubicar la planta
en la autopista La Paz – El Alto. El resultado de los puntajes ponderados muestra
que la autopista La Paz – El Alto es la que tiene mejor accesibilidad para las zonas
urbanas de El Alto y La Paz así facilitando la distribución del producto y la
accesibilidad a materia prima. Debido a que la planta de producción de leche,
mantequilla y yogurt requiere 40000 litros de leche al día que deben ser
proporcionados a la misma a través de una recolección de la materia prima (leche
sin tratar) por transporte vial terrestre. Se decidió ubicar la planta de producción a
un lugar más accesible, el mismo se encontraría a aproximadamente 1 hora y
media de los lugares más lejanos de recolección velando de esta forma por el
21
cumplimiento de la norma de salubridad de la leche en donde se indica que la

leche sin tratar no debe exceder las 2 horas de cargamento en transporte debido a
que ésta puede comenzar a fermentarse de forma natural si es que la misma no
cuenta con la refrigeración necesaria. Esto se debe a que con la anterior
ubicación, el tiempo el cual la leche debía permanecer en el vehículo por motivos
de distancia entre la planta y los puntos de recolección iban a exceder por al
menos media hora la norma, en los 3 tramos de recojo planeados. Es por esta
razón principalmente la planta se ubica en la autopista Por otro lado, se pudo
decidir los principales puntos de recojo de leche sin tratar de acuerdo a las rutas
más cercanas a la nueva ubicación de la planta disminuyen de forma significativa
los costos tanto para la adquisición como para la metodología de transporte usado
para el recojo y la distribución de la materia prima y el producto respectivamente.
Imagen N°1: Ubicación satelital de la planta
En la anterior imagen se puede observar la ubicación exacta de la planta de

producción de leche en la autopista de la ciudad de La Paz, el círculo rojo marca el
lugar en donde irá ubicada la planta.
22
4. Estudio de mercado
4.1 Análisis de sub mercados

Los siguientes agentes son los que tendrán un grado de influencia sobre las
decisiones que se tomaran para definir una estrategia comercial. A continuación
se analizara cada uno de los 5 sub mercados mostrados en el siguiente esquema.
Esquema N°1: Sub mercados relacionados con la producción de leche de

castaña.
Proyecto
Distribuidor
Proveedor Consumidor
Competidor
4.2 Mercado Proveedor

La disponibilidad de leche en el departamento de La Paz es muy elevada, existen
varias comunidades dedicadas exclusivamente al comercio de leche, los
proveedores vendrían a ser las comunidades mencionadas en la sección 2.2 del
fundamento teórico
El marcado proveedor no representa un grado de influencia notable sobre la

estrategia comercial del producto. Debido a que la oferta de existente de leche sin
tratar para nuestra ciudad es muy amplia siempre y cuando se opte por
comunidades altiplánicas.
4.3 Mercado competidor

El mercado competidor para nuestro producto proviene de la industria de lácteos,
este tipo de industria se caracteriza por ser un mercado muy competitivo pero no
existen muchas empresas competidoras ubicadas en la ciudad de La Paz. Se
identifican como competidores directos a las siguientes empresas:
 PIL Andina S.A.

 Industria Delizia
 SoalPro
El mercado competidor representa un grado elevado de influencia sobre la

estrategia comercial del producto. Esto es debido a que como estas industrias ya
están consolidadas en el mercado pueden desplazar fácilmente a nuevos posibles
competidores tan solo por ser marcas consolidadas y conocidas por la población.
No obstante al presentar un producto con un precio atractivo y con una calidad
elevada se pretende atraer la atención de los consumidores.
23
4.4 Mercado Distribuidor

La distribución del producto pretende ser de carácter directo para así lograr tener
un dominio total de la distribución de nuestros productos y asi no depender de una
de una empresa externa. Esto quiere decir que la distribución del producto será
realizada en su totalidad por la misma planta procesadora. Con esta decisión se
pretende reducir notablemente el grado de influencia de este mercado sobre la
estrategia comercial, por lo que la distribución no vendría a representar un factor
determinante sobre el desarrollo del producto. El producto será distribuido tanto a:
Mayoristas, minoristas, tiendas de barrio y supermercados.
4.5 Consumidor
El consumidor determina en gran parte la estrategia comercial que se tendrá sobre
el producto, ya que se considera que depende del consumidor tener un éxito
comercial con nuestra gama de productos. Esto se debe a que como la
comercialización de nuestros productos será realizada por una empresa fundada
recientemente, solo con la ayuda del consumidor podremos lograr mantenernos a
flote y así llegar a consolidarnos como una empresa procesadora de lácteos.
El tipo de consumidor al que pretendemos dirigirnos es al consumidor institucional,

ya que sabemos que el consumo de lácteos solo será hecho por motivos
racionales y no por consumidores individuales que basan sus criterios de compra
por motivos de moda o exclusividad del producto.
Es por este motivo que el consumidor tiene el grado de influencia más alto de los 5
sub mercados sobre nuestra estrategia comercial.
4.6 Externo
El mercado externo no corresponde al alcance fijado por nuestro proyecto por
ahora, ya que para que nuestro producto pueda llegar a mercados externos al de
la área urbana de las ciudades de La Paz y El Alto, primeramente tendríamos que
poseer un cierto grado de confianza entre nuestros consumidores para que así
nuestro producto pueda ir obteniendo una reputación y así recién lograr entrar de
una manera mucho más fácil a otros mercados.
4.7 Análisis del consumidor
4.7.1 Perfil del consumidor

 Tipo de consumidor: Como se explicó en la sección 4.5 el tipo de
consumidor de nuestro producto será un consumidor Institucional, esto
quiere decir que, el consumidor basa su decisión de compra en
variables técnicas del producto que podrían ser entre muchas: Calidad,
precio, disponibilidad, oportunidad de entrega, tipo de envase,
posibilidad a otros usos, etc.
24
 Personalidad del consumidor: El público que consume lácteos vendrían

a ser de personas que cuidan su salud y quieren aprovechar las
propiedades que estos pueden ofréceles.
 Creencias y actitudes: Las personas que consumen lácteos en general,
son personas que prefieren un producto nutritivo en comparación otros
como a ser gaseosas, embutidos y muchos más.
 Valores: Los valores que motivan al consumo de lácteos vienen a ser
inculcados desde niños, ya que los padres incitan a los niños a consumir
productos saludables.
4.8 Segmentación del mercado
4.8.1 Variables de segmentación

Macro – Segmentación
 El lugar de venta del producto será en el área urbana de las ciudades de

La Paz y El Alto.
 El clima es templado de una región alta montañosa para ambas ciudades.
Micro – Segmentación
 Edad: Niños desde los 2 años hasta adultos mayores de más de 60 años.
 Clase Social: Media, Media - Alta y Alta.
 Sexo: Ambos sexos.
Consumidores: Personas que no presenten ningún tipo de alergias u otro malestar

en contra del consumo de lácteos.
4.9 Precio de los productos
 Leche 6 [Bs/L]
 Mantequilla 11 [Bs/Paquete de 300 g]
 Yogurt 10 [Bs/L]
5. Tamaño de la planta
A continuación se muestran las maquinas que se necesitan para lograr procesar
de una manera adecuada 40 000 [L/Día] de leche. Por tratarse de equipos
industriales la vida útil es considerada de mínimamente de 10 años para cada
equipo
25
5.1 Maquinaria propuesta
5.1.1 Maquinaria propuesta para el proceso de elaboración de leche

Tabla N°7: Equipo industrial propuesto para el procesamiento de leche
Maquina Ritmo al que opera
3 Camiones de transporte pesado 41300 [L] aprox.
Tanque de almacenamiento 5000 [L]
Filtradora Varia
Clarificadora 3000 [L/H]
Centrifugadora 500 [L/H]
Intercambiador de calor por placas 4500 [gpm]
Homogeneizador 4000 [L/H]
Tanque de refrigeración 5000 [L]
Empacadora AdiPaclMod .ADI 2750[L/H]
5.1.2 Maquinaria propuesta para el proceso de elaboración de

mantequilla
Tabla N°8: Equipo industrial propuesto para el procesamiento de mantequilla
Pasteurizador 250 [L/H]
Evaporador 100 [Gpm]
Mezcladora 1000 [L/H]
Batidora 3 500 [Kg/H]
Envasadora 200[paquetes/H]
5.1.3 Maquinaria propuesta para el proceso de elaboración de yogurt

Tabla N°9: Equipo industrial propuesto para el procesamiento de yogurt
Pasteurizador 200 [L/H]
Homogeneizador 100 [gpm]
Evaporador 40 [gpm]
Incubadora 300 [Tarros/Día]
Tanque de refrigeración 5 000 [L/H]
Envasadora 300 [Botellas /H]
5.2 Capacidad de la planta

Una de las primeras condiciones que se debe establecer para conocer las
dimensiones de los equipos es la capacidad que se espera procesar en cada
operación del proceso, eso deriva de la capacidad de la planta.
Se realizó el diseño de una planta de producción de lácteos con una capacidad de
procesamiento de 40 000 [L/Día] de leche. De estos 40 000 [L/Día] de leche es
que se lograran obtener los 3 productos deseados (leche, mantequilla y yogurt)
26
Además se tiene previsto que los 3 productos serán elaborados en 2 jornadas

laborales, es decir, 16 horas/día, se trabajara de lunes a viernes (5 días a la
semana) y un total de 260 días al año.
5.2.1 Capacidad diseñada

 Se trabajara 16 [H/Día]; 5 [Días/Semana]; 260 [Días /Año]; 6240 [Horas
/Año]
Para obtener la capacidad diseñada se multiplica el ritmo que opera la maquina

por las horas al día por los días al año.
Tabla N°10: Capacidad diseñada (LECHE)
Maquina Ritmo al que Capacidad diseñada

opera
3 Camiones de transporte pesado 41300 [L] aprox. 45 000 [L]
Tanque de almacenamiento 5 000 [L]/unidad 5 000 [L]/unidad
Filtradora Varia Varia
Clarificadora 3 000 [L/H] 12 480 000 [L/Año]
Centrifugadora 1000 [L/H] 4 160 000 [L/Año]
Intercambiador de calor por 4 500 [gpm] 18 720 000
placas [gpm/Año]
Homogeneizador 4 000 [L/H] 16 640 000 [L/Año]
Tanque de refrigeración 5 000 [L] 5000 [L]
Empacadora AdiPaclMod .ADI 2 750[L/H] 11 440 000 [L/Año]
Tabla N°11: Capacidad diseñada (MANTEQUILLA)
Maquina Ritmo al que opera Capacidad diseñada

Pasteurizador 250 [L/H] 1 040 000 [L/Año]
Evaporador 100 [Gpm] 416 000 [Gpm /Año]
Mezcladora 1000 [L/H] 4 160 000 [L/Año]
Batidora 3 500 [Kg/H] 14 560 000 [Kg/Año]
Envasadora 200[paquetes/H] 832 000 [Paquetes/Año]
Tabla N°12: Capacidad diseñada (YOGURT)
Maquina Ritmo al que opera Capacidad diseñada

Pasteurizador 200 [L/H] 832 000 [L/Año]
Homogeneizador 100 [gpm] 416 000 [gpm/Año]
Evaporador 40 [gpm] 166 400 [gpm/Año]
Incubadora 300 [Tarros/Día] 1 248 000 [Tarros/Año]
Refrigeración 5 000 [L/H] 20 800 000 [L/Año]
Envasadora 300[Botellas /H] 1 248 000[Botellas/Año]
27
5.2.2 Capacidad instalada

Para obtener la capacidad instalada se debe considerar las horas de set up o
mantenimiento que se debe tomar en la planta, se estiman que serán 5 horas al
mes por lo que serán 60 [H/Año] dedicadas exclusivamente al mantenimiento, esto
significa que se deben restar 60 horas a las horas hábiles de trabajo anuales.
𝐻 𝐷í𝑎𝑠 𝐻
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = 16 ∗ 260 = 4160
𝐷í𝑎 𝐴ñ𝑜 𝐴ñ𝑜
𝐻 𝐻 𝐻
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎 = 4160 − 60 = 4100
𝐴ñ𝑜 𝐴ñ𝑜 𝐴ñ𝑜
Para obtener la capacidad instalada se multiplica el ritmo de operación de la
respectiva maquinaria con las horas hábiles con capacidad instalada.
Tabla N°13: Capacidad instalada (LECHE)

Maquina Ritmo al que Capacidad instalada
opera
3 Camiones de transporte pesado 13 766 [L]. 45 000 [L]
Tanque de almacenamiento 5 000 [L] 5 000 [L]
placas [gpm/Año]
Tabla N°14: Capacidad instalada (MANTEQUILLA)
Maquina Ritmo al que opera Capacidad instalada

Tabla N°15: Capacidad instalada (YOGURT)
Maquina Ritmo al que opera Capacidad instalada

28
5.2.3 Capacidad utilizada

Para la capacidad utilizada se debe tomar en cuenta las horas de absentismo y
paradas no programadas durante el proceso productivo, estas podrían ser: cortes
de energía, paros de transporte, bloqueos entro otros más. Como estas
situaciones pueden ser muy habituales en Bolivia se estimara un total de 8 horas
al mes haciendo un total de 96 [H/Año], estas horas deben restarse a las horas
hábiles con capacidad instalada.
𝐻 𝐻 𝐻
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 = 4100 − 96 = 4004
𝐴ñ𝑜 𝐴ñ𝑜 𝐴ñ𝑜
Para obtener la capacidad utilizada se debe multiplicar las horas hábiles con
capacidad utilizada por el ritmo de operación de cada máquina.
Tabla N°16: Capacidad utilizada (LECHE)
Maquina Ritmo al que Capacidad utilizada

opera
3 Camiones de transporte pesado 13 766 [L] 41300 [L] aprox.
Tanque de almacenamiento 5 000 [L]/cada uno 5 000 [L]/cada uno
placas [gpm/Año]
Tabla N°17: Capacidad utilizada (MANTEQUILLA)
Maquina Ritmo al que opera Capacidad utilizada

29
Tabla N°18: Capacidad utilizada (YOGURT)
Maquina Ritmo al que opera Capacidad utilizada

6. Simulación del proceso de producción de lácteos
6.1 Balances másicos

La explicación en pérdidas de masa por procesos físicos o químicos en el proceso
productivo se ven detalladas en el ANEXO 1. Para facilitar la comprensión de los
balances es que se tiene el siguiente diagrama de bloques indicando la cantidad
que se debería obtener de cada producto deseado así mismo como la cantidad de
los sub productos obtenidos.
30
Grafico N°1: Diagrama de Bloques
Como se puede observar en el grafico N°1 obtendríamos una cantidad de 31 649.28 [L/Día] de leche, 1 469.7 [Kg/Día] de
mantequilla y 3269 [Kg/Día] de yogurt.
31
6.2 Programa de producción

Necesitamos saber cuánto tiempo estará operando cada respectiva maquinaria para así tener una idea de cuanta energía
puede necesitar y también saber cuánto de un producto podemos obtener a lo largo de una producción anual.
6.2.1 Ciclo productivo de la leche

Un ciclo dentro de nuestra planta demorara 16 [H/Día] por lo que en 8 horas se realiza medio ciclo (0,5 ciclos) haciendo
que nuestro producto esté listo en dos ciclos de 8 horas
Grafico N°2: Ciclo de producción de la leche
Leche
Almacenaje U1 1
Filtración U2 2
Clarificación U3 3
Centrifugadora U4 4
Intercambiador U5 5
Homogeneizador U6 6
Refrigeración U7 7
Envasado U8 8
Almacenaje U9 9
Tiempo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Por lo tanto tomando en cuenta que logramos producir 31 649 [Paquetes / ciclo] tendríamos un total de:
𝑃𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒𝑠 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑃𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒𝑠

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑙 𝑑í𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 = 31 649 ∗ 0.5 = 15 825
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝐷í𝑎 𝐷í𝑎
32
6.2.2 Ciclo productivo de la mantequilla

Se toma como referencia las horas de trabajo con las horas de elaboración de un producto en un ciclo es decir: Horas de
trabajo día por operario (8 [H/Día]) entre las horas totales del ciclo (16[H/Día])
8 [𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜] 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 = = 0.5
16[𝐷í𝑎] 𝐷𝑖𝑎
Grafico N°3: Ciclo de producción de la mantequilla
Mantequilla
Almacenaje U1 1
Filtración U2 2
Clarificación U3 3
Desnatado U4 4
Pasteurizador U5 5
Desodorizacion U6 6
Maduración U7 7
Batido U8 8
Envasado U9 9
Almacenado U10 10
Tiempo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Al lograr producir 4899 [Paquetes /ciclo] se toma el ciclo por día para la mantequilla para calcular la cantidad del producto
obtenido en un día.
𝑃𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒𝑠 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑃𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒𝑠

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎 = 4899 ∗ 0.5 = 2449
33
6.2.3 Ciclo productivo del yogurt

Como un ciclo está representado por 8 horas se toma como referencia las horas de trabajo respecto a las horas de
elaboración del producto en un ciclo. Que son:
8 [𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜] 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 = = 0.62
13[𝐷í𝑎] 𝐷𝑖𝑎
Grafico N°4: Ciclo de producción del yogurt
Yogurt
Almacenaje U1 1
Filtración U2 2
Clarificación U3 3
Pasteurizar U4 4
Homogeneizador U5 5
Siembra U6 6
Incubación U7 7
Refrigeración U8 8
Envasado U9 9
Almacenaje U10 10
Tiempo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Al lograr producir 3269 [Botellas /ciclo] se toma el ciclo por día para el yogurt para calcular la cantidad del producto
obtenido en un día.
𝐵𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝐵𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑙 𝑑í𝑎 𝑦𝑜𝑔𝑢𝑟𝑡 = 3269 ∗ 0.62 = 2026
34
Para determinar si nuestra capacidad utilizada podría abastecer a una producción

anual de nuestros productos es que se adjunta la siguiente tabla.
Para obtener una producción anual de nuestros tan solo se multiplica el total diario
obtenido en los programas de producción respectivos por los 260 días hábiles
Tabla N°19: Abastecimiento de la capacidad de maquinaria en una

producción anual.
Maquina Capacidad Producción

utilizada anual
Cisterna 13 766 [L]
Tanque de almacenamiento 5 000 [L]
Filtradora Varia
Clarificadora L 12 012 000
E [L/Año]
Centrifugadora C 4 004 000 [L/Año]
Intercambiador de calor por H 18 018 000 4 117 500
placas E [gpm/Año] [L/Año]
Homogeneizador 16 016 000
[L/Año]
Tanque de refrigeración 5000 [L]
Empacadora AdiPaclMod .ADI 11 011 000
[L/Año]
Pasteurizador 1 001 000 [L/Año]
Evaporador 400 400 [Gpm
MAN /Año]
Mezcladora TE 4 004 000 [L/Año] 636 740
Batidora QUI 14 014 000 [Paquetes/ Año]
LLA [Kg/Año]
Envasadora 800 800
[Paq/Año]
Pasteurizador 800 800 [L/Año]
Homogeneizador 400 400
Y [gpm/Año]
Evaporador O 160 160
G [gpm/Año] 526 760
Incubadora U 1 201 200 [Botellas /Año]
R [Tar/Año]
Refrigeración T 20 020 000
[L/Año]
Envasadora 1201200[Bot/Año]
Al comparar la capacidad utilizada de cada maquina con la respectiva producción
anual de cada producto se ve que se tomo la decisión adecuada con respecto a la
adquisición de cada maquinaria, porque nuestra planta procesadora de lácteos no
35
se ve sobrepasada en la capacidad de procesar los 40 000 [L/Día] de leche

inclusive si se desease se podría lograr procesar un mayor volumen.
6.3 Balances energéticos

Solo se indicaran en que partes del proceso de cada respectivo producto existió
un balance energético, ya que no en todas las etapas del proceso productivo
existió la necesidad de realizar un balance de energía. Cabe recalcar que los
procesos respectivos se ven explicados en la sección 7, los balances respectivos
están adjuntos en el ANEXO 1
6.3.1 Balance energético de la leche

Almacenaje:
Balance de energía (cantidad de calor desprendido por la leche)
𝑄 = 𝜌 × 𝑉𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑗𝑒 × 𝐶𝑒 × (𝑇𝑎𝑙 − 𝑇𝑒 )
𝑘𝑔 𝐾𝐽
𝑄 = 1032.3 3 × 5𝑚3 × 3.89 × (278 − 285)𝐾 = −140547. 645 𝐾𝐽
𝑚 𝑘𝑔 𝐾
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 9.76𝑘𝑊 × 8 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠 × 3ℎ × 1 𝑣𝑒𝑧 = 234.24 𝑘𝑊 ℎ
Tabla N°20: Características del almacenaje y del tanque de almacenamiento
Sustancia Cantidad de la Temperatura en el Tiempo de

materia prima tanque almacenaje
Leche 40 000 [L] 5°C 3h
Maquina Capacidad Potencia Cantidad Características
Tanque de 5000 [L] 7.5 [HP] 8 Mezcla y lo mantiene
almacenamiento frio
Energía Cantidad Costo
Energía eléctrica 234.24kW h 0.74 Bs/kW h
Clarificación:
Cantidad de energía consumida por 4 horas, por lo que es la cantidad de horas de

trabajo de la clarificadora.
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 7.5𝑘𝑊 × 4ℎ = 30 𝑘𝑊 ℎ
Tabla N°21: Características de la clarificadora
Cantidad de Presión de salida

