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NORMA TÉCNICA NTP 339.

231
PERUANA 2010
Comisión de Normalización y de Fiscalización de Barreras Comerciales No Arancelarias - INDECOPI
Calle De la Prosa 138, San Borja (Lima 41) Apartado 145 Lima, Perú

HORMIGÓN (CONCRETO). Pigmentos para colorear


concreto integralmente. Especificaciones
CONCRETE. Pigments for integrally colored concrete. Specifications

Esta Norma Técnica Peruana adoptada por el INDECOPI está basada en la Norma ASTM C 979-2005
Standard Specification for Pigments for Integrally Colored Concrete, Derecho de autor de ASTM
International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428, USA. -Reimpreso por autorización
de ASTM International

2010-09-08
1a. Edición

R.0018-2010/INDECOPI-CNB. Publicada el 2010-09-26 Precio basado en 15 páginas


I.C.S.: 91.100.10 ESTA NORMA ES RECOMENDABLE
Descriptores: combinación de colores; concreto coloreado integralmente; resistencia ligera; pigmento
ÍNDICE

página

ÍNDICE i

PREFACIO ii

1. OBJETO 1

2. REFERENCIAS NORMATIVAS 2

3. CAMPO DE APLICACIÓN 4

4. REQUISITOS 4

5. ACEPTACIÓN 6

6. ENVASE Y EMBALAJE 6

7. MATERIALES PARA LOS ENSAYOS 7

8. MÉTODOS DE ENSAYO 7

9. INFORME 10

10. ANTECEDENTE 11

ANEXO A 12

ANEXO B 15

i
PREFACIO

A. RESEÑA HISTÓRICA

A.1 La presente Norma Técnica Peruana ha sido elaborada por el Comité


Técnico de Normalización de Agregados, Concreto, Concreto Armado y Concreto
Pretensado, mediante el Sistema 2 u Ordinario, durante los meses de enero a mayo de
2010, utilizando como antecedente a la norma ASTM C 979–2005 Standard
Specification for Pigments for Integrally Colored Concrete.

A.2 El Comité Técnico de Normalización de Agregados, Concreto, Concreto


Armado y Concreto Pretensado presentó a la Comisión de Normalización y de
Fiscalización de Barreras Comerciales No Arancelarias –CNB-, con fecha 2010-06-04, el
PNTP 339.231:2010, para su revisión y aprobación, siendo sometido a la etapa de
Discusión Pública el 2010-07-09. No habiéndose presentado observaciones fue
oficializado como Norma Técnica Peruana NTP 339.231:2010 HORMIGÓN
(CONCRETO). Pigmentos para colorear concreto integralmente. Especificaciones,
1ª Edición, el 26 de Setiembre de 2010.

A.3 La presente Norma Técnica Peruana presenta cambios editoriales


referidos principalmente a terminología empleada propia del idioma español y ha sido
estructurada de acuerdo a las Guías Peruanas GP 001:1995 y GP :1995.

B. INSTITUCIONES QUE PARTICIPARON EN LA ELABORACIÓN


DE LA NORMA TÉCNICA PERUANA

Secretaría Asociación de Productores de


Cemento - ASOCEM

Presidente Manuel Gonzáles de la Cotera


Scheirmüller - ASOCEM

Secretaria Vanna Guffanti Parra

ii
ENTIDAD REPRESENTANTE

CORPORACIÓN ACEROS AREQUIPA S.A. Víctor Granados


Ricardo Gutiérrez

CEMENTOS PACASMAYO S.A.A. Rosaura Vásquez

FIRTH INDUSTRIES PERU S.A. Violeta Noriega

PREMIX S.A. Carlos Forero

QUÍMICA SUIZA S.A. Milan Pejnovic

UNICON José Alvarez

SIKA PERÚ S.A. Patricio Arellano

CONSULTOR INDEPENDIENTE Juan Ávalo

CONSULTOR INDEPENDIENTE Ana Biondi

MTC Dirección de Estudios Especiales Mario Gamarra

MVCS Daniel Carrión

ARPL TECNOLOGÍA INDUSTRIAL S.A. Wilfredo Quintana

CIP-CAPÍTULO DE CIVILES Enrique Rivva

PUCP Gladys Villa García

UNI Ana Torre


Rafael Cachay

URP Enriqueta Pereyra


Liliana Chavarría

SENCICO Oliver Cornejo

---oooOooo---

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HORMIGÓN (CONCRETO). Pigmentos para colorear


