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ÍNDICE

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN Y ASPECTOS LEGALES ORIENTADOS A LA


DETERMINACIÓN DEL CAUDAL................................................................................................. 1

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 1
1.1.1 Introducción al manual .................................................................................................. 1
1.1.2 Objetivos, alcances y limitaciones ................................................................................. 2
1.1.3 Descargo de responsabilidades .................................................................................... 2
ASPECTOS LEGALES ORIENTADAS A DEFINIR EL CAUDAL /NORMATIVA DE
VENTILACIÓN ................................................................................................................................. 3
1.2.1 Decreto Supremo 72 y 132: Reglamento de Seguridad Minera ................................... 3
1.2.2 Decreto Supremo 594.Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales
Básicas en Lugares de Trabajo. .................................................................................................. 6
PROYECTOS DE VENTILACIÓN PARA SERNAGEOMIN ............................................... 11
AGRADECIMIENTOS ......................................................................................................... 12

CAPÍTULO 2: CONCEPTOS BÁSICOS RELACIONADOS CON LA VENTILACIÓN ......... 13

PARÁMETROS DE VENTILACIÓN.................................................................................... 13
2.1.1 Caudal de Aire ............................................................................................................. 13
2.1.2 Caída de Presión ......................................................................................................... 13
2.1.3 Pérdida de Carga......................................................................................................... 14
Pérdidas por Fricción (Hf) .................................................................................... 14
Pérdidas por Choque (Hx) .................................................................................... 15
2.1.4 Potencia Hidráulica, Potencia Eléctrica y Eficiencia ................................................... 16
2.1.5 Determinación de Resistencias y Caídas de Presión en Diferentes Etapas de la Mina
17
VENTILADORES ................................................................................................................ 19
2.2.1 Leyes de los Ventiladores ........................................................................................... 19
2.2.2 Ventiladores centrífugos y axiales ............................................................................... 20
Ventiladores Centrífugos ...................................................................................... 20
Ventiladores Axiales ............................................................................................. 20
2.2.3 Ventiladores principales y secundarios ....................................................................... 21
Ventiladores Principales ....................................................................................... 21
Ventiladores Secundarios, Booster o Reforzadores ............................................ 22
2.2.4 Curva Característica de un ventilador ......................................................................... 23
PUNTO DE OPERACIÓN DE LA MINA ............................................................................. 23

iii
2.3.1 Variación del Punto de Operación del Sistema de Ventilación ................................... 24
2.3.2 Fenómeno de Estancamiento ...................................................................................... 25
ELEMENTOS DE CONTROL DE FLUJO........................................................................... 26
2.4.1 Muros ........................................................................................................................... 26
2.4.2 Puertas y cámara de aire ............................................................................................ 27
2.4.3 Reguladores ................................................................................................................ 29
INSTRUMENTOS PARA AFOROS .................................................................................... 30
2.5.1 Temperatura ................................................................................................................ 30
2.5.2 Velocidad del aire ........................................................................................................ 31
2.5.3 Presión ......................................................................................................................... 32

CAPÍTULO 3: PLANIFICACIÓN Y DISEÑO DE LA VENTILACIÓN PRINCIPAL PARA


PROYECTOS NUEVOS ............................................................................................................... 34

FILOSOFÍA DE LA MINA .................................................................................................... 34


ACCESOS DE VENTILACIÓN ........................................................................................... 36
3.2.1 Socavón (Adit) ............................................................................................................. 36
3.2.2 Rampa ......................................................................................................................... 36
3.2.3 Chimenea .................................................................................................................... 36
3.2.4 Configuración de los Accesos de Ventilación ............................................................. 37
MODALIDADES RECURRENTES DE VENTILACIÓN POR MÉTODO DE EXPLOTACIÓN
39
3.3.1 Métodos Autosoportantes o de Caserones Abiertos ................................................... 39
Room and Pillar (Caserones y Pilares) ................................................................ 39
Shrinkage Stoping (Caserones Almacén) ............................................................ 42
Sublevel Stoping (Caserones por subniveles) ..................................................... 43
Vertical Crater Retreat Stoping (Cráteres Verticales en Retroceso).................... 45
3.3.2 Métodos con Soporte Artificial ..................................................................................... 45
Cut and Fill Stoping (Corte y Relleno) .................................................................. 46
3.3.3 Métodos por Hundimiento ........................................................................................... 47
Block Caving (Hundimiento por Bloques) ............................................................ 47
Sis .............................................................................................................................................. 49
Panel Caving (Hundimiento por Paneles) ............................................................ 50
Sublevel Caving (Hundimiento por Subniveles) ................................................... 51
Longwall Mining (Tajada Larga) ........................................................................... 53
VENTILADORES ................................................................................................................ 55
3.4.1 Ventiladores Centrífugos, Axiales y de Flujo Mixto ..................................................... 55

iv
Ventiladores Centrífugos ...................................................................................... 55
Ventiladores Axiales ............................................................................................. 55
Ventiladores de Flujo Mixto .................................................................................. 56
3.4.2 Ventiladores Principales y Secundarios ...................................................................... 57
Ventiladores Principales ....................................................................................... 57
Ventiladores Secundarios, Booster o Reforzadores ............................................ 57
3.4.3 Selección e Instalación de Ventiladores ...................................................................... 58
Comprar un Ventilador Principal .......................................................................... 58
Costo del Ventilador Principal .............................................................................. 59
Instalación de Ventiladores Principales ............................................................... 59
Instalación de Ventiladores Secundarios ............................................................. 62
3.4.4 Difusores y Salidas Abocinadas (Evasés) ................................................................... 64
3.4.5 Curva Característica de un Ventilador......................................................................... 65
SISTEMA DE VENTILACIÓN ............................................................................................. 65
3.5.1 Circuitos en Serie ........................................................................................................ 65
3.5.2 Circuitos en Paralelo.................................................................................................... 66
DISEÑO Y PLANIFICACIÓN DE LA VENTILACIÓN PRINCIPAL ..................................... 67
3.6.1 Pasos en la Planificación de la Ventilación ................................................................. 67
3.6.2 Características deseables de un sistema de ventilación ............................................. 68
3.6.3 Plan de Desarrollos, Construcción, Preparación y Producción ................................... 69
Diseño de Galerías ............................................................................................... 69
Diseño de chimeneas de ventilación .................................................................... 69
Factor Económico ................................................................................................ 70
Límites de la Velocidad del Aire ........................................................................... 71
Elementos Reguladores ....................................................................................... 72
3.6.4 Determinación de Caudales para las Diferentes Etapas de la Mina ........................... 73
3.6.5 Determinación de Resistencias y Caídas de Presión ................................................. 74
Resistencia de la Mina ......................................................................................... 74
3.6.6 Redes Complejas ........................................................................................................ 75
Método de Hardy Cross ....................................................................................... 78
3.6.7 Punto de Operación de la Mina ................................................................................... 79
Variación del Punto de Operación del Sistema de Ventilación ............................ 80
Fenómeno de Estancamiento .............................................................................. 80

CAPÍTULO 4: ASPECTOS OPERACIONALES EN EL DISEÑO Y GESTIÓN DE LA


VENTILACIÓN PRINCIPAL PARA MINAS EN OPERACIÓN .................................................... 82

v
LEVANTAMIENTO DE INFORMACIÓN DE LA MINA ....................................................... 82
4.1.1 Antecedentes Generales de la Mina ........................................................................... 83
4.1.2 Modelo Topográfico de la Mina ................................................................................... 83
4.1.3 Presencia de Ventilación Natural ................................................................................ 83
Dirección del Flujo con Ventilación Natural .......................................................... 84
Determinación de la Presión de Ventilación Natural ............................................ 84
Determinación del Caudal de Ventilación Natural................................................ 85
4.1.4 Planos de Ventilación .................................................................................................. 86
4.1.5 Aforo de los Ventiladores en Operación ...................................................................... 87
Booster ................................................................................................................. 88
Inyección .............................................................................................................. 88
Extractor ............................................................................................................... 89
Conexión de Tubo de Pitot y Micromanómetro .................................................... 90
AFOROS DE VENTILACIÓN .............................................................................................. 92
4.2.1 Tipos de Aforos............................................................................................................ 92
4.2.2 Determinación de Resistencias ................................................................................... 93
SIMULACIÓN COMPUTACIONAL DE LA VENTILACIÓN ................................................ 94
4.3.1 Beneficios .................................................................................................................... 94
4.3.2 Procedimiento General para el Desarrollo de Modelo a Simular ................................ 95
CALIBRACIÓN: COMPARACIÓN ENTRE EL LEVANTAMIENTO Y LA SIMULACIÓN.... 97
CONTROL DE FLUJO ........................................................................................................ 97
MANTENIMIENTO DE VENTILADORES PRINCIPALES ................................................ 100
4.6.1 Procedimiento de Puesta en Marcha ........................................................................ 100
4.6.2 Plan de Mantenimiento Predictivo ............................................................................. 101
4.6.3 Plan de Mantenimiento para Diagnóstico .................................................................. 103
IMPLEMENTACIÓN Y SUS COSTOS ............................................................................. 104
LISTA DE CHEQUEO ....................................................................................................... 105
EJERCICIO SUGERIDO................................................................................................... 106

CAPÍTULO 5: VENTILACIÓN AUXILIAR ............................................................................ 110

INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 110


RENDIMIENTO Y PRODUCTIVIDAD CON LA VENTILACIÓN ....................................... 110
ASPECTOS DE DISEÑO.................................................................................................. 111
5.3.1 Sistemas de Ventilación auxiliar ................................................................................ 111
Sistema Impelente .............................................................................................. 111
Sistema Aspirante .............................................................................................. 113

vi
Sistema Impelente con Extracción ..................................................................... 115
Ducto de Extracción con Superposición de Sistema Impelente ........................ 117
Desarrollos de Gran Longitud ............................................................................ 118
Método Plenum .................................................................................................. 119
5.3.2 Trazado y diseño planificado a ventilar ..................................................................... 121
Caudal del Ventilador ......................................................................................... 121
Velocidad de la Frente ....................................................................................... 122
Velocidad del Ventilador ..................................................................................... 122
Pérdidas de Presión por Acoples ....................................................................... 122
Pérdidas de Presión por Codos ......................................................................... 123
Pérdidas de Presión por Salida .......................................................................... 126
Pérdidas de Presión por Ingreso ........................................................................ 126
Pérdidas de Presión por Malla o Pantalla .......................................................... 126
Pérdidas por Fugas ............................................................................................ 127
Pérdidas de Presión por Silenciador .................................................................. 127
Efecto de la Calidad de Instalación en la Pérdida de Presión ........................... 127
Pérdida de Presión Total .................................................................................... 127
5.3.3 Forma de Dimensionar los Ventiladores ................................................................... 128
5.3.4 Ductos ........................................................................................................................ 129
Ductos de madera .............................................................................................. 129
Ductos metálicos ................................................................................................ 129
Ductos de Plásticos Flexibles............................................................................. 130
Ductos de Plásticos Reforzados o anillados ...................................................... 130
5.3.5 Uniones ...................................................................................................................... 130
5.3.6 Accesorios ................................................................................................................. 132
ASPECTOS OPERACIONALES Y DESARROLLOS DE ESTÁNDARES ....................... 137
5.4.1 Aspectos operacionales ............................................................................................ 137
Procedimiento de Diseño y Ubicación de los Ventiladores Auxiliares ............... 137
Procedimiento para la instalación de ventiladores auxiliares. ........................... 139
Recomendaciones de la instalación de ventiladores auxiliares. ........................ 140
Instalación de ductos .......................................................................................... 141
ESTÁNDARES BÁSICOS DE APLICACIÓN.................................................................... 142
5.5.1 Mantenimiento de ventiladores auxiliares. ................................................................ 142
5.5.2 Reparación de ductos y mangas ............................................................................... 144
LISTA DE CHEQUEO ....................................................................................................... 145
EJERCICIO PROPUESTO ............................................................................................... 146

vii
CAPÍTULO 6: SISTEMAS DE CONTROL DE LA VENTILACIÓN ...................................... 147

INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE CONTROL Y SUPERVISIÓN ......................... 147


MÉTODOS DE CONTROL PARA LA VENTILACIÓN ...................................................... 147
6.2.1 Control por Ventilación Bajo Demanda (VOD) .......................................................... 149
CONCEPTO DE SISTEMA DE CONTROL INDUSTRIAL ............................................... 151
6.3.1 Diferencias entre los ICSs ......................................................................................... 152
6.3.2 Arquitecturas de ICSs basados en PLC/SCADA y DCS ........................................... 154
IMPLEMENTACIÓN DE VOD ........................................................................................... 158
6.4.1 Modos de Control y Operación .................................................................................. 159
6.4.2 Requerimientos y Consideraciones según Nivel de VOD ......................................... 160
VARIABLES DE PROCESOS........................................................................................... 162
VARIABLES OPERACIONALES ...................................................................................... 162
EQUIPOS DE CONTROL Y CONSIDERACIONES ......................................................... 162
6.7.1 Elementos de control ................................................................................................. 163
Ventiladores........................................................................................................ 163
Compuertas ........................................................................................................ 164
Reguladores ....................................................................................................... 164
Variables a medir en los actuadores .................................................................. 164
6.7.2 Gabinetes, controladores e instrumentación de campo ............................................ 165
Gabinetes y controladores ................................................................................. 166
Transmisores y sensores ................................................................................... 166
Estaciones de monitoreo ambiental y sensor de flujo de aire ............................ 167
FUEGOS Y TRONADURAS ............................................................................................. 168
CASOS DE IMPLEMENTACIÓN DE VOD ....................................................................... 170
OPORTUNIDADES A FUTURO ................................................................................... 171

CAPÍTULO 7: INCENDIO INTERIOR MINA ........................................................................ 173

INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 173


7.1.1 Clasificación de Incendios ......................................................................................... 173
7.1.2 Estudio sobre Simulación de Incendios..................................................................... 173
METODOLOGÍA DE ESTUDIO Y SIMULACIÓN COMPUTACIONAL DE INCENDIOS . 175
7.2.1 Metodología Manual .................................................................................................. 175
7.2.2 Metodología De Simulación Computacional ............................................................. 176
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS ................................ 177
7.3.1 Identificación de Peligros ........................................................................................... 177
7.3.2 Evaluación y Análisis de Riesgos .............................................................................. 177

viii
ESTIMACIÓN DE CARGA DE FUEGO ............................................................................ 179
SIMULACIÓN DE INCENDIOS......................................................................................... 181
7.5.1 Análisis de Resultados Obtenidos ............................................................................. 182
PLAN DE EMERGENCIA ................................................................................................. 183
REFUGIOS Y AUTO RESCATADORES .......................................................................... 184
7.7.1 Refugios ..................................................................................................................... 184
7.7.2 Auto rescatadores...................................................................................................... 185
Tipos ................................................................................................................... 186
Determinación de Autonomía de los Auto rescatadores tipo ARA .................... 187
Instalación .......................................................................................................... 189
BRIGADAS DE RESCATE ............................................................................................... 189
7.8.1 Objetivos del Trabajo de Rescate, Recuperación y Exploración .............................. 190
7.8.2 Formación de Brigadas de Rescate .......................................................................... 191
Cantidad de Hombres Necesarios para el Trabajo de Rescate y Recuperación de
Minas 191
Requisitos Mínimos de un Brigadista Minero ..................................................... 192
7.8.3 Entrenamiento y Simulacro ....................................................................................... 192
Entrenamiento Básico ........................................................................................ 192
Entrenamiento Estándar ..................................................................................... 193
Entrenamiento Avanzado ................................................................................... 193
Curso de Actualización ....................................................................................... 194
7.8.4 Duración de las Operaciones de Rescate a Altas Temperaturas ............................. 194
7.8.5 Equipamiento Necesario ........................................................................................... 195
Mediana y Gran Mineria ..................................................................................... 195
Pequeña Minería ................................................................................................ 196

BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................................... 197

ANEXOS CAPÍTULO 3 ................................................................................................................ 208


ANEXO A: CASOS DE ESTUDIO DE VENTILACIÓN DE MINAS .......................................... 208
ANEXO B: TABLA DE VALORES DE FACTOR DE FRICCIÓN ............................................. 214
ANEXO C: ELEMENTOS REGULADORES DE FLUJO ......................................................... 215
ANEXO D: TABLA DE CONVERSIÓN DE UNIDADES .......................................................... 217
ANEXO E: EJERCICIO OBTENCIÓN DE RESISTENCIA EQUIVALENTE ............................ 218
ANEXO F: MÉTODO DE LAS HIPÉRBOLAS PARA CIRCUITOS COMPLEJOS DE
VENTILACIÓN ......................................................................................................................... 220
ANEXO G: HARDY CROSS .................................................................................................... 222

ix
ANEXOS CAPÍTULO 4 ................................................................................................................ 224
ANEXO A: CASOS DE ESTUDIO ........................................................................................... 224
ANEXO B: AFOROS DE VENTILACIÓN ................................................................................. 231
ANEXO C: SIMULACIÓN COMPUTACIONAL DE LA VENTILACIÓN ................................... 246
ANEXO D: PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ........................................................ 248
ANEXOS CAPÍTULO 5 ................................................................................................................ 250
ANEXO A: GRÁFICOS PARA VALORES DE X ...................................................................... 250
ANEXO B: TIPOS DE UNIONES UTILIZADAS EN DUCTOS METÁLICOS ........................... 253
ANEXO C: EJERCICIO SUGERIDO SOBRE DISEÑO DE SISTEMA DE VENTILACIÓN
SUBTERRÁNEA, CASO 1. ...................................................................................................... 255
ANEXO D: EJERCICIO SUGERIDO SOBRE DISEÑO DE SISTEMA DE VENTILACIÓN
SUBTERRÁNEA, CASO 2. ...................................................................................................... 262
ANEXO E: PLANES DE VENTILACIÓN Y PREPARACIÓN ANTE EMERGENCIAS............. 268
ANEXOS CAPÍTULO 6 ................................................................................................................ 270
ANEXO A: MODELOS DE INTEGRACIÓN ............................................................................. 270
ANEXO B: REDES DE CONTROL Y BUSES DE CAMPO ..................................................... 274
ANEXO C: TOPOLOGÍA DE REDES ...................................................................................... 275
ANEXO D: TIPOS DE SEÑALES ............................................................................................ 280
ANEXO E: TIPOS DE CABLES ............................................................................................... 281
ANEXO F: ÍNDICES DE PROTECCIÓN IP/NEMA .................................................................. 284
ANEXO G: PRUEBAS FAT, CAT Y SAT ................................................................................. 287
ANEXO H: PROVEEDORES DE EQUIPOS PARA SISTEMAS DE VENTILACIÓN .............. 287

x
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN Y ASPECTOS LEGALES ORIENTADOS A LA
DETERMINACIÓN DEL CAUDAL

INTRODUCCIÓN

1.1.1 Introducción al manual

El Manual Metodológico para la Ventilación de Minas es un documento creado para apoyar y orientar
a los ingenieros especialistas que sirven en la ventilación de minas y en otras áreas relacionadas
(eléctrica, comunicaciones, servicios, entre otros), para la elaboración del proyecto de ventilación de
minas que debe ser presentado a Sernageomin, de acuerdo con la Guía Metodológica para el Diseño
de Proyectos de Ventilación en Minas Subterráneas.

La guía se estructura de manera que pueda acompañar el desarrollo de la guía y complementar en


conocimientos a través de texto, ilustraciones y casos de ejemplos que abordan tanto aspectos
técnicos como económicos. La importancia de abordar aspectos económicos es que cualquier
proyecto de ventilación, incluso la misma gestión de la ventilación, requieren de conocer los costos
de inversión y operación, de manera de proyectar las mejoras, adquirir equipos y materiales, y
presentar presupuestos a las diversas gerencias o jefaturas con el fin de justificar con argumentos
sólidos la inversión, renovación o mejoramiento del sistema de ventilación de la mina.

Cabe destacar que el contenido de los diversos capítulos y secciones, además de los ejemplos acá
desarrollados, son solo orientativos y no representan una regla fija a seguir. La autoridad revisora de
los proyectos de Sernageomin establece finalmente los criterios a adoptar en cada caso particular
para cada uno de los proyectos y/o minas correspondientes, en el entendido de que ninguna mina
es igual a otra, por lo que las condiciones deben ser adaptadas a cada realidad en particular.

Esta primera edición ha sido elaborada en conjunto por académicos de la Universidad de Santiago
de Chile, ingenieros especialistas en ventilación de minas y profesionales especialistas del Servicio
Nacional de Geología y Minería (Sernageomin), a través del proyecto Fondef IT17M10009 de
Conicyt, Chile.

Finalmente, se recomienda que el ingeniero de ventilación sea un especialista, formado al menos en


los conocimientos básicos de la ventilación de minas. Este documento está hecho para personas
que poseen un mínimo nivel de entendimiento de lo que son las ecuaciones, la mecánica de fluidos,
la resistencia de los materiales, la salud y seguridad ocupacional, así como de aspectos legales que

1
debe dominar. Estos últimos puntos lo hacen responsable de la vida de todas y cada una de las
personas que acceden, se movilizan y trabajan en la faena subterránea.

1.1.2 Objetivos, alcances y limitaciones

Los objetivos de este texto son:

 Entregar apoyo a la elaboración del proyecto de ventilación que se presentan a Sernageomin.


 Del mismo modo, puede prestar apoyo en la elaboración de un proyecto de ventilación a nivel
de ingeniería, ya sea en un proyecto nuevo como en un proyecto en funcionamiento, en la
medida que los ingenieros especialistas posean el nivel de formación y experiencia adecuados.
 Instruir, orientar y apoyar en la gestión de la operación de un sistema de ventilación en operación.
 Instruir, orientar y apoyar en el desarrollo e implementación de un sistema de control de la
ventilación.
 Orientar en el desarrollo de planes de emergencia contra incendios y generación de estrategias
para salvaguardar vidas en caso de incendio interior mina.

Se debe aclarar que este no es un libro de ventilación, por lo cual los autores ni Sernageomin no se
hacen responsable de la formación o de la falta de formación de quien consulta o prepara el proyecto
de ventilación, debido a las carencias formativas o profesionales que ésta posea.

Del mismo modo, este es sólo un texto orientativo que no cubre niveles avanzados ni casos
particularmente complejos que puedan adquirir los diferentes proyectos, para lo cual se recomienda
la consulta a ingenieros especialistas con la experiencia adecuada al nivel de la complejidad de los
casos a desarrollar.

1.1.3 Descargo de responsabilidades

Aunque Sernageomin colabora plenamente para el desarrollo y difusión de este manual para mejorar
el nivel de los proyectos presentados al Servicio, no se hace responsable por su contenido, el cual
ha sido desarrollado en sus inicios por académicos de la Universidad de Santiago de Chile, en
conjunto con expertos e ingenieros especialistas en ventilación de minas tanto nacionales como
internacionales.

Del mismo modo, tanto los académicos de la Universidad de Santiago de Chile y los expertos e
ingenieros especialistas en ventilación de minas que han participado en la elaboración de este
manual, no se hacen responsables de la aplicación del conocimiento acá vertido, ni de los problemas

2
que se puedan presentar por falta de criterio y/o experiencia necesaria para su aplicación. Este
manual tiene por objetivo final elevar el nivel con la que se hace la ventilación en Chile para lograr
sistemas eficaces de ventilación y, a la larga, eficientes en el uso de la energía.

Cabe destacar que esta corresponde a una primera versión del manual, el cual está pensado como
un texto que se irá enriqueciendo en el tiempo con los aportes de la experiencia que se vaya
recopilando por la comunidad de especialistas en ventilación de minas del país, tanto del
Sernageomin como de la industria.

ASPECTOS LEGALES ORIENTADAS A DEFINIR EL CAUDAL /NORMATIVA DE


VENTILACIÓN

Las normas en uso en Chile son los Decreto Supremo 72, modificado (Mod. DS 132) y el DS-594,
los que regulan las actividades mineras y las industriales en materia de Prevención de Riesgos e
Higiene Industrial. Un vistazo a los reglamentos son los siguientes:

1.2.1 Decreto Supremo 72 y 132: Reglamento de Seguridad Minera

 Artículo 119 (DS 132). El ancho útil de la labor por la cual transiten los vehículos será tal que
deberá existir un espacio mínimo de cincuenta centímetros (0.50 m.), a cada costado del equipo
y desde la parte más elevada de la cabina hasta el techo de la labor. Su aplicación queda a
criterio de la planificación, pero respetando el espacio mínimo de 0,5 m entre la altura de la
cabina y el techo incluidos los servicios.

 Artículo 132 (DS 132). En los frentes de trabajo donde se utilice maquinaria diésel deberá
proveerse un incremento de la ventilación necesaria para una óptima operación del equipo y
mantener una buena dilución de gases. El caudal de aire necesario por máquina debe ser el
especificado por el fabricante. Si no existiese tal especificación, el aire mínimo será de dos
comas ochenta y tres metros cúbicos por minuto (2,83 m3/min.), por caballo de fuerza efectivo
al freno, para máquinas en buenas condiciones de mantención.

El caudal de aire necesario para la ventilación de las máquinas diésel debe ser confrontado con
el aire requerido para el control de otros contaminantes y decidir su aporte al total del aire de
inyección de la mina. De todas maneras, siempre al caudal requerido por equipos diésel, debe
ser agregado el caudal de aire calculado según el número de personas trabajando.

 Artículo 135 (DS 132). La operación de los equipos diesel en el interior de la mina, se deberá
detener al presentarse cualquiera de las siguientes condiciones:

3
Cuando las concentraciones ambientales con relación a los contaminantes químicos, en
cualquier lugar donde esté trabajando la máquina, exceda de:

4
Tabla 1.1. Concentración límite de contaminantes químicos (DS 132, Art.135)
Contaminante Concentración (p.p.m.)
Monóxido de Carbono 40
Óxidos de Nitrógeno 20
Aldehido Fórmico 1,6

Para el resto de los contaminantes químicos deberá considerarse lo establecido en el


"Reglamento sobre condiciones Sanitarias Ambientales Básicas en los lugares de Trabajo", del
Ministerio de Salud.

a) Cuando se trate de lugares de trabajo en altitud, superiores a 1.000 m.s.n.m., y las


concentraciones ambientales máximas estén dadas en mgr/m3 de aire o fibras/cc. de
aire, deberán ser corregidas según la fórmula:

Donde:
L.P.P.p : Límite permisible ponderado en la altura
L.P.P : Límite permisible ponderado según tabla.
P : Presión atmosférica a la altura.

b) Cuando la concentración de gases, medidos en el escape de la máquina, excedan de


dos mil (2.000) partes por millón de monóxido de carbono o de mil (1.000) partes por
millón de óxido de nitrógeno; o

c) Cuando el equipo presente cualquier desperfecto o anormalidad que represente riesgo


evidente para la integridad de las personas.

 Artículo 138 (DS 132). En todos los lugares de la mina (lugares de trabajo), donde acceda
personal, el ambiente deberá ventilarse por medio de una corriente de aire fresco, de no menos
de tres metros cúbicos por minuto (3 m 3/min) por persona, en cualquier sitio del interior de la
mina. Dicho caudal será regulado tomando en consideración el número de trabajadores, la
extensión de las labores, el tipo de maquinaria de combustión interna, las emanaciones naturales
de las minas y las secciones de las galerías.
Las velocidades, como promedio, no podrán ser mayores de ciento cincuenta metros por minuto
(150 m/min.), ni inferiores a quince metros por minuto (15 m/min.), para lugares definidos como de
trabajo.

5
 Artículo 139 (DS 132). Se deberá hacer, a lo menos trimestralmente, un aforo de ventilación en
las entradas y salidas principales de la mina y, semestralmente, un control general de toda la mina,
no tolerándose pérdidas superiores al quince por ciento (15%).

 Artículo 141 (DS 132). En las galerías en desarrollo donde se use ventilación auxiliar, el extremo
de la tubería no deberá estar a más de treinta metros (30m) de la frente. Para distancias mayores
se deberá usar sopladores, Venturi o ventiladores adicionales, tanto para hacer llegar el aire del
ducto a la frente (sistema impelente) como para hacer llegar los gases y polvo al ducto (sistema
aspirante).

 Artículo 142 (DS 132). La ventilación se hará por medios que aseguren en todo momento la
cantidad y calidad necesaria de aire para la cantidad y calidad necesaria de aire para el personal.

 Artículo 147 (DS 132). Toda corriente de aire viciado que pudiera perjudicar la salud o la seguridad
de los trabajadores, será cuidadosamente desviada de las faenas o de las vías destinadas al
tránsito normal de las personas. No se permitirá el uso de aire viciado para ventilar frentes en
explotación.

 Artículo 585 (DS 132). Cuando se utilice guía corriente para iniciar un disparo en labores
subterráneas, el ingreso del personal a la frente no deberá ser antes de treinta minutos (30 min)
después de la tronada, siempre que las condiciones ambientales lo permitan.

 Artículo 392 (DS 72). La temperatura máxima, medida en el termómetro del bulbo húmedo, en el
interior de la mina no podrá exceder de treinta grados (30°) centígrados con una duración de la
jornada de trabajo de ocho (8) horas, y deberá disminuirse la jornada a seis (6) horas si dicha
temperatura se eleva a treinta y dos grados (32°) centígrados, la cual será la temperatura máxima
admisible en minas subterráneas en explotación.

1.2.2 Decreto Supremo 594.Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas


en Lugares de Trabajo.

 Artículo 3. La empresa está obligada a mantener en los lugares de trabajo las condiciones
sanitarias y ambientales necesarias para proteger la vida y la salud de los trabajadores que en
ellos se desempeñan, sean éstos dependientes directos suyos o lo sean de terceros contratistas
que realizan actividades para ella.

 Artículo 34. Los locales de trabajo se diseñarán de forma que por cada trabajador se provea
un volumen de 10 metros cúbicos, como mínimo, salvo que se justifique una renovación
adecuada del aire por medios mecánicos. En este caso deberán recibir aire fresco y limpio a

6
razón de 20 metros cúbicos por hora y por persona o una cantidad tal que provean 6 cambios
por hora, como mínimo, pudiéndose alcanzar hasta los 60 cambios por hora, según sean las
condiciones ambientales existentes, o en razón de la magnitud de la concentración de los
contaminantes.

El PARRAFO II se refieren específicamente a los Contaminantes Químicos en sus artículos 59


al 65, en los cuales se entregan las definiciones de límites permisibles y las condiciones que se
deben cumplir para controlar la contaminación química en el aire.

 Artículo 59. Para los efectos de este reglamento se entenderá por:

a) Límite Permisible Ponderado. Valor máximo permitido para el promedio ponderado de


las concentraciones ambientales de contaminantes químicos existente en los lugares de
trabajo durante la jornada normal de 8 horas diarias, con un total de 45 horas semanales.
b) Límite Permisible Temporal. Valor máximo permitido para el promedio ponderado de las
concentraciones ambientales de contaminantes químicos en los lugares de trabajo, medidas
en un período de 15 minutos continuos dentro de la jornada de trabajo. Este límite no podrá
ser excedido en ningún momento de la jornada.
c) Límite Permisible Absoluto. Valor máximo permitido para las concentraciones
ambientales de contaminantes químicos medida en cualquier momento de la jornada de
trabajo.

 Artículo 60. El promedio ponderado de las concentraciones ambientales de contaminantes


químicos no deberá superar los límites permisibles ponderados (LPP) establecidos en el artículo
66 del presente Reglamento. Se podrán exceder momentáneamente estos límites, pero en
ningún caso superar cinco veces su valor. Con todo, respecto de aquellas sustancias para las
cuales se establece además un límite permisible temporal (LPT), tales excesos no podrán
superar estos límites. Tanto los excesos de los límites permisibles ponderados, como la
exposición a límites permisibles temporales, no podrán repetirse más de cuatro veces en la
jornada diaria, ni más de una vez en una hora.

 Artículo 61. Las concentraciones ambientales de las sustancias capaces de causar


rápidamente efectos narcóticos, cáusticos o tóxicos, de carácter grave o fatal, no podrán
exceder en ningún momento los límites permisibles absolutos (consultar tabla en la ley).

 Artículo 62. Cuando la jornada de trabajo sobrepase las 8 horas diarias, el efecto de mayor
dosis de tóxico que recibe el trabajador unida a la reducción del período de recuperación durante

7
el descanso, se compensará multiplicando los límites permisibles ponderados del artículo 66
por el factor de reducción "Fj" que resulte de la aplicación de la fórmula siguiente, en que "h"
será el número de horas trabajadas diarias

8 24−ℎ
𝐹𝑗 = ∙ (1.1)
ℎ 16

Para una jornada de 8 horas diarias, con un total superior a 45 horas semanales y hasta 48
horas semanales, se utilizará Fj = 0,90 El factor "Fj" deberá expresarse con dos decimales,
elevando el segundo de éstos al valor superior si el tercer decimal es igual o superior a cinco y
despreciando el tercer decimal si fuere inferior a cinco. No deberán efectuarse aproximaciones
parciales.

 Artículo 63. Cuando los lugares de trabajo se encuentran a una altura superior a 1.000 metros
sobre el nivel del mar, los límites permisibles absolutos, ponderados y temporales expresados
en mg/m3 y en fibras/cc, establecidos en los artículos 61 y 66 del presente reglamento, se
deberán multiplicar por el factor ''Fa'' que resulta de la aplicación de la fórmula siguiente, en que
''P'' será la presión atmosférica local medida en milímetros de mercurio:

𝑃
𝐹𝑎 = (1.2)
760

El factor "Fa" deberá expresarse con dos decimales, elevando el segundo de éstos al valor
superior si el tercer decimal es igual o superior a cinco y despreciando el tercer decimal si fuere
inferior a cinco.

 Artículo 64. En lugares de trabajo en altura y con jornada diaria mayor a 8 horas se corregirá
el límite permisible ponderado multiplicándolo sucesivamente por cada uno de los factores
definidos en los artículos 62 y 63, respectivamente. Se utilizará un Fj = 0,90 para la condición
establecida en el inciso segundo del artículo 62 precedente. Los límites permisibles temporales
y absolutos se ajustarán aplicando solamente el factor "Fa" del artículo 63.

 Artículo 65. Prohíbase el uso en los lugares de trabajo de las sustancias que se indican a
continuación, con excepción de los casos calificados por la autoridad sanitaria.
- Asbesto Azul-Crocidolita
- Aldrín
- Bencina o Gasolina para vehículos motorizados en cualquier uso distinto de la
combustión en los motores respectivos.
- Benzidina
- Beta - Naftilamina

8
- Beta - Propiolactona
- Clorometil Metiléter
- Dibromocloropropano
- Dibromo Etileno
- Dicloro Difenil Tricloroetano (DDT)
- Dieldrín
- Dimetilnitrosamina (N - Nitrosodimetilamina)
- Endrín
- 2 - 4 -5 T
- 4 - Nitro Difenilo
- 4 - Amino Difenilo (para - Xenilamina)
Se destaca que se omite la parte de este artículo dedicado a la limpieza por chorro de arena.

 Artículo 66. En este artículo se encuentran expresados los límites de contaminantes en


términos de LPP y LPT para sustancias químicas. En ventilación de minas subterráneas se
establecen como contaminantes especialmente críticos los mostrados en la tabla 1.2.

Tabla 1.2. Límites de contaminantes críticos para ventilación de minas. (DS 594, Art. 66)
Límite Permisible Límite Permisible
Gas Ponderado Temporal
p.p.m. mg/m3 p.p.m. mg/m3
Sílice cristalizada cristobalita 0,04
Sílice cristalizada cuarzo 0,08
Sílice cristalizada tridimita 0,04
Sílice cristalizada tierra de Trípoli (diatomita) 0,08
Monóxido de carbono 44 48
Óxido nítrico 22 27
Anhídrido sulfuroso 1,7 4,4 5 13
Ácido sulfhídrico 8,8 12,3 15 21

 Artículo 69.- Cuando en el ambiente de trabajo existan dos o más sustancias de las
enumeradas en el artículo 66, y actúen sobre el organismo humano de igual manera, su efecto
combinado se evaluará sumando las fracciones de cada concentración ambiental dividida por
su respectivo límite permisible ponderado, no permitiéndose que esta suma sea mayor que 1
(uno). Si la acción de cada una de estas sustancias fuera independiente de las otras o cuando
actúen sobre órganos diferentes deberán evaluarse independientemente respecto a su límite
permisible ponderado.

9
Exposición al calor

Los artículos 96, 97 y 98 regulan y controla la exposición al calor por TGBH. De acuerdo a las
indicaciones dadas en este decreto, se determinan en terreno.

 Artículo 96.- Para los efectos del presente reglamento, se entenderá por carga calórica
ambiental el efecto de cualquier combinación de temperatura, humedad y velocidad del aire y
calor radiante, que determine el Índice de Temperatura de Globo y Bulbo Húmedo (TGBH).
La carga calórica ambiental a que los trabajadores podrán exponerse en forma repetida, sin
causar efectos adversos a su salud, será la que se indica en la tabla de Valores de Límites
Permisibles del Índice TGBH, los que se aplicarán a trabajadores aclimatados, completamente
vestidos y con provisión adecuada de agua y sal, con el objeto de que su temperatura corporal
profunda no exceda los 38°C (Ver Tabla 1.3).

Tabla 1.3. Valores limites permisibles del Indice TGBH. (DS-594. Art. 96 y 97)
Valores límites permisibles del Índice TGBH en °C
Liviana inferior a Moderada 375 a Pesada superior a
Tipo de trabajo
375 Kcal/h 450 Kcal/h 450 Kcal/h
Trabajo continuo 30,0 26,7 25,0
75% Trabajo, 25%
30,6 28 25,9
Descanso, cada hora
50% Trabajo, 50%
31,4 29,4 27,9
Descanso, cada hora
25% Trabajo, 75%
32,2 31,1 30
Descanso, cada hora

Finalmente, en los aspectos que no están normados en estos decretos, se pueden utilizar normas
extranjeras más estrictas y normativas generales de amplio uso en la preparación de proyectos de
ingeniería de ventilación de minas en el mundo.

Exposición al frío

Los artículos 99 a 102 regulan y controla la exposición al frío. Particularmente, el artículo 99 es de


especial importancia para la regulación del caudal en la mina.

 Artículo 99. se entenderá como exposición al frío las combinaciones de temperatura y velocidad
del aire que logren bajar la temperatura profunda del cuerpo del trabajador a 36°C o menos,
siendo 35°C admitida para una sola exposición ocasional. Se considera como temperatura
ambiental crítica, al aire libre, aquella igual o menor de 10°C, que se agrava por la lluvia y/o
corrientes de aire.

10
La combinación de temperatura y velocidad de aire da origen a determinada sensación térmica
representada por un valor que indica el peligro a que está expuesto el trabajador (ver Tabla 1.4).

Tabla 1.4. Sensación térmica corporal por velocidad del aire. (DS 594, art. 99)
SENSACIÓN TÉRMICA
Valores equivalentes de enfriamiento por efectos del viento
Velocidad del
Temperatura real leída en el termómetro en °C
viento, en km/h
CALMO 10 4 -1 -7 -12 -18 -23 -29 -34 -40
8 9 3 -3 -9 -14 -21 -26 -32 -38 -44
16 4 -2 -9 -16 -23 -31 -36 -43 -50 -57
24 2 -6 -13 -21 -28 -36 -43 -50 -58 -65
32 0 -8 -16 -23 -32 -39 -47 -55 -63 -71
40 -1 -9 -18 -26 -34 -42 -51 -59 -67 -76
48 -2 -11 -19 -28 -36 -44 -53 -62 -70 -78
56 -3 -12 -20 -29 -37 -46 -55 -63 -72 -81
64 -3 -12 -21 -29 -38 -47 -56 -65 73 -82
Superior a 64 PELIGRO ESCASO AUMENTO DE GRAN PELIGRO
km/h, poco En una persona PELIGRO El cuerpo se puede
efecto adicional adecuadamente vestida para Peligro de que el congelar en 30
menos de 1 hora de cuerpo expuesto se segundos
exposición congele en 1 minuto

PROYECTOS DE VENTILACIÓN PARA SERNAGEOMIN

Si bien este manual es un texto que apoya a la “Guía Metodológica para el Diseño de Proyectos de
Ventilación en Minas Subterráneas”, se encuentra en constante revisión para ir mejorando y
precisando aspectos para el desarrollo de los proyectos de ventilación.

En esta primera edición del manual se presenta una estructura que consiste en una secuencia
desarrollada en 8 capítulos que permite abordar los principales temas involucrados en los proyectos
de ventilación para ser presentados a Sernageomin. De esta manera, el primer capítulo permite
introducir este manual y hace referencia a aspectos legales que regulan y controlan el caudal de
ventilación. El segundo capítulo aborda aspectos básicos de la ventilación que, aunque este no es
un libro de ventilación, se exponen conceptos que conviene dejar claro. En el tercer capítulo se
abordan aspectos generales para desarrollar un proyecto de ventilación nuevo y las consideraciones
para ello. En el cuarto capítulo se desarrollan aspectos relativos a la operación que permiten llevar
el día a día y mantener en condiciones adecuadas un sistema operativo. En el quinto capítulo está
dedicado a la ventilación auxiliar para los desarrollos y explotación de frentes ciegas, tanto en el
diseño como en operación. El sexto capítulo trata acerca de los sistemas de control de la ventilación,

11
pues la gran mayoría de los sistemas de ventilación hoy en día son operados remotamente y, muchos
de ellos, enlazados a sistemas de comunicación y control que permiten operar sensores y
controladores en terreno en tiempo real y/o con respuestas automáticas. El séptimo capítulo hace
referencia a los incendios en minas subterráneas y de cómo desarrollar planes de emergencias para
estos casos, dado que un incendio es el evento más grave que puede suceder en una mina
subterránea.

En suma, todos los capítulos abordados están orientados a entregar apoyo y soporte a la “Guía
Metodológica para el Diseño de Proyectos de Ventilación en Minas Subterráneas”. Otros aspectos
específicos tales como calor y frío en las minas, exposición al polvo y minería del carbón serán
abordados en la siguiente edición de este manual.

AGRADECIMIENTOS

Los autores de este manual desean agradecer la colaboración de las diferentes entidades que han
permitido desarrollar y llevar a buen término este documento y, con ello, el espíritu de contribuir al
bienestar de las personas que trabajan en las minas chilenas y elevar el nivel de conocimiento,
buenas prácticas y eficiencia energética en la ventilación de minas.

Se agradece especialmente el financiamiento de Conicyt a través de su proyecto de investigación


FONDEF IT17M10009 “Desarrollo e implementación de un sistema de ahorro de energía en redes
de ventilación de minas”, al Departamento de Ingeniería en Minas de la Universidad de Santiago de
Chile y la empresa minera Pucobre S.A. por permitir recopilar experiencias e implementar mejoras
que han sido importantes para enriquecer este texto.

12
CAPÍTULO 2: CONCEPTOS BÁSICOS RELACIONADOS CON LA VENTILACIÓN

PARÁMETROS DE VENTILACIÓN

2.1.1 Caudal de Aire

El caudal es un parámetro que se calcula a partir de la velocidad del aire y el área de la sección por
la que este atraviesa. Es decir, es el volumen de aire por unidad de tiempo que se mueve a través
de un conducto o galería venciendo una resistencia. Se obtiene a partir de la multiplicación de la
velocidad del aire por el área de la sección de la galería, como se muestra en la ecuación:

𝑄 =𝑣∗𝐴 (2.1)

Donde:
𝑄 : Caudal de aire (m3/s)
𝑣 : Velocidad del aire (m/s)
𝐴 : Área de la sección transversal (m 2)

2.1.2 Caída de Presión

Se sabe que para que haya flujo debe existir una diferencia de presión, o, dicho con otras palabras,
para mover un fluido y crear un flujo determinado, se necesita vencer la caída de presión que
presenta el trayecto deseado. La energía es utilizada para vencer las caídas de presión producto de
las resistencias de las galerías y de las geometrías que se oponen al paso del fluido.

Existen dos caídas de presión, que en conjunto forman lo que se llama caída total, por lo que se
entiende que la caída de presión total es la suma de la caída de presión por fricción de las paredes,
más la caída de presión por choque con obstrucciones, quedando expresada por la siguiente
expresión (Hartman, 1997):

𝑃𝑡 = 𝑃𝐹 + 𝑃𝑋 (2.2)

Donde:
𝑃𝑡 : Caída de presión total (Pa)
𝑃𝐹 : Caída de presión por fricción (Pa)
𝑃𝑋 : Caída de presión por choque (Pa)

13
2.1.3 Pérdida de Carga

La diferencia de presión entre dos puntos es capaz de generar un flujo. La energía necesaria para
lograrlo debe ser aportada al sistema y es consumida para superar las resistencias que las labores
mineras y su geometría le ponen al paso de una cantidad determinada de aire. Estas resistencias
originan una caída o pérdida de presión, conformada por la suma de dos componentes: pérdidas por
fricción y pérdidas por choque.

Pérdidas por Fricción (Hf)

Representan las pérdidas de presión estática en el flujo lineal, producida por el rozamiento del aire
contra las paredes del ducto (rugosidad en las paredes), y constituyen entre 70-90% de las pérdidas
de presión en un sistema. Dependen de las características internas de los conductos, en este caso
de las galerías, piques, cavernas y obras mineras en general, de la velocidad del flujo y de las
dimensiones del conducto. La ecuación de Atkinson para pérdidas por fricción, en sistema
internacional, es la siguiente:

(2.3)

Donde:
K : Coeficiente de fricción empírico (kg/m3)
O : Perímetro (m)
L : Longitud de la labor (m)
V : Velocidad (m/s)
A : Área transversal de la labor (m)
S : Área de la superficie rugosa (m2)

Cuando se conoce la cantidad de flujo (Q), la ecuación queda de la siguiente forma:

(2.4)

Relacionando la ecuación de Darcy-Weisbach con Atkinson, la conversión del factor de fricción


empírico (K) es la siguiente:

(2.5)

14
Cabe destacar que, en un flujo turbulento, el factor de fricción de Darcy-Weisbach (f) varía en
conjunto con el número de Reynolds. Ahora bien, para la ventilación de minas, el valor de K se asume
constante independiente del número de Reynolds, esto dado que para el rango usual de Reynolds
el error asociado es pequeño con respecto a la variabilidad de los otros factores involucrados.

El conocimiento de la velocidad, el factor de fricción y el radio hidráulico permite leer directamente


las pérdidas por fricción cada 30 m de galería. Es de suma importancia corregir los valores de K
obtenidos en base al peso específico:

(2.6)

Para propósitos de estimación o proyección, el factor de fricción de una galería debe ser
seleccionado en base a estudios realizados. Una fuente altamente utilizada es el estudio exhaustivo
realizado por “U.S. Bureau of Mines” (McElroy, 1935). Si bien se especializa en minas metálicas,
puede usarse también en minas de carbón (ver Anexo, Tabla A4.6). Es de suma importancia corregir
los valores de K entregados por la tabla en base al peso específico, con la fórmula anterior.

Actualmente, otros investigadores han extendido el rango del factor de fricción de McElroy en otras
condiciones, especialmente en minas de carbón, siendo el estudio de Kharkar et al. (1974) uno de
los más importantes (ver Anexo, Tabla A4.7).

Pérdidas por Choque (Hx)

Son producidas por turbulencia (remolinos y vórtices), cambios de sección, cambios de dirección,
choque y arrastre del flujo. Principalmente generadas al enfrentar diversos accidentes dentro de un
circuito de ventilación y no necesariamente deben estar presentes en todas las galerías de
ventilación. Aunque no van más allá de 10-30% del total de las pérdidas, son parte de las pérdidas
del circuito y deben ser consideradas en los cálculos de cualquier sistema de ventilación.

El valor de las pérdidas por choque puede ser calculados a partir de la presión de velocidad (Hv),
que depende de la velocidad y del peso específico del fluido (McElroy, 1935).

(2.7)

15
Donde:

X : Factor de pérdida por choque (adimensional)

Este factor es constante cuando las condiciones dadas son invariables. En otras palabras, cada
variación de dirección, de área y obstrucciones tienen su propio factor de pérdida de carga (X),
dependiendo de las dimensiones y las características. No se aconseja calcular cada una de las
pérdidas por choque, dada su baja magnitud.

Uno de los métodos más empleados y recomendado para el cálculo de las pérdidas, es el de longitud
equivalente. Consiste en que a partir del coeficiente de Choque o de singularidad (X), se estima una
pérdida equivalente a añadir un trozo de longitud equivalente (Le), en metros, similar al coeficiente
K de las pérdidas por fricción.

(2.8)

El cálculo de X para una pérdida de carga dada es engorroso. La precisión necesaria en cálculos de
rutina se obtiene seleccionando el valor apropiado de Le, dados en la tabla anterior, y luego
reemplazando en la fórmula.

Finalmente, las presiones de la mina se determinan a través de pérdidas de presión acumuladas,


resultando de las fórmulas anteriores lo siguiente:

(2.9)

2.1.4 Potencia Hidráulica, Potencia Eléctrica y Eficiencia

La potencia hidráulica es la cantidad de energía que debe recibir el fluido por parte de la
turbomáquina para mover cierta cantidad de flujo por un trayecto determinado y vencer sus caídas
de presión respectivas. La cuantificación de esta energía tiene directa relación con el caudal y la
caída de presión, cuya relación se muestra en la Ecuación 2.10.

𝑃𝑜𝑡ℎ = 𝑃 ∗ 𝑄 (2.10)

Donde:
Poth : Potencia hidráulica (kW)

16
P : Presión (Pa)
Q : Caudal (m3/s)

La potencia eléctrica corresponde a la energía que es consumida por el ventilador para que éste la
transforme en potencia hidráulica. Ésta, al igual que cualquier aparato eléctrico, se calcula en
relación con el voltaje y el amperaje requeridos por el ventilador en alguno de sus puntos de
funcionamiento. Esta relación se expresa en la Ecuación 2.11:

𝑃𝑜𝑡𝑒 = √3 ∗ 𝐼 ∗ 𝑉 ∗ cos(𝜑) (2.11)

Donde:
Pote : Potencia eléctrica (W)
I : Amperaje (A)
V : Voltaje (Volts)
𝜑 : Ángulo de desfase (º)

La eficiencia o rendimiento, corresponde a la relación entre la potencia hidráulica que es capaz de


entregar un ventilador en cualquiera de sus puntos de operación de alguna de sus curvas
características, contra la potencia eléctrica que necesita para trabajar en dicho punto. Suele
representarse como porcentaje y se muestra en la Ecuación 2.12.

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐻𝑖𝑑𝑟á𝑢𝑙𝑖𝑐𝑎
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (%) = ∗ 100 (2.12)
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐸𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎

2.1.5 Determinación de Resistencias y Caídas de Presión en Diferentes Etapas de la Mina

La Resistencia de Atkinson, R, de un conducto de aire. es el factor que determina el caudal de


aire, Q, que se formará cuando se aplica un diferencial de presión dado, P, a través de los extremos
de una galería o conducto. Estos tres parámetros se relacionan en la ecuación conocida como ley
cuadrática.

𝑃 = 𝑅 𝑄2 (𝑃𝑎) (2.13)

A partir de lo anterior, se desprende que la resistencia, R, es una constante de proporcionalidad


entre la caída de presión friccional, p, en un conducto y el cuadrado del caudal de aire, Q, que lo
atraviesa a una densidad del aire determinada. La ecuación de resistencia se expresa como sigue:

𝑘 (𝐿+𝐿𝑒𝑞) 𝑃𝑒𝑟 𝑘𝑔
𝑅= ( ) (2.14)
𝐴3 𝑚7

17
Donde:
k : Factor de fricción (kg/m3)
L : Longitud del conducto de aire (m)
Leq : Longitud equivalente de pérdida por choque (m)
Per : Perímetro del conducto del flujo (m)
A : Área de la sección transversal (m2)

Según McPherson, Atkinson fue capaz de relaciones el factor de fricción, k, con el coeficiente
adimensional de fricción, f, y la densidad del aire, ρ, en una misma ecuación:

𝑓𝜌 𝑘𝑔
𝑘= ( ) (2.15)
2 𝑚3

La importancia del factor de fricción (k) y el coeficiente de fricción (f), en la planificación de la


ventilación principal de proyectos nuevos, radica en que permiten predecir las resistencias de las
galerías planificadas, pero aún no construidas.

En la Figura 2.1 se presentan algunos ejemplos de curvas de resistencia. A partir de ellas, se puede
observar que, mientras mayor es la resistencia, más vertical es la parábola y, por ende, para un
mismo caudal, mayor será la caída de presión.

