Universidad Central del Ecuador

Facultad de Ingeniería, Ciencias Físicas y Matemática

Carrera de Ingeniería Civil
Ensayo de Materiales II

Flexión en Vigas

Informe N° 11

Nombre:
Toledo Luzon Jefferson Alexander

Semestre:
Cuarto

Paralelo:
Segundo

Fecha de realización de la Práctica:

25 - 01 - 2017
Fecha de entrega del Informe:
08 - 02 - 2017

GRUPO N° 4
Miércoles (13h00 – 16h00)
 1. Introducción
En la actualidad son un sin número de elementos estructurales con que el ingeniero civil
cuenta a su disposición, para de manera óptima y consiente elija cual es el más ideal para
llevar a cabo una construcción basándose esta escogencia en los tipos de cargas que van a
resistir.
Es por esto que es de vital importancia antes de ejecutar cualquier proyecto realizar todo tipo
de ensayos y pruebas a través de las cuales se pueda determinar el comportamiento de los
elementos a la hora de la implementación de las estructuras, en el campo de la ingeniería civil
se encuentran numerosos ensayos como el ensayo a tracción, ensayo a compresión
El hormigón es uno de los materiales más utilizados en la construcción de obras civiles, es
por eso que el control de seguridad de la calidad de calidad es de suma importancia para
obras civiles seguras, una de las maneras de realizar el control de seguridad, es mediante la
verificación de la resistencia a la compresión de acuerdo a diferentes tipos de curado.
(Loyola, 2015)
El hormigón se ha convertido en el material de construcción por excelencia, su elaboración
consiste en una mezcla de cemento, agua, arena y ripio. El beneficio de mezclar el cemento y
el agua con los agregados consisten en que la pasta formada por cemento más agua se
encargará de unir o pegar a los agregados para constituir todos juntos una roca artificial.
El hormigón se constituye aproximadamente de entre 70-80 % de agregados tanto finos como
gruesos en volumen, el resto es pasta de cemento. La pasta de cemento a su vez se compone
de un 30-50% de cemento en volumen y el resto es agua.. (constructorcivil, 2011).
Esta práctica se realiza con el propósito de determinar el comportamiento mecánico de una
viga simplemente apoyada de concreto reforzado sometida a flexión. Se denomina flexión al
tipo de deformación que presenta un elemento estructural alargado en una dirección
perpendicular a su eje longitudinal.
El esfuerzo de flexión puro o simple se obtiene cuando se aplican sobre un
cuerpo pares de fuerza perpendiculares a su eje longitudinal, de modo que provoquen el giro
de lassecciones transversales con respecto a los inmediatos El rasgo más destacado es que un
objeto sometido a flexión presenta una superficie de puntos llamada fibra neutra tal que la
distancia a lo largo de cualquier curva contenida en ella no varía con respecto al valor antes
de la deformación. El esfuerzo que provoca la flexión se denomina momento flector.
(CUESTAS, 2013)

La resistencia a la flexión es una medida de la resistencia a la tracción del concreto

(hormigón). Es una medida de la resistencia a la falla por momento de una viga o losa de
concreto no reforzada. Se mide mediante la aplicación de cargas a vigas de concreto de 6 x 6
pulgadas (150 x 150 mm) de sección transversal y con luz de como mínimo tres veces el
espesor. La resistencia a la flexión se expresa como el Módulo de Rotura (MR) en libras por
pulgada cuadrada (MPa) y es determinada mediante los métodos de ensayo ASTM C78
(cargada en los puntos tercios) o ASTM C293 (cargada en el punto medio).
El Módulo de Rotura es cerca del 10% al 20% de la resis- tencia a compresión, en
dependencia del tipo, dimensiones y volumen del agregado grueso utilizado, sin embargo, la
mejor correlación para los materiales específicos es obtenida mediante ensayos de laboratorio
para los materiales dados y el diseño de la mezcla. El Módulo de Rotura determinado por la
viga cargada en los puntos tercios es más bajo que el módulo de rotura determinado por la
viga cargada en el punto medio, en algunas ocasiones tanto como en un 15%. (NRMCA,
2011)
El módulo de elasticidad, definido por la ecuación E = esfuerzo /deformación es una medida
de la rigidez, o sea la resistencia del hormigón a la deformación. El hormigón no es un
material verdaderamente elástico, pero el hormigón que ha endurecido por
completo y se ha cargado en forma moderada tiene una curva de esfuerzo de compre
sión- deformación que, en esencia, es una recta dentro del rango de los esfuerzos usuales de
trabajo.

El módulo de elasticidad del hormigón estructural normalmente varía entre

y se suele asumir como

En general, los módulos de elasticidad se determinan a partir de pruebas a la compresión de

cilindros de hormigón. Los diferentes valores que pueden determinarse a partir de una prueba
incluyen el módulo tangente inicial, el módulo secante y el módulo cuerda.
(ingenierocivilinfo.com, 2011)

Bibliografía
ingenierocivilinfo.com. (06 de 2011). Recuperado el 05 de febrero de 2017, de
http://www.ingenierocivilinfo.com/2011/06/modulo-de-elasticidad-del-hormigon.html

constructorcivil. (2011). www.elconstructorcivil.com. Recuperado el 26 de Diciembre de 2016, de

http://www.elconstructorcivil.com/2011/01/usos-de-los-aditivos-en-el-concreto.html

CUESTAS, J. (2013). scribd.com. Recuperado el 6 de FEBRERO de 2017, de

https://es.scribd.com/doc/290876319/Informe-1-Flexion-en-Vigas-Diseno-Estructural-y-
concretos

Loyola, D. (2015). prezi.com. Recuperado el 04 de Febrero de 2017, de

https://prezi.com/da2jqczagahp/influencia-del-curado-en-la-resistencia-a-compresion-del-
hor/

NRMCA. (2011). Recuperado el 7 de FEBRERO de 2017, de

https://www.nrmca.org/aboutconcrete/cips/CIP16es.pdf
2. Objetivos:

2.1.Objetivos Generales:
 Analizar los aspectos físico-mecánico que ocurren en una viga de hormigón
normalizada de sección rectangular hasta su punto de falla.
 Evaluar el desempeño de vigas de hormigón sometidas a flexión fabricadas con
distintos tipos de armado.
 Comparar el módulo de elasticidad del el cilindro curado y sin curar

2.2.Objetivos Específicos:
 Determinar los factores que influyen en la resistencia del hormigón en el momento de
la falla.
 Realizar los diagramas de corte y momentos de cada una de las vigas.
 Analizar el comportamiento y la resistencia a la flexión de un armado del acero de
refuerzo con gancho de 90º y sin gancho.
 Determinar el tipo de armado adecuado para el uso en obras civiles.
 Determinar el módulo de elasticidad del hormigón por los tres métodos(tangencial,
cuerda y secante)

3. Equipos, Materiales y Herramientas:

3.1.Equipos:

EQUIPO Cantidad APRECIACIÓN –CAPACIDAD

1. Balanza Toledo (ripio) 1 A : ± 0,2Kg C: 100Kg

2. Máquina universal 1 Capacidad = 100 toneladas

A: ± 1kg

3. Deformimetro 1 A : ± 0,001 mm

4. Máquina universal 1 Capacidad = 200 toneladas

A: ± 0.01kg

3.2.Materiales:
3.2.1. Materiales de construcción
 MATERIAL CANTIDAD PROCEDENCIA

1. Agregado grueso Pifo.

(ripio)
9.46kg

2. Agregado fino Chasqui

(arena) 8.36kg

3. Cemento Lafarge cementos S.A km 7 ½ vía Selva Alegre.

(Selvalegre) 4.4kg Otavalo, Imbabura, Ecuador.
.

4. Agua 3.08 kg Agua potable(Quito)

3.2.2. Otros materiales

MATERIAL CANTIDAD PROCEDENCIA

1. Aceite quemado Según la --------------

cantidad que se
aplique a cada
molde
2. Capping Según la Elaborado en UCE
cantidad que se
aplique a cada
cilindro

3.3.Herramientas:
NOMBRE CANTIDAD DIMENSIONES/CAPACIDAD

1. Pala 2 5 (kg)

2. Palustre 1 400 (𝑐𝑚3 )

3. Bandeja 4 Varían según el uso

4. Brocha 1 -----------

5. Guantes 3 -------

6. Liana 1 -------

7. Carretilla 1 80-100 (kg)

8. Martillo de goma 1 0.6 kg

A: ± 0.2 kg

9. Franela 1 -----------
 10. Varilla de 1 Longitud = 60cm
compactación
Diámetro = 16mm

11. Flexómetro 1 A: ± 1mm C: 3 m

12. Cono de Abrams 1 Altura (h)=30cm

Diámetro superior (∅)=10cm
Diámetro inferior (∅)=20cm

13. Molde 1 L = 50 cm
normalizado para Altura =15 cm
vigas(Madera) B=15 cm

4. Procedimiento:
4.1. Procedimiento para la obtención de las dosificaciones
1) Con las dosificaciones dadas determínanos la cantidad requerida de agua, cemento, arena y
ripio. (w=0.70, C=1.00, A=1.90 , R=2.15).