concreto integralmente. Especificaciones

1. OBJETO

1.1 Esta Norma Técnica Peruana establece los requisitos básicos que deben
cumplir los pigmentos en polvo blancos y de color, para uso como adiciones en el
concreto, con el propósito de producir concreto integralmente coloreado en masa. El
propósito de esta NTP no es establecer la compatibilidad de pigmentos con cualquier otro
aditivo del concreto, a menos que sean ensayados en combinación de acuerdo con el
apartado 4.7.

1.2 Esta NTP no incluye la determinación de la estabilidad del pigmento,


cuando se usa a temperatura elevada, cuando es empleado a baja presión atmosférica, o
curado a vapor a alta presión (autoclave) para acelerar el proceso de curado.

1.3 Además de los ensayos que definen los pigmentos mismos, se incluyen un
número limitado de ensayos sobre el concreto para definir los efectos en los tiempos de
fraguado, contenido de aire, y resistencia a la compresión. Si se requiere información más
extensa para un determinado trabajo, se deben acordar criterios para ensayos adicionales y
procedimientos entre el vendedor y el usuario.

1.4 La dosificación máxima prescrita de un pigmento, establecida de acuerdo


con el apartado 4.7, deberá ser menor o igual que el 10 % de la masa de cemento. Cuando
una combinación de pigmentos se usa para producir el color y la intensidad deseada, la
dosificación total de todos los pigmentos combinados, no deberá exceder cualquiera de las
tasas de dosificación máxima individual de los pigmentos componentes.

1.5 Los valores están establecidos en unidades del Sistema Internacional y serán
considerados como estándar
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2. REFERENCIAS NORMATIVAS

Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto constituyen
requisitos de esta Norma Técnica Peruana. Las ediciones indicadas estaban en vigencia en
el momento de esta publicación. Como toda norma está sujeta a revisión, se recomienda a
aquellos que realicen acuerdos en base a ellas, que analicen la conveniencia de usar las
ediciones recientes de las normas citadas seguidamente. El Organismo Peruano de
Normalización posee la información de las Normas Técnicas Peruanas en vigencia en todo
momento.

2.1 Normas Técnicas Peruanas

2.1.1 NTP 400.037:2002 AGREGADOS. Especificaciones


normalizadas para agregados para uso en
morteros y hormigones (concretos)

2.1.2 NTP 339.034:2008 HORMIGÓN (CONCRETO) Método de


ensayo normalizado para la determinación
de la resistencia a la compresión del
concreto, en muestras cilíndricas

2.1.3 NTP 339.035:2009 HORMIGÓN (CONCRETO). Método de


ensayo para la medición del asentamiento
del concreto de cemento Portland

2.1.4 NTP 334.009:2005 CEMENTOS. Cemento Portland.


Requisitos

2.1.5 NTP 339.081:1981 HORMIGÓN (CONCRETO). Método de


ensayo volumétrico para determinar el
contenido de aire en las mezclas frescas
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2.1.6 NTP 339.183:2003 HORMIGÓN (CONCRETO). Práctica


normalizada para la elaboración y curado
de especímenes de hormigón (concreto) en
el laboratorio

2.1.7 NTP 339.083:2003 HORMIGÓN (CONCRETO). Método de


ensayo normalizado para contenido de aire
de mezcla de hormigón (concreto) fresco,
por el método de presión

2.1.8 NTP 334.089:1999 CEMENTOS. Aditivos incorporadores de


aire en pastas, morteros y hormigón
(concreto)

2.1.9 NTP 339.082:2001 HORMIGÓN (CONCRETO). Método de


ensayo para la determinar el tiempo de
fraguado de mezclas por medio de su
resistencia a la penetración

2.2 Normas Técnicas de Asociación

2.2.1 ASTM D1208:1996 Standard Test Methods for Common


Properties of Certain Pigments

2.2.2 ASTM D1535:2008 Standard Practice for Specifying Color by


the Munsell System

2.2.3 ASTM D50:1990(2005) Standard Test Methods for Chemical


Analysis of Yellow, Orange, Red, and
Brown Pigments Containing Iron and
Manganese
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2.2.4 ASTM G 23:19961 Practice for Operating Light-Exposure


Apparatus (carbon-Arc Type) with and
Without Water for Exposure of Nonmetalic
Materials

2.2.5 ACI 211.1-1991(2002) Recommended Practice for Selecting


Proportions for Normal and Heavyweight
Concrete

3. CAMPO DE APLICACIÓN

Esta Norma Técnica Peruana se aplica a la producción de concreto íntegramente coloreado


con pigmentos en polvo blancos y de color.

4. REQUISITOS

4.1 Humectabilidad al agua: El pigmento debe ser humectable al agua, cuando


se ensaye de acuerdo con el apartado 8.1.

4.2 Resistencia alcalina: El pigmento tratado con hidróxido de sodio no deberá


mostrar ningún cambio significativo (Nota 1) de color, cuando se ensaye de acuerdo con el
apartado 8.2.

4.3 Sulfatos totales: Calculado como SO3, los sulfatos no deberán exceder 5,0
% en masa de la muestra original de pigmento, cuando se ensaye de acuerdo con el
apartado 8.3.

4.4 Solubilidad en agua: La materia total soluble en agua no deberá exceder


2,0 % en masa de la muestra de pigmento original, cuando se ensaye de acuerdo con el
apartado 8.4.

1 Retirada en el año 2000, reemplazada por G 152 y G 153, no disponibles a la venta por el momento.
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4.5 Estabilidad del del curado a presion atmosférica: La magnitud de las


diferencias de color entre los especimenes de concreto pigmentados curados en aire seco y
los curados en humedad relativa alta, cuando se ensayen de acuerdo con el apartado 8.5, no
deberán ser mayores a la magnitud de la diferencia de color entre dos especimenes no
pigmentados curados bajo las mismas condiciones.

4.6 Resistencia a la luz: Las porciones expuestas de los especimenes no


deberán mostrar diferencias significativas (Nota 1) de color con respecto a las porciones no
expuestas, cuando se ensayen de acuerdo con el apartado 8.6. Un pigmento que falle este
ensayo no deberá considerarse resistente a la luz. Un pigmento que pase este ensayo
todavía puede estar sujeto a debilitamiento cuando es expuesto a condiciones naturales de
intemperismo.

NOTA 1: Una diferencia significativa se define como una diferencia que se puede percibir con
facilidad mediante observación visual sin un examen riguroso. Se pueden usar las condiciones de
iluminación e inspección que se describen en el apartado 6.1 de la Práctica D 1535.

4.7 Efectos sobre el concreto

4.7.1 Cuando se compara con la mezcla de referencia, el concreto pigmentado a la


máxima tasa de dosificación prescrita deberá tener una resistencia a la compresión a los 28
días no menor al 90% y una relación agua/cemento no mayor al 110 %, que la mezcla de
referencia, cuando se prepara y ensaya de acuerdo con el apartado 8.7 (Nota 2).

4.7.2 El pigmento, cuando es añadido a una mezcla de concreto a la máxima


relación de dosificación prescrita, no deberá acelerar el fraguado inicial o final en más de 1
h ni retardar el fraguado inicial o final en más de 1½ h, en comparación con la mezcla de
referencia de concreto incoloro, cuando se ensaya de acuerdo con el apartado 8.7 (Nota 2).

4.7.3 Usando la misma cantidad de aditivo incorporador de aire, cuando son


añadidos los pigmentos a la mezcla del concreto a la máxima relación de dosificación
prescrita, no deberá cambiar el contenido de aire en más de 1,0 %, en comparación a la
mezcla de referencia de concreto incoloro cuando es ensayado en concordancia con el
apartado 8.7.

NOTA 2: Estos valores incluyen la tolerancia para las variaciones normales en los resultados del
ensayo. El objeto del requisito del 90% de resistencia a la compresión es exigir un nivel de
rendimiento del concreto pigmentado comparable a la del concreto de referencia cuando se ensaya de
acuerdo con el apartado 8.7.
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4.8 Correspondencia de color del despacho: El color producido por el


despacho del pigmento no deberá ser significativamente diferente (Nota 1) del color
producido por el estándar que proporciona el fabricante del pigmento, cuando las muestras
del despacho y del estándar se ensayen de acuerdo con el apartado 8.8. Nuevos
especímenes de concreto, que contienen la muestra estándar de un pigmento determinado,
deberán prepararse cada vez que un nuevo despacho se evalúe. Esto es necesario para
eliminar las variaciones de color causadas por cualquiera de los ingredientes del mortero,
la preparación del espécimen, o el curado.

5. ACEPTACIÓN

5.1 El comprador tiene el derecho de aceptar el material que cumpla con los
requisitos de esta NTP. Se deberá reportar la aceptación por escrito al productor o
proveedor.

5.2 Los envases individuales o contenedores que no varíen en más del 5 % de la


masa establecida pueden aceptarse. Si la masa promedio de 50 envases tomados
aleatoriamente es menor que lo establecido, puede no aceptarse el despacho completo.

6. ENVASE Y EMBALAJE

6.1 Los envases o recipientes deberán ser rotulados con claridad con respecto a
la designación del color y la masa neta.

6.2 Los envases o recipientes que contienen el pigmento, sólo cuando así lo
especifique el fabricante, deberán ser añadidos a la tanda del concreto siempre y cuando el
material del envase sea papel que se desintegre o material soluble que, cuando se ensaye
como una unidad (pigmento y envase), cumpla con todos los requisitos de esta NTP.
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7. MATERIALES PARA LOS ENSAYOS

7.1 Cemento: Para los ensayos de estabilidad del curado a presion atmosférica
y de resistencia a la luz, se recomienda el uso del cemento blanco. El cemento usado en
todos los otros ensayos deberá ser cemento de Tipo I o Tipo II que cumpla con la NTP
334.009, o el cemento propuesto para un trabajo específico.

7.2 Agregados: Los agregados usados en todos los ensayos deberán cumplir
con la NTP 400.037, o deberán ser los agregados propuestos para un trabajo específico.
Para los ensayos de estabilidad del curado a presion atmosférica y de resistencia a la luz,
deberán usarse arena de sílice limpia. Para las mezclas de referencia y las pigmentadas,
deberán controlarse la granulometría del agregado mediante la determinación de la masa de
fracciones separadas.

7.3 Aditivos: Si alguna de las mezclas de ensayo contiene algún aditivo,


además del pigmento, diferente de un aditivo incoporador de aire, que cumpla con la NTP
334.089, el pigmento será considerado que cumple con esta NTP sólo cuando se use en
conjunto con ese otro(s) aditivo(s).

8. MÉTODOS DE ENSAYO

8.1 Humectabilidad al agua: Agregar 10,0 g de pigmento a 150 mL de agua


deionizada en un beaker de 250 mL. Si el pigmento no se mezcla con facilidad con el agua
cuando se agita con una espátula, sino que en vez de eso una porción substancial del
pigmento flota sobre la superficie del agua, el pigmento es repelente y no mezclable con
agua.

8.2 Resistencia alcalina: Añadir dos porciones de 10,0 g del pigmento por
separado a beakers de 250 mL, cada uno de los cuales contiene 150 mL de agua
deionizada. Agitar hasta que se mezcle por completo. Agregar 10 mL de solución de
hidróxido de sodio al 10 % en masa a un vaso de precipitado, y agitar completamente una
vez más. Dejar que las lechadas reposen 1 h, luego volver a mezclar y filtrar sobre
embudos Buchner por separado. Lavar el filtro con el residuo con agua caliente deionizada
reemplazándola tres veces. Secar el papel filtro en un horno a 110 °C ± 3 °C (230 ± 5 °F)
durante 4 h ± 0,5 h. Retirar del horno, enfriar, y reducir el pigmento en polvo fino en un
mortero. Hacer dos montones pequeños adyacentes de los polvos del pigmento y presionar
con la espátula o pisón. Comparar el color de la referencia y los polvos del pigmento
tratado.
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8.3 Porcentaje de SO3: Realizar el ensayo de sulfatos solubles en ácido


clorhídrico y calcular el porcentaje de acuerdo con los Métodos de Ensayo ASTM D 50.

8.4 Solubilidad en agua: Realizar el ensayo de materia soluble en agua de


acuerdo con los Métodos de Ensayo ASTM D 1208.