Maquina Capacidad Potencia
impurezas del líquido
Clarificadora 3000 [L /h] 1 [mg/kg] 7.5 [KW] < 0.1 [Mpa]
Energía eléctrica 60[kW h] 0.74 [Bs/kW h]
36
Desnatado y normalizado
Cantidad de energía eléctrica
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 5.6𝑘𝑊 × 4 ℎ𝑟 = 22.4 𝑘𝑊 ℎ

Tabla N°22: Características de la centrifugadora
Maquina Capacidad Potencia Características
Velocidad 30rpm
Centrifugadora 1 000 [L] 7.5 [HP]
Tiempo 20 s
Energía eléctrica 22.4[kW h] 0.74 [Bs/kW h]
Tratamiento térmico
37
38
La capacidad de recuperación térmica es tan solo del 40-50%. Se supone que se

le añade 50 [L] de agua al intercambiador
Tabla N°23: Características del tratamiento térmico y la sustancia
Cantidad de Temperatura de salida de la
Sustancia Características
flujo centrifuga
Masa
Leche 1363.56 [kg / h] 10°C
Constante
Maquina Capacidad Presión Características
Intercambiador de calor de 4500 [gpm] 300 [lb/in2] Acero
placas inoxidable
Bombas Potencia:1[HP]
Sustancia Cantidad Costo
Agua (vapor) 50Lt/día 2.30 s/m3
Homogeneización
Cantidad de energía eléctrica
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 4.3 𝑘𝑊 × 1 ℎ𝑟 = 22.4 𝑘𝑊 ℎ

Tabla N°24: Características del homogeneizador
Maquina Capacidad Potencia Costo

Homogeneizador 4000 Lt/h 5.7 [HP] 7. 00$us
Almacenamiento y refrigerado
Cantidad de energía eléctrica que se consume para refrigerar.
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 5592.75 𝑘𝑊 × 5 ℎ = 27963.75 𝑘𝑊 ℎ
Temperatura de refrigerado𝑇𝑟𝑒 = 8°𝐶
39
Tabla N°25: Características de almacenamiento y refrigerado

Cantidad de Temperatura de salida del
Sustancia Tiempo
flujo homogeneizador
5 horas de
Leche 1318.72Lt / h 8°C
refrigeración
Maquina Capacidad Cantidad Potencia
Tanque de refrigeración 5000 Lt 6 7.5 HP
Energía eléctrica 27963.75kW h 0.74 s/ kWh
Envasado
Energía
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 = 0.75 𝑘𝑊 × 5 ℎ = 3.74 𝑘𝑊 ℎ
Tabla N°26: Características de la maquina envasadora
Cantidad de Temperatura de salida del tanque de

Sustancia
leche almacenaje
Leche 31652.48Lt 8°C
Envasadora 2100 bolsas/ h 0.75 kW
Energía eléctrica 3.74 kW h 0.74 s/kW h
6.3.2 Balance energético de la mantequilla

Pasteurización
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 10.5𝑘𝑊 × 8 ℎ = 84
Temperatura de entrada de la nata𝑇𝑒 = 12°𝐶
Temperatura en la pasteurización𝑇𝑠𝑖𝑠𝑡 = 95°𝐶
Temperatura de salida de la nata𝑇𝑠 = 20°𝐶
40
Tabla N°27: Características de la maquina pasteurizadora y la sustancia
Cantidad de Temperatura de salida del

Sustancia Características
flujo desnatadora
Masa
Nata 120.2 kg/h 12 °C
Constante
Maquina Capacidad Potencia Características Costo
Pasteurizador 250 Lt/hr 10.5 kW De 4°C a 30°C 11 000 $us
Energía eléctrica 84 kW h 0.74 Bs/kW h
41
42
Proceso de maduración
Cantidad de energía consumida

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 5.6 𝑘𝑊 × 2 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 × 5 ℎ = 56 𝑘𝑊 ℎ
Tabla N°28: Características de la mezcladora y la sustancia
Cantidad de Temperatura
Sustancia
flujo de salida
Nata 119 kg/h 7°C
Mezcladora 1000 Lt 7.5 HP
Energía eléctrica 56 kW h 0.74 Bs/kW h
Batido y amasado

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 5.6 𝑘𝑊 × 1 ℎ = 5,6 𝑘𝑊 ℎ
Tabla N°29: Características de la batidora y sustancia
Sustancia Cantidad de flujo Temperatura de salida de la maduración

Nata 2856 kg/día 15°C
Batidora 3500 kg 7.5 HP
Energía eléctrica 5.5927 kW h 0.74 s/ kW h
Envasado

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 5.6 𝑘𝑊 × 1 ℎ = 5,6 𝑘𝑊 ℎ
Tabla N°30: Características de la envasadora y sustancia
Sustancia Cantidad de flujo Temperatura de salida

Mantequilla 1469.7kg 15°C
Envasadora 200 paquete /hr 7.5 hp
Energía eléctrica 5.593 kWh 0.74 s/kWh
43
6.3.3 Balance energético del yogurt

Pasteurizado
Tabla N°31: Capacidad de la maquina pasteurizadora
Maquina Capacidad
Pasteurizador
de placas 200 [L/H]
autónomas
44
45
Homogeneización

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 7.457𝑘𝑊 × 10 ℎ = 74.570 𝑘𝑊ℎ
Tabla N°32: Características del homogeneizador y sustancia
Sustancia Cantidad de flujo Temperatura

Leche 196 Lt/h 10°C
Homogeneizadores 100gpm 10HP
Energía eléctrica 74.570kWh 0.74 s/kW h
Incubación
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 = 1.3 𝑊 × 24 ℎ = 0.0312 𝑘𝑊 ℎ
Tabla N°33: Características de la incubadora y sustancia

Leche fermentada 131.626 Lt /h 10°C
Maquina Capacidad Características
Incubadora 300 tarros De 0°C a 60°C
Energía eléctrica 0.0312 kWh 0.74 s/kW h
Refrigeración

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 5592.75 𝑘𝑊 × 10 ℎ = 55927.5 𝑘𝑊ℎ
46
Tabla N°34: Características de los tanques y sustancia
Temperatura de
Cantidad de
Sustancia salida de la
flujo
incubación
Yogurt 3269.43 kg/día 10 °C
Maquina Capacidad Cantidad Potencia
Tanques 5000 Lt 2 7.5 hp
55927.5
Energía eléctrica 0.74 s/kWh
kWh
Envasado
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 = 0.75 𝑘𝑊 × 5 ℎ = 3.74 𝑘𝑊 ℎ

Tabla N°35: Características de la envasadora y sustancia

Yogurt 3269.43 kg/día 8°C
Maquina Capacidad
Envasadora 300 botellas/hr
Energía eléctrica 3.74 kWh 0.74 s/kWh
47
6.4 Diagrama de flujo de la planta

Grafico 5: Diagrama de flujo del proceso de elaboración de leche
825,84 kg 0,0405 kg
Almacenamiento
Recepci
41292 kg 41292 kg 40466,16 kg 4855,93 kg
ón de la
leche Nata para
cruda proceso de
Filtracion mantequilla
Aditivos
3,30 kg 35610,19 kg
32671,55 kg 32725,44 kg 2884,8 kg

32725,44 kg
Almacenamiento
Leche para
proceso de yogurt
Tratamiento Desnatado y
Homogeneización
térmico (UHT) normalizado
32674,85 kg
32674,85 kg
Envasado Distribución
48
Grafico 6: Diagrama de flujo del proceso de elaboración de la mantequilla
Desodorizacion Maduracion
Pasteurización
Nata obtenida del 2884,8 kg 2884,8 kg 2856 kg
proceso de desnatado
de la leche
28,8 kg
Perdidas
Amasado Batido
65,6 kg 1404,097 kg
Aditivos 2856 kg
1451,903 kg
1469,7 kg
Lactosuero
1469,7 kg
Envasado Distribución
49
Grafico N°7: Diagrama de flujo del proceso de elaboración de yogurt
Pasteurizacion Homogeneizacion Evaporacion

4855,93 kg 4855,93 kg 4855,93 kg
Porción de la leche 1689,84 kg Efluente del
desnatada y normalizada evaporador
3166,09 kg
8,36 kg Aditivos
Envasado
3269,43 kg 3269,43 kg 94,98 kg

Siembra
3269,43 kg Refrigeracion Incubacion
Distribucion
50
6.5 Infraestructura de la planta

La infraestructura propuesta para la planta procesadora de lácteos logra brindar
todos los medios requeridos para lograr llevar a cabo con comodidad y eficiencia
el procesamiento de lácteos, en la siguiente imagen se puede observar cómo será
construida la planta procesadora de lácteos. En si el terreno debe de ser almenos
unos 1500 m2 (el lugar en donde iría la plata cuenta con aproximadamente 1750
m2 como estimación 35 m x 50 m)
Imagen N°2: Distribución de la infraestructura
51
Tabla N°36 Descripción de la infraestructura
Ambiente Descripción
Planta de operación Se debe un área 500 m2
exclusivamente para la planta de
operación
Almacén El almacén tendrá una superficie de
aproximadamente 180 m2
Área administrativa El área administrativa abarca las
estructuras de supervisión y
administración que y tiene una
superficie de 100 m2
Baños Los baños tendrán un área de 30 m2
Laboratorio El laboratorio en el cual se realizaran
los controles de calidad tendrá una
superficie de 80 m2
Control de personal El área de control de personal tendrá
una superficie de 80 m2
52
6.6 Lay – out de la planta de operación

El lay out describe la distribución adecuada de los equipos dentro de la planta de
operación. En la siguiente imagen se muestra la disposición de los equipos.
Imagen N°3: Lay Out
6.7 Medios de transporte para recojo e materia prima y distribución

El objetivo de cambiar la ubicación de la planta, la metodología de recojo y
distribución es abaratar los costos fijos de producción para así obtener mayores
beneficios que los planeados a un inicio. A la vez se realizó un análisis económico
para verificar cual es la mejor opción de compra en función de la metodología de
recojo y distribución. Para ello solo se aceptan vehículos de transporte cuyo límite
de antigüedad no sea inferior a modelos 2005 ya que la vida útil normada de los
vehículos dependiendo del lugar en donde se desenvuelven oscilan entre los 10 e
incluso 30 años de vida útil en algunos países en vías de desarrollo. Actualmente
se están desarrollando políticas que impidan la circulación de vehículos de carga
con antigüedad mayor a los 20 años en Colombia y en Ecuador, es por eso que
para prevenir situaciones adversas debido a políticas solo se aceptaran vehículos
desde los modelos 2005 en adelante.
53
Cotización de transporte pesado
Se realizaron algunas cotizaciones para ver qué y cuantos camiones comprar

según lo requerido para llevar un poco más de 40000 kg de carga útil. Para ello,
como se había mencionado solo se tomaron en cuenta carros con menor
antigüedad a modelos del 2005.
 CAMION IVECO STRALIS FRIGORÍFICO: Capacidad de carga útil de

15000 Kg, 3 ejes, sistema de aire acondicionado y equipo frigorífico thermo
King, modelo 2006, motor a Diésel, precio; 26350 Euros p/u (Cantidad a
adquirir: 3) Consumo de diésel: 3.81 km/L. Su valor futuro considerando
que se lo vendería 10 años después de haberlo usado sería de 2635 por
unidad
 CAMION DAF – LF: Capacidad de carga útil de 10000 kg, 2 ejes, puerta
elevadora de 1500 Kg, cabina con aire acondicionado, modelo 2007, motor
a Diésel, precio; 35000 Euros p/u (Cantidad a adquirir: 5) Consumo de
Diésel: 4.72 km/L. Su valor futuro a los 10 años de uso sería de 3888.8
 CAMION MERCEDES BENZ ATEGO: Capacidad de carga útil de 5600 Kg,
plataforma elevadora, ventilación interna, 2 ejes, motor a Diésel, modelo
2005, precio; 13800 Euros p/u (Cantidad a adquirir: 8) Consumo de Diésel:
5.40 km/L. Este carro al ser un modelo antiguo no tiene valor futuro al
menos que se lo pueda vender por partes aunque su precio no está
cuantificado, por lo tanto tomaríamos en cuenta que no tendrá un precio al
haberlo usado por 10 años.
Análisis económico para adquisición de medios de transporte
Para determinar qué y cuantos camiones se deben adquirir para el funcionamiento

de la planta se debe hacer un análisis de los costos que implicarían la inversión
para la adquisición de los mismos y los costos de operación de cada uno de los
tipos de opciones de compra, para ello se usará el criterio de valor presente. Un
dato importante es que todos los camiones tentativos a ser adquiridos funcionan a
base de Diésel, el cual tiene un precio de: 3.72 Bs/Litro (0.53 USD) en Bolivia.
Para poder cumplir con los requerimientos de carga se debe saber que si se va a
necesitar transportar 40000 [Litros/día] se debe contar con los suficientes
camiones capaces de transportar dicha carga. Mediante el siguiente calculo:
𝐿 𝐾𝑔 𝐾𝑔
40000 × 1.0302 = 41292
𝑑𝑖𝑎 𝐿 𝑑𝑖𝑎
Se pudo determinar la capacidad total de carga con la que deben contar los
camiones que se requiere para dicho trabajo, por lo tanto se puede deducir que
54
teniendo las anteriores cotizaciones de precios de camiones la cantidad de los

mismos dependiendo del modelo serían:
Tabla N °37: Cantidad de camiones requeridos para el transporte de la

materia prima
Cantidad Modelo de camón

3 CAMION IVECO STRALIS FRIGORÍFICO
5 CAMION DAF – LF
8 CAMION MERCEDES BENZ ATEGO
En la tabla anterior se observa la cantidad de camiones requeridos para poder
transportar la carga de materia prima (leche sin tratar) requerida para la
producción de leche, mantequilla y yogurt.
Para realizar el análisis económico de los camiones se consideró dos aspectos

importantes para cada opción de compra: El precio de los mismos (inversión) y el
costo anual de operación de los mismos en la recolección de la materia prima. Los
datos comunes que se tomaron en cuenta son:
- Los 3 tipos de camiones usan diésel que cuesta: 3.72 Bs/Litro

- Distancia promedio desde los puntos más lejanos a la planta a recorrer por
cada camión de ida (planta – punto de recojo) y vuelta (punto de recojo -
planta) es:
80.7 × 2 + 85.8 × 2 + 99.7 × 2

𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑝𝑟𝑜𝑚𝑝𝑜𝑟𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 (𝑖𝑑𝑎𝑦𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎) =
3
𝐾𝑚
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 (𝑖𝑑𝑎 𝑦 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎) = 177.5
𝐶𝑎𝑚𝑖ó𝑛
55
Días trabajados al año= 260

días/año
Precio diésel= 3,72 Bs/L
Distancia prom/camión= 177,5
km/c
Tabla N° 38:Modelos de camión
# de Consumo Bs Bs
L/(u*d Bs/(u*
unidad Modelo de unidad diésel/u totales/ totales/
ía) día)
es (km/L) día año
IVECO STRALIS 135179,
3 FRIGORÍFICO 3,81 46,59 173,31 519,92 53
181862,
5 DAF – LF 4,72 37,61 139,89 699,47 29
MERCEDES BENZ 254337,
8 ATEGO 5,4 32,87 122,28 978,22 78
En la tabla se observa la metodología usada para determinar el costo anual de la
posible compra de los camiones de una determinada marca.
1 €=7,32 bs
Tabla N° 39: Costo operacional anual
U. req. 3 5 8
Precio/U 192882 256200 101016
IVECO MERCEDES
Año STRALIS DAF – LF BENZ
FRIGORÍFICO ATEGO
0 -578646 -1281000 -808128
1 -135179,53 -181862,29 -254337,78
2 -135179,53 -181862,29 -254337,78
3 -135179,53 -181862,29 -254337,78
4 -135179,53 -181862,29 -254337,78
5 -135179,53 -181862,29 -254337,78
6 -135179,53 -181862,29 -254337,78
7 -135179,53 -181862,29 -254337,78
8 -135179,53 -181862,29 -254337,78
9 -135179,53 -181862,29 -254337,78
10 -135179,53 -181862,29 -254337,78
VP -$b 592.164 -$b 1.299.186 -$b 833.562
En esta tabla se observa el análisis económico en donde se observa que la mejor
opción de compra es la adquisición de 3camiones marcaIVECO STRALIS
FRIGORÍFICO, se pudo determinar su conveniencia económica a partir de realizar
el análisis del valor presente por los 10 años de operación de la planta
considerando un 10% de tasa de interés, una aproximada al de los préstamos
bancarios para emprendimientos.
56
Imagen N°3: Camiones a adquirir
Imágenes de los camiones a adquirir, tanto de perfil como por dentro, en la

segunda imagen se observa el sistema de refrigeración que permite mantener a la
leche en buen estado por mucho más tiempo
Metodología de recojo de materia prima y distribución
La metodología de recojo de la materia prima para la producción de los insumos

necesarios se la acomodó en función de los 3 camiones disponibles que ganaron
la consigna. Se pudo analizar las rutas que se seguirán para el recojo de la
materia prima tal que se pueda aprovechar al máximo el uso de los camiones y
tratando de optimizar tanto el uso de combustible como de tiempo. A la vez se
consideró que todos los 9 puntos deben aportar con una cantidad de materia
prima de 4300 – 4600 Litros de leche, siendo la carga de 4444.33 litros por
comunidad (4500 litros) para que se pueda completar con cantidad necesaria para
la operación de la planta a las escalas previstas. Por otro lado se consideró tomar
en cuenta a algunas comunidades que pueden aportar con materia prima
cercanas a las rutas previstas si es que se diera el caso de que alguna comunidad
no pueda cumplir con el requerimiento de la planta. Se escogieron 3 rutas que
abarcan los 9 puntos más importantes de recojo y también los puntos de recojo de
emergencia las cuales consisten en:
RUTA 1: El camión 1 se dirigirá hasta la comunidad de Huatajata que se

encuentra a casi 81 Km de la planta, a 2 horas de la misma considerando el tráfico
alto que caracteriza parte del camino hacia dicha comunidad. Una vez ahí, se
procede por recoger una carga de 4500 Litros aproximadamente como se había
mencionado para luego seguir con su camino hacia la planta, mismo en el cual se
encontrará con la comunidad de Huarina en donde se recogerá la misma cantidad
previamente mencionada, luego pasará por Batallas para realizar el mismo
procedimiento. El punto de recojo de emergencia también se enceuntra de camino
57
hacia la planta y es el punto de Pucarani, cabe recalcar que no se recogerá nada

de este punto ya que este solo es de emergencia.
Imagen N°4: Ruta de camión 1
Como se puede observar en la imagen, todos los puntos de recojo se encentran

en la misma ruta que debería seguir el camión para llegar a su destino. Se
observa marcado con un círculo rojo el primer punto, con cirulo azul el segundo
punto y el tercer punto con color verde, por otro lado el punto de emergencia con
círculo amarillo.
RUTA 2: El camión 2 se dirigirá hacia la comunidad de Guaqui en donde se prevé

recoger una carga de 4500 Litros como todas las demás, para luego en su camino
de regreso a la planta pasar por la comunidad de Tiwanaku para recoger una
carga similar a la anterior y luego por la comunidad de Tambillo en donde se
recogerá la última carga, el punto de recojo de emergencia en este caso es la
comunidad de Laja, que también queda de camino hacia la planta. Luego el
camión se dirigirá a la planta y dejará la carga recogida.
58

en la misma ruta que debería seguir el camión para llegar a su destino.Se observa
marcado con un círculo rojo el primer punto, con cirulo azul el segundo punto y el
tercer punto con color verde, por otro lado el punto de emergencia con círculo
amarillo.
RUTA 3: El camión 3 se dirigirá a la comunidad de Patacamaya como primer

punto de recojo para luego dirigirse a la comunidad AyoAyo para la segunda carga
y luego a la comunidad de Cañamarca, los puntos de emergencia son Villa
Remedios y Achocalla. Cabe recalcar que también en esta ruta, tanto el segundo,
tercero como los puntos de emergencia quedan de camino hacia la planta desde
el punto inicial de recojo.
59

en la misma ruta que debería seguir el camión para llegar a su destino.Se observa
marcado con un círculo rojo el primer punto, con cirulo azul el segundo punto y el
tercer punto con color verde, por otro lado el punto de emergencia con círculo
amarillo.
7 Organización de la empresa
Nuestra empresa será de carácter privado y se enfocara en la producción de
leche, mantequilla y yogurt. La empresa está identificada como una Sociedad de
Responsabilidad Limitada (SRL). Una de las razonas por la cual se optó por tener
una sociedad de responsabilidad limitada es que en caso de que se contraiga
alguna deuda en nombre de la empresa, esta deuda no será respondida con el
patrimonio personal de los socios, sino con el patrimonio de la empresa.
60
La asamblea de socios conformada por 4 personas que en este caso son los
inversionistas del proyecto, delegaran el cargo de gerente general a una persona
calificada, para que esta logre administrar toda la empresa.
7.1 Misión
La misión de la empresa es llegar a comercializar lácteos dando a nuestros
consumidores un producto de calidad, de alto contenido nutritivo y de agradable
sabor.
7.2 Visión
Llegar a expandirse en la comercialización de lácteos a nivel nacional,
aumentando gradualmente la producción y buscando el mejoramiento del
producto.
7.3 Organigrama de la empresa

