RESITENCIA MECÁNICA POR EL 10% DE FINOS

NORMA INV E 224-13

GRUPO N°1
ANDRADE TUTA SANDRA PAOLA
GEINI KATERINE ROBLES HERNANDEZ
JORGE LUIS APONTE PARRA
LUIS ALEJANDRO SAENZ CASTRO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE TRANSPORTE Y VÍAS
TUNJA
2019
 RESITENCIA MECÁNICA POR EL 10% DE FINOS
NORMA INV E 224-13

GRUPO N° 1

ANDRADE TUTA SANDRA PAOLA COD: 201612024

GEINI KATERINE ROBLES HERNANDEZ COD:201520498
JORGE LUIS APONTE PARRA COD:201411024
LUIS ALEJANDRO SAENZ CASTRO COD:201511236

Ing.Msc. GONZALO PEREZ BUITRAGO

En la asignatura de:
MATERIALES PARA INGENIERÍA

Monitor:
MIGUEL FERNANDO RODRIGUEZ RAMIREZ

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE TRANSPORTE Y VÍAS
TUNJA
2019
 TABLA DE CONTENIDO

pág.

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 6

1. OBJETIVOS ...................................................................................................... 7

1.1. OBJETIVO GENERAL: .................................................................................... 7

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ........................................................................... 7

2. MARCO TEORICO ............................................................................................ 8

3. EQUIPOS UTILIZADOS .................................................................................... 9

4. MATERIALES .................................................................................................. 12

5. PROCEDIMIENTO .......................................................................................... 13

6. DATOS OBTENIDOS ...................................................................................... 17

7. CÁLCULOS Y RESULTADOS ........................................................................... 18

7.1 CALCULO DE VOLUMEN ............................................................................... 18

7.2. CALCULO DE DENSIDAD BULK ................................................................... 18

7.3 CALCULO DE PORCENTAJE DE VACÍOS..................................................... 19

8. ANALISIS DE RESULTADOS............................................................................ 21

9. CONCLUSIONES .............................................................................................. 22

10. RECOMENDACIONES .................................................................................... 23

BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 24
 LISTA DE IMÁGENES

pág.

Imagen 1. Balanza .................................................................................................. 9

Imagen 2. Varilla compactadora .............................................................................. 9
Imagen 3. Recipiente metalico de medida del laboratorio de pavimentos UPTC .. 10
Imagen 4. Pala o cuchara ..................................................................................... 10
Imagen 5. Muestra de grava.................................................................................. 12
Imagen 6. Preparación de 5000 g de grava .......................................................... 13
Imagen 7. Medición del recipiente ......................................................................... 14
Imagen 8. Peso del recipiente metálico. ................................................................ 14
Imagen 9.Adición del material en el recipiente metálico ........................................ 15
Imagen 10-11 .Apisonamiento del material en el recipiente metálico y enrase. .... 16
Imagen 11. Peso del recipiente con la muestra del agregado ............................... 16
 LISTA DE TABLAS

pág.

Tabla 1.Datos ........................................................................................................ 17

 INTRODUCCIÓN

El presente informe se realizó con el fin dar a conocer los lectores el ensayo
mediante el cual se determina la resistencia mecánica por el 10% de finos, para lo
cual se tomó como guía la norma de ensayos propuesta por el INVIAS INV E 224-
13, ya que estas son determinantes en las especificaciones generales en la
construcción de carreteras.
Se presentará la importancia del ensayo de laboratorio de 10% de finos, el cual
permite determinar la fuerza máxima que puede soportar un material, que luego de
estar sometida a una carga, mantendría valores muy cercanos al 10% de materiales
finos generado,
En este mismo encontraran el ensayo de una grava media – fina, a la cual se le
realizó el estudio, y cuyos resultados y análisis se presentarán en las siguientes
páginas.