4.2. Procedimiento para la mezcla de los materiales en el hormigón.

1) Sobre una bandeja previamente humedecida para evitar la absorción del agua de amasado,
se coloca la arena con el cemento.

3) Con la ayuda de una pala procedemos a mezclar estos dos agregados hasta que estén
distribuidos uniformemente dando como resultado un mortero seco.

3) Agregamos el ripio en la mezcla de arena y cemento e igualmente con la ayuda de una pala
procedemos a mezclar los tres materiales hasta tener una mezcla uniforme.

4) Ya obtenida la mezcla uniforme procedemos a amontonar la mezcla en el centro de la

bandeja.
5) Con la pala procedemos a realizar un hueco en el centro de la mezcla amontonada.

6) Agregamos el Agua en el centro de la mezcla y con la pala procedemos a mezclar todos

los materiales introducidos hasta conseguir una mezcla homogénea.

4.3. Procedimiento para el análisis de las propiedades.

Una vez conseguido el hormigón fresco procedemos a determinar cada una de las
propiedades que se presenta en este estado de la siguiente forma:

 Para la consistencia y trabajabilidad del hormigón fresco:

1) Una vez conseguido la mezcla homogénea del hormigón, humedecemos el cono de
Abrams y lo colocamos sobre la bandeja asegurándonos de que esa superficie sea plana.
2) Sobre las dos aletas que se encuentran ubicadas a cada lado en la parte inferior del cono
dos operadores pisan con fuerza cada una de las aletas para evitar que se levante.

3) Otro operador comienza a introducir el hormigón en tres capas 1/3 del volumen en cada
capa realizar la compactación con el taqueado en la primera capa se compacta hasta el fondo
del cono, en la segunda capa se penetra la varilla hasta 1/3 del volumen en la tercera capa se
penetra la varilla hasta 2/3 del volumen en cada capa se procede a realizar 25 golpes.

4) Al finalizar la última capa, quitamos el exceso de material del cono con la ayuda del
Taqueador desde el centro del cono cortando hacia los lados.

5) El operador que realizó la compactación se coloca para sujetar el cono haciendo presión
sobre las agarraderas.

6) Los dos operadores que estaban pisando las aletas del cono se pondrán de acuerdo para
levantar el pie al mismo tiempo mientras que el operador que estaba haciendo presión sobre
las agarraderas evitara que el cono se vaya de lado al momento de levantar los pies de las
aletas.

7) Ya levantado los pies de las aletas del cono inmediatamente se procederá a levantar el
cono con cuidado de que se vaya de lado.

8) Levantar el molde en su altura de 300 mm en 5 s ± 2 s con un movimiento ascendente

uniforme y sin movimientos laterales o de torsión.

9) Una vez levantado el cono se procederá a darlo vuelta y se ubicara el Taqueador encima
del mismo el cual la parte inferior del Taqueador nos indicara la altura inicial a la que se
encontraba el hormigón y desde ese punto se medirá para abajo el asentamiento que se ha
producido tomando en cuenta que esa medida debe ser tomada en el centro de la superficie
del hormigón todo este proceso para retirar el cono de Abrams se lo debe realizar 2:30
minutos. .

 Para la segregación:
1) Con la ayuda de la pala se coge una porción de la mezcla de hormigón y se la levanta hasta
la altura del hombro.

2) Una vez alcanzada la altura del hombro se deja caer la porción de la mezcla de la pala y se
observa si cae primero el ripio lo cual significara que no hay cohesión o que es baja, si cae al
mismo tiempo toda esa masa indicara que existe una cohesión alta.

 Para la exudación:
1) En la mitad de la bandeja en la parte inferior de la misma se coloca el taqueador.

2) El operador realiza movimientos con su pie ubicandoló en una esquina que se levantó por
el Taqueador.

3) Al dar repetitivamente golpes con los pies los otros operarios observaran si la mezcla se
corre o si el volumen se comienza a expandir esto nos indicara que trabajabilidad se tiene.
4) Además nos indicara si existe agua de exudación esto se observa si al momento de golpear
la esquina se observa que hay agua escurriendo.

 Para la colocación del hormigón en el molde de la viga

1) Antes de introducir el material se debe asegurarse de que todas las mariposas estén bien
ajustadas.

2) Con el palustre se comienza a introducir la primera capa que será el 1/2 de la altura de la
viga.