El organigrama de la empresa estará determinado como se muestra a
continuación:
61
Grafico N°8: Organigrama de la planta
En total se tiene
 4 Accionistas (Socios)
 10 Personas de planta
 3 Chofer
 1 Bodeguero
 2 Tecnicos
 2 Vendedores
 2 Personas para la limpieza
 2 Inspectores de calidad
 1 Guardia de seguridad
62
Para aminorar costos se decidio tener personal que cubra más de una
responsabilidad dentro de la empresa, este es el caso del gerente de finanzas que
a su vez sera tambien el encargado de la administracion y tambien el caso del
gerente de ventas que tambien sera encargado de la publicidad.
Esto nos da un total de 31 personas involucradas en el desarrollo del proyecto,

incluyendo los 3 socios.
7.4 Manual de funciones

Las funciones básicas se describen a continuación:
Accionistas: Personas que ponen el capital de trabajo de la empresa para que

esta pueda ser implementada.
Gerente general: Fijar políticas y objetivos así como diseñar las estrategias para
cumplir con los objetivos propuestos, además de controlar y evaluar cada una de
las secciones de la empresa, en este caso será uno de los socios.
Bodeguero:Se encargará de llevar los inventarios de la entrada y salida de la

materia prima; además, fijará un lote de seguridad de materia prima y de
suplementos para la obtención de leche de castaña. También controlara la
cantidad que se almacena tanto en el tanque de almacenamiento como el
producto envasado como tal.
Técnico:Los técnicos son profesionales que velarán por el buen funcionamiento

de los equipos, maquinaria e instalaciones de la planta.
Inspector de calidad:El control de calidad periódico se encarga de los análisis

físicos, químicos y aminoácidos. Este puesto será llenado por un profesional que
sea Ingeniero Industrial o Químico, con experiencia mínima de 2 años en cargos
de calidad total.
Vendedores: Encargados de la captación de nuevos clientes, a través de la

implementación de estrategias de ventas fijadas por el gerente de ventas y
publicidad.
Gerente de ventas y publicidad:Organizará el equipo de vendedor(es)/(as),

estudiará nuevos mercados, mantendrá buenas relaciones con los clientes, se
encargará de la publicidad en general. Se encargará de visitar a los clientes para
conocer sobre sus requerimientos. En este caso será uno de los socios
Gerente de producción: Se encargara de fijar parámetros de producción de
acuerdo a las necesidades anuales para cubrir la demanda proyectada. En este
caso será uno de los socios
Gerente administrativo y de finanzas: Sera la persona encargada de observar

que todo el personal de planta esté trabajando de una manera eficiente, además
63
de que será el encargado de la redirección de ganancias para el pago de posibles

deudas adquiridas en nombre de la empresa. También será el encargado de
elevar informes hacia gerencia general para notificar las posibles necesidades de
todos los empleados de la empresa. En este caso será uno de los socios
Personal de planta: Serán los encargados de operar la maquinaria que se

encuentra en la planta, estos serán los responsables de producir la leche de
castaña.
Guardia de Seguridad:Se encargará de vigilar la entrada y salida del personal de

planta y también llevar un control de entrada de las persona no autorizadas cada
vez que hagan su ingreso a la planta, como también de los camiones, autos y
otros vehículos.
.
Chofer:Se encargará de la entrega del producto terminado a los respectivos
clientes, además debe ir a las haciendas a retirar la materia prima y de alguna otra
encomienda a él asignada siempre que sea en horas de trabajo y en beneficio de
la empresa.
8. Estudio legal
8.1 Requisitos funda empresa

Los requisitos que FUNDAEMPRESA exige a sociedades de responsabilidad
limitada son:
 Testimonio de escritura pública de constitución social, en original o

fotocopia legalizada legible. El mencionado instrumento debe contener los
aspectos previstos en el Art. 127 del Código de Comercio y adecuarse a las
normas correspondientes al tipo societario respectivo establecidas en el
mismo cuerpo normativo.
 Testimonio de poder del representante legal original o fotocopia legalizada
legible, para el caso en el que la escritura pública de constitución no
determine el nombramiento del mismo. No se requiere la inclusión del acta
de asamblea. Si el representante legal es extranjero debe presentar el
documento original que acredite la radicatoria en el país (únicamente para
verificación), debiendo constar en el mismo alternativamente: visa de objeto
determinado, permanencia temporal de un año, permanencia temporal de
dos años, visa múltiple o permanencia indefinida, acompañando una
fotocopia simple de dicho documento firmada por el titular. En su caso,
puede también presentar certificación original o fotocopia legalizada
extendida por el Servicio Nacional de migración SENAMIG.
 Formulario Nº 0020 de solicitud de Matrícula de Comercio con carácter de
declaración jurada, debidamente llenado y firmado por el representante
legal.
64
 Balance de apertura firmado por el representante legal y el profesional que

interviene, acompañando la respectiva solvencia profesional original
otorgada por el Colegio de Contadores o Auditores.
 Publicación del testimonio de constitución en un periódico de circulación
nacional que contenga las partes pertinentes referidas a:
 Introducción notarial de la escritura pública en la que conste el Nº de
instrumento, lugar, fecha, Notaria de Fe Pública y Distrito Judicial
 Transcripción in extenso y textual de las cláusulas establecidas en los
incisos 1 al 7 del Art.127 del Código de Comercio.
 Conclusión y concordancia de la intervención del Notario de Fe Pública.
(Adjuntar página completa del periódico en que se efectúa la
publicación)
Tras haber realizado el trámite en FUNDAEMPRESA, se tiene que realizar un
trámite correspondiente en impuestos nacionales para obtener un número de NIT
con el que la empresa operara. Junto con el número de NIT también es entregado
un documento con el tiempo de impuestos que se debe pagar, ya que los
impuestos varían según el tamaño de la empresa, ubicación y ciertos factores de
un estudio del caso individual.
Luego se debe presentar el documento de FUNDAEMPRESA y en número de NIT
en la alcaldía para la otorgación del Padrón municipal y así poder realizar las
actividades correspondientes de la empresa.
8.2 Impuestos a pagar
a) Impuesto al valor agregado (IVA)
Este impuesto se paga sobre la diferencia entre los débitos y créditos impositivos
que surgen de facturas o notas fiscales. La tasa de este impuesto es del 13%,
aplicado por las operaciones que realice la compañía por: El impuesto debe ser
incluido en el precio de venta e incluye actividades de: Importación de bienes,
compra de bienes muebles y servicios.
b) Impuesto a las transacciones
Este impuesto está definido en la Ley como un impuesto directo sobre los
ingresos brutos. Los ingresos en especie deben ser computados al valor de
mercado de los bienes entregados. Se paga mensualmente y su tasa es del 3%
sobre el total de las ventas o servicios.
c) Impuesto sobre las utilidades generadas
La compañía está obligada al Impuesto sobre las Utilidades generadas, este se

aplica sobre las utilidades resultantes de los Estados Financieros al cierre de
cada gestión anual.
65
El Impuesto a las Utilidades de las Empresas se paga solamente sobre las

ganancias de fuente Boliviana, es decir de aquellas que provienen de bienes
situados, colocados o utilizados económicamente en el país, de la realización
en el territorio nacional de cualquier acto o actividad susceptible de producir
utilidades. El pago de este impuesto es del 25% de las utilidades generadas.
d) Impuesto a la propiedad de bienes inmuebles y vehículos automotores
Las compañías propietarias de bienes inmuebles están alcanzadas con el objeto

de este impuesto. El porcentaje del impuesto es variable en función de la
ubicación del inmueble, la calidad de la construcción, y el acceso a los servicios
públicos. Este impuesto se paga anualmente.
Las compañías propietarias de vehículos automotores están alcanzadas con el

objeto de este impuesto. El porcentaje del impuesto es variable en función de la
nacionalidad del vehículo, la cilindrada, número de puertas, el modelo, etc. Este
impuesto se paga anualmente.
8.3 Normativa especifica
8.3.1 RASIM (Reglamento ambiental para el sector industrial

manufacturero)
Según detalla este reglamento a la ley 1333 es necesaria la gestión ambiental en

cualquier tipo de empresa en Bolivia. De acuerdo al anexo N°1 del RASIM la
empresa que se desea crear corresponde a la siguiente subclase 15142
categorías 1 y 2. Por lo que nuestra empresa debe cumplir con los siguientes
puntos.
 La industria es responsable de la contaminación ambiental que genere en

las fases de implementación, operación, mantenimiento, cierre y abandono
de su unidad industrial, de acuerdo con lo establecido en el presente
Reglamento
 La industria será responsable de priorizar sus esfuerzos en la prevención
de la generación de contaminantes a través de la aplicación continua de
una estrategia ambiental preventiva e integral a procesos, productos y
servicios, de manera que se aumente la eco-eficiencia y se reduzcan los
riesgos para el ser humano y el medio ambiente.
 Las acciones de protección al medio ambiente que efectúe la industria
deberán ser compatibles con la calidad del ambiente ocupacional y la
protección de la salud de sus trabajadores. La reducción de la
contaminación de un factor ambiental no deberá afectar negativamente en
mayor grado a otros factores ambientales.
 Las industrias en proyecto de las Categorías 1, 2 y 3, deberán instalarse en
parques o zonas industriales, cuando estos existan, en caso contrario
66
podrán ubicarse en una zona autorizada, conforme al Plan de

Ordenamiento Urbano y Territorial Municipal.
 La industria en proyecto de Categoría 1 ó 2 según el Anexo 1, no podrá
iniciar actividad física alguna de instalación sin su respectiva Declaratoria
de Impacto Ambiental (DIA), que se constituye en su Licencia Ambiental.
 La industria en proyecto de Categoría 1 ó 2, deberá elaborar un Estudio de
Evaluación de Impacto Ambiental (EEIA) y un Plan de Manejo Ambiental
(PMA) según el contenido de los Anexos 3 y 7. Estos documentos tienen
carácter de Declaración Jurada y son de cumplimiento obligatorio. Si la
industria proyecta localizarse en un parque industrial que cuenta con una
Licencia Ambiental, no requerirá elaborar un EEIA, debiendo presentar un
PMA para obtener la autorización de implementación de la unidad industrial.
8.3.2 Normativa SENASAG

La normativa SENASAG tiene como objetivo el garantizar el cumplimiento de la
normativa vigente en materia de inocuidad alimentaria, en el proceso de
otorgamiento del registro Sanitario para la empresa que se está creando.
Entre la documentación requerida por SENASAG se menciona lo siguiente:
 Documentos Internos y Externos y registros necesarios para el apropiado.