6
 1. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:

Determinar la resistencia mecánica de un agregado grueso mediante la aplicación

de un esfuerzo de compresión, según la metodología de la norma INV E – 224- 13.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Determinar la carga necesaria para que se produzca un 10% de material fino de
un agregado grueso.
 Analizar los resultados obtenidos y contrastarlos con las especificaciones
generales de construcción.
 Determinar posibles errores en la ejecución durante el desarrollo del laboratorio.

7
 2. MARCO TEORICO

Para el respectivo desarrollo y entendimiento del ensayo 10% finos se deberán tener
en cuenta los siguientes conceptos:

 Carga: Termino para referirse al peso o a la presión que es capaz de soportar

un objeto.
 Esfuerzo: Hace referencia a la unidad de carga aplicada en un área determinada.

Adicionalmente, se emplearon como referencias las siguientes tablas, con las

cuales se llevó a cabo el análisis de resultados, realizando la respectiva
comparación de los valores allí encontrados y los que fueron encontrados durante
el ensayo en el laboratorio

8
 3. EQUIPOS UTILIZADOS

 BALANZA: Es un instrumento que sirve y se utiliza para medir masas. Su

precisión es de 0.1 gramo.

Imagen 1. Balanza

Fuente: Fotografía tomada por los autores en el laboratorio de pavimentos de la

UPTC, 2019.

 APARATO DEL CONO Y ARENA: Consta de lo siguiente:

o FRASCO: Recipiente utilizado para retener la arena, con un volumen
superior a al necesario para llenar el hueco realizado para llevar a cabo
el ensayo y el cono grande que se apoya en la placa de la base.

Imagen 2. Frasco

Fuente: Fotografía tomada por los autores en el laboratorio de pavimentos de la

UPTC, 2019.
9
 CONO: Dispositivo desmontable que consiste en una válvula cilíndrica con un
orificio de 13 mm de diámetro, unido por un lado a un embudo metálico y al
frasco y por otro a un embudo grande metálico que es el propiamente
mencionado, las paredes de este forman un ángulo de 60° con la base.

Imagen 3. Cono

Fuente: Fotografía tomada por los autores en el laboratorio de pavimentos de la

UPTC, 2019.

 PLACA DE BASE: Placa de metal con un orificio en el centro y con una

pestaña moldeada para encajar con el embudo del cono.

Imagen 4. Placa de base

Fuente: Fotografía tomada por los autores en el laboratorio de pavimentos de la

UPTC, 2019.

10
 HORNO: equipo adecuado para secar muestras con el fin de determinar el
contenido de su humedad.

Imagen 5. Horno

Fuente: Fotografía tomada por los autores en el laboratorio de pavimentos de la

UPTC, 2019.
 EQUIPO MISELANEOS: puntero y maseta para excavar el hueco del ensayo,
brocha de pintura para limpiar.

Imagen 6. Equipos misceláneos

Fuente: Fotografía tomada por los autores en el laboratorio de pavimentos de la

UPTC, 2019.

11
 CÁPSULAS: Recipiente metálico para depositar muestras bien sea para
introducir al horno o para ser pesadas.

Imagen 7. Cápsulas

Fuente: Fotografía tomada por los autores en el laboratorio de pavimentos de la

UPTC, 2019.

4. MATERIALES

 ARENA: La arena debe ser limpia, seca, tener densidad de gradación uniforme,
no cementada, durable y que fluya libremente.
No debe contener finos, ni partículas finas de arena, ni mucho menos ser
reutilizada sin antes ser removido cualquier material contaminante. Mientras que
si es deseable el uso de áreas formadas por partículas durables, naturales y de
forma redondeada.

Imagen 8. Muestra arena

12
 Fuente: Fotografía tomada por los autores en el laboratorio de pavimentos de la
UPTC, 2019.

5. PROCEDIMIENTO

 El día anterior al ensayo se realizó la preparación de la muestra, tomando así 5000

g de grava que se dejaran posteriormente en el horno por 24 horas.