3) Una vez alcanzado el 1/2 otro operario comenzara a compactar con la varilla desde la
periferia hasta el centro con un numero de 50 golpes teniendo en cuenta que se lo debe hacer
de manera perpendicular la profundidad de penetración será hasta el fondo del molde.
Seguidamente se procede a dar golpes con el martillo de goma 10 en las partes laterales y 5
en las frontales del molde para llenar los espacios que quedaron por la compactación

4) Ya compactada la primera capa se comienza a introducir nuevamente el hormigón hasta

llenar completamente el molde de la viga y se vuelve a compactar como se describió en el
paso anterior, en la segunda capa la penetración de la varilla de compactación debe ser 7.5 cm
teniendo en cuenta que se debe realizar otra vez los golpeteos con el martillo de goma.

6) Previamente mojado el badilejo se enrasa si es necesario se añade pasta de cemento para

alisar su superficie y lo dejamos reposar por 24 horas.

7) Pasado las 24 horas desencoframos la viga de hormigón y lo llevamos a la cámara

humedad hasta siete días después en el cual se van a ensayar a flexión.

Para ensayar a flexion

Según la norma INEN 2554
1) sacar la viga de la cámara de humedad

2) preparar la maquina universal con las dimensiones mostradas en el esquema con el cabezal
para la aplicación de flexión en vigas

3) Aplicar cargas constantes ala viga para determinar la resistencia y el lugar que falla la
probeta.
4) concluir los resultados obtenido de cada una de las vigas.

 Para el módulo de elasticidad del hormigón

Luego de haber pasado las 24 horas para desencofrar los cilindros y de haberse quedado en la
cámara húmeda en agua hasta el día del ensayo de compresión, es decir después de 28 días
de fabricados los cilindros se hace lo siguiente: también dejamos otro cilindro a la intemperie
sin curar.

1) Sacamos de la cámara húmeda los cilindros, en esta cámara se evita la pérdida de

humedad, además se encuentra a una temperatura entre 16 y 27 °C también cogemos el
cilindro sin curar y nos dirigimos a donde está el cappíng.

2) Sobre la superficie en donde vamos a ubicar el cappíng y los cilindros, humedecemos con
aceite quemado para evitar que el cappíng se quede pegado.

3) Ubicamos el capping bien distribuido en la superficie antes mencionada y colocamos

encima de esto la base del cilindro del hormigón.
4) Esperamos hasta que el capping se haya secado y retiramos el cilindro de hormigón.
5) Humedecemos con aceite quemado nuevamente la superficie en donde se va a poner el
capín y ubicamos la otra superficie del cilindro que no está con el capín.
6) Esperamos hasta que se seque el capping y retiramos el cilindro.
7) Repetimos el procedimiento para el otro cilindro

8) Llevamos los cilindros a la máquina de compresión ya puestos el capping el cual servirá

para una mejor distribución de la carga.

9) Colocamos el deformimetro encerado y calibrado en 150 mm en el centro de la probeta

esto va a medir la deformación longitudinal de la probeta.

10) Ya ubicados en la máquina de compresión ubicamos la probeta de hormigón en el centro

de la máquina y comenzamos a ensayar

11) Aplicamos carga cada 1000 kg vamos a leer la deformación hasta que la probeta entre en
el fin del estado elástico .

12) Retiramos el deformimetro por seguridad para no dañarlo o descomponerlo volvemos a

colocar la probeta para llevarlo a la rotura obteniendo la carga máxima y la carga de rotura.
13) Repetimos el proceso para el otro cilindro.
14) analizamos resultados realizamos las respectivos diagramas y concluimos.

5. Tablas-Datos-Diagramas:
Tabla 1

PROPIEDADES DEL HORMIGON

FRESCO
ASENTAMIENTO 17 cm
CONSISTENCIA Fluida
EXUDACION Alta
SEGREGACION Nula
Hormigón
COHESIVIDAD
Plástico
UNIFORMIDAD Alta
HOMOGENIDAD Alta
TRABAJABILIDAD Muy trabajable

Tabla 2

DOSIFICACIÓN EN PESO
Materiales Procedencia Cantidad (Kg)
 Agua Potable 3.08
Cemento Selvalegre 4.4
Agregado Fino Chasqui 8.36
Agregado grueso Pifo 9.46

Tabla 3

Refuerzo
Carga
Grupo N°
Descripción
1 Sin Refuerzo - 1890 18540.9
2 Lisa sin doblar 10 3850 37768.5
3 Lisa doblada 12 5770 56603.7
4 Corrugada doblada 10 6790 66609.9
5 corrugada doblada 12 6622 64961.82