Figura 2.1: Curvas de resistencias de conductos. (McPherson, 2009)

18
VENTILADORES

Un ventilador es una turbomáquina que transmite energía al aire generando una diferencia de presión
suficiente para generar un flujo continuo de aire. En minería, son los equipos encargados de mover
el aire a través de las galerías para generar las condiciones adecuadas de trabajo para las personas
y las máquinas, mediante la refrigeración y renovación de aire y el control de polvo. Estos equipos
suelen trabajar activados por un motor eléctrico.

2.2.1 Leyes de los Ventiladores

Las leyes de los ventiladores se refieren en forma más adecuada a la velocidad de rotación, logrando
determinar cómo afecta al volumen de aire movido, a la presión capaz de producir y a la energía
absorbida por el ventilador. Las relaciones son:

𝑄≈𝑁

𝑃 ≈ 𝑁2

𝑝𝑜𝑡 ≈ 𝑁 3

Donde:
Q : Caudal de aire movido por el ventilador (m 3/s)
N : Velocidad de rotación del ventilador (rpm)
P : Presión capaz de entregar el ventilador (Pa)
Pot : Potencia necesaria para mover el ventilador (W)

Estas leyes se aplican sin importar el sistema de unidades utilizadas, siempre que sean consistentes.
Su importancia radica en que, si la resistencia del sistema contra el cual está operando el ventilador
no cambia, aunque aumentamos la velocidad del ventilador, por ejemplo, al doble:

𝑁2 = 2 ∗ 𝑁1 (2.16)

Luego, el caudal es 𝑄 ≈ 𝑁, entonces:

𝑄2 = 2 ∗ 𝑄1 (2.17)

El caudal que mueve el ventilador aumenta al doble.


La presión es 𝑃 ≈ 𝑁 2, entonces:

𝑃2 = 4 ∗ 𝑃1 (2.18)

19
La presión se aumenta cuatro veces.

Finalmente, la potencia es 𝑝𝑜𝑡 ≈ 𝑁 3 , entonces:

𝑝𝑜𝑡2 = 8 ∗ 𝑝𝑜𝑡1 (2.19)

La potencia necesaria aumenta ocho veces, por lo que la decisión de aumentar la velocidad del
ventilador tiene efectos considerables en la energía requerida, de modo que permite ajustar el
ventilador al punto de funcionamiento estimado.

2.2.2 Ventiladores centrífugos y axiales

Ventiladores Centrífugos

Los ventiladores centrífugos desplazan el aire de forma radial, cambiando la dirección del flujo
generalmente en 90º. Tienen la característica de generar grandes presiones con un desplazamiento
de volumen de aire inferior si se compara con un ventilador axial.

Este tipo de ventiladores es comúnmente utilizado en minas profundas como las de Sudáfrica,
Australia y Canadá, donde la gran complejidad de los circuitos genera una resistencia muy alta. En
la industria chilena, el uso de este tipo de equipo es prácticamente nulo en la ventilación subterránea.

Figura 2.2: Ventiladores Centrífugos conectados en paralelo. (Howden, 2018)

Ventiladores Axiales

Los ventiladores axiales están diseñados para mover el aire de forma axial, es decir, siguiendo una
trayectoria paralela al eje del rotor. Estos equipos son impulsados por un rotor dado con un número
variable de álabes que pueden tener un ángulo de calaje fijo o variable. Estos álabes se encuentran

20
adosados a la masa, elemento encargado de transmitirles a éstos la energía del eje del motor.
Poseen además una campana de admisión que permite disminuir la turbulencia a la entrada,
direccionales de flujos encargadas de disminuir las componentes rotacionales del flujo una vez que
pasa por el rotor, y un difusor que transforma parte de la presión dinámica en estática, buscando una
recuperación de energía utilizable. Estos equipos son apropiados cuando se necesita mover una
gran cantidad de aire a una presión relativamente baja.

Figura 2.3: Ventiladores axiales en interior mina. (Sociedad Punta del Cobre, 2013)

Son los equipos más utilizados en la industria minera en lo que a ventilación subterránea respecta.
En la ventilación principal inyectan a la mina el aire fresco desde la superficie y/o extraer el aire
contaminado desde el interior de ésta. En ciertos circuitos también son utilizados como ventiladores
reforzadores y/o auxiliares al interior de la mina, para llevar el aire que provee la ventilación principal
a las diferentes áreas y frentes de trabajo.

2.2.3 Ventiladores principales y secundarios

Una mina puede llegar a requerir varios ventiladores primarios y secundarios. Generalmente, los
primarios son instalados en superficie y actúan como inyectores o extractores de aire; mientras que
los ventiladores secundarios se ubican en galerías o estocadas especiales.

Ventiladores Principales

Son ventiladores de grandes potencias y caudales, destinados a abastecer toda la operación a nivel
macro. Generalmente, son ventiladores axiales ubicados en superficie, aunque también pueden ser
instalados bajo tierra. Pueden ser instalados como una unidad simple o ventiladores múltiples en
paralelo, dependiendo de los requerimientos de aire en la mina. tanto en modalidad de extracción

21
como inyección de aire, con caudales cerca de los 1.000 m3/s y presiones cercanas a los 4 kPa,
variando también de acuerdo a la producción de la labor.

Figura 2.4: Ventiladores principales instalados en paralelo. (Zitrón, 2018)

Para minas extensas y profundas, son preferidos los ventiladores múltiples, pues así se logra
aumentar el caudal de aire sin aumentar mucho la presión, especialmente en minas de baja
resistencia (Calizaya y Acuña, 2018)

Ventiladores Secundarios, Booster o Reforzadores

Suelen ser ventiladores axiales de menor tamaño que los principales, que mueven el aire por labores
prolongadas, en busca de reforzar el manejo del caudal y la presión, de acuerdo a la profundización
de las labores y las resistencias mayores que deben vencer los ventiladores principales.

Figura 2.5: a) Ventilador booster (Howden, 2018), b) Esquema de instalación de booster en


galería. (Calizaya, 2012)

Según Calizaya y Acuña (2018), el buen diseño e instalación de un ventilador secundario permite
alcanzar los siguientes objetivos: facilitar una mejor distribución de presiones del aire, reducir la
“resistencia efectiva” de la mina, disminuir el consumo de energía eléctrica y aumentar la eficiencia
del sistema global.

22
2.2.4 Curva Característica de un ventilador

Es la curva que define los diferentes puntos de operación que posee un ventilador, relacionando la
presión con el aumento de caudal de aire para una velocidad de giro (RPM) constante. En la Figura
2.6 se muestra una curva característica de un ventilador bajo condiciones ideales (curva de presión
teórica), y cómo las pérdidas de energía afectan en ella.

Figura 2.6: Efecto de la pérdida de presión en la curva característica de un ventilador.


(McPherson, 2009)

PUNTO DE OPERACIÓN DE LA MINA

El punto de operación o funcionamiento de una mina corresponde a una condición de equilibrio


determinada por los valores de los parámetros de ventilación (presión y caudal del aire) y que, desde
el punto de vista matemático, puede ser representado por un punto en un sistema de coordenadas.

Dado que la presión generada por el ventilador (aumento de presión) se equilibra con la resistencia
de las galerías y aberturas (pérdida de presión), el punto de funcionamiento puede determinarse a
partir de la intersección de las curvas características del ventilador y la mina (gráficos P, Q en
Capítulo 2.2.4: Curva Característica de un Ventilador). El caudal y las resistencias de las galerías y
otras aperturas se leen en la intersección. Además, si se trazan también las otras curvas
características del ventilador (potencia y rendimiento), el punto de operación se puede determinar
conjuntamente.

23
Para localizar una aproximación inicial del punto de funcionamiento, y seleccionar posibles
ventiladores a utilizar, es común utilizar la caída de presión estática vs. caudal en la curva
característica, haciendo caso omiso a las caídas de presión correspondiente a la energía cinética
(velocidad). Esta práctica es propicia siempre y cuando se cumplan los siguientes requisitos:

a) Las caídas por velocidad son iguales en el ventilador y en la mina.


b) Las presiones por velocidad son tan pequeñas que pueden ser omitidas.
c) Sólo se busca una aproximación.

Sin embargo, ignorar las presiones por velocidad (presión dinámica) puede generar un importante
error en la instalación de un ventilador principal con alto caudal y velocidad. Generalmente, en el
ventilador no se usa la presión dinámica para vencer las pérdidas de carga: si ésta excede la presión
dinámica de la mina, una parte se puede convertir en presión estática.

2.3.1 Variación del Punto de Operación del Sistema de Ventilación

El punto de operación de un ventilador puede cambiarse al alterar la velocidad de giro del motor, por
ejemplo, al variar la relación de las poleas y correas del motor, o cambiar el mecanismo interno de
la caja de engranajes. En el caso de motores eléctrico que suelen funcionar a velocidad constante,
se puede lograr la variación a través de los siguientes métodos:

- Instalación de un regulador: El regulador permite estrangular la entrada o salida de un


ventilador. Si bien es un método barato, implica un consumo de energía que no se
aprovecha, equivalente a la energía disipada por el regulador, ya que aumenta la resistencia
del sistema.
- Modificación del ángulo de aspas: En los ventiladores de flujo axial, el ángulo de inclinación
de las aspas puede ser ajustado incluso sin detener la máquina. Esta modificación produce
una familia de curvas características a velocidad constante, ampliando el rango de servicio
del ventilador.
- Cambio en las revoluciones del motor: Para actuar sobre la velocidad de rotación de un
ventilador puede hacerse uso de un variador de frecuencia. Éste es un tipo de partidor que
modifica la frecuencia de funcionamiento del ventilador. Su inversión puede ser elevada,
pero en el largo plazo permite disminuir los costos de funcionamiento del ventilador mediante
la alteración de sus RPM y, con eso, reducir los costos energéticos.

24
2.3.2 Fenómeno de Estancamiento

Considerando un solo ventilador en funcionamiento, si la resistencia del circuito fuese menor de la


considerada, el punto de operación se trasladaría hacia caudales mayores. Sin embargo, si la
resistencia fuese más elevada, el punto de operación tendría caudales menores, llevando al
ventilador a trabajar en una condición de inestabilidad, produciéndose el fenómeno de estancamiento
(Figura 2.7). Este fenómeno se evita calculando un tipo de álabe que defina una curva característica,
de manera que la intersección con la curva de resistencia esté lo suficientemente alejada de esta
zona de inestabilidad del ventilador.

Por cada curva característica del ventilador se tiene un punto de estancamiento, por lo tanto, si se
considera que un ventilador tiene un haz de curvas que abarca el rango de regulación de los álabes,
se define la curva formada por los puntos de estancamiento del haz como “curva límite de
estancamiento”.

Si un ventilador opera cerca del punto de estancamiento, tendrá un preocupante incremento del ruido
producido por la rotación, casi como si el rodete estuviera siendo golpeado por un objeto sólido.
Además, si el equipo continúa trabajando en estancamiento puede provocar una fatiga estructural a
los álabes.

Figura 2.7: Punto de operación en función de la resistencia real. (Vivanco, 2017)

Hartman (1997) plantea que los mayores problemas con la inestabilidad de los ventiladores se
producen en el trabajo de múltiples equipos dispuestos en paralelo. Aun cuando la resistencia del

25
circuito de ventilación sea apta para trabajar con dos o más ventiladores en paralelo, pudiera no
alcanzarse nunca la estabilidad.

ELEMENTOS DE CONTROL DE FLUJO

Los elementos de control de ventilación son usados para dirigir el aire a los centros de trabajo y
separar las entradas de las salidas de aire. Muros, cortinas, puertas, reguladores, sobre-galerías y
ventiladores auxiliares son los elementos de control más usados en un sistema de ventilación. Del
tipo, el número y la calidad de construcción de estos dependen muchos factores incluyendo la
presión del aire y la consistencia de la roca en el lugar de la instalación. Los elementos de control
más utilizados en la operación de ventiladores primarios y secundarios son: muros, puertas, acoples
y contrapuertas de seguridad.

Además, dotan al sistema de ventilación de una regulación y control de pérdidas por fugas, para así
aprovechar al máximo el aire que es inyectado y extraído de la mina. Lamentablemente, si estos
elementos presentan deterioros y un mal manejo por parte del personal, habitualmente fallan y
producen las pérdidas de aire por escapes, filtraciones y cortocircuitos que acaban por deteriorar
totalmente cualquier sistema.

Una vía de fuga o cortocircuito de aire es simplemente una vía paralela de inmediato retorno del aire
hacia el ventilador extractor, sin que este caudal haya efectuado su función de limpieza ambiental.
De esta premisa deriva la importancia de supervisar permanentemente la eliminación de estar
pérdidas de aire, en tres aspectos:

- Aspectos físicos del problema: consiste en mejorar la calidad de la construcción de los


tapados, puertas metálicas, de maderas y reguladores, velando por su buena mantención.
- Aspectos conductuales de educación y vigilancia: trata sobre la utilización de los elementos
de control de la ventilación por parte del personal de la mina. De nada servirá la calidad y la
mantención de las puertas de ventilación, si por ignorancia o indolencia el personal las deja
abiertas.
- Aspecto administrativo: Dar la prioridad que se merece a las obras de ventilación del área,
supervisar su calidad y oportunidad de ejecución.

2.4.1 Muros

En el desarrollo de una mina, son necesarias las conexiones entre los ingresos y los retornos.
Cuando estos ya no son requeridos como accesos o para la ventilación, entonces deberán
bloquearse con muros para prevenir que el flujo de aire haga cortocircuito. Los muros pueden ser

26
construidos con mampostería, bloques de concreto o de madera a prueba de fuego, acero
prefabricado, malla bizcocho, lona pvc, etc.

Los muros construidos alrededor de un ventilador primario deben ser diseñados para resistir altas
fuerzas de presión por periodos prolongados, mayores a tres años. Además, para reducir fugas
innecesarias de aire, los muros son anclados a las paredes y sellados con mezcla de arena, cemento
y cal por lo menos del lado de alta presión. Generalmente se utiliza en caserones explotados, con el
fin de canalizar el flujo de aire fresco hacia sectores productivos (C. Martínez, 2018). Cuando existen
áreas que deben ser abandonadas de la infraestructura del sistema de ventilación actual de una
mina se deben construir muros en las entradas de los conductos que las conectan.

La Figura 2.8 muestra dos muros de ventilación construidos para resistir presiones elevadas. La
Figura 2.8(a) muestra un muro de planchas de metal en un marco de acero donde las uniones son
pegadas con epoxi y sellados con una mezcla química de alta resistencia a corrosión. Estos muros
pueden resistir presiones externas hasta de 21 kPa (3 lb/pulg.2). La Figura 2.8(b) muestra un
esquema de un muro de bloques de concreto reforzados para resistir presiones exteriores hasta de
70 kPa (10 lb/pulg.2).

Figura 2.8: Muros de ventilación: (a) Muro de planchas de metal, y (b) Muro de concreto
armado. (Calizaya y Acuña, 2018)

2.4.2 Puertas y cámara de aire

Una puerta de ventilación se emplea cuando el acceso entre un conducto de ingreso y uno de retorno
debe permanecer disponible. Construidas normalmente con madera o acero e instalada de tal forma
que se abra hacia la zona de la presión más alta, caracterizada por su cierre automático, gracias a
una ligera inclinación en sus bisagras que hacen que la puerta se cierre por su propio peso.

27
“Toda puerta de ventilación debe cerrarse por sí misma, a menos que, por tratarse de puertas
destinadas a enfrentar situaciones de emergencia, deban permanecer abiertas en circunstancias
normales. Las puertas que no cumplen ningún objetivo, aunque sea temporalmente, deben ser
retiradas de sus goznes” (Art. 148, D.S. N°72).

Si las puertas están ubicadas cerca de un ventilador primario, se construyen generalmente en


conjuntos de dos o más para formar una esclusa o cámara de aire, previniendo un cortocircuito al
abrir una puerta para el paso de peatones o vehículos. Para una operación manual, cada puerta
debe ser equipada con una ventanilla de seguridad cubierta con una tapa de material flexible. Esta
tapa sirve como una válvula de escape, disminuyendo la presión sobre la puerta. Cuando la tapa de
la primera puerta es abierta, la presión sobre la puerta disminuye, permitiendo al trabajador abrir la
puerta y entrar a la cámara de una manera segura. Luego, será necesario cerrar esta tapa antes de
abrir la segunda puerta.

La Figura 2.9(a) muestra dos contra-puertas manuales utilizadas para crear la cámara de seguridad
y permitir el paso del personal a través de una puerta de ventilación. Esta Figura muestra también la
ubicación de las ventanillas de descompresión. La Figura 2.9(b) muestra una vista de una puerta
manual construida para resistir presiones manométricas hasta de 5 kPa (0.7 lb/pulg.2).

Figura 2.9: Contra-Puertas de Seguridad: (a) Esquema mostrando una cámara con dos
puertas, (b) Puerta de seguridad de una de alta presión. (Calizaya y Acuña, 2018)

En zonas de tráfico vehicular reducido y alejadas de los ventiladores se utilizan puertas simples. Si
la galería de ventilación es utilizada para el transporte de materiales, entonces, además de tener
varias puertas en serie, será necesario protegerlas con parachoques de concreto y reducir la
velocidad vehicular. Las puertas dañadas, además de causar fugas, representan peligros
ocupacionales de alto riesgo para los trabajadores.

La Figura 2.10 (a) muestra la planta de una puerta de ventilación de dos hojas instalada en una
galería. Esta Figura muestra también otros accesorios de seguridad como las dos contrapuertas

28
manuales y los parachoques de protección. La Figura 2.10 (b) muestra una vista de frente de una
puerta de ventilación de 3x4 m de sección, diseñada e instalada para resistir altas presiones. Debido
a estas presiones, puertas como estas son generalmente operadas por medio de actuadores
neumáticos, electrohidráulicos o eléctricos.

Figura 2.10: Puertas de ventilación: (a) Esquema de una puerta neumática de dos hojas, (b)
Puerta metálica de alta presión mostrando mecanismos de control y protecciones de
seguridad. (Calizaya y Acuña, 2018)

2.4.3 Reguladores

Es una puerta con uno o más orificios ajustables, tipo persiana, cuyo propósito es reducir el flujo de
aire a un valor deseado dentro de un conducto dado o en la sección de una mina. Cuando se debe
incrementar el flujo de aire a una magnitud más allá de la que se puede obtener, se debe emplear
una regulación activa, utilizando un ventilador booster para mejorar el flujo de aire (McPherson,
2009). La regulación de aire se utiliza para controlar volúmenes de aire en áreas de trabajo, para
equilibrar la repartición y controlar la operación (Misra, 1986). Existen dos tipos, en base a si el flujo
es fijo o variable.

29
INSTRUMENTOS PARA AFOROS

A continuación, se presenta una breve descripción de cada uno de los instrumentos utilizados para
las mediciones de los parámetros mostrados en la tabla 4.2:

2.5.1 Temperatura

A. Aire

Psicrómetro: mide de forma simultánea la temperatura de bulbo húmedo y seco. Consiste de dos
termómetros idénticos, uno de ellos posee un saco de algodón alrededor del bulbo que, al ser
humedecido con agua (destilada o de grifo), entrega la temperatura de bulbo húmedo. El marco está
sujeto, mediante una conexión giratoria, a un mango para realizar el movimiento del instrumento
(Hartman, 1997).

B. Roca

a) Termómetro de mercurio en vidrio: existen dos tipos; constrictivo o flotador. En el primero, una
constricción en la columna de vidrio retiene el mercurio en el punto de su aumento más alto;
mientras que, en el segundo, el flotador permanece en la lectura máxima durante un tiempo
suficiente para permitir la recuperación y la lectura del termómetro antes de retirarse.

b) Termómetro de resistencia: están hechos de un buen conductor metálico como cobre, níquel,
platino o plata, que aumentan la resistencia eléctrica cuando se calientan. Existe una variación
de este instrumento, denominado termistor, que disminuye su resistencia a medida que aumenta
la temperatura, siendo una relación no lineal, por lo tanto, requiere calibración.

c) Termopar: se utilizan con mayor frecuencia en la medición de la temperatura subterránea. Sobre


la base del principio del efecto termoeléctrico, los puntos de unión de pares de cables a diferentes
temperaturas generan voltajes que son proporcionales a la diferencia de temperatura. Al
conectarse a un registrador, se puede obtener un registro analógico o continuo de la temperatura
de las perforaciones e indica cuándo se alcanza la temperatura de la roca virgen.

d) Sensores térmicos: al instalar uno o más en un pozo, configurar en intervalos predeterminados y


estabilizar durante al menos una hora, se pueden obtener las temperaturas de la roca a una
determinada profundidad.

30
2.5.2 Velocidad del aire

Tabla 2.1: Instrumentos para la medición de la velocidad del aire y sus características.
(Hartman, 1997)
Velocidad Sensibilidad Exactitud Características
Instrumento
m/s Rango m/s
0,10 a
Tubo de humo bajo 0,03 a 0,05 70-90% Indirecto, aproximado
0,60
0,75 a intermedio-
0,05 a 0,13
Anemómetro de 10,15 alto Necesita calibración y
80-90%
paletas 10,15 a mantención
muy alto 0,25 a 0,50
50,80
0,03 a 0,05 3% sobre Rapidez, lectura
0,15 a
Velocímetro bajo-alto la escala directa, delicado,
15,25
0,13 a 0,25 de lectura necesita mantención
Lento, delicado,
0,05 a bajo-
Termoanemómetro 0,01 a 0,05 80-95% requiere energía (6
2,55 intermedio
V), seguro
0,05 a Rapidez, lectura
bajo
Anemómetro de 1,50 directa, delicado,
0,05 a 0,10 90-95%
cuerpo caliente 0,50 a necesita mantención y
bajo-alto
15,25 energía
0,50 a intermedio- Indirecto, lento,
Termómetro Kata 0,05 a 0,13 70-90%
7,60 alto delicado
3,80 a Lento, indirecto,
Tubo de Pitot alto 0,05 a 0,13 90-98%
50,80 preciso

a) Anemómetro de paletas: Es un aparato destinado a medir la velocidad relativa del viento que
incide sobre él. Si el anemómetro está fijo colocado en tierra, entonces medirá la velocidad del
viento reinante, pero si está colocado en un objeto en movimiento, puede servir para apreciar la
velocidad de movimiento relativo del objeto con respecto al viento en calma (Hartman, 1997). Los
equipos que miden velocidades altas poseen 4 paletas, mientras que los que miden velocidades
medias se componen de 8 álabes.

b) Tubo de Pitot: Es quizás la forma más antigua de medir la presión diferencial y también conocer
la velocidad de circulación de un fluido en una tubería. Consiste en un pequeño tubo con la
entrada orientada en contra del sentido de la corriente del fluido. La velocidad del fluido en la
entrada del tubo se hace nula, al ser un punto de estancamiento, convirtiendo su energía cinética
en energía de presión, lo que da lugar a un aumento de presión dentro del tubo de Pitot (Hartman,
1997).

c) Tubo de humo: Es quizás la técnica mecánica más simple para medir caudal de aire, de velocidad
muy baja. El instrumento libera un denso humo blanco aguas arriba de dos marcas fijas en la

31
galería. Se mide el tiempo en que se demora el humo en recorrer la longitud de la sección de
estudio, para luego ajustarse por un factor que, generalmente, es 0,8 (Hartman, 1997).

d) Velocímetro: Es una paleta articulada que es desplazada, por una corriente de aire, contra un
resorte, desde su posición de reposo. Un indicador conectado da la lectura directa de la velocidad,
el cual ingresa por un costado del instrumento. Sirve para obtener velocidades bajas en minas
con alta presencia de gases (McPherson, 2009).

e) Termoanemómetro: Se basa en el calentamiento de un delgado hilo metálico (Tungsteno y/o


Platino) que al ser enfriado por una corriente de aire varía su resistencia eléctrica. Entonces,
puede ser calibrado para medir la velocidad del aire (Hartman, 1997).

f) Anemómetro de hilo caliente: Un filamento es ubicado dentro de un cilindro pequeño cuyo


extremo posee una abertura, permitiendo un sesgo direccional, formando un brazo del circuito de
puente de Wheatstone. En algunos casos, la temperatura del filamento se mantiene constante,
variando la corriente eléctrica que pasa por él, a medida que la velocidad del aire cambia
(McPherson, 2009).

g) Termómetro Kata: Contiene un bulbo principal que se calienta hasta que el nivel de alcohol es
elevado más arriba de la marca más alta del vástago. Cuando se cuelga en una corriente de aire,
el tiempo que se demora el nivel de alcohol en quedar entre las dos marcas, junto con el índice
Kata para el instrumento y la temperatura del aire, pueden usarse para determinar la velocidad
no direccional (McPherson, 2009).

2.5.3 Presión

A) Atmosférica

Barómetro aneroide: Es un barómetro preciso y práctico; en éste, la presión atmosférica deforma


la pared elástica de un cilindro en el que se ha hecho un vacío parcial, lo que a su vez mueve una
aguja. Pequeños cambios en la presión externa del aire hacen que el mecanismo interno se
expanda o se contraiga, impulsando una palanca mecánica, de tal manera que los pequeños
movimientos de la cápsula se amplifican y se muestran en la cara del equipo.

B) Diferencial de presión

Manómetro: Mide la diferencia de presión en base a la altura de dos superficies conectadas por
un líquido. La superficie líquida que recibe mayor presión desciende, mientras que la otra
superficie asciende. Independiente del tamaño y forma del recipiente, es posible calcular la

32
diferencia de presión desde la distancia vertical de los niveles del líquido. Existen diferentes tipos,
algunos de estos son; simple, tubo "U" vertical, tipo depósito (reservoir-type), liquido diferencial,
inclinado, entre otros.

33
CAPÍTULO 3: PLANIFICACIÓN Y DISEÑO DE LA VENTILACIÓN PRINCIPAL PARA
PROYECTOS NUEVOS

FILOSOFÍA DE LA MINA

La filosofía de desarrollo y producción está relacionada a la secuencia lógica que se debe seguir
para explotar el yacimiento. Comprende la forma de ingresar al yacimiento, ya sea mediante rampa,
pique o socavón (adit); la definición del método de explotación, la distribución de las unidades de
explotación y su forma de preparación; la producción a lo largo de la vida de la mina y la proyección
de nuevos recursos y reservas (hacia donde se proyecta o se podría proyectar); para dar paso
finalmente el abandono y cierre de la mina.

Lo anterior permite esclarecer y considerar criterios referentes a la ventilación, tales como:

 Plazos de las etapas de desarrollo, preparación y producción, establecidas por el plan


minero. Esto comprende los requerimientos de caudal para cada etapa de vida de la mina.
 La flota de equipos. En este punto es importante considerar que los equipos que se utilizan
en una etapa no necesariamente son iguales en las demás. Por ejemplo, en la etapa de
desarrollo, los equipos de carguío y transporte son diferentes a las máquinas empleadas en
producción, por ende, las dimensiones de las galerías por las que transitan son de diferente
sección.
 Los requerimientos de caudal por tronaduras, gases, equipos y personas por etapa.
 El caudal asociado a etapas de ramp up (etapa del proceso de crecimiento de producción),
ramp down (etapa de decrecimiento de producción) y la etapa de producción estable.

El diseño de un sistema de ventilación principal es un proceso con muchos factores interactivos,


siendo necesario aplicar métodos de análisis de sistemas que aseguren que dichas interacciones no
sean pasadas por alto. La ventilación y el entorno subterráneo deben ser tratados en conjunto
durante los ejercicios de planificación, pues ellos son una parte integral del sistema general de la
mina o instalación subterránea.

Comúnmente los tipos, cantidades y dimensiones de los equipos, los requerimientos de producción
de mineral y la estabilidad del terreno determinan el diseño de la mina sin considerar, en un principio,
las demandas de ventilación. Esto da lugar a un sistema de ventilación poco eficiente y tendrá
elevados costo de operación y de capital. Entre los errores frecuentes se encuentran:

34
 Dimensionar los piques/chimeneas aptos para el izaje, pero inadecuados para la ventilación
que requiere la mina a largo plazo.
 La infraestructura es diseñada adecuadamente para un diseño inicial, pero carece de
flexibilidad para adaptarse a las fluctuaciones de las demandas del mercado de minerales.

Nuevamente, corregir estos problemas podría llegar a ser muy costoso, implicando un cese
prematuro de la producción, altos costos de reconstrucción, malas condiciones ambientales y,
en el peor de los casos, consecuencias trágicas para la salud y seguridad de los trabajadores.
Debido a esto es importante que los ingenieros de ventilación sean parte integral del equipo de
diseño de la planificación de una nueva mina, y sean capaces de controlar las condiciones y
factores que presentan un peligro para las personas. La Figura 3.1.1 muestra los factores que
podrían contribuir con estos peligros, divididos en factores impuestos por la naturaleza y aquellos
generados por decisiones de diseño sobre cómo desarrollar y operar la instalación.

Figura 3.1.1: Factores que contribuyen en la creación y control de los peligros subterráneos
(McPherson, 2009).

35
ACCESOS DE VENTILACIÓN

Para hacer ingreso al cuerpo mineralizado a explotar, es necesario realizar labores que permitan
acceder a él de manera práctica y que, a su vez, permitan el ingreso de aire limpio y salida del aire
contaminado. A continuación, se muestran los accesos de ventilación más comunes.

3.2.1 Socavón (Adit)

Un socavón (adit) corresponde a una entrada horizontal o casi horizontal al yacimiento, que permite
drenar, ventilar e ingresar a la mina, además de ser un paso de mineral hacia el exterior. Es usado
también para la exploración de vetas. Éste es el tipo de labor más económico cuando el depósito se
encuentra dentro de la montaña, pero sobre el valle adyacente (Hustrulid, 2001).

3.2.2 Rampa

Una rampa es una entrada inclinada (generalmente entre 8 y 11% de pendiente) que, además de
facilitar el drenaje y la ventilación, permite el paso de vehículos motorizados al yacimiento. La
distancia que posee una rampa hasta el yacimiento, tanto lineal como vertical, influye directamente
en la cantidad de aire que se inyecta a través de los ventiladores, debido a las pérdidas de carga.

3.2.3 Chimenea

Una chimenea corresponde a una entrada vertical o subvertical al yacimiento, que permite el paso
de personal y/o material tronado. Esta labor también puede ser utilizada como paso de aire para
extraer el aire de los niveles inferiores hacia los superiores o bien hacia el exterior de la mina. En la
Figura 3.2.1 se muestran esquemáticamente los métodos de construcción de chimenea más usados
en la actualidad.

36
Métodos constructivos de chimeneas

Construcción Construcción
Construcción
desde nivel desde nivel
V.C.R.
superior inferior

VCR -
Raiseborer Blind Hole
Tradicional

Downreaming VCR - Wassara Box Hole Boring

Figura 3.2.1: Métodos de excavación de chimeneas actuales

Fuentes: Fernández, 2015.

3.2.4 Configuración de los Accesos de Ventilación

Los accesos de ventilación mencionados anteriormente pueden combinarse o repetirse en función


de crear un sistema de ventilación que cuente con, al menos, un ingreso de aire fresco y un retorno
de aire viciado, llamado simplemente como ingreso y retorno, respectivamente. En la Figura 3.2.2 se
pueden observar algunos ejemplos de configuración en los accesos de ventilación.

Figura 3.2.2: Vista frontal de diferentes configuraciones básicas de accesos de ventilación

 La Figura 4.2 a) muestra socavones (adits) horizontales utilizados como entrada y salida del
aire. Este tipo de configuración de accesos es común en métodos por hundimiento o en
aquellos casos en que la distancia horizontal es más corta que la vertical.
 La Figura 4.2 b) muestra una configuración en la que el aire ingresa mediante un pique de
inyección y es expulsado mediante la rampa de acceso y una chimenea de extracción.
 La Figura 4.2 c) grafica una rampa utilizada como entrada de aire y una chimenea utilizada
como extracción.

37
 Finalmente, la Figura 4.2 d) muestra una chimenea de inyección y una de extracción,
además de la rampa que también funciona como entrada del aire. A través de estos
ejemplos, puede observarse que siempre es necesario contar con una entrada para los
vehículos y máquinas.

Al diseñar la infraestructura principal de la ventilación de una mina, se debe decidir si:


 Conectar los ventiladores principales a chimeneas de salida, es decir, un sistema de
extracción generando una reducción de presión en el entorno subterráneo.
 Conectarlos a una chimenea de inyección, con el fin de crear un sistema impelente que
aumente la presión del aire en el entorno subterráneo.
 Realizar un sistema combinado de empuje y extracción, en el que la presión se mantiene
neutral.

En la Figura 3.2.3 se ilustran los principios de ventilación de estos tres tipos de sistema principal.

Figura 3.2.3: Posibles ubicaciones de los ventiladores principales (McPherson, 2009).

38
MODALIDADES RECURRENTES DE VENTILACIÓN POR MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

A continuación, se detalla la ejecución general de la ventilación principal para los métodos de


explotación más comunes en la minería metálica subterránea y del carbón, diferenciándolos entre
métodos autosoportantes, métodos con soporte artificial y métodos por hundimiento.

Es importante aclarar que los métodos de ventilación expuestos a continuación son generales, pues
cada mina es diferente y la ventilación se deberá llevar a cabo criteriosamente por los ingenieros y
profesionales a cargo.

3.3.1 Métodos Autosoportantes o de Caserones Abiertos

Room and Pillar (Caserones y Pilares)

Figura 3.3.1: Room and Pillar (Darling, 2011)

En este método se requiere realizar una gran cantidad de labores, lo que obliga a utilizar numerosos
dispositivos de control de flujo para conducir el caudal de aire a las frentes de trabajo. Estos
dispositivos pueden ser tapados (permanentes y temporales), portones, cortinas, entre otros (Misra,
1986). Generalmente, es necesario instalar sistemas de ventilación secundaria, mediante ductos y
ventiladores secundarios ubicados en las cercanías de los frentes de trabajo.

Room and Pillar en Minería de Carbón

Generalmente, para la ventilación principal de cualquier mina que explote carbón, es obligación
instalar los ventiladores principales en superficie en construcciones especiales como extractores de
aire (Calizaya y Acuña, 2018). La Figura 3.3.2 ilustra en (a) un sistema de ventilación en W o
bidireccional en el cual el aire de ingreso para por una o más galerías centrales, con retornos en

39
ambos lados, y en (b) se observa un sistema en U o unidireccional con ingresos y retornos en los
lados opuestos del panel. En ambos casos, la correa transportadora ocupa la vía central, con una
cortina que regula el flujo de aire. Es considerada una práctica común en room and pillar direccionar
el aire alrededor de los extremos de la cara por medio de tabiques en línea anclados al techo y al
piso, pero colgados libremente en los cruzados para permitir el paso de los equipos.

Figura 3.3.2: Desarrollo de cámaras y pilares con tabiques en línea (McPherson, 2009).

Una ventaja del sistema bidireccional es que el aire se divide al final del panel con cada corriente
ventilando secuencialmente las cámaras de operación sobre una mitad del panel. A la inversa, en el
sistema unidireccional o de circuito en U el aire fluye en series alrededor de todas las caras. Otra
ventaja del sistema en W surge del hecho de que las emisiones laterales de gases serán más
pesadas en las galerías exteriores. Esto es un factor dominante en las vetas de carbón con alta
presencia de gases que necesitan que las galerías exteriores se conviertan en retornos.

El sistema unidireccional, por otro lado, ofrece mayor eficiencia volumétrica debido a la cantidad
menor de tabiques por construir y de fugas respecto a un sistema bidireccional.

Room and Pillar en Minería Metálica

Los sistemas de ventilación de room and pillar en minería metálica son muy similares a los de las
minas de carbón. Por lo tanto, los sistemas expuestos en el apartado anterior son totalmente
aplicables aquí.

En la práctica, sin embargo, algunos factores de diseño de ventilación se encuentran únicamente en


las minas de metal que usan este método de explotación. Primero, no es necesario que los

40
ventiladores estén ubicados exclusivamente en la superficie, lo que brinda mayor flexibilidad para
proporcionar ventilación adicional a lugres de trabajo más específicos. Otra característica es el uso
extensivo de equipos diésel, por lo cual el criterio de requerimiento de caudal por este concepto es
mayor que en la minería de carbón.

En la Figura 3.3.3 se ve esquematizado un sistema de ventilación típico en el método de Room and


Pillar. En él se aprecia el uso de tapados para direccionar el flujo a los frentes de trabajo.

Figura 3.3.3: Ventilación típica en Room and Pillar

41
Shrinkage Stoping (Caserones Almacén)

Figura 3.3.4: Shrinkage Stoping (Darling, 2011).

En este método, la ventilación de la frente de trabajo es simple: el aire se inyecta a la frente desde
el nivel más bajo a través de labores verticales que conectan con el nivel superior (ver Figura 3.3.5),
o bien a través de ventilación auxiliar. Debido a la poca sección transversal que poseen las labores
que dan a la frente de trabajo, es que se inyecta aire a una gran velocidad. El aire viciado es
expulsado hacia el nivel superior por la chimenea emplazada en el otro pilar correspondiente al
caserón vecino.

42
Figura 3.3.5: Distribución de aire en un Shrinkage Stoping (Misra, 1986).

Sublevel Stoping (Caserones por subniveles)

Figura 3.3.6: Sublevel Stoping (Darling, 2011).

Debido al amplio uso de cargadores diésel (LHD) para el transporte de mineral, es necesario poner
especial atención en la ventilación del nivel de producción. Para ello, se utilizan las galerías de
acceso ubicadas en los límites del caserón: el aire es inyectado por una de estas galerías y, una vez
que recorre el nivel, es extraído por la otra.

43
Por otro lado, la ventilación en los subniveles de perforación se realiza desviando el flujo de aire
hacia las chimeneas que conectan con dichos subniveles, como se ve en la Figura 3.3.7.

Figura 3.3.7: Sistema de ventilación genérico para un Sublevel Stoping y un Vertical Crater Retreat
(Hartman, 1997).

44
Vertical Crater Retreat Stoping (Cráteres Verticales en Retroceso)

Figura 3.3.8: VCR Mining (Darling, 2011).

La ventilación en este método se realiza de manera muy similar a la de sublevel stoping, pues se
cuenta con chimeneas que conectan los diferentes niveles en ambos extremos del caserón. De esta
forma, se inyecta aire por una de las chimeneas, atravesando el caserón y saliendo por la otra
galería. La versión más común de la ventilación en este método se asemeja a la ventilación del
Sublevel Stoping que se puede ver en la Figura 3.3.7.

3.3.2 Métodos con Soporte Artificial

El método de este tipo estudiado a continuación corresponde a Cut and Fill Stoping.

45
Cut and Fill Stoping (Corte y Relleno)

Figura 3.3.9: Cut and Fill mecanizado (Darling, 2011).

Para la ventilación principal, el aire debe ser inyectado a los caserones desde los niveles inferiores
a través de chimeneas de acceso. El aire viciado es extraído por las chimeneas de ventilación y/o
de acceso hacia el nivel superior, y luego es expulsado incorporándose en el circuito general de
ventilación de la mina. Un ejemplo de esto se ve en la Figura 3.3.10.

46
Figura 3.3.10: Esquema de ventilación para un Cut and Fill (Hartman, 1997).

3.3.3 Métodos por Hundimiento

Block Caving (Hundimiento por Bloques)

Figura 3.3.11: Esquema típico de un Block Caving (Lillo, 2011).

47
Sistema de Inyección-Extracción (Conventional Push—Pull System)

Es generalmente utilizado en los Block Caving con nivel de reducción secundaria y con parrillas
(Figura 3.3.12) donde, a través de piques, el mineral es depositado en la galería que permite la
reducción del material y su inmediato paso a transporte, con una granulometría media. El principal
requerimiento de aire para estos métodos proviene del polvo y los gases utilizados por la tronadura
o reducción secundaria. Mediante ventiladores auxiliares, tanto de inyección como extracción, el aire
es llevado a las frentes de trabajo y circula a los otros niveles a través de piques que, cuando no son
utilizados para vaciado de material, permiten extraer el aire a través de ellos. Se utilizan elementos
de regulación para que el circuito cuente con las menores pérdidas posibles, que corresponde a la
mayor ventaja de este método.

Figura 3.3.12: Esquema ventilación sistema "Inyección-Extracción" (Calizaya & Mutama,


2004).

Estos sistemas de ventilación están caracterizados por los distintos elementos, reguladores o
ventiladores que conforman cada diseño definido previamente. Los elementos mencionados son
esenciales para el método Caving, ya que permiten regular los circuitos para obtener las menores
resistencias y así hacer eficiente y económica la distribución del aire por las labores.

Extracción por Piques de Traspaso (Ore Pass Exhaust System)

Corresponde a un sistema de explotación Block Caving tradicionalmente para roca secundaria. Los
piques de traspaso de material tienen la función de dejar pasar el material desde el nivel producción
al nivel de transporte, y actuar como pique de ventilación extrayendo desde el nivel de transporte al
de producción y, luego, a la chimenea principal de extracción. Para ello se requiere el apoyo de
labores y elementos de ventilación configurados como se observa en la Figura 3.3.13. La desventaja

48
de este método es la dificultad de controlar el polvo en la labor de ventilación al tener más de una
función.

Figura 3.3.13: Esquema de Ventilación sistema "Extracción por piques de traspaso" (Calizaya &
Mutama, 2004).

Sistema de Succión Central (Central Suction System)

Es un sistema en el que, además de las labores de inyección y extracción de aire con los ventiladores
principales, se deben ubicar labores de apoyo entre niveles, y elementos como reguladores,
portones, cortinas, entre otros. Estos elementos permiten establecer los circuitos óptimos.
Regularmente cuenta con chimeneas que permiten que el aire contaminado descienda desde
producción, o ascienda desde el nivel de transporte al nivel de ventilación para ser extraído por las
labores principales. Este sistema puede ser reforzado con boosters o ventiladores auxiliares.
Corresponde a un Block Caving mecanizado que permite una producción de 2 LHD por calle de
producción. Los detalles se aprecian en la Figura 3.3.14.

49
Figura 3.3.14: Esquema de la ventilación en el sistema “Succión Central” (Calizaya & Mutama, 2004).

Panel Caving (Hundimiento por Paneles)

Figura 3.3.15: Esquema típico de un Panel Caving (Lillo, 2011).

La ventilación sugerida para este método es del tipo “Succión Lateral” (Side Suction System). Este
sistema es similar a succión central, con la diferencia de que existen conexiones a través de piques,
desde el nivel de hundimiento a los niveles de producción y transporte (3.3.16). La ventilación se
realiza por la galería de acceso principal para luego extraer el aire por los piques de extracción. En
teoría, en este sistema sólo podría trabajar un LHD por calle de producción. La ventaja principal es
que se necesitan menos reguladores que en el sistema de succión central. Las desventajas
corresponden a que limita la producción y no es eficiente el uso de ventiladores auxiliares o de
refuerzo.

50
Figura 3.3.16: Esquema de ventilación del sistema "Succión Lateral" (Calizaya & Mutama,
2004).

Sublevel Caving (Hundimiento por Subniveles)

Figura 3.3.17: Sublevel Caving (Darling, 2011).

Cada subnivel posee una red de galerías paralelas, espaciadas entre 10 a 15 metros, que cruzan al
cuerpo de manera transversal. Las galerías de los subniveles se encuentran entremedio y
equidistantes a las galerías de los subniveles inmediatamente vecinos. Así, toda la sección
mineralizada queda cubierta por una malla de galerías dispuestas en una configuración romboidal.

51
Los subniveles son utilizados para el arranque, carguío y transporte del mineral, de manera
descendente.

La ventilación principal consiste en suministrar aire fresco por una rampa o una chimenea de
inyección, accediendo así a la galería de cabecera donde se instala una puerta de control. Esta
puerta posee un ventilador inyector y, a partir de ella, el aire sigue su trayecto hacia las galerías de
producción por una red de ductos de ventilación, que terminan en los frentes de trabajo.

El aire viciado retorna ventilando las galerías de producción hacia la galería de cabecera, de donde
es extraído por una chimenea situada al interior de la puerta de control. la cual suele poseer un
ventilador extractor. Este sistema se puede invertir con un sistema auxiliar aspirante.

Figura 3.3.18: Ventilación principal para Sublevel Caving (Hartman, 1997).

Debido al intensivo uso de cargadores diesel para el transporte de mineral, se exige especial
atención a la ventilación en las galerías de producción. En ellas, las labores son ciegas, por lo que
se debe recurrir a sistemas auxiliares de ventilación, como se muestra en la Figura 3.3.19. Cabe
mencionar que en este caso las galerías deben ser lo suficientemente altas para la instalación de
mangas de ventilación.

52
Figura 3.3.19: Ventilación auxiliar para Sublevel Caving

Longwall Mining (Tajada Larga)

Figura 3.3.20: Longwall Mining (Darling, 2011).

Las características del método tajada larga que han más influido en el diseño de sus sistemas de
ventilación son, en primer lugar, el control del metano u otros gases que se acumulan en las áreas
de desecho (zonas excavadas) y, en segundo lugar, la alta tasa de fracturamiento de roca en las
tajadas largas altamente mecanizadas que exacerba la producción de polvo, gases, calor y
humedad.

La Figura 3.3.21 ilustra algunos de los diseños de ventilación empleados en los métodos de tajada
larga. La Figura 3.3.21 (a y b) muestra la aplicación del principio llamado “circuito en U” para tajadas
largas en avanzada y en retirada, respectivamente. Con el sistema en avanzada se producen las
filtraciones de una fracción del aire inyectado a través de las áreas de desecho, controladas por la
resistencia ofrecida por el material de empaque de los lados de la vía y por la distribución de la

53
resistencia y, por lo tanto, la presión del aire alrededor de la unidad de explotación. Esto podría
generar incendios en las zonas excavadas en minas propensas a la combustión espontánea.

Figura 3.3.21: Clasificaciones de los sistemas de ventilación para métodos de tajo largo
(McPherson, 2009).

Los Figura 3.3.21 (c) es una combinación de la ventilación de circuito en U y de paso de flujo, este
último ofreciendo rendimientos más estables al ventilador. En dicha figura se observa una tajada
larga de una sola entrada con el retorno posterior abierto para mantener los gases en la zona de
desechos y, por lo tanto, prevenir la descarga de los gases de esa zona en los frentes.

En la Figura 3.3.21 (d) se aprecia el sistema de tajada larga que más se usa en los países extractores
de carbón. En él se excavan inicialmente dos o más entradas, las que serán los límites laterales de
los paneles en retirada de la tajada larga.

Las Figuras 3.3.21 (e), (f) y (g) muestran una clasificación para casos en los que la producción de
gas es particularmente más pesada desde el frente de la tajada larga. Esto ayuda a mantener las
concentraciones de gas a niveles seguros a lo largo de las galerías de retorno posteriores.

54
VENTILADORES

3.4.1 Ventiladores Centrífugos, Axiales y de Flujo Mixto

Ventiladores Centrífugos

Los ventiladores centrífugos desplazan el aire de forma radial, cambiando la dirección del flujo
generalmente en 90º. Tienen la característica de generar grandes presiones con un desplazamiento
de volumen de aire inferior si se compara con un ventilador axial.

Figura 3.4.1: Ventiladores Centrífugos conectados en paralelo (Howden, 2018).

Ventiladores Axiales

Los ventiladores axiales están diseñados para mover el aire de forma axial, es decir, siguiendo una
trayectoria paralela al eje del rotor. Estos equipos son apropiados cuando se necesita mover una
gran cantidad de aire a una presión relativamente baja. En la Figura 3.4.2 se puede apreciar un
ventilador axial y sus partes.

55
Figura 3.4.2: Ventilador axial y sus partes (Airtec, 2016).

Son los equipos más utilizados en la industria minera chilena en lo que a ventilación subterránea
respecta. En la ventilación principal inyectan a la mina el aire fresco desde la superficie y/o extraer
el aire contaminado desde el interior de ésta. En ciertos circuitos también son utilizados como
ventiladores reforzadores y/o auxiliares al interior de la mina, para llevar el aire que provee la
ventilación principal a las diferentes áreas y frentes de trabajo.

Figura 3.4.3: Ventiladores axiales en interior mina (Sociedad Punta del Cobre, 2013).

Ventiladores de Flujo Mixto

Este tipo de turbomáquina produce una combinación de ambos tipos de trayectoria del aire descritos
(axial y centrífugo). En la Figura 3.4.4 se muestran los movimientos del aire que produce cada tipo
de ventilador.

56
Figura 3.4.4: Trayectorias del aire en ventilador axial, centrífugo y de flujo mixto (Howden,
2018).
3.4.2 Ventiladores Principales y Secundarios

Ventiladores Principales

Son ventiladores de grandes potencias y caudales, destinados a abastecer toda la operación a nivel
macro. Generalmente, son ventiladores axiales ubicados en superficie, aunque también pueden ser
instalados bajo tierra. Pueden ser instalados como una unidad simple o ventiladores múltiples en
paralelo, dependiendo de los requerimientos de aire en la mina, tanto en modalidad de extracción
como inyección de aire, con caudales cerca de los 1.000 m 3/s y presiones cercanas a los 4 kPa,
variando también de acuerdo a la producción de la labor.

Figura 3.4.5: Ventiladores principales instalados en paralelo (Zitrón, 2018).

Ventiladores Secundarios, Booster o Reforzadores

Suelen ser ventiladores axiales de menor tamaño que los principales, que mueven el aire por labores
prolongadas, en busca de reforzar el manejo del caudal y la presión, de acuerdo a la profundización
de las labores y las resistencias mayores que deben vencer los ventiladores principales.

57
Figura 3.4.6: Ventilador booster, Howden-Alphair 92,5” (Howden, 2018).

3.4.3 Selección e Instalación de Ventiladores

Comprar un Ventilador Principal

Además del rango de presión-volumen requerido, McPherson plantea que se debe proveer
información adicional como la que sigue:

a) Temperatura media, presión barométrica, humedad y la densidad del aire a la entrada del
ventilador. Esto permite que los datos basados en la densidad estándar sean corregidos a
las condiciones psicrométricas esperadas en terreno.
b) Puede llegar a necesitarse restricciones del ruido. Estas restricciones deben ser
cuantificadas en términos de nivel de ruido y, de ser requerido, con respecto a la dirección.
c) Se debe proveer planos en plata y de sección del lugar mostrando la ubicación propuesta
para el ventilador y cualquier restricción con respecto al espacio.
d) Una solicitud de oferta debe identificar y cuantificar (en la medida de lo posible) las
concentraciones y tipos de contaminantes que van a ser manipulados por el ventilador.
e) Debe indicarse cualquier preferencia por el tipo de ventilador. De no ser así, el fabricante
debe ser invitado a proponer uno o más ventiladores que satisfagan las otras
especificaciones.
f) Si el contratista será el responsable de suministrar, instalar y poner en servicio el nuevo
ventilador, se deberán especificar los elementos individuales para el costeo por separado.
g) El motor, la transmisión, la distribución eléctrica y los dispositivos de monitoreo podrían ser
adquiridos e instalados por el proveedor del ventilador o por separado. En cualquier caso, el
voltaje y cualquier restricción en cuanto a la disponibilidad de energía deben ser declarados.
h) Deben ser identificadas las áreas de responsabilidad para la preparación del terreno y la
provisión e instalación de ductos.

58
Costo del Ventilador Principal

A menudo los costos de adquisición ocultan el costo real de un ventilador principal. Un ventilador
principal funciona las 24 horas del día los 7 días de la semana, los 365 días del año y poseen una
vida útil aproximada de 10 años. El costo del consumo de energía del ventilador, C, puede ser mayor
que el precio de la compra de éste. Si se supone un precio de kilowatt hora industrial de 0,015
US$/kWh, para un proyecto de ventilación cuyo ventilador es de 186 kW, el costo anual de éste será
de:

𝑈𝑆$ ℎ 𝑑í𝑎𝑠
𝐶 = 0,015 × 186 𝑘𝑊 × 24 × 365
𝑘𝑊ℎ 𝑑í𝑎 𝑎ñ𝑜

𝑈𝑆$
𝐶 = 24.440
𝑎ñ𝑜

También se debe poner atención a las condiciones de trabajo que afectan la durabilidad de los
materiales y las garantías que ofrece el fabricante. Finalmente, se recomienda cotizar diferentes
fabricantes, analizando y comparando sus curvas.

Instalación de Ventiladores Principales

Como ya se mencionó, lo primero a definir es si los ventiladores principales se instalarán en superficie


o bajo tierra. Entre las ventajas de instalarlos en superficie se encuentra:

 Mayor seguridad, pues facilita el acceso al equipo en caso de emergencia o reparaciones.


 Instalación más económica y fácil que la instalación bajo tierra.
 Abastecimiento de energía más económica y sencilla respecto a la instalación bajo tierra.
 Menos probabilidades de que el ventilador se dañe por fuegos o explosiones al interior de la
mina.
 Probabilidad menor de que exista recirculación y fugas.

