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INFORME SPRAY DRYER

, Mónica María López Usuga1


1
Ingeniería agroindustrial, Transferencia de masa,, Facultad de ingeniería, Departamento
de Ingeniería química, Universidad de Antioquia, Seccional Oriente – El Carmen de Viboral.

RESUMEN
El secado por pulverización es un método bien establecido para transformar materiales
líquidos en polvo seco. Ampliamente utilizada en las industrias farmacéuticas y de alimentos,
esta tecnología produce polvos de alta calidad con bajo contenido de humedad, lo que da
como resultado una amplia gama de alimentos de almacenamiento estable y otros productos
biológicamente importantes. [1]. A lo largo de este trabajo se darán a conocer propiedades
importantes del spray dryer, que le permitirán al usuario identificar aspectos importantes en
el proceso de secado a implementar.
1. INTRODUCCIÓN
El secado por pulverización tiene su origen en los Estados Unidos, ya que el primer
diseño patentado se registró allí en 1872. La Segunda Guerra Mundial fue un
acontecimiento cronológico significativo en la historia del secado por pulverización,
monopolizando el proceso en las industrias lecheras para la producción continua de
leche en polvo. Desde entonces, el proceso se ha adaptado a una serie de
modificaciones de diseño, y hoy ha evolucionado como una técnica de secado
amigable de la industria. El secado por pulverización se distingue de otros procesos
que implican secado líquido por su capacidad para manejar materias primas de
diversa naturaleza, produciendo polvos fluyentes de tamaño específico de partículas,
alta productividad y aplicaciones versátiles. Por definición, "el secado por
pulverización es la transformación del alimento de un estado líquido en una forma de
partículas secas, rociando el alimento en un medio de secado en caliente."[2]

Por otro lado, el método de pulverización es muy utilizado para la transformación de


una amplia gama de productos alimenticios líquidos en forma de polvo. El proceso
implica pulverizar soluciones finamente atomizadas en una cámara donde el aire seco
caliente, evapora rápidamente la solución dejando las partículas secas por
pulverización. Los polvos secos se pueden almacenar a temperatura ambiente durante
períodos prolongados, sin comprometer su estabilidad, son más baratos de transportar
y fácil de manejar en las plantas de fabricación, son económicos de producir en
comparación con otros procesos, tales como la liofilización, congelación, además que
no requiere de costos adicionales en el almacenamiento y manipulación [3]. El secado
por pulverización tiene muchas aplicaciones, en particular en la industria alimentaria,
farmacéutica y agroquímica. La conversión de los materiales alimenticios de alto
valor, tales como extractos de frutas y vegetales, en forma de partículas no es fácil
debido a la presencia de una alta proporción de azúcares de bajo peso molecular en
su composición, que conducen al problema de la pegajosidad, donde las partículas se
adhieren unas a otras, al secador o a las paredes del ciclón, permaneciendo allí y
formando depósitos de pared gruesa, mientras que muy poco producto sale por la
salida del secador. Esto podría conducir a problemas de bajo rendimiento y de mal
funcionamiento del equipo [4].

2. Principio de funcionamiento
Un secador pulverizador funciona en modo de convección. El principio de trabajo es
la eliminación de la humedad mediante la aplicación de calor al producto de
alimentación y el control de la humedad del medio de secado. Aquí, la singularidad
es que la evaporación de la humedad es promovida por la pulverización del alimento
en una atmósfera calentada, resultando en una mayor tasa de secado. El mecanismo
se puede entender mejor, cuando el proceso de secado por pulverización se divide en
sus operaciones de unidad constituyente. Un alimento líquido que entra en el secador
sufre una serie de transformaciones antes de que se convierta en polvo. Los cambios
se deben a la influencia de cada una de las cuatro etapas implicadas en el secado por
pulverización, a saber:
1. atomización de la solución de alimentación.
2. Contacto de pulverización con el gas caliente.
3. Evaporación de la humedad.
4. Separación de partículas.

Figura 1. Process steps of spray drying. (1) Atomization. (2) Spray – hot air contact. (3)
Evaporation of moisture. (4) Product separation. Fuente: Masters, K. (1991).
2.1.Explicación de cada uno de las etapas implicadas en el proceso de secado:
2.1.1. Atomización de la solución de alimentación
La atomización es el corazón del secado por pulverización, y es el primer proceso
de transformación que el alimento sufre durante el secado por pulverización.
Aunque existen varias definiciones de atomización, una de las más importantes
es "llevar fluidos o sustancias sólidas a un estado de división minúscula". La
ruptura del líquido a granel en un gran número de gotas impulsa el resto del
proceso de secado por pulverización reduciendo las resistencias internas a la
transferencia de humedad de la gota al medio circundante. Esto se debe al enorme
aumento de la superficie del líquido a granel a medida que avanza la fisión de la
gota, con su inestabilidad aumentando de acuerdo con la intensidad de la
atomización. [5]

La atomización es central en el proceso de secado por pulverización, debido a su


influencia en la forma, estructura, velocidad y distribución del tamaño de las gotas
y, a su vez, en el tamaño de las partículas y la naturaleza del producto final. Un
metro cúbico de líquido forma aproximadamente 2𝑥1012 gotas uniformes de 100
micras, ofreciendo una superficie total de más de 60,000 m2. Esta mayor relación
de superficie a volumen permite el secado por pulverización para lograr una
velocidad de secado más rápida (ya que el tiempo de secado es proporcional al
cuadrado de la dimensión de partícula). En consecuencia, hay una pérdida mínima
de compuestos sensibles al calor y, eventualmente, se obtienen partículas de la
morfología y características físicas deseadas. [6]

El principio de funcionamiento de los atomizadores se rige por el fenómeno de


desintegración líquida explicado por varios investigadores. Merece la pena
comprender la progresión de los conceptos sobre el fenómeno de la atomización
a lo largo de los años. Esto también ayudará a apreciar la ciencia de la formación
de gotas de un atomizador. [6]

2.1.2. Contacto de pulverización con el gas caliente


Esta etapa, y los pasos posteriores del proceso de secado por pulverización,
constituyen la fase de formación de partículas. Con la alimentación a granel
atomizada en pequeñas gotitas, el siguiente paso es poner las gotitas en contacto
íntimo con el gas caliente. Esto permite la rápida evaporación de la humedad de
la superficie de todas las gotas de una manera uniforme. Aquí, el requisito crítico
es el flujo uniforme de gas a todas las partes de la cámara de secado. Durante el
contacto con el aire de pulverización, las gotas se unen habitualmente al aire
caliente en la cámara de pulverización, ya sea en flujo de corriente continua o
corriente de contador. En el flujo de corriente continua, el producto y el medio de
secado pasan a través del secador en la misma dirección. [7]
Figura 2. Spray dryer configurations: (a) co‐current (left); (b) counter‐current (right).
Fuente: Oakley (2004)

En este arreglo, las gotas atomizadas que entran en el secador están en contacto con el aire
de entrada caliente, pero su temperatura se mantiene baja debido a una alta tasa de
evaporación que tiene lugar y está aproximadamente a la temperatura de la bombilla húmeda.
La temperatura de las bombillas húmedas es la energía térmica del aire caliente utilizada para
la evaporación (la eliminación del calor latente de vaporización del aire que lo enfría, y esto
se denomina "enfriamiento por evaporación". Esto permite mantener la partícula a una
temperatura por debajo de la temperatura de salida del aire de secado). El aire frío, a su vez,
transporta neumáticamente las partículas secