Índice

Presentación…………………………………………… Página 4
dedicatoria……………………………………………… Página 4
Introducción ……………………………………………… Página 5
1) Historia del cemento………………………………… Página 5
2) Tipos de Cemento……………………………………. Página 7
2.1) Cemento Portland………………………………… Página 8
2.1.1) Cemento Portland Especiales…………………Página 9
2.1.1.1) Portland Férricos…………………………… Página 9
2.1.1.2) Cementos Blancos………………………… Página 9
2.2) Cementos de mezclas…………………………… Página 10
2.2.1) Cemento Pulzolánico…………………………...Pagina 10
2.2.2) Cemento Siderúrgico…………………………...Página 11
2.3) Cemento de Fraguado……………………………. Página 12
2.4) Cemento Aluminoso………………………………. Página 13
2.4.1) Reacción de hidratación………………………..Página 14
2.5) Propiedades generales del cemento……………. Página 14
2.6) Propiedades físicas del cemento de…………….. Página 15
aluminato de calcio
2.7) Aplicación………………………………………… Página 15
3) Proceso de fabricación……………………………… Página 16
Conclusión……………………………………………….. Página 18
Anexo…………………………………………………….. Página 18
 Presentación

El presente trabajo contiene una vasta información del

cemento y todo lo referente a ello además de una
investigación algo larga y muchas horas, pero del cual
siento que está bien explicado.

Dedicatoria
Este lo dedico a mis Padres que contribuyen con mi
formación y en mi día a día, también quiero agradecer
al Ingeniero Francis Alfredo Salas Rodríguez, porque
gracias a sus enseñanzas uno puede cada vez más ir
mejorando en el conocimiento que en el futuro nos va
a servir de mucho.
Introducción.
Pero antes de comenzar, se dará una introducción de lo que sería el
Cemento.

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la
propiedad de endurecerse después de ponerse en contacto con el agua.

El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamado Clinker

y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad
de yeso para evitar la contracción de la mezcla al fraguar cuando se le
añade agua y al endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados
pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe
hispano) o concreto (en Perú, Centroamérica y parte de Sudamérica).
Su uso está muy generalizado en la construcción y en la Ingeniería Civil.

1) Historia del Cemento.

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las
edificaciones. El cemento se empezó a utilizar en la Antigüedad, más
específicamente en Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la
isla de Santorini, los primeros cementos naturales.
En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento
natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por milenios,
mientras los cementos Portland no duran más de 60 años en esas
condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas
obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio, la bóveda del Panteón es un
ejemplo de ello.
En el siglo XX surge el auge y generalización de la industria del
cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses
Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de
calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y
el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco fueron
ideados por Juergen Heinrich Magens que los patento entre 1903 y
1907.

Henry Le Chatelier Louis Vicat

2) Tipos de Cemento.
Existen o mejor dicho se pueden establecer 2 tipos básicos de
Cemento.

-De origen arcilloso: Obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en

proporción 1 a 4 aproximadamente.

-De origen puzolánico: La puzolana del cemento puede ser de origen

orgánico o volcánico.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de

silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de
calcáreo, arcilla y arena, el material obtenido, molido muy finamente,
una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente.
Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se
utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.
2.1) Cemento Portland:

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la

preparación del hormigón es el cemento portland, producto
que se obtiene por la pulverización del Clinker portland con la
adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se
admite la adición de otros productos siempre que su inclusión
no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los
productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente
con el Clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con
el agua, se obtiene un producto de características plásticas
con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas
y endurece progresivamente durante un período de varias
semanas hasta adquirir su resistencia característica. El
proceso de solidificación se debe a un proceso químico
llamado hidratación mineral
Con el agregado de materiales particulares al cemento
(calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua
más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este
material es usado en particular para el revestimiento externo
de edificios.
2.1.1) Cemento Portland Especiales:
Los cementos portland especiales son los cementos que se
obtienen de la misma forma que el portland, pero que tienen
características diferentes a causa de variaciones en el
porcentaje de los componentes que lo forman.

2.1.1.1) Portland Férricos:

El portland férrico está caracterizado por un módulo de
fundentes de 0,64, esto significa que este cemento es
muy rico en hierro; en efecto se obtiene introduciendo
cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo, este tipo
de composición comporta, por lo tanto, además de una
mayor presencia de Fe2O3 (óxido férrico), una menor
presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que
desarrolla más calor, por este motivo estos cementos son
particularmente apropiados para ser utilizados en climas
cálidos.

Los mejores cementos férricos son los que tienen

un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una
menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce
la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2), puesto que la
cal libre es el componente mayormente atacable por
las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una
menor cantidad, son más resistentes a las aguas
agresivas que el plástico.

2.1.1.2) Cementos Blancos:

Contrariamente a los férricos, los cementos blancos
tienen un módulo de fundentes muy alto, aproximada-
mente 10, estos contienen por lo tanto un porcentaje
bajísimo de Fe2O3; el color blanco es debido a la falta del
hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal
y un gris más oscuro al cemento férrico, la reducción del
Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2)
y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de
fabricación en el horno para bajar la calidad del tipo de
cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II
 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se
le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le
llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente
el Clinker molido con yeso sería tipo I.

2.2) Cementos de mezclas.