Por otro lado, instalar los ventiladores bajo tierra, principalmente en modalidad reforzador (booster),
ofrece las siguientes ventajas:

 Una ventilación más potente y en dirección positiva (de inyección) para minas más profundas
y de frentes más lejanos.
 Simplifica la adición de nuevos ventiladores para nuevas áreas.
 Permite la libre circulación de jaulas o skips de transporte en los piques de inyección
(Hartman, 1997).

59
 Manejo de menos aire de extracción.

Lo siguiente a definir es la modalidad del ventilador, ya sea de inyección o extracción. En modalidad


de inyección, las principales ventajas son:

 Los ventiladores manejan un aire fresco, no contaminado ni corrosivo como el que se


encuentra al interior de la mina.
 Comúnmente los caudales alimentados a las frentes de trabajo son menores que el total; si
eventualmente sube la temperatura del aire al interior de la mina, el aire se expande y
aumenta la cantidad de aire a extraer.
 Permiten mantener los gases presurizados a altas presiones, limitando el caudal.

El uso de ventiladores en modalidad de extracción, por otra parte, ofrece las siguientes ventajas:

 No requiere de puertas de paso o bloqueo en piques o galerías.


 Se puede ahorrar mucha energía si las dimensiones de las galerías no son muy grandes,
debido al empleo de evasé (Sección 3.4.4) a la salida de los ventiladores que permiten
recuperar una parte de la energía cinética.
 Elevación de la presión atmosférica bajo tierra en caso de que falle un ventilador, lo que
retarda la liberación de gases de roca o mineral, como metano, radón, entre otros.

Las buenas prácticas presentadas a continuación son basadas en cuatro instalaciones de


ventiladores: dos en superficie y dos en labores subterráneas.

Ventiladores Principales en Minas Metálicas

En la Figura 3.4.7 se observa en vista de planta un ejemplo de instalación de dos ventiladores en la


salida de una mina metálica.

60
Figura 3.4.7: Ventiladores en paralelo en una galería de extracción. Mina metálica (Calizaya & Acuña,
2018).

Cuando la instalación ya está concluida, cada ventilador debe ser probado por rendimiento y
condiciones de seguridad. Esto implica realizar mediciones de factores tanto en el ventilador como
en las construcciones. Dichos factores son medidos bajo diferentes condiciones de operación,
incluyendo operación del ventilador sin carga, con carga, con carga parcial y carga total. En una
mina, estas condiciones se obtienen abriendo y cerrando las puertas de control: la condición sin
carga se puede crear abriendo las dos puertas de la cámara de seguridad (normalmente cerrada) y
haciendo recircular el aire a través del ventilador.

Ventiladores Principales en Minas de Carbón

Generalmente, el ventilador debe ser instalado en superficie, equipado con varios instrumentos y
accesorios de seguridad. Como buenas prácticas (Calizaya y Acuña, 2018) se recomienda lo
siguiente:

 El ventilador debe ser instalado en superficie, como extractor de aire, en material


incombustible y a una distancia cercana a los 5 metros del collar del pique chimenea
 Los accesorios como ductos y puertas deben ser también fabricados de material
incombustible.
 El ventilador debe estar protegido con instrumentos para mostrar el caudal y la presión a la
que trabaja de manera continua, y accesorios de alarma para casos de emergencia.

61
Figura 3.4.8: Instalación de dos ventiladores axiales en sobre una chimenea de extracción

(Calizaya & Acuña, 2018).

La Figura 3.4.8 muestra una vista de planta de dos ventiladores axiales en una mina de carbón. En
ella se aprecian:

 Los dos ventiladores de similares características, orientados en V (paralelo) y separados


entre sí por un ángulo menor a 30º.
 El codo, construido de material incombustible y moldeado para reducir pérdidas de presión,
yace sobre el collar del pique o chimenea. Sirve para conectar el pique o chimenea con la
cámara de acople.
 Tapa de explosión, situada en la parte superior del codo, de igual diámetro que el pique o
chimenea. Esta tapa suele ser liviana y de poca resistencia, y se mantiene cerrada por la
presión del ventilador. Sirve como válvula de escape en un evento de explosión, protegiendo
la integridad del ventilador.
 Cámara de acople, también de material incombustible, ofrece un ambiente cerrado equipado
con un acople flexible para el codo en un extremo y dos ventanas para los ductos de entrada
en el otro.

Instalación de Ventiladores Secundarios

Ventiladores Secundarios en Minas Metálicas

La Figura 3.4.9 muestra dos ventiladores en paralelo en una galería y dos puertas en la otra. Para
reducir la recirculación del aire, tanto los ventiladores como las puertas deben ser instalados en
muros de concreto construidos para resistir altas presiones. Los muros, a su vez, deben ser anclados
a las paredes y equipados con puertas manuales y otros accesorios de seguridad.

62
Figura 3.4.9: Esquema de instalación de dos ventiladores secundarios en una mina metálica:
(a) Ubicación de los ventiladores y puertas de ventilación, (b) Dos ventiladores en paralelo
en una galería (Calizaya & Acuña, 2018).

Cuando dos o más ventiladores son instalados en paralelo, cada uno de ellos debe poseer un dámper
en su difusor para ser abierto cuando el ventilador está funcionando y cerrado cuando está apagado.
Considerando D el diámetro de un ventilador, la distancia mínima aconsejada entre los ejes de los
ventiladores es de 2D, como se aprecia en la Figura 3.4.9.

Ventiladores Secundarios en Minas de Carbón

Existen dos riesgos asociados a la utilización de ventiladores secundarios en minas de carbón: el


primero es la posibilidad de iniciar incendios y, el segundo, es la recirculación incontrolada de aire
contaminado por las frentes de trabajo. Para reducir los riesgos es necesario observar las siguientes
recomendaciones:

 El ventilador debe estar equipado con un sistema de sensores ambientales.


 El ventilador secundario debe ser elegido para ayudar al ventilador primario a elevar la
presión del aire.
 El ventilador debe tener una capacidad inferior a la del ventilador primario para evitar
recirculaciones incontroladas.

63
Figura 3.4.10: Esquema de instalación de un ventilador secundario en una mina de carbón

(Calizaya & Acuña, 2018).

La Figura 3.4.10 ilustra el sistema de ventilación de tres galerías paralelas por medio de un ventilador
secundario. Dos de ellas son usadas como galerías de entrada (inyección) y una como salida
(extracción). Estas galerías son separadas entre sí por medio de muros y puertas.

3.4.4 Difusores y Salidas Abocinadas (Evasés)

El evasé es un difusor de expansión gradual abocinada que se acopla a la descarga del ventilador,
es decir, en el extremo de salida de un conducto, para reducir su presión dinámica de salida. Cuando
éste es instalado en la salida de un ventilador de extracción principal, recupera parte de la energía
cinética que normalmente se perdería al llegar a la superficie (McPherson, 2009).

Figura 3.4.11: Evasé.

(Hurtado,2018).

64
3.4.5 Curva Característica de un Ventilador

Es la curva que define los diferentes puntos de operación que posee un ventilador, relacionando la
presión con el aumento de caudal de aire para una velocidad de giro (RPM) constante. En la Figura
3.4.12 se muestra un conjunto de curvas características para un ventilador axial con ángulo de álabe
variable.

Figura 3.4.12: Ejemplo de un conjunto de curvas características para un ventilador


axial con ángulo de álabe variable (McPherson, 2009).

SISTEMA DE VENTILACIÓN

3.5.1 Circuitos en Serie

En los ventiladores conectados en serie las presiones son acumulativas para un caudal único. Esto
quiere decir que cada ventilador contribuye con su presión a vencer la caída total, consumiendo cada
uno la misma cantidad de aire. Esto último implica que las curvas características de los ventiladores
se suman. La Figura 3.5.1 muestra la curva característica resultante de dos ventiladores en serie.

65
Figura 3.5.1 Curva característica ventiladores en serie (McPherson, 2009).

Si lo que se busca es vencer las resistencias en una mina, la mejor combinación es la disposición
de ventiladores en serie. Esto se aplica, por ejemplo, cuando la resistencia de la mina incrementa,
cuando se adaptan ventiladores viejos para suplir las necesidades de un proyecto nuevo (u
operativo), poniendo dos o más ventiladores en serie en vez de comprar un equipo nuevo de mayor
potencia. Otro ejemplo es cuando dos ventiladores en serie de menor capacidad funcionan en punto
de operación de máximo rendimiento, y suplen las necesidades de un ventilador de mayor capacidad
de dar presión.

3.5.2 Circuitos en Paralelo

Cuando los ventiladores se conectan en paralelo sus caudales son acumulativos para una caída de
presión dada. Lo que se recomienda es acumular las curvas características estáticas en una curva
única, como se muestra en la Figura 3.5.2.

El uso de ventiladores en paralelo se da principalmente al añadir nuevos ramales al sistema.


También ofrecen un punto de operación de mina más estable, dado que si un ventilador falla hay
otros que seguirán supliendo de aire, aunque con menor intensidad. Para esta disposición, se
recomienda el uso de ventiladores que puedan vencer una curva más bien escarpada, como los
centrífugos con álabes curvados hacia atrás o, en algunos casos puntuales, los de álabes rectos.

66
Figura 3.5.2 Curva característica ventiladores en paralelo (McPherson, 2009).

DISEÑO Y PLANIFICACIÓN DE LA VENTILACIÓN PRINCIPAL

3.6.1 Pasos en la Planificación de la Ventilación

Según Misra (1986) los diversos pasos involucrados en la planificación de la ventilación son:

a) Cumplir con las normas de ventilación y de cálculo de requerimiento de caudal en todas las
etapas y lugares de la mina en todo momento.
b) Estimar el requerimiento del acondicionamiento de aire de ser necesario para satisfacer la
normativa (frío, calor, humedad, entre otros).
c) Seleccionar una o más alternativas de sistemas de ventilación factibles.
d) Elaborar diseños detallados de distribución y control de aire para cada alternativa de sistema.
e) Estimar las fugas, requerimientos de caudales totales y eficiencia volumétrica para cada
sistema.
f) Calcular la resistencia de las galerías y otras labores de cada sistema.
g) Obtener modelo de la caída de presión de la red de ventilación para cada sistema. Para esto
resulta útil utilizar softwares que modelan la ventilación de la mina.
h) Estimar el requerimiento de presión de la mina y obtener las curvas características de
ventiladores para cada sistema.
i) Repetir los pasos anteriores para cada periodo en la vida del proyecto.
j) Seleccionar el o los ventiladores, incluidos los reforzadores (boosters) de ser necesarios,
para adaptarse a las características de la mina. Probar varias alternativas de curvas y
fabricantes de manera de obtener la mejor alternativa en términos técnicos y económicos.
k) Estimar el costo total de ventilación para cada sistema.

67
l) Seleccionar el sistema de ventilación más económico para las distintas etapas si se planifica,
que cumpla con los requerimientos básicos y de seguridad planificados. Debe tenerse en
cuenta el soporte proyectado en el tiempo de repuestos y el mantenimiento de los
ventiladores.
m) Elaborar cronograma de implementación del plan de ventilación. Evaluar la instalación de
ventiladores, la cual puede ir desde instalación por cuenta propia hasta un sistema “llave en
mano”.

3.6.2 Características deseables de un sistema de ventilación

Debe tenerse en cuenta las siguientes características deseables al seleccionar un sistema de


ventilación (Misra, 1986):

a) La entrada de trabajadores al yacimiento debe usarse, en la medida de lo posible, como


inyección de aire. Las rutas de emergencia para el personal en caso de siniestros deberían
siempre estar por donde hay inyecciones de aire.
b) Para mantener un sistema de ventilación económico, la resistencia total de la mina debe
mantenerse al mínimo. Para ello, toda conexión a la superficie debe ser, si es posible,
utilizada en el sistema de ventilación, pues maximiza el área disponible de ventilación.
c) El aire fresco se debe dirigir directamente a las labores activas a través de la ruta más corta
posible. Esto no sólo reduce la resistencia al paso del flujo de aire, sino que también minimiza
el calor y los contaminantes que llegan a la frente de trabajo.
d) Los lugares con alta temperatura, cantidad de gases y polvo deben ser ventilados por
separado. En la medida de lo posible, los caserones, paneles o unidades individuales deben
ser ventilados de manera separada, particularmente en minas de carbón. Las secciones
inactivas en una mina necesitan ventilarse si no están tapadas, aunque pueden ser
ventiladas por el aire de retorno de las secciones activas.
e) Las fugas de aire deben minimizarse y evitar la recirculación. Las fugas reducen la eficiencia
volumétrica de la ventilación y, por consiguiente, aumenta el costo de la ventilación. La
recirculación es un peligro para la seguridad y la salud de los trabajadores. La minimización
de fugas requiere el uso de elementos reguladores de flujo. La mala o poco criteriosa
instalación de un ventilador reforzador (booster) es un agente de recirculación importante,
es por eso por lo que la selección y uso de ventiladores de refuerzo subterráneos deben
llevarse a cabo cuidadosamente.
f) El aire debe circular desde las zonas activas hacia las zonas explotadas y no hacerlo al
revés, pues puede resultar peligroso, sobre todo en las minas de carbón.

68
g) El uso de reguladores fijos debe reducirse al mínimo para lograr un sistema eficiente y
económico, ya que el control de la ventilación mediante reguladores fijos produce un
desperdicio de energía.
h) Debe evitarse las obstrucciones en las rutas de inyección de aire.
i) Las labores de inyección y extracción de aire, como los piques, chimeneas, rampas y
socavones (adits) deben ser de un tamaño adecuado, estar diseñadas y ser mantenidas de
manera que sirvan para la ventilación durante toda la vida del proyecto.
j) Como se vio en el Capítulo 3.3, el método de explotación tiene un profundo efecto en el
sistema de ventilación. Sin embargo, cualquier método de explotación que pretenda poseer
un sistema de ventilación eficiente debe tener en consideración los puntos anteriores.

En los siguientes capítulos se detallarán algunos de los puntos mencionados en este apartado.

3.6.3 Plan de Desarrollos, Construcción, Preparación y Producción

Diseño de Galerías

La elección de las dimensiones de una galería depende, entre otros factores, de:

 Las dimensiones del equipo más grande que transitará por la galería.
 El costo de excavación.
 Costo de energía de acuerdo al ventilador seleccionado.
 El caudal de aire que pasará a través de la galería.
 Las limitaciones en la velocidad del aire.
 El espacio (luz) que puede ser soportado de manera adecuada.

Diseño de chimeneas de ventilación

El dimensionamiento de una chimenea suele realizarse sólo después de que el análisis de red haya
establecido una distribución satisfactoria de los caudales de aire subterráneo. A continuación, se
define un conjunto de directrices que facilitan la gestión de planificación de una chimenea
(McPherson, 2009):

a) Obtener los rendimientos para el izaje de roca (toneladas por hora), el número de
personas a ser transportado, el tiempo permitido en los cambios de turno y el tamaño,
peso y frecuencia de elevación de materiales y equipos.
b) Determinar combinaciones alternativas de dimensiones de transporte y velocidades de
izaje o elevación.

69
c) Realizar investigaciones de redes de ventilación. En un principio, sobre la base de una
estimación de la resistencia de la chimenea o pique hasta que se logre una distribución
satisfactoria del flujo de aire. Esto definirá el flujo de aire que se requiere en el pique.
d) Dimensionar los accesorios de la chimenea, incluyendo tuberías, cables, guías y
puntuales divisorios.
e) Realizar un ejercicio de optimización en función de encontrar el tamaño de la chimenea
que permita el flujo de aire requerido a un costo de operación y de capital de
construcción.
f) Medir la velocidad de aire de zona libre. Si ésta supera los 10 m/s en una chimenea de
izaje o lo 20 m/s en una chimenea de ventilación, el costo de la ampliación de ésta debe
ser revisado. En la Figura 3.6.1 se observa que la curva del costo total con respecto al
diámetro es generalmente bastante plana por encima de su punto mínimo.
g) La velocidad relativa máxima entre el flujo de aire y el elemento de transporte más
grande no debe ser mayor a 50 m/s.
h) Evaluar las velocidades de aire en todas las estaciones de carga y descarga. De ser
necesario, se debe rediseñar las excavaciones para incluir desvíos de aire (bypasses) o
para agrandar las estaciones de la chimenea. Esto se debe a que, al existir elementos
grandes (como máquinas de carga) que interfieran en el paso del aire, estrechan el área
de paso y se acelera el flujo.
i) Determinar la resistencia total del pique o chimenea mediante los factores presentados
en la Tabla B.1, en Anexos. Para chimeneas de mayor importancia, y en la medida de
lo posible, realizar y estudiar modelos físicos o de Mecánica de Fluidos Computacional
(CFD) de longitudes representativas de la chimenea y las intersecciones principales.
j) Volver a ejecutar los análisis de redes de ventilación con los valores establecidos de
resistencia de la chimenea, para poder determinar las presiones de ventilador finales
requeridas.
k) Revisar las configuraciones de conexión a pique/chimenea para ventilación de inyección
y/o extracción.

Factor Económico

Para tomar una decisión definitiva en cuanto a las dimensiones de las labores, ya sea para galerías,
chimenea o pique de cualquier tipo, se debe determinar mediante un estudio económico cuál
alternativa entrega un índice económico más favorable, mediante la comparación de índices como
el Valor Actualizado Neto (VAN) o VAN de Costos (VAC), entre otros. Esto se puede determinar de
manera analítica o gráfica, definiendo una función que relacione el costo operativo, el costo de capital

70
y el costo total con la sección de la galería a realizar. En la Figura 3.6.1 se muestra un ejemplo de
funciones de costo graficadas para definir el diámetro de una chimenea. En ella se observa que el
punto mínimo de la curva de costo anual total se produce en un diámetro óptimo de 4,9 metros
aproximadamente.

Figura 3.6.1: Función de costos anuales para una chimenea circular utilizada en un caso de estudio
(McPherson, 2009).

Una ventaja de graficar las curvas de costos es que permite visualizar el comportamiento de las
funciones de costos. En particular, el costo total y el costo de operación aumentan significativamente
por debajo del punto óptimo. Sin embargo, la curva de costo total permanece un tanto superficial por
encima del punto óptimo. Éste es un resultado típico e indica que el tamaño de la chimenea puede
ser escalado a un diámetro estándar por encima del óptimo para facilitar la profundización de esta
labor. Esto permite una flexibilidad posterior para las modificaciones al caudal o a la producción
minera.

Límites de la Velocidad del Aire

La Tabla 3.6.1 muestra las velocidades de aire recomendadas por Sernageomin (2019) para
diferentes labores y lugares de trabajo dentro de un yacimiento minero.

71
Tabla 3.6.1: Velocidades de aire máximas recomendadas (Sernageomin, 2019)

Área de trabajo Rango de velocidad (m/s)


Frente de trabajo 0,25 a 2,5
Galería de correas transportadoras 4
Rutas de transporte y acceso 6a8
Galerías de extracción o retorno 10
Piques de izaje, transporte o acceso 10
Pique o chimenea de ventilación 12 a 16

Elementos Reguladores

Se utilizan para hacer más efectivos los circuitos, disminuyendo la resistencia total y distribuyendo
el caudal de manera óptima. Estas herramientas son necesarias en las labores mineras, siendo
capaces de separar un sistema de inyección de uno de extracción, a través de compuertas o puertas
de ventilación. También existen elementos que regulan el área de la galería para poder controlar el
caudal y, por ende, la resistencia del sistema. Estos reguladores deben ser de materiales seguros y
durables, ya que deben lidiar con grandes cambios de presión y evitar que ocurran fugas. Los
elementos más comunes corresponden a puertas, cruces o tapados. En la Figura 3.6.2 puede verse
un ejemplo de distribución de estos elementos reguladores, y en el Anexo C se presentan fotografías
de algunos de éstos. Este tema se desarrolla con mayor profundidad en el Capítulo 3.5.

Figura 3.6.2: Elementos típicos de un sistema principal de ventilación (McPherson, 2009).

72
3.6.4 Determinación de Caudales para las Diferentes Etapas de la Mina

En la Figura 3.6.3 se grafica un ejemplo de requerimiento de caudal en función del tiempo y la


producción de una mina cuyo horizonte de explotación es de n años. En ella se observa la
proporción de caudal necesario para las etapas de desarrollo, preparación y producción por año;
y la curva de producción que nace en el año 0. Cabe destacar que este gráfico y la distribución de
sus etapas son sólo un ejemplo esquemático.

Figura 3.6.3: Gráfico de proporción de caudal según etapa de la mina

A continuación, se indica una secuencia general para la determinación de caudales que aborda el
control de contaminantes como gases, humo y otras emanaciones nocivas para la salud de los
trabajadores. Este control es responsabilidad de los encargados del proyecto, debiendo suministrar
un caudal de aire que cumpla con las exigencias legales.

1. La planificación de ventilación en una mina o proyecto nuevos contempla la excavación


inicial de galerías, socavones o chimeneas, y el desarrollo de las principales rutas
subterráneas de acceso. En una etapa preliminar, y muy criteriosamente, se puede
determinar el caudal requerido en las áreas de trabajo basándose en la tasa de tonelaje.
2. En las zonas de desarrollo, plantas mecánicas o eléctricas y talleres, se debe evaluar el
requerimiento de caudal apropiado para suplir las necesidades de la ventilación principal y
asegurar la calidad del aire, con concentraciones de contaminantes menores a los límites
permisibles ponderados (LPP) establecidos por el D.S. Nº 594, artículo 66.
3. Indicar los caudales de aire estimados en un plan minero para mostrar las tasas de flujo de
aire, Q, a través de cada galería importante. Para cada ítem que implique un requerimiento
de aire (personas, equipos, entre otros) se recomienda tabular la cantidad de ellos.
4. Mediante los caudales de aire dados y tamaños propuestos de las galerías, determinar las
velocidades de aire correspondientes. Si se exceden estos valores, será necesario agrandar
o agregar galerías adicionales.

73
La planificación de ventilación principal se complementa como sigue:

5. Evaluar la resistencia, R de cada ramal a lo largo de las rutas principales de ventilación, ya


sea sobre la base de datos empíricos locales o a partir de los factores de fricción estimados
y las geometrías de las galerías.
6. Determinar la caída de presión por fricción, P, para cada ramal principal mediante la ley
cuadrática P=RQ2 e indicarlas en la planificación.
7. A través de una conexión de admisión desde la superficie, trazar un camino a lo largo de las
galerías de inyección hacia los laboreos más lejanos, a través de esos laboreos, y regresar
a la superficie mediante las galerías de extracción o retorno.

3.6.5 Determinación de Resistencias y Caídas de Presión

Resistencia de la Mina

La resistencia de la mina corresponde al total combinado de resistencias de todo el aire que recorre
la mina. Este parámetro, combinado con la ecuación de Atkinson, permite calcular cuánta presión se
debe adicionar o quitar al sistema para generar un flujo de aire a través de la mina.

Si dos o más galerías están conectadas en serie o en paralelo, cada conjunto de resistencias puede
combinarse en una sola resistencia equivalente. En un circuito en serie, las caídas de presión por
fricción están dadas por la ecuación 3.6.1. Considerar la Figura 3.6.4.

𝑃 = 𝑃1 + 𝑃2 + 𝑃3 = (𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3) 𝑄2 (3.6.1)

Esto quiere decir que, para un circuito en serie, la resistencia equivalente, R serie, corresponde a:

𝑅𝑠𝑒𝑟𝑖𝑒 = ∑ 𝑅 (3.6.2)

74
Figura 3.6.4: Circuitos en serie y paralelo (McPherson, 2009).

Y, a partir de la ecuación 3.6.1, se desprende:

𝑃
𝑅𝑠𝑒𝑟𝑖𝑒 = (3.6.3)
𝑄2

Para un circuito en paralelo, la Figura 3.6.4 muestra que en cada uno de sus ramales pasa un flujo
de aire, Q, diferente. También muestra que cada ramal sufre la misma caída de presión por fricción,
P, entre las uniones comunes de “inicio” y “fin”. Entonces:

𝑃 = 𝑅1 𝑄12 = 𝑅2 𝑄22 = 𝑅3 𝑄32 (3.6.4)

Para un circuito en paralelo, la resistencia equivalente, R paralelo, se calcula como sigue:

1 1
=∑ (3.6.5)
√𝑅𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑜 √𝑅

Luego,

2
1
𝑅𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑜 = ( 1 ) (3.6.6)

√𝑅

En Anexos E se encuentra un ejercicio de obtención de la resistencia equivalente de una red de


ventilación,

3.6.6 Redes Complejas

La mayoría de los circuitos de ventilación son más complejas de resolver que utilizando las
resistencias serie-paralelo, como por ejemplo una diagonal que no es un sistema ni serie ni paralelo.

75
La Figura 3.6.7 muestra un ejemplo esquemático de un circuito complejo con una diagonal que va
de C a F.

Figura 3.6.5: Ejemplo de red de ventilación compleja (Hartman, 1997).

La resolución de esta red está sujeta a las leyes de Kirchhoff, debido a que la ventilación de minas
trabaja con redes que actúan como circuitos para el paso del aire. Las leyes de Kirchhoff son:

 Primera ley: La cantidad de aire que sale de una unión debe ser igual a la cantidad de aire
que entra a ella. Si se consideran los caudales Q1 y Q2 como entradas en una unión y los
caudales Q3 y Q4 como salida, se puede expresar:

𝑄1 + 𝑄2 = 𝑄3 + 𝑄4
𝑄1 + 𝑄2 − 𝑄3 − 𝑄4 = 0

∑𝑄 = 0 (3.6.7)

 Segunda ley: La caída de presión alrededor de cualquier circuito cerrado debe ser igual a
cero.

∑𝑃 = 0 (3.6.8)

La unión en diagonal es aquella que se produce cuando dos o más labores en paralelo se unen con
ramales intermedios por una o varias labores complementarias, denominadas diagonales. Estas
uniones son recurrentes en circuitos de ventilación y se dividen en diagonales simples (con una
diagonal) y complejas (con dos o más). Estas uniones se presentan en la Figura 3.6.6.

76
Figura 3.6.6: a) Unión diagonal simple y b) uniones diagonales complejas (Hartman, 1997).

Entre las propiedades básicas de la unión en diagonal es que existe igualdad de depresiones de las
corrientes principales entre los puntos de bifurcación y de unión y reversibilidad de la corriente en la
diagonal.

De la Figura 3.6.6 a), el aire no pasa por la diagonal BD (Q 2=0 y P2=0) cuando las presiones de aire
en “B” y “D” son iguales. En este caso P 1=P4 y P5=P3. Considerando que Q1=Q5 y Q4=Q3, al dividir
ambas ecuaciones y reemplazar resulta:

𝑅1 × 𝑄12 𝑅4 × 𝑄42
=
𝑅5 × 𝑄52 𝑅3 × 𝑄32

𝑅1 𝑅4
=
𝑅5 𝑅3

Ahora, si se requiere que exista un flujo de aire en 2 y que fluya desde B a D, se debe cumplir que:

𝑅1 𝑅4
<
𝑅5 𝑅3

Y para que circule desde D a B:

𝑅1 𝑅4
>
𝑅5 𝑅3

77
Existen varios métodos para resolver este tipo de unión. En Anexos F se desarrolla el método de las
hipérbolas.

Método de Hardy Cross

Si bien las soluciones manuales de circuitos de ventilación son útiles para comprender los
procedimientos numéricos posteriores, éstas se limitan a redes muy pequeñas o bien a secciones
de las redes. En circuitos complejos, en cambio, la aplicación directa de las leyes de Kirchhoff puede
dar lugar a varios cientos de ecuaciones a resolver simultáneamente. Esto último requiere de ayuda
computacional y softwares que han sido desarrollados para facilitar dichos cálculos. Dentro de los
métodos iterativos que han sido la base de estos softwares se encuentra el método de Hardy Cross.

A continuación, se explica el procedimiento para la aplicación de la técnica Hardy Cross:

a) Expresar la pérdida de carga de cada tramo de la forma P=RQ 2.


b) Suponer valores iniciales para cada caudal.
c) Dividir la red en series de circuitos cerrados.
d) Para cada tramo determinar P con los valores de Q supuestos inicialmente.
e) Realizar en cada circuito cerrado la suma algebraica de todos los valores de P, de manera
que si el flujo va en el sentido de las manecillas del reloj, P y Q son positivos, de lo contrario
son negativos.
f) Para cada tramo determinar 2RQ.
g) Sumar todos los valores obtenidos en el paso f) suponiendo que todos son positivos.
h) Para cada circuito, determinar el valor de ∆𝑄:

∑𝑃
∆𝑄 = ∑ (3.6.12)
2𝑅𝑄

i) Para cada tramo estimar un valor nuevo de Q, mediante:


𝑄′ = 𝑄 − ∆𝑄
j) Repetir los pasos d) y h) hasta que ∆𝑄 sea insignificante.

En Anexos G se profundiza la teoría de este método.

78
3.6.7 Punto de Operación de la Mina

El punto de operación o funcionamiento de una mina corresponde a una condición de equilibrio


determinada por los valores de los parámetros de ventilación (presión y caudal del aire) y que, desde
el punto de vista matemático, puede ser representado por un punto en un sistema de coordenadas.

Dado que la presión generada por el ventilador (aumento de presión) se equilibra con la resistencia
de las galerías y aberturas (pérdida de presión), el punto de funcionamiento puede determinarse a
partir de la intersección de las curvas características del ventilador y la resistencia de la mina (Figura
3.6.7). El caudal y las resistencias de las galerías y otras aperturas se leen en la intersección.
Además, si se trazan también las otras curvas características del ventilador (potencia y rendimiento),
el punto de operación se puede determinar conjuntamente.

Figura 3.6.7: Curvas del ventilador, de la mina y punto de operación

En el gráfico del punto de operación de la Figura 3.6.7 se ve el conjunto de curvas que se relacionan
en la fórmula P=RQ2. Para localizar una aproximación inicial del punto de funcionamiento, y
seleccionar posibles ventiladores a utilizar, es común utilizar la caída de presión estática vs.
caudal en la curva característica, haciendo caso omiso a las caídas de presión
correspondiente a la energía cinética (velocidad). Esta práctica es propicia siempre y cuando
se cumplan los siguientes requisitos:

d) Las caídas por velocidad son iguales en el ventilador y en la mina.


e) Las presiones por velocidad son tan pequeñas que pueden ser omitidas.
f) Sólo se busca una aproximación.

Sin embargo, ignorar las presiones por velocidad (presión dinámica) puede generar un importante
error en la instalación de un ventilador principal con alto caudal y velocidad. Generalmente, en el
ventilador no se usa la presión dinámica para vencer las pérdidas de carga, sin embargo, una parte
de la presión dinámica de la mina se puede convertir en presión estática.

79
Variación del Punto de Operación del Sistema de Ventilación

En el caso de motores eléctrico que suelen funcionar a velocidad constante, se puede lograr la
variación a través de los siguientes métodos:

- Instalación de un regulador variable: El regulador variable permite estrangular la entrada o


salida de un ventilador. Si bien es un método barato, implica un consumo de energía que no
se aprovecha, equivalente a la energía disipada por el regulador, ya que aumenta la
resistencia del sistema.
- Modificación del ángulo de aspas: En los ventiladores de flujo axial, el ángulo de inclinación
de las aspas puede ser ajustado, incluso en algunos tipos de ventilador sin detener la
máquina. Esta modificación produce una familia de curvas características a velocidad
constante, ampliando el rango de servicio del ventilador.
- Cambio en las revoluciones del motor: Para actuar sobre la velocidad de rotación de un
ventilador puede hacerse uso de un variador de frecuencia (VDF). Éste es un tipo de partidor
que modifica la frecuencia de funcionamiento del ventilador. Su inversión puede ser elevada,
pero en el largo plazo permite disminuir los costos de funcionamiento del ventilador mediante
la alteración de sus RPM y, con eso, reducir los costos energéticos.

Fenómeno de Estancamiento

Considerando un solo ventilador en funcionamiento, si la resistencia del circuito fuese menor de la


considerada, el punto de operación se trasladaría hacia caudales mayores. Sin embargo, si la
resistencia fuese más elevada, el punto de operación tendría caudales menores, llevando al
ventilador a trabajar en una condición de inestabilidad, produciéndose el fenómeno de estancamiento
(Figura 3.6.8). Este fenómeno se evita calculando un tipo de álabe que defina una curva
característica, de manera que la intersección con la curva de resistencia esté lo suficientemente
alejada de esta zona de inestabilidad del ventilador.

80
Figura 3.6.8: Punto de operación en función de la resistencia real (Vivanco, 2017).

Hartman (1997) plantea que los mayores problemas con la inestabilidad de los ventiladores se
producen en el trabajo de múltiples equipos dispuestos en paralelo. Aun cuando la resistencia del
circuito de ventilación sea apta para trabajar con dos o más ventiladores en paralelo, pudiera no
alcanzarse nunca la estabilidad, debido a fenómenos de resonancia y/o acoplamiento de ondas o
vibraciones.

81
CAPÍTULO 4: ASPECTOS OPERACIONALES EN EL DISEÑO Y GESTIÓN DE LA
VENTILACIÓN PRINCIPAL PARA MINAS EN OPERACIÓN

Hoy en día, el área de mayor consumo eléctrico en una mina subterránea es la ventilación de minas,
alcanzando hasta el 70% de los costos. En base a esta premisa, la ventilación llega a ser uno los
procesos más relevantes dentro de la planificación minera de un proyecto, no sólo por el gasto
energético, sino también por la importancia de hacer circular el aire contaminado hacia fuera de la
faena, ya sea por la emanación de gases de equipos y labores mineras o levantamiento de material
particulado, entregando así una atmósfera respirable y segura para los trabajadores, siempre en el
concepto de cumplir la normativa oficial.

La mina es una entidad dinámica, es decir, cambia constantemente debido a los cambios aplicados
en la estructura de la red de ventilación y en las resistencias de cada uno de los ramales. Estas
modificaciones incluyen la apertura de nuevos sectores en la mina y el cierre de antiguos, la puesta
en marcha de nuevos ventiladores o pozos, o la interconexión de secciones principales de la mina
(McPherson, 2009).

El objetivo de este capítulo es implementar estándares y procedimientos de mejoramiento a un


sistema de ventilación principal de una mina en operación para garantizar una ventilación eficaz y
eficiente. Para esto, se deben obtener datos confiables en diversas condiciones del sistema de
ventilación. Dichos datos forman la base para la evaluación, planificación y para mejoras o cambios
que pueden ser necesarios para el control de cantidad y calidad del aire dentro de la mina, los cuales
deben cumplir con los requerimientos dictados por la legislación.

LEVANTAMIENTO DE INFORMACIÓN DE LA MINA

Actualmente en algunas faenas no se cuenta con sistema de ventilación ordenado. Esta problemática
surge a raíz de la escasez de información o de la poca preparación con que cuenta el personal sobre
el sistema de ventilación, lo que trae como consecuencia una incorrecta metodología a seguir en la
utilización de los distintos dispositivos de medición, con el deterioro de recursos, costos innecesarios
en el consumo energético, desorden en la planificación, entre otros.

Para mejorar la eficiencia de un sistema de ventilación principal en operación, se debe iniciar con un
estudio detallado de las condiciones de operación de la mina y con la evaluación de todos los
componentes que influyen sobre el sistema, para posteriormente simular un modelo lo
suficientemente representativo. Algunos de estos parámetros son:

82
4.1.1 Antecedentes Generales de la Mina

Para iniciar con el estudio de un sistema de ventilación, es necesario indagar en algunos aspectos,
tales como (a) ubicación y accesos, (b) método de explotación, (c) aspectos generales de la
planificación (programa de desarrollo, preparación y producción, flota de equipos, personal, entre
otros) y (d) modelo de ventilación principal y auxiliar presentes.

4.1.2 Modelo Topográfico de la Mina

De forma general, el modelo topográfico entrega información sobre el diseño y la infraestructura


actual de la mina, considerando la ubicación de la entrada y salida, además de labores como la
rampa principal, chimeneas de ventilación y de escaleraje, desarrollos, frontón de ventilación,
galerías de exploración, subniveles de explotación, entre otros. Conociendo esta información, es
posible analizar el sistema de ventilación forzada o natural dentro del sistema.

4.1.3 Presencia de Ventilación Natural

“En toda mina subterránea se deberá disponer de circuitos de ventilación, ya sea natural o forzado
a objeto de mantener un suministro permanente de aire fresco y retorno del aire viciado” (Art. 137,
D.S. N°132).

Con respecto a la ventilación natural, son muchas las fuentes de calor en una mina subterránea,
siendo las más importantes la compresión adiabática o autocompresión del aire, calor de la roca
(gradiente geotérmico), equipos electromecánicos y alumbrado, agua subterránea, subestaciones
eléctricas, entre otras.

Si bien el efecto de la variación atmosférica diaria puede ser de poca importancia, los efectos de los
cambios estacionales pueden ser apreciables. La ventilación natural es por lo general más intensa
en invierno, más débil en verano, y sometida a la inversión semianual en la primavera y el otoño. Por
lo tanto, la ventilación natural es fluctuante, inestable, y no es fiable. No se debe confiar en la
ventilación natural exclusivamente para la ventilación y acondicionamiento de aire en las minas.

La ventilación natural puede apoyar o actuar en contra de la fuente de energía mecánica en el


sistema de ventilación. Siempre que sea posible, la ventilación natural se debe utilizar potenciando
el trabajo en conjunto con el ventilador (es decir, donde el flujo tiene la misma dirección que el
ventilador).

83
Dirección del Flujo con Ventilación Natural

A modo explicativo, considerando un esquema simple de tres minas (ver figura 4.1 y tabla 4.1), cada
una de ellas de dos piques conectados interiormente por galerías, y se analizan en base a la dirección
del flujo de aire en presencia de ventilación natural. Las líneas de referencia de la zona más alta y
la más baja conectan la entrada de los piques y el fondo.

En el caso (a) la diferencia de cota entre entrada y salida es muy pequeña, por lo tanto, el flujo debe
ser inducido. Una vez inducido, el flujo seguirá hasta que la diferencia térmica entre el interior y el
exterior no permita vencer las pérdidas. En invierno se asume una diferencia térmica entre interior y
exterior, pero en verano se consideran temperaturas más parecidas, por lo que el flujo tenderá a ser
menor o nulo (Hartman, 1997).

Tabla 4.1: Dirección de la ventilación natural según la estación meteorológica.


(Hartman, 1997)
Esquema (a) (b) (c)
Necesita inducción Si No No
Dirección de invierno Cualquiera Derecha a izquierda Derecha a izquierda
Dirección de verano Ninguno Izquierda a derecha Izquierda a derecha

Figura 4.1: Esquema simple de tres minas. (Hartman, 1997)

Para cuantificar la ventilación natural, se recurre a realizar aforos en los portales principales de la
mina en lo posible con los ventiladores principales apagados (E. Toro, 2018).

Determinación de la Presión de Ventilación Natural

Según (Hartman, 1997), la precisión en el cálculo de la ventilación natural depende en gran medida
de la determinación correcta de las temperaturas (bulbo seco y húmedo) y las densidades. En vista
del cambio continuo en la presión de la ventilación natural (PVN) en una mina, se recomienda seguir
el siguiente método para cálculos de rutina.

La diferencia de las densidades entre dos columnas de aire puede ser obtenidas de manera
aproximada y utilizada para encontrar la presión de ventilación natural (PVN), a través de la ecuación
4.1.

84
𝑷𝑽𝑵 = (𝒘𝟐 − 𝒘𝟏 )𝒈𝑳 (𝑷𝒂) (4.1)

Donde:
PVN : Presión de ventilación natural (Pa)
w1 : Densidad en cota superior (kg/m3)
w2 : Densidad en cota inferior (kg/m3)
g : Aceleración de gravedad, correspondiente a 9,81 (m/s2)
L : Longitud de la columna de aire (m)

Dado que los cambios de temperatura y densidad son más altos en chimeneas y trabajos inclinados,
para obtener mejores resultados se recomienda medir estos parámetros a intervalos determinados
a lo largo de la columna.

En la figura 4.2, se aprecia la curva característica de la presión de ventilación natural (PVN), la cual
está en función de la diferencia de temperatura y las densidades de las columnas consideradas, y
no se ve afectada por el caudal del circuito. Por lo tanto, la curva característica de la ventilación
natural es una línea recta paralela al eje del caudal.

Figura 4.2: Curva de operación de la ventilación natural. (modificado de Hartman, 1997)

Determinación del Caudal de Ventilación Natural

Tal y como se expuso anteriormente, en una mina que opera con ventilación mecánica, la ventilación
natural puede afectar el funcionamiento del dispositivo mecánico, ya sea a favor como en contra. En
base a la premisa anterior, en la sección Anexo A4.1, se presenta un caso de estudio que describe
tal comportamiento.

85
Por otro lado, en una mina que opera sólo con ventilación natural, el caudal de aire puede calcularse
a partir de la resistencia de la mina (ecuación 4.6 y 4.7) y la Presión de Ventilación Natural (Ecuación
4.1).

(4.2)

Donde:
QVN : Caudal de ventilación natural (m3/s)
PVN : Presión de ventilación natural (Pa)
A : Área transversal de la labor (m)
K : Factor de fricción empírico (kg/m3)
L : Longitud de la labor (m)
Le : Longitud equivalente (m)
Per : Perímetro (m)

4.1.4 Planos de Ventilación

En base al plano topográfico de la mina, los planes de ventilación son necesarios para el control
eficiente de la ventilación en las minas. La ley también exige que los planes de ventilación estén
actualizados, presentando la distribución de aire que se entrega en cada ramal. Según Misra (1986),
los planes de ventilación se preparan en base a los últimos aforos de ventilación y son esenciales
para:

a. Proporcionar una visión completa del sistema de distribución de aire de la mina con la dirección
y la cantidad de flujo en varias ramas y circuitos.
b. Indicar la posición de los tramos de alta resistencia de las ramas y circuitos.
c. Señalar fugas o recirculación de aire.
d. Determinar la eficiencia de los diversos dispositivos de control de ventilación.
e. Presentar posibles formas de reorganización del sistema para una mejora de la distribución del
aire.
f. Indicar posibles medidas de control de ventilación en caso de emergencia.
g. Entregar el efecto de la introducción de nuevas vías aéreas, instalación de ventiladores, u otras
modificaciones, lo que es útil para reorganizar el sistema de ventilación.

Normalmente, los planes de ventilación deben indicar claramente la dirección de la corriente de aire,
las estaciones de medición de presión-caudal, cruces de aire, puertas, tapones y otros dispositivos
de control de aire, puertas contraincendios y equipos de extinción de incendios, polvorines,

86
estaciones de bombeo, galerías de carguío y transporte, entre otros aspectos. Si bien debe
mantenerse un plan elaborado por ingeniería, se debe llevar un plano resumido y actualizado de la
mina (Misra, 1986).

De igual manera, es necesario considerar la ubicación de los elementos de control de flujo con que
cuenta la mina y las condiciones en la que estos se encuentran.

4.1.5 Aforo de los Ventiladores en Operación

Es necesario contar con las curvas características y conocer el punto de operación de todos los
ventiladores principales instalados en la mina los cuales, solos o en combinación, son los medios
principales para producir y controlar el flujo de aire que pasa a través del sistema completo. Los
ventiladores principales se ubican generalmente en la superficie, ya sea inyectando o extrayendo
aire del sistema, o de forma interna, conectados a chimeneas de admisión o ingresos principales,
forzando aire dentro del sistema.

La información de los ventiladores instalados en la mina considera parámetros importantes de


conocer, tales como la curva y el punto de operación (presión-caudal), marca, modelo, tipo (axial o
centrífugo), potencia, consumo eléctrico y ángulo de aspas. En las figuras 4.3, 4.4 y 4.5,
respectivamente, se presentan las configuraciones booster, inyección y extracción.

a. Booster: Instalado en un paso principal subterráneo para ayudar al ventilador principal a ventilar
un circuito de alta resistencia. Últimamente ha aumentado el número de ventiladores
reforzadores en uso, debido a una mayor concentración de los trabajos de minería y una
profundización de éstas, lo que ha originado mayor demanda de presión de ventilación (ver
sección 2.2.3.2).
b. Inyección y extracción: Instalado normalmente en las cercanías de la superficie, se utilizan para
ventilar toda la mina a través del circuito que sirve. Dependiendo de las dimensiones y diseño
de la mina sus caudales puede ir desde unos pocos hasta varios cientos de m 3/s (ver sección
2.2.3.1).

Por otro lado, utilizando tubos de Pitot, se pueden identificar tres tipos de presiones a las que se
encuentra operando el ventilador:

a. Presión total del ventilador (FTP), siendo 𝑝𝑡1 y 𝑝𝑡2 la presión total medida en la estación 1 y en la
estación 2, respectivamente.

𝐹𝑇𝑃 = 𝑝𝑡2 − 𝑝𝑡1 (4.3)

87
b. Presión de velocidad media a la salida del ventilador (FVP), siendo 𝑝𝑣2 la presión de velocidad
medida en la estación 2 y 𝑝𝑠1 la presión estática medida en la estación 1.

𝐹𝑉𝑃 = 𝑝𝑣2 = 𝑝𝑡2 − 𝑝𝑠2 (4.4)

c. Presión estática del ventilador (FSP):

𝐹𝑆𝑃 = 𝐹𝑇𝑃 − 𝐹𝑉𝑃 = 𝑝𝑡2 − 𝑝𝑡1 − (𝑝𝑡2 − 𝑝𝑠2 ) = 𝑝𝑠2 − 𝑝𝑡1 (4.5)

Booster

En el primer caso, la presión estática del ventilador (FSP) puede ser medida directamente entre una
configuración total del tubo de Pitot en la entrada (estación 1) y una estática en la salida (estación
2).

Figura 4.3: Ventilador con ductos de entrada y salida. (McPherson, 2009)

Inyección

En la figura 4.4 se muestra la situación de un ventilador de inyección atrayendo el aire de la atmósfera


hacia dentro del sistema. Ahora bien, se puede situar la estación 1 en:

(i) Inmediatamente detrás del ventilador: las pérdidas de fricción y de choque producidas a medida
que el aire entra y pasa a través del cono deben evaluarse por separado.

(ii) A la entrada del cono de admisión: el ventilador y cono de admisión son considerados como una
unidad, y solo la pérdida de choque en la entrada requiere tratamiento adicional.

88
(iii) Asumiendo una atmósfera externa quieta: el ventilador, el cono de ingreso y las pérdidas por
choque en la entrada son tomados en cuenta como una unidad. Esta opción se prefiere para
propósitos de planificación de ventilación.

Figura 4.4: Ventilador y unidad de entrada en un sistema de inyección. (McPherson, 2009)

Extractor

En el tercer caso, se siguen los mismos argumentos que el ventilador de inyección. Si se toma la
estación de salida en la atmósfera externa quieta, entonces la presión de velocidad del ventilador es
cero y sus presiones total y estática serán iguales. En esta configuración, la presión total (o estática)
toman en cuenta los efectos netos del ventilador, las pérdidas por fricción en el cono de egreso y la
pérdida de energía cinética en la salida.

Figura 4.5: Ventilador y unidad de salida en un sistema de extracción. (McPherson, 2009)

En la práctica, las turbulencias provocan fluctuaciones excesivas en el manómetro al medir la presión


total, por lo que se recomienda medir la presión estática y añadir, algebraicamente, la presión de

89
dinámica, con el fin de obtener la presión total. La velocidad media se puede obtener a partir de la
división del caudal y área de sección transversal. Cabe destacar que se debe tener cuidado con
respecto al signo, por ejemplo, en el caso de un ventilador de extracción, la presión estática y
dinámica en la entrada del ventilador tienen signos opuestos (McPherson, 2009).

Además, “todo ventilador principal debe estar provisto de un sistema de alarma que alerte de una
detención imprevista” (Art. 149, D.S. N°132).

Conexión de Tubo de Pitot y Micromanómetro

Mediante el uso de tubos de pitot y micromanómetros se puede medir presión estática, dinámica y
total. Para esto solo basta un cambio en el modo de conexión de las mangueras. Es de vital
importancia la correcta claridad y ejecución de este paso, pues un mal conexionado provoca errores
directos sobre las lecturas pudiendo arrojar datos sin sentido y malinterpretando el fenómeno físico.

A. Conexión para medir la presión dinámica

Una manguera debe ir conectada desde la boquilla superior del pitot hacia la boquilla positiva
(+) del micromanómetro, y otra manguera debe ir conectada desde la boquilla frontal del pitot
hacia la boquilla negativa (-) del micromanómetro. (ver figuras 4.6 y 4.7).

Figura 4.6: Conexión de mangueras para medir presión dinámica de ventiladores.


(Llanca, 2019)

90
Figura 4.7: Conexión de mangueras para medir presión dinámica de ventiladores.
(Llanca, 2019)

B. Conexión para medir la presión estática

La manguera debe ir conectada desde la boquilla frontal del pitot hacia la boquilla positiva (+)
del micromanómetro (ver figura 4.8).

Figura 4.8: Conexión de mangueras para medir presión estática de ventiladores. (Llanca,
2019)

C. Conexión para medir la presión total

La manguera debe ir conectada desde la boquilla superior del pitot hacia la boquilla positiva (+)
del micromanómetro. (ver figura 4.9).

91
Figura 4.9: Conexión de mangueras para medir presión total de ventiladores. (Llanca,
2019)

AFOROS DE VENTILACIÓN

La medición directa y el cálculo de algunas propiedades del aire son medios para obtener datos
confiables. Al conocer estas propiedades en varios puntos de la mina, se puede resolver cualquier
problema de control de cantidad utilizando métodos analíticos y/o numéricos de dinámica de fluidos
(Hartman, 1997).

4.2.1 Tipos de Aforos

Es posible categorizar los tipos de aforos, junto con las mediciones que los constituyen, de la
siguiente manera:

Tabla 4.2: Tipos de aforo y parámetros a medir.


Tipo de aforo
Parámetro a medir Básico Intermedio Avanzado
Velocidad del aire y sección transversal de la galería (caudal) × × ×
Bulbo seco × × ×
Temperatura del aire
Bulbo húmedo × ×
Temperatura de la roca ×
Presión barométrica y diferencial de presión × ×
Gases contaminantes y material particulado ×

En base a lo dictado en el Art. 139 (D.S. N°132), es necesario realizar aforos trimestrales en las
entradas y salidas principales de la mina, y llevar un control general semestralmente, teniendo en
consideración que las pérdidas no deben superar el 15%.

92
Los resultados obtenidos a partir de la medición rutinaria del caudal deben respetar los
requerimientos legales para asegurar que todos los lugares de trabajo en la mina donde circule
personal reciban la cantidad de aire necesario, además de mantener actualizados los planes de
ventilación y verificar que se mantengan las direcciones y cantidades de aire en todo el sistema.

Se recomienda medir los gases contaminantes y material particulado para conocer en cual tramo de
galería existe recirculación de flujo. Para ello se utiliza un medidor de gases, portátil y fácil de usar,
que mide concentraciones de O2, NO2, CO, entre otros, equipados con alarmas al detectar un
aumento o disminución de los gases con respecto a los límites permisibles (D. Fuentes, 2015).

Cabe destacar que las secciones críticas, por ejemplo, las entradas y salidas, con problemas de
ventilación inusuales pueden requerir un sistema de monitoreo continuo de la calidad y la cantidad
de aire para garantizar un ambiente seguro en la mina (Hartman, 1997). En general, la realización
correcta de los aforos da una imagen clara del sistema de ventilación y ayudan a mejorar su eficiencia
(Misra, 1986).

En términos generales, para llevar a cabo un aforo es necesario poseer los instrumentos adecuados,
previamente calibrados, y seguir el paso a paso de los procedimientos, con el fin de obtener valores
reales de caudal y diferencias de presión, permitiendo obtener la resistencia de cada tramo de galería
de la mina y representar el sistema de ventilación empírico. En la sección 2.5 se presentan los
diferentes instrumentos y en la sección Anexos B se encuentran las metodologías de medición, en
base a los parámetros señalados en la tabla 4.2. Además, se trata la organización de los
levantamientos.

4.2.2 Determinación de Resistencias

Esencialmente, se emplean los siguientes métodos para indicar los valores de resistencias en la
elaboración de un esquema básico del sistema o en la actualización de uno de ellos:

a. Para las galerías levantadas, los valores medidos de caída de presión por fricción, caudal y
sección transversal de la galería, pueden ser la entrada al archivo de red básica. Luego, es
posible determinar la resistencia de los ramales, utilizando la Ley Cuadrática, según lo estipulado
por McPherson (2009), con la siguiente expresión:

(4.6)

Donde:

93
R : Resistencia (Ns2/m8)
p : Caída de presión (Pa)
Q : Caudal de aire (m 3/s)

b. En el caso de galerías donde no estuvieron disponibles los datos de diferenciales de presión


por fricción, es posible calcular la resistencia de los ramales usando la ecuación de Atkinson,
según McPherson (2009):

(4.7)

Donde:
k : Factor de fricción (kg/m3)
L : Longitud del conducto de aire (m)
Leq : Longitud equivalente de pérdida por choque (m)
per : Perímetro del flujo (m)
A : Área de la sección transversal (m2)

Las mediciones de caudal de aire y diferencial de presión realizadas con los métodos descritos en
la sección 4.2 pueden llegar a tener un error aproximado del 5%. Si, a causa de valores bajos, alguno
de estos parámetros no se puede medir con las exactitudes requeridas, la resistencia de las vías
deberá calcularse a partir de la ecuación 4.7 (Atkinson). Los valores típicos de resistencia por metro
de longitud se pueden establecer a partir de las mediciones realizadas en, por ejemplo, las galerías
de admisión, retorno y transporte.

SIMULACIÓN COMPUTACIONAL DE LA VENTILACIÓN

Una vez reunida la información obtenida en las rutas de levantamiento, se procede a construir una
red esquemática de la ventilación, ilustrado en la figura 4.10. Posteriormente, se pueden añadir las
galerías secundarias como resistencias equivalentes para representar los ramales que no fueron
medidos en los levantamientos, para obtener un modelo en tres dimensiones que representan y
modelan dicho sistema (McPherson, 2009). De acuerdo con la configuración actual de la mina y a
los resultados de las mediciones, se puede ajustar el modelo para poder caracterizarla y finalizar su
diagnóstico.

4.3.1 Beneficios

Realizar una simulación computacional de la ventilación es útil para modelar el sistema con
resultados confiables, dependiendo de las actualizaciones a medida que se profundiza, el sistema
de ventilación implementado, para así mejorar la seguridad y eficiencia. Además, permite optimizar

94
las ubicaciones de los ventiladores, chimeneas, galerías, elementos de control de flujo, entre otros,
y a controlar de manera segura el flujo de aire, presión y clima. Por otro lado, es posible proyectar el
funcionamiento de los ventiladores bajo diferentes escenarios dentro del sistema.

4.3.2 Procedimiento General para el Desarrollo de Modelo a Simular

En la figura 4.10, se muestra un enfoque generalizado para la planificación de la ventilación de la


mina. Se recomienda seguir el paso a paso con retroalimentación constante entre las etapas.

Figura 4.10: Análisis de sistemas de planificación de ventilación subterránea, (McPherson,


2009)

El procedimiento a seguir es el siguiente:

1. Importar el plano topográfico de la mina para crear un modelo de simulación. Para minas
operativas es necesario utilizar una combinación de datos del levantamiento realizado y datos
de diseño.

2. Configurar las salidas a superficie y los parámetros que definen la ventilación natural.

3. Ubicar y agregar los ventiladores principales, importando su curva de operación.

95
4. En base al cálculo de la resistencia, explicado en la sección 4.2, es posible conocer el factor de
fricción (k) al despejarlo de la ecuación 4.7. Este parámetro una entrada para caracterizar de
mejor manera el sistema, al introducirlo junto con las características geométricas de los tramos
de galería.
a. Se sugieren los siguientes rangos de resistencia de elementos de control de flujo, para
propósitos de planificación y para áreas transversales de hasta 25 m 2:

- Puertas individuales: 10 a 50 Ns2/m8 (valor típico de 25 Ns2/m8)


- Tabiques: 50 a 2000 Ns2/m8 (valor típico de 500 Ns2/m8)
- Sellos: 1000 a 5000 Ns2/m8

b. Las resistencias de las galerías secundarias son las más difíciles de evaluar en un
esquema de ventilación. Los caudales presentes en ellas pueden medirse o estimarse a
través de los resultados de los levantamientos, para luego ser ingresados y configurados
como “cantidad fija”. Este método es válido mientras el número de ramales de cantidad fija
sea pequeño para valores únicos de resistencia a ser calculados. Finalmente, estos deben
ser eliminados y reemplazados con valores establecidos con las resistencias simuladas
antes de continuar con la planificación.

5. Por otra parte, se debe añadir cada elemento de control de flujo (ver sección 2.4) y considerar
las pérdidas de presión (ver sección 2.1), tanto por fricción como de choque, que presenta cada
una de las secciones del sistema, para así lograr un modelo ajustado a la realidad.

6. Posteriormente, se debe asegurar que los flujos previstos alcancen las zonas de producción y
otras áreas que requieren ventilación. Para hacer esto, deben establecerse los flujos de aire
requeridos, los límites de velocidad del aire, el flujo de aire en bypass, los requisitos para
eliminar la recirculación y otros requisitos tales como el establecimiento de límites para la
concentración de contaminantes.

7. Después de que se hayan establecido las velocidades de aire, las cantidades y otros criterios
requeridos, los resultados de la simulación de ventilación deben verificarse cuidadosamente en
relación con estos criterios. Si no se cumplen, se deben hacer modificaciones a la red y volver
a ejecutar la simulación hasta que estos se cumplan.

96
CALIBRACIÓN: COMPARACIÓN ENTRE EL LEVANTAMIENTO Y LA SIMULACIÓN

Con el fin de asegurar que el modelo sea una representación fidedigna de las condiciones de la mina
al momento del levantamiento, y antes de que sea utilizada para poner en marcha ejercicios de
planificación, es importante que se someta a una verificación que compara los caudales simulados
con los levantados.

En la práctica, a pesar de las pruebas de consistencia de las mediciones de caudales y caídas de


presión realizadas durante un levantamiento, habrá, inevitablemente, errores residuales procedentes
de las fuentes de observación e instrumentos (McPherson, 2009).

El error de correlación del modelo de ventilación se muestra en la siguiente ecuación:

∑ |𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑖𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜|


𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑥 100 % (4.8)
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜

Se recomienda un error de correlación menor al 10% para asegurar que el modelo es lo


suficientemente preciso y sirva como base de la planificación futura de la ventilación de la mina. No
confundir con errores de aforamiento de ventilación, es decir, la cantidad de aire que entra y que sale
de la mina.

Por otro lado, se debe evaluar si los requerimientos de aire de cada caso de estudio cumplen con un
caudal mínimo de 3 m 3/min por persona y el promedio de velocidad del aire fluctúa entre 15 y 150
m/min. Caso contrario, se deben aplicar medidas correctivas para (Art. 138 y 144, D.S. N°132).

Algunos aspectos que se deben considerar al momento de analizar la variación del caudal son:

- Presencia y control de la ventilación natural, teniendo en consideración las diferencias de presión


que dificultan su medición.
- Diferencia de temperatura entre los portales y el interior de la mina.
- El horario en que se realizan los aforos diarios. Se recomienda establecer una hora fija debido a
que se alteran las mediciones en conjunto con la ventilación natural.
- Filtración de aire en caserones o portones, tapados, etc.
- Medir en sectores despejados, dado que el tráfico de equipos altera los resultados.

CONTROL DE FLUJO

Una vez ajustado el modelo a la realidad, se plantean y describen medidas de control de flujo, con
la finalidad de mejorar el sistema de ventilación del modelo simulado y poder planificar un plan de

97
desarrollo, preparación y producción a futuro. Además, se recomienda realizar un ejercicio
económico sobre las medidas implementadas al sistema, como la inversión en ventiladores,
reguladores, puertas, etc. en conjunto con los costos de operación y mantención.

Tal y como se definen en la sección 2.4, los elementos de control de flujo dotan al sistema de
ventilación de una regulación y control de pérdidas por fugas, para así aprovechar al máximo el aire
que es inyectado y extraído de la mina. Muros, cortinas, puertas y reguladores son los elementos de
control más usados en un sistema de ventilación. Del tipo, el número y la calidad de construcción de
éstos, dependen muchos factores, incluyendo la presión del aire y la consistencia de la roca en el
lugar de la instalación.

Otro aspecto importante es el uso inadecuado de los elementos de control de flujo. Por ejemplo, las
puertas no se vuelven a cerrar luego del paso de equipos y personal, provocando la pérdida de
caudal y la ganancia/pérdida de la caída de presión, traduciéndose en variaciones del sistema de
ventilación planificado y dejando zonas en donde no se cumplen los requerimientos mínimos
exigidos.

En la figura 4.11 (a), se visualiza el comportamiento del flujo cuando no hay control de flujo,
transportándose el aire por zonas de baja demanda de aire. Por otro lado, en la figura 4.11 (b),
gracias al uso de elementos de control de flujo, es posible redirigir el flujo de aire hacia la frente de
trabajo, cumpliendo con los requerimientos de caudal correspondientes. Junto con lo anterior, la falta
de mantenimiento y hermeticidad inadecuada de los elementos de control de flujo pueden generar
fugas innecesarias, recirculaciones de aire viciado y posibles cortos circuitos (ver figura 4.12).

Figura 4.11: (a) Sistema sin control de flujo, (b) Sistema con control de flujo.

98
Figura 4.12: (a) Mala hermeticidad del ventilador, (b) Mal estado de un tapado de lona pvc.
(Toro, 2018)

En la figura 4.13, se ejemplifica la situación descrita anteriormente, en donde el aire en los niveles
superiores se filtra hacia la salida, impidiendo que llegue caudal de aire limpio hacia los niveles
inferiores.

Figura 4.13: Representación gráfica de una mala regulación y control de pérdidas por fuga.

De forma adicional, se debe elaborar una cartilla de chequeo de elementos de control de flujo
considerando la fecha, estado, novedades, acciones de reparación, reemplazo, etc. junto con la
calibración diaria de los sensores.

99
Una vía de fuga o cortocircuito de aire es simplemente una vía paralela de inmediato retorno del aire
hacia el ventilador, en inyección o extracción de aire, sin que este caudal haya efectuado su función
de limpieza ambiental. De esta premisa deriva la importancia de supervisar permanentemente la
eliminación de estas pérdidas de aire, en tres aspectos:

a. Aspectos físicos del problema: Consiste en mejorar la calidad de la construcción de los tapados,
puertas metálicas, de maderas y reguladores, velando por su buen mantenimiento.
b. Aspectos conductuales de educación y vigilancia: Trata sobre la utilización de los elementos de
control de flujo por parte del personal de la mina. De nada servirá la calidad y el mantenimiento
de las puertas de ventilación, si por ignorancia o indolencia el personal las deja abiertas.
c. Aspecto administrativo: Dar la prioridad que se merece a las obras de ventilación del área,
supervisar su calidad y oportunidad de ejecución.

MANTENIMIENTO DE VENTILADORES PRINCIPALES

Si no se cuenta con un plan de mantenimiento de los ventiladores principales, puede generarse un


estado crítico cuando se detiene un ventilador por fallas, dejando sin ventilación a la mina, por lo
tanto, deteniendo la producción. Por otro lado, dado el costo de los ventiladores principales y su
gasto energético, es importante mantenerlos en condiciones óptimas, para garantizar el
cumplimiento de su vida útil y asegurar la continuidad de la ventilación dentro de la mina. Además,
influyen de manera directa en el costo de energía consumida, por lo que un buen mantenimiento
reduce proporcionalmente dicho costo (Carrasco Polanco, 2018). Se recomienda realizar una
mantenimiento semanal y mensual a los ventiladores principales, entregando un informe con detalles
de los trabajos realizados en cada mantenimiento.

La operación segura y el mantenimiento, incluyen la selección y uso de los accesorios apropiados


de seguridad para la instalación específica. Esto es responsabilidad del operador del sistema y
requiere la consideración de la ubicación del equipo y accesibilidad, así como de los componentes
adyacentes. Todos los accesorios de seguridad deben estar instalados apropiadamente antes del
arranque.

4.6.1 Procedimiento de Puesta en Marcha

De forma previa, se debe inspeccionar la instalación antes de arrancar el ventilador, como también
verificar por objetos perdidos o escombros que puedan ser arrastrados hacia el ventilador o
desalojados por la descarga del ventilador y girar la rueda manualmente para verificar que no se
trabe.

100
a. Verificar el apriete de las tuercas que fijan el ventilador a la estructura o cimiento.
b. Chequear que el voltaje suministrado es el correcto de acuerdo a lo indicado en la placa del
ventilador (ver figura 4.14 (a)).
c. Asegurar la correcta conexión de las fases entre el tablero eléctrico y caja de bornes (ver figura
4.14 (b)).
d. Efectuar un arranque de prueba, encendiendo el ventilador el tiempo necesario para que el rotor
comience a girar. Comprobar que el rotor gire en la dirección correcta viendo la dirección de la
flecha indicada en la carcasa (ver figura 4.14 (c)).
e. Poner nuevamente en operación el ventilador, verificando el amperaje del motor, tomando
atención a ruidos anormales. Además, comprobar las vibraciones de acuerdo a Tabla A4.9 y
A4.10.
f. Después de una semana de operación, repetir el punto anterior.

Figura 4.14: (a) Placa de un ventilador, (b) caja de bornes, (c) Placa de dirección de flujo.

4.6.2 Plan de Mantenimiento Predictivo

Se recomienda la aplicación de un Plan de Mantenimiento Predictivo basado en el análisis de


vibraciones. Estos programas periódicos son la vía más efectiva para determinar las condiciones en
las que está trabajando un ventilador, sin la necesidad de detener la unidad. Este simple
mantenimiento predictivo evitará averías mayores o accidentes debido a siniestros en la máquina.

101
En Chile, las normas utilizadas más actualizadas sobre vibraciones son la ISO 2372 (1974) e ISO
10816-3 (1900). Para aplicar estas normas es necesario clasificar el equipo (clase 1, 2, 3 y 4) de
acuerdo a su potencia (kW), según norma ISO 2372, o según la altura de eje o tipo de soporte, según
ISO 10816-3. Dichas normas se detallan en la Sección Anexos (Tabla A4.9 y A4.10).

Tabla 4.3: Velocidades de vibración estándar. (ISO 2372, 1974)


Marcha suave Alarma Apagado
2-3 mm/s 6 mm/s 10 mm/s

Los beneficios de establecer un Plan de Mantenimiento Predictivo son:

● Mejorar la confiabilidad de la maquinaria con “fallas no planificadas” reducidas.


● Reducir los costos de mantenimiento, sabiendo el problema exacto que debe arreglarse.
● Aumentar la capacidad de producción de maquinaria optimizada.
● Reducir el consumo de energía, menos vibración generalmente significa menos fricción.
● Prolongar la vida útil de los rodamientos: reducir las fallas de vibración y lubricación.
● Mejora la calidad del producto, donde menos vibración mejora el acabado.

Las condiciones posibles de identificar con el análisis de vibración son:

● Desalineación en el eje.
● Desbalanceo del rotor.
● Aspas desgastadas o rotas.
● Pernos flojos o sueltos.
● Condiciones de resonancia con la estructura.
● Rodamientos en mal estado.

A continuación, se describe una metodología del Plan de Mantenimiento Predictivo:

a. Asegurar que el rango de frecuencias, medido con un acelerómetro (ver figura 4.15 (a)), se
encuentre de 10 a 1000 Hz.
b. Identificar cuál norma se aplica para el equipo de estudio, en base a su potencia, altura o tipo de
soporte.
c. Medir los valores de velocidad R.M.S, utilizando un vibrómetro perpendicular a la superficie, para
los puntos del equipo, el máximo valor de estos últimos indica la magnitud de las vibraciones. En
la figura 4.15 (c), se visualizan las tres direcciones en que se puede realizar la medición.
● Axial: La vibración axial excesiva es un fuerte indicador de desalineación.

102
● Horizontal: Por lo general, los ejes desequilibrados tienden a causar un exceso radial
(horizontal y vertical) vibraciones, dependiendo del diseño de soporte de la máquina.
● Vertical: La vibración vertical excesiva puede indicar aflojamiento mecánico, así como
desequilibrio.
d. Comparar con la tabla de severidad vibratoria de la norma correspondiente, determinando a qué
rango de severidad pertenece cada valor.

Figura 4.15: (a) Vibrómetro, (b) Medición en curso, (c) Direcciones de medición de
vibraciones. ((a) Elaboración propia, 2019, (b) y (c) HCA Minería, 2018)

4.6.3 Plan de Mantenimiento para Diagnóstico

A continuación, se presenta un plan de mantenimiento estándar, el cual describe las actividades


requeridas para el diagnóstico del estado del equipo.

a. Analizar las vibraciones generadas por el motor del ventilador (ver sección 4.6.2).
b. Inspeccionar el montaje del motor eléctrico y fijaciones mecánicas: Se realiza un soplado del
motor y su estructura, para que pueda disipar mayor temperatura.
c. Revisar la condición estructural de la carcasa y pernería.
d. Si es requerido, chequear las puertas del damper y la malla de protección.
e. Chequear el estado de las aspas: Se revisan todas las aspas, las cuales no deben presentar
daños o fisuras. Además, se debe chequear el ángulo de calado de las aspas, el cual no debe
variar, y la separación (gap) entre cada aspa y la carcasa. Finalmente, se debe verificar el torque
de los pernos de anclaje de las aspas a la base.
f. Revisión del sistema de lubricación y lubricación del motor: Se realiza soplado y limpieza en los
descansos, junto con la revisión del torque de las tapas. Finalmente, se debe verificar el
engrasado de los estuches lubricantes.
g. Revisión operación freno y regulación si esto es requerido.
h. Revisión alineamiento y ejecución de esta actividad en caso de ser requerida.

103
i. Servicio de balanceo dinámico en terreno en caso de ser requerido.
j. Medición de caudal y presión del ventilador.

Si los equipos no cuentan con sensores de vibración y monitoreo en línea, a lo menos se deben
revisar una vez cada semana. Se recomienda realizar mantenimiento mensual de la parte mecánica,
o al menos cada tres meses, y revisión de la parte eléctrica cada dos meses.

Finalmente, se prepara un informe con los resultados de las mantenciones, indicando los parámetros
relevantes de funcionamiento, estado del equipo y sus componentes. También deberá contener toda
aquella información sobre las acciones correctivas que permita controlar y extender su vida útil.

IMPLEMENTACIÓN Y SUS COSTOS

La evaluación económica es el componente más relevante y generalmente la más trascendente


dentro de la elaboración de un proyecto de ventilación, ya que a través de sus resultados se hace
posible realizar un análisis de la factibilidad del proyecto. Relaciona la inversión, costos de operación
y el ahorro energético, siendo fundamental para la toma de decisiones y la posterior evaluación de
implementación a futuro. En la sección de Anexos, se presenta un ejemplo de implementación de
elementos de control de flujo, las mejoras obtenidas y los costos de implementación.

Un ventilador, que involucra un motor eléctrico, transmisión, e impulsor, convierte energía eléctrica
en potencia de aire. Este último se refleja como energía cinética del aire y un aumento en la presión
total a través del ventilador. La potencia del aire, o hidráulica, suministrada por un ventilador se
cuantifica a través de la ecuación 4.9.

𝑃ℎ𝑖𝑑 = 𝑝𝑡 ∗ 𝑄 (𝑊) (4.9)

Donde:
Phid : Potencia del aire (W)
Pt : Aumento en la presión total (Pa)
Q : Caudal (m3/s)

Sin embargo, la potencia eléctrica tomada por el motor del ventilador será mayor que esto a medida
que ocurran inevitablemente pérdidas en el motor, la transmisión y el impulsor. Si la eficiencia
fraccional global de la unidad es ŋ, entonces la potencia eléctrica de entrada al motor se calcula con
la ecuación 4.10.

𝑃𝑡 ∗𝑄
𝑃𝑒𝑙é𝑐𝑡 = (𝑊) (4.10)
𝜂

104
Las cargas eléctricas normalmente se expresan en costo por kilowatt-hora. Por lo tanto, el costo de
operar un ventilador 24 horas al día durante los 365 días del año se detalla en la ecuación 4.11.

𝑃𝑡 ∗𝑄 $
𝑆𝑜 = 𝑒 ∗ 24 ∗ 365 ( ) (4.11)
1000 𝜂 𝑎ñ𝑜

Donde:
So : Costo de operación de ventilador
e : Costo de la energía ($/kWh)

La ecuación anterior se aplica también para el costo anual de ventilar una galería individual. En este
caso, pt simplemente se convierte en la caída de presión por fricción a través de la galería, p , al
caudal correspondiente, Q y ŋ la eficiencia global del ventilador principalmente responsable de
ventilar la galería. En el caso de varios ventiladores, se puede emplear un promedio ponderado de
la eficiencia.

LISTA DE CHEQUEO

A continuación, se presenta una lista de chequeo de los aspectos tratados a lo largo del capítulo.

➢ Definir los parámetros del sistema de ventilación de la mina.


➢ Actualizar los planos del modelo topográfico de la mina con los levantamientos realizados.
➢ Estudiar la ventilación natural, considerando parámetros como las principales fuentes de calor y
registro meteorológico, para conocer su dirección y su comportamiento con respecto a la
ventilación mecánica.
➢ Levantar información sobre los ventiladores (principales, secundarios y auxiliares) en operación,
considerando la curva característica del equipo, punto de operación, ubicación y hermeticidad.
➢ Realizar aforo de velocidad, temperatura y presión, siguiendo las metodologías recomendadas y
respetando un máximo de 15% en pérdidas entre la entrada y la salida.
➢ Verificar que se mantengan las direcciones y el caudal requerido en todo el sistema, respetando
lo dictado por ley.
➢ Obtener resistencias, tanto de las galerías principales como de los ramales secundarios, con el fin
de conocer la curva de resistencia de la mina y el factor k utilizado como input en la simulación
computacional.
➢ Elaborar y caracterizar el modelo computacional, importando el modelo topográfico de la mina y
configurando los diferentes parámetros del sistema, tanto de ventilación natural como mecánica,
e incluir todos los ventiladores y elementos de control de flujo operativos.

105
➢ Comparar el modelo aforado con el simulado para hacer una calibración. Se recomienda un error
de hasta un 10%.
➢ Chequear las diferencias si el error es mayor al 10%, hasta lograr una calibración adecuada
(detectar recirculaciones, inversión de flujos y variación diaria/estacional de la ventilación natural).
➢ Desarrollar y analizar el funcionamiento de los ventiladores bajo diferentes escenarios de
operación, considerando casos como la presencia de equipos y agregando o quitando elementos
de control de flujo.
➢ Plantear y describir medidas de control de flujo a implementar. Además, realizar un ejercicio
económico sobre lo implementado.
➢ Realizar evaluación económica del sistema de ventilación, relacionando la inversión, los costos de
operación y el ahorro energético. Recuerde que cualquier mejora que desee realizar será bien
recibida con una evaluación económica que la justifique.

EJERCICIO SUGERIDO

Se evalúa la propuesta de instalar variadores de frecuencia (VDF) en ventiladores principales, con


la finalidad de reducir el consumo de energía, ahorrar en mantenimiento de los ventiladores y mejorar
su eficiencia.

A) Inversión

En la tabla 4.4 se presenta la inversión. Además, se evalúa la implementación del variador de


frecuencia. Por otro lado, en la tabla 4.5, se resume la inversión total del equipamiento de ventilación,
agregando un 10% para contingencias.

Tabla 4.4: Costo equipamiento de ventilación sin VDF y con VDF. (Carrasco, 2018)

106
Tabla 4.5: Resumen de costos de inversión sin VDF y con VDF. (Carrasco, 2018)

B) Costos de operación

Considera el consumo eléctrico necesario para la operación de los ventiladores principales y


auxiliares, siendo de un 15% del costo de energía. Adicionalmente, se incluye el costo de
mantenimiento del sistema de ventilación.

La implementación de VDF permite disminuir el caudal entregado a partir del ajuste de la velocidad
de giro del motor (RPM) del equipo permitiendo reducir el consumo energético. Cabe destacar que
el análisis de los VDF se iniciará el 2019 con la instalación de los nuevos ventiladores principales,
considerando un costo de energía de 0,11 US$/kWh, 24 horas al día y 365 días al año de operación.

Tabla 4.6: Resultados simulación ventilación principal sin VDF y con VDF. (Carrasco, 2018)

Los ventiladores auxiliares operan cuando existe actividad en la frente y se pueden encender solo
cuando sea necesario, es por esto que, como base para la estimación de los costos de operación

107
del sistema de ventilación auxiliar se considerando los parámetros anteriores, junto con una
utilización del 75% y un 90% de potencia en operación.

Tabla 4.7: Costos de operación ventilación auxiliar. (Carrasco, 2018)

Posteriormente, el costo de operación total considera el consumo energético de los ventiladores


principales, auxiliares y el mantenimiento de estos equipos.

Tabla 4.8: Costo total de operación sin VDF y con VDF. (Carrasco, 2018)

El Valor Actual de Costos (VAC), presentado en la tabla 4.9, permite comparar ambas alternativas
descritas, para evaluar la factibilidad, en términos económicos, de la implementación de VDF. Para
esta evaluación se considera una tasa de interés del 6%, un costo de energía de 0,11 US$/kWh y
un periodo en análisis de 4 años.

Tabla 4.9: VAC sin VDF y con VDF. (Carrasco, 2018)

108
Finalmente, el ahorro que se obtiene es de US$ 486.000, realizando la inversión de variadores de
frecuencia en los ventiladores principales.

Hoy en día, el área de mayor consumo eléctrico en una mina subterránea es la ventilación de minas,
alcanzando hasta el 70% de los costos. En base a esta premisa, la ventilación llega a ser uno los
procesos más relevantes dentro de la planificación minera de un proyecto, no sólo por el gasto
energético, sino también por la importancia de hacer circular el aire contaminado hacia fuera de la
faena, ya sea por la emanación de gases de equipos y labores mineras o levantamiento de material
particulado, entregando así una atmósfera respirable y segura para los trabajadores, siempre en el
concepto de cumplir la normativa oficial.

La mina es una entidad dinámica, es decir, cambia constantemente debido a los cambios aplicados
en la estructura de la red de ventilación y en las resistencias de cada uno de los ramales. Estas
modificaciones incluyen la apertura de nuevos sectores en la mina y el cierre de antiguos, la puesta
en marcha de nuevos ventiladores o pozos, o la interconexión de secciones principales de la mina
(McPherson, 2009).

El objetivo de este capítulo es implementar estándares y procedimientos de mejoramiento a un


sistema de ventilación principal de una mina en operación para garantizar una ventilación eficaz y
eficiente. Para esto, se deben obtener datos confiables en diversas condiciones del sistema de
ventilación. Dichos datos forman la base para la evaluación, planificación y para mejoras o cambios
que pueden ser necesarios para el control de cantidad y calidad del aire dentro de la mina, los cuales
deben cumplir con los requerimientos dictados por la legislación.

109
CAPÍTULO 5: VENTILACIÓN AUXILIAR

INTRODUCCIÓN

Se requiere ventilación auxiliar para diluir el polvo nocivo de las actividades mineras para mantener
condiciones de trabajo aceptables y para reemplazar el oxígeno consumido por los trabajadores y
los equipos diésel. Además, se requiere para controlar el polvo presente en el aire, junto con la
temperatura y humedad en el área de trabajo.

La ventilación auxiliar conduce el aire a las frentes de trabajo o también denominadas frentes ciegas.
La cantidad de aire que llega a la frente va disminuyendo gradualmente a medida que se avanza en
el ducto, debido a las fugas en su interior. No existe una eliminación completa de fugas de aire desde
o hacia el sistema de ductos, esto debido a la gran cantidad de conductos y uniones contenidas en
el sistema. Las fugas son mayores a medida que los ductos sean más extensos y tenga mayor
cantidad de coplas. Es por esto que se necesita que los sistemas de ventilación auxiliar cuenten con
un correcto estudio de ductos, mangas y coplas adecuadas, entre otros.

RENDIMIENTO Y PRODUCTIVIDAD CON LA VENTILACIÓN

El nivel de oxígeno del aire al interior de la mina establecido por ley debe de estar entre los rangos
de 19.5% a 21%. A medida que este llega a descender al orden de 14-18%, los trabajadores se ven
afectados, lo que se ve reflejado en su respiración, la que se hace más rápida y profunda, aumento
de su pulso, por ende, su ritmo cardíaco acelerado y además puede producir mareos. Posible pérdida
de la conciencia al estar expuesto prolongadamente. Si los niveles de oxígeno presente en el
ambiente de trabajo son aún más bajos, llegando al orden de 7-10%, es posible que los trabajadores
sufran náuseas, vómitos, colapso, desmayos y pérdidas de la conciencia. Cuando estos ya son bajo
al 6%, se sufre movimientos convulsivos, colapso respiratorio e inclusive la muerte.

El dióxido de carbono (C02), y otros gases pueden desplazar el oxígeno y conducir así a una
atmósfera de trabajo deficiente. Las altas concentraciones de dióxido de carbono pueden ser tóxicas
si es que no se diluyen de manera correcta o se eliminan. Lo mismo sucede con una acumulación
de gases o humos, en donde se transforma en un ambiente tóxico, venenoso e inclusive explosivo.

La inhalación de polvo, partículas y/o emisiones de equipos diésel puede ser nociva para la salud de
los trabajadores, si es que la concentración obtenida en al aire no se controla o se reduce a niveles
normalizados bajo los parámetros entregados por la ley.

110
De cierta manera, si la humedad aumenta al interior de la mina, la capacidad del trabajador que tiene
para disipar el calor disminuye, y esto puede generar una condición de estrés por calor causado por
el calor. Además, los altos niveles de humedad, pueden crear un ambiente de mucha niebla o
neblina, condicionando así la visibilidad al interior de la mina, haciendo que el manejo de los equipos
sea peligroso, tanto para operarios como trabajadores en terreno.

Un aumento de la temperatura al interior mina puede ser ocasionado por diversas operaciones, entre
las que se destacan: Operación de los equipos, temperatura de la roca, tronadura, entre otros.

ASPECTOS DE DISEÑO

5.3.1 Sistemas de Ventilación auxiliar

De acuerdo Workplace Safety North (Canadá), 2013, Existen variadas formas de ventilar de manera
auxiliar la frente, teniendo como principal objetivo tener aire fresco en las zonas de trabajo. Existe
variados arreglos posibles para suministrar de buena manera este tipo de ventilación, cada uno con
sus propias ventajas y desventajas.

Sistema Impelente

Es el método más simple, popular y económico de proporcionar ventilación auxiliar. Los ductos de
ventilación, simples o múltiples se suspenden de la galería hacia atrás, o también es posible
instalarlos en el piso de la galería para excavaciones más amplias. El ventilador proporciona una
presión positiva continua a lo largo del ducto. Empuja el aire fresco desde la galería principal a través
del ducto hasta la zona de trabajo. El aire viciado se diluye por la desviación del retorno como
resultado de la diferencia de presión que es causada por la entrada de aire fresco en la zona de
trabajo. El ducto de ventilación debe de quedar a una distancia de barrido efectiva de la cara, con el
fin de eliminar de manera eficiente los contaminantes. Los sistemas impelentes permiten la
instalación inmediata al momento de poner en marcha la ventilación. El aire fresco se transporta en
largas distancias a través de un ducto flexible mediante la adición de ventiladores de refuerzo
(boosters).

El caudal de aire fresco en la galería principal donde se ubica el ventilador de admisión, debe ser
50% mayor que los requisitos del sistema para evitar así una posible recirculación del aire usado. En
la figura 5.1, se logra apreciar el diseño que presenta este tipo de sistema.

111
Figura 5.1: Vista del sistema impelente. (Workplace Safety North, 2013)

El extremo del ducto debe mantenerse lo más cerca posible de la frente ciega. En general los ductos
de ventilación deben ubicarse a una distancia promedio de entre 20 a 30 m (65 a 100 pies) de la
frente ciega si los ductos son instalados de manera horizontal. El ducto debe instalarse lo más cerca
posible de la parte alta de la galería, con el fin de asegurar que el aire se deslice hacia abajo a través
de la frente de trabajo desde el techo hacia el piso. Este tipo de método asegura que el flujo de aire
pase por los trabajadores y el equipo en operación, haciendo que el aire viciado sea transportado
debajo de la zona de respiración del trabajador. Con el fin de evitar daños por tronaduras, la última
sección del ducto debe bajarse a una distancia segura de explosión.

Ventajas

 Buen flujo de aire y barrido eficiente hacia la cara.


 Buena mezcla de aire y descomposición de las capas de gas.
 Pueden ser utilizados conductos flexibles.
 Se proporciona buena ventilación en la frente ciega, incluso cuando el extremo del conducto está
a 30 diámetros de ducto de distancia o de 20 a 30 m (65 a 100 pies), dependiendo del diámetro
del ducto.
 La fuga en el conducto es externa y puede detectarse fácilmente.
 El sistema está siempre bajo presión haciendo imposible la recirculación.

112
 El ventilador y el motor del ventilador siempre están ubicados en aire fresco y limpio, lo que
provoca un menor desgaste del ventilador.
 Proporciona potencial de enfriamiento al disipar el calor de la operación / equipo.
 Fácil y rápido proceso de instalación.

Desventajas

 El resto de la galería está ventilado con aire contaminado de la frente, lo que da como resultado
la exposición de los trabajadores corriente abajo en la zona de retorno o de escape.
 Generalmente son necesarios largos periodos de reentrada después de la voladura.

Sistema Aspirante

Este método de aplicación utilizado en la ventilación auxiliar incorpora un ventilador de extracción y


ductos rígidos o reforzados mediante un espiral. El aire contaminado de la frente ciega es expulsado
por un ventilador colocado aguas abajo instalado en la galería principal. El ventilador aspirante extrae
el aire contaminado mediante el ducto instalado y es transportado hasta la galería principal, donde
es expulsado, o bien al exterior.

La diferencia de presión creada por la eliminación del aire contaminado extrae aire fresco de la
galería principal hacia el área de trabajo para reemplazar al aire agotado. Con el fin de eliminar la
recirculación del aire viciado, se recomienda que el ventilador aspirante se coloque al menos 10
metros (33 pies) aguas abajo de la galería principal de escape del aire, y que el volumen de salida
sea inferior a 50% del aire fresco original. Se instalan ductos rígidos o reforzados con espiral, con la
finalidad de que este resista la presión máxima del ventilador y evitar así el colapso del ducto. Este
tipo de sistema de puede instalarse además en galerías de desarrollo pequeñas o en otras áreas
como talleres o salas eléctricas.

Para este método, se requiere que el ducto se mantenga cerca de la frente ciega de trabajo. La
distancia debe ser inferior a 5 m (16 pies) para un movimiento de aire efectivo, tal y como se logra
ver en la figura 5.2.

113
Figura 5.2: Vista en planta del sistema de aspirante. (Workplace Safety North, 2013)

Ventajas

 El aire contaminado contenido en la frente ciega, se elimina sin afectar a los trabajadores en la
forma de viaje.
 Reduce significativamente las concentraciones de polvo respirable a través de la eliminación
rápida del aire contaminado.
 Los vapores explosivos, los gases, el polvo y los vapores de diesel se agotan rápidamente del
área de trabajo.
 En lugares tales como subestaciones eléctricas, garajes y estaciones de carga de baterías, el
calor y los contaminantes se extraen de inmediato en el sistema de retorno a medida que se
introduce aire fresco en el área.

Desventajas

 La concentración más alta de gas ocurre en la frente del encabezado, donde los hombres y la
maquinaria eléctrica pueden estar trabajando.
 Deben usarse ductos en espiral rígidos y/o reforzados para acomodar la presión del ventilador.
 Las fugas en la columna de escape son internas, por lo que no se detectan fácilmente, lo que
puede resultar en un sistema ineficiente.

114
 Acción de barrido reducida para eliminar los contaminantes entre el final del ducto y la frente.
 El ducto de admisión está ubicado cerca de la frente, lo que puede resultar en daños por
explosión.
 El flujo de calor de la roca circundante y la evaporación de la humedad resultará en una mayor
temperatura del aire entregada a la cara.
 Cualquier área de operación en la parte posterior de la frente ciega contamina el aire de admisión

Sistema Impelente con Extracción

Este método es una combinación entre el de sistema impelente y aspirante, con el fin de utilizarse
para galerías ciegas extensas. La entrada es un ventilador más grande ubicado en la galería principal
con ventilación adecuada, que permita el empuje de aire fresco a través del ducto hacia el área de
trabajo. Se instala un ducto y un ventilador de extracción de menor diámetro a lo largo de la galería
de desarrollo para recoger el aire de retorno. El ducto de soplado se extiende desde los 20 a 30
metros (66 a 99 pies) desde la frente ciega para obtener un barrido correcto. Una variante que se
puede agregar al sistema es tener una columna de admisión que empuje el aire fresco a través del
ducto. La columna de escape se instala a lo largo de la galería principal a un punto de 5 metros (16
pies) de la frente ciega, tal y como se logra observar en la figura 5.3.

Para poder recoger el aire de retorno, y se debe retraer antes de la voladura. La columna de
extracción se instala entre 5 a 30 metros (16 a 98 pies) desde el escape de la columna impelente. El
sistema de extracción de gases está restringido al uso de ductos rígidos o reforzados con espiral,
mientras que el sistema de fuerza utiliza ductos flexibles.

115
Figura 5.3: Vista en planta del ducto superpuesto aspirante e instalado cerca de la frente
ciega. (Workplace Safety North, 2013)

Ventajas

 La mayor longitud del ducto de ventilación del ventilador puede aumentarse según se desee.
 El ventilador más pequeño y el ducto de ventilación se pueden retirar fácilmente.
 El sistema proporciona aire fresco a la cara y permite un reingreso rápido después de la voladura

Desventajas

 Puede requerirse una excitación más grande para acomodar la superposición del ducto de
ventilación.
 Si no se mantiene la longitud mínima de superposición, puede ocurrir una zona de aire de flujo
bajo.
 Un ventilador más pequeño puede extraer el aire de retorno y provocar la recirculación del aire
contaminado.
 Se requieren variar tipos de ductos de ventilación y ventiladores.
 El sistema de escape utiliza conductos rígidos o espirales reforzados.

116
Ducto de Extracción con Superposición de Sistema Impelente

Este sistema es una combinación de un sistema impelente con un sistema de extracción, que se
puede usar en el avance de una galería de desarrollo extensa. La columna de escape avanza en
etapa a medida que avanza hasta la frente ciega.

Para que el sistema sea efectivo, el componente de extracción del sistema debe de tener una
capacidad mayor en su admisión que en el componente impelente. El componente impelente empuja
el aire del componente de escape hasta la frente de trabajo. La columna de escape se instala a un
punto de unos 30 metros (98 pies) de la frente ciega y se instala una columna de soplado de menor
diámetro para recoger aire entre 5 a 30 (66-98 pies) de la entrada de la columna de escape. El
conducto impelente se extiende a una distancia de 20-30 metros (66-98 pies) de la frente durante la
perforación, debe ser retirado antes de la tronadura.

El sistema de escape está restringido al uso de ductos rígidos o reforzados en espiral, mientras que
el sistema impelente utiliza ductos flexibles, tal y como se logra apreciar en la figura 5.4.

Figura 5.4: Vista en planta del conducto de extracción con sistema de superposición
impelente. (Workplace Safety North, 2013)

Ventajas

 Este método permite cortos períodos de reingreso porque proporciona una eliminación rápida de
humos y contaminantes.

117
 La longitud del ducto de ventilación se puede aumentar para el sistema impelente en longitudes
cortas o con el sistema de extracción en longitudes más largas a medida que se desarrolla la
galería.
 Los trabajadores que trabajan en la frente ciega lo hacen con el aire fresco ya que el aire de
retorno se agota a través de una columna de escape.

Desventajas

 Es posible que se requiera una excavación adicional de la galería para acomodar la


superposición del conducto de ventilación
 Si el sistema de extracción no funciona correctamente, puede ocurrir una recirculación del aire
contaminado en la unidad de fuerza.
 Se requieren dos ventiladores y dos columnas, lo que puede ser costoso
 Tanto los sistemas de extracción como los impelentes deben ir avanzando con la frente.
 El sistema de extracción utiliza conductos rígidos o reforzados en espiral.
 El ducto impelente debe eliminarse durante la voladura

Desarrollos de Gran Longitud

En los desarrollos de gran longitud, un solo sistema de ventilador puede no ser suficiente para
proporcionar una capacidad de volumen y presión adecuada para superar la resistencia en un
conducto de ventilación para superar la resistencia del conducto y entregar la cantidad y calidad de
aire requerida en el lugar de trabajo, revisar figura 5.5 Debido a la variación producto de las fugas y
la resistencia del conducto entre las diferentes instalaciones, es difícil predecir con precisión el caudal
que circula a lo largo del conducto.

Ventajas

 Las ventajas son similares al sistema impelente.


 Puede ser utilizado para desarrollos largos.

Desventajas

 La falta de aire en el ventilador en línea de la serie puede hacer que el conducto en la entrada
de los ventiladores seleccionados, se colapsen.
 Mayor fuga debido a múltiples longitudes de conductos y conexiones.
 Otras desventajas son similares a las de un sistema de impelente.

118
Figura 5.5: Vista en planta del funcionamiento en serie en desarrollo largo. (Workplace Safety
North, 2013)

Método Plenum

Este método es utilizado a menudo en largas galerías, rampas y áreas de desarrollo de los niveles.
El ducto se divide en secciones, con cada sección suministrada por un solo ventilador.

El primer ventilador forzado toma aire de la galería que contiene el aire fresco y entrega este aire a
una galería paralela y este aire es absorbido por otro ventilador, con el fin de entregar aire fresco a
la frente ciega, para posteriormente transformarse en aire viciado y ser evacuado por la rampa, pero
hacia la salida. Cada ventilador en el sistema opera de forma totalmente independiente.

Ventajas
 Cada ventilador está diseñado para una longitud específica de ducto, eliminando la posibilidad
de un ducto colapsado.
 Las secciones individuales con un conducto y un ventilador permiten un mantenimiento más fácil.
 Se puede utilizar en largas distancias que tienen muchas curvas y esquinas.
 Otras ventajas son las mismas que el sistema de forzado.

119
Desventajas

 Si un ventilador no está funcionando en el sistema, es posible que esto no se sepa de inmediato.


Sin embargo, esto se puede abordar con equipos de instrumentación y monitoreo.
 El conducto debe ser lo suficientemente grande para acomodar el conducto de entrada y la
entrada del ventilador, lo que puede no ser factible en algunas situaciones.
 Potencial para recirculaciones de aire contaminado a través del sistema.

Ejemplo del método plenum

El desarrollo de rampas de nivel a nivel puede ser difícil de ventilar cuando se usa un sistema de
ventilación con conductos en serie convencional. El aire fresco del nivel principal puede ser
conducido hacia la rampa utilizando una configuración simple de un solo ventilador, que envía aire a
un nuevo nivel que actúa como pleno. Un segundo ventilador impelente en la cámara, entrega el aire
al área de trabajo. Un inconveniente de este sistema es la alta resistencia del conducto y las fugas
resultantes de la rampa para el enrollamiento. Una conexión en "Y" se usa a menudo en el conducto
para ventilar el resto del desarrollo, lo que aumenta la resistencia y las fugas, tal y como se puede
observar en la figura 5.6.

Figura 5.6: Vista en planta del método plenum. (Workplace Safety North, 2013)

120
5.3.2 Trazado y diseño planificado a ventilar

Es primordial tener en cuenta que, para un buen trazado y diseño del sistema de ventilación, es
necesario realizar el cálculo del dimensionamiento de los sistemas de ventilación auxiliar.

Las variables que permitan dimensionar el sistema son:

 Requerimiento de aire del sistema.


 Resistencia del circuito (longitud del sistema, dimensiones del ducto, rugosidad, entre otros)
 Plan de desarrollo y construcciones (número de frentes simultáneas).
 Caída de presión del sistema.
 Potencia requerida.

Para la obtención de los requerimientos de caudal, en su gran mayoría, es necesario recurrir a los
aspectos legales, detallados en el primer capítulo, en donde se describe con mayor profundidad los
requerimientos mínimos y normativas que son amparadas bajo la ley chilena, en el decreto supremo
número 132 (caudal según equipos diésel, personal, polvo en suspensión), ya mencionados en la
sección 2.4.

Un punto relevante es la pérdida de presión, que se da durante el trayecto que recorre el flujo de aire
a través del ducto, desde el ventilador auxiliar hasta la frente ciega de trabajo, en donde existen
pérdidas de presión las cuales generan a partir de la rugosidad presente en el sistema y las
singularidades que existen en él, dando origen a las pérdidas lineales y singulares, explicadas a
continuación siendo ya mencionadas las pérdidas por fricción y la pérdidas de presión por choque
en la sección 2.1.3

En lo que respecta todo el resto de variables para poder trazar y diseñar el plan de la ventilación, es
necesario utilizar los siguientes criterios:

Caudal del Ventilador

Este concepto es parecido al mencionado al de la sección 2.1.1, se diferencia en que este caudal no
es el que llega a la frente ciega, sino que es el caudal que necesita el ventilador que, sumados a los
% de fugas existentes a lo largo de la manga, llega a la frente según normativa, siempre este caudal
será mayor al de la frente. Se puede obtener a través de la ecuación 5.1.

𝑄𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑄𝑣𝑒𝑛𝑡 = (5.1)
1−%𝐹𝑢𝑔𝑎𝑠

121
Donde:
Q vent : Caudal ventilador (m3/s)
Q frente : Caudal de la frente (m3/s)
% Fugas : Porcentaje de fugas

Velocidad de la Frente

Es la velocidad con que llega el aire a la frente. Se puede obtener de la siguiente manera:

𝑄𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑉𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = (5.2)
𝐴

Donde:
V frente : Velocidad de la frente (m/s)
Q Frente : Caudal de la frente (m3/s)
A : Área de la sección (m2)

Velocidad del Ventilador

Es la velocidad del aire que se tiene dentro del ducto de ventilación, mayor a la velocidad de la frente.
Se obtiene de la siguiente forma:

𝑄𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑉𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = (5.3)
𝐴

Donde:
V ventilador : Velocidad del ventilador (m/s)
Q ventilador: : Caudal del ventilador (m3/s)
A : Área de la sección (m2)

Pérdidas de Presión por Acoples

Estas pérdidas están presentes al momento de utilizar acoples entre dos tramos de ductos. El largo
equivalente varía habitualmente de 1.8 metros para ductos lisos y 2.4 metros para ductos anillados,
por cada uno de los acoples presentes en el sistema de ventilación auxiliar.

La pérdida se calcula de igual forma de la pérdida por fricción, en donde se considera el largo
equivalente en vez del largo del ducto. Otra opción que es posible considerar es sumar ambas
longitudes y calcular ambas pérdidas de forma conjunta

122
Pérdidas de Presión por Codos

La presencia de codos o bifurcaciones en el sistema de ventilación auxiliar genera una pérdida de


presión que es cuantificada de la siguiente forma, dependiendo de la geometría del codo y de la
presión dinámica presente.

𝑃𝑒 = 𝑋𝑒 ∗ 𝑃𝑣 (5.4)

Donde:
Pe : Pérdida por codos (Pa)
Xe : Factor estimado en base a la geometría del codo
Pv : Presión de velocidad (Pa)

A su vez, la siguiente ecuación es aplicada para el cálculo de presión dinámica. En primera instancia
se presenta para el sistema métrico y posteriormente para su aplicación en sistema imperial. Cabe
mencionar que ambas consideran una densidad del aire estándar.

𝑃𝑉 = 0,60007𝑥𝑣 2 (5.5)

Donde:
V : Velocidad del flujo de aire en el ducto (m/s)
𝑣
𝑃𝑣 = ( )2 (5.6)
4.009

Donde:
V : Velocidad del flujo de aire en el ducto (m/s)

Se debe tener en consideración que los valores netamente son referenciales y son obtenidos
mediante valores teóricos.

En la tabla 5.1, se puede ver cómo se obtiene el factor de choque en zonas de contracción y
expansión, mediante las áreas de las secciones.

También es posible obtener los factores de choque para las diversas geometrías que se emplean en
la ventilación auxiliar, como lo son codos curvos, rectos, codos con diversos ángulos, pantalones
con uniones y separaciones, entre otros. tal y como se logra apreciar en la tabla 5.2.

123
Tabla 5.1: Formas de obtener las pérdidas por choque tanto en expansión como
contracción. (Traducido de McPherson, 2009).

124
Tabla 5.2: Valores experimentales de "X" para curvas, divisiones y uniones. (Misra, G.B.,
1986)

De igual manera es posible saber los valores experimentales tanto para las reducciones como las
expansiones de algunas secciones. De acuerdo a León (2018), según su estudio realizado, el valor
de las pérdidas por choque en una expansión brusca y con una razón de A1/A2 igual a 0.6, es de

125
X= 0.181, mientras que en una contracción brusca y una razón de A2/A1 igual a 0.6, se obtuvo un
factor de pérdidas por choque de X=0.259.

Existe una variada cantidad de factores de roce o choque adicional a los ya mencionados, si desea
profundizar, dirigirse a la sección Anexos A5.1 para tener mayor información de los valores de X.

Pérdidas de Presión por Salida

Esta pérdida tiene relación con la salida del flujo de aire del ducto y depende del tipo de sistema de
ventilación auxiliar que se aplique. En sistemas impelentes, esta pérdida está asociada a la siguiente
ecuación:

𝑃𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 1𝑥𝐻𝑣 (5.7)

Donde:
P salida : Pérdida por salida (Pa)

En caso de que el sistema sea aspirante, esta pérdida es determinada en base a la presión dinámica
obtenida del cono del ventilador.

Pérdidas de Presión por Ingreso

Esta pérdida es generada por el tipo de geometría del accesorio de ingreso, la que se obtiene de la
siguiente manera:

𝑃𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑋𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑥 𝑃𝑣 (5.8)

Donde:
Pentrada : Pérdida por ingreso (Pa)
Xentrada : Factor estimado en base a la geometría del accesorio de ingreso

Pérdidas de Presión por Malla o Pantalla

La malla que se instala en el ventilador para controlar el ingreso de aire a este, genera una pérdida
de presión dado la utilización de un porcentaje del área de ingreso total al ventilador. Esta se calcula
a partir de la presión dinámica que se genere según el accesorio utilizado y un factor según el área
libre de la malla.

𝑃𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎 = 𝑋𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑥𝑃𝑣−𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜 (5.9)

126
Donde:
P pantalla : Pérdida por malla (Pa)
X pantalla : Factor estimado en base al porcentaje de área libre de la malla
P v-accesorio : Presión de velocidad por el accesorio de ingreso (Pa)

𝐴0 100
𝑋𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎 = 1.3 𝑥 (1 − )+( − 1)2 (5.10)
100 𝐴0

Donde:
A0 : Porcentaje de área libre de la malla (%)

Pérdidas por Fugas

Las pérdidas por filtraciones de aire se generan a partir de los puntos de unión de ductos, roturas y
permeabilidad de éstos.

𝑞 = 𝑏 ∗ ℎ𝛽 ∗ 𝑙 (5.11)

Donde:
q : Cantidad de fuga de aire (m /s)
3

h : Diferencia de cotas entre punto de toma de aire y punto de entrega de aire (m)
l : Largo del ducto (m)
b : Coeficiente de fuga asignado por tipo y cantidad de acoples
β : Coeficiente de fuga según tipo de ducto e instalación

Pérdidas de Presión por Silenciador

Esta pérdida es atribuida a los silenciadores que se instalan en la parte delantera o trasera del
ventilador, la cual se asume un valor de 62.3 Pa por cada silenciador. El proveedor también puede
indicar el valor que se debe tomar en consideración.

Efecto de la Calidad de Instalación en la Pérdida de Presión

La calidad de la instalación de los ductos tiene un efecto en la resistencia del sistema. A partir de
esto, una instalación de calidad media incrementará la pérdida de presión del sistema en un 20% y
una mala instalación lo hará en un 40%.

Pérdida de Presión Total

La pérdida total se atribuye a la sumatoria de todas las pérdidas mencionadas anteriormente, para
determinarlas, es necesaria obtenerla de la siguiente manera:

𝑷𝒕 = 𝑷𝒇𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐 + 𝑷𝒅 𝑽𝒆𝒏𝒕𝒊𝒍𝒂𝒅𝒐𝒓 + 𝑷𝒌 (𝒆𝒙𝒑𝒂𝒏𝒔𝒊ó𝒏) + 𝑷𝒌 (𝒂𝒔𝒑𝒊𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏) + 𝑷𝒌 𝒖𝒏𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 + 𝑷𝒙 𝒅𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔 (5.12)

127
Donde:
Pt : Pérdida de presión total (Pa).
Pf ducto : Pérdida de presión por fricción (Pa).
Pd ventilador : Presión dinámica del ventilador (Pa).
Pk (expansión) : Pérdida de presión por singularidades de expansión (Pa).
Pk (aspiración) : Pérdida de presión por singularidades de aspiración (Pa)
Pk uniones : Pérdida de presión por singularidades en uniones (Pa).
Pk diferentes : Se puede tomar en consideración las pérdidas que son asociadas a bifurcaciones,
silenciadores, adaptadores, entre otros.

