FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

GESTION DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCION

Grupo #29

HEBERTO BENAVIDES HERNANDEZ COD 1721024063

LUIS HENRY PINO RAMÍREZ COD 1711022495

CESAR HERNANDO CHAWEZ LUNA COD 1521023097

WALTER HERNANDO VICTORIA BELLO COD 1511024531

EDWARD HUGO BAEZ PACHECHO COD 1611023709

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRAN COLOMBIANO

CAMPUS VIRTUAL

2018
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PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Contenido
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 3
2. JUSTIFICACION ......................................................................................................................... 3
3. OBJETIVO GENERAL ................................................................................................................. 4
3.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS ................................................................................................... 4
4. METODOLOGIA .......................................................................................................................... 4
5. DESARROLLO DE METODOLOGIA .......................................................................................... 6
5.1 ANALISIS................................................................................................................................. 6
5.2 METODO DE SOLUCIÓN 5 PASOS .............................................................................................. 7
6. ALTERNATIVAS DE SOLUCION ............................................................................................... 7
6.1 PROCESAMIENTOS DE PEDIDOS ....................................................................................... 8
6.2 INVENTARIO .......................................................................................................................... 8
6.3 TRANSPORTE ......................................................................................................................... 8
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................... 10
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1. INTRODUCCIÓN

En una cadena de abastecimiento deben trabajar de forma sincronizada todos los niveles de
producción y distribución para que en los almacenes logísticos los costos de
almacenamiento sean mínimos y la productividad rentable para el negocio, cuando uno de
los eslabones no cumple con los requerimiento o no existe un control al proceso se
interrumpe el flujo afectando los niveles de servicio al cliente y reportara perdidas al
negocio.
Buscando tener las mejores condiciones de operación se plantean en los negocios
iniciativas de mejora, que buscan optimizar los recursos y operación, estas mejoras deben
tener un direccionamiento y acompañamiento estratégico para que su objetivo se lleve a
término y cumpla con las expectativas planteadas, de dichos controles se obtendrá el
impacto positivo o negativo a nivel económico y operativo.
En el trabajo presentado se realizara un estudio, tomando un caso que puede ocurrir en
campo real de la industria para la empresa Fortipasta, en donde se analizara el impacto en
la ejecución de su proyecto POSITRONES y su afectación en su proceso logístico y
distribución. Impacto que se evidencia de forma negativa en la no justificación de bajos
niveles de servicio, ventas por debajo de los objetivos planteados, perdida de producto,
inventarios inexistentes, baja gestión operativa.

2. JUSTIFICACION

Podemos evidenciar la falta de una buena planeación del proyecto, que conlleva a la mala
implementación del mismo, además se puede observar que no se asignaron debidamente los
roles para cada uno de los procesos y quedaron algunos sin una debida supervisión lo que
llevo al caos en el área de almacenamiento. Otro problema que se observa es que debido a
la mala planeación no se capacito adecuadamente al personal y se manipulo indebidamente
el sistema de la empresa.
Con este análisis se pretende identificar y reconocer la importancia de la planeación, la
gestión de procesos y tiempos en la implementación de nuevos proyectos de transporte y
distribución al interior de la compañía, los cuales nos permitirán hacer uso de estas en el
ámbito laboral.
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Ya teniendo identificado el problema a trabajar, inyectaremos mecanismos de prevención,

medición y control a la empresa para que con esto puedan tomar decisiones de manera
correcta si algún inconveniente se presenta, esto impactara en gran manera a todos los
procesos de la compañía y la ejecución de cada uno de los procesos, esto traerá beneficios
que se verán a corto, mediano y largo plazo convirtiéndose así en un estilo de vida para
cada uno de los empleados de la compañía.

3. OBJETIVO GENERAL

Identificar el problema organizacional que ocurrió en la planeación e implementación del

sistema WMS para determinar las fallas existentes en cruce de información,
almacenamiento, inventario, ordenes de pedido y embalaje, planteando posibles soluciones
para los inconvenientes presentados, dentro de la empresa y en la cadena de distribución
llevando a un mejor manejo en aspectos logísticos.
3.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Identificación de problemas que afectan la industria FORTIPASTA y el

desarrollo de su proyecto POSITRONES
 Utilizar el conocimiento y herramientas dadas en la materia “Gestión de
transporte y distribución”
 aplicación de metodología que permita el desarrollo de habilidades en pro de un
correcto análisis y diagnóstico que permita generar propuestas de mejora para
el caso planteado
 Plantear propuestas de mejora en pro de eliminar los riesgos
 Implementar un sistema de auditorías internas para lograr un mayor control e ir
eliminando errores o falencias encontradas.