8.5 Estabilidad del curado a presion atmosférica: La composición y método


de preparación de los especimenes de ensayo deberá estar de acuerdo con el Anexo A1.
Los pigmentos deberán ensayarse en los niveles de dosificación de ½% y 6% (basándose
en la masa de cemento). Dos juegos de especimenes (designados como especimenes de
referencia y especimenes de ensayo) deberán prepararse al mismo tiempo bajo condiciones
idénticas, excepto para el curado. Cada juego deberá constar de dos especimenes de
mortero pigmentado, uno de cada dos niveles de pigmentación, y un espécimen no
pigmentado. Si, para un pigmento determinado que se ensaya, los especimenes que
contienen el pigmento en una relación de dosificación de ½ % de la masa de cemento, no
proporciona una diferencia significativa (Nota 1) en color cuando se compara con el
espécimen no pigmentado correspondiente, la tasa de dosificación del pigmento deberá
incrementarse hasta, pero no más allá de la tasa en la que la diferencia de color se vuelva
significativa. Los ensayos que usen una tasa de dosificación mayor al 6% de la masa del
cemento, deberán continuar hasta finalizar según lo especificado. Comparar el color de los
especímenes que fueron curados bajo diferentes condiciones. Para evaluar la estabilidad
del color del pigmento ensayado, también se deberá comparar los especímenes de mortero
incoloros en cuanto a variaciones de color. Las diferencias en las condiciones de curado o
la eflorescencia, o ambas, pueden afectar el matiz del color del acabado de cualquier
mortero o concreto, ya sea coloreado o incoloro.

8.6 Resistencia a la luz: El ensayo deberá realizarse en un aparato de


exposición Tipo E o EH que se describe en la Práctica ASTM G 23. El aparato Tipo EH
deberá operarse sin control automático de humedad. El aparato de exposición deberá
operarse de acuerdo con la Práctica ASTM G 23, sin la utilización de ningún rociador de
agua o de ciclos de obscuridad. La temperatura del panel negro deberá ser 54 °C ± 3 °C
(130 ± 5 °F). La composición y el método de preparación de los especimenes de ensayo
deberán estar de acuerdo con el Anexo 1. Los pigmentos deberán ensayarse en los niveles
de dosificación de ½ % (apartado 8.5) y 6 % (basado en la masa del cemento). La mitad de
cada espécimen deberá ocultarse de la exposición a la luz mediante una cubierta de lámina
de aluminio. La otra mitad de cada espécimen deberá ser expuesta a la luz durante 500 h,
tiempo después del cual su color deberá compararse con la otra mitad que no ha sido
expuesta (apartado 4.6).
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8.7 Efectos sobre el concreto

8.7.1 Preparación de las mezclas: Preparar mezclas de concreto para ensayo con
el pigmento y sin el pigmento. La mezcla de concreto sin el pigmento se define como la
mezcla de referencia o mezcla de control. La mezcla de referencia y la mezcla pigmentada
deberán ser de la misma composición y preparadas en las mismas proporciones, salvo que
la mezcla pigmentada incluye la adición del pigmento en la relación máxima de
dosificación prescrita (apartado 2.4), y el contenido de agua de cada mezcla deberá
ajustarse para producir un asentamiento del concreto de 100 mm ± 13 mm (4 ± ½ pulg),
determinado con el método de ensayo NTP 339.035. Añadir el pigmento al primer
incremento del agregado grueso y el agua. La mezcla deberá proporcionarse usando la
Práctica ACI 211.1. El contenido de cemento deberá ser el contenido de cemento para un
trabajo específico ó 307 kg/m3 ± 3 kg/m3 (517 ± 5 lb/yd3). Si se usa un aditivo incorporador
de aire, que cumpla con la NTP 334.089, su tasa de dosificación deberá ser la misma para
las mezclas pigmentadas y las mezclas de control.

8.7.2 Elaboración y curado: Los especímenes de concreto elaborados con


pigmento o sin pigmento para el ensayo, deberán moldearse y curarse de acuerdo con la
NTP 339.183. Se deberán preparar tres o más especimenes de compresión para cada
mezcla.

8.7.3 Tiempo de fraguado: Se deberá usar el método NTP 339.082. La


temperatura de cada uno de los ingredientes, antes del mezclado, y la temperatura a la cual
se realiza el fraguado y almacenamiento de los especímenes durante el periodo de ensayo,
deberá ser 23, 0 °C ± 2 °C (73 ± 3 °F).