Esto es relevante tener en cuenta para tener las pérdidas lo más cercanas a la realidad posible, no
siempre se agrega como factores al sistema auxiliar total. Es por esto que se debe considerar hasta
los más pequeños detalles.

5.3.3 Forma de Dimensionar los Ventiladores

Para poder obtener el dimensionamiento lo más correcto posible de los ventiladores, es necesario
seguir el siguiente procedimiento:

Establecer los caudales de operación de las configuraciones que se deben obtener según los
caudales necesarios a utilizar en este caso, en la ventilación auxiliar.

Posterior a eso, es determinante obtener el cálculo de la potencia entregada al aire (Hp), la cual
corresponde a el movimiento de flujo másico dentro de la galería. Esta potencia es obtenida para
cada ventilador a partir del caudal de aire que se desea aportar a la galería y la presión ejercida para
el movimiento de aire la cual debe ser equivalente a las pérdidas de presión contenidas a lo largo de
todo el sistema que utiliza tanto en la ventilación principal como en la ventilación auxiliar. La ecuación
5.13 presenta de forma correcta de obtener la potencia que entrega el aire.

𝑄𝑣∗𝐻
𝑃𝑜𝑡 = 𝑄𝑉 ∗ 𝐻[𝑊] = [𝑘𝑊] (5.13)
1.000

Donde:
Pot : Potencia entregada al aire de cada ventilador (W) o(kW)
Qv : Caudal circulante por cada ventilador (m /s)
3

H : Pérdida de presión estática en la aerovía (Pa)

La potencia de freno de cada ventilador es obtenida a través de la potencia que es entregada por el
aire y la eficiencia de cada ventilar. En la ecuación 5.14, se muestra la forma de cómo se obtiene.

𝑃𝑜𝑡
𝑃𝑜𝑡𝑓 = (5.14)
𝜂

128
Donde:
Pf : Potencia al freno de cada ventilador (kW)
Pot : Potencia entregada al aire de cada ventilador (kW)
ɳ : Eficiencia del ventilador (%).

Es necesario obtener la potencia efectiva consumida por cada uno de los ventiladores que se desean
instalar a partir de la potencia de freno mediante la eficiencia del motor y la transmisión del ventilador.
La siguiente ecuación 5.15, presenta la forma de obtener la potencia consumida.

𝑷𝒐𝒕𝒇
𝑷𝒐𝒕𝒄 = (5.15)
𝑬𝒎

Donde:
Pc : Potencia efectiva consumida por cada ventilador (kW)
Pf : Potencia al freno de cada ventilador (kW)
Em : Eficiencia del motor y transmisión del ventilador (%). En este caso se utilizará una eficiencia
de 90% asimilándose a mediciones reales de terreno.

Para el dimensionamiento de los equipos, en este caso de los ventiladores, la potencia del ventilador
a cotizar, es la potencia de freno del ventilador (Pf).

5.3.4 Ductos

Ductos de madera

Los primeros ductos utilizados en la industria minera, en la ventilación auxiliar eran construidos de
madera y presentan secciones rectangulares y/o circulares (Dependiendo de los requerimientos al
interior mina). Pero en la actualidad ya no se utilizan.

Ductos metálicos

Los ductos metálicos utilizados en la ventilación auxiliar subterránea de minas son construidos con
chapa de acero entre 1 y 4 mm de espesor, los cuales son fabricados con tramos que varían entre 3
a 10 metros de largo y 200 a 800 mm de diámetro o más inclusive, esto depende netamente del
fabricante o de los requerimientos de la mina.

Este ducto respecto al anterior, resulta mucho más eficiente cuando se utiliza en sistemas de
ventilación auxiliar aspirante, sobre todo para labores de gran longitud, presentando bajo coeficiente
de roce (α de 0.0021 para canales lisos y 0.0035 para canales rugosos, según McPherson (2009)),
presentan bajo costo de mantención y presenta buena unión entre los diversos tramos.

129
La principal desventaja que presenta este tipo de ductos es, que presenta un gran peso y rigidez,
traduciéndose a una complicada instalación y retiro de esta al momento final de la faena. Existe una
subdivisión dependiendo de la unión que se emplea al momento de instalarse, las cuales se pueden
ver en la sección Anexos A5.2

Ductos de Plásticos Flexibles

Estos tipos de conductos se fabricaron inicialmente utilizando tejidos de algodón, yute o lana de
vidrio. Mientras que en la actualidad estos materiales han sido reemplazados por tejidos recubiertos
de PVC, fibra de vidrio, kevlar u otros, ya que son mucho más resistentes e impermeables.

Los ducto o también denominadas mangas de ventilación flexibles han desplazados en los sistemas
de ventilación impelente a los ductos metálicos, debido a que poseen menor peso y mayor
flexibilidad, propiedades que facilitan su almacenamientos, transporte e instalación a un costo muy
reducido.

Otras de las ventajas que llega a presentar este tipo de conducto, es que presenta una baja
resistencia teniendo valores de un coeficiente que fluctúa entre los 0.011 y 0.018, según McPherson
(2009). Estos ductos se fabrican en tramos que van desde los 5 hasta los 100 metros de longitud,
con un diámetro relativo entre los 300 a 3000 m

Ductos de Plásticos Reforzados o anillados

En esta clase de ductos de ventilación, se emplea el mismo tipo de material que el utilizado en la
confección de los ductos plásticos flexibles, presentando la diferencia en que estas mangas
presentan un espiral de anillos de acero que actúa como refuerzo.

Los conductos de plásticos reforzados son utilizados generalmente en sistema de ventilación auxiliar
aspirantes. También son usados en los sistemas impelentes, pero en menor grado, ya que estos
conductos presentan un mayor coeficiente de resistencia, y costos unitarios mayores respecto al
conducto flexible. Son comercializadas en tramos que van desde los 5 hasta 30 metros de longitud
y 250 a 2400 mm, de diámetro, empleando collarines de unión para empalmar los diversos tramos.

5.3.5 Uniones

Unión con cremalleras: Unión que se caracteriza por tener el mecanismo de cierre mediante una
cremallera. Su montaje es sencillo, es flexible y de fácil almacenaje. En la figura 5.7 se puede
observar este tipo de unión.

130
Figura 5.7: Captura de unión con cremallera. (PROTAN AS, 2018)

Unión con velcro: Unión que tiene la particularidad de tener el mecanismo de cierre con velcro.
Su montaje y desmontaje es sencillo, flexible y de fácil almacenaje. En la figura 5.8 se puede observar
este tipo de unión.

Figura 5.8: Captura de unión con velcro. (PROTAN AS, 2018)

Unión metálica VF: Unión metálica que consiste en un anillo de acero soldado en el interior de la
tubería, paralelamente se tiene un anillo de compresión que va en la parte externa del ducto. En la
figura 5.9 se puede observar este tipo de unión.

Figura 5.9: Captura de unión metálica VF. (PROTAN AS, 2018)

Unión metálica LP: Básicamente el mismo que el VF, pero con mayor resistencia. Se puede instalar
con tuerca para poder ser apretado mecánicamente al ducto. En la figura 5.10 se puede observar
este tipo de unión.

131
Figura 5.10: Captura de unión metálica LP. (PROTAN AS, 2018)

5.3.6 Accesorios

Existen distintos tipos de accesorios que se emplean en la ventilación auxiliar, entre los que se
destacan del resto, adaptadores de manga a ducto, bifurcaciones, ganchos, entre otros.

 Adaptadores: Este accesorio se utiliza con la finalidad de adaptar la diferencia de diámetros


existente entre el ventilador y la manga o ducto, tal y como se muestra en la figura 5.11.

Figura 5.11: Adaptador de ventilador a ducto. (ARCOTEX S.A, 2014)

 Reductor: Se utilizan cuando el diámetro del ventilador y el ducto no son similares y es


necesaria la unión de ellos para el correcto funcionamiento del sistema, es ahí donde
aparece el reductor antes (Entrada) y después (salida) del ventilador, tal y como se logra
apreciar en la figura 5.12:

132
Figura 5.12: Montaje de ventilación auxiliar con su respectivos reductores. (Martínez, 2018)

 Bifurcación: Se utilizan para encausar el flujo hacia dos direcciones. Existen las de tipo T y
las de tipo Y o pantalón, en la figura 5.13 y 5.14, se muestran figuras a modo de ejemplo:

Figura 5.13: Bifurcación de tipo “T”. (Comercial IVS, 2017)

Figura 5.14: Bifurcación de tipo “Y” o de pantalón. (Comercial IVS, 2017)

 Campana de entrada: Una campana de entrada es un tipo de tubería o conducto en forma


de campana colocado en la entrada de un ventilador (Véase figura 5.15). Permite que el aire

133
acelere suavemente desde una velocidad cercana a cero a un flujo de alta velocidad con
poca turbulencia. Cada sistema auxiliar debe tener una campana de entrada instalada para
una máxima eficiencia. Idealmente, una entrada de campana o un mínimo de tres a cuatro
diámetros de ventilación del conducto se debe colocar en la parte frontal del ventilador, y lo
mismo para la conexión al escape del ventilador o antes de un codo, aunque en la práctica
se suele usar menos que esa relación (1 diámetro). Al revisar las características de la curva
del ventilador del fabricante, es importante tener en cuenta si las pruebas de presión estática
utilizan una campana de entrada conectada a un ventilador. Esto asegurará que se logre el
rendimiento requerido.

Figura 5.15: Sistema de ventilación auxiliar con su respectiva campana de entrada.


(Workplace Safety North, 2013)

 Pantallas en ventiladores de admisión y escape: Siempre que sea posible, la sección de


admisión y el ventilador deben aislarse colocándolos detrás de un área completamente
cercada. Cuando no se puede proporcionar un envolvente completo, se puede colocar una
malla en la entrada de un sistema para proteger las aspas de las rocas voladoras, así como
para proteger al trabajador del acceso involuntario a las partes giratorias del ventilador.

Cuando estén disponibles, las pantallas deben pedirse directamente al fabricante del
ventilador. Esto asegurará que el ventilador esté equipado con una pantalla que esté
diseñada adecuadamente para la menor resistencia y que esté montada de manera segura
(Véase figura 3,16). Las pantallas deben estar hechas de un material no oxidado y diseñadas
con una superficie redonda lisa para proporcionar una resistencia mínima al flujo de aire. El
mantenimiento de las pantallas es esencial para el funcionamiento eficiente del ventilador.
Una pantalla que está tapada con tierra sucia aumenta la resistencia de entrada,
disminuyendo el flujo y posteriormente tapando la entrada. El mantenimiento de cualquier

134
ventilador debe seguir los procedimientos de bloqueo apropiados para reducir el riesgo de
lesiones.

Figura 5.16: Pantalla o rejilla de admisión o de escape. (Workplace Safety North, 2013)

Ganchos para ductos: La tubería o ductos deben ser sujetadas con ganchos, los cuales deben
tener uno por metro de distancia como diseño standard. Existen en la industria, una variedad de
ganchos, entre los cuales se pueden encontrar:

a. Gancho VF: Gancho standard, la altura de la tubería es ajustada por un cable de acero
atado al gancho. Ver figura 5.17.

Figura 5.17: Gancho VF. (PROTAN AS, 2018)

b. Gancho LP: Se coloca directamente al cable. Simple y fácil de ajustar. Ver figura 5.18.

135
Figura 5.18: Gancho LP. (PROTAN AS, 2018)

c. Gancho Snap (mosquetón): Se coloca directamente al cable. Simple y fácil de ajustar.


Ver figura 5.19.

Figura 5.19: Gancho Snap. (PROTAN AS, 2018)

d. Gancho S: La solución para un desmontaje rápido. Ver figura 5.20.

Figura 5.20: Gancho S. (PROTAN AS, 2018)

Cable mensajero: Accesorio utilizado con la finalidad de sostener las mangas de ventilación
auxiliar con los ganchos que son anclados al techo de la galería. Presenta un diámetro que
fluctúa entre 1/4” a 3/8”. Para su correcta utilización, es necesario que esté lo

136
suficientemente tensado para que soporte de buena manera el sistema completo. El largo
que se tiene por cada tramo de este cable, no supera los 25 metros, tal y como se muestra
en la figura 5.21, en donde presenta el cable ya instalado, con su longitud en un tramo dado.

Figura 5.21: Cable mensajero tensado e instalado. (ARCOTEX SA,2014)

ASPECTOS OPERACIONALES Y DESARROLLOS DE ESTÁNDARES

5.4.1 Aspectos operacionales

Procedimiento de Diseño y Ubicación de los Ventiladores Auxiliares

Elegir la ubicación adecuada para un ventilador de admisión o el extractor es posiblemente el aspecto


más crítico de cualquier sistema de ventilación auxiliar. No importa qué tan bien el resto del sistema
esté diseñado y mantenido, si el ventilador no está colocado correctamente, habrá problemas. Con
recirculación y/o daño por explosión. Es importante asegurarse de que se proporcione aire fresco y
limpio a todos los lugares de trabajo mientras se evita la recirculación del aire contaminado.

Ya teniendo en cuenta el parámetro anteriormente mencionado, es necesario realizar el siguiente


procedimiento para diseñar el sistema de ventilación auxiliar:

a. En primera instancia se determina la cantidad de caudal que debe llegar a la frente, teniendo en
consideración las personas, los equipos, entre otras cosas. Mientras más detalles existan
respecto a los caudales requeridos, mejor será el resultado en la frente ciega. Hay que tener en
consideración los límites mínimos y máximos establecidos por ley.

b. Se debe dimensionar el largo final (total) de las labores de desarrollo.

c. Establecer los porcentajes de fugas que se tendrán en consideración para el diseño del sistema
de ventilación auxiliar. Este punto es uno de los más relevantes, debido a que las fugas se
traducen en pérdidas de rendimiento en el sistema, es por eso que al momento de diseñar las

137
mangas son un punto clave y se debe tener en claro si se usan mangas nuevas, usadas o viejas,
cada una de ellas presentan distintos porcentajes de fugas, por lo que se debe tener en claro cuál
usar, e instalar las que tengan un % de fugas bajo en comparación al resto.

d. Luego, se diseña el diámetro del ducto a utilizar dentro de la galería. En este punto se debe tener
en consideración la dimensión de la galería por donde pasará la manga y el equipo más alto que
se utilizará dentro de la galería, además de un factor de seguridad que se da entre la manga y el
equipo más alto, fluctúa entre 0.5 a 1.0 metro. Esto por el tema de que no provocar daño al ducto,
traduciéndose en problemas importantes dentro de la labor. El diámetro apropiado se escoge
según las consideraciones mencionadas anteriormente, y en caso de que se necesite un gran
diámetro y las condiciones de las secciones de la galería no sean favorables, es posible utilizar
un ducto doble o twin.

e. Teniendo los datos anteriormente mencionados, se procede a la obtención de la resistencia de


la mina, utilizando los parámetros ya vistos en las secciones anteriores.

f. Posteriormente se estiman todas las pérdidas de cargas singulares a lo largo de todo el sistema
de ventilación auxiliar, las que pueden ser generadas por entradas, salidas, bifurcaciones,
convergencias de flujo, reducción y expansión de secciones, codos con diversas geometrías,
entre otros.

g. Ya teniendo todos los parámetros considerados, calculados y obtenidos de buena manera, se


procede a realizar una factibilidad económica, esto quiere decir que se van realizando posibles
combinaciones con diversos ventiladores, distintas potencias, diferentes diámetros de mangas o
equipos, con la finalidad de encontrar el mejor patrón para reducir así las fugas, las pérdidas de
presión y conseguir así, un menor consumo energético y aumentar la eficiencia del sistema de
ventilación auxiliar, según la mejor alternativa obtenida de todas las combinaciones.

h. Con todos los pasos ya realizados, se procede a dar curso a la marcha blanca de los equipos,
en donde a modo de ensayo y pruebas de rendimientos, se verifica si los resultados arrojados
son los esperados, en caso de que sean cercanos o parecidos, se procede a dar la aprobación
de su uso.

i. Ya en operación y funcionamiento el sistema de ventilación auxiliar completo, se establece un


plan de mantenimiento correctivo, puede ser semanal, mensual o trimestral, esto dependerá del
cuidado que se les dé a los equipos o según las especificaciones técnicas que entregue el
fabricante.

138
j. A medida que la mina comience a profundizarse y necesite nuevos sectores con sistemas de
ventilación auxiliar, es importante que se forme una cuadrilla especializada en la correcta
instalación de ventiladores, ductos, accesorios, entre otros.

Al tener el diseño de la mina y las tareas de trabajo ya realizadas en el área, se debe garantizar que
el aire suministrado a un ventilador no capture contaminantes de un lugar de trabajo y los redistribuye
a otra área de trabajo. Además, las bahías de combustible y el taller de servicio subterráneo deben
ubicarse para reducir la cantidad de aire contaminado que circula por todo el sistema, es una
consideración importante.

Procedimiento para la instalación de ventiladores auxiliares.

1. Ya determinado el lugar exacto de la instalación del ventilador, es necesario fortificar la galería


a partir de los cálculos realizados según la sección en donde se esté trabajando, además se
debe limpiar, acuñar, nivelar, debe estar libre de agua, filtraciones, etc.
2. Posteriormente, es necesario instalar cierta cantidad de pernos (depende del modelo y
características que presente el ventilador) de anclajes en donde irá colocado el ventilador,
ubicados de tal manera que se distribuya de igual manera el peso aplicado. Los pernos a instalar
deben de resistir el peso del equipo, por lo que es necesario utilizar pernos helicoidales lechados
o cable.
3. Al momento de dejar instalados los pernos de anclaje, se debe trasladar el ventilador desde
bodega hasta el lugar de instalación. Es necesario trasladarlo con un camión de servicios que
cumpla con las condiciones de seguridad en el traslado, además de usar cuñas de madera, con
el fin de evitar que se deforme la carcasa durante el transporte.
4. Luego, el equipo de levante, es necesario que eleve el canastillo con el ventilador en forma lenta
hasta poder llegar a la posición donde debe quedar instalado el ventilador. La elevación se
realiza con el personal, materiales y herramientas de la plataforma. Es importante mencionar
en este punto que, si es que se requiere manipulación manual de material, es necesario posición
del cuerpo y ergonomía adecuada.
5. En ese momento es necesario que el equipo de levante, cruce las cadenas de seguridad
alrededor del ventilador y proceda a realizar los amarres necesarios para que quede asegurado
y evite la caída del ventilador.
6. Ya asegurado el equipo, se deben revisar todas las amarras y chequear que el equipo no caerá
por falla de las amarras. El ventilador debe quedar nivelado de manera que su funcionamiento
sea óptimo y no se produzcan pérdidas de caudal en su funcionamiento debido a rugosidades

139
y dobleces, en donde la carga del producto no arroje una mala alineación entre el ducto y la
ventilación.
7. Revisada la situación, y comprobar que esté todo correctamente instalado, el personal eléctrico
debe realizar todas las conexiones necesarias con el fin de que el sistema auxiliar esté con
todas las uniones necesarias para su buen funcionamiento, es decir, caja eléctrica y el partidor
con el ventilador correctamente conectado.
8. Posterior a esto, se debe adosar el cable eléctrico a la caja de tal forma que quede todo bajo un
estándar de orden y limpieza.
9. Finalmente se energiza el sistema de ventilación auxiliar y se procede a la instalación de los
ductos.

Recomendaciones de la instalación de ventiladores auxiliares.

De acuerdo a Workplace Safety North (2013), los ventiladores de admisión no deben estar ubicados
en la entrada de la galería de desarrollo. Se requiere una zona despejada para permitir que el
ventilador funcione de manera eficiente y reducir la recirculación. Un ventilador de admisión de un
sistema de fuerza debe ubicarse a 10 m (33 pies) aguas arriba de la entrada de la galería de
desarrollo que se va a ventilar, en la corriente de aire de ventilación. En el caso de un sistema de
extracción, el ventilador debe ubicarse a 10 m (33 pies) aguas abajo.

En muchos casos, el rendimiento del ventilador se ve gravemente afectado al colocar la entrada o la


salida demasiado cerca de una pared u otra obstrucción. Los ventiladores deben ubicarse al menos
a un diámetro de ventilador alejado de una obstrucción para mejorar el rendimiento. Todos los
conductos de los ventiladores deben ubicarse lejos de áreas de alto tráfico y explosión para evitar
daños potenciales.

Siempre que sea posible, las fuentes permanentes de contaminación, tales como botaderos,
chancadores y rompehielos deben estar aguas abajo de la entrada del ventilador. Cuando esto no
sea posible, la fuente contaminada debe ser ventilada y el aire directamente expulsado a una vía
aérea de retorno o filtrado para su reutilización. Los ventiladores de escape deben ubicarse donde
el aire contaminado se expulsa directamente al sistema de retorno de aire. Esto evita la entrada y el
uso de este aire en otro sistema de ductos.

140
Instalación de ductos

La principal función de este sistema es transportar el aire para proporcionar condiciones


medioambientales favorables para que el personal y los equipos se desempeñen mediante el
suministro de aire en las frentes durante el turno.

Previo a la instalación con su respectivo paso a paso, es necesario tener en cuenta las siguientes
recomendaciones:

 Instalar en frentes de trabajo activas para el suministro e inyección de aire fresco.


 Considerar distancias máximas de los ductos, de acuerdo con la capacidad de cada
ventilador y las pérdidas que se originan en el circuito.

Teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente, se realizan los siguientes pasos para una correcta
instalación de los ductos y mangas:

1. Primero, es necesario que el personal se traslade hacia el punto de trabajo en donde se


realizará chequeo del área para el posicionamiento del vehículo en un lugar plano.
2. Una vez situada el vehículo en el punto de trabajo se debe comenzar con el trabajo de
descarga de material, desamarrando el cordelillo que mantiene amarrada la manga.
Posteriormente se abre la puerta del pick up de la camioneta, para bajar el ducto, el cual
debe ser mínimo de 3 personas para evitar lesión y no se sobrecarguen mucho los
trabajadores.
3. Se utiliza un taladro inalámbrico, para colocar perno de anclaje 1 ¼ x 3 ¼ cada 4 metros,
por ejemplo, perno de anclaje tipo Hilti, sobre equipo de levante para realizar tendido de
cable mensajero. Esto dependerá de los metros de la manga que se desea instalar con el
fin de poder fijarla. Esta operación se debe realizar con un mínimo de dos cañoneros de los
cuales uno de ellos coordinará los movimientos con el equipo de levante,
4. Luego, el conducto debe colgarse de la parte posterior con un cable de mensajería
conectado a los pernos anteriormente instalados. Es necesario utilizar cables de 5-6 mm de
diámetro. El cable mensajero debe estar correctamente tensado. Los ojales se deben estirar
en la totalidad de su longitud. El tendido debe de ser lo más horizontal posible y de esta
forma evitar los quiebres bruscos, especialmente en la curva (Ver figura 5.22).
5. Es posible que el cable mensajero no siempre esté nivelado entre los puntos de anclaje, es
por esto que los amarres deben de ajustarse para que el ducto cuelgue a nivel. El cable
utilizado para colgar el ducto no debe seguir el trabajo de los contornos que no está
colocados en línea recta y tendrá pérdidas de presión como resultado de pliegues que

141
originen turbulencia del aire y fugas. Cualquier holgura que presente en los conductos
flexibles deben tomarse en el acople más cercano.

Figura 5.22: Instalación de ductos de ventilación auxiliar. (Workplace Safety North, 2013)

ESTÁNDARES BÁSICOS DE APLICACIÓN

5.5.1 Mantenimiento de ventiladores auxiliares.

Los ventiladores debido a su gran costo de adquisición e importancia para mantener la operatividad
de las frentes, es importante que se mantengan en buenas condiciones, con el fin de poder garantizar
así su vida útil asegurando la continuidad de la ventilación al interior de la mina. También se tiene
un impacto en el consumo energético, por lo que es relevante mantenerlo en el punto de operación
óptimo, lo que reduce proporcionalmente el costo asociado a la energía eléctrica.

En este punto se realiza la descripción de las actividades que se deben realizar para el diagnóstico
del estado del ventilador. La mantención de los ventiladores auxiliares, deben considerar la siguiente
pauta de actividades:

Pauta mecánica

 Análisis de vibraciones del estado del motor de ventilación


 Inspección solturas mecánicas
 Inspección estados de aspas y ángulos de calajes
 Inspección de torques, pernería estructural, base del motor y ventilador, aspas,
acoplamientos, etc.

142
 Revisión sistema lubricación de ventilador y lubricación del motor
 Cambio de dispositivos de lubricación automática en ventilador
 Revisión estado puertas abatibles y regulación si esto es requerido.
 Revisión operación freno y regulación si esto es requerido.
 Revisión alineamiento y ejecución de esta actividad en caso de ser requerida.
 Servicio de balanceo dinámico en terreno en caso de ser requerido.
 Medición de caudal y presión del ventilador.

Pauta eléctrica

 Inspección eléctrica a motores.


 Limpieza e inspección de sala eléctrica completa con todos sus componentes y elementos
como son: banco condensadores, partidores suaves, tablero PLC, tableros de fuerza, celdas
de operación en media tensión.
 Contactar el freno del ventilador y alumbrado de sala eléctrica, del área
 Ventiladores del socavón de ingreso a sala eléctrica.
 Revisión, limpieza y programación del sensor de flujo, si esto fuese requerido.

Pauta automatización y control

 Revisión y limpieza tablero control.


 Revisión y limpieza PC control (física y lógica)
 Revisión y chequeo cableado de conexiones de campos.
 Limpieza y programación de sensor de flujo.
 Limpieza y programación de sensor de presión.
 Revisión PLC, batería, tarjetas y/o CPU.
 Revisión, limpieza y programación del software del sistema de control, si esto fuese
requerido.

Una vez realizado y chequeado todos estos puntos, es necesario preparar un informe con los
resultados de las mantenciones, indicando los parámetros relevantes del funcionamiento, estado del
equipo y sus componentes. Es recomendable realizar las mantenciones mecánicas respecto a los
ventiladores todos los meses, mientras que las mantenciones eléctricas, automatización y control
cada 2 meses. Otro punto relevante que se debe mencionar para el mantenimiento de los
ventiladores es, la calibración del calado de sus aspas, apretar los pernos y una lubricación de sus
descansos por engrase cada 5000 a 20000 horas de uso dependiendo netamente del modelo.

143
5.5.2 Reparación de ductos y mangas

Las mangas o ductos son en la mayoría de los casos, las que más sufren respecto al diseño dado
en las galerías, en donde los equipos la pasan a llevar debido a su gran altura, llegando a estropear
o destruir por completas. En el caso de que se estropeen, existen diversas formas de repararse,
entre las que se destacan:

Mangas de reparación con cremalleras: Una solución de reparación de solución rápida para
conductos con agujeros más grandes. Disponible en longitudes de 36 "y 60" y disponible en
diámetros que van desde 12 "a 92" de diámetro (ver figura 5.23).

Figura 5.23: Mangas de reparación con cremalleras. (ROCVENT, 2018)

Tapones de ventilación: Manera rápida y sencilla de tapar orificios en conductos de 8 "o menos. Se
puede instalar mientras el ventilador está funcionando para eliminar el tiempo de inactividad. Los
tapones vienen con 2 varillas de inserción en cada uno, por lo que se pueden usar más de una vez
(ver figura 5.24).

Figura 5.24: Tapones de ventilación. (ROCVENT, 2018)

144
Cinta adhesiva de reparación El nombre lo dice todo, despegue y pegue. Para zonas rectas más
largas que necesitan reparación. (ver figura 5.25).

Figura 5.25: Cinta adhesiva de reparación. (ROCVENT, 2018)

LISTA DE CHEQUEO

Esta lista de chequeo tiene como finalidad dar un patrón de estándar mínimo para poder llevar a
cabo un correcto diseño, un cálculo real de costos, una buena instalación y una correcta mantención
tanto de ventiladores, como mangas y accesorios correspondiente a la ventilación auxiliar. Esta lista
debe de contemplar lo siguiente:

 Plan de desarrollo de la obra.


 Determinar dimensiones de la galería, tiempo de ejecución, avance del desarrollo, cantidad
de equipos, entre otros.
 Determinar el caudal, longitud parcial y total de la obra.
 Obtención de la resistencia parcial por tramo y total del desarrollo.
 Diseño del sistema de ventilación (Calidad de los ductos, calidad y número de ventiladores,
potencia hidráulica, potencia eléctrica y eficiencia del sistema).
 Determinar los estándares de diseño (Verificar si es el mismo tipo de ventiladores, tipo de
coplas, adaptadores de mangas en los ventiladores, sistemas de uniones certificados para
evitar el menor % de fugas, sistema de cuelgue de soporte y ventiladores con certificaciones
internacionales).
 Determinar los costos totales y llevarlos al plan de inversión.
 Externalización del servicio completo de la ventilación auxiliar (Instalación, operación y
mantención), si es que no se realiza en forma interna.

145
EJERCICIO PROPUESTO

En este ejercicio, se solicita seleccionar y diseñar un sistema de ventilación auxiliar operativo, con
condiciones iniciales como se puede mostrar en Anexos A5.3. A continuación se presentan las
pérdidas obtenidas en cada parámetro estudiado a lo largo del capítulo, además de la pérdida total
del sistema, Para revisar el ejercicio con más detalles, es necesario revisar el anexo anteriormente
mencionado.

Tabla 5.3: Resumen de valores obtenidos por cada pérdida.

Tipo de pérdida Unidad (Pa)

P ductos lisos 214,89

P ductos curvos 198,16

P coplas 35,93

P entrada 4,15

P pantalla 9,84

P silenciador 124,60

P codo 23,63

P salida 116,34

P total 727,54

146
CAPÍTULO 6: SISTEMAS DE CONTROL DE LA VENTILACIÓN

INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE CONTROL Y SUPERVISIÓN

La importancia de los sistemas de control y supervisión en los procesos de ventilación está en que
otorgan la capacidad de monitorear las condiciones de la mina y actuar sobre los elementos de
finales de control (ventiladores, compuertas o reguladores) de forma remota y/o autónoma, a fin de
asegurar la salud, seguridad y productividad del personal (Hartman, 1997). Además, la
implementación de estos sistemas facilita el cumplimiento de la legislación vigente (D.S. 132(Ex 72)
y 594), disminuir costos de operación y mantención de los activos de ventilación gracias a la facilidad
que se tiene en implementar estrategias de control que entregan mejores resultados en el proceso y
que conlleva a la reducción en el desgaste de los activos del sistema, realizar diagnósticos de
manera remota, programar la ventilación según las condiciones de la mina (ya sea de forma
agendada, por eventualidades o control en tiempo real) y facilitar la labor de los operarios de la
ventilación ya que las operaciones de control pueden ser realizadas en gran parte por equipos
inteligentes especializados, dejando a los operadores con la tarea de supervisar y actuar en eventos
que requieran de la intervención humana.

Los sistemas de control más utilizados en la actualidad son los basados en PLC (“Programmable
Logic Controller” - PLC) debido a su facilidad de implementación, programación, bajos costo de
inversión y mantención (Medida 2007; Stouffer et al. 2015). Estos equipos acompañan a los Sistemas
de Control y Supervisión y Adquisición de Datos (“Supervisory Control and Data Acquisition” -
SCADA) para poder supervisar y controlar de forma remota la ventilación. Sin embargo, existe otro
tipo de sistema de control basado en el Control Distribuido (“Distributed Control System” – DCS u
equivalente) el cual es utilizado cuando, además del sistema de ventilación, se desea controlar otro
tipo de proceso (por ejemplo, correas transportadoras) teniendo una única base de datos para todos
los procesos de control de la empresa (más detalles en la sección 6.3).

MÉTODOS DE CONTROL PARA LA VENTILACIÓN

El proceso de ventilación más simple es el que ocurre por efectos de la ventilación natural. Sin
embargo, no hay control sobre este mecanismo de ventilación, quedando a expensas de la
estacionalidad diaria y de las condiciones climáticas. Por lo tanto, se introducen sistemas de
ventilación primarios, secundarios y auxiliares que impulsan y canalizan el aire al interior de la mina
según se requiera. La ventilación primaria se encarga de inyectar aire limpio y de extraer el aire
viciado de manera continua a toda hora todos los días del año. Este aire es distribuido por el sistema

147
de ventilación secundario a las zonas de desarrollo y operación (extracción). Cuando el aire no puede
llegar a los frentes de trabajo (galerías o frentes ciegas), se hace uso de los ventiladores auxiliares.
Por otra parte, para canalizar los flujos de aire se utilizan los elementos de control de flujo, en
particular las puertas de ventilación, puertas contra incendio, reguladores o tapados.

Cabe destacar que el sistema de ventilación trabaja en paralelo con otros tipos de sistemas. Es
importante identificar cuáles son y cómo operan en conjunto con la ventilación ya que a partir de la
relación entre ellos surgen filosofías de operación y control. En la Figura 6.1 se muestra un ejemplo
de la interacción entre el sistema de detección de incendio (ver sección 7) con el de ventilación. En
este caso al detectarse un foco, el sistema de ventilación acciona los elementos de control según las
medidas de mitigación, control y planes de emergencia. Cuando se cumple alguna condición o
evento (ya sea una operación anormal de trabajo o por requerimientos del proceso) se ejecutan
ciertas acciones que deben ser definidas durante el proceso de diseño de operación de la ventilación.

Figura 6.1: Ejemplo de la interacción entre el sistema de ventilación con el sistema de


detección de incendio.

Por otra parte, aunque se logra el objetivo de la ventilación con los métodos tradicionales, el consumo
de energía es elevado (Acuña, Alvarez y Hurtado 2016) debido a la falta de una metodología de
control más avanzado o un procedimiento que optimice el uso de la ventilación. Más aún, en el caso
de expansión de la mina, es posible que debido a operaciones excesivas de los ventiladores no se
logre entregar una cantidad de aire suficiente a los frentes de trabajo (Levin y Semin 2017). Por lo
tanto, se debe pensar en la integración de un procedimiento de control que considere estos factores.

Por el momento existen dos enfoques que han sido elaborados para resolver el problema del control
eficiente de la ventilación (Levin y Semin 2017). El primero se trata de la implementación de un
Control Automatizado de la Ventilación (“Automated Ventilation Control” – AVC), el que utiliza

148
modelos físicos/matemáticos para optimizar la ventilación, mientras que el segundo y el más
conocido e implementado en Chile, se trata del diseño de los sistemas de ventilación tomando como
base el principio de la Ventilación Bajo Demanda (“Ventilation On Demand” - VOD), tomando como
ejemplo la División Andina de CODELCO o Punta del Cobre de Pucobre.

6.2.1 Control por Ventilación Bajo Demanda (VOD)

El concepto es presentado por Tran-Valade & Allen (Valade y Allen, 2013), donde el objetivo principal
de un VOD es cumplir con la demanda de aire requerido, manteniendo los niveles de
operación, salud y seguridad de los ambientes de trabajo en condiciones aceptables y, en lo
posible, aumentar la eficiencia energética del proceso. Esto también se conoce como los tres
pilares fundamentales de los sistemas de control de la ventilación.

En el caso de un VOD, en vez de utilizar modelos matemáticos para estimar los flujos de aire en la
mina como lo hace AVC, este apunta al rendimiento de los equipos de ventilación, ya sean
ventiladores o controles (compuertas o reguladores). Para abordar esto, se definen cinco niveles de
estrategias de implementación (Acuña, Alvarez y Hurtado 2016) partiendo desde lo más simple hasta
lo más complejo:

Nivel 1 – Control de usuario: En este caso, es el operador quien ingresa el punto de operación
(set-point, ver sección 3.5) a los componentes del sistema de ventilación, ya sea de forma local o
remota (ver modos en sección 6.4.1). De acuerdo a recopilaciones de experiencias prácticas y
entrevistas a ingenieros especialistas en el área, se recomienda que el operador tenga
conocimientos del proceso de la ventilación. Es decir, la persona a cargo del control y la supervisión
debe ser capaz de determinar los puntos óptimos de operación basado en los criterios de diseño de
la mina, respaldado por simulaciones y por experiencia propia, de esta forma se logra optimizar tanto
la operación como los tiempos de acción en caso de algún evento anormal. La Figura 6.2 muestra
un esquema general de control manual realizado sobre los elementos de control.

Figura 6.2: Esquema general de funcionamiento del control manual.

149
Nivel 2 – Programación diaria o por Calendarización: Se refiere al concepto de activar los
ventiladores, reguladores y puertas según la programación diaria, semanal o mensual de
funcionamiento de los ventiladores asociada a los planes de desarrollo y producción. Como ejemplo
se puede tener eventos de tronaduras, detenciones excepcionales o días de descansos.

Nivel 3 – Basado en eventos: Su funcionamiento es similar a los niveles 1 y 2, pero en ese caso
los eventos están más bien basados en las condiciones de sitio, en donde la toma de decisiones se
podría relegar al software o al equipo de control con una lógica implementada que se activa bajo
ciertos eventos. Por ejemplo, en caso de incendio, al implementar una lógica de control en los
equipos de ventilación para el caso en que se detecte un foco, el sistema sabrá cuáles son los
equipos que deben activarse o desactivarse, ahorrando tiempo de operación e incluso seguridad en
el caso de que la comunicación con la estación de control falle. Otro ejemplo puede ser la activación
automática de los equipos de ventilación momentos después de una tronadura con el fin de despejar
el área de las partículas contaminantes en un tiempo más acotado.

Nivel 4 – Accionamiento TAG o por Seguimiento de Ubicación: Los equipos de ventilación se


activan según la ubicación del personal y vehículos a través de la implementación del sistema TAG.
El sistema TAG se incluye en la lógica de control del proceso de ventilación, en donde se determinan
qué equipos deben ser activados y qué cantidad de aire es la necesaria para el personal y los equipos
dependiendo de su ubicación de acuerdo a zonas de ventilación previamente definidas. La Figura
6.3 muestra el funcionamiento del sistema TAG y cómo se comunica con el centro de control.

Figura 6.3: Esquema general del funcionamiento del sistema de ventilación activado por
TAGs.

150
Nivel 5 – Requerimientos del sector o Ambiental: Este nivel considera el control automático y en
tiempo real de todo el sistema de ventilación, tomando como base la concentración de contaminantes
y los Valores Límites Permisibles (“Threshold Limit Values” - TLVs). Esta estrategia de control le
permite al sistema de ventilación distribuir el aire de acuerdo a las condiciones actuales del ambiente,
donde el operador acciona los equipos de control cuando sea necesario. La Figura 6.4 presenta un
esquema general de funcionamiento.

Figura 6.4: Esquema general de funcionamiento del proceso automatizado de la ventilación.

En Chile no se puede implementar el nivel 5 del VOD en su totalidad debido a que la legislación (D.S.
132 y D.S. 594) obliga entregar un caudal mínimo para la dilución de los gases producidos por las
personas y las emisiones de los equipos Diesel (3 m3/min por persona y 2,83 m3/min por equipo
diesel si la especificación del fabricante no existe). Sin embargo, sí puede ser utilizado como una
salvaguarda adicional del sistema de TAGs.

CONCEPTO DE SISTEMA DE CONTROL INDUSTRIAL

Un Sistema de Control Industrial (“Industrial Control System” - ICS), es un término general que
abarca una variedad de tipos de sistemas de control (Medida 2007; Stouffer et al. 2015). Los tres
ICSs más conocidos son:

● Sistemas de Supervisión, Control y Adquisición de Datos o SCADA


● Sistemas de Control Distribuido o DCS

151
● Sistemas basados en Controladores Lógicos Programables o PLC

Estos sistemas de control por lo general son integrados en una arquitectura jerárquica definida por
las normas ISA-88 y 95 y el documento técnico ISA-TR106 (ver Anexo A6.1), quienes buscan, en
parte, presentar una forma eficiente de traspasar la información entre los niveles de planificación de
los recursos a nivel empresarial con los sistemas de control que manejan los procesos productivos.

Los ICSs se incorporan a la red principal de comunicaciones o “backbone” (conocido en algunas


partes como red integrada de control y supervisión) quien funciona como una columna vertebral para
todo el sistema de la empresa. En esta red se comparten los recursos de comunicación (switches,
routers, puntos de accesos, entre otros) con otros sistemas como por ejemplo el de Circuito Cerrado
de Televisión (CCTV), Sistemas de Control de Acceso y Vigilancia, Sistema de Comunicación Planta,
Sistema de Detección de Incendios, entre otros.

6.3.1 Diferencias entre los ICSs

Aunque en la actualidad los ICSs pueden ofrecer los mismos servicios de control y monitoreo, estos
se diferencian entre sí en las prestaciones que ofrecen para ciertas aplicaciones. Para efectos de
comprensión, cuando se hable de PLC, DCS o SCADA, se referirá al sistema de control, a no ser
que se refiera a un equipo en particular (por ejemplo, equipo PLC u otro). Las Tablas 6.1A, 6.1B y
6.1C recopila la información de los ICS (Eddine 2019; 2016; Medida 2007; Stouffer et al. 2015;
entrevistas y consultas a especialistas del área de la automatización), y muestra las diferencias entre
cada sistema.

Tabla 6.1A: Tabla comparativa entre ICSs.

152
Tabla 6.1B: Tabla comparativa entre ICSs.

En donde:

Tabla 6.1C: Indicador de optimalidad.

Se puede observar que los PLC y DCS son muy similares entre sí en cuanto a características y
funcionalidades, mientras que el SCADA es más bien un software encargado de recolectar, generar
y presentar la información proveniente del proceso. Además, siempre va integrado con PLC, DCS u
otro tipo de equipo como las Unidades de Transmisión Remota (“Remote Transmission Unit” – RTU)
para monitorear y controlar en zonas muy remotas. En este caso, los medios de comunicación que
pueden ser implementados en un SCADA le permite controlar procesos en zonas geográficas más
amplias (cableado o por sistemas de radiocomunicación de larga distancia). En cambio, pierde
capacidad de trabajar en tiempo real debido a los delays producidos por la comunicación a grandes
distancias, viéndose aventajado por los PLCs o DCSs.

Por otra parte, una ventaja notoria que tiene un sistema DCS en comparación a PLC/RTU-SCADA
es que se trabaja con una única base de datos para todo el sistema. Esto quiere decir que, por
ejemplo, si se desea cambiar el nombre de identificación de un instrumento (TAG de instrumento)
en PLC/RTU-SCADA será necesario cambiar la información en cada uno de los equipos PLC o RTU
debido a que sus bases de datos son distintas al de SCADA. En cambio, el DCS comunica los
cambios de los parámetros a cada uno de los módulos de control del DCS instalados en el sistema,
ahorrando así tiempos de configuración (Eddine 2016). En la actualidad, es posible encontrar
sistemas PLC/DCS híbridos que combinan lo mejor entre PLC (equipos económicos y fáciles de
configurar) y DCS (base de datos única).

La Figura 6.5 muestra la comparación entre los tres ICSs respecto a los tiempos de respuesta y
procesamiento según la jerarquía basada en la norma ISA/ANSI 95. Mientras más cercanos se

153
encuentren los equipos de control al proceso de ventilación, más rápido debe ser el traspaso de la
información. Por el contrario, a nivel de supervisión, la tarea se concentra en el almacenamiento y
presentación de la información, por lo que los requisitos de respuesta del sistema son menos
exigentes.

Figura 6.5: Velocidad de respuesta del sistema de control según nivel jerárquico. (Adaptado
de Arpit Jain, 2017)

6.3.2 Arquitecturas de ICSs basados en PLC/SCADA y DCS

Las arquitecturas de ambos ICSs son muy similares entre sí, en donde la diferencia está en si se
ocupa PLC, RTU o controlador de DCS como equipo de control. Todas comparten una sala que
cumple la función de centro de control y monitoreo (en algunos casos se le puede conocer como
Centro Integrado de Operación y Gestión – CIOG, Sala COM, entre otros, ver Figuras 6.6 y 6.7) en
donde se monitorea y realiza el control sobre el proceso de ventilación a través de interfaces humano
máquina (“Human Machine Interface” – HMI). Aquí se encuentra la Estación del Operador (“Operator
Workstation” - OWS), la Estación de Ingeniería (“Engineer Workstation” - EWS) y los servidores
según el ICS. Los servidores pueden estar ubicados en otra habitación, con climatización propia.

Figura 6.6 Esquema general de un Centro de Control y Monitoreo.

154
En la figura se muestra cómo se relaciona con el medio. La comunicación es mediante el protocolo
Ethernet, mientras que los medios de comunicación son por cable UTP y Fibra Óptica (FO). El cambio
entre cable UTP y fibra óptica se realiza por un conversor de medios (FO/UTP).

En las OWS el operador supervisa y controla el sistema de ventilación a través de una HMI. Sin
embargo, en las OWS no se tiene el poder de cambiar parámetros internos del sistema de
control (por ejemplo, parámetros del controlador proporcional/integral/derivativo o PID, de los
variadores de frecuencia o VDF, TAGs de instrumentos, modificación de los despliegues del HMI,
etc.) Estas funciones son realizadas en las EWS, cuyo fin es ser un medio para realizar los ajustes
o modificaciones en el sistema de control en general. Además, desde estas estaciones, se puede
ingresar a ver los históricos de las variables de proceso para realizar un análisis más profundo del
sistema, como podría ser un análisis de consumo de energía de los ventiladores para un cierto
período. Se debe tener en cuenta que sólo personal autorizado puede acceder a las EWSs debido a
sus cualidades de poder modificar el sistema. Las OWSs y EWSs coexisten en una misma
habitación, separados físicamente de manera modular, por salas o ser una única estación que
cumple ambas funciones.

La comunicación entre el centro de control con los dispositivos de campo se realiza a través de los
controladores (equipo PLC, RTU o controlador DCS) tal como se muestra en la Figura 6.7. Estos
equipos hacen uso de las redes de control para comunicarse con el centro de control y monitoreo
(por medio de fibra óptica con conversores de medios, ejemplo de Fibra Óptica a Cable UTP) y los
buses de campo para controlar o adquirir datos de la instrumentación de campo (ver Anexos A6.2,
A6.3 y A6.4) y son instalados ya sea en una sala eléctrica (SE) o un tablero eléctrico (TE) que cumpla
con las normativas para mantener al equipo en condiciones de trabajo aceptables (ver sección 6.7).

155
Figura 6.7: Ejemplo de conexión de un sistema de control para el control de un ventilador y
monitoreo de las condiciones ambientales de la mina.

El uso de fibra óptica en la red de control se debe a las capacidades que ofrece para la transmisión
de grandes volúmenes de datos. La conexión de los equipos de control con los instrumentos de
campo se hace a través de cable autosoportado (en lo posible blindado contra la interferencia
electromagnética) con un enchaquetado especial diseñado para soportar las condiciones mineras
(ver Anexo A6.5).

La arquitectura de la Figura 6.7 puede ser replicada en topologías de redes tipo árbol o anillo tal
como se muestra en las Figura 6.8 y 6.9. Como alternativa, se puede contar con una estación de
monitoreo remota ubicada en otra ciudad, implementando previamente un elemento cortafuegos que
protege a la red interna de posibles ataques cibernéticos provenientes del exterior.

156
Por otra parte, los equipos de control se conectan a un switch de comunicación de distribución local
quien se encarga de administrar la comunicación con el centro de control y monitoreo. En muchos
casos se utiliza conexiones redundantes u otras topologías con el fin de aumentar la robustez y
resiliencia del sistema de comunicación y transmisión de datos tal como se muestra en la Figura 6.9.
Ahí se muestra una topología de red tipo anillo redundante el cual permite la implementación de un
método de comunicación llamado “token passing”, en el cual existe un paquete de datos llamado
“token” que va siendo transmitido en un solo sentido entre los nodos del anillo. El nodo que posea el
“token” puede utilizar el medio de comunicación, logrando identificar en todo momento qué nodo está
utilizando la red.

Figura 6.8: Ejemplo de conexión del sistema de control con los distintos dispositivos de
campo en configuración estrella con un sólo enlace de conexión con el centro de control.

157
Figura 6.9: Ejemplo de conexión del sistema de control, en configuración anillo
considerando una red de respaldo.

IMPLEMENTACIÓN DE VOD

Todos los algoritmos o lógicas de control del sistema de ventilación se implementan en los
controladores y que pueden apoyarse en softwares diseñados para ofrecer formas de manejar los
procesos de ventilación acorde a los requerimientos de la mina, como por ejemplo Ventsim
CONTROL, SmartVentilation de ABB o NRG1-ECO de Bestech. Estos se encargarán de ejecutar
todas las acciones programadas, estando sujetos a los comandos provenientes desde el centro de
control y monitoreo. Además, estos equipos de control tendrán la labor de informar los estados de
cada uno de los actuadores y sensores del sistema para luego presentarlos en los despliegues
gráficos de las HMI. Por otra parte, en el caso de que no exista tal nivel de automatización debe
existir, como mínimo, un operador que esté adecuadamente capacitado y entrenado para operar
sobre el proceso de ventilación, o en su defecto, una guía de acciones que indique claramente cómo
se debe actuar en caso de algún evento, como por ejemplo un incendio.

158
Las HMI, la configuración de parámetros, la actualización del sistema y todas las modificaciones en
el centro de control y monitoreo se deberán realizar desde las estaciones EWS. La supervisión y
operación del proceso de ventilación se deberá realizar exclusivamente desde las OWS. Los modos
de control y operación se definen a continuación.

6.4.1 Modos de Control y Operación

Es de práctica común utilizar los términos “Local/Remoto” o “Automático/Manual” en los ICSs


(programadas en los HMI). Estos modos definen de qué forma deberá ser controlado el elemento
final de control. En la norma ISA-S51.1 – 1993 se define el concepto de estación manual o
automática, el cual dice que el dispositivo le ofrece al operador la opción de seleccionar qué tipo de
variable va a ser utilizada como señal para controlar el elemento final de control.

Cuando el operador le indica al equipo que va a trabajar en el modo “Automático”, se le está diciendo
que la señal que va a recibir el elemento de control (por ejemplo, un variador de frecuencia) será
calculada partir de una estrategia de control (PID, control predictivo, etc.) con el fin de llegar al valor
set-point deseado, ya sea fijo o variable. Si el selector está en modo “Local”, el controlador ubicado
en terreno será quien realice los cálculos correspondientes, mientras que en modo “Remoto”, un
controlador externo lo hará y transmitirá la señal de actuación al elemento final de control. En las 5
estrategias de VOD se trabaja en el modo “Automático” ya que es el modo que permite llevar al
equipo de ventilación al punto de operación deseado. Como ejemplo, si se está trabajando con el
nivel 1 de VOD, el operador estando en modo automático puede establecer un valor fijo de operación
para un ventilador e, independiente si se está trabajando en “Local/Remoto”, un controlador será el
encargado de actuar sobre el equipo para llevar la variable de proceso al punto deseado (lo mismo
para los niveles 2 y 3, en donde los set-points son ingresados según la calendarización o eventos).
Por otra parte, los niveles 4 o 5 de VOD tienen la diferencia de que los set-points pueden ser
variables, pero un controlador seguirá siendo quien lleve las variables de proceso al valor deseado.

En el modo “Manual”, la señal que se le envía al elemento de control la proporciona directamente el


operador, sin pasar por ningún método de control (PID, control predictivo, etc.). Es decir, no hay
control. Este modo sólo se utiliza cuando se necesita realizar mantenciones o pruebas en el sistema
(por ejemplo, determinar los parámetros de un controlador PID).

Es importante diferenciar que cuando se habla de operación “Manual de VOD”, se refiere a la


estrategia de ingresar manualmente un punto de operación al equipo de ventilación, pero este
se encontrará operando de forma “automática” para llegar al punto deseado. En cambio, cuando se
están realizando pruebas de mantención o, por ejemplo, pruebas para determinar los parámetros de

159
un controlador PID, se está operando directamente sobre la señal que va al equipo de ventilación de
forma “manual”. Por efectos de comprensión de las siguientes secciones, cuando se hable de modo
“manual” se referirá al modo utilizado para la mantención de los equipos, mientras que el modo
automático al control de los equipos mediante un controlador.