funcionamiento del Sistema de Gestión de Calidad.
 Documentos y registros Exigidos por la Norma ISO 9001:2008.
 Definición de Mecanismos y Responsabilidades por la aprobación y
socialización de documentos.
 Definición de condiciones de accesibilidad y conservación para los
registros identificados.
 Identificación y definición de procesos operativos.
 Identificación de Registros apropiados para proveer evidencia de la
ejecución de actividades
Para la calificación y recolección de toda esta documentación requerida se
observan los siguientes procesos que sigue SENASAG para otorgar el registro
sanitario correspondiente:
 Procedimiento de Registro Sanitario

 Procedimiento de Emisión y Archivo
 Procedimiento de Inspección
 Procedimiento de acciones preventivas, correctivas y mejora
Es importante recalcar que el SENASAG trabaja más que todo a lo que se refiere
a la importación de alimentos, en el caso del Proyecto se advierte que la utilización
de insumos (materia prima y materiales) es sobre todo nacional, pero existe cierta
67
maquinaria se compra de territorio internacional, en ese caso la empresa debe

regirse a esta normativa.
8.3.3 Norma ISO 9001

La norma ISO se citó con anterioridad entre los requerimientos que exige
SENASAG, a continuación se muestra la documentación exigida por la norma:
 Declaraciones documentadas de una política de calidad y de objetivos de la

calidad.
 Manual de la Calidad
 Procedimientos documentados y los registros requeridos por esta Norma
Internacional.
 Documentación, incluidos los registros que la organización determina que
son necesarios ríos asegurarse de la eficaz planificación, operación y
control de sus procesos.
Todos estos documentos deben estar registrados para proporcionar evidencia de
la conformidad, estos deben ser legibles, fácilmente identificables y recuperables.
Por otro lado, la alta dirección debe ser responsable de colocar las políticas de
calidad concernientes para la empresa y manejar todo lo referente a gestión de
calidad y su cumplimiento por parte de todo el personal de la empresa.
9. Tratamiento de efluentes
9.1 Antecedentes
9.1.1 Justificación
Debido a que las aguas residuales generadas en los procesos de la planta de
lácteos (leche , mantequilla y yogurt) son de un caudal aproximado de 120𝑚3 /dia y
de acuerdo a las composiciones de estos efluentes , es necesario, según la
normativa impuesta por el SERNAP un tratamiento de estos efluentes antes de su
disposion final.
9.2 Objetivo
El objetivo es diseñar un procedimiento de tratamientos de efluentes para la planta
de lácteos diseñada para la elaboración de leche, yogurt y mantequilla.
9.3 Marco Teórico

Las aguas residuales generadas en la industria láctea presentan una
contaminación principalmente de carácter orgánico (DQO y DBO elevadas), con
una elevada concentración de grasas y también de nitrógeno y fósforo. Aunque la
DBO5 media puede estar en torno a 3.000-4.000 mg O2/L, los vertidos muestran
68
una elevada variabilidad, tanto en caudal como en composición. Ésta depende

fundamentalmente del proceso que genera las aguas residuales y del producto
que se prepara. Así, el suero que se genera en la elaboración de quesos tiene una
DBO del orden de 40.000-50.000 mg O2/L y se considera que una granja que
procese unos 100 m3/día de leche para la elaboración de queso, genera la misma
contaminación que un núcleo de 55.000 habitantes.
La industria láctea, dedicada a la producción de leche y a la elaboración de

quesos, yogures y mantequillas entre otros productos, genera una gran cantidad
de agua residual. Actualmente, en la producción de leche, la generación de aguas
residuales se estima de promedio entre 1 y 2 litros por litro de leche producida.
Las aguas residuales se generan por fugas y derrames de materias primas, en las
limpiezas de los equipos de proceso (tanques, pasteurizadores, tinas de cuajo,
etc.), en el lavado de superficies (suelos y paredes) y en el vertido de las
salmueras agotadas.
Residuos Tóxicos y peligrosos
Por regla general, la generación de residuos tóxicos y peligrosos por parte de la

industria láctea es prácticamente nula. Tan sólo se les puede aplicar este
concepto a determinados fluidos refrigerantes de transformadores eléctricos,
fluidos refrigerantes, aceites usados y residuos de Laboratorios. Estos residuos no
pueden ser evacuados de cualquier forma y deben ser entregados al acabar su
periodo de uso a un Gestor de Residuos legalmente reconocido para que se
encargue de su eliminación.
Residuos líquidos
En las centrales lecheras se producen diariamente una considerable cantidad de

aguas residuales, que suele oscilar entre 4 y 10 I de agua por cada 1 de leche
tratada, según el tipo de planta. La mayor parte de estas aguas proceden
fundamentalmente de la limpieza de aparatos, máquinas y salas de tratamiento,
por lo que contienen restos de productos lácteos y productos químicos (ácidos,
álcalis, detergentes, desinfectantes, etc.), aunque también se vierten aguas de
refrigeración que, si no se recuperan de forma adecuada, pueden suponer hasta
2-3 veces la cantidad de leche que entra en la central.
9.3.1 Factores que afectan a la composición y volúmenes de las aguas

residuales.
El volumen de los efluentes y su contenido en materia contaminante son muy

variables, según sea la naturaleza de la fabricación, las técnicas de trabajo y de
cómo se realicen las operaciones de limpieza. Dada la variabilidad de las
69
industrias que estamos tratando, el nivel de carga orgánica de un vertido puede

estar influenciado por los siguientes aspectos:
- El tipo de industria (sí procesa un solo producto o varios).
- La presentación final que se quiera dar a ese producto.
- El nivel de producción (sistemas continuos o por cargas).
- Si se mezclan las aguas de proceso con las de refrigeración (vertidos más
diluidos o más concentrados).
- Si se han implantado buenas prácticas de gestión medioambiental.
9.3.2 Orígenes de los vertidos y composición general
Los vertidos residuales de las industrias de leche y derivados, proceden

principalmente de las operaciones de:
• Limpieza de equipos e superficies
• Aguas de refrigeración (cuando no se recuperan)
• Condensados
• Restos de leche y lactosuero (en la producción de mantequilla)
Si las redes de drenaje son de tipo unitario, las aguas pluviales se incorporarían al
resto de los vertidos de la empresa, modificando su composición. Así mismo, cabe
esperar la presencia de los vertidos de las duchas y aseos del personal, que
también pueden mezclarse con los de la actividad, y que tienen como principales
contaminantes sólidos en suspensión, materia orgánica, detergentes y amoniaco.
Se ha estimado que el 90% de la DQO de las aguas residuales de una industria
láctea es atribuible a componentes de la leche y sólo el 10% a sustancias ajenas a
la misma lo cual no requiere de un tratamiento especial de sustancias toxicas.
En la composición de la leche además de agua se encuentran grasas, proteínas
(tanto en solución como en suspensión), azúcares y sales minerales. Los
productos lácteos además de los componentes de la leche pueden contener
azúcar, sal, colorantes, estabilizantes, etc., dependiendo de la naturaleza y tipo de
producto y de la tecnología de producción empleada. Todos estos componentes
aparecen en las aguas residuales en mayor o menor cantidad, con las aguas de
limpieza y los productos que se empleen en ésta.
Los contaminantes esperados en la limpieza son materia orgánica, sólidos en
suspensión, aceites y grasas, nitrógeno orgánico y detergentes. Generalmente
tienen un carácter alcalino, con valores de pH que pueden aproximarse a 11. Los
contaminantes que cabe esperar en el vertido de las aguas de refrigeración y
purgas de calderas, siempre y cuando el agua no esté en contacto directo con los
equipos y piezas a refrigerar, son sólidos en suspensión y conductividades
elevadas.
Las aguas residuales de las industrias de tratamiento de leche presentan las
siguientes características generales:
Marcado carácter orgánico (elevada DBO5 y DQO), debido a la presencia de
componentes de la leche, que tiene una DBO5 de 110.000 mg/l y una DQO de
210.000 mg/l. Alta biodegradabilidad. Presencia de aceites y grasas.
70
Altas concentraciones de fósforo y nitratos, principalmente debidos a los productos

de limpieza y desinfección. Presencia de sólidos en suspensión, principalmente en
elaboración de quesos.
Conductividad elevada (especialmente en las empresas productoras de queso
debido al vertido de cloruro sódico procedente del salado del queso).Valores
puntuales de pH extremos, debidos a las operaciones de limpieza. Uso de ácidos
y bases en las limpiezas CIP.
En la siguiente tabla, elaborada por la Federación nacional de industrias lácteas,
se resumen las características de los vertidos en función de su origen.
Tabla Nº40 Características de los vertidos en función de su origen
Proceso productivo Operaciones con mayor Observaciones

generación de aguas
residuales
Leche Tratamiento térmico El volumen de vertido
depende de si se realiza
recirculación de las aguas
del tratamiento térmico
Nata y mantequilla Pasteurización Las aguas de lavado de la
Batido-amasado mazada tienen un alto
contenido en grasas
Yogurt Limpieza conducciones Cantidad en función del
Envasado grado de automatización
de los sistemas de
limpieza
Referencia: Bibliografia (3), Federación nacional de industrias lácteas, España.
Tabla Nº41 Parámetros para la composición de los vertidos de la industria
láctea.
Parámetros Leche de consumo Productos lácteos

Ph 7,5 9,0
Conductividad (Ms/cm) 1,6 1,1
DBO5 (mg/l) 1200 3000
DQO(mg/l) 3000 6000
Sólidos en suspensión 250 1600
Materia sedimentable 0,0 0,0
(ml/l)
Cloruros(mg/l) 140 97
Nitratos (mg/l) 0,5 10
Amonio 60 130
P hidrolizable 5 8
P total 60 130
Aceites y rasas 6 11
Detergentes 0,4m^3/ m^3 1,0 m^3/tm
Referencia: Bibliografía (3), Federación nacional de industrias lácteas, España.
71
En la tabla Nº5 se tienen las composiciones de las aguas residuales para la leche
y para otros productos lácteos, se tomará esta estimación para el yogurt y
mantequilla.
9.4 Procedimiento
A título indicativo, en una central lechera puede esperarse un volumen de vertido

de entre 1,5 a 2,5 litros por cada litro de leche procesada, y en el conjunto de la
industria láctea el rango se amplía hasta 2 a 5 litros.
Tabla Nº42 Volumen de aguas residuales generadas en industrias lácteas

Producto o Proceso Volumen de agua residual ( Lt / Lt
de leche)
Centros de recogida 0,5-2
Mantecas 80/kg de mantequilla
Lechería 1-2
Evaporadores 0,6-0,9
Limpieza de instalaciones 0,01
Referencia: Bibliografía (1) , Registro estatal de emisiones y fuentes
contaminantes de España.
Se tomará un valor intermedio entre el rango de valores mostrados en la tabla Nº4.

Los siguientes valores son estimaciones para la cantidad de agua necesaria para
el lavado de la maquinaria en cada parte de cada proceso.
- Para la leche:
Centro de recogida ∶ 40000[l leche/dia] ∗ 0,5[(𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎)/(𝑙 leche)] = 20000 [l agua/dia]
𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒𝑈𝐻𝑇: 31652 [𝑙𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒/𝑑𝑖𝑎] ∗ 1,2 [ ] = 37982 [𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎/𝑑𝑖𝑎]
𝑙𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍𝒅𝒆𝒂𝒈𝒖𝒂𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂 = 𝟓𝟕𝟗𝟖𝟐[𝒍/𝒅𝒊𝒂]
- Para la mantequilla:
Elababoracion de mantequilla ∶ 80 [ ] ∗ 1469[kg mantequilla/dia]
𝑘𝑔𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑙𝑎
= 53760[l agua/dia]
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍𝒅𝒆𝒂𝒈𝒖𝒂𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂 = 𝟓𝟑𝟕𝟔𝟎[𝒍/𝒅𝒊𝒂]
- Para el yogurt:
Puesto que solo se utiliza un solo evaporador para la producción de yogurt se
tomará el valor mínimo del rango indicado por la tabla Nº1.
𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 ∶ 4704 [𝑙𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒/𝑑𝑖𝑎] ∗ 0,6 [ ] = 2822 [𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎/𝑑𝑖𝑎]
72
agua
𝐿𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠: 1000 [l ] ∗ 5 = 5000[l agua/dia]
equipo
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍𝒅𝒆𝒂𝒈𝒖𝒂𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂 = 𝟕𝟖𝟐𝟐[𝒍/𝒅𝒊𝒂]
Total
Puesto que los tres procesos se realizarán en un mismo ambiente:
𝐿𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∶ 40000[𝑙𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒/𝑑𝑖𝑎] ∗ 0,01 [ ] = 400 [𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎/𝑑𝑖𝑎]
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍𝒅𝒆𝒂𝒈𝒖𝒂𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂𝒑𝒂𝒓𝒂𝒍𝒐𝒔𝒕𝒓𝒆𝒔𝒑𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐𝒔 = 𝟏𝟏𝟗𝟗𝟔𝟒[𝒍/𝒅𝒊𝒂]
Esta es solamente una estimación aproximada para el total de agua utilizada ya

que esta depende mucho de la escala de la planta, de la cantidad y calidad de
equipos a utilizar, del método de limpieza a emplearse, y de diferentes factores.
El suero de mantequilla
El suero de mantequilla es el líquido que queda al separar la mantequilla del agua

de la crema. La composición del suero depende de varios factores, por ejemplo: la
composición de la leche entera, la materia grasa de la crema, la eficacia del
batido, agregados de agua o hielo a la crema.
Este suero tiene una densidad de 1,032 - 1,035 (kg/l) y la siguiente composición:
Materia grasa 0,3– 0,7 %, para los cálculos en el proceso de mantequilla se tomó
0,35%.Lecitina 0,1 %.Proteína 3,4 %.Lactosa y ácido láctico 4,7 %.Materia mineral
0,7 %. Agua 90,8%
Tabla Nº43 Composición del suero de la mantequilla

Componentes Porcentaje %
Materia grasa 0,35
Lectina 0,1
Proteína 3,4
Lactosa y ácido 4,7
láctico
Materia mineral 0,7
Agua 90,75
DBO5 40,000(mg/Lt)
DQO 70,000(mg/Lt)
Referencia: Bibliografía (2). Dirección General de Alimentación (MAPA, España)
Densidad del lacto suero 𝜌 = 1.035 𝑘𝑔/𝐿𝑡

𝑘𝑔 𝐿𝑡
𝑚̇ = 1451,903 𝑑𝑖𝑎 𝑄 = 1402,805 𝑑𝑖𝑎
𝑚𝑔
𝐷𝐵𝑂𝑠𝑢𝑒𝑟𝑜 = 40,000 ( ) ∗ 1402,805 𝐿𝑡 = 56112,2 𝑚𝑔 = 56,112 𝑘𝑔
𝐿𝑡
𝑚𝑔
𝐷𝑄𝑂𝑠𝑢𝑒𝑟𝑜 = 70,000 ( ) ∗ 1402,805 𝑙𝑡 = 98196,35 𝑚𝑔 = 98,197 𝑘𝑔
𝐿𝑡
73
Tomando los datos de la tabla Nº3 y Nº6, se tiene la siguiente tabla con las
composiciones de los efluentes iniciales de cada producto:
Tabla Nº44 Resumen composiciones iníciales del efluente de los diferentes

productos
Composición Leche Yogurt Mantequilla

(mg/l)
DBO 1200 3000 40000
DQO 3000 6000 70000
Solidos 250 1600 1600
Suspendidos
(SS)
Nitratos + 60,5 140 140
Amonio (N)
Fosfatos (P) 60 130 7,244
9.5 Tratamiento
El proceso escogido para que el efluente de agua residual de nuestra industria
láctea se basará principalmente en la reducción de la DBO, pequeñas cantidades
de residuos sólidos, y la cantidad de nutrientes que también saldrán de nuestro
sistema.
9.5.1 Pre tratamiento

Proceso. Desbastador
Se considera que, para mejorar la calidad del efluente en el primer proceso de

lavado de la leche, donde encontraremos cantidades de pelo, y otros residuos
sólidos se propone un sistema corriente de desbaste o tamizado para reducir la
cantidad de pelo entrante al efluente principal, este desbastador tiene un paso de
25 mm. Este sistema de desbaste se encontrará dentro de un caudal aproximado
mayor a 0,5 m/s y menor 1,2 m/s.
74
Con este sistema evitaremos la entrada de Sólidos suspendidos en las cañerías

evitando así futuras disfunciones en las mismas, mejorando eficientemente el
tratamiento de nuestro efluente.
9.5.2 Proceso Homogeneización

La homogeneización y neutralización, este proceso suele ser imprescindible en la
industria láctea, ya que al generarse durante los lavados aguas muy acidas o muy
alcalinas, podría provocar un vertido que impidiese cualquier tratamiento biológico
posterior, además de incumplir los valores legales. Por ello se suelen instalar
tanques de tiempo de retención grande en los cuales se mezclan las aguas acidas
y alcalinas procedentes de la factoría, produciéndose una neutralización natural.
En ocasiones esto no es suficiente para neutralizar los vertidos, por lo que se
suelen emplear sistemas automáticos de adición de ácido o álcali en función del
pH del efluente
9.5.3 Proceso Flotación de Aire Disuelto

Parámetros de diseño de un sistema FAD
Frecuentemente se escoge como criterio para el diseño de sistemas de flotación

de la relación aire/sólidos(A/S) para una industria láctea un valor de 0.05 para
obtener una remoción significativa de sólidos suspendidos, DBO, DQO.
Cuando se espera el espesamiento de lodos en el tanque, la presurización se

mantiene en los 415kPa, una carga superficial de 121 m/d, y un periodo de
retención de 40 minutos.
Para minimizar requerimientos de aire se usan relaciones de recirculación del

50%.
Carga superficial (Cs) = 121 m/d
Caudal de entrada (m3/d) = 122.629 m3/d
H=17.6mmHg  1.76cmHg
T=20ºC
Solubilidad del aire (C)= 18.7ml/L
Presión de Vapor (Pv20ºC)=17.6mmHg
Presión barométrica (PL) = 495mmHg
PT= 415kPa  3112.7559mmHg
So=3500 mg/L
75
Factor de saturación (f) = 0.50
La densidad del aire se da por la expresión:
1.293 H
d= ∗( )
1 + 0.00367 ∗ T 76
mg
d = 0.027895 ( )
ml
La solubilidad del aire está dada por:
A
( S ) ∗ S0 ∗ (760 − Pv)
C=
d ∗ (f ∗ (PT − Pv) − (PL − Pv))
mL
C = 4352.0477
L
Área superficial requerida para la flotación
Qentrada
A=
Cs
A = 1.01346 m2
Carga de sólidos
Qentrada ∗ So Kg
Carga = = 3.54711 2
Cs ∗ 1000 m ∗ dìa
Porcentaje de remoción eficiente del sistema
Carga DQO = 86%
Carga DBO =85%
Carga SS = 89%
76
9 Tratamiento
9.6 Desnitrificación
Ya con el sistema de pretratamiento completo, se necesitará la implementación del
tratamiento principal será de un tanque de desnitrificación para reducir así la
presencia de nutrientes activos en el efluente.
El tratamiento de los efluentes de este tipo de aguas se encuentra con niveles

orgánicos altos aun después de los pretratamientos realizados.
Para tomar en cuenta el tipo de tratamiento a realizar se tomará en cuenta la

relación de las demandas del efluente:
𝐷𝐵𝑂
= 1.5
𝐷𝑄𝑂
DBO= Demanda Bioquímica de oxígeno
DQO= Demanda Química de oxígeno
Considerando que la mayor cantidad del efluente será biológico se prefiere utilizar
un tratamiento biológico para la reducción de nuestros contaminantes por acción
microbiana.
Aeróbicos: Son los tratamientos habitualmente empleados, siendo el proceso de

fangos activados el utilizado normalmente. Se basan en la descomposición de la
materia orgánica por los microorganismos en presencia de oxígeno. Son sistemas
adaptables a una gran variedad de vertidos y bastantes flexibles, obteniéndose, si
77
la explotación es adecuada, muy buenos resultados. No obstante, tienen

esencialmente dos inconvenientes importantes, como es la generación de una
gran cantidad de lodos y el importante gasto energético para proporcionar el
oxígeno necesario para la fermentación Los lodos generados suponen un residuo
sólido de grandes dimensiones. Normalmente suele ser retirado por las empresas
municipales de residuos y van a vertedero, aunque en la actualidad se está
estudiando su uso como abono después de diversos tipos de tratamiento. El
oxígeno se suele aportar mediante turbinas aireadoras en superficie o mediante
difusores de oxígeno situados en el fondo del reactor biológico y alimentados con
aire mediante soplantes.
Anaeróbicos: Se basa en la degradación de la materia orgánica por bacterias

anaeróbicas formándose metano y CO, Como ventajas tiene esencialmente la
posibilidad de aprovechar eí valor calorífico del gas en la explotación de la propia
planta, la baja producción de lodos, asi como el valor de los mismos que pueden
ser empleados como abono por su alto valor fertilizante. No obstante, pese a ser
un procedimiento muy estudiado y con numerosa bibliografía, en la actualidad tan
sólo existen 6 plantas depuradoras de industrias lácteas que utilicen este sistema,
ello es debido a que es un proceso que requiere un tiempo de retención muy alto,
es muy sensible a cualquier cambio de pH o de temperatura, necesita ser
calentado para que la temperatura de fermentación sea la adecuada y además
existen cienos riesgos asociados al manejo del biogas, razones que impiden el
mayor desarrollo de estos procesos y que hacen que en numerosas ocasiones no
sea rentable ia instalación de este tipo de plantas.
9.6 Resultados
Tabla Nº45 Composiciones iníciales de entrada al sedimentador primario
Composición Efluente
(mg/l)
DBO 4,7𝑥103
DQO 8,013𝑥103
Solidos 105,785
suspendidos
Nitratos 102,41
Fosfatos 41,654
Tabla Nº46 Composiciones finales del efluente
Composición Efluente
(mg/l)
DBO 75,373
78
DQO 75,373
Fosfatos 27,947
Los cálculos utilizados se encuentran en el Anexo.
79
80
81
82
83
El costo del tratamiento no está considerado en los análisis económicos, ya que

muchas de las piezas tienen que ser mandadas a hacer a la medida para cada
caso en particular (Tanques de sedimentación, sistemas de lodos activados y
demás) es por esto que solo se propone un tratamiento por el cual las
concentraciones de los efluentes de se reducirá a concentraciones por debajo de
la normativa local ambiental.
10. Estudio financiero