8.7.4 Contenido de aire: Se deberán usar los métodos de ensayo NTP 339.081 o
NTP 339.083.

8.7.5 Resistencia a la compresión: Se deberá usar el método de ensayo NTP


339.034. Los especímenes deberán ser ensayados a los 28 días y opcionalmente también a
los 7 días. La resistencia a la compresión a los 28 días del concreto que contiene el
pigmento para ensayo, deberá calcularse como un porcentaje de la resistencia a la
compresión a los 28 días del concreto de referencia como sigue: La resistencia promedio a
la compresión a los 28 días de los especimenes que contienen el pigmento para ensayo,
debe dividirse entre la resistencia promedio a la compresión a los 28 días de los
especimenes de referencia a la misma edad. Al cociente se le multiplicará por 100.
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8.8 Correspondencia de color del despacho: Las muestras correspondientes al


pigmento que se despacha y al estándar que proporciona el fabricante del pigmento,
deberán prepararse en el concreto en los niveles de dosificación de ½ % (apartado 8.5) y
6% (basándose en la masa del cemento), o en otra(s) tasa(s) de dosificación acordadas
entre el comprador y el vendedor. La composición y los métodos de preparación y la
comparación de color de los especímenes, deberán acordarse entre el comprador y el
vendedor. En el Anexo 1 se presenta un método sugerido para la preparación del
espécimen. Comparar los colores de los especimenes de concreto. No comparar los colores
de los pigmentos en polvo, como un ensayo para el control del color.

9. INFORME

9.1 El informe debe incluir lo siguiente:

9.1.1 Nombre del fabricante, la designación y el tipo de pigmento,

9.1.2 La relación máxima de dosificación prescrita del pigmento,

9.1.3 La descripción de los aditivos adicionales que deben usarse en el concreto,

9.1.4 La humectabilidad del pigmento al agua,

9.1.5 La resistencia al cambio de color cuando es tratado con hidróxido de sodio,

9.1.6 El porcentaje de sulfatos totales calculados como SO3,

9.1.7 El porcentaje total de materia soluble en agua contenida en el pigmento,

9.1.8 Resistencia al cambio de color cuando se cura el concreto en un ambiente de


alta humedad relativa,
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9.1.9 Resistencia del pigmento a la luz,

9.1.10 Contenido de cemento de las mezclas pigmentadas y las mezclas de control,

9.1.11 Relación agua-cemento de las mezclas pigmentadas y mezclas de referencia


y el cambio relativo de porcentaje debido al uso del pigmento,

9.1.12 La resistencia a la compresión (28 días) del concreto pigmentado y el


concreto de control y el cambio relativo de porcentaje que resulta del uso del pigmento,

9.1.13 Tiempos de fraguado inicial y final de las mezclas pigmentadas y las


mezclas de referencia y los cambios que resultan del uso del pigmento,

9.1.14 Contenidos de aire de las mezclas pigmentadas y las mezclas de referencia y


el cambio que resulta del uso del pigmento, y

9.1.15 Cuando se ensayan los despachos individuales, una comparación de color de


cada despacho y la muestra de referencia.

10. ANTECEDENTE

ASTM C 979-2005 Standard Specification for Pigments for


Integrally Colored Concrete
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ANEXO A
(NORMATIVO)

A1. MÉTODO PARA PREPARAR LOS ESPECÍMENES DE MORTERO


PARA EL ENSAYO

A1.1 Aparatos

A1.1.1 Molde de madera, para especímenes de aproximadamente 230 mm (9 pulg)


por 76 mm (3 pulg) por 13 mm (1/2 pulg) (Nota A1.1). Para prevenir la absorción del agua.
el molde deberá ser recubierto de una película que no decolore. El molde debe ser
ensamblado con grapas C o sujetadores adecuados para una fácil remoción.

NOTA A1.1: Las dimensiones pueden modificarse, siempre y cuando se mantenga la resistencia del
espécimen terminado, para su uso con el medidor de intermperismo para el ensayo de resistencia a la
luz.

A.1.1.2 Bloque de apisonamiento de madera, con un área superficial de trabajo de


aproximadamente 50 mm (2 pulg) por 100 mm (4 pulg).