Tabla 4
Hormigón sin curado

ENSAYO DE COMPRESIÓN (Sin curar)

LONGITUD DEFORMACIÓN
CARGA DEFORMACIÓN DE MEDIDA ÁREA ESFUERZO ESPECÍFICA
No
P ∆(mm*10^3) LM A σ = P/A ξ = ∆/LM
Kg N Medida Real mm mm^2 Mpa mm/mm*10^-4
1 0 0 0.00 0.00 150 18145.84 0.00 0.00
2 1000 9810 0 0.00 150 18145.84 0.54 0.00
3 2000 19620 14.00 7.00 150 18145.84 1.08 0.47
4 3000 29430 21.00 10.50 150 18145.84 1.62 0.70
5 4000 39240 30.00 15.00 150 18145.84 2.16 1.00
6 5000 49050 43.00 21.50 150 18145.84 2.70 1.43
7 6000 58860 50.00 25.00 150 18145.84 3.24 1.67
8 7000 68670 60.00 30.00 150 18145.84 3.78 2.00
9 8000 78480 72.00 36.00 150 18145.84 4.32 2.40
10 9000 88290 84.00 42.00 150 18145.84 4.87 2.80
11 10000 98100 98.00 49.00 150 18145.84 5.41 3.27
12 11000 107910 115.00 57.50 150 18145.84 5.95 3.83
13 12000 117720 125.00 62.50 150 18145.84 6.49 4.17
14 13000 127530 138.00 69.00 150 18145.84 7.03 4.60
15 14000 137340 158.00 79.00 150 18145.84 7.57 5.27
16 15000 147150 175.00 87.50 150 18145.84 8.11 5.83
17 16000 156960 200.00 100.00 150 18145.84 8.65 6.67
18 17000 166770 224.00 112.00 150 18145.84 9.19 7.47
 19 18000 176580 256.00 128.00 150 18145.84 9.73 8.53
20 19000 186390 294.00 147.00 150 18145.84 10.27 9.80
21 20000 196200 335.00 167.50 150 18145.84 10.81 11.17
Protura 20313 199270.53 18145.84 10.98

Tabla 5
Hormigón curado

ENSAYO DE COMPRESIÓN (curado)

LONGITUD DEFORMACIÓN
CARGA DEFORMACIÓN DE MEDIDA ÁREA ESFUERZO ESPECÍFICA
No
P ∆(mm*10^3) LM A σ = P/A ξ = ∆/LM
Kg N Medida Real mm mm^2 Mpa mm/mm*10^-4
1 0 0 0.00 0.00 150 18145.84 0.00 0.00
2 1000 9810 0 0.00 150 18145.84 0.54 0.00
3 2000 19620 3.00 1.50 150 18145.84 1.08 0.10
4 3000 29430 9.00 4.50 150 18145.84 1.62 0.30
5 4000 39240 17.00 8.50 150 18145.84 2.16 0.57
6 5000 49050 25.00 12.50 150 18145.84 2.70 0.83
7 6000 58860 34.00 17.00 150 18145.84 3.24 1.13
8 7000 68670 41.00 20.50 150 18145.84 3.78 1.37
9 8000 78480 54.00 27.00 150 18145.84 4.32 1.80
10 9000 88290 61.00 30.50 150 18145.84 4.87 2.03
11 10000 98100 73.00 36.50 150 18145.84 5.41 2.43
12 11000 107910 82.00 41.00 150 18145.84 5.95 2.73
13 12000 117720 91.00 45.50 150 18145.84 6.49 3.03
14 13000 127530 105.00 52.50 150 18145.84 7.03 3.50
15 14000 137340 117.00 58.50 150 18145.84 7.57 3.90
16 15000 147150 126.00 63.00 150 18145.84 8.11 4.20
17 16000 156960 140.00 70.00 150 18145.84 8.65 4.67
18 17000 166770 154.00 77.00 150 18145.84 9.19 5.13
19 18000 176580 169.00 84.50 150 18145.84 9.73 5.63
20 19000 186390 181.00 90.50 150 18145.84 10.27 6.03
21 20000 196200 194.00 97.00 150 18145.84 10.81 6.47
22 21000 206010 211.00 105.50 150 18145.84 11.35 7.03
23 22000 215820 227.00 113.50 150 18145.84 11.89 7.57
24 23000 225630 243.00 121.50 150 18145.84 12.43 8.10
25 24000 235440 259.00 129.50 150 18145.84 12.97 8.63
26 25000 245250 277.00 138.50 150 18145.84 13.52 9.23
27 26000 255060 291.00 145.50 150 18145.84 14.06 9.70
Protura 24830 243582.3 0.00 150 18145.84 13.42