Imagen 9. Preparación de 5000 g de grava

Fuente: Fotografía tomada por los autores en el laboratorio de pavimentos de la

UPTC, 2019.

 Se mide el recipiente metálico para determinar su volumen y realizar los cálculos

posteriores.

13
Imagen 10. Medición del recipiente

Fuente: Fotografía tomada por los autores en el laboratorio de pavimentos de la

UPTC, 2019.
 Se pesa el recipiente de medida.

Imagen 11. Peso del recipiente metálico.

Fuente: Fotografía tomada por los autores en el laboratorio de pavimentos de la

UPTC, 2019.

 Se debe adicionar el material agregado en el recipiente metálico en tres (3)

capas de aproximadamente igual volumen de forma que este material quede
suelto, hasta llenarlo.

14
Imagen 12.Adición del material en el recipiente metálico

Fuente: Fotografía tomada por los autores en el laboratorio de pavimentos de la

UPTC, 2019.
 Se vuelve a pesar el recipiente pro ahora con la muestra incluida y se tomaran
los respectivos datos.

 Se divide el material en 3 partes iguales y se deposita en el recipiente de medida

en 3 tiempos, teniendo en cuenta que se apisona cada capa con la varilla
compactadora dando 25 golpes, distribuidos uniformemente sobre la superficie
utilizando el extremo semiesférico de esta.

15
Imagen 13-11 .Apisonamiento del material en el recipiente metálico y enrase.

Fuente: Fotografías tomada por los autores en el laboratorio de pavimentos de la

UPTC, 2019.

 Se pesa nuevamente el recipiente con todo el material completamente

apisonado.

Imagen 14. Peso del recipiente con la muestra del agregado

Fuente: Fotografía tomada por los autores en el laboratorio de pavimentos de la

UPTC, 2019.

16
 6. DATOS OBTENIDOS

Tabla 1.Datos

Diámetro promedio
152.17
recipiente metálico (mm)

Altura promedio recipiente

metálico (mm) 178.70

Masa del recipiente

metálico vacío ( g) 7221.1

Masa recipiente metálico

con muestra suelta (g) 12028.8
Masa recipiente metálico
con muestra apisonada
(g) 12223.7

17
Fuente: datos tomados por los autores en el laboratorio de pavimentos de la UPTC,
2019.

7. CÁLCULOS Y RESULTADOS

7.1 CALCULO DE VOLUMEN

Para el cálculo del volumen del recipiente se realizó de la siguiente manera:
𝜋 ∗ 𝐷2 ∗ ℎ
𝑉=
4
D= Diámetro del recipiente metálico
H= altura del recipiente metálico

𝜋 ∗ 152.172 ∗ 178.70
𝑉=
4
𝑉 = 3249918 𝑚𝑚3

𝑽 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟐𝟓 𝒎𝒎𝟑

7.2. CALCULO DE DENSIDAD BULK

18
Enseguida se realizó el cálculo del peso de la muestra suelta y la muestra
apisonada:
 De muestra suelta:
𝐺−𝑇
𝜇𝑠𝑢 =
𝑉𝑜𝑙 𝑚
Donde:
G=masa de la muestra más el recipiente
T= masa del molde incluida la base sin muestra
𝑉𝑜𝑙 𝑚 = volumen del molde

12.0288 − 7.221
𝜇𝑠𝑢 =
0.00325

𝝁𝒔𝒖 = 𝟏𝟒𝟕𝟕. 𝟒𝟒𝟔 𝑲𝒈/𝒎𝟑

 De la muestra apisonada:

𝐺−𝑇
𝜇𝑠𝑢 =
𝑉𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒

12.224 − 7.2211
𝜇𝑠𝑢 =
0.00325

𝝁𝒔𝒖 = 𝟏𝟓𝟑𝟗. 𝟑𝟓𝟑𝑲𝒈/𝒎𝟑

7.3 CALCULO DE PORCENTAJE DE VACÍOS

Teniendo en cuenta que en el ensayo realizado de la norma INV E 223-13 se calculó

el valor de Gssh, obteniendo así un valor de 2.51 se procedió a calcular el porcentaje
de vacíos de las muestras.

