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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE SAN

ANDRÉS TUXTLA.

INGENIERIA EN GESTION EMPRESARIAL.

607 – B

GESTION DE LA PRODUCCION 1.

UNIDAD 6.
MANEJO DE LOS ALMACENES.

FAUSTO MALAGA ANA MELISSA.

DOCENTE:
M.I.I. ARMANDO ALVARADO ALVARADO.
INTRODUCCIÓN.

A lo largo de los años, y conforme evoluciona el fenómeno logístico, el concepto


de almacén ha ido variando y ampliando su ámbito de responsabilidad. El almacén
es una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional de una
empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo,
custodia, control y abastecimiento de materiales y productos.
En una empresa el almacén es una de las partes más importantes, tal vez la más
importante después de producción, aunque esta no forma parte de la cadena de
valor, es de vital importancia, ya que, si en la empresa se manejan inventarios, el
almacén es el área en que estos se guardaran para su posterior uso. Es por esto
que en el presente trabajo se habla sobre este tema, el manejo de los almacenes,
abordando temas como: la función que tiene los almacenes dentro de la empresa,
la localización del almacén, la selección del mobiliario y el equipo que se utilizara
en el almacén y los sistemas de información para la administración de los
almacenes.
MANEJO DE LOS ALMACENES.

Es el sitio o lugar destinado a guardar, proteger, custodiar y despachar toda clase


de materiales y/o artículos. La palabra Almacén proviene de Almagacen, vocablo
árabe que significa “Tesoro”, por tal significación se identifica el almacén y sus
mercancías como un tesoro muy valioso, apreciado que se debe guardar,
custodiar y cuidar para el futuro un almacén se puede considerar como un centro
de producción en el que se efectúan una serie de procesos relacionados con:
 Recepción, control, adecuación, tránsito y ubicación de productos recibidos
(Procesos de Entrada).
 Almacenamiento de productos en condiciones eficientes para su
conservación identificación, selección y control (Procesos de Almacenaje).
 Recogida de productos y preparación de la expedición de acuerdo con los
requerimientos de los clientes (Procesos de Salida).

FUNCIONES DEL ALMACÉN.

Los almacenes tienen como principales funciones las siguientes:

 Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.


 Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.
 Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las
existencias reales de materia prima.
 Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y
salidas).
 Vigila que no se agoten los materiales (máximos-mínimos).
 Recibir un embarque: se recibe el material de proveedores. Descarga,
desempacado Identificar y revisar: se identifica el material y se registra el
embarque. Se detectan faltantes o roturas.
 Despacho: se transfieren los materiales al almacén.
 Colocación: se coloca el producto en el lugar indicado.
 Order-Picking: se toman los artículos (cajas, tarimas, artículos) para una
orden particular.
 Consolidación de la orden: se agrupan los artículos para formar la orden
completa. Se detecta faltantes o roturas.
 Empacado.
 Embarque.
 Actualización del inventario.

Función de las Existencias:

Garantizar el abastecimiento e inválida los efectos de:


 Retraso en el abastecimiento de materiales.
 abastecimiento parcial.
 Compra o producción en totales económicos.
 Rapidez y eficacia en atención a las necesidades.
Los costos de almacén se distribuyen de la siguiente manera:
 Recibir (18% del costo).
 Colocar y estibar (14% del costo).
 Despachar una orden (orden picking) (50% del costo).
 Embarcar (18% del costo).
El buen funcionamiento del almacén depende de:
 lay-out (disposición de espacio).
 Equipo de manejo de materiales
 Formas de estiba
Esto depende del tipo de producto, rotación de inventario y políticas de
almacenamiento.

LOCALIZACIÓN DE ALMACENEN.

Los modelos clásicos de la economía regional consideran las decisiones de


localización basadas fundamentalmente en criterios de costes de transporte y de
mano de obra. Aunque, diversos trabajos ponen de manifiesto las limitaciones de
este tipo de planteamiento y señalan, por ejemplo, la importancia de la
interdependencia vocacional o bien la incidencia en muchas decisiones de
localización de factores y criterios que nada tienen que ver con la optimización de
costes.
La ubicación de las instalaciones suele estar determinada por un punto más crítico
que otros. Un ejemplo de eso sería comparar las ubicaciones de una fábrica y de
un punto de venta común.
En el primero, los aspectos económicos son preponderantes, mientras que, en el
segundo caso, la localización se determina por el potencial de ingresos de un
lugar determinado. Ubicar solamente una instalación es un problema
considerablemente diferente que ubicar diversas instalaciones a la vez. Al
principio, evita la necesidad de considerar las fuerzas competitivas, la ruptura de la
demanda entre diferentes instalaciones, efectos en la consolidación de los
inventarios y los costes fijos referentes a la operación. De hecho, el coste de
transporte es el principal punto que debemos considerar.
Dependiendo del caso, las instalaciones pueden representar una gran inversión en
activos fijos, difícilmente revertidos a corto y medio plazo, lo que por su vez implica
un alto coste para la ubicación de la instalación en otro sitio. El objetivo debe ser el
diseño o la configuración de la red logística con el fin de reducir al mínimo los
costes totales anuales tanto en el apartado de las operaciones como también en la
producción, compras, mantenimiento de los productos en stock, instalaciones
(almacenamiento, manejos y otros costes fijos) y el transporte, sin perjuicio de un
tiempo particular de la entrega al cliente final. El nivel de rotación y de valores está
directamente relacionados en una red logística con el número de almacenes.
La asignación del inventario de varios almacenes puede llevar a ofrecer el
potencial para proporcionar altos niveles deservicio. Para los clientes, también
puede significar reabastecimiento más frecuente de pequeñas cantidades, dando
como resultado niveles de inventario más bajos. Por otro lado, un mayor número
de depósitos integrados al sistema de logística implica en un impacto sustancial en
el stock en tránsito y en el stock de seguridad, aunque el impacto en el ciclo
básico es despreciable. Cuanto mayor sea el número de almacenes, menor será
los niveles de stock en tránsito, ya que para atender al cliente el tiempo total de los
productos en tránsito se reduce.
ZONAS DE UN ALMACÉN
Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de
recepción
Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos
almacenados. De adaptación absoluta a las mercancías albergadas,
incluye zonas específicas de stock para mercancías especiales,
devoluciones, etc.
Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las
mercancías tras pasar por la zona de almacenamiento, para ser preparadas
para expedición
Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la
expedición y la inspección final de las mercancías
Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas.
Diseñados también para permitir la total maniobrabilidad de las
máquinas. Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo
auxiliares a las operaciones propias de almacén
Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a
las operaciones propias de almacén

SELECCIÓN DE MOBILIARIO MAQUINARIA Y EQUIPO.

Existen distintas posibilidades, según las características de los materiales que van
a ser almacenados. La más empleada es la estantería, que puede ser obtenida en
variedad de tamaños: cerradas (para protección adicional, pero con dificultades de
acceso), con entrepaños para la colocación de materiales de volumen intermedio,
con vigas horizontales para paletas, con vigas inclinadas para elementos
cilíndricos, solo con laterales para perfiles y elementos longitudinales, etc. La
ubicación física de los materiales en los almacenes debe ser establecida de
manera que permita la localización rápida y sin errores de los materiales. Las
instalaciones, equipo y técnicas para almacenamiento varían mucho según la
naturaleza del material que se va a manejar.
Las características del material como tamaño, peso, durabilidad, duración (vida)
en estantería y tamaño de los lotes son factores a tomar en cuenta para el diseño
de un sistema de almacenamiento y para resolver los problemas relacionados. Los
aspectos económicos también son muy importantes en el diseño de sistemas de
almacenamiento.
Se incurre en costos de
almacenamiento y retiro,
pero no agregan ningún valor a los productos. Por tanto, la inversión en equipo
para almacenamiento y manejo y la superficie destinada a ello se deben basar en
la minimización de los costos unitarios de almacenamiento y manejo. Otros
factores que deben considerarse al diseñar sistemas de almacenamiento incluyen
el control de tamaño del inventario y la ubicación, medidas respecto a la
inspección de la calidad, medidas relativas a la selección y empaquetamiento,
apilamiento para recibir y embarcar, números apropiados de andenes para
embarcar y recibir, y mantenimiento de registros.