4. METODOLOGIA

Mediante los análisis de espina de pescado y método de solución cinco pasos se identificara
el problema cualitativo de fondo que afecto la implementación del sistema WMS, luego se
procederá a realizar una evaluación de las etapas de implementación del sistema WMS,
identificando la falencia en cada una para implementar PCC (Puntos Críticos de Control) en
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cada una que evalúe la efectividad de ejecución, finalmente se procederá a determinar si la

acción correctiva generada cumple con los estándares solicitados para el mejoramiento en
los procesos de almacenamiento de producto terminado, identificación de material,
inventarios cíclicos, generales, picking y distribución.

METODOLOGÍA

METODOLOGÍA

1. Diagnóstico del problema.

“Uso de 5 por que”

1. Identificación problema.

2. Formulación posibles soluciones

“DOFA” “Espina de pescado”

4. Planteamiento propuesta mejora.

5. Formulación de planes de mejora para eventos

futuros.
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5. DESARROLLO DE METODOLOGIA

5.1 ANALISIS
Uno de los principales problemas de FORTIPASTA que se puede identificar, es la falta
organizacional que hubo en la empresa no solo en el área de producción y logística, sino
que se evidencia el problema desde el líder del área gerencial, el cual no evaluó en impacto
que iba a tener en la implantación del proyecto PROSITONES y se iba a necesitar el
aprendizaje de sus colaboradores.
Al reafirmar un análisis de cada uno de los procesos e inconvenientes que se presentaron, a
lo largo de la historia se evidencia que FORTIPASTA no tuvo un plan de contingencia para
afrontar un evento de esta magnitud, como lo puede ser el repentino cambio del jefe Andrés
Caicedo por el aumento de funciones y no tener a su lado una persona que pudiera suplir
funciones de menor impacto; otra también es el nombramiento de una persona con poco
conocimiento sobre técnicas de almacenamiento y el enfoque que se quería brindar a la
compañía con la implementación de esta nueva herramienta tecnológica, para poder entrar
en la competencia mundial de la globalización, minimizando sus costos de la mano de un
excelente servicio al cliente.
Se evidencia de una mejor manera las causas de la problemática presentada en la gestión
del transporte en la empresa con la utilización del diagrama de “espina de pescado” para
buscar soluciones optimas y obtener una mejora continua.
MEDICION MANO DE OBRA

Controles a procedimientos Falta de capacitación

Conocimiento del proceso No se cumplen programas

Compromiso general

Falta de conocimiento

Baja efectividad en la
implementación del sistema
WMS
Incorrecta ejecución

Incumplimiento del cronograma

Organización general

METODO
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5.2 METODO DE SOLUCIÓN 5 PASOS

1er Paso: Definición del problema
o Baja efectividad en la implementación del sistema WMS
o El problema impacta en otros procesos si__ no__
2do Paso: Acción correctiva inmediata
o Toma de inventario físico general a mercancía ubicada en la bodega
o Responsables jefe de inventarios
3er Paso: Definición de la raíz del problema
o Por que se omitieron variables que afectaban directamente al proyecto?
o No se tuvo en cuenta el cambio tecnológico que implicaba la implementación del
WMS?
4to Paso: Solución definitiva- Implementación
o Crear un cronograma con capacitaciones, evaluaciones y simulacros para asegurar
la total efectividad del conocimiento adquirido por el personal involucrado en el
proyecto.
o Evaluar sobre el flujo grama de las areas que intervienen en el proyecto, los
procedimientos que se pueden ver afectados y crear puntos de medición para evitar
la desviación de la implementación del sistema WMS.
o Evaluar las capacidades profesionales del personal que va a ser asignado a una labor
específica y de alta responsabilidad para obtener buenos resultados.
5to Paso: Verificación y confirmación de la eliminación del problema (Eficacia)
o Tiempo de evaluación
o Periodo evaluado
o Análisis de datos basado en indicadores de gestión implementado en los diferentes
procedimientos
o Total evaluado
o Modificaciones implementadas solucionan definitivamente el problema
Observaciones: se aconseja realizar monitoreos continuos a las bodegas y a la fluidez del
proyecto para obtener datos confiables e incrementar las ventas considerablemente en
aproximadamente dos meses.