Diagramas de Vigas
Diagrama 1

Diagrama 2
Diagrama 3
Diagrama 4

Diagrama 5
Diagramas del módulo de elasticidad no curado
Diagrama 1 (modulo tangente)
 Grafica Esfuerzo VS Deformaciòn
12.00

10.00 10.27

8.00
Esfuerzo (Mpa)

6.00

4.00 2.00, 3.78

2.00

0.00, 0.54
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00
Deformacion (mm/mm)*10^4

𝑬 = 𝟏𝟔𝟐𝟎𝟎(𝑴𝑷𝒂) Esc:X=1cm=1.14 (mm/mm)*10^4

Y=1cm=1.84 Mpa

Diagrama 2 (modulo secante)

Grafica Esfuerzo VS Deformaciòn

12.00

10.00 10.27

8.00
Esfuerzo (Mpa)

6.00

40%(2.45; 4.39)
4.00

2.00

0.00 0.00, 0.00

0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00
Deformacion (mm/mm)*10^4

𝑬 = 𝟏𝟕𝟗𝟏𝟖. 𝟑𝟕(𝑴𝑷𝒂) Esc:X=1cm=1.14 (mm/mm)*10^4

Y=1cm=1.84 Mpa
Diagrama 3 (modulo cuerda)

Grafica Esfuerzo VS Deformaciòn

12.00

10.00

8.00
Esfuerzo (Mpa)

6.00

40%(2.45; 4.39)
4.00

2.00
0.5, 1.15
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00
Deformacion (mm/mm)*10^4

𝑬 = 𝟏𝟔𝟔𝟏𝟓. 𝟑𝟗(𝑴𝑷𝒂) Esc:X=1cm=1.14 (mm/mm)*10^4

Y=1cm=1.84 Mpa
Diagramas del módulo de elasticidad curado
Diagrama 1 (modulo tangente)

Grafica Esfuerzo VS Deformaciòn

16.00

14.00
13.52
12.00
Esfuerzo (Mpa)

10.00 10.27

8.00

6.00 2.73, 5.95

4.00

2.00 0.57, 2.16

0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00
Deformacion (mm/mm)*10^4

𝑬 = 𝟏𝟕𝟓𝟒𝟔. 𝟐𝟗(𝑴𝑷𝒂) Esc:X=1cm=1.14 (mm/mm)*10^4

Y=1cm=2.46 Mpa
Diagrama 2 (modulo secante)

Grafica Esfuerzo VS Deformaciòn

16.00

14.00
13.52
12.00
Esfuerzo (Mpa)

10.00 10.27

8.00

6.00
2.41, 5.37
4.00

2.00

0.00 0.00, 0.00

0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00
Deformacion (mm/mm)*10^4

𝑬 = 𝟐𝟐𝟐𝟖𝟐. 𝟏𝟔(𝑴𝑷𝒂) Esc:X=1cm=1.14 (mm/mm)*10^4

Y=1cm=2.46 Mpa
Diagrama 3 (modulo cuerda)

Grafica Esfuerzo VS Deformaciòn

16.00

14.00
13.52
12.00
Esfuerzo (Mpa)

10.00 10.27

8.00

6.00
2.41, 5.37
4.00

2.00 0.5, 2.027324169

0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00
Deformacion (mm/mm)*10^4