A.1.1.3 Recipiente para mezclado de metal o de cerámica,

A.1.1.4 Dispositivo agitador, tal como una cuchara o espátula.

A.1.1.5 Gabinete de secado en caliente.

A.1.2 Material

A.1.2.1 Arena limpia de sílice,

A.1.2.2 Cemento blanco (Nota A1.2), y


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A.1.2.3 Pigmento a ser ensayado.

NOTA A1.2: Se sugiere el cemento blanco para dar una máxima discriminación de color al evaluar el
pigmento, pero puede usarse otro cemento que sea representativo para el uso que se le pretende dar.

A1.3 Formulación

A1.3.1 Preparar las mezclas de mortero en los niveles de dosificación de pigmento


de ½% (apartado 8.5) y 6% (basándose en la masa del cemento) de acuerdo con las
fórmulas que se dan a continuación:

Control2 ½% 6%
Arena de sílice 480,0 g 480,0 g 480,0 g
Cemento blanco 160,0 g 159,2 g 151,0 g
Pigmento 0,0 g 0,8 g 9,0 g
Agua3 72 mL 72 mL 72 mL

A1.4 Procedimiento

A1.4.1 Seguir la siguiente secuencia: agregar la arena, el cemento, y el pigmento al


recipiente de mezclado y mezclar completamente con dispositivo agitador hasta que la
mezcla esté uniforme. Agregar el agua y continuar mezclando hasta que todos los
ingredientes se mezclen completamente con el agua.

A1.4.2 Colocar el molde sobre una placa de vidrio gruesa, una plancha de acero, o
cualquier otra superficie plana a prueba de agua. Hacer rebosar ligeramente el molde con
mezcla de mortero. Usando el bloque de madera, apisonar la mezcla firmemente y en
forma pareja y con un emparejador nivelarla en la parte superior del molde.

2 Se requieren especimenes de control para el ensayo de estabilidad del curado a la atmosfera pero no para el
ensayo de resistencia a la luz
3 Para eliminar las fluctuaciones en el contenido de humedad (relación agua/cemento) de los especimenes de
mortero frescos y curados, es aconsejable secar la arena a 105 °C ± 3 °C (221 ± 5 °F) en un horno hasta peso
constante. La cantidad de agua debe ser ajustada de tal manera que se obtenga una mezcla de mortero
bastante seca, que no gotee. Sin embargo, el contenido de agua para todas los tandas de mezcla del mismo
mortero deberán ser idénticas.
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A1.4.3 Tan pronto como el mortero haya fraguado, soltar las grapas C y con
cuidado retirar los lados del molde.

A1.4.4 Colocar el espécimen del mortero sobre una mesa usando espaciadores que
permitan la circulación del aire del ambiente alrededor de éste, y permitir el secado al aire
a la temperatura ambiente durante 12-24 h.

A1.4.5 Continuar el proceso de curado como sigue: Transferir cada espécimen para
el ensayo de resistencia a la luz y cada espécimen de control para el ensayo de estabilidad
del curado a la atmosfera en el gabinete caliente, y terminar el curado a 49 °C ± 3 °C (120
± 5 °F) durante 24 h a 20 % ± 10 % de humedad relativa. Transferir cada espécimen para el
ensayo de estabilidad del curado al ambiente de curado a una humedad relativa del 100% a
temperatura ambiente (Nota A1.3) durante por lo menos 20 días, y luego secar en el
gabinete a 49 °C ± 3°C (120 ± 5 °F)durante 24 h a una humedad relativa de 20 % ± 10 % .

NOTA A1.3: Puede usarse una bolsa plástica sellada para este propósito. Pequeñas cantidades de agua
pueden inyectarse periódicamente en la bolsa para mantener una atmósfera saturada.
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ANEXO B
(INFORMATIVO)

B1. TIPOS DE PIGMENTOS TÍPICOS PARA COLOREAR CONCRETO

B1.1 Los pigmentos típicos fabricados para colorear concreto son los siguientes:

B1.1.1 Óxidos sintéticos de hierro: amarillo, rojo, marrón y negro,

B1.1.2 Algunos óxidos naturales de hierro,

B1.1.3 Oxido de cromo,

B1.1.4 Azul Cobalto,

B1.1.5 Dióxido de titanio,

B1.1.6 Carbón negro (grado de concreto).

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