19
 Porcentaje de vacíos para la muestra suelta:

(𝑆 ∗ 𝜌𝑊) − 𝜇
% 𝑑𝑒 𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = ∗ 100
𝑆 ∗ 𝜌𝑊

Donde:
S=gravedad especifica del material
𝜌𝑊= densidad del agua
𝜇= peso unitario de la muestra suelta

(2.51 ∗ 998) − 1477.4462

% 𝑑𝑒 𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = ∗ 100
2.51 ∗ 998

% 𝒅𝒆 𝑽𝒂𝒄𝒊𝒐𝒔 = 𝟒𝟏. 𝟎𝟐 %

 Porcentaje de vacíos para la muestra apisonada:

(𝑆 ∗ 𝜌𝑊) − 𝜇
% 𝑑𝑒 𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = ∗ 100
𝑆 ∗ 𝜌𝑊

(2.51 ∗ 998) − 1539.353

% 𝑑𝑒 𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = ∗ 100
2.51 ∗ 998

% 𝒅𝒆 𝑽𝒂𝒄𝒊𝒐𝒔 = 𝟑𝟖. 𝟓𝟒𝟖𝟑 %

20
 8. ANALISIS DE RESULTADOS

Con base en los datos obtenidos en el ensayo y los cálculos realizados en el

presente trabajo, se determinó un valor de densidad bulk para un agregado en
estado suelto de 1477.4462 Kg/m3 y para el material en condición apisonada de
1539.353 Kg/m, de acuerdo a estos resultados se puede deducir que para el caso
del material que fue compactado, el agregado está más unido, ya que es una mayor
cantidad de masa por unidad de volumen ocupado, así como esto también se puede
ver reflejado en la reducción del porcentaje de vacíos que para el apisonado fue de
38.54483% y para el suelto fue de 41.02%.

Se sabe que para la dosificación de mezclas de concreto es importante verificar las

condiciones de compactación y humedad de los agregados, ya que de esto
dependerá la resistencia del compuesto, lo cual este tipo de ensayos muestran
como el valor del peso unitario compactado de material grueso es el parámetro que
tiene gran relevancia en la preparación de dichas composiciones para la formación
de hormigón de calidad.

21
 9. CONCLUSIONES

 Es de suma importancia realizar el secado del material con anterioridad, debido

a que de esto dependerá que el porcentaje de vacíos sea verídico y congruente
con las especificaciones de la norma, teniendo presente, que, si aún existe
presencia de partículas de agua en los agregados, esto puede hacer que
disminuya dicho porcentaje en gran manera.

 La densidad bulk junto con el contenido de vacíos que se puede determinar en

los agregados gruesos mediante este método, es de gran importancia para
mirar la utilidad que un material granular puede tener para mejorar las
condiciones del diseño de una mezcla de concreto.

 Al analizar se infiere que la cantidad de masa por unidad de volumen que es lo

que define el peso unitario o densidad bulk de un agregado grueso puede variar
según la técnica de compactación que se desarrolle sobre el agregado, ya que
esto puede hacer que varíen los resultados.

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 10. RECOMENDACIONES

 Aplicar la técnica de compactación y enrasado de manera correcta para evitar

que se obtengan resultados que describan propiedades erróneas sobre los
agregados.
 Utilizar equipos y elementos de alta precisión para mejorar los resultados de los
materiales evaluados.
 Evitar manipular mucho el material de estudio para disminuir la probabilidad de
presencia de humedad en el mismo, luego del proceso de secado del agregado.

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 BIBLIOGRAFIA

INVIAS. Manual de especificaciones generales de construcción y normas de ensayo

para materiales de carretera 2013- INV E 217-13

24