𝑬 = 𝟏𝟕𝟓𝟎𝟐. 𝟔𝟏(𝑴𝑷𝒂) Esc:X=1cm=1.14 (mm/mm)*10^4

Y=1cm=2.46 Mpa
 6. Cálculos Típicos:
 Dosificación dada para vigas

CEMENTO SELVALEGRE, AGUA POTABLE, RIPIO PIFO,

ARENA CHASQUI

W= 0.70= 0.70x
C = 1.00 = x
A=1.90 = 1.90x
R = 2.15 = 2.15x

0,70𝑥 + 𝑥 + 1,90𝑥 + 2,15𝑥 = 35,21

𝑥 = 4,40𝑘𝑔

Cantidades
 Agua

W= 0,70 x 4,40= 3,08kg

 Cemento

C= 4,40 kg
 Arena

A= 1,90 x 4,40 = 8,36kg

 Ripio
R= 2.15(39,13)= 84,13 kg

VIGA SIN ACERO DE REFUERZO

- Carga

𝑃𝑁 = 𝑃 × 𝑔 ; 𝑔 = 9.81𝑚/𝑠 2

𝑃𝑁1 = 1890 × 9.81

𝑃𝑁1 = 18540,9 𝑁
𝑃𝑁1 = 18,54 𝑘𝑁
 - Calculo de Reacciones
∑𝑴 𝑨 − 𝑨 = 𝟎
𝐵𝑦(0,45) − 18,54(0,30) − 18,54(0,15) = 0
𝑩𝒚 = 𝟏𝟖, 𝟓𝟒𝒌𝑵
∑𝑭𝒚 = 𝟎
𝐴𝑦 − 18,54 − 18,54 + 18,54 = 0
𝑨𝒚 = 𝟏𝟖, 𝟓𝟒 𝒌𝑵
- Fuerzas Cortantes V [KN]
𝑉0 = 0 𝑘𝑁
𝑉1 = 18,54 𝑘𝑁
𝑉2 = 18,54 𝑘𝑁
𝑉3 = 18,54 − 18,54 = 0 𝑘𝑁
𝑉4 = 0𝑘𝑁
𝑉5 = −18,54 𝑘𝑁
𝑉6 = −18,54 𝑘𝑁
𝑉7 = −18,54 + 18,54 = 0 𝑘𝑁
- Momentos Flexionates M [KN*m]
𝑴𝟏 = 𝟎 𝑲𝑵 ∗ 𝒎
𝑴𝟐 = 18,54(0.15) = 2,78 𝑲𝑵 ∗ 𝒎
⃖𝑴𝟑 = 18,54(0.15) = 2,78 𝑲𝑵 ∗ 𝒎

⃖ 𝟒 = 0 𝑲𝑵 ∗ 𝒎
𝑴

Cálculos para CILINDROS y MODULO DE ELASTICIDAD

CILINDRO SIN CURAR

P=9810 N
 - Deformación real
14 ∗ 10−3 𝑚𝑚
ΔL = = 7 ∗ 10−3 𝑚𝑚
2
- Área
𝜋 ∗ 1522 𝑚𝑚2
A= = 18145,84𝑚𝑚2
4
- Esfuerzo
9810𝑁
σ= = 0,54𝑀𝑃𝑎
18145,84𝑚𝑚2
- Deformación Especifica

7 × 10−3 𝑚𝑚
ε= = 0,46 × 10−4 𝑚𝑚
152𝑚𝑚
- 40% de la rotura
𝑹𝑶𝑻 = 𝟐𝟎𝟑𝟏𝟑𝟎𝑵 𝟏𝟎𝟎%
𝒙 𝟒𝟎%
40 × 199270.53
𝑥= = 𝟕𝟗𝟕𝟎𝟖. 𝟐𝟏𝟐𝑵
100
- Determinación de módulo de elasticidad

Método Tangente:
𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠:
𝜎 = 0.54(𝑀𝑃𝑎)
𝜀 = 0𝑥10−4 (𝑚𝑚/𝑚𝑚)
𝜎1 = 3.78(𝑀𝑃𝑎)
𝜀1 = 2𝑥10−4 (𝑚𝑚/𝑚𝑚)

𝜎1− 𝜎
𝐸=
𝜀1 − 𝜀
3.78(𝑀𝑃𝑎) − 0.54(𝑀𝑃𝑎)
𝐸=
2𝑥10−4 (𝑚𝑚/𝑚𝑚) − 0𝑥10−4 (𝑚𝑚/𝑚𝑚)
𝑬 = 𝟏𝟔𝟐𝟎𝟎(𝑴𝑷𝒂)
Método Secante:
𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠:
𝜎40%𝑅𝑜𝑡 = 4,39(𝑀𝑃𝑎)
𝜀40%𝑅𝑜𝑡 = 2,45𝑥10−4 (𝑚𝑚/𝑚𝑚)

𝜎40%𝑅𝑜𝑡
𝐸=
𝜀40%𝑅𝑜𝑡
4,39(𝑀𝑃𝑎)
𝐸=
2,45𝑥10−4 (𝑚𝑚/𝑚𝑚)
𝑬 = 𝟏𝟕𝟗𝟏𝟖. 𝟑𝟕(𝑴𝑷𝒂)
Método Cuerda:
𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠:
𝜎40%𝑅𝑜𝑡 = 4,39(𝑀𝑃𝑎)
𝜀40%𝑅𝑜𝑡 = 2,45𝑥10−4 (𝑚𝑚/𝑚𝑚)
𝜎1 = 1,15(𝑀𝑃𝑎)
𝜀1 = 0.5𝑥10−4 (𝑚𝑚/𝑚𝑚)

