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REPORTE DE LA PRIMER VISITA A LA INDUSTRIA

Visitamos la empresa Daimler manufacturera S. de R.L. de C.V que se encuentra ubicada


en la carretera General Cepeda 8395 ejido Derramadero Saltillo Coahuila
Para ingresar a la empresa era necesario contar con ciertos requisitos obligatorios los
cuales eran zapatos de seguridad y un gafete que te dan donde dice que eres visitante, los
lentes y los tapones para oídos nos los proporcionaron al entrar a la industria.
Primeramente, nos llevaron a una sala de capacitación donde mediante un video nos
explicaban acerca de la misión y objetivos que tenía Daimler como empresa, además de
todas las indicaciones que teníamos que llevar acabo al entrar a las diferentes áreas de
trabajo de la empresa (equipamiento de seguridad, instalaciones, indicaciones de
seguridad etc.).
Alejandro Puente Coordinador de mantenimiento fue quien nos atendió y nos guio en el
recorrido de la empresa. Nos llevó al área de ensamble, ahí nos proporciono los lentes y
tapones para oídos. Nos explico que usan varios softwares para llevar acabo todas las
tareas de mantenimiento, una de ellas era el software INFOR para mantenimiento
preventivo. En este se hacía un listado manual de todos los equipos que operaban en la
industria, seguido de eso se anexaban las tareas o actividades que desempeñaba cada
equipo, cada uno tenia el tiempo en el cual debía ser monitoreado y revisado. Este
software generaba ordenes de trabajo las cuales ordenaba a los operarios lo que se tenia
que hacer y en cuanto tiempo.
Nos menciono que ese software en poco tiempo seria actualizado y de esta manera poder
lograr ser una industria 4.0 que consistía en sistemas automatizados.
También manejaban otro software para tiempo muertos (paros) este graficaba y llevaba
un registro ordenado y estructurado del tiempo que se tardaba en llevarse a cabo las
operaciones de la industria, al exceder el tiempo promedio de operación de una maquina
era necesario programar un chequeo para saber el porqué, pero al momento del fallo de
una maquina debía ser inmediatamente atendido por el personal. Nos mencionó que el
ultimo problema grave había sido por una falla de un drive que controlaba un elevador de
cabina el cual tardo en ser reparado y se retrasó la línea de producción.
Lo mencionado anteriormente en el software era conocido como el MTTR tiempo que se
lleva para reparar la falla y también nos mostro el MTBF analizador de fallas (fallas
promedio en cierto tiempo)
Nos explicó que el Down time de ese momento para el área de ensamble era del 98% el
cual era perfecto ya que justificaba que el trabajo en cierto periodo de tiempo había sido
satisfactorio.
También nos hablo de los OPR´s (one page report semanal) el cual analizaba problemas, la
descripción del problema, que se hizo para resolverlo, causa raíz etc.
1. Cada unidad tardaba en salir en un promedio de 4.2 minutos
2. El cumplimiento de MP estaba graficado anualmente
3. Análisis de calidad (explicaciones, graficas)
4. Capacitaciones obligatorias para personal de mantenimiento (normativos)
5. Cada semana 5 mejoras (5s) antes y después
6. MONDAY (sistemas para monitorear proyectos nuevos)
7. PDCAS (reporte de fallas) para poder corregirlas la falla en tiempo y forma
8. Refaccionamiento (cada área tiene refacciones de todos los equipos, pero se les da
mas prioridad a las refacciones de equipos críticos)
9. Se lleva acabo el almacenamiento mediante un software para llevar el control
(máximo y mínimo) para una mejor anticipación
10. Capacitaciones para actualizar a la gente (ingenieros del área de pintura fueron
llevados a Alemania para capacitación de equipos nuevos de ultima generación)
11. En el área de mantenimiento tenían aproximadamente 220 técnicos