El estudio financiero contiene: costo de maquinaria, inversión del capital, costo de
materia prima, costo de mano de obra y depreciación se encuentran en el ANEXO
2
10.1 Flujo de Caja

A continuación se muestra el flujo de caja, este flujo de caja nos ayuda a tener las
cantidades necesarias anuales para lograr determinar indicadores financieros
como el TIR y el VAN. Todos los flujos de efectivo están expresados en Dólares
84
Tabla N°47: Flujo de caja
DETALLE 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ingresos
Ventas 5340858 5340858 5340858 5340858 5340858 5340858 5340858 5340858 5340858 5340858
Valor residual 0
IVA -694312 -694312 -694312 -694312 -694312 -694312 -694312 -694312 -694312 -694312
IT -160226 -160226 -160226 -160226 -160226 -160226 -160226 -160226 -160226 -160226
Recuperacion del
capital de trabajo 355180
INGRESO NETO 4486321 4486321 4486321 4486321 4486321 4486321 4486321 4486321 4486321 4841501
Egresos
Costo de - - - - - - - - -
produccion 3813098 3813098 3813098 3813098 3813098 3813098 3813098 3813098 -3813098 3813098
Impuesto a las
utilidades -168306 -168306 -168306 -168306 -168306 -168306 -168306 -168306 -168306 -257101
Costo de
inversion -1081100
Flujo de caja -1081100 504917 504917 504917 504917 504917 504917 504917 504917 504917 771302
VNA 3.864.983,82
VAN 2.783.883,82
TIR 46%
Analizando el resultado entregado por el VAN, se considera que el proyecto es viable, ya que este es positivo y nos indica
que existirán ganancias con la implementación del proyecto de la planta procesadora de lácteos, existiendo una tasa de
retorno del 46 %
85
10.2 Punto de equilibrio
10.2.1 Leche
Tabla N°48: Punto de equilibrio de la leche
Año Costo variable por unidad (CVU) Q*año Q año

1 0,92029063 745470,81 4114760
2 0,92029063 745470,81 4114760
3 0,92029063 745470,81 4114760
4 0,92029063 745470,81 4114760
5 0,92029063 745470,81 4114760
6 0,92029063 745470,81 4114760
7 0,92029063 745470,81 4114760
8 0,92029063 745470,81 4114760
9 0,92029063 745470,81 4114760
10 0,92029063 745470,81 4114760
Analizando el punto de equilibrio podemos observar que en todos los años
Q*año<Q año , por lo que el proyecto es viable, ya que no necesitamos vender
todo nuestro producto solo para mantenernos a flote
10.2.2 Mantequilla
Tabla N°49: Punto de equilibrio mantequilla

1 0,02399661 1692,27 636740
2 0,02399661 1692,27 636740
3 0,02399661 1692,27 636740
4 0,02399661 1692,27 636740
5 0,02399661 1692,27 636740
6 0,02399661 1692,27 636740
7 0,02399661 1692,27 636740
8 0,02399661 1692,27 636740
9 0,02399661 1692,27 636740
10 0,02399661 1692,27 636740
86
10.2.3 Yogurt
Tabla N°50: Punto de equilibrio yogurt

1 0,02096441 1106,64 526760
2 0,02096441 1106,64 526760
3 0,02096441 1106,64 526760
4 0,02096441 1106,64 526760
5 0,02096441 1106,64 526760
6 0,02096441 1106,64 526760
7 0,02096441 1106,64 526760
8 0,02096441 1106,64 526760
9 0,02096441 1106,64 526760
10 0,02096441 1106,64 526760
11 Conclusiones
El proyecto es de carácter privado y establecido como sociedad de
responsabilidad limitada S.R.L. Observando todos los estudios realizados se
puede concluir que:
Se logro diseñar una planta procesadora de lácteos ubicada en la autopista de La

Paz y el Alto que cuenta con una capacidad de producción anual de 4 117 500 [L]
de leche , 636 740 [paquetes/ Año] de mantequilla y 526 760 [L/Año] de yogurt. El
precio establecido para cada producto respectivo es de: 6 [Bs/L], 11[Bs/ el paquete
de 300 g y 10 [Bs/L]
Para cubrir toda la producción se requiere un total de 27 personas: 4 accionistas

que a su ves actúan como gerentes para aminorar costos, 10 personas de planta,
3 choferes, 1 bodeguero, 2 técnicos, 2 vendedores, 2 personas para la limpieza, 2
inspectores de calidad y 1 guardia de seguridad.
No se advirtió posibles problemas legales que perjudiquen al proyecto. Los

impuestos que se deben pagar son: Impuestos a valor agregado (IVA 13%),
impuesto a la transacción (3%), impuesto sobre las utilidades generadas (25%).
EL monto de inversión total es de 1 081 100 $ del cual el 100 % será cubierto por
los 4 accionistas de manera equitativa.
87
Analizando el flujo de caja podemos ver que en todos los años el flujo de caja es
positivo a excepción del primero, ya que este es el año en el cual se realiza la
inversión inicial. Realizando un análisis de valor actual neto sobre el mismo flujo
de caja nos entrega un monto de 2 783 883$ lo que demuestra un escenario
favorable para el proyecto, además de que el TIR es del 46 % con lo cual se tiene
establecida un rendimiento de retorno atractivo. Ademas se ve que por el punto de
equilibrio nuestra producción nos entregara ganancias y no solo estaremos
produciendo para mantenernos a flote como compañía
En suma, analizando todos los resultados se determino que la implementación de

una planta procesadora de lácteos es factible en la ciudad de La Paz.
12 Bibliografía
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https://energypedia.info/images/c/c2/Maquinaria_para_L%C3%A1cteos.pdf
http://www.improlac.com/
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https://spanish.alibaba.com/g/machine-for-making-butter.html
89

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UNIVERSIDAD CATOLICA BOLIVIANA “San Pablo” Facultad de ingeniería química

Diseño de plantas y economía en ingeniería química Grupo 3 Semestre II – 2016

Diseño de una planta procesadora

1.1 Antecedentes .................................................................................................................................. 8

1.2 Justificación ..................................................................................................................................... 8

1.3 Objetivos ......................................................................................................................................... 8

1.5 Impactos del proyecto ..................................................................................................................... 9

1.6 Alcance del proyecto ..................................................................................................................... 10

1.7 Límites del proyecto ...................................................................................................................... 10

2. FUNDAMENTO TEÓRICO ................................................................................................. 11

2.1 Bacterias ....................................................................................................................................... 11

2.2 Obtención y recolección de la materia prima ................................................................................ 13

2.3 Elaboración de leche ..................................................................................................................... 14

2.4 Elaboración de mantequilla ........................................................................................................... 16

2.5 Elaboración del yogurt .................................................................................................................. 18

3.1 Macro localización......................................................................................................................... 19

3.2 Micro localización ......................................................................................................................... 19

3.3 Decisión por puntajes ponderados ................................................................................................ 21

4. ESTUDIO DE MERCADO .................................................................................................... 23

4.1 Análisis de sub mercados .............................................................................................................. 23

4.2 Mercado Proveedor ...................................................................................................................... 23

4.3 Mercado competidor..................................................................................................................... 23

4.4 Mercado Distribuidor .................................................................................................................... 24

4.5 Consumidor ................................................................................................................................... 24

4.7 Análisis del consumidor................................................................................................................. 24

4.8 Segmentación del mercado ........................................................................................................... 25

4.9 Precio de los productos ................................................................................................................. 25

5. TAMAÑO DE LA PLANTA ................................................................................................. 25

5.1 Maquinaria propuesta ................................................................................................................... 26

5.2 Capacidad de la planta .................................................................................................................. 26

6. SIMULACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LÁCTEOS ............................... 30

6.1 Balances másicos........................................................................................................................... 30

6.2 Programa de producción ............................................................................................................... 32

6.3 Balances energéticos ..................................................................................................................... 36

6.4 Diagrama de flujo de la planta ...................................................................................................... 48

6.5 Infraestructura de la planta ........................................................................................................... 51

6.6 Lay – out de la planta de operación ............................................................................................... 53

6.7 Medios de transporte para recojo e materia prima y distribución ................................................. 53

7 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA ................................................................................. 60

7.1 Misión ........................................................................................................................................... 61

7.2 Visión ............................................................................................................................................ 61

7.3 Organigrama de la empresa .......................................................................................................... 61

7.4 Manual de funciones ..................................................................................................................... 63

8. ESTUDIO LEGAL .................................................................................................................. 64

8.1 Requisitos funda empresa ............................................................................................................. 64

8.2 Impuestos a pagar ......................................................................................................................... 65

8.3 Normativa especifica ..................................................................................................................... 66

9. TRATAMIENTO DE EFLUENTES .................................................................................... 68

9.1 Antecedentes ................................................................................................................................ 68

9.2 Objetivo ........................................................................................................................................ 68

9.3 Marco Teórico ............................................................................................................................... 68

9.4 Procedimiento ............................................................................................................................... 72

9.5 Tratamiento .................................................................................................................................. 74

10. ESTUDIO FINANCIERO.................................................................................................. 84

10.1 Flujo de Caja .................................................................................................................................. 84

10.2 Punto de equilibrio ........................................................................................................................ 86

ANEXO 1 BALANCE DE MASA Y ENERGIA

ANEXO 2 ESTUDIO FINANCIERO

SRL: Sociedad de Responsabilidad limitada

Tratamiento de aguas residuales

Qind: Caudal industrial

Qdom: Caudal domiciliario

Qinf: Caudal de infiltración

Qcsd: Caudal en condiciones secas diario