𝜎40%𝑅𝑜𝑡 − 𝜎1
𝐸=
𝜀40%𝑅𝑜𝑡 − 𝜀1
4,39(𝑀𝑃𝑎) − 1.15(𝑀𝑃𝑎)
𝐸=
2,45𝑥10 (𝑚𝑚/𝑚𝑚) − 0.5𝑥10−4 (𝑚𝑚/𝑚𝑚)
−4

𝑬 = 𝟏𝟔𝟔𝟏𝟓. 𝟑𝟗(𝑴𝑷𝒂)

7. Conclusiones:

 Concluimos que viga de hormigón del gripo 4 y 5 con acero de refuerzo y doblado en
sus extremos con ganchos de 90º es el armado mas adecuado ya que su resistencia a la
flexión es de 6790 kgf con respecto a las otras vigas.
 Concluimos que el uso de una varilla de acero corrugada presenta mejor adherencia al
hormigón que una varilla lisa este genera que tenga una mayor resistencia a la flexión
y toda la masa de la viga este unidad.
 Se concluye que las propiedades del hormigón dependen de varios factores ya sea su
dosificación, granulometría de los agregados y de la capacidad de absorción, hay que
 tener en cuenta todos estos aspectos a la hora de realizar una dosificación de los
áridos para obtener la resistencia del hormigón deseada.
 Una correcta compactación influye drásticamente en la resistencia a la flexion cuando
el hormigón se encuentre mejor compactado este soportará mayores esfuerzos por lo
que no estará poroso y las partículas estarán bien distribuidas.

 Concluimos que la falla de la viga se genera en el centro de la luz donde se encuentra

el mayor momento sus fibras superiores se comprimen y las inferiores presenta
tracción.

 El módulo de elasticidad del cilindro sin curar es de 16200 Mpa esto nos indica que es
un material mas elastático que el cilindro curado que es de 22282 Mpa esto es
inversamente proporcional a su resistencia máxima.

Aplicadas a la ingeniería civil

 En una obra civil el armado de la viga es vital importancia ya que es una parte
fundamental de la estructura de una edificación concluimos que se debe utilizar
varillas corrugadas y dobladas a 90º en sus extremos.
 En una obra civil hay que tener un control del hormigón que se está colocando en obra
que tenga una buena dosificación y granulometría de los agregados para sí tener un
hormigón con la resistencia que cumpla la demanda.

8. Recomendaciones:
 Se recomienda no aplicar una carga grande al comienzo de la toma de datos ya que la
probeta puede fallar y no se percata cual fue el proceso que ésta puedo tener, si se
agregasen cargas pequeñas y luego las mayores..
 Es indispensable manejar conceptos básicos como: hormigón, resistencia, unidad
cemento que nutrirán nuestro vasto conocimiento y ayudaran al momento de realizar
dosificaciones de hormigón
 Se recomienda verificar que los equipos y materiales estén en perfecto estado antes de
comenzar la práctica para no tener inconvenientes durante el desarrollo de la misma.
 Antes de realizar los ensayos de compresión, comprobar que se encuentre bien colocada
la capa del capping con el fin de que la carga al aplicarse se distribuya en toda la
superficie del cilindro.
  Al momento de utilizar el capping tener mucho cuidado debido a que la misma se
encuentra a elevadas temperatura. Se recomienda la utilización de guantes y mascarillas
para evitar lecciones.


9. Referencias Bibliográficas:

ingenierocivilinfo.com. (06 de 2011). Recuperado el 05 de febrero de 2017, de

http://www.ingenierocivilinfo.com/2011/06/modulo-de-elasticidad-del-hormigon.html

constructorcivil. (2011). www.elconstructorcivil.com. Recuperado el 26 de Diciembre de 2016, de

http://www.elconstructorcivil.com/2011/01/usos-de-los-aditivos-en-el-concreto.html

CUESTAS, J. (2013). scribd.com. Recuperado el 6 de FEBRERO de 2017, de

https://es.scribd.com/doc/290876319/Informe-1-Flexion-en-Vigas-Diseno-Estructural-y-
concretos

Loyola, D. (2015). prezi.com. Recuperado el 04 de Febrero de 2017, de

https://prezi.com/da2jqczagahp/influencia-del-curado-en-la-resistencia-a-compresion-del-
hor/

NRMCA. (2011). Recuperado el 7 de FEBRERO de 2017, de

https://www.nrmca.org/aboutconcrete/cips/CIP16es.pdf