6. ALTERNATIVAS DE SOLUCION
Dentro de la cadena de suministro de Fortipasta, la logística debe desplazar y posicionar el
inventario con el fin de cumplir el tiempo, el lugar y posesión a costos más bajos. Para que
exista una interrelación entre todas las funciones debe haber una implementación exitosa
entre las cinco áreas de trabajo.
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6.1 PROCESAMIENTOS DE PEDIDOS

El procesamiento de los pedidos es una parte primordial de la administración de la logística
integrada, Ya que el no comprender el pedido generará una distorsión a la hora de la
operación. Para eso la revolución de la tecnología de información está presente para lograr
el manejo de cualquier requerimiento del cliente de Fortipasta.
Todos los requerimientos de los clientes se denominan pedidos, lo que implica el
procesamiento de estos, en aspectos administrativos tales como la recepción del pedido, la
entrega, la facturación y el cobro.
6.2 INVENTARIO
El objetivo con el inventario es alcanzar al cliente deseado con la mínima responsabilidad
del inventario para Fortipasta. Se podría creer que ante un inventario alto, se maneja una
provisión para el cliente, la cual consistirá en siempre tener habilitado el producto para
cualquier procesamiento de pedido que se realice. Esta capacidad de respuesta es muy
positiva, pero se contrarresta con el aumento de los costos. Por lo tanto no solo se debe
bajar el inventario para disminuir costos, porque conllevaría a perder eficiencia en la
capacidad de respuesta. Lo que se debe hacer es diseñar una estrategia logística que
mantenga siempre una inversión baja en inventarios, logrando la máxima rotación de este.
6.3 TRANSPORTE
Entendiendo el transporte como la logística que mueve el inventario de un punto a otro
dentro de la cadena de suministro, es tan fundamental, que se le otorga un área específica y
dedicada solo para la planeación y control de una estrategia. Se pueden usar varias maneras
de trasportar los productos. Ya sea
un transporte propio, contratos especializados, o con terceros. Existen tres factores a
considerar aquí: el costo, la velocidad y la regularidad. Esta primera nos habla de la
existencia de un costo total del sistema ya que no significa que el transporte menos costoso
sea el que represente el menor costo total del sistema.
El segundo factor está totalmente arraigado con el primero, ya que a veces el costo alto
genera una mayor velocidad y viceversa, por lo que debe hacerse un equilibrio entre estos
dos factores. Y por último, la regularidad habla de la confiabilidad del transporte, es
es decir que tan seguro o inseguro es undeterminado transporte y cuantas veces este se ve in
terrumpido en sus procesos
6.4 DISEÑO DE LA RED DE LA PLANTA FORTIPASTA
Este diseño de la red de la plata consiste en determinar número y ubicación de
cada planta requerida para realizar el suministro de los productos. Está encargada
de determinar cuánto inventario, almacenaje, manejo de materiales y clientes debe ocupar
cada planta. Esta área está muy relacionada con la de transporte, ya que la ubicación de
cada planta puede determinar con mayor facilidad cual será el costo de movilidad de los
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productos. El reto fundamental que los gerentes tienen que establecer cuando toman una
decisión sobre las instalaciones está en decidir entre los costos del número, ubicación y tipo
de instalación (eficiencia) y el nivel de capacidad de respuesta que esta proporcionada a los
clientes.
Aumentar el número de instalaciones incrementa los costos de instalaciones e inventarios
pero disminuye los de transporte y reduce el tiempo de respuesta. Incrementa la flexibilidad
de una instalación eleva sus costos pero disminuye los inventarios y el tiempo de respuesta.
El diseño de esta red requiere de un minuciosos estudio y análisis
en lavariación geográfica. Debido al importante y constante cambio en las infraestructuras
de la demanda y el suministro, por lo que se debe optar por modificar continuamente la red
a las necesidades del mercado.
6.5 INTRODUCCION AL WMS
Es una herramienta virtual la cual funciona en tiempo real ayudando a incrementar la
eficiencia de algunos procesos de la cadena de suministro como lo es el centro
de almacenaje (Warehouse) optimizando sus flujos y el nivel de inventarios. Sus
principales funciones son 3
1. Administrar y controlar las ubicaciones, operarios y recursos del almacén.
2. Generar un control del inventario en tiempo real (es decir, la información la da el día de
consulta y no al finalizar el mes como generalmente se maneja sin sistemas de
información).
3. Mecanizar los procesos de recepción, almacenamiento y expedición de mercancías.
4. Emitir órdenes de almacenamiento y des-almacenamiento.
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BIBLIOGRAFIA

 Información proyecto grupal “FORTIPASTA”

 Espina de pescado http://managing-ils-
reporting.itcilo.org/es/herramientas/analisis-de-causa-raiz-el-diagrama-de-
espina-de-pescado
 Método 5 pasos https://prezi.com/ttirrhivykxh/metodologia-de-5-pasos-para-
le-solucion-de-problemas/