Equipo para Almacenamiento.

Después de establecer las unidades y niveles de almacenamiento de inventarios


almacenamiento para reserva y para surtir pedidos, se hace la selección del
equipo para almacenamiento. En la selección de equipo para un edificio existente,
hay que tener en cuenta las restricciones de la construcción. El equipo para
almacenamiento debe ser compatible con la capacidad de carga de los pisos,
altura libre debajo de rociadores contra incendio y acero estructural,
espaciamiento entre columnas y la ubicación de andenes para recibo y embarque.
Las características de la unidad de almacenamiento, como tarimas, tambores,
atados, etc., determinan el tipo de equipo necesario. Los niveles de inventario que
se deben mantener determinan el número de unidades del equipo de
almacenamiento. Las características de los materiales y su volumen de
movimiento son factores decisivos en la selección del equipo para manejo de
materiales.
Por lo general, el equipo para almacenamiento, consiste en estanterías ("racks”)
para usos generales o especiales, de altura, fondo y capacidad de carga variables.
El piso del almacén se puede utilizar en parte o en su totalidad en vez de equipo.
Las unidades de almacenamiento, como tarimas con productos enlatados
empacados, que tienen rigidez y estabilidad para soportar otras hileras, se suelen
apilar en el piso. Los rollos y bobinas de papel o acero se almacenan sobre un
extremo (de pie). Cuando hay muchas unidades de almacenamiento que tienen
rigidez y resistencia, se suelen apilar en el piso. Las unidades de almacenamiento
pesadas o voluminosas y carentes de rigidez y cuyo número es pequeño se
almacenan mejor en estanterías. Las unidades de almacenamiento pequeñas,
como relojes de pulsera o tornillería se almacenan en estanterías y casilleros.
Armazones o bastidores para tarimas.

Los armazones para tarimas son útiles cuando los materiales no tienen rigidez o
estabilidad para apilarlos en el piso y cuando hay gran número de unidades de
almacenamiento en existencia. El armazón para tarimas se conecta con la tarima y
queda por encima del material; sirve como estructura para colocar otra tarima.
A veces se colocan varias hileras de tarimas y esto ahorra espacio en el piso
por comparación con bastidores o estantes para tarimas que requieren acceso
desde los pasillos. El bastidor se puede desmontar si no se requiere apoyo para la
carga que está en la tarima.
Bastidor para tarimas Sistemas automatizados para almacenamiento y retiro El
éxito del equipo mecanizado y automatizado re quiere también la aprobación total
de la gerencia para la planeación, diseño, procuración, instalación y, en particular,
la corrección de fallas antes de operarlo. A veces el tiempo requerido desde la
planeación hasta el arranque es de más de 3 años.
El planeador puede pensar en el empleo de sistemas mecanizados y
automatizados para el almacén si existen algunas o todas las condiciones
siguientes:
 Mucha variedad de artículos en almacén.
 Artículos almacenados en gran cantidad.
 Elevada rotación de inventarios en general.
 Almacenamiento de artículos que son de temporada.
 Alto costo del terreno y del piso.
 Altos costos de mano de obra.
 Necesidad de servicio rápido a los clientes.
 Es deseable el almacenamiento aleatorio.