Por otra parte, es necesario que el operador tenga conocimiento sobre el estado de los equipos en
el sistema de ventilación. Es decir, deberá ser capaz de identificar mediante las HMI si el equipo está
operando con normalidad, se encuentra en mantenimiento o si está desconectado del sistema. En
la práctica, a estos estados se les conoce como “enclavamientos” y determinan qué operaciones se
podrán ejecutar sobre el elemento de control. Si el estado del equipo es de “operación”, significa que
está preparado para recibir una señal de control. En “mantención”, el equipo se puede operar sólo
de forma local, inhabilitando la operación desde el centro de control y monitoreo, y se deberá
confirmar el estado de energía cero con el fin de proteger la seguridad de los operadores cuando
están realizando la mantención. El enclavamiento “desconectado” indica que el equipo no está
conectado ni a la red de control ni a la alimentación, utilizado cuando el equipo se debe cambiar por
efectos de mantención.

6.4.2 Requerimientos y Consideraciones según Nivel de VOD

Las Tablas 6.2A y 6.2B resumen los requerimientos de software y hardware para lograr el nivel de
implementación (Acuña et al., 2016).

Tabla 6.2A: Requerimientos de software y hardware por nivel de implementación. (Traducido


y modificado de Acuña et al., 2016)

160
Tabla 6.2B: Requerimientos de software y hardware por nivel de implementación. (Traducido
y modificado de Acuña et al., 2016)

Las consideraciones son para los sistemas de ventilación primaria y secundaria. Como condición
general, estos sistemas deberán tener la opción de controlar los elementos del sistema de forma
remota o local. Como preferencia, el control debe ser realizado de forma remota, dejando la
operación local para mantención o cambio en los equipos de ventilación (como el cambio del ángulo
de aspas de los ventiladores principales para cambiar su punto de operación, cambio de rodamientos
o cambio de mangas). En la Tabla 6.3 se muestra un resumen y consideraciones según los niveles
de VOD.

Tabla 6.3: Niveles de implementación de VOD. (Traducido de, Acuña et al., 2016)

161
Por otra parte, en todos los niveles los ventiladores pueden operar de forma “encendido/apagado” a
través de lógica de contactores o partidores suaves (“Soft Starter” - SS), en donde se recibe una
señal de partida o parada, sin capacidad de regulación; o VDF el cual permite la regulación del punto
de operación. Los niveles 4 y 5 en particular, se recomienda el uso de VDF para implementar una
estrategia de control más avanzada que permita modificar los puntos de operación de forma
automática según los requerimientos en tiempo real de la mina.

En las secciones 6.5 y 6.6 se verán los tipos de variables que deben considerar estos sistemas,
mientras que en la sección 6.7 se presentarán las condiciones mínimas de trabajo para los equipos
de actuación y medición al interior de la mina.

VARIABLES DE PROCESOS

Hartman (Hartman, 1997) propone la medición de las siguientes variables resumidas en la Tabla 6.4,
basados en cuál es el objetivo de control, ya sea la cantidad o la calidad del aire.

Tabla 6.4: Variables a medir según el objetivo de control. **Utilizados más para el
acondicionamiento del aire y control de humedad-temperatura. (Resumido de Hartman, 1997)

VARIABLES OPERACIONALES

Las variables operacionales tienen relación con el estado de los equipos de ventilación. Por ejemplo,
se indica si está operando de forma local o remota, automático o manual, si está en operación
mantención o desconexión, muestra el estado de las alarmas, entre otros.

EQUIPOS DE CONTROL Y CONSIDERACIONES

Los elementos más utilizados para el control de la ventilación son ventiladores, puertas de ventilación
y contra incendio, reguladores y equipos de instrumentación para el sensado de las variables
ambientales. Para poder implementar VOD, es necesario que estos elementos puedan comunicarse
con el centro de control y monitoreo.

162
Es importante recalcar que algunos equipos son sensibles a los cambios bruscos en la presión del
aire. Por ejemplo, existen registros de reguladores tipo “louver” y variadores de frecuencia dañados
por detonaciones ocurridas en las cercanías del equipo (Brokering et al., 2017). En el caso del
regulador, este se encontraba cerrado, haciendo que la onda expansiva destruyera el equipo. En
este caso, la recomendación fue dejar el regulador abierto al 100% en caso de que hubiera
detonaciones en las cercanías, de esta forma se logra que el regulador no oponga resistencia al aire.
En el caso del variador de frecuencia, este no estaba diseñado para soportar grandes presiones. La
recomendación fue cambiar de posición el tablero de control a una zona segura.

Los conceptos, consideraciones, recomendaciones y sugerencias presentadas en este apartado


fueron consultados a profesionales tanto del área del control de procesos industriales como de la
minería.

6.7.1 Elementos de control

Los lazos de control deben tener los modos de operación “local” (para la operación en terreno de
los equipos) y “remoto” (para la operación desde el centro de control y monitoreo como
requerimiento mínimo para la implementación de VOD), con la opción de trabajar de forma “manual”
para la mantención o cambio de equipo, y “automática” para la ejecución de las lógicas de control.
Para el modo local se recomienda instalar una estación cercana al equipo de ventilación con el fin
de realizar mantención y actuar en caso de emergencia (estación con botoneras). El detalle de
operación de estos equipos se presenta a continuación.

Ventiladores

Para el caso de los ventiladores principales, secundarios y auxiliares, el modo de operación


automático debe permitir las siguientes formas de control:

● Control On/Off: Este modo de operación sólo tiene dos estados (encendido/apagado),
dejando el ventilador operando en modo nominal.
● Control Regulatorio (0-100%): Este modo de operación se utiliza cuando se requiere
aplicar un cambio en el punto de operación.

El modo “On/Off” puede ser implementado con lógica de contactores, partidores suaves o variadores
de frecuencias. El modo regulatorio se realiza principalmente con variadores de frecuencias. Los
ventiladores secundarios por lo general sólo poseen el modo “On/Off”. Si se desea implementar un
nivel mayor en VOD, se recomienda la incorporación del modo regulatorio para modificar el punto de

163
operación. También, es necesario saber si el ventilador está operando, detenido o en falla. Este
estado deberá ser presentado en las HMI de las OWSs.

Por efectos de operación y mantención, en el motor se recomienda medir las variables de


temperatura y vibración en los rodamientos y temperatura en los devanados de alimentación por
fase, mientras que, en el ventilador, las variables de temperatura, vibración, velocidad de giro y
distancia entre la carcasa y el álabe (sensor de “gap”).

Compuertas

Las compuertas pueden contar con un sistema hidráulico, neumático o eléctrico (dependiendo de los
requerimientos de la mina) operado operada mediante un controlador (PLC y otro) y que esté en
comunicación con el centro de control y monitoreo.

El modo de operación de las compuertas deberá ser del tipo “Abierto/Cerrado” y se deberá informar
el estado al centro de control y monitoreo.

Reguladores

Los reguladores de flujo son muros construidos en aerovías, con una ventana de sección regulable
(0-100%), que permite modificar la resistencia de una rama del circuito y la cantidad de aire que se
mueve a través de esta rama. Este elemento al igual que los ventiladores, debe contar con los modos
de operación automático y manual, con las formas de control “On/Off” y control regulatorio.

Variables a medir en los actuadores

En la Tabla 6.5 se muestra un resumen de las variables que se recomienda medir en las unidades
actuadoras.

164
Tabla 6.5: Resumen de las variables a medir según elemento de control. (Recopilado de
consultas a especialistas del área)

6.7.2 Gabinetes, controladores e instrumentación de campo

Debido a las condiciones en las trabajarán los equipos del sistema de ventilación, es necesario que,
para los gabinetes, controladores e instrumentación de campo, se consideren las condiciones de
terreno, ubicación de instalación del equipo en la mina, cuál es el nivel de polución, altura (msnm),
temperatura y humedad al que se encontrarán expuestos. Por lo mismo, se debe considerar el grado
de protección adecuado para el equipo (ver Anexo A6.7), por ejemplo, 4X NEMA o su equivalente
en grado IP65. Además, como recomendación, se le debe exigir a los proveedores los softwares
necesarios para integrar estos equipos al sistema actual, ofreciendo los servicios de pruebas FAT,
CAT y SAT para comprobar el correcto funcionamiento del sistema (ver Anexo A6.8), junto con la
documentación y capacitaciones correspondientes a los operarios de la ventilación para su uso y
futuras mantenciones.

Respecto a la instrumentación de campo, dentro de los aspectos que se deben considerar están:
tipo de sensor que se utilizará, cuál será su TAG de identificación (basado en la norma ANSI/ISA
S5.1 - 2009) cuáles son los rangos de medición y precisión en los instrumentos de medición,

165
repetibilidad y linealidad de la medición, compensación de temperatura e histéresis (alteración en la
linealidad), material del sensor y la carcasa, tipo de encapsulado, conexión al proceso de ventilación,
accesorios y tipos de montaje, grado de protección al ambiente de trabajo, tipo de sellado, material
de las partes que estarán en contacto con el proceso. Por otra parte, se debe considerar el tipo de
cableado, forma de alimentación (a través del cable de comunicación o por otro medio), conexión
eléctrica y tipo de la señal de salida (digital para estados como “Encendido/Apagado”,”
Abierto/Cerrado”, etc.; análoga para señales de regulación como % de apertura, o bajo algún
protocolo de bus de campo como por ejemplo la comunicación de sensores a través de un bus de
campo) (Solé 2005).

Gabinetes y controladores

Es necesario tener un registro de los controladores y sus características con el fin de facilitar la
mantención y el recambio de estos equipos. En la Tabla 6.6 se presenta un resumen de la
información requerida asociada a los componentes de los gabinetes y equipos de control.

Tabla 6.6: Información requerida según el equipo a instalar. (Recopilado de consultas a


especialistas del área)

Transmisores y sensores

Los objetivos de la instrumentación son medir las variables de proceso vistas en la sección 6.5 y a
la vez, ofrecer robustez y confiabilidad en la comunicación y transmisión de datos para lograr que el

166
proceso de ventilación sea monitoreado en todo momento con la menor cantidad de fallas posibles
desde el centro de control y monitoreo. Existen diversos proveedores que ofrecen sistemas
especializados para la ventilación, ya sea para la medición de las variables como para la
comunicación con el centro de control de monitoreo. Se pueden encontrar proveedores como
Howden, Accutron Instruments, Trolex, entre otros (ver Anexo A6.9).

Estaciones de monitoreo ambiental y sensor de flujo de aire

Las estaciones de monitoreo ambiental se caracterizan por medir más de una variable. Dependiendo
del proveedor, pueden medir de presión, gases, temperatura, humedad y polvo u otras prestaciones
según requerimientos particulares. La medición de estas variables permite realizar, en parte, el
control de cantidad y calidad del aire. Ejemplo de estaciones de monitoreo son ClimaTrax de
Accutron o Vigilante AQS de Maestro Digital Mine.

La medición de velocidad para lograr el control de cantidad se puede hacer mediante distintos
instrumentos como por ejemplo un anemómetro de veleta, tubo de Pitot, anemómetros de aire
caliente, entre otros. No obstante, la tecnología que se está implementando actualmente es a través
de sensores de ultrasonido basados en los principios del efecto Doppler o por medición del tiempo
de retardo en el retardo producido al emitir un pulso de ultrasonido en el medio. Ejemplo de sensores
de flujo de aire ultrasónicos son FlowTrax de Accutron o Vigilante AQS de Maestro Digital Mine.

En la Figura 6.10 se puede observar un ejemplo particular del conexionado de distintos equipos de
medición obtenido del manual de uso de la estación de calidad MAQS de Accutron. En la imagen se
muestra la conexión de una estación de monitoreo ambiental (ClimaTrax) y sensores de flujo de aire
(FlowTrax). Además, posee comunicación Modbus RTU para la conectar sensores ubicados en
zonas remotas, un módulo para conectar entradas/salidas análogas/digitales (I/O Trax) en caso de
que se requiera conectar sensores o actuadores, y por último, permite la comunicación con el sistema
de control y monitoreo a través de comunicación Modbus TCP/IP (CommTrax).

167
Figura 6.10: Ejemplo de conexión de distintos sensores al equipo MAQS de Accutron.
(Obtenido de la hoja de datos de la estación de calidad de aire MAQS, Accutron)

El ejemplo presentado no busca ser una solución definitiva, sino que presentar un punto de partida
para el diseño de los sistemas de control y comunicación para el sistema de ventilación, junto con el
conocimiento de las tecnologías que se están implementando en la actualidad.

FUEGOS Y TRONADURAS

Los eventos más críticos en el proceso de la ventilación son los incendios y las tronaduras. Dicho
esto, es necesario identificar cuáles son las zonas peligrosas al interior de la mina. Existen
metodologías para identificar estas zonas y que buscan facilitar la selección e instalación de los
aparatos que serán utilizados dentro de estas áreas de trabajo (Medida, 2007).

La definición de área o ambiente peligroso es aquel que está propenso a accidentes, a la creación y
puesta de situaciones peligrosas, bajos puntos de inflamación, ser explosivo o inflamable. Dentro de
un área, se definen zonas que pueden ser clasificada según la presencia de mezclas de aire-gases
explosivos o según por polvo combustible tal como se muestra en la Tabla 6.7.

168
Tabla 6.7: Clasificación de zonas peligrosas. (Medida, 2007)

Otra forma de clasificar las áreas es por la identificación de fuentes que emiten material combustible,
grado de emanación, por extensión de zonas, aperturas entre áreas (adyacentes a zonas peligrosas)
o por ventilación (dispersión de partículas combustibles por la inyección de aire fresco).

Dado lo anterior, diversos fabricantes diseñan equipos de instrumentación especialmente diseñados


para trabajar en estos tipos de ambientes. Por ejemplo, se pueden encontrar instrumentos con el
término “EEx” provenientes de la Comite Europeen de Normalisation Electrotechnique o CENELEC,
en donde se asigna un código según la metodología de protección que utiliza el instrumento
(exclusión de la atmósfera explosiva, prevención de chispas, contención de explosión o limitación de
energía). El otro término conocido a nivel mundial es el de Seguridad Intrínseca (“Intrinsic Safety” -
IS) proveniente del estándar IEC 60079-11, cuyo principio se basa en que los niveles de calor o
tamaño de las chispas que se podrían producir en el circuito eléctrico y que entren en contacto con
un gas inflamable, estén limitados de tal manera que la ignición sea imposible. Existe también el
término de Sistemas Instrumentados Seguros (“Safety Instrumented Systems” - SIS) utilizado
principalmente en proceso de refinería, químicos o nucleares, cuyo fin es ofrecer un sistema de
instrumentación, diferenciado de la instrumentación utilizada en el proceso principal, que está
diseñado con el fin de llevar al sistema a un estado seguro en caso de que ocurra alguna emergencia
(Hulen).

169
CASOS DE IMPLEMENTACIÓN DE VOD

En las Tablas 6.8A y 6.8B se presenta un resumen de las minas en donde se han implementado
estrategias de VOD (Acuña et al., 2016). Los autores del estudio confirmaron en sitio la información
entregada por los proveedores para las minas ubicadas en Chile y Canadá, no así para aquellas
ubicadas en Suecia o Finlandia.

Tabla 6.8A: Resumen de implementación de VOD según proveedores. (Traducido y modificado


de Acuña et al., 2016)

Tabla 6.8A: Resumen de implementación de VOD según proveedores. (Traducido y modificado


de Acuña et al., 2016)

170
Para ejemplificar los ahorros, se presentan dos casos. Primero, en la mina Totten Mine (ubicada en
el suroeste de la cuenca de Sudbury en Ontario, Canadá) el sistema de ventilación trabaja con el
nivel 1 de VOD y está en proceso de integración del nivel 4. Del nivel 1 se lograron ahorros anuales
de energía del 25% del total de la ventilación (Acuña y Allen 2017). El segundo es el de la mina
Henderson, a 69 km este de Denver, Colorado. Aquí, se llegó al Nivel 1 de implementación utilizando
un control discreto (encendido/apagado) y regulatorio (0-100%) sobre ventiladores y compuertas tipo
“louver”. Desde su implementación en diciembre del 2015 hasta mayo del año 2016, la empresa
redujo el consumo de energía en la ventilación en un 50% (Brokering, Loring y Rutter 2017).

OPORTUNIDADES A FUTURO

● Red Industrial de Sensores Inalámbricos (“Industrial Wireless Sensor Network” - IWSN)

Entre finales del 2000 hasta la actualidad se han estado desarrollando estándares que definen las
condiciones básicas para generar un entorno de sensores y actuadores que se comunican entre sí
de manera inalámbrica ofreciendo las mismas prestaciones que un bus de campo en una red
cableada. Dentro de las ventajas que ofrece una IWSN (Kada, Alzubairi y Tameem 2019; Petersen
y Carlsen 2011; S, Ovsthus y Kristensen 2014; Verhappen 2015; «What are Industrial
Communication Networks?» 2016) están: reducción de costos en instalación e implementación,
menor tiempo de instalación y mantenimiento, capacidad de colocar un nodo en un ambiente que
podría ser peligroso para los operadores, equipos o por vibraciones o movimientos mecánicos podría
dañar el cableado, capacidad de ser instalado en un equipo móvil (vehículo), facilidad de realizar un
diagnóstico remoto, actualización del sistema actual y programación, ofrece una mayor flexibilidad
en el tipo de topología de red a implementar, y finalmente, los nodos pueden autoorganizarse,
repararse y adaptarse a las condiciones ambientales. Comparado con la tecnología cableada se
tiene que, la velocidad de transmisión es más baja, se pueden provocar cuellos de botella en los
nodos que se comunican con la estación de control, la expansión del sistema puede hacer más lenta
la comunicación, puede provocar interferencia con las bandas de radiofrecuencia que trabajan en
los 2.4Ghz, capacidad de coordinar un grupo de nodos para realizar alguna acción en específico (por
ejemplo, controlar un ventilador) y debido a la naturaleza del sistema, se requiere que este sea
determinista (saber exactamente qué nodo está ocupando el medio de comunicación en todo
momento). En la minería subterránea surge otro problema, y es que es necesario que la matriz de
sensores pueda verse los unos a los otros para evitar pérdidas en la atenuación de la señal, lo que
es difícil de lograr en el ambiente subterráneo.

171
La Comisión Internacional de Electrotecnia (“International Electrotechnical Commission”- IEC)
reconoce cuatro estándares utilizados para estos fines, de los cuales WirelessHART (IEC
62591:2010) e ISA100.11a (IEC62734/Ed1) son los más implementados en la industria en general.

● Comunicación por luz visible

Los objetivos de la Comunicación por Luz Visible (“Visible Light Communication” - VLC) son: proveer
de una fuente de iluminación y ofrecer un medio de comunicación para la transmisión de datos.
En Chile se ha estado investigando y desarrollando aplicaciones con esta tecnología en general
(González et al. 2018). Aunque esta tecnología aún sigue en desarrollo, posee notorias ventajas en
comparación a la comunicación por radiofrecuencia. Por ejemplo, la luz al no ser capaz de
propagarse por un medio como la roca, se hace difícil para un agente externo ingresar al sistema de
comunicación. También, para evitar interferencias de luz, es posible trabajar en otro espectro de luz
dedicado para esta aplicación. Otra ventaja es la disminución de costos en los sistemas de
comunicación dado que la tecnología VLC puede ser implementado junto con la iluminación al interior
del socavón, y a su vez, servir de respaldo para la comunicación por radiofrecuencia como es el caso
del cable radiante (o “leaky feeder” en inglés). Al contrario, las desventajas de VLC son la atenuación
o pérdida total de la comunicación producida en el medio debido a la obstrucción de la luz, y el
reciente desarrollo de esta tecnología.

Como ejemplo, se está desarrollando una aplicación para posicionar un elemento al interior de un
socavón (personal o equipo) utilizando sensores de luz (Fuentealba et al. 2017). Las ventajas están
en que, es posible determinar la posición casi exacta de algún elemento dentro de la red de
socavones y, además, si se combina con el sistema de ventilación, es posible determinar los lugares
en donde se está produciendo contaminación lo que permitiría mantener un ambiente limpio al
interior de la mina en todo momento.

172
CAPÍTULO 7: INCENDIO INTERIOR MINA

INTRODUCCIÓN

El más temido de los peligros en las minas subterráneas o en otras instalaciones bajo superficie es
el de los incendios y explosiones. Un incendio dentro de una mina es un evento poco probable, sin
embargo, tienen el potencial de causar desastrosas pérdidas de vida y de bienes, así como la
esterilización temporal o permanente de las reservas minerales (A. Díaz, 2018).

Bajo la premisa anterior, es de suma importancia desarrollar y analizar un estudio de simulación de


incendios, como también elaborar un plan de emergencia a seguir en el caso de presentarse este
tipo de eventos, permitiendo determinar, con mejor precisión, la propagación de humos y gases a
través del sistema de ventilación. Los resultados son de gran utilidad para implementar y/o actualizar
las medidas de mitigación y control para emergencias de esta naturaleza, además de entrenar y
capacitar a la brigada de emergencia y a cada trabajador.

7.1.1 Clasificación de Incendios

Los incendios subterráneos se pueden clasificar en dos grandes grupos:

a) Incendios abiertos: ocurren en las galerías, frentes u otras aberturas que forman parte del
sistema activo de ventilación de la mina y, por tanto, afectan la calidad de los flujos de aire
rápida y directamente. Suelen ir acompañados de combustión con llamas debido a la
disponibilidad de oxígeno, y ofrecen la posibilidad de un ataque directo por parte de la
brigada de extinción de incendios.
b) Incendios ocultos: ocurren en zonas de difícil o imposible acceso, como zonas
derrumbadas o abandonadas. Éstos, por lo general, pero no necesariamente, se inician
como resultado de la combustión espontánea y pueden ocurrir tanto en yacimiento de carbón
y de minerales de sulfuro, así como dentro de cualquier materia orgánica en áreas
abandonadas. El grado en el que los incendios ocultos se propagan y contaminan la
atmósfera de la mina depende de la tasa a la cual el aire se filtra a través de las áreas
afectadas (A. Díaz, 2018).

7.1.2 Estudio sobre Simulación de Incendios

Para la realización de un estudio sobre simulación de incendios interior mina, se propone la siguiente
metodología a seguir:

173
a. Levantamiento en terreno del sistema de ventilación (ver sección 4.1 y 4.2)
b. Confección y/o actualización de un modelo de ventilación para las obras existentes (ver
sección 4.3).
c. Calibración del modelo de ventilación (ver sección 4.4)
d. Identificación de peligros y Evaluación de riesgos
e. Desarrollo de un modelo de simulación de incendios, en conjunto con el modelamiento de
potenciales focos.
f. Medidas de mitigación/control y Plan de Emergencia.

Cada una de las partes de la metodología anterior juegan un rol importante y complementario cuando
se incluyen en el estudio. Cómo es posible apreciar, los primeros tres pasos se han presentado a lo
largo del capítulo 4.

En base a la metodología presentada, se recomienda para la correcta realización de este estudio:

- Mantener actualizados los modelos de ventilación y simulación de incendio de una mina


subterránea.
- Mantener actualizados los planes de evacuación para emergencias de incendio y capacitar
a los trabajadores conforme se actualizan.
- Inspeccionar y mantener operativos los sistemas de extinción de incendio en vehículos
mineros y lugares fijos como subestaciones eléctricas, talleres, etc.
- Asegurar que los flujos de aire para rutas de marinas siempre estén direccionados hacia
superficie.
- Asegurar el mantenimiento preventivo de puertas contra incendio, puertas de ventilación,
sensores de temperaturas y gases distribuidos en la mina.
- Asegurar la operatividad de los sistemas de conexión integrada que controlan a distancia
ventiladores, puertas contra incendio, puertas de ventilación, sensores de gases y
temperatura.
- Realizar pruebas periódicas en refugios mineros para asegurar su funcionalidad en el caso
de una emergencia.

174
METODOLOGÍA DE ESTUDIO Y SIMULACIÓN COMPUTACIONAL DE INCENDIOS

7.2.1 Metodología Manual

Para operaciones de mediana y pequeña minería, realizar un estudio de simulación computacional


puede ser dificultosos dado los costos asociados. No obstante, se presenta una metodología
simplificada para realizar un estudio del comportamiento de posibles focos de incendio interior mina.

a. Coordinar y realizar aforos mensuales a lo largo del sistema de ventilación, con el fin de
conocer y actualizar los flujos en los planos de la mina (ver Sección 4.2).
b. Identificar las mayores cargas de fuego presentes y su ubicación en los diferentes lugares
de la mina.
c. Identificar los puntos en los cuales estas cargas de fuego podrían ser potencialmente un
foco de incendio (a modo de ejemplo, una rampa en subida con el camión cargado puede
generar mucho calor en un camión y ser un foco de incendio, o bien, un taller o sub estación
eléctrica, las cuales son especialmente mortíferas porque se suelen producir muchos gases
altamente tóxicos (CO) y tienen una alta carga potencial que puede producir un incendio).
d. Preliminarmente, como primer caso a trabajar, se mantendrá la ventilación principal
funcionando, para que el flujo siga la trayectoria estudiada. Una vez que se apaga el sistema
de ventilación, se pierde todo el control de la ventilación y con ello el direccionamiento del
frente de humo.
e. Elaborar un plan de emergencia estableciendo las rutas de escape en los planos de
evacuación, mostrando claramente la(s) entrada(s) y salida(s), refugios, es decir, por donde
no circula el flujo contaminado.
f. Diseño e implementación de un sistema completo de señaléticas en toda la mina,
presentando la ubicación y las vías de evacuación. Además, se debe implementar un
sistema de alarmas (visuales y auditivas) y definir el medio de comunicación con el personal.
g. Capacitar a todo el personal sobre los planes de emergencias elaborados, para que se
familiaricen con los procedimientos, mediante simulacros periódicos.
h. Definir niveles de responsabilidad para estar preparado ante cualquier eventualidad en las
24 horas del día y aplicar los procedimientos de evacuación, incluyendo el personal externo.

175
7.2.2 Metodología De Simulación Computacional

Para la realización de un estudio sobre simulación de incendios interior mina, se propone la siguiente
metodología a seguir. Cada una de las partes de la siguiente metodología juegan un rol importante
y complementario cuando se incluyen en el estudio.

a. Realizar un levantamiento en terreno del sistema de ventilación, considerando la caída de


presión por fricción, propiedades psicrométricas (presión atmosférica, temperatura de bulbo
seco y humedad relativa), mediciones de ventiladores (presión y caudal de operación) y
resistencias de conductos de aire (ver Sección 4.2).
b. Confeccionar y/o actualizar el modelo de ventilación para las obras existentes, considerando
las salidas de emergencia (ver Sección 4.3).
c. Dependiendo de la envergadura de la mina, es posible que sea necesario sectorizar las
zonas de trabajo, además de considerar la cantidad de trabajadores y su respectiva
ubicación.
d. Calcular y analizar las cargas de fuego para los potenciales focos de incendio a simular.
Identificar la o las cargas de fuego que representen la condición más crítica en la mina
subterránea (ver Sección 7.4).
e. Revisar el efecto del monóxido de carbono en las personas y categorizar las concentraciones
de CO que representarán su propagación en el modelo de simulación de incendios.
f. Calibrar el modelo de ventilación, considerando un error de correlación menor al 10% entre
el modelo empírico, obtenido tras el levantamiento, y el modelo simulado (ver Sección 4.4).
g. Analizar los riesgos para determinar la probabilidad y la consecuencia de un incendio, con
la finalidad de seleccionar áreas de alto riesgo. Los eventos en esas áreas de alto riesgo se
consideran para ser simulados (ver Tabla 7.1 y 7.2).
h. Desarrollar un modelo de simulación de incendios que permita calcular los gases, la
temperatura y el cambio en los caudales por efectos de un incendio. Además, se deben
mostrar las concentraciones de los gases en el ambiente por efectos de la combustión.
i. Definir la ubicación de cada foco de incendio a simular, función de análisis de riesgos y en
algunos nodos de conexión del sistema de ventilación para estudiar su impacto.
j. Confeccionar una matriz de resultados con los sectores afectados en función de la ubicación
de los focos de incendio simulados y las concentraciones de CO alcanzadas.
k. Elaborar un Plan de Emergencia, a través de la confección de una cartilla de evacuación,
donde se indica la ubicación de los trabajadores, los potenciales focos de incendio que
afectarían dicho sector de trabajo y cuales son rutas de evacuación disponibles.

176
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

7.3.1 Identificación de Peligros

A continuación, se presenta un listado de posibles fuentes que generan un incendio interior mina:

- Equipos mecanizados, ya sea equipo de minería móvil impulsado con diésel u otros
vehículos.
- Correa transportadora, estación de combustible, basura y talleres (lubricantes, combustible,
etc).
- Subestaciones eléctricas, estaciones de compresores, generadores diésel/fuentes de
energía secundaria, motores eléctricos en las diferentes máquinas y bombas, áreas de
almacenamiento de aceite/lubricantes, estaciones de carga/almacenamiento de diésel.
- Reactivos de flotación, polvo de sulfuro (combustión espontánea y de punto de ignición) y
en colectores de polvo seco, basura por falta de limpieza en general.
- Recubrimientos en chutes de paso de mineral, aislamiento de cables eléctricos, almacén de
pólvora/explosivos, salas de calentamiento de aire primario, llantas y madera en el almacén.

7.3.2 Evaluación y Análisis de Riesgos

El riesgo se define como peligro, o la posibilidad de incurrir en pérdidas, daños o lesiones. A través
del análisis es posible determinar la probabilidad y la consecuencia de cada caso de incendio, con
la finalidad de seleccionar los escenarios a simular, junto con la probabilidad y severidad potenciales.

La evaluación del riesgo de incendios debe ser mantenida en el sitio del archivo de la mina. Para
realizar la evaluación de la consecuencia se debe comenzar asignando un nivel según el ámbito
económico, y se corrige según los criterios complementarios si es pertinente, esto es, si además de
la consecuencia económica existen consecuencias para la seguridad y salud de las personas,
medioambiente y social/ comunitario (Valencia Fernández, 2013).

Es importante que este paso no se pase por alto, ya que los riesgos reales de incendio para una
mina pueden ser muy diferentes a los que se pueden esperar de un análisis del plan de la mina, ya
que las condiciones reales encontradas en las minas difieren significativamente de las diseñadas
para la planificación minera. A medida que se recorre la mina, los ejemplos de riesgo de incendio
que se encuentran deben estar bien documentados con notas y fotografías. Esta documentación
formará la base para la evaluación de riesgos que lleva a la identificación de los escenarios de mayor
riesgo que se eligen para la simulación y el estudio posterior (Stinnette, 2018).

177
La valoración de las consecuencias de los eventos de riesgos inherentes, se realiza asignando
niveles entre 1 y 4 para cada ámbito de evaluación, y se detalla en la tabla 7.1. Por otro lado, en la
tabla 7.2, se presenta la valoración de frecuencias de dichos eventos.

Tabla 7.1: Valoración de severidad de eventos con riesgos inherentes. (Valencia Fernández,
2013)

Tabla 7.2: Valoración de frecuencia (probabilidad). (Valencia Fernández, 2013)

178
ESTIMACIÓN DE CARGA DE FUEGO

La carga de fuego se define como la cantidad total, en kg, de material combustible en un lugar de la
mina fijado como posible escenario de incendio. Por otro lado, la potencia de fuego es la tasa de
liberación del calor (HRR) generada en un incendio.

A modo de ejemplo, en una instalación de reabastecimiento de combustible, la cual se compone de


dos compartimientos, uno para equipos ligeros y otro para pesados. Comparten una entrada y una
salida en común (ver figura 7.1).

Se estudia el incendio que inicia en un LHD de 17 ton. Las elevadas temperaturas pueden provocar
que el fuego se propague hacia el tanque de combustible, dependiendo del diseño del tanque, sus
conexiones y los sistemas de supresión de agua que posee. En la tabla 7.3 se presenta la carga de
fuego presente en el incendio del equipo, el poder calorífico de cada material y la potencia de fuego
(HRR).

Figura 7.1: Ubicación de la instalación de reabastecimiento de combustible y del incendio.


(Brake, 2013)

179
Tabla 7.3: Calor liberado en el incendio de un LHD (Modificado de Brake, 2013)
Poder Potencia de fuego
Carga de fuego
Calorífico (HRR)
Tipo de material combustible
(L) (kg) (%) (MJ/kg) (MJ)

Diésel 400 340 7,0 45 15.300

Aceite hidráulico 360 306 6,3 45 13.770

Neumáticos - 2.200 45,4 32 70.400

Otros plásticos y materiales


- 2.000 41,3 32 64.000
inflamables

Total - 4.846 100,0 - 163.000

En este ejercicio se asume que el fuego en el LHD no se combatió hasta que se haya alcanzado al
menos el periodo de máxima intensidad y el 80% del material combustible se haya consumido (3.877
kg). En la tabla 7.4, se observan las tres etapas del incendio y su duración, mientras que en la tabla
7.5, se presenta la tasa de consumo de combustible durante el evento, representado en la figura 7.2.

Tabla 7.4: Etapas del incendio y su duración. (Brake, 2013)

Etapa Duración (h)

Inicio/Crecimiento 0,5

Intensidad máxima 2

Decaimiento/Extinción 5

Tabla 7.5: Tasa de consumo de combustible en cada etapa de un incendio. (Basado en Brake,
2013)

Duración (h) 0 0,5 2 5

Velocidad de combustión (kg/h) 0 1.551 1.551 0

Combustible quemado (kg) 0 388 1.938 1.551

Etapa Iniciación/Crecimiento

Intensidad máxima

Decaimiento/Extinción

180
Figura 7.2: Representación gráfica de la tasa de consumo de combustible en un incendio.
(Basado en Brake, 2013)

Por lo tanto, el valor de HRR total es de 163.000 MJ y considerando el porcentaje de material


combustible consumido y la duración de la etapa de intensidad máxima, entonces la HRR en dicha
etapa es:

SIMULACIÓN DE INCENDIOS

Un programa de simulación de incendios eficaz es esencial para comprender los efectos potenciales
de un incendio (por ejemplo, calor, gases tóxicos, pérdida de visibilidad, etc.). Los modelos
termodinámicos (flujo compresible) calculan la química y la dinámica del fuego, y luego simulan su
efecto en el sistema de ventilación. En la práctica, esto se puede lograr con una serie de programas
y estrategias de software, dependiendo de la precisión deseada y la precisión de los resultados.

Los modelos de simulación de incendios son utilizados para estimar la propagación de los humos en
la mina durante el desarrollo del evento y cuando alcanza un estado estable, además de identificar
la distribución de temperatura. Tiene la finalidad de ver cómo reaccionará el sistema antes las
condiciones generadas por estos eventos. Para confeccionarlo, se deben considerar los parámetros
de incendio y del macizo de rocoso, factores de fricción de todos los ramales, análisis de riesgos de
incendio y cargas de fuego a simular.

181
Los resultados de las simulaciones de fuego son increíblemente precisos, pero esto no debe implicar
exactitud. La determinación precisa del comportamiento del fuego es casi imposible, y la predicción
precisa del comportamiento del fuego nunca debe ser el objetivo de la simulación del fuego. En última
instancia, la precisión de los resultados es tan buena como la precisión de los datos de entradas
ingresados (Stinnette, 2018).

Las aplicaciones apropiadas para una simulación de incendios consideran la simulación de posibles
escenarios de incendio y de acciones correctivas y/o actividades de mitigación, la predicción del
comportamiento general y la respuesta del sistema de ventilación a un incendio y el desarrollo de un
plan de respuesta de emergencia basado en cada uno de estos escenarios.

Por otro lado, las simulaciones de incendio no deben usarse para predecir el comportamiento exacto
de un evento, ni el nivel y/o ubicación precisa de los contaminantes del incendio, como tampoco en
la determinación de su probabilidad y elaboración de modelo de explosiones.

Al diseñar escenarios de emergencia, siempre se debe seleccionar la estrategia de evacuación o


control de incendios más simple y efectiva. Los escenarios de control que involucran cambios
dinámicos en el sistema de ventilación de la mina se pueden modelar directamente en el software
de simulación de incendios, brindando información adicional y valiosa sobre los efectos de cualquier
acción propuesta de mitigación de incendios (por ejemplo, abrir o cerrar puertas de ventilación,
encender o apagar ventiladores o revertirlos, etc.).

7.5.1 Análisis de Resultados Obtenidos

Luego de ubicar cada foco de incendio, se simulan para revisar los sectores de trabajo afectados,
las concentraciones de CO alcanzadas, la cantidad de personas expuestas, las rutas de evacuación
que están libres de afectación y la cantidad de refugios disponibles.

Con los resultados obtenidos se desarrolla una cartilla de evacuación para el personal que se
encuentra en cada sector de trabajo, la cual señala las rutas de evacuación disponibles en función
de la ubicación del foco de incendio.

La generación de calor en un incendio impacta de manera significativa en el sistema de ventilación,


pudiendo dar lugar:

a. Inversión del flujo de aire.


b. Aumento de caudal y temperatura: Se deben identificar las temperaturas máximas en zonas
de trabajo, para que las personas y equipos eléctricos no estén en riesgo.

182
c. Recirculación: Se deben identificar las recirculaciones, pues las áreas consideradas seguras
para los trabajadores pueden llegar a ser inhabitables por los mineros que tratan de huir del
escenario del fuego o que buscan refugio.
d. Efecto de estrangulamiento: Causado por el aumento de volumen del aire que pasa a través
de la zona de fuego, resultando velocidades del aire más altas a favor del flujo y, por lo tanto,
mayores pérdidas de presión por fricción.
e. Efecto sobre la ventilación natural: Causada por la mayor flotabilidad del "aire" a sotavento
del fuego, dando lugar a presiones de ventilación natural (PVN) muy grandes (y
potencialmente inestables) en el sistema de ventilación.

PLAN DE EMERGENCIA

El Plan de Emergencia consiste de un conjunto de acciones que permitirán resguardar la vida de los
trabajadores y las instalaciones utilizables con la máxima seguridad posible, de acuerdo a la
reglamentación exigida, ante una eventual emergencia. En la figura 7.3, se presentan, de manera
general, las bases de un plan de emergencia.

El tiempo de reacción de los trabajadores frente a un evento, es la variable más importante en un


Plan de Emergencia. Para determinar un plan adecuado es necesario conocer el tiempo que demora
en llegar los contaminantes a los trabajadores en diferentes frentes de trabajo programados. La
evacuación debe realizarse en todo caso antes de que se destruya esta estratificación, ya que al
bajar el humo la visibilidad es muy limitada, y hace casi imposible que las personas que todavía estén
en el socavón encuentren la ruta de escape.

Los planes de emergencia deben incluir los siguientes aspectos:

a. Lograr eficiencia y prontitud en dar la alarma e informar del incendio a tantas personas como
sea posible en toda la mina y, en especial, a quienes están cerca del incendio.
b. Entregar las pautas suficientes para efectuar la evacuación al personal subterráneo de una
manera ordenada hacia vías correctas de salida, dependiendo de las condiciones.
c. Asegurar que entregue los avisos suficientes a quienes corresponda en la superficie para
que se formen comités que se encarguen de la emergencia, prepare las cuadrillas de
rescate, mantener informado a la autoridad, tomar las medidas adecuadas para controlar la
emergencia y tender, lo más pronto posible, a la normalidad.
d. Es importante que el procedimiento considere todo lo relacionado con la atención de
lesionados y evitar el pánico. Además, debe comprender la situación de la ventilación
mecánica, su detención, desviación, inversión, etc.

183
Figura 7.3: Bases de un Plan de Emergencia Mina

Los resultados del estudio de incendios interior mina permiten obtener una cartilla de evacuación, la
cual debe tener un formato sencillo y práctico para ser difundido a los trabajadores.

Las personas que tengan responsabilidades y labores asignadas recibirán una formación específica
y programada. Los trabajadores deberán saber cómo dar la alarma, las vías de evacuación
disponibles, los medios de extinción y control disponibles, uso de un extintor de incendios.

Las acciones que pueden producirse son (a) alerta, que pondrá en funcionamiento los equipos de
intervención e informará rápidamente al resto del personal, (b) alarma, para evacuar a los
trabajadores, (c) intervención, para controlar la emergencia y (d) apoyo, para la recepción de ayuda
exterior.

REFUGIOS Y AUTO RESCATADORES

7.7.1 Refugios

La finalidad de los refugios es proteger a los trabajadores de forma rápida sin necesidad de alejarse
en exceso del frente de trabajo, lo cual se complica en algunos casos dada la alta velocidad de
avance de la onda expansiva y el frente de llamas con respecto a los trabajadores.

Los refugios están equipados con soporte vital básico para proteger al personal durante un tiempo,
hasta que las condiciones mejoren, la emergencia pase o los servicios de rescate puedan dar apoyo.
El equipamiento puede ser tan simples como sistemas de oxígeno y sillas, a tan complejos como
sistemas de filtrado de aire, alimentos y agua, una pequeña enfermería, dispositivos de
comunicación, etc. Estos refugios deben estar dotados como mínimo de los siguientes elementos:

184
a. Equipos auto rescatadores según la cantidad de personas que trabajan cerca del refugio.
b. Alimentos no perecibles.
c. Agua potable, la que deberá ser frecuentemente renovada.
d. Tubos de oxígeno.
e. Equipos de comunicación con la superficie o las áreas contiguas.
f. Ropa de trabajo para recambio.
g. Elementos de primeros auxilios.
h. Manuales explicativos para auxiliar a lesionados.

Figura 7.4: Modelo de refugio para emergencia. (Díaz, 2018)

7.7.2 Auto rescatadores

Según McPherson (2009), los auto rescatadores son versiones compactas de aparatos respiratorios
y sirven para permitir que los trabajadores transiten por zonas contaminadas con humo o monóxido
de carbono. Todos los trabajadores deben portar en el cinturón uno de estos dispositivos, mientras
que las cajas de abastecimientos se encuentran en lugares estratégicos en función del radio de
acción segura del equipo.

Las dos características principales de estos equipos son el tipo de ambiente en el que son efectivos
y el tiempo de escape que permiten. Este último depende del esfuerzo manual (por ejemplo, la
velocidad de marcha), las condiciones físicas y mentales del usuario, y de las condiciones
ambientales.

185
Tipos

Existen dos tipos, el auto rescatador de filtro (ARF) y el autónomo (ARA). En la figura 7.5, se presenta
el primer tipo (ARF). Es compacto, sellado herméticamente en contenedores metálicos y fácil de
transportar en el cinturón. El primer filtro elimina las partículas de polvo, mientras que el segundo es
un agente de secado (9% de cloruro de litio y 91% de bromuro de calcio con carbón activado). Por
otro lado, el tercer filtro contiene una mezcla catalítica denominada hopcalita (dióxido de manganeso
granulado, óxido de cobre y de plata), la cual convierte el CO en CO 2 con una eficiencia cercana al
100%.

Figura 7.5: Auto rescatador de filtro (ARF). (www.kds.cl)

El segundo tipo (ARA) se presenta en la figura 7.6, el cual suministra todas las necesidades
respiratorias del usuario y es independiente de los componentes gaseosos del ambiente. Con
respecto al tipo anterior, son de mayor peso y volumen, por lo que no son lo suficientemente cómodos
de transportar.

Al igual que el tipo ARF, tienen un sello hermético, el cual, si está roto o dañado, implica reemplazar
el equipo. Estos dispositivos incluyen clips de ajuste nasal, correas de ajuste y gafas.

186
Figura 7.6: Correcta instalación de un auto rescatador minero autónomo (ARA).
(www.response.cl)

Debido a que el tipo ARF dependen de que exista, al menos, 16% de oxígeno en el ambiente y las
reacciones en los filtros son exotérmicas, provocando que el dispositivo aumente su temperatura,
pudiendo generar ampollas en la boca en presencia de altas concentraciones de contaminante, es
que se recomienda la utilización del tipo autónomo. Por otro lado, estos últimos deben ser
inspeccionados en intervalos máximos de 3 meses o después de que haya sido utilizado o
transportado.

Determinación de Autonomía de los Auto rescatadores tipo ARA

La capacidad en litros de aire de un tubo de oxígeno se calcula restando de la presión a la que está
cargado y multiplicando el resultado por la capacidad geométrica de la botella. El consumo de aire
dependerá de las condiciones físicas del usuario, así como las del trabajo a realizar. De modo
orientativo, se puede calcular un consumo aproximado siguiendo la tabla 7.6.

Tabla 7.6: Duración del equipo según el consumo de la intensidad de trabajo.


(www.revistaseguridadminera.com)

187
188
Instalación

Para utilizar un auto rescatador (figura 7.7), se debe seguir el siguiente procedimiento:

a. Romper sello mediante el mecanismo de palanca.


b. Insertar boquilla en el interior de los labios y apretar con los dientes.
c. Colocar clips en la nariz, para evitar la inhalación de contaminantes.
d. Retirar casco y ajustar correas de sujeción a la cabeza, de tal manera que la unidad completa
sea sostenida cerca de la cara y el mentón.

Figura 7.7: Correcta instalación de un auto rescatador minero. (www.response.cl)

A modo de ejemplo, si el radio de acción segura de los auto rescatadores es hasta 500 metros, los
refugios y las galerías de emergencias deben estar dispuestas hasta una distancia máxima de 500
metros, junto con la combinación de cajas de abastecimiento de autos rescatadores con 15 unidades
mínimas, ubicadas a 250 metros de dicho lugar.

BRIGADAS DE RESCATE

La brigada de rescate se define como un grupo de personas organizadas y debidamente


capacitadas, entrenadas y dotadas para prevenir, controlar y reaccionar en situaciones de riesgo o
de inminencia del mismo, con el objetivo de reducir pérdidas humanas o materiales. Existen dos tipos
de brigadas:

a. Brigadas incipientes o primarias: Conformadas con personal voluntario seleccionado de la


misma planta de personal de la empresa; reciben capacitación y entrenamiento básico en
cada una de las áreas y tienen una dedicación parcial de tiempo a labores de brigada.

189
b. Brigadas estructuradas o profesionales: Se conforman por empresas con altos niveles de
riesgo, y se caracterizan por su alta especialización en la prevención y control de
emergencias. El personal que la integra generalmente tiene gran experiencia y
entrenamiento. Reciben salario por este servicio y tienen una dedicación exclusiva para esta
actividad.

Todos los miembros de las brigadas de rescate minero deben presentarse listos para trabajar y
totalmente equipados con ropa adecuada. Además, deben haber recibido un entrenamiento
adecuado previo al ingreso a la mina. Para que los miembros de las brigadas de rescate puedan
mantenerse físicamente en forma durante las operaciones de rescate y recuperación, se deben hacer
y cumplir los siguientes aspectos:

1. Ningún miembro debe permanecer en el turno más de seis horas. Durante este período, no
se debe permitir que nadie permanezca bajo oxígeno por más de dos horas, excepto en una
emergencia extrema.
2. A nadie se le debe permitir realizar un segundo turno hasta que hayan tenido al menos seis
horas de descanso.
3. A nadie se le debe permitir trabajar en aire irrespirable sin haber sido examinado y
encontrado físicamente en forma por un médico o, en ausencia de un médico, por la persona
más competente presente.
4. Las instalaciones de baños, preferiblemente duchas con agua fría y caliente, deben estar
disponibles para los hombres que salen de un turno de rescate y recuperación.
5. La comida simple y bien preparada, no demasiado rica en azúcar y grasas, debe comerse
con moderación. No se deben comer alimentos, incluidos los dulces, durante una hora antes
de participar activamente en el trabajo de rescate y recuperación.
6. Se deben proporcionar dormitorios cómodos y limpios, cuando sea necesario, para los
miembros de los equipos de rescate.

7.8.1 Objetivos del Trabajo de Rescate, Recuperación y Exploración

Se debe considerar cuidadosamente el método y el alcance del plan de exploración y si está


justificado por los posibles resultados. La interrogante es ¿se puede llevar a cabo el plan sin peligro
para los equipos de rescate, y aumentará la posibilidad de salvar vidas?

Los tres objetivos principales del trabajo de rescate y recuperación de minas son:

a. Encontrar mineros atrapados y llevarlos a la superficie.


b. Encontrar y extinguir incendios incipientes o activos.

190
c. Después de que termine el peligro de incendio, examinar la mina para asegurarse de que
no haya concentraciones peligrosas de cualquier gas nocivo que impida las operaciones
normales en cualquier parte de la mina.

El director de los equipos de rescate debe considerar los siguientes elementos al momento de hacer
sus planes:

a. Las condiciones probables en la parte de la mina a explorar.


b. La ruta de viaje.
c. La visibilidad.
d. La familiaridad de los equipos con la ubicación.
e. Las limitaciones de los hombres y el equipamiento.

Es posible que el director de operaciones de rescate deba tomar decisiones sobre el rescate o la
recuperación de mineros atrapados.

Los equipos de rescate pueden combatir incendios de minas a corta distancia y dirigir las corrientes
de agua para extinguir el fuego rápidamente. Cuando el fuego de una mina no se puede combatir
directamente debido a su tamaño o condiciones peligrosas, los equipos pueden colocar sellos.
Cuando se abre un área sellada, los equipos con un aparato adecuado pueden explorar y determinar
si el fuego está apagado o no antes de que se restablezca la ventilación.

7.8.2 Formación de Brigadas de Rescate

Cantidad de Hombres Necesarios para el Trabajo de Rescate y Recuperación de


Minas

El aparato de respiración de oxígeno debe usarse sólo cuando hay suficientes hombres capacitados
disponibles para formar un equipo de cinco personas para realizar el trabajo asignado.

Para comenzar la organización del equipo en la base de aire fresco, se necesitan quince hombres
entrenados. Podrían asignarse de la siguiente manera:

a. Cinco hombres constituyen un equipo estándar de rescate minero para trabajar en


atmósferas irrespirables.
b. Cinco hombres, deben permanecer en la base de aire fresco como un equipo de reserva.
c. Cinco hombres que actúen como un equipo de respaldo pueden ser utilizados como
asistentes en la base de aire fresco hasta que sean necesarios en el equipo de reserva.

191
Aunque esta organización es el ideal por el que se debe luchar, durante las primeras etapas de la
emergencia el despliegue de los equipos de cinco hombres está dictado por la urgencia de la
situación o el peligro para las vidas humanas.

Requisitos Mínimos de un Brigadista Minero

Los candidatos de las Brigadas de Rescate Minero deben cumplir las siguientes condiciones
mínimas:

A. Edad mínima 18 años.


B. Aptitud física y buena salud
C. Buenos hábitos y disciplina
D. Mente Despejada
E. Buena Vista
F. Buena Audición
G. Serenidad y dominio de su persona en momentos de peligro
H. Poseer buen juicio e iniciativa.
I. Ser fuerte para soportar esfuerzos tenaces.
J. No pesar ni menos ni más del 10% de su peso normal.
K. Estar entrenado en las prácticas de contra incendios y primeros auxilios, especialmente en
reanimación cardiopulmonar, control de hemorragias y tratamiento de shock.
L. Estar entrenado en rescate y supervivencia minera (para los casos de minas subterráneas).
M. Estar afeitado, de tal manera de no afectar la adherencia requerida por las máscaras
especiales de respiración.

7.8.3 Entrenamiento y Simulacro

Entrenamiento Básico

El entrenamiento consta principalmente de conferencias, así como la introducción práctica del


equipamiento de rescate de minas. Este curso es básico y asegura que todos los miembros de la
brigada de rescate adquieran conocimiento de:

a. El objetivo del trabajo de rescate y recuperación.


b. Los componentes y propiedades del aire normal y los gases que pueden encontrarse en
circunstancias anormales en las minas.
c. Métodos de detección de estos gases.

192
d. Métodos de protección de personas que viajan en atmósferas contaminadas por gases
nocivos.
e. Entrenamiento preliminar en el uso real de los dispositivos de protección.

Entrenamiento Estándar

El entrenamiento estándar en operaciones de rescate y recuperación de minas es una continuación


del entrenamiento básico. Consiste principalmente en:

a. Capacitación en el uso del autorrescatador en atmósferas irrespirables.


b. Instrucción y práctica en operaciones de rescate en minas.
c. Trabajo en equipo.
d. Establecimiento de una base de aire fresco.
e. Construcción de varios tipos de barricadas.
f. Traslado en presencia de humo.
g. Pruebas de gases y otros asuntos relacionados.

Este entrenamiento debe llevarse a cabo en el interior de la mina para que los elementos descritos
puedan utilizarse en condiciones reales. El equipo debe proceder a la base subterránea de aire
fresco seleccionada. El lugar ideal para este trabajo es una galería de aproximadamente 500 a 700
metros de longitud con varias aberturas.

Se debe impartir disciplina en equipo, instrucción y práctica en los siguientes asuntos:

a. Cómo caminar en equipo, cómo y por qué los miembros del equipo se unen cuando viajan
en atmósferas humeantes, pasar al equipo por una puerta.
b. Cómo marcar la ruta y el final de ella en atmósferas de diferentes visibilidades.
c. Viajar por sentido del tacto.

El procedimiento anterior debe repetirse hasta que todos estén familiarizados con cada rutina.
Finalmente, se deben recargar los tubos de oxígeno y los regeneradores vacíos, esterilizar el equipo
y reemplazar los tubos de oxígeno del equipamiento.

Entrenamiento Avanzado

Debe transcurrir un período mínimo de capacitación de dos años antes de que un miembro del equipo
sea elegible para realizar el examen avanzado. Esto permite que cada alumno se familiarice con

193
todas las fases del entrenamiento de rescate de minas al asistir a 12 períodos de entrenamiento
después del Entrenamiento estándar.

Curso de Actualización

Todos los miembros activos de los equipos de rescate minero deben recibir al menos seis sesiones
de capacitación de ocho horas cada año. Este curso, que consiste en el Entrenamiento Estándar y
Avanzada, se ha encontrado necesario para mantener la eficiencia de la organización de rescate y
recuperación de minas. Todos los demás aprendices, como supervisores y especialistas, deben
recibir un curso de actualización, particularmente en el uso de equipos, cada seis meses. Esto los
calificará solamente para ser guías y observadores.

7.8.4 Duración de las Operaciones de Rescate a Altas Temperaturas

La experiencia ha demostrado que los equipos de rescate minero tienen menos resistencia en
condiciones cálidas y húmedas y una rotación del equipo de dos horas puede resultar imposible; en
ese caso, se necesitarán equipos adicionales para compensar el período de trabajo más corto.
Después de estar expuesto a temperaturas y humedad extremas, incluso por un tiempo muy corto,
el equipo debe descansar al menos dos horas.

En temperaturas de aproximadamente 45°C (lectura de bulbo seco) y 38°C (lectura de bulbo


húmedo), el tiempo bajo oxígeno puede reducirse a veinte minutos o menos. La tabla 7.7 puede
usarse como guía para los límites de exposición.

194
Tabla 7.7. Tiempo límite bajo el uso de oxígeno en condiciones extremas. (División de
operaciones del Ministerio del Trabajo de Ontario, 1992)

7.8.5 Equipamiento Necesario

En base al anexo Nº20 del Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería (Decreto
Supremo #24, 2016), el cual establece que el equipamiento mínimo obligatorio necesario es:

Mediana y Gran Mineria

A. 12 auto rescatadores autónomos de circuito cerrado, de cuatro horas de duración, para


minería subterránea, incluyendo repuestos.
B. 6 tubos de oxígeno portátiles completos.
C. 6 detectores de metano para minas de carbón.
D. 12 lámparas eléctricas de cabeza o de mano con sus baterías y repuestos.
E. 1 equipo de iluminación portátil.
F. 1 equipo generador eléctrico portátil.
G. 1 bobina con 300 metros de cordel de 1/4” como mínimo.
H. 3 juegos completos de detectores de gases en ambiente (oxígeno y gases de monóxido de
carbono, dióxido de carbono, dióxido de nitrógeno y otros, de acuerdo a necesidades).
I. 3 medidores de temperatura y humedad relativa.
J. 12 aparatos auto rescatadores de filtro para minas subterráneas.
K. 12 máscaras de careta completa y cánister filtrantes de acuerdo al tipo de gas.
L. 10 salchichas absorbentes.

195
M. 2 rollos de material absorbente.
N. 1 caja de herramientas completa con llaves, destornilladores y otros.
O. 3 camillas portátiles.
P. 2 extintores de agua presurizada.
Q. 2 extintores PQS con cartucho externo.
R. 2 extintores CO2.
S. 2 juegos de herramientas de mineros incluyendo palas, picos, hachas, martillos y otros.
T. 2 maletines de primeros auxilios equipados.
U. 12 arneses integrales (cuerpo completo) con sus respectivas líneas de vida, con absorbedor
de impacto.
V. Equipamiento para rescate con cuerdas para 6 personas (acceso a áreas inaccesibles).

Pequeña Minería

A. 6 auto rescatadores autónomos de circuito cerrado, de cuatro horas de duración, para minas
subterráneas, incluyendo repuestos.
B. 6 botellas de oxígeno portátiles completas.
C. 3 detectores de metano para minas de carbón.
D. 2 juegos completos de detectores de gases en ambiente (oxígeno y gases de monóxido de
carbono, dióxido de carbono, dióxido de nitrógeno y otros, de acuerdo a necesidades).
E. 6 lámparas eléctricas de cabeza o de mano con sus baterías y repuestos.
F. 1 equipo de iluminación portátil.
G. 1 bobina con 300 metros de cordel de 1/4” como mínimo.
H. 1 medidor de temperatura y humedad relativa.
I. 6 auto rescatadores de filtro.
J. 6 máscaras de careta completa y cánister filtrantes de acuerdo al tipo de gas.
K. 1 caja de herramientas completa con llaves, destornilladores y otros.
L. 2 camillas portátiles.
M. 1 extintores PQS.
N. 1 extintores CO2.
O. 2 juegos de herramientas de mineros incluyendo palas, picos, hachas, martillos y otros.
P. 2 maletines de primeros auxilios equipados.
Q. 6 arneses integrales (cuerpo completo) con sus respectivas líneas de vida.
R. Equipamiento para rescate con cuerdas (acceso a áreas inaccesibles).

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206
ANEXOS

207
ANEXOS CAPÍTULO 3

ANEXO A: CASOS DE ESTUDIO DE VENTILACIÓN DE MINAS

A.1 Sublevel Stoping

Mina Monte Isa (Queensland, Australia): El desarrollo inicial de la ventilación consiste en una
chimenea de extracción a la altura del centro del caserón, por fuera de éste, tal y como indica la
Figura A.1. Resulta necesario mencionar que las condiciones geomecánicas permiten tener una
chimenea tan cerca del cuerpo en explotación, pero esto no siempre es así. Los subniveles que
atraviesan a lo largo del caserón interceptan la chimenea mencionada. Ésta intercepta a su vez con
una galería de extracción sobre el caserón y, sobre ésta, con un nivel de cintas transportadoras. El
aire se inyecta a los subniveles directamente a través de las chimeneas o de las rampas de acceso.
El aire atraviesa los subniveles y sube por la chimenea de extracción mediante un ventilador extractor
en la galería de extracción. Durante el desarrollo del caserón, se utilizan ventiladores auxiliares para
suministrar aire a la frente de los subniveles antes de que éstos conecten con chimenea de
extracción. En ocasiones, estos ventiladores continúan siendo usados una vez que se lleva a cabo
toda la chimenea de extracción. En esta mina, se necesita alrededor de 7 m 3/s de aire fresco por
subnivel.

Figura A.1: Ventilación Mina Monte Isa


Fuente: (Allen, 1976)

A.2 Vertical Crater Retreat

208
Mina Homestake (Dakota del Sur, Estados Unidos): En la Figura A.2 se observan tres circuitos
independientes. En la parte superior, la chimenea número 2 posee un ventilador de inyección que
suministra aire a la mina; la extracción es por la chimenea que conecta a un rajo abierto. La zona de
media profundidad de la mina es inyectado por la chimenea número 5, llamada Ellison. La zona más
profunda de esta mina se denomina “circuito Oro Hondo”, el cual recibe aire desde la chimenea Ross
y se extrae por la chimenea Oro Hondo, con un ventilador extractor en su collar.

Figura A.2: Ventilación Mina Homestake


Fuente: Hartman, 1997

En sus últimos años de explotación, esta mina trabajaba con el método Cut and Fill además del VCR.
En el método VCR es necesario proporcionar ventilación para el nivel superior del cuerpo, desde
donde se perforan y se cargan los tiros hacia el fondo del cuerpo, y al fondo del caserón donde se
recoge el material tronado. Estos dos niveles atraviesan el nivel principal de galerías. En la zona
superior del cuerpo el aire es dirigido mediante ventiladores auxiliares al frente de trabajo. En la zona
inferior del cuerpo, la ventilación es de flujo continuo ya que hay cortes transversales en ambos
extremos del cuerpo; el aire es dirigido mediante ventiladores auxiliares y conectado también a la
zona de material tronado. Está permitido un flujo de aire de 3,3 m 3/s para las zonas superiores y para
las zonas inferiores fluctúa entre 7,1 y 9,9 m 3/s.

209
Figura A.3: Caserón VCR en la mina Homestake
Fuente: Hartman, 1997

A.3 Cut and Fill

En la zona explotada mediante este método en la mina Homestake (Figura A.2), el aire es dirigido al
caserón mediante ventilación auxiliar desde la galería del nivel inferior. El aire suele enfriarse
mediante máquinas aclimatadoras antes de entrar al caserón. La extracción se realiza mediante
chimeneas que conectan el nivel inferior con los niveles más antiguos. Cada caserón con presencia
de equipos diésel es suministrado con 11,8 m 3/s; los caserones más pequeños usan 3,3 m 3/s.

A.4 Block Caving

Mina San Manuel (Arizona, Estados Unidos): Esta mina se desarrolla a la par con niveles de parrilla
y de transporte separados por unos 18 metros, con una diferencia de elevación de 91,5 metros entre
pares. La inyección se realiza por un par de piques de paso de material y personal en la zona este
de la mina, que se encuentran conectadas a todos los niveles. La extracción se lleva a cabo mediante
chimeneas de izaje en el extremo este de la mina. Estas últimas chimeneas se encuentran
conectadas sólo a los niveles de transporte. La inyección principal es realizada por un ventilador
principal cercano a las chimeneas de inyección en el nivel de parrillas.

210
Figura A.4: Ventilación mina San Manuel
Fuente: Hartman, 1997.

El aire inyectado por los ventiladores en cada nivel de parrilla atraviesa la zona norte del yacimiento
e ingresa al bloque mediante las galerías de panel. El aire luego es dirigido a través de la línea de
parrillas mediante ventiladores extractores, localizados en chimeneas que conectan los niveles de
parrillas y de transporte. La ventilación de cada línea de parrillas es reforzada con equipos de aire
comprimido cuando el material tronado atraviesa las parrillas. A cada una de estas líneas se les
suministra entre 1,4 y 2,8 m 3/s cuando están funcionando.

A.5 Panel Caving

Mina Henderson (Colorado, Estados Unidos): En esta mina, cuyo esquema puede verse en la Figura
A.5, el aire se inyecta desde la chimenea número 3 y es conducida por el nivel 8050 hacia el área
de producción. El aire es distribuido a las diferentes galerías en el nivel 8100, donde equipos LHD
se encuentran trabajando. Luego, el aire se desplaza hasta el ore pass donde los equipos LHD
vierten el material tronado. El aire desciende a través del ore pass hasta llegar al nivel 8035, donde
se desvía hacia la chimenea número 1 mediante ventiladores tipo booster, para ser finalmente
extraído de la mina. El mineral continúa descendiendo por el ore pass hasta el nivel 7500. Los
ventiladores de inyección se encuentran en la galería que conecta con la chimenea 3, mientras que
los ventiladores de extracción están en la galería que coincide con la chimenea 1.

El sistema de ventilación del nivel 7500 trabaja con la chimenea número 2 (sin ventilador) y
la chimenea número 4 (con ventilador extractor). La ventilación se lleva a cabo únicamente mediante

211
el ventilador de extracción en la chimenea número 4, cuya potencia induce a la inyección de aire por
la chimenea número 2, sólo por diferencia de presión.

Figura A.5: Diseño de ventilación de la mina Henderson


Fuente: Knape, 1985.

A.6 Longwall Mining

Mina Schwager (Concepción, Chile): En esta mina, actualmente cerrada y ubicada en la comuna de
Coronel, se utilizó un largo de frente desde 50 a 220 metros, con una potencia mínima de 0,75 metros
y máxima de 1,20 metros. En la Figura A.6 se observa un esquema de la estructura del frente. En él
se destaca la maestra principal del frente por donde ingresa el aire fresco hacia el frente de trabajo.
Por esta misma galería sale la producción de carbón hacia la cinta transportadora.

212
Figura A.6: Disposición de un frente convencional de Longwal Mining
Fuente: Codoceo, 2018.

El aire es inyectado por la maestra principal, recorre todo el frente y sale por la revuelta (retorno de
aire viciado).

Para evitar el cortocircuito de ventilación entre la maestra principal y la maestra revuelta se


construyeron los paquetes de líneas en ambas maestras, sellándose con arcillas y tosca sin carbón,
para evitar que el aire pase por la ciega provocando la combustión espontánea del carbón que se
encuentre en ésta.

Se utiliza un circuito de ventilación de extracción conectadas a un sistema en donde se conectan las


revueltas de todos los frentes.

La producción de carbón provoca la emisión de gases y polvo de carbón formándose lo que se


conoce como grisú. El aire que entra por la maestra no contiene metano y sale por la cabecera de la
maestra revuelta.

213
ANEXO B: TABLA DE VALORES DE FACTOR DE FRICCIÓN

Tabla B.1: Valores promedio de factores de fricción k, con una densidad del aire de 1,2 kg/m 3.
(McPherson, 2009)
Factor de fricción, Coeficiente de fricción, f
k kg/m³ (adimensional)
CONDUCTOS RECTANGULARES
Revestimiento de concreto liso 0,0040 0,0067
Shotcrete 0,0055 0,0092
Sin revestimiento, con irregularidades menores solamente 0,0090 0,0150
Vigas en mampostería o paredes de concreto 0,0095 0,0158
Sin revestimiento, sin grandes irregularidades 0,0012 0,0200
Sin revestimiento, lados irregulares 0,0140 0,0230
Sin revestimiento, condiciones ásperas o irregulares 0,0160 0,0270
Vigas en los pilares laterales 0,0190 0,0320
Galerías con lados rugosos pisos escalonados y barandillas 0,0400 0,0670

CONDUCTOS CON ARCOS DE ACERO


Concreto liso alrededor del conducto 0,0040 0,0067
Ladrillos entre los arcos alrededor del conducto 0,0060 0,0100
Losas de concreto o madera quedando entre las bridas alrededor del conducto 0,0075 0,0125
Losas o madera quedando entre las bridas 0,0090 0,0150
Desfasado detrás de los arcos 0,0120 0,0200
Arcos mal alineados, condiciones bruscas 0,0160 0,0270

MINAS METÁLICAS
Niveles de galerías en forma de arco, pernos de roca y mallas 0,0100 0,0170
Rampas en forma de arco, pernos de roca y malla 0,0140 0,0230
Chimenea rectangular, pernos de roca y malla 0,0130 0,0220
Chimenea hecha con un raise borer 0,0050 0,0080
Ruta de faja 0,0140 0,0230
Galería perforada con TBM 0,0045 0,0075

MINA DE CARBÓN ENTRADAS RECTANGULARES, TECHO CON PERNOS


Entradas, condiciones limpias 0,009 0,015
Retornos, algunas irregularidades/desprendimientos 0,010 0,017
Entradas de correas transportadoras 0,005 a 0,011 0,0083 a 0,018
Entradas con encribado de madera 0,05 a 0,14 0,08 a 0,23

POZOS
Revestido liso, sin obstrucciones 0,0030 0,0050
Revestido con ladrillo, sin obstrucciones 0,0040 0,0067
Revestido con concreto, guías de cable, accesorios de tubería 0,0065 0,0108
Revestido con ladrillos, guías de cable, accesorios de tubería 0,0075 0,0125
Sin revestimiento, superficie bien nivelada 0,0100 0,0167
Sin revestimiento, principales irregularidades eliminadas 0,0120 0,0200
Sin revestimiento, con perno y malla 0,0140 0,0230
Revestimiento con tuberías, sin accesorios 0,007 a 0,014 0,0012 a 0,023
Revestimiento con ladrillos, dos puntuales divisorios por ambos lados 0,0180 0,0300
Dos puntales divisorios por ambos lados, cada uno con una viga de enlace 0,0220 0,0370

LÍNEA DE FRENTE DE TAJADA LARGA CON TRANSPORTADORAS DE ACERO Y


SOPORTES ELÉCTRICOS
Buenas condiciones, pared lisa 0,0350 0,0580
Condiciones típicas, carbón en el transportador 0,0500 0,0830
Condiciones rugosas con la línea del frente desigual 0,0650 0,1080

DUCTOS DE VENTILACIÓN
Ductos de material colapsante (sólo para sistemas de inyección) 0,0037 0,0062
Ductos flexibles con espirales de refuerzo totalmente estiradas 0,0110 0,0180
Fibra de vidrio 0,0024 0,0040
Acero galvanizado enrollado en espiral 0,0021 0,0035

214
ANEXO C: ELEMENTOS REGULADORES DE FLUJO

Figura C.1: Muros de ventilación: (a) Muro de planchas de metal, (b) Muro de concreto armado
Fuente: Calizaya & Acuña, 2018.

Figura C.2: Puertas de ventilación: (a) Esquema de una puerta neumática de dos hojas, (b) Puerta
metálica de alta presión mostrando mecanismos de control y protecciones de seguridad
Fuente: Calizaya & Acuña, 2018.

Figura C.3: Contrapuertas de seguridad: (a) Esquema mostrando una cámara con dos puertas, (b)
Puerta de seguridad de alta presión
Fuente: Calizaya & Acuña, 2018.

215
Figura C.4: Tapado de lona: (a)Buen estándar de instalación, (b) Mal estándar de instalación
Fuente: Sepúlveda, 2018.

Figura C.5: Tapado de saca (estéril proveniente del desarrollo de labores)


Fuente: Sepúlveda, 2018.

216
ANEXO D: TABLA DE CONVERSIÓN DE UNIDADES

Figura D.1: Tabla de conversión de unidades (Airtec, 2016).

217
ANEXO E: EJERCICIO OBTENCIÓN DE RESISTENCIA EQUIVALENTE

En la Figura E.1 se aprecian nueve galerías que conforman una red de ventilación. Determinar la
resistencia equivalente de la mina.

Figura E.1: Ejemplo de una red de ventilación que puede reducirse a una sola resistencia
equivalente (McPherson, 2009).

Solución

Las galerías 1, 2 y 3 están conectadas en serie y tienen una resistencia equivalente de

𝑅𝑎 = 𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3

𝑁 𝑠2
𝑅𝑎 = 0,6 + 0,1 + 0,1 = 0,8 ( 8 )
𝑚

Esta resistencia equivalente está conectada a través de las mismas dos uniones, A y B, con la galería
4. Por lo tanto, está en paralelo con dicha galería. La resistencia equivalente de esta combinación
está dada por:

1 1 1
= +
√𝑅𝑏 √0,8 √0,3

𝑁 𝑠2
𝑅𝑏 = 0,1154 ( )
𝑚8

218
Ahora la resistencia equivalente, Rb, está conectada en serie con la galería 5 y 6, resultando una
nueva resistencia equivalente en las uniones C y D, resultando:

𝑁 𝑠2
𝑅𝑐 = 0,1154 + 0,15 + 0,17 = 0,4354 ( )
𝑚8

Combinando con la galería paralela número 7:

1 1 1
= +
√𝑅𝑑 √0,4354 √10

𝑁 𝑠2
𝑅𝑑 = 0,298 ( 8 )
𝑚

Finalmente, la resistencia equivalente de las 9 galerías, R eq, se obtiene sumando las resistencias en
serie de las galerías 8 y 9:

𝑁 𝑠2
𝑅𝑒𝑞𝑢 = 0,298 + 0,12 + 0,13 = 0,548 ( )
𝑚8

219
ANEXO F: MÉTODO DE LAS HIPÉRBOLAS PARA CIRCUITOS COMPLEJOS DE VENTILACIÓN

En la Figura F.1, se supone la dirección del aire en la diagonal desde D a B.

Figura F.1: Unión diagonal simple (Hartman, 1997).

Los ramales AB y ADB constituyen una unión en paralelo, sus depresiones deben ser iguales:

𝑄5 = 𝑄1 + 𝑄2

𝑄4 = 𝑄2 + 𝑄3

𝑃𝐴𝐵 = 𝑃𝐴𝐷 + 𝑃𝐷𝐵

𝑅1 × 𝑄12 = 𝑅4 × (𝑄2 + 𝑄3 )2 + 𝑅2 × 𝑄22

Al mismo tiempo, las depresiones de las corrientes DBC y DC son iguales

𝑅3 × 𝑄32 = 𝑅5 × (𝑄1 + 𝑄2 )2 + 𝑅2 × 𝑄22

Dividiendo ambas ecuaciones por Q22 y designando Q1/Q2= X y Q3/Q2=Y las ecuaciones quedan:

√𝑅4 × (1 + 𝑌)2 + 𝑅2
𝑋=
√𝑅3

√𝑅5 × (1 + 𝑋)2 + 𝑅2
𝑌=
√𝑅3

Este sistema de ecuaciones se puede resolver por aproximaciones sucesivas y, en forma más fácil,
por medio de las curvas que representan: hipérbolas. Resuelto X e Y:

𝑄 = 𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3

220
𝑄 𝑄1 𝑄3
= +1+
𝑄2 𝑄2 𝑄2

𝑄
=𝑋+𝑌+1
𝑄2

Luego,

𝑄
𝑄2 =
𝑋+𝑌+1

Determinado el caudal que pasa por 2 se puede determinar los otros caudales, por medio de X e Y
como también con las relaciones de los caudales. Conocida la distribución de los caudales, se puede
determinar la caída de presión del circuito con las siguientes igualdades:

𝑃 = 𝑃1 + 𝑃5 = 𝑃4 + 𝑃2 + 𝑃5 = 𝑃4 + 𝑃3

221
ANEXO G: HARDY CROSS

En un circuito cualquiera con más de tres ramales, como el de la Figura G.1, se cumple que no
existen soluciones directas a la determinación de la solución para el caudal, aunque la caída de
presión es constante. Para el ejemplo, existen b ramales (3) en la red, entonces hay b corrientes de
aire (3) por determinar y, por lo tanto, b ecuaciones independientes (3).

Figura G.1: Ejemplo red con tres ramales

Dado que la red posee j uniones (2), se puede escribir la primera ley de Kirchhoff para cada uno de
ellos. Sin embargo, como cada ramal se supone como continuo sin uniones que intervienen, el flujo
de aire que entra es el mismo que sale en el otro extremo del mismo ramal. El número de ecuaciones
independientes derivadas de la primera ley de Kirchhoff es j - 1, es decir, 2-1 = 1.

Lo anterior implica b – j + 1 ecuaciones más que son establecidas a partir de la segunda ley de
Kirchhoff. Se tiene que elegir el mismo número de mallas cerradas independientes en torno a las
cuales se completan las caídas de presión por fricción, es decir, 3-2+1 = 2 ecuaciones. Para el
ejemplo, se conocen:

𝑄1 = 𝑄2 = 𝑄𝐴 + 𝑄𝐵 + 𝑄𝑐 (3.6.9)

𝑃𝐿1−2 = 𝑃𝐴 = 𝑃𝐵 = 𝑃𝐶 (3.6.10)

En este caso se requiere de una tercera ecuación independiente para obtener en forma explícita los
tres caudales. Para ello se aplica un sistema iterativo desarrollado por el profesor Hardy Cross, que
converge a una solución de los caudales rápidamente. La tercera ecuación corresponde a:

𝑃 = 𝑅𝑄𝑛 (3.6.11)

222
Esta técnica requiere estimar valores iniciales para la velocidad o el caudal en cada ramal del
sistema. Además, por continuidad y primera ley de Kirchhoff, todo lo que entra en un nodo debe salir.
Por otro lado, el flujo tiende a seguir el camino de menor resistencia, por lo que los ramales que
tienen menor resistencia tenderán a transportar más caudal que aquellos que ofrecen una mayor
resistencia.

223
ANEXOS CAPÍTULO 4

ANEXO A: CASOS DE ESTUDIO

A4.1. Caso de estudio I: Comportamiento de la ventilación natural

En base al Proyecto de Ventilación Mina El Indio (1985), explotada a través del método Cut&Fill, a
una tasa de producción de 1000 toneladas por día. Se ubica en una ladera de un cerro, entre las
cotas 3900 a 4170 m.s.n.m., en donde normalmente se magnifica la influencia de la presión natural
(PVN) utiliza un ventilador en modalidad de extracción.

Conociendo la densidad del aire, al interior y exterior de la mina, y la presión de ventilación natural
(PVN) es posible determinar la influencia de la ventilación natural en la mina. En este caso, se analiza
la inversión de la ventilación que ocurre en verano, entre octubre y abril.

En la figura A4.1, se presenta un bosquejo general de la posición de la mina respecto a la topografía


exterior y se indican las densidades involucradas. Para el cálculo de densidades en verano e
invierno, se toma la temperatura máxima anual y la mínima anual, respectivamente, junto con las
presiones atmosféricas correspondientes.

La situación en verano arroja una presión de ventilación natural de 7,6 kg/m2 (74,8 Pa), provocando
que la columna de aire existente en el interior de la mina se mueve hacia el exterior, ya que la
columna exterior es más liviana, tal como se indica en la figura A4.1. En este caso, se tiende a la
inversión de la ventilación, a pesar de que los ventiladores continúan extrayendo aire de la mina.

En cambio, en días de invierno, la presión de ventilación natural es de -44,7 kg/m2 (438,4 Pa). La
columna de aire existente en el interior de la mina es más liviana que la exterior, por lo tanto, el aire
circula desde el exterior hacia el interior. En este caso, la ventilación natural favorece la acción del
ventilador.

224
Figura A4.1: Comportamiento de la ventilación natural en verano e invierno. (Modificado de
Codoceo, 1985)

A4.2. Caso de estudio II

En una mina subterránea, explotada a través del método Sublevel Stoping, presenta una producción
de 20.000 toneladas de cobre mensuales, a una ley media (CuT) de 1,2%. Actualmente, se está
desarrollando un nuevo proyecto, en una zona con reservas de 400.000 toneladas, a una ley media
(CuT) de 1,94% y una vida útil de 3 años.

En la mina, se presenta ventilación natural y mecánica. Ésta última de tipo aspirante y ascendente,
presentada en la tabla A4.2. Los requerimientos de caudal se visualizan en la tabla A4.1. Si bien se
mueve el caudal suficiente para suplir los requerimientos de caudal, la gran cantidad de caserones
explotados genera un circuito de ventilación deficiente, dada las filtraciones de aire a sectores
abandonados.

En la figura A4.2, se presenta el modelo simulado de inyección y extracción, en donde el aire fresco
ingresa por los portales 1, 2, 3 y 4 y se extrae por los portales 5 y 6. Los dos extractores se encuentran
en el Portal 5. Además, se utiliza otro extractor de 149,1 kW (200 HP), ubicado en la chimenea 2 del
nivel de producción (N.P.).

225
Tabla A4.1: Requerimientos de caudal. (Modificado de Toro, 2018)

Tabla A4.2: Características de ventilación principal. (Modificado de Toro, 2018)

Figura A4.2: Vista isométrica del modelo de ventilación principal. (Modificado de Toro, 2018)

La ventilación natural, medida en los portales 1, 2 y 5 aportan el 24%, 50% y 7% del caudal medido
en terreno (ver tabla A4.3), respectivamente. La variación existente entre el caudal de entrada y de
salida es de 5,2%, siendo menor al 15% dictado por ley.

En la tabla A4.3, se presentan los caudales medidos en terreno versus los caudales entregados en
la simulación. Las diferencias de caudal promedio entre el modelo de simulación y las mediciones
en terreno son 8,5%, siendo menor a la diferencia recomendada del 10%, por lo tanto, el modelo se
considera representativo y confiable para el estudio.

226
Tabla A4.3: Distribución del caudal en terreno y en simulación. (Modificado de Toro, 2018)

La existencia de recirculaciones en el nivel de producción, inicia en la chimenea 2 (ver figura A4.3 y


A4.4), en donde el caudal reingresado no supera el 5%. Por otro lado, en los puntos de mayor
demanda de aire, existe un déficit del 46% entre el caudal requerido y el caudal aforado, provocando
que los niveles de monóxido de carbono se encuentren fuera de los márgenes permitidos, y en
conjunto con el nivel de polvo y humedad presente, dificultan las condiciones de trabajo para
trabajadores y equipos. Además, ocurren frecuentemente episodios donde los tiempos de ventilación
son mayores a 1 hora generando tiempos de espera que afectan la productividad de la mina.

Figura A4.3: Punto crítico de recirculación de aire (izquierda), medidas para eliminar
recirculación (derecha). (Toro, 2018)

227
Figura A4.4: Esquema de recirculación de aire en Nivel de Producción. (Modificado de Toro,
2018)

En base a la simulación, el punto de operación de los ventiladores principales se encuentra operando


con una eficiencia cercana al 70%, a un caudal total de 265 kcfm, una caída de presión de 6,2 inH2O
y una potencia de 407 HP (ver figura A4.5).

Figura A4.5: Punto de operación de ventiladores principales. (Toro, 2018)

228
Como propuestas de mejoramiento, se requiere monitorear el funcionamiento de los ventiladores
desde un controlador, generar un plan de mantenimiento preventivo de los tapados, junto con un
plan de aforos y calibración de equipos. Por otro lado, se debe mejorar la hermeticidad de los
ventiladores, para evitar las detenciones por fallas en estos equipos.

La implementación de estos tapados mejora la curva de los ventiladores, es decir disminuye la


resistencia de la mina al reducir el circuito de ventilación y por ende los caudales aumentan. En la
tabla A4.4, se pueden observar cómo se altera la resistencia y caudal de la mina al implementar los
tapados propuestos. En la figura A.6, se visualiza en nuevo punto de operación de los ventiladores
principales.

Tabla A4.4: Parámetros de ventilación con la implementación de tapados. (Toro, 2018)

Figura A4.6: Punto de operación de ventiladores principales con la implementación de


tapados. (Toro, 2018)

229
Tal y como se observa en la tabla A4.4, las condiciones del ventilador mejoran al reducir los circuitos
de 50 a 40 km, disminuyendo las pérdidas por fricción y, por ende, mejorando el caudal de operación.
Además, se genera una disminución de la potencia eléctrica de 407 a 377 HP, lo que representa una
disminución de los costos operacionales.

La implementación de tapados en lugares estratégicos permite tomar medidas correctivas a las


recirculaciones de aire presentes en el sistema de ventilación. En la tabla A4.5, se presentan los
costos de dicha implementación.

Tabla A4.5: Costo de inversión de la implementación de tapados. (Modificado de Toro, 2018)

230
ANEXO B: AFOROS DE VENTILACIÓN

B4.1. Aforos de ventilación

En base a lo dictado por Misra (1986), es de suma importancia realizar aforos de forma regular y
sistemática, sin sobreestimar los resultados, dado que proporcionan la base para:

a. Analizar los efectos de la ventilación natural.


b. Comprobar y suministrar la cantidad adecuada de aire a cualquier frente de trabajo, lo que
es particularmente importante en minas calientes, húmedas y con gran cantidad de gases.
c. Detectar y remediar fugas de aire, lo que determina la distribución de los costos operativos
de ventilación en toda la red.
d. Determinar el tamaño de las vías aéreas y secciones de alta resistencia aerodinámica, junto
con los factores de fricción.
e. Sugerir posibles modificaciones y alteraciones en la magnitud y el curso de las corrientes de
aire, resistencias de las vías aéreas, dispositivos de control, etc. para mejorar la ventilación
en la mina, teniendo en consideración la eficiencia volumétrica presente en el sistema.
f. Planificar la ventilación adecuada para el control de incendios y enfrentar otras emergencias
como explosiones, caídas importantes, etc.
g. Planificar futuras reorganizaciones del sistema de ventilación.

B4.1.1. Temperatura

La importancia de realizar mediciones de la temperatura dentro de una mina recae en la obtención


de algunos parámetros del aire, tales como el peso específico, humedad y la potencia de
enfriamiento. Por otro lado, es necesario conocer la temperatura de la roca para determinar el aporte
de calor de la roca circundante a la atmósfera de la mina (Hartman, 1997).

B4.1.1.1 Aire

Instrumentos:

Para una breve descripción del equipo utilizado, denominado psicrómetro, revisar la sección 2.5.

Procedimiento:

1) Sostener el mango del instrumento a una distancia de 1 metro.

231
2) Girar el psicrómetro a 2-3 vueltas/s para alcanzar una velocidad de bulbo lineal de al menos
1.27 m/s, durante un minuto.
3) Leer la temperatura de bulbo húmedo rápidamente, ya que tiende a elevarse cuando el
movimiento se detiene, y luego la de bulbo seco. En la figura B4.1, se presenta la forma
correcta de sostener el instrumento y realizar la medición.
4) Se deben realizar varias observaciones, hasta que se obtengan temperaturas constantes
que varíen hasta un grado, considerando la lectura mínima de bulbo húmedo.

Figura B4.1: Forma correcta de manipular y realizar la lectura en un psicrómetro

B4.1.1.2. Roca

Para encontrar el gradiente geotérmico en la masa rocosa y la velocidad del flujo de calor de las
paredes a las vías aéreas, es necesario determinar la distribución de la temperatura en la roca
adyacente a la abertura, incluida la temperatura de la roca virgen (temperatura no afectada por la
apertura de la mina y por operaciones mineras).

Instrumentos

Las mediciones in situ pueden ser llevadas a cabo con cualquiera de los instrumentos descritos en
la sección 2.5.

Procedimiento:

1) Instalar el dispositivo en perforaciones que se realicen en la roca. Las mediciones se pueden


programar ya sea durante las pausas en la perforación o después de que se complete todo
el pozo.

232
2) Dejar suficiente tiempo para que la temperatura de la roca en el pozo se estabilice y elimine
los efectos de calentamiento y enfriamiento de los fluidos de perforación y perforación,
alcanzando el equilibrio en 8 horas después de las paradas de perforación (Hartman, 1997).
3) Generar una gráfica de temperatura versus profundidad que proporciona la distribución de
la temperatura y el gradiente geotérmico en el pozo. Cuando la temperatura se vuelve
asintótica, se alcanza la temperatura de roca virgen.
4) Para determinar la temperatura de la roca virgen a partir de varias mediciones, se ha
desarrollado la siguiente fórmula:

(B4.1)

En donde tr es la temperatura de roca virgen, to y tz son las temperaturas medidas en la


superficie de la roca y a una profundidad z en m, respectivamente, y tz/2es la temperatura a
una profundidad z/2 en °C.

B4.1.2. Peso específico y humedad relativa

B4.1.2.1. Peso específico

La importancia de conocer el peso específico (o densidad en unidades SI) del aire radica en los
cálculos de ventilación y aire acondicionado, la precisión de las mediciones y la selección de equipos
de ventilación de la mina (Hartman, 1997). Generalmente no se mide directamente, sino que se
determina a partir de otras propiedades del aire. De la ley general de gases puede derivarse la
siguiente fórmula para el peso específico del aire:

(B4.2)

En donde w es el peso específico en kg/m 3, Td es la temperatura de bulbo seco en K, Pb es la


presión atmosférica en kPa, y P’v es la presión de vapor en kPa.

B4.1.2.2. Humedad relativa

Por otro lado, la humedad relativa del aire corresponde a la cantidad de agua presente en el aire por
unidad de volumen de aire, siendo la razón entre la humedad absoluta y la cantidad máxima de vapor

233
de agua que admite el aire por unidad de volumen. Se mide en tanto por ciento y está normalizada
de forma que la humedad relativa máxima posible sea 100%.

(B4.3)

En donde ∅ es la humedad relativa en %, pv es la presión de vapor y ps es la presión de saturación,

ambas expresadas en kPa.

Ahora bien, la presión de vapor es la cantidad de vapor presente en la atmósfera se puede expresar
por la presión que ejerce el vapor, independientemente de los otros gases. Según la ley de Dalton:

(B4.4)

En donde pb es la presión atmosférica, p a es la presión que ejerce el aire seco y p v es la presión


ejercida por el vapor de agua, todo expresado en kPa. Cuanto mayor sea la temperatura, más grande
es la presión de vapor máxima que puede contener el aire (E. Toro, 2018).

(B4.5)

En donde pv es la presión de vapor en kPa, p’s es la presión parcial de aire húmedo en kPa, p b es la
presión atmosférica en kPa, td es la temperatura de bulbo seco en °C y tw es la temperatura de bulbo
húmedo en °C.

B4.1.3. Velocidad del aire

Instrumentos

Para llevar a cabo estas mediciones, se emplean instrumentos que miden indirectamente la
velocidad del aire, registrando los efectos físicos del aire o del gas en movimiento (Hartman, 1997).
Para conocer dichos instrumentos, dirigirse a la sección 2.5.

Procedimientos

A. Método de recorrido transversal utilizando anemómetro de paletas

Algunos aspectos importantes a considerar son:

234
- De manera previa, si se encuentra en una galería alta, unir el anemómetro a una vara de al
menos 1,5 metros de largo o más. Esta unión debe permitir que el equipo cuelgue verticalmente
o esté fijo en un ángulo constante con respecto a la vara, cuando la inclinación de la galería es
mayor a 30°, de tal forma que el instrumento permanezca alineado con el eje longitudinal de la
galería.

- Utilizar una libreta a prueba de agua para anotar: (a) Nombres de los observadores, (b)
Ubicación de la estación de medición, junto con la hora y fecha, (c) Lecturas del anemómetro y
las correcciones, (d) Esquema acotado de la sección transversal y (e) Cálculo del área y el caudal
de aire

- Realizar mediciones en la entrada y en la salida de la galería, para obtener el balance, en


donde el volumen de aire que entra es igual a lo que sale más la dilatación térmica que puede
existir.

- Para que esta medición sea válida, los recorridos deben repetirse hasta obtener tres lecturas
con un error de ± 5%. Se pueden alcanzar mediciones con ± 2% de error cuando las condiciones
son estables y favorables.

- Evitar algunas dificultades que puedan aumentar el error de los datos, tales como tomar
mediciones en una galería con grandes variaciones asimétricas en la velocidad del aire, suelos
inestables u obstrucciones en la sección transversal.

A continuación, se expone el procedimiento para la correcta aplicación de este instrumento:

1) Ubicarse de frente contra el flujo de aire, sosteniendo la vara con el anemómetro, de tal
manera de ver el dial del instrumento, el cual debe estar a 1,5 metros del cuerpo.

2) Sostener el instrumento en la esquina superior o inferior de la galería, con el contador en


cero hasta que las paletas se hayan acelerado a una velocidad constante al cabo de algunos
segundos.

3) Prepararse para realizar la medición, mientras que una persona de apoyo, con el cronómetro
listo, cuenta de forma regresiva de cinco a cero, dando inicio al recorrido transversal de forma
simultánea con el cronómetro. Dicho recorrido debe ser similar al ilustrado en la figura B4.2.

235
Figura B4.2: Recorrido transversal de la trayectoria de un anemómetro. (McPherson,
2009)

4) Repetir el recorrido anterior, realizándose en dirección opuesta al primero. Idealmente, se


debe cubrir la sección en partes iguales y en el mismo lapso, a un ritmo constante no mayor
al 15% de la velocidad del aire registrada. Para esto, el segundo observador avisa cada diez
segundos para diferenciar las partes del recorrido.

5) Finalmente, el segundo observador debe contar los últimos cinco segundos en reversa para
que el operador se prepare para detener la medición del anemómetro, la cual es registrada
inmediatamente junto con el reseteado del instrumento.

6) Calcular el promedio de las velocidades de cada estación, descartando las mediciones fuera
de la tolerancia permitida.

7) Corregir el valor respecto a la tabla o curva de calibración del equipo, obteniendo la velocidad
promedio real (McPherson, 2009).

B. Método de recorrido transversal de punto fijo utilizando anemómetro o tubo de Pitot estático

Para obtener la velocidad del aire con esta metodología, es necesario efectuar mediciones en varios
puntos de la sección transversal. Existen varias formas de realizar este método, uno de ellas es la
siguiente:

1) Dividir la sección transversal de la galería en subsecciones, tal y como se ejemplifica en la


figura B4.3, en donde la sección se divide en 25 partes de igual área y de forma similar a la
abertura completa.

236
Figura B4.3: Subdivisiones de medición para un recorrido transversal de punto fijo.
(McPherson, 2009)

2) Medir la velocidad del aire en el centro de cada subsección.

3) Promediar los datos obtenidos.

C. Contornos de velocidad utilizando tubo de Pitot estático

Una regla general muy útil es utilizar el promedio de las velocidades puntuales de los recorridos
transversales con tubos de Pitot estáticos, siempre y cuando más del 75% de la presión de velocidad
sea mayor a la máxima dividida por 10. A continuación, se detalla el procedimiento (McPherson,
2009):

Figura B4.4.: Ejemplo de contornos de velocidad en un frente de tajo largo. (McPherson,


2009)

237
1) Tal y como se muestra en la figura B4.4, dibujar a escala de la medición de la sección
transversal en papel cuadriculado.

2) Construir una grilla con alambres finos en la galería para definir los puntos de medición.

3) Introducir las velocidades de los puntos de medición correspondientes en el papel


cuadriculado y se construir los contornos de isovelocidades.

4) Para obtener el flujo total de la galería, medir el área de cada subdivisión y multiplicar por la
velocidad correspondiente, obteniendo el flujo en cada punto, para luego sumarlos.

B4.1.4. Sección transversal de galería

Usualmente se utiliza cinta métrica, siendo un procedimiento simple si la sección transversal tiene
una figura regular que puede ser dividida en figuras geométricas cuyas dimensiones pueden ser
medidas con la cinta. En la mayoría de los casos esto no se cumple, dado que la forma de la sección
es irregular (Misra, 1986).

Procedimientos

Para realizar la medición de una sección transversal irregular, pueden usarse los siguientes métodos:

A. Triangulación con cinta métrica

En este método, se coloca una cinta a través de la vía aérea y, con la ayuda de otra cinta de forma
perpendicular, se mide a cada lado de la cinta estirada tomando intervalos regulares de 0,3-0,5 m.
Las mediciones se pueden trazar a una escala determinada, obteniendo el área del diagrama
determinada con un planímetro, o se puede calcular utilizando la regla de Simpson, tal y como se
indica a continuación:

(B4.6)

Donde A es el área a determinar, en m2, y L es la distancia entre ordenadas.

B. Método de Superficie Plana “Plane Table”

Este utiliza una superficie plana con una hoja de papel pegada y montada en el plano de la sección
transversal a ser medida. Las medidas son tomadas desde un punto central del papel hasta
diferentes puntos en la periferia de la galería, los cuales se miden con una cinta métrica para

238
posteriormente ser graficado en el papel a una escala terminada. El área resultante del diagrama
puede ser estimada con un planímetro o de manera geométrica.

C. Perfilómetro

Consiste esencialmente en el mismo equipamiento del método anterior excepto por la incorporación
de un “dispositivo de escalamiento mecánico” (mechanical scaling device), similar al pantógrafo, que
grafica automáticamente el perfil de la galería en el papel pegado en una superficie plana. Este
realiza la medición más rápido y obvia cualquier error humano.

D. Método fotográfico

Este método consiste en marcar la periferia de la sección de la galería, utilizando pintura blanca,
para luego fotografiarla con una escala situada en el plano de la sección. La determinación del área
se obtiene a través de métodos computacionales luego de que la fotografía haya sido importada.

De los métodos anteriores, la triangulación con cinta métrica es la menos precisa, particularmente
por las áreas irregulares en donde puede alcanzarse errores por sobre el 10%. El método fotográfico
posee una alta precisión, llegando a ±0,5%, cuando se presentan secciones transversales regulares,
pero cuando no es así, el método no es tan preciso, por lo que se recomienda obtener el área con
un perfilómetro.

B4.1.5. Caudal

Este parámetro relaciona la velocidad promedio del aire, en cualquier punto de la galería, con el área
de la sección transversal (ver sección 2.1.1), en el mismo punto anterior. Por lo tanto, al obtener
ambas mediciones, detalladas anteriormente, deben multiplicarse para conocer la cantidad de aire o
caudal (Misra, 1986).

B4.1.6. Presión

El propósito de un levantamiento de presión es determinar la caída de presión por fricción


correspondiente a un cierto flujo en una vía aérea. Básicamente, existen dos métodos, el más preciso
es el método con manómetro y manguera, que consume mucho tiempo, pero es preferible cuando
el desplazamiento a pie es relativamente fácil. El segundo método es el método con barómetro o
altímetro, que se utiliza cuando el acceso es difícil, como en las minas de varios niveles y pozos.

239
B4.1.6.1. Atmosférica

La presión atmosférica (barométrica) se mide a través de un barómetro, ya sea de mercurio, aneroide


o de características especiales.

Como las elevaciones y velocidades se pueden medir de forma independiente, entonces las lecturas
barométricas se pueden usar para determinar la caída de presión por fricción.

Si la densidad del aire, ρ, y la aceleración gravitacional, g, se consideran constantes, entonces la


presión se puede citar en la cabeza (metros) de aire, h. Esta relación se utiliza para inscribir la cara
de algunos barómetros aneroides en términos de metros (o pies) de columna de aire (McPherson,
2009).

Instrumentos

Para una breve descripción del equipo utilizado, denominado microaneroide, dirigirse a la sección
2.5.

- 2 barómetros microaneroides (o altímetros) de igual precisión, previamente calibrados


- 1 psicrómetro giratorio o aspirado
- 2 relojes precisos
- 1 anemómetro
- 1 cinta de medición de 2 m
- libros de campo y lápices impermeables
- 2 o 3 latas de pintura en aerosol para marcar los números de las estaciones.

Procedimientos

Algunos aspectos importantes a considerar son:

- Se puede realizar un estudio barométrico con un observador en cada estación, aunque una
persona adicional en las estaciones transversales facilita un progreso más rápido.

- Para el recorrido, sólo las uniones principales deben considerarse estaciones de medición.
Las subestaciones intermedias normalmente no son necesarias.

240
A. Primer método

1) Instalar un barómetro en una estación de control fija. La estación debe establecerse en un


lugar que sea razonablemente estable con respecto a la temperatura y no esté sujeto a las
fluctuaciones de presión de los ventiladores, controles de ventilación, elevadores u otros
equipos móviles.
2) Registrar las lecturas a intervalos de aproximadamente 5 minutos.

B. Segundo método

1) Utilizar dos barómetros para tomar lecturas simultáneas en estaciones sucesivas.


2) Después de cada conjunto de lecturas, llevar uno de los barómetros hasta la siguiente
estación y comparar ambos equipos (restablecer si es necesario).
3) Desplazar el barómetro de arrastre para asumir la posición de liderazgo en la siguiente
estación.
4) Sincronizar los relojes de ambos operadores.
5) En cada estación transversal se registran las siguientes lecturas:
- fecha, identificación del barómetro y nombre del observador
- número y ubicación de la estación
- hora
- lectura del barómetro
- temperaturas del bulbo húmedo y seco
- lectura del anemómetro en la posición del barómetro transversal

B4.1.6.2. Diferencial de presión

Comúnmente, la diferencia de presión entre dos puntos en el sistema de ventilación de la mina se


mide más que la presión absoluta o atmosférica. Estas diferencias pueden indicarse como presiones
manométricas, que se miden en relación con la presión atmosférica existente en el punto de
medición. Independientemente del tipo de instrumento, solo se logra indicar diferencias de presión
estática a lo largo del gradiente de presión estática.

Instrumentos

Para una breve descripción del equipo utilizado, denominado manómetro, dirigirse a la sección 2.5.

- Manómetro
- 2 tubos de pitot estáticos, de 1,25 m de largo aproximadamente

241
- Variedad de manómetros de diafragma con diferentes rangos de medición
- Manguera de nylon o plástico de buena calidad, con una longitud de entre 100 y 200 metros,
y un diámetro de 2 a 3 mm
- Tramos cortos de manguera flexible para conectar los tubos de pitot y el manómetro a la
manguera principal
- 2 o 3 latas de pintura en aerosol para marcar la estación
- 1 barómetro de bolsillo y 1 higrómetro giratorio
- 1 libreta a prueba de agua y lápices
- 100 m de cinta métrica flexible

Procedimiento

Levantamiento con manómetro y manguera

Algunos aspectos importantes a considerar son:

- De forma teórica, a partir de la ecuación de energía del flujo continuo aplicada en una galería
entre dos estaciones, sin la presencia de un ventilador, considerando un valor promedio
aritmético de la densidad del aire, se obtiene que la caída de presión por fricción está dada por
la lectura del manómetro mostrada como ΔP en la siguiente figura:

Figura B4.5: Medición de la caída de presión por fricción, método manómetro y


manguera. (McPherson, 2009)

- En todo momento, se debe tener cuidado en asegurar que el tubo de Pitot estático no se tape
con polvo y otros detritos. Del mismo modo, en condiciones de humedad, es fundamental tomar
precauciones para evitar que entre agua en la manguera.

242
- Cada cruce importante de galerías debe ser una estación principal dentro del recorrido, en
donde el tubo de Pitot estático debe sostenerse en el centro de dicha unión.

- Durante el recorrido, se deben tomar lecturas de control de los diferenciales de presión a


través de puertas entre galerías. Por lo general, es suficiente medir la presión estática a través
de una puerta, teniendo en consideración que los dos extremos de la manguera deben estar
protegidos de flujos locales de aire, siendo recomendado insertar un extremo en el bolsillo.

A continuación, se expone el procedimiento:

1) Amar y calibrar los equipos.


2) Previo a la medición, establecer la ruta del recorrido y las estaciones principales, requiriendo
la participación de dos personas para ser realizada de buena manera; una de ellas mantiene
el manómetro en una posición horizontal gracias a correas alrededor de su cintura y cuello,
facilitando el traslado y la realización de observaciones para tramos consecutivos de
manguera a lo largo de la galería.
3) En la estación de partida, desenrollar la manguera de presión y extender a lo largo de la
galería hacia la segunda estación principal.
4) En una posición adelantada, revisar la puesta en cero del manómetro y, si es necesario,
ajustar conectando tomas de alta y baja presión mediante un trozo de manguera.
5) Conectar el manómetro en línea entre la manguera principal y la toma de presión total del
tubo de Pitot estático principal, como se ilustró en la figura B4.5. En la posición posterior, el
segundo tubo de Pitot estático está igualmente conectado a la manguera de presión.
6) Para hacer la medición, ambos tubos de Pitot estáticos son sostenidos frente al flujo de aire,
lejos del cuerpo del observador y en una posición ubicada entre la mitad y dos tercios de la
altura de la galería.
7) Observar el manómetro hasta que la lectura se vuelva constante, tardando de dos a tres
minutos dependiendo del largo y del diámetro de la manguera principal.
8) Finalizada la lectura, el observador debe comunicarla a su colega. Además, debe medir y
registrar la presión barométrica, las temperaturas de bulbo seco y húmedo, y la distancia con
el otro observador.
9) Finalmente, el observador debe marcar un indicador en la pared de la galería, para
posteriormente avisar y continuar con la siguiente medición. El observador 1 camina hacia
adelante, arrastrando la manguera detrás de él. Cuando el observador 2 alcanza la marca,
se detiene y afirma la manguera principal.

243
10) Repetir el procedimiento para cada longitud de manguera hasta que se alcanza la última
estación principal.

B4.1.7. Organización de los levantamientos

A lo largo de la sección se han presentado las técnicas para medir los flujos volumétricos, Q, y las
caídas de presión por fricción, p, por separado. Al combinar ambos parámetros se obtiene la
resistencia, y la pérdida de potencia del aire de cada ramal. A continuación, se presenta información
a tener en consideración al momento de organizar los turnos de levantamiento (McPherson, 2009).

B4.1.7.1. Planificación inicial

a. Una o dos semanas antes de realizarlo, se monta, revisa y calibran los equipos. Dicho trabajo
puede ser desarrollado de buena manera por una empresa de servicios o por la empresa del
equipo a ser calibrado.

b. Se deben estudiar cuidadosamente las rutas de levantamiento, teniendo en consideración


todas las conexiones de ventilación a superficie, la infraestructura de las galerías principales,
etc. Dichas rutas deben ser cerradas, formando un bucle dentro del sistema de ventilación. Si
estas son de gran longitud, pueden realizarse rutas más pequeñas que puedan ser medidas en
un solo día de medición.

c. Se realiza un primer reconocimiento de la mina a través de las rutas principales, estableciendo


las estaciones principales, las cuales se encuentran normalmente en las uniones principales del
sistema.

d. Se realiza una reunión informativa con todos los observadores presentes previo levantamiento.
Cada uno de ellos debe estar capacitado con el uso de instrumentos y técnicas de medición.

B4.1.7.2. Desarrollo del levantamiento

a. Dada la variación de caudal y caídas de presión durante los turnos de producción, el mejor
momento para realizar el levantamiento de ventilación es cuando la mina está relativamente
tranquila y con poco personal dentro de ella.

b. Ambos parámetros deben, idealmente, ser medidos de forma simultánea en una ubicación
determinada. En base a lo anterior, se recomienda la participación de dos parejas de
observadores, una para la medición de cada parámetro.