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento

Portland normal otros componentes como la puzolana, el
agregado de estos componentes les da a estos cementos
nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
2.2.1) Cemento Pulzolánico:

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se

extiende principalmente en la región del Lazio y la Campania,
su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio.
Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas
en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de
puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como
el cemento puzolánico, y permite la preparación de una
buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua, esta
propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como
ya habían entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa
(puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal
apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente
utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se
diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles
todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones
después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva,
al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un
cemento puzolánico contiene aproximadamente:

2.2.2) Cemento Siderúrgico:

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza

de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas,
escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando
el cuarzo, estos componentes son introducidos entre el 35
hasta el 80 %, el porcentaje de estos materiales puede ser
particularmente elevado, siendo que se origina a partir de
silicatos, es un material potencialmente hidráulico. esta debe
sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en
presencia de iones OH-.
 Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un
20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos
que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala
resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor
durante el fraguado, otra característica de estos cementos es
su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente
resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta
temperatura al fraguar.

2.3) Cemento de Fraguado Rápido.

El cemento de fraguado rápido, también conocido como

‘cemento romano’, se caracteriza por iniciar el fraguado a los
pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en
forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para
trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es
apropiado para grandes obras porque no se dispondría del
tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede
iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales
(E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado
aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es
que, al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del
fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la
compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran
prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos.
Hay cementos rápidos que, pasados 10 años, obtienen una
resistencia a la compresión superior a la de algunos
hormigones armados (mayor a 60 MPa).

2.4) Cemento Aluminoso.

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de

la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de
titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se
agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento
aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido»,
pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con
lo que se alcanza la fusión de los componentes. El cemento
fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán
enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de
óxidos:

- 30 — 40% Oxido de calcio.

- 40 — 50% Oxido de Aluminio.
- 5% Oxido de Silicio.
- 1% Oxido de Titanio.
Su composición Completa es:

- 60 — 70% CaOAl2O3
- 10 — 15%
- 4CaOAl2O3Fe2O3
- 2CaOAl2O3SiO2

2.4.1) Reacción de Hidratación:

Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza
básica, gracias a la presencia de cal Ca(OH)2, el cemento
aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La
presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este
caso se comporta como ácido, provocando la neutralización
de los dos componentes y dando como resultado un cemento
neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con
temperaturas inferiores a los 30 °C, en efecto, si la temperatura
fuera superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y
se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos)
y una mayor producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un
aumento del volumen y podría causar fisuras.
CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)

2.5) Propiedades Generales del Cemento

- Buenas resistencia al Ataque Químico.

- Resistencia a temperaturas elevadas.
- Evita el uso de Armaduras, con el tiempo
aumenta su porosidad.
- Uso apropiado para bajas temperaturas
por ser muy exotérmico.
2.6) Propiedades Físicas del cemento de aluminato de
Calcio.

- Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.

- Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la

resistencia.

- Estabilidad de volumen: No expansivo.

- Calor de hidratación: muy exotérmico, desprende rápidamente

una gran cantidad de calor.

- Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente

a compuestos de ácido.

- Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC

manteniendo resistencia y propiedades físicas.

- Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad

(Por ejemplo, una zona costera) sufre una alteración en su
composición química.

2.7) Aplicación.

El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

- Hormigón refractario.
- Reparaciones rápidas de urgencia.
- Basamentos y bancadas de carácter temporal.

Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

- Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o

hormigón no estructural.
- Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
- Hormigón proyectado.
 No resulta nada indicado para:

- Hormigón armado estructural.

- Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)

Es prohibido para:

- Hormigón pretensado en todos los casos.

3) Proceso de Fabricación.
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas
principales:

- Extracción y molienda de la materia prima.

- Homogeneización de la materia prima.
- Producción del Clinker.
- Molienda de cemento.

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla,

arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y,
dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos
sistemas de explotación y equipos, una vez extraída la materia prima
es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de
crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía

seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para
mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia
prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los
hornos en donde se produce el Clinker a temperaturas superiores a los
1500 °C, en el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en
patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este
proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía
es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el
objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el
Clinker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El Clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la
etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades
de yeso para finalmente obtener cemento.

Reacción de las partículas de cemento con el agua.

- Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado

de disolución, existiendo una intensa reacción exotérmica inicial.
Dura aproximadamente diez minutos.

- Periodo durmiente: en las partículas se produce una película

gelatinosa, la cual inhibe la hidratación del material durante una hora
aproximadamente.

- Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de

cemento, la película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos
de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la
masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el
fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de
cemento con agua.

- Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas

de cemento, y en presencia de cristales de CaOH2, la película
gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos
filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar
en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica
entre los granos de cemento ya hidratados.

- Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de

una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego
la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no
puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se
llama «final de fraguado».

A continuación, un Grafico aún más detallado.

 Conclusión
Bueno que puedo llegar a concluir con este proyecto
pues, lo más importante sería que gracias a esto me
empape de conocimiento sobre el cemento, sus
propiedades, tipos, elaboración, usos.

Quiero aprovechar también este espacio para

agradecer el Ingeniero Francis Alfredo Salas
Rodríguez por darme la oportunidad de presentar este
trabajo.

Anexos