Las unidades de almacenamiento son de tamaño uniforme. Los sistemas


mecanizados para almacenamiento y retiro, estén o no automatizados. Logran
gran densidad porque se puede almacenar a mayores alturas que con estanterías
convencionales. Se utilizan almacenamientos de gran altura, de 20 a 100 ft (6 a 30
m). A alturas mayores de 20 ft (6 m), el sistema se puede convertir en la estructura
del edificio en la cual se montarán los muros y techo.
El equipo para manejo de materiales, que suelen ser grúas apiladoras, se mueve
sobre rieles entre las unidades de almacenamiento y las guían rieles en la parte
superior de ellas.
Las grúas apiladoras pueden trabajar con las unidades de almacenamiento desde
cualquier lado, con los cuales se pueden tener pasillos estrechos y se aumenta la
densidad de almacenamiento. El operador de la grúa apiladora viaja con ella en
sentidos horizontal y vertical. El sistema automatizado requiere mayor inversión de
capital, pero tiene menores costos anuales de operación que el sistema
convencional. El sistema automatizado se justifica si el periodo para recuperación
y el rendimiento sobre la inversión son satisfactorios para la alta gerencia de la
empresa. Las estanterías y casilleros, sean manuales o mecanizados se pueden
disponer aniveles múltiples con el empleo de entrepisos o plataformas. Esta
configuración es adecuada cuando el edificio o la nave son muy altos y se
necesita gran densidad de almacenamiento. Por lo general, los artículos de mucho
volumen y peso se almacenan en los niveles inferiores y los de poco peso y lento
movimiento se colocan en la parte más alta.

SISTEMAS DE INFORMACIÓN (INVENTARIO Y ALMACEN).

La función de un sistema de administración de almacenes (WMS) es apoyar los


procesos de almacenamiento en la cadena de abastecimiento. Su meta es
encontrar la solución óptima a la configuración del almacén y agilizar el proceso de
la gestión de inventarios. En la actualidad el rol que juegan los WMS, ha
evolucionado, debido a que se puede desde administrar las órdenes de pedido, los
recursos, las ubicaciones de los materiales y se puede integrar con el sistema
financiero.
Sin embargo, el propósito principal de un WMS es controlar los movimientos y
almacenamiento de productos y/o materiales y sus transacciones asociadas a un
WMS debe:

 Administrar y controlar las ubicaciones y los recursos del almacén.


 Operar en tiempo real el control de los inventarios.
 Automatizar los procesos de recepción, almacenamiento y expedición de
mercaderías.
Ventajas.

 Minimizar las pérdidas de inventario.


 Reducir los costos operativos.
 Incrementar la capacidad del almacén y la exactitud del inventario.
 Un control de operación en tiempo real.
 Incrementará el nivel del servicio al cliente.

Además, el WMS impactará positivamente fuera de la organización, en la


distribución y el control de las ventas. Debe señalarse que los sistemas WMS
pueden ser independientes o hacer parte de un sistema de planificación de
recursos empresariales (ERP) y puede incluir una tecnología compleja como la
identificación por radiofrecuencia (RFID) y reconocimiento de voz. Sin embargo, el
principio básico del sistema de almacenamiento sigue siendo la misma, que es
proporcionar información para permitir un control eficaz de los elementos ubicados
en el almacén. La implementación requiere la recolección de los recursos del
almacén como recoger datos sobre las cantidades físicas, materiales, inventarios,
así como es necesario definir las estrategias para el funcionamiento del almacén.
Además, existe el reto de la aplicación del sistema mientras sigue funcionando el
almacén.

Otros datos que deben ser recolectados son:

 Las dimensiones y características físicas de cada elemento en el Almacén.


 La capacidad con base en el tamaño físico y el peso.
 Las dimensiones de todos los contenedores de almacenamiento en el
almacén.

Las opciones de almacenamiento para cada ítem. Se requiere, por ejemplo, si el


tema puede ser almacenada por separado, en el
cuadro, una paleta o si se pueden apilar. Limitaciones de almacenamiento como,
por ejemplo, la refrigeración.
CONCLUSIÓN.

El almacén no es simplemente la bodega en la que se guarda todo lo que se


produce, o las materias para producir, como se pudo ver a lo largo del documento,
el almacén es un área sumamente importante, que requiere de una extensa
planeación y control. En la actualidad los almacenes constituyen una parte
sumamente importante de la organización, sobre todo si la empresa que lo maneja
compite en un mercado global, para el manejo de estas grandes dimensiones, se
requiere la implementación de la tecnología, que permitirá tener un mejor control,
sobre todo. Hoy en día el mundo les proporciona a las empresas un sin número de
herramientas que le permiten crecer y tener un valor agregado, es decir
obtener una ventaja competitiva.