244
c. Luego de cada turno, los dos equipos deben revisar todos los cálculos, para luego transcribir
los resultados en hojas limpias y en el plano de la mina.

B4.1.7.3. Aseguramiento de calidad

a. Es de suma importancia mantener un control de calidad, desde la calibración inicial de los


equipos hasta la obtención de resultados finales. Para ello, las libretas de campo y las hojas de
registro deben ser claras, de modo que personas ajenas al equipo puedan analizarlas.

b. Se debe asegurar el cumplimiento de las leyes de Kirchhoff durante y después del turno de
levantamiento.

c. Se deben conversar los registros de cada fase del levantamiento. Además, se debe llevar un
diario detallado de las actividades y logros de cada día.

Se debe establecer una base de datos, o la extensión de una existente, manteniendo la caída de
presión por fricción y el caudal correspondiente para cada ramal incluido en el levantamiento. Esta
base de datos puede usarse para el cálculo de las resistencias de las galerías, las pérdidas de
potencia del aire y los factores de fricción. Asimismo, sirve como suministro para la generación de
un modelo computarizado de la red de ventilación de la mina (ver sección 4.3).

245
ANEXO C: SIMULACIÓN COMPUTACIONAL DE LA VENTILACIÓN

C4.1. Pérdidas de carga por fricción

Tabla C4.1: Factor de fricción (K) para galerías de minas metálicas. (McElroy, 1935)

Tabla C4.2: Factor de fricción (K) para galerías de minas de carbón. (Kharkar, 1974)

Para proporcionar valores correctos de K, los valores de la tabla se deben multiplicar por 10^10 con
unidades lb*min^2/ft^4. El factor K se basa en el valor estándar del peso específico (w=0,075 lb/ft^3).
Para convertir los valores al Sistema Internacional (kg/m^3), se debe multiplicar el valor de la tabla
por 1,855x10^6.

246
C4.2. Pérdidas de carga por choque

Tabla C4.4: Factor de fricción (K) para galerías de minas metálicas. (Modificado de McElroy,
1935)

247
ANEXO D: PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

D.4.1. Norma ISO 2372 (1974)

Vibración mecánica: Máquinas con velocidades de operación entre 10 y 200 rev/s y un rango de
frecuencia entre 10 y 1000 Hz. Bases para la especificación de estándares de evaluación”.

Tabla D4.1: Rangos límites de severidad vibratoria. (ISO 2372, 1974)

Establecimiento de severidad vibratoria

Se detallan a continuación las clasificaciones sugeridas, para establecer la severidad vibratoria


admisible:

● Clase I: Máquinas pequeñas (hasta 15kW) y subconjuntos de máquinas más grandes.


● Clase II: Máquinas de tamaño medio (15kW a 75kW) sin cimientos especiales, o máquinas
de hasta 300kW montadas en cimientos especiales rígidos.
● Clase III: Grandes máquinas rotativas montadas en cimientos rígidos en la dirección de la
medición de vibraciones.
● Clase IV: Grandes máquinas rotativas montadas sobre cimientos que son flexibles en la
dirección de la medición de vibraciones.

D.4.2. Norma ISO 10816-3 (1990)

“Vibración mecánica: Evaluación de la vibración en una máquina mediante medidas en partes no


rotativas – Equipos con potencia nominal superior a 15 kW y velocidades nominales entre 120 rpm
y 15 rpm medidas in situ”.

248
Tabla D4.2: Rangos límites de severidad vibratoria. (ISO 10816-3, 1990)

Evaluación de severidad vibratoria

● Zona A: Valores de vibración de máquinas recién puestas en funcionamiento o


reacondicionadas.
● Zona B: Máquinas que pueden funcionar indefinidamente sin restricciones.
● Zona C: La condición de la máquina no es adecuada para una operación continua, sino
solamente para un período de tiempo limitado. Se deberían llevar a cabo medidas correctivas
en la siguiente parada programada.
● Zona D: Los valores de vibración son peligrosos, la máquina puede sufrir daños.

La evaluación severidad vibratoria se define como unidad de medida para cuantificar el valor R.M.S.
de la velocidad, dado que las vibraciones, en general, son dañinas para los equipos, generando tres
problemas.

● Generan esfuerzos en los diferentes elementos los cuales, si superan la resistencia de


ruptura del material, se romperán.
● Generan fatiga en los materiales de las piezas de las máquinas, sometidas a esfuerzos
variables y repetidos en un gran número de veces, provocando que se rompan bruscamente.
● Generan fuerzas de inercia, las cuales se definen como el producto de la masa por la
aceleración. Se debe considerar en los análisis para poder determinar la causa de ciertas
fallas.

249
ANEXOS CAPÍTULO 5

ANEXO A: GRÁFICOS PARA VALORES DE X

A5.1: Gráficos de resultados experimentales de geometrías adicionales con valores de X para


factores de fricción o de choque.

Figura A5.1: Resultados experimentales del coeficiente de roce para ducto de tipo “Y” en
modo de unión de flujo. (D.S Miller, 1984)

Figura A5.2: Resultados experimentales del coeficiente de roce para ducto de tipo “Y” en
modo de separación de flujo. (D.S Miller, 1984)

250
Figura A5.3: Resultados experimentales del coeficiente “X” para un codo recto con
diferentes ángulos de cambio de sentido. (D.S Miller, 1984)

Figura A5.4: Resultados experimentales del coeficiente “X” del “contracodo” de diámetro
constante y distintos radios de curvatura. (D.S Miller, 1984)

251
Figura A5.5: Resultados experimentales del coeficiente “X” de una expansión brusca. (D.S.
Miller, 1984)

Figura A5.6: Resultados experimentales del coeficiente “X” de una contracción brusca a
diferentes radios de curvatura (D.S. Miller, 1984)

252
ANEXO B: TIPOS DE UNIONES UTILIZADAS EN DUCTOS METÁLICOS

Estos tipos de conductos metálicos, se subdividen, teniendo en cuenta la clase de unión que se
emplea al momento de instalarse a lo largo de los tramos, las cuales son:

B5.1 De enchufe simple

Presentan en cada uno de sus extremos cónicos un macho y una hembra, cuya unión se sella
mediante aplicación de arcilla o papel alquitranado. Este tipo de conducto es utilizado generalmente
para un tendido de corta longitud. A continuación, se muestra el tipo de conducto metálico de enchufe
simple.

Figura B5.1: Ducto metálico de enchufe simple. (Martínez, 1992)

B5.2. De brida atornillada con junta de tejido alquitranado o caucho

Es muy empleado en la industria a pesar de poco hermético, dando fugas que alcanzan hasta un 80
% por cada 100 metros de conducto. A continuación, se muestra el tipo de conducto de conexión por
bridas.

Figura B5.2: Ducto metálico de brida atornillada. (Martínez, 1992)

253
B5.3. De manguito de caucho plano o con anillos

Eficaces, por su forma, aunque pueden ser mangos lisos o presentes con cauchos. A continuación,
se muestra el tipo de ducto metálico de conexión por mangos de cauchos.

Figura B5.3: Ducto metálico de manguito de caucho plano o con anillos. (Martínez, 1992)

B5.4. De manguito metálico con forro de fieltro o caucho

Son los mejores conductos existentes, presentando pérdidas de aire que no superan los 0.3 l/s por
junta, mientras que cualquier otro tipo llega a alcanzar como mínimo los 20 l/s. A continuación, se
presentan los ductos metálicos de fieltro o caucho.

Figura B5.4: Ducto metálico con forro de fieltro o caucho. (Martínez, 1992)

254
ANEXO C: EJERCICIO SUGERIDO SOBRE DISEÑO DE SISTEMA DE VENTILACIÓN

SUBTERRÁNEA, CASO 1.

Diseño del sistema

Una labor de desarrollo, de 76 m (250 pies) de largo, debe manejarse con un Wagner ST600 de 179
kW (240 HP). La disposición prevista del encabezado se muestra en la figura adjunta. Seleccione y
diseñe un sistema de ventilación auxiliar para esta operación.

 Paso 1: Requisitos de flujo de aire


𝑚 3
𝑄𝑐𝑎𝑟𝑎 = 0.063 𝑠 ∗ 179𝑘𝑤
𝑘𝑊
𝑚3
𝑄𝑐𝑎𝑟𝑎 = 11.277
𝑠

 Paso 2: Diseño del sistema y selección de ductos.


o Método de ventilación: Método de forzamiento
o Tipo de conducto: conducto plano con K = 0,0037Ns2/m4. Ducto espiral de modo curvo con
k=0.111Ns2/m4.
o Diseño: El diseño se basa en la longitud final del socavón. El extremo del conducto debe
estar a 20 m (66 pies) de la cara.
o Tamaño del conducto: 1,016 metros (40 pulgadas) de diámetro.
o Largo del ducto: 61 metros (200 pies) conducto plano en cuatro secciones de 15 m (50 pies)
cada una; Conducto en espiral de 15 m (50 pies) en una sola sección.
o Longitud equivalente: 1.8 metros (6 pies) por acoplamiento para conducto plano y 2.4 metros
(8 pies) por acoplamiento para conducto en espiral.
o Codo: 90 grados, relación radio diámetro=2.
o Instalación: Promedio.

 Paso 3: Estimaciones de fugas de aire.

Considerando fugas del 20%

11,277
𝑄 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 =
(1 − 0.2)

3
𝑄 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 14,096 𝑚 ⁄𝑠

255
 Paso 4: Cálculos de resistencia del flujo de aire.

Velocidad del aire en la frente ciega y en el ventilador

𝑄
𝑉 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑖𝑒𝑔𝑎 =
𝐴

11,277
𝑉 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑖𝑒𝑔𝑎 =
3,14 ∗ 1,0162
( )
4

𝑉 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑖𝑒𝑔𝑎 = 13,917 𝑚⁄𝑠

𝑄
𝑉 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 =
𝐴

14,096
𝑉 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 =
3,14 ∗ 1,0162
( )
4

𝑉 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 17,396 𝑚⁄𝑠

Presiones de velocidad

Para obtener las presiones de velocidad utilizar ecuación 3.5, tanto para la frente o cara, como para
el ventilador.

𝑃𝑣 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 0,6007 ∗ 𝑉𝑐𝑎𝑟𝑎2

𝑃𝑣 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 0,6007 ∗ 13,9172

𝑃𝑣 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 116,345 𝑃𝑎

𝑃𝑣 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 0,6007 ∗ 𝑉𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 2

𝑃𝑣 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 0,6007 ∗ 17,3962

𝑃𝑣 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 181,784 𝑃𝑎

256
Pérdidas de carga en ductos lisos

Utilizando la ecuación 2.2 con una pequeña modificación, se obtiene las pérdidas de carga en ductos
lisos. En donde en vez de utilizar el mismo caudal al cuadrado, se multiplica el caudal del ventilador
por el caudal de la frente ciega o cara.

𝐾𝑂𝐿𝑄𝑉𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑄𝐶𝑎𝑟𝑎
𝑃𝐹 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑙𝑖𝑠𝑜𝑠 =
𝐴3

0,0037 ∗ (3,14 ∗ 1,016) ∗ 61 ∗ 11,277 ∗ 14,096


𝑃𝐹 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑙𝑖𝑠𝑜𝑠 =
3,14 ∗ 1,0162 3
( )
4

𝐻𝐹 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑙𝑖𝑠𝑜𝑠 = 214,898 𝑃𝑎

Pérdidas de carga en ductos curvos

Acá es se usa la ecuación 2.2 sin ninguna variación respecto a las pérdidas anteriores.

𝐾𝑃𝐿𝑄2
𝑃𝐹 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑐𝑢𝑟𝑣𝑜𝑠 =
𝐴3

0,0111 ∗ (3,14 ∗ 1,016) ∗ 15 ∗ 14,0962


𝑃𝐹 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑐𝑢𝑟𝑣𝑜𝑠 =
3,14 ∗ 1,0162 3
( )
4

𝑃𝐹 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑐𝑢𝑟𝑣𝑜𝑠 = 198,161 𝑃𝑎

Pérdidas por coplas

Se usa la ecuación 2.6 para obtener las pérdidas por coplas, pero solamente se utiliza el largo
equivalente de las coplas, y no se utiliza el largo total del tramo.

𝐾𝑃𝐿𝑒 𝑐𝑜𝑝𝑙𝑎𝑠𝑄𝑉𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑄𝐶𝑎𝑟𝑎


𝑃𝐹 𝑐𝑜𝑝𝑙𝑎𝑠 =
𝐴3

0,0037 ∗ (3,14 ∗ 1,016) ∗ (3 ∗ 1,8 + 2 ∗ 2,4) ∗ 11,277 ∗ 14,096


𝑃𝐹 𝑐𝑜𝑝𝑙𝑎𝑠 =
3,14 ∗ 1,0162 3
( )
4

𝑃𝐹 𝑐𝑜𝑝𝑙𝑎𝑠 = 35,934 𝑃𝑎

257
Pérdida de entrada

Se utiliza la ecuación 3.8, en donde el valor de X en la entrada toma el valor de 0.06.

𝑃𝑥 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 0,06 ∗ 𝑃𝑣 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎

Para una campana de 1.29 m o de 51 pulgadas de diámetro se tiene un

𝑃𝑣 𝐶𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎 = 69,307 𝑃𝑎

𝑃𝑥 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 0,06 ∗ 69,30 = 4,158 𝑃𝑎

Pérdidas de pantalla

Se usa ecuación 3.9 en donde queda un área libre del 90%, con eso toma un valor de X de 0.142.

Para pantallas de área libre sobre el 90%

𝑃𝑥 𝑃𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎 = 0,142 ∗ 𝑃𝑣 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎

𝑃𝑥 𝑃𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎 = 0,142 ∗ 69,307

𝑃𝑥 𝑃𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎 = 9,842 𝑃𝑎

Pérdidas del silenciador

𝑃𝑥 𝑆𝑖𝑙𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 = 124,6 𝑃𝑎

Pérdidas por codo

Se usa ecuación 3.4 en donde el factor de ingreso es de 0.13.

𝑃𝑥 𝐶𝑜𝑑𝑜 = 0,13 ∗ 𝑃𝑣

𝑃𝑥 𝐶𝑜𝑑𝑜 = 0,13 ∗ 181,784

𝑃𝑥 𝐶𝑜𝑑𝑜 = 23,632 𝑃𝑎

258
Pérdidas por salida

Utilizando ecuación 3.7 para obtener pérdidas por salida.

𝑃𝑥 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 1 ∗ 𝑃𝑣 𝐶𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜

𝑃𝑥 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 116,345 𝑃𝑠

**Como no se instala damper, no es necesario obtener pérdidas de dicho accesorio.

Pérdidas estáticas en general

𝑃𝑓= 𝑃𝑓 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑙𝑖𝑠𝑜𝑠 + 𝑃𝑓 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑐𝑢𝑟𝑣𝑜𝑠 + 𝑃𝑓 𝑐𝑜𝑝𝑙𝑎𝑠 + 𝑃𝑥 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝑃𝑥 𝑃𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎+𝑃𝑥 𝑆𝑖𝑙𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 +


𝑃𝑥 𝐶𝑜𝑑𝑜+ 𝑃𝑥 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

𝑃𝑓 = 214.898 + 198.161 + 35.934 + 4.158 + 9.842 + 124.6 + 23.632 + 116.345

𝑃𝑓 = 727,570 𝑃𝑎

Considerando además las fugas de instalación

𝑃𝑓 = 1,2 ∗ 727,570 𝑃𝑎 = 873,084 𝑃𝑎

 Paso 5: Tamaño de ventilador

A38-21-1770 Series 2000, es el ventilador considerado disponible en la mina.

Presión total del ventilador

𝑃𝑡 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝑃𝑓 + 𝑃𝑣 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟

Para un diámetro de 0.96 m del diámetro.

𝑄
𝑉𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 =
𝐴

14,096
𝑉𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 =
3,14 ∗ 0,96522
4

𝑚
𝑉𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 19,35
𝑠

259
Presión de velocidad del ventilador

𝑚
𝑃𝑣 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 0,6007 ∗ 𝑉𝑉𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 2 = 0,6007 ∗ 19.35( )2 = 224,866 𝑃𝑎
𝑠

𝑃𝑡 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝑃𝑓 + 𝑃𝑣 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟

𝑃𝑡 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 873,084 + 224,866 = 1097,95 𝑃𝑎

 Paso 6: Selección de ventilador

Punto de operación del ventilador

 Flujo: 14.096 m^3/s


 Presión total: 1097.95 Pa
 38-21-1770 Series 2000
 Eficiencia: 76%

El modelo del ventilador dentro de su gráfico, tiene sus unidades en pulgadas de agua para lo que
es la presión total y en cfm el caudal total, es por eso que los valores obtenidos se deben convertir
a las unidades anteriormente mencionadas.

 Presión total:

1 "𝐻2𝑂
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1097.95 𝑃𝑎 ∗
249.08 𝑃𝑎

𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4.407 "𝐻2𝑂

 Caudal:

𝑚3 2118.88 𝑐𝑓𝑚
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = 14.096 ∗
𝑠 𝑚3
1
𝑠

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = 29867.76 𝑐𝑓𝑚

260
Figura C5.1: Punto de operación de ventilador modelo 38-21-1770 Series 2000. (Traducido de
Workplace Safety North, 2013)

261
ANEXO D: EJERCICIO SUGERIDO SOBRE DISEÑO DE SISTEMA DE VENTILACIÓN

SUBTERRÁNEA, CASO 2.

Se evalúa la propuesta de dar inicio a la construcción de un socavón de explotación que sigue la


veta del mineral. Lo que se busca en este caso es determinar el costo total del proyecto de ventilación
tanto el costo total, como el costo unitario por metro de avance.

La construcción de la nueva galería de transporte de mineral presenta las siguientes características:

Ancho de sección: 3,8 metros, Alto de Sección: 3,8 metros, Mena a explotar: Oro, Tipo de
fortificación: Pernos helicoidales, Avance por disparo: 2,5 metros efectivos, Disparos por día: 2
disparos día, Largo del socavón: 1.000 metros, Los equipos utilizados para la construcción serán
dos Cargadores Caterpillar modelo R1300G (180 Hp c/u), los cuales, transportarán el mineral a un
punto de acopio fuera del socavón, Se utilizará un sistema de ventilación de tipo Dúo o doble
(impelente) con ductería flexible de diámetro 0,8 m, con 5 personas trabajando por turno.

 Cálculo de requerimiento de caudal

Determinación de caudal

Como se menciona en el decreto 132, se saca el caudal por cada equipo y persona al interior de la
frente de trabajo, siempre cumpliendo la normativa chilena respecto a lo exigido por ley.

𝑚3 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑖é𝑠𝑒𝑙 ( ) = 2,83 ( ) ∗ 𝐻𝑝 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜
𝑠 𝑚𝑖𝑛 ∗ ℎ𝑝

𝑚3 𝑚3 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑖é𝑠𝑒𝑙 ( ) = 2,83 ( ) ∗ 180(ℎ𝑝) + 2,83 ( ) ∗ 300(ℎ𝑝)
𝑠 𝑚𝑖𝑛 ∗ ℎ𝑝 𝑚𝑖𝑛 ∗ ℎ𝑝

𝑚3 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑖é𝑠𝑒𝑙 ( ) = 22,9 ( )
𝑠 𝑠

𝑚3 𝑚3 1 𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑙 ( ) = 2,83 ( ) ∗ 𝑁° 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 ∗ ( )
𝑠 𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎 60 𝑠

𝑚3 𝑚3 1 𝑚𝑖𝑛
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑙 ( ) = 2,83 ( ) ∗ 5(𝑃𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠) ∗ ( )
𝑠 𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎 60 𝑠

262
𝑚3 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑙 ( ) = 0,2 ( )
𝑠 𝑠

Para el cálculo de las pérdidas por filtración se utiliza ecuación 3.11.

𝑞 = 𝑏 ∗ ℎ𝛽 ∗ 𝑙

𝑞 = 3 ∗ 10−5 ∗ 1001.2 ∗ 0050

𝑚3
𝑞 = 7,5 ( )
𝑠

Donde:

q = Cantidad de fuga de aire [m 3/s]

h = Diferencia de cotas entre punto de toma de aire y punto de entrega de aire [m], se utiliza un valor
de 100 metros

l = Largo del ducto [m], el cual para este caso será de 1.000 metros

b = Coeficiente de fuga, el cual tendrá un valor de 3 x 10-5

β = Coeficiente de fuga, el cual tendrá un valor de 1,2

La suma de los puntos anteriores resulta un caudal requerido total de 30,7 m3/s.

 Cálculo de caída de presión del circuito

La caída de presión del circuito de ventilación será el resultado de la suma de la caída de presión
generada en el ducto de ventilación más la caída de presión del socavón.

 Caída de presión del ducto

Las caídas de presión generada por las paredes del ducto están expresadas en la ecuación 2.2, y
se desarrolla de la siguiente forma:

K ∗ O ∗ L ∗ 𝑄2
∆Pe =
𝐴3

263
𝑚3
0,0037 [𝑘𝑔/𝑚3 ] ∗ 5,02[𝑚] ∗ 1.000 [𝑚] ∗ 30,72 [ ]
∆Pe = 𝑠
1,0053 [𝑚3 ]

∆Pe ≈ 17246 [𝑃𝑎]

La caída generada por singularidades en el ducto, se desarrolla de la siguiente manera (incluyendo


choques de entrada de ductos, salida de ducto, adaptadores, codos y curvas):

𝑋 ∗ 𝜌 ∗ 𝑣2
𝑃𝑥 =
2

𝑚
2,3 ∗ 1,2[𝑘𝑔/𝑚3 ] ∗ 14,72 [ ]
𝑃𝑥 = 𝑠
2

𝑃𝑥 ≈ 295 [𝑃𝑎]

La suma de ambas caídas de presión resulta un total de 17541 Pa.

 Caída de presión del socavón

La caída de presión generada por las paredes del socavón expresada en la ecuación 2.5, se
desarrolla de la siguiente forma:

𝑚3
0,0121 [𝑘𝑔/𝑚3 ] ∗ 10,18[𝑚] ∗ 1.000 [𝑚] ∗ 30,72 [ ]
𝑃𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑠
13,443 [𝑚3 ]

𝑃𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ≈ 48[𝑃𝑎]

Cabe destacar que el área libre del socavón es el área total del socavón a la cual se le resta el área
utilizada por el ducto doble, asimismo se le resta al perímetro del socavón el perímetro exterior del
ducto.

La caída generada por el choque del ducto expresada en la ecuación 3.4, se desarrolla de la siguiente
forma (considerando choques de entrada de ducto, salida de ducto, adaptadores, codos y curvas):

𝑚
3 ∗ 1,2[𝑘𝑔/𝑚3 ] ∗ 2,32 [ ]
ℎ𝑥 = 𝑠
2

ℎ𝑥 ≈ 9 [𝑃𝑎]

264
La suma de ambas caídas para de presión para el socavón resulta un total de 57 Pa, por lo que el
sistema en total adhiriendo las caídas del ducto y socavón presenta una caída de presión de 17.598
Pa.

 Cálculo de potencia

Las potencias para el estudio serán las requeridas para mover el aire, la potencia efectiva al freno y
la potencia eléctrica consumida.

 Potencia otorgada al aire

El cálculo de la potencia otorgada al aire se calcula acorde a la ecuación 3.14, la cual plantea que:

𝑄𝑣 ∗ 𝐻
𝑃𝑎 =
1.000

𝑚3
17.598 [𝑃𝑎] ∗ 30,7 [ ]
𝑠
𝑃𝑎 =
1.000

𝑃𝑎 ≈ 540 [𝑘𝑊]

 Potencia mecánica

El cálculo de la potencia mecánica se realiza utilizando una eficiencia mecánica de 65% (valor
estándar otorgado por proveedores de equipos de ventilación minera). Ecuación 3.15.

𝑃𝑎
𝑃𝑓 =
𝐸𝑣

540 [𝑘𝑊]
𝑃𝑓 =
0,65

𝑃𝑓 ≈ 831 [𝑘𝑊]

 Potencia eléctrica

La potencia eléctrica se determina a partir de la eficiencia eléctrica del equipo, la cual debe ser
otorgada por el proveedor del ventilador, para este caso ejemplo se utiliza un valor de 90% de
eficiencia eléctrica. Se utiliza la ecuación 3.16, la cual tiene la siguiente forma:

265
𝑃𝑓
𝑃𝑐 =
𝐸𝑚

540 [𝑘𝑊]
𝑃𝑐 =
0,90

𝑃𝑐 ≈ 600 [𝑘𝑊]

 Cálculo de costos

El costo de la adquisición del equipo de ventilación se calcula de acuerdo al costo proyectado por
los proveedores de ventiladores al cual se le agrega el costo de instalación del equipo (el cual se
encuentra en función de la potencia del ventilador). El costo se estima en 239,4 US$ por cada kW
de potencia instalada, por lo que el costo del equipo será:

𝑈𝑆$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 [𝑈𝑆$] = 600 [𝑘𝑊 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜] ∗ 239,4 [ ]
𝑘𝑊 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑜

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 [𝑈𝑆$] = 143.708 [𝑈𝑆$]

El costo de adquisición sumado al costo de instalación y mantención de la ductería será el resultado


de la multiplicación del largo de la ductería [m] por el costo lineal [32.54 US$/m] según el tipo de
ducto utilizado, el cual para este caso es un ducto flexible dúo con diámetro de 1,5 metro.

𝑈𝑆$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑒𝑟í𝑎 = 1.000 [𝑚] ∗ 32,54 [ ]
𝑚 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑒𝑟í𝑎 = 32.544 [𝑈𝑆$]

En primera instancia se debe determinar el rango de tiempo para la construcción del socavón, el cual
está dado por la siguiente ecuación:

𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑡ú𝑛𝑒𝑙 [𝑚]


𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡ú𝑛𝑒𝑙 [𝑑í𝑎] = 𝑢𝑛
𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜 [𝑚] ∗ 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 [ ]
𝑑í𝑎

1.000 [𝑚]
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡ú𝑛𝑒𝑙 [𝑑í𝑎] = 𝑢𝑛
2,5 [𝑚] ∗ 2 [ ]
𝑑í𝑎

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡ú𝑛𝑒𝑙 [𝑑í𝑎] ≈ 200 [𝑑í𝑎𝑠]

266
Considerando ciclos de operación continua del ventilador (24 horas operativas al día), se reemplazan
las variables, con lo cual el costo del consumo eléctrico a lo largo de la construcción del socavón
será:

𝑈𝑆$
ℎ𝑟 93,3 [ ]
𝑀𝑊ℎ
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙[𝑈𝑆$] = 200[𝑑í𝑎] ∗ 24 [ ] ∗ ∗ 127[𝑘𝑊]
𝑑í𝑎 1.000

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙[𝑈𝑆$] = 56.707 [𝑈𝑆$]

Realizando la sumatoria de los costos asociados a la adquisición de los ventiladores, ductería y


consumo energético para 200 días, siendo estos el tiempo que se demora en realizar la galería, se
presentan los costos totales y unitarios por cada ítem, en la tabla D5.1.

Tabla D5.1: Tabla resumen costos de ventilación caso aplicado 1. (San Martín, 2016)
Ítem Costo Total US$ Costo Unitario US$/m
Adquisición ventilador $ 143.708 $143.7
Adquisición Ductos $ 32.544 $32,5
Consumo Energético $ 56.707 $56,7
Tota proyecto ventilación $232.959 $232,9

267
ANEXO E: PLANES DE VENTILACIÓN Y PREPARACIÓN ANTE EMERGENCIAS

Planes de ventilación

Un plan de ventilación muestra la dirección y el volumen normales de las corrientes de aire


principales, la ubicación de los ventiladores permanentes, la puerta de ventilación y el mamparo. El
plan de ventilación también debe incluir:
 Número y cantidad de sistemas auxiliares para cada área.
 Cantidad de aire necesaria para cada sistema
 La cantidad de sistemas que requieren acceso inmediato a las salidas de admisión o escape.
 El tamaño y tipo de ventiladores requeridos para aplicaciones particulares.
 El tipo y tamaño del conducto requerido para aplicaciones particulares.

Figura E5.1: Símbolos sugeridos para ser utilizados en los planes de ventilación. (Traducido
de Workplace Safety North, 2013).

Los cambios en el sistema de ventilación deben anotarse inmediatamente en los planes de


ventilación. Los ventiladores auxiliares deben mostrarse en los planos, junto con el conducto de

268
ventilación. Se debe adjuntar una leyenda para que sea más fácil mostrar el tipo de ventiladores con
algunos detalles sobre el volumen, la presión, el tamaño y la potencia del motor.

Los volúmenes inspeccionados entregados deben mostrarse para desarrollos cortos y largos,
talleres, fondos de pozos, depósitos de carga, vertederos y vertederos, sumideros y estaciones de
trituración, y otros lugares, según se considere necesario.

Preparación para emergencias.

El plan de ventilación juega un papel importante en el control de una situación de emergencia. Se


publicará una copia del plan de ventilación y una tabla de procedimientos apropiada para un área
para que todo el personal de esa área pueda verla.

El sistema de ventilación debe poder operar de manera efectiva y diseñada durante un incendio en
la mina. Todas las estructuras deben estar construidas de incombustibles o ignífugos, según
corresponda.

Los ventiladores del sistema deben poder ser monitoreados de manera remota y equipados con
alarmas visuales o audibles. La alarma debe ubicarse de manera que una persona responsable
pueda verla o escucharla en todo momento cuando los trabajadores estén desalojados. El control de
cada ventilador debe ser posible en el sitio para cambios locales.

Los supervisores y trabajadores dentro del área deben estar capacitados en el uso de los sistemas
auxiliares, incluida la instalación y los procedimientos para el uso de los elementos auxiliares y la
colocación correcta de las puertas y los reguladores para lograr la máxima eficacia.

Todos los interruptores para los ventiladores deben estar claramente marcados. La marca de los
interruptores debe indicar el ventilador y el equipo que controla y si el equipo debe dejarse encendido
o apagado.

En el caso de una falla del sistema, todo el equipo y la actividad minera deben detenerse dentro de
las áreas sin ventilación, y los trabajadores deben evacuar.

269
ANEXOS CAPÍTULO 6

ANEXO A: MODELOS DE INTEGRACIÓN

A6.1 Modelos de Integración según las normas ISA-88 y 95 y documento técnico ISA-TR106

Estas normas se basan en el modelo de Manufactura Integrada por Computadora (“Computer


Integrated Manufacturing” – CIM) y trabajadas por la Sociedad Internacional de la Automatización
(“International Society of Automation” - ISA). El objetivo de estas normas es establecer modelos
jerárquicos para “integrar todas las fases de un sistema de fabricación por medio de recursos
computacionales, desde la planificación hasta la entrega del cliente”, tomando como referencia las
experiencias y buenas prácticas utilizadas en la industria (Hood 2015; Kaschel C. y Vancek K. 1993).

Las dos normas que definen los modelos de integración son las ISA 88, la cual se enfoca
principalmente en modelos de integración para procesos de control tipo “batch” o por lotes
(además se incluyen procesos discretos y continuos) (Herbert 2010, p. 88), y la norma ISA 95, la
cual está más orientada a la manufactura a nivel empresarial en donde busca definir los límites
entre los sistemas a nivel de producción y los sistemas a nivel empresa (Gehman 2013). Luego,
tomando algunos puntos de las normas ISA-88/95, entre otros, se crea un documento técnico ISA-
TR106 con el objetivo de definir un modelo de integración enfocado en procesos de control continuo,
considerando además los problemas relacionados a la falta de procedimientos para actuar en
caso de eventos inesperados (Wilkins y Tennant 2015), resumidos en los siguientes puntos:

● Dependencia de las habilidades de ciertos individuos para ejecutar procedimientos


manuales.

● Ausencia de una buena documentación de procedimientos, evitando así depender del


conocimiento de los individuos que sí saben cómo operar en algunos casos.

● Problemas relacionados a situaciones anormales de operación.

El documento ISA-TR106 se basa en tres modelos que trabajan en paralelo entre sí. El primero
describe de manera física la composición jerárquica de la empresa. El segundo modelo describe los
procedimientos requeridos en cada nivel de la jerarquía. Y, por último, el tercer modelo describe
la implementación de los procedimientos definidos anteriormente.

Es importante recalcar que estas normas pueden ser usadas para incorporar aspectos faltantes en
la estructura organizacional o del intercambio de la información en la empresa o como guía de las

270
“buenas prácticas” basado en las experiencias de otras empresas. Por ejemplo, en el caso de los
sistemas de ventilación de minas subterráneas se tienen procesos continuos en donde se necesita
controlar de manera constante los flujos de aire a lo largo de las ramificaciones de la mina. Por lo
tanto, se podría utilizar la norma ISA-88 en conjunto con el documento ISA-106 para jerarquizar el
proceso de la ventilación y generar los documentos adecuados respecto a los procedimientos de
acción en casos de falla de la ventilación. Por otra parte, la norma ISA-95 puede ser aplicada si se
desea estructurar un modelo de integración a nivel más global o empresarial, en donde sea necesario
coordinar más de un proceso para lograr un nivel de producción deseado.

La Figura A6.1 muestra los niveles jerárquicos en base a la norma ISA-95, resumidos en la Tabla
A6.1.

Figura A6.1: Niveles Jerárquicos funcionales en una empresa según la norma ISA 95.

271
Tabla A6.1: Detalle de los niveles de la ISA-95.

La estructura física de la jerarquía según el documento ISA-TR106 se presentan en la figura A6.2.


Se observa que cada empresa, posee cero o más sitios de trabajo, cada sitio posee cero o más
plantas y así de forma sucesiva.

Los subniveles empresa, sitio y planta y área de planta están fuera del alcance del presente trabajo,
por lo que sólo se abordarán los subniveles unidades, equipos y dispositivos.

272
Figura A6.2: Sub Niveles jerárquicos basados en el documento ISA-TR106.

Las unidades corresponden a una agrupación de equipos que llevan adelante una o más actividades
en la producción. Combinan todo el equipo físico necesario para el control y procesamiento requerido
para realizar estas actividades como un grupo independiente de equipos del proceso (ejemplo:
sistema de ventilación). Los equipos son una colección de dispositivos físicos y hardwares de
proceso que realizan un número finito de actividades específicas del proceso (ejemplo: un lazo de
control, sistema de alimentación de aire, sistema de sampleado y análisis, etc.). Por último, los
dispositivos son los hardwares de nivel más bajo en el modelo físico de un proceso (ejemplo:
válvulas de control, instrumentos o motores).

273
ANEXO B: REDES DE CONTROL Y BUSES DE CAMPO

Las Redes de Control y Buses de campo (o “Fieldbus”) son las encargadas de comunicar las
unidades, equipos y dispositivos entre sí a nivel de proceso (ver Anexo A6.1, modelo físico de ISA-
TR106). Las redes de control comunican, por lo general, las unidades con los equipos, mientras que
los fieldbus comunican los equipos con los dispositivos.

Por otra parte, al momento de seleccionar el protocolo de comunicación existe el problema de saber
cuál es el adecuado para los instrumentos que se tienen en la planta. Muchos de los fabricantes de
estos dispositivos crean sus propios protocolos basados principalmente en el modelo de Sistemas
Abiertos de Interconexión (“Open Systems Interconnection” – OSI), pero establecen sus propios
protocolos en cada una de las capas del modelo OSI, generando una gran cantidad de protocolos
que, aunque realizan las mismas funciones, no son iguales entre sí, provocando que algunos
dispositivos de campo no se puedan comunicar entre sí o con los equipos de control al utilizar un
protocolo distinto (Hamill 2015). En particular, lo que diferencia a cada uno de estos protocolos es
en el formato en que son enviados los paquetes de datos a través del medio.

La importancia de conocer los protocolos de comunicación utilizados en las redes de control y buses
de campo está en que se puede saber qué equipos se pueden integrar en el sistema de control
actual en caso de modificación o expansión en el proceso de producción, a qué velocidades se
podrá trabajar, la cantidad de dispositivos se pueden incorporar al bus de control y de campo
seleccionado, y qué alternativas se ofrecen en el mercado.

Las redes de control y buses de campo, como se ha dicho, son protocolos de comunicación
diseñados para ser usados en aplicaciones que requieran de un control en tiempo real sobre los
procesos. Los buses de campo se pueden encontrar en los Niveles 1 y 2, y las redes de control entre
los Niveles 2 y 3 en la etapa de producción según el modelo ISA-95 (ver Anexo A6.1, modelo
funcional ISA-95). Debido a que en un comienzo no existían normas para regular estas tecnologías
de comunicación, han surgido docenas de protocolos provenientes de los distintos proveedores en
el mercado de la automatización. Sin embargo, estos se pueden separar por aplicación.

Los parámetros más importantes que se deben considerar en los protocolos de comunicación son la
velocidad de transmisión (capacidad de trabajar en tiempo real o no), el método de acceso al
canal (determinístico, donde existe un orden determinado de quién controla el canal, o probabilístico,
en donde cualquier nodo puede tomar el control del canal), cantidad máxima de nodos (equipos o
dispositivos) soportados por segmento de comunicación, distancia máxima de conexionado entre
nodos (dependiente de la capacitancia del cable y la cantidad de dispositivos conectado en el bus)

274
y el tipo de cable que se ocupa para su implementación (ambiente con un bajo/alto ruido
electromagnético). En la Tabla B6.1 se presenta un resumen de estos protocolos (Hamill 2015;
Frohock 2017; «SIMATIC NET, PROFIBUS Network Manual» 2009; Henning 2016; «What is Hart
Protocol?» 2018; «What is Modbus?» 2018; Stouffer et al. 2015).

Tabla B6.1: Comparación entre los protocolos utilizados en las redes de control y fieldbus.

ANEXO C: TOPOLOGÍA DE REDES

Cuando se habla de topología de red, se refiere a la forma en la que se conectan los terminales de
comunicación al bus principal de datos (Hamill 2015). Como analogía se tiene la infraestructura para
el transporte vehicular. Las carreteras funcionan como el bus principal, mientras que las calles se
relacionan a las derivaciones en la red.

En la práctica se pueden encontrar topologías con formas de estrella, anillo, árbol, bus con
derivaciones, combinadas o simples como la comunicación entre dos dispositivos por un solo canal.
No obstante, es posible que cada fabricante de instrumentos y equipos de control pueden ofrecer
sus propias topologías que optimizan la comunicación dependiendo de la aplicación o el grado de
seguridad que debe tener la red.

275
Por otra parte, las topologías de buses de campo aplican solamente para los equipos “inteligentes”
o que tengan la capacidad de comunicarse utilizando algún protocolo de comunicación. Por ejemplo,
los instrumentos que tienen solamente entradas o salidas análogas no son considerados inteligentes
y usualmente se necesita una interfaz que realice la conversión análoga/digital. La conexión directa
entre dispositivo y equipo de control se le llama conexión punto a punto.

Primero se presenta el concepto de “Spur” y “Trunk” para luego mostrar las topologías de redes.

● Concepto “Spur” y “Trunk”

A todo el conjunto de instrumentos conectados a una misma red se le denomina “segmento”. Cada
segmento está compuesto por una red troncal o “trunk” y derivaciones o “spurs”, presentado en la
Figura C6.1.

Figura C6.1: Presentación de un segmento de un bus de campo o fieldbus. La línea naranja


corresponde al trunk, mientras que las líneas azules a los spur. Los cuadros grises con una
“T” corresponden a los terminadores del segmento.

La red troncal debe tener un dispositivo terminador (en la figura C6.1 está representado con una
letra “T” encerrada en un cuadro gris). La función principal de este dispositivo es evitar las
reflexiones de las señales de comunicación en el medio.

● Topologías a nivel de red de campo y de control

En la industria, las topologías de buses de campo más conocidas son las de bus con derivación
(spur/trunk), árbol, mixta y anillo. Se omite en este caso la conexión punto a punto, que
corresponde a la conexión directa entre dispositivos. Estas se pueden ver en las figuras C6.2, C6.3,
C6.4 y C6.5.

276
Figura C6.2: Topología tipo bus con derivación.

𝑇 + 𝑆1 + 𝑆2 +. . . +𝑆𝑛 ≤ 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎

Figura C6.3: Topología tipo árbol.

𝑇 + 𝑆1 + 𝑆2 +. . . +𝑆𝑛 ≤ 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎

277
Figura C6.4: Topología mixta.

𝑇 + 𝑆1 + 𝑆11 + 𝑆12 + 𝑆13 +. . . +𝑆1𝑛 +. . . +𝑆𝑛 ≤ 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎

Figura C6.5: Topología tipo anillo.

La distancia total del cableado está limitada principalmente por la fuente de alimentación del
segmento, impedancia del cable a instalar, la cantidad de instrumentos que derivarán del segmento,
el consumo máximo y el voltaje mínimo con el que podrá operar el instrumento. Si se desea conocer
la distancia máxima a la se pueden colocar los instrumentos, es necesario saber, como mínimo, el
consumo máximo promedio de cada instrumento a instalar, la impedancia del cable y el voltaje

278
suministrado en el segmento. Dando un ejemplo tomando valores típicos para un segmento para una
red fieldbus FF H1 («Introduction to Fieldbus» 2011), ejemplificado en la figura C6.6:

● Datos:

𝑉𝑆 : 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 = 24𝑉

𝑅𝑐18𝐴𝑊𝐺 : 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑘𝑖𝑙ó𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑡í𝑝𝑖𝑐𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 18 𝐴𝑊𝐺 = 50 𝑂ℎ𝑚/𝑘𝑚

𝑛: 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑒𝑐𝑡𝑎𝑟 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 16

𝐼𝑝𝑟𝑜𝑚 : 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 = 20𝑚𝐴

𝑉𝑚í𝑛 : 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 9𝑉

𝐿: 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎 𝑘𝑚

● Cálculo:

𝐼𝑖𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 : 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 = 𝑛 ∗ 𝐼𝑝𝑟𝑜𝑚 = 16 ∗ 20𝑚𝐴 = 320𝑚𝐴

𝑉𝑆 − 𝑉𝑚í𝑛 24 − 9 𝑉𝑑𝑐
𝑅𝑆 : 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = = = 46,875𝑂ℎ𝑚
𝐼𝑝𝑟𝑖𝑚 0,320 𝐴

𝑹𝒄 𝟒𝟔, 𝟖𝟕𝟓 𝑶𝒉𝒎


𝑳 = = = 𝟎, 𝟗𝟑𝟕𝟓𝒌𝒎
𝑹𝒄𝟏𝟖𝑨𝑾𝑮 𝟓𝟎 𝑶𝒉𝒎
𝒌𝒎

Figura C6.6: Ejemplo de un circuito que incluye fuente de alimentación, impedancia del
cable y de los instrumentos.

279
En el ejemplo presentado, la distancia total a la que se puede colocar el instrumento desde el módulo
de comunicación es de aproximadamente 938[m], considerando que se tienen 16 instrumentos los
cuales reciben el voltaje mínimo de operación. Si se desea colocar más de 16 instrumentos, la
corriente requerida por los equipos aumentará. Esto significa que la distancia máxima se reducirá de
tal forma de mantener las condiciones de operación deseada en el instrumento.

Existen otros factores que influyen en la distancia y la cantidad de instrumentos que pueden ser
colocados. Por ejemplo, si se produce un corto circuito en algún spur, la corriente máxima estimada
aumenta considerablemente provocando que el voltaje en el terminal de los instrumentos disminuya,
dejándolos fuera de operación. Si el segmento está asociado a una operación crítica del proceso,
esto puede provocar grandes daños. Por lo tanto, siempre es recomendable trabajar con márgenes
de operación considerando los peores casos.

ANEXO D: TIPOS DE SEÑALES

Los equipos y dispositivos trabajan con distintos tipos de señales. Los tipos más conocidos son las
señales análogas (4-20[mA], 0-5[V], entre otros) y las señales discretas o por estados (“alto/bajo”,
“uno/cero”, “abierto/cerrado”, etc.). También existen los instrumentos inteligentes, quienes también
operan con señales análogas y/o discretas, pero la diferencia está en que estos pueden procesar la
señal y convertirla en paquetes de datos construidas bajo un cierto protocolo de comunicación
industrial para ser transmitido por un bus de campo o incluso a una red de control en caso de que
tenga las capacidades. Las abreviaciones para estos tipos de variables se presentan en la tabla
D6.1.

Tabla D6.1: Tipo de señales y su abreviación.

Tipo de señal Entrada Salida

Digital DI DO

Análogo AI / CAI** AO / CAO**

**Nota: Los casos CAI y CAO corresponden a entradas y salidas de tipo análoga, pero que son
enviadas/recibidas mediante paquetes de datos basados en algún protocolo de comunicación.

280
ANEXO E: TIPOS DE CABLES

Un cable está compuesto por un conductor (eléctrico o de luz) y una cubierta que protege al
conductor tanto de la manipulación al ser tendido como de las condiciones medioambientales. En
este apartado se presentarán las características del cableado de instrumentación, cable radiante (o
“leaky feeder”) y una breve descripción de fibra óptica.

● Cable de Instrumentación:

El cable de instrumentación, en comparación al cable utilizado para la alimentación de los equipos,


está diseñado para transmitir señales de baja energía a través del conductor y que se utiliza para
conectar los distintos componentes del sistema de control, desde la estación de control hasta la
instrumentación de campo («Control and Instrumentation Cables Selection Guide |
Engineering360»). Se caracterizan por ser multiconductores y diferenciados por la aplicación (los
fabricantes basan sus recomendaciones en las condiciones de terreno a la que se verá expuesto el
cable y el protocolo de comunicación a utilizar).

El conductor del cable (por donde viaja la señal eléctrica) se diferencia por el material de fabricación
(cobre, aluminio, etc.), por el número de conductores (determinado por la aplicación) y por su tamaño
o calibre (por ejemplo, el “American Wire Gauge” – AWG).

El enchaquetado y la aislación (material que cubre el o los conductores del cable) pueden ser de
distinto tipo dependiendo de la aplicación. Se pueden encontrar enchaquetados del tipo EPDM,
neopreno, goma de silicona, termoplástico y mica, los que se diferencian en la flexibilidad que
ofrecen, protección a químicos, humedad, aceite, o a elevadas temperaturas.

Por último, los cables de instrumentación pueden o no traer una lámina conductora (apantallado) que
va por el interior del enchaquetado cuya función es proteger el cable tanto del ruido electromagnético
externo (o interno), como de la estática. El uso de cable apantallado aumenta los costos de
implementación, por lo que se deberá realizar un estudio si es factible colocar este tipo de cable.

● Cable radiante o “leaky feeder”

El cable radiante es utilizado ampliamente en las radiocomunicaciones subterráneas. El uso de este


cable empezó a popularizarse en la década del 70 desde su implementación en minas de carbón, el
cual sigue siendo utilizado hasta el día de hoy. La ventaja de este cable es que ofrece un medio de
comunicación para las radiocomunicaciones al interior de la mina (funciona como antena transmisora
y receptora a lo largo del cable (Prat Ayala 2010)), lo que es difícil para las antenas tradicionales

281
debido a la poca capacidad que tienen las ondas electromagnéticas de alta frecuencia de viajar a
través de la roca.

● Fibra Óptica:

❖ Características generales:

Los beneficios de utilizar fibra óptica para la comunicación son: un mayor ancho de banda para
transmitir una mayor cantidad de datos, lograr mayores distancias en el sistema de transmisión
(puntos de enlaces) debido a la baja atenuación en el conductor de fibra óptica que a su vez se
requiere una menor cantidad de equipos amplificadores o repetidores, una alta resistencia al ruido
electromagnético y por último, es menos costosa de mantener en comparación a la comunicación
por cable coaxial.

En la actualidad se pueden encontrar dos tipos de fibra óptica: de sílice y de plástico. Aquí se pueden
distinguir las fibras de tipo monomodo y las multi modo cuya diferencia está en el diámetro del núcleo
de la fibra. Esto significa que a un menor diámetro (monomodo) la luz se refleja en menor cantidad
que para un mayor diámetro (multimodo) logrando de esta forma que la luz pueda llegar más lejos
debido a una menor atenuación. Aunque la fibra multimodo fue la primera en venderse a gran escala,
ya no se sigue comercializando, siendo reemplazada por la fibra monomodo. En cuanto a la fibra
óptica de plástico, se utiliza principalmente en aplicaciones en donde se transmite una baja cantidad
de datos como en sistemas de control donde los datos que se transmiten son de tipo comandos
como “ON/OFF” o información del estado de los equipos.

De acuerdo a la norma ITU («ITU Standard Fiber Categories») se pueden encontrar las fibras de
categoría G.652, G.653, G.654, G.655, G.656 y G.657, donde la gran diferencia entre estos tipos de
fibra óptica está en sus propiedades de dispersión de la señal (la dispersión corresponde al
ensanchamiento del haz de luz en el tiempo a medida que se propaga por el medio de fibra óptica),
y por lo mismo en el tipo de aplicación (ya sea cable submarino, aéreo, etc.).

Para el caso de la minería, los tipos de fibra que se podrían utilizar son la monomodo de categoría
G.652 debido a que es la estándar y es más barata en comparación a las otras categorías
considerando la instalación y mantención, o fibra óptica plástica en aplicaciones de control de un
bajo requerimiento en cuanto a la cantidad y velocidad en la transmisión de datos.

282
❖ Cable de fibra óptica:

La función del cable es proteger a la fibra óptica de las condiciones ambientales o esfuerzos externos
que podrían perjudicar la integridad de la fibra óptica. Un cable típico está compuesto por un buffer
(elemento que encapsula y brinda aislación mecánica a los conductores de fibra óptica), un elemento
reforzador (protección ante la tracción al momento de ser instalada) y el enchaquetado (protección
a las condiciones ambientales como rayos UV y humedad) tal como se muestra en la figura E6.1.

Figura E6.1: Estructura básica de un cable de fibra óptica.

Por otra parte, dependiendo de cómo se coloque la fibra dentro del cable, tendrá más o menor
protección a esfuerzos físicos como a las condiciones ambientales. Para la minería, los cables
usualmente poseen una estructura holgada (buffer hueco relleno de un hidrogel que puede albergar
más de un conductor de fibra óptica), en disposición helicoidal (aumenta la protección a la torsión)
con elementos de protección ante la tensión, cubierto por una armadura de metal corrugado y un
enchaquetado con protección ante la humedad. En la figura E6.2 se muestran dos ejemplos de la
sección transversal de dos cables de fibra óptica.

283
Figura E6.2: Vista transversal de dos cables de fibra óptica. Cable A: Se observa un solo
canal que alberga múltiples conductores de fibra óptica en disposición holgada. Cable B: Se
observan seis canales que albergan múltiples conductores de fibra óptica. Además, posee
un núcleo que sirve como elemento de protección a la tracción.

ANEXO F: ÍNDICES DE PROTECCIÓN IP/NEMA

Las tablas F6.1 y F6.2 presentan el grado de protección IP (adaptado de «Índices de protección IP:
Tabla de referencia» 2016), mientras que en la tabla F6.1 se muestra en términos de la norma NEMA.
La conversión entre grado de protección IP y NEMA puede verse en la tabla F6.2.

284
Tabla F6.1: Grado de protección IP parte A.

Tabla F6.2: Grado de protección IP parte B.

285
Tabla F6.3: Grado de protección según NEMA. (Traducido de «NEMA Enclosure Types» 2005)

Tabla F6.4: Conversión entre NEMA e IP. (Traducido de «NEMA Enclosure Types» 2005)

286
ANEXO G: PRUEBAS FAT, CAT Y SAT

Las Pruebas de Aceptación en Fábrica (“Factory Acceptance Testing” - FAT), las Pruebas de
Aceptación de la Configuración (“Configuration Acceptance Testing” - CAT) y las Pruebas de
Aceptación en Terreno (“Site Acceptance Test” -SAT) son utilizadas para verificar que todos los
equipos y dispositivos pertenecientes al sistema que ofrece algún proveedor cumplan con los
requisitos mínimos solicitados en las bases del proyecto presentado. El resumen de cada prueba se
presenta en la tabla G6.1.

Tabla G6.1: Descripciones de las pruebas FAT, CAT y SAT.

ANEXO H: PROVEEDORES DE EQUIPOS PARA SISTEMAS DE VENTILACIÓN

● Equipos de Ventilación:

En Chile el principal proveedor de equipos y servicios relacionados a la minería. En el caso particular


de los sistemas de ventilación, es el representante de Howden, Accutron Instruments, American Mine
Door, Trolex y American Warming and Ventilating. Es posible también encontrar empresas como
Maestro Digital Mine o MTS que ofrecen sistemas y equipos de control para la ventilación.

● Equipos de Control:

os proveedores de equipos de control como PLCs, RTUs, DCSs incluyendo los sistemas de
comunicación en Chile son ABB, Honeywell, Schneider Electric, Siemens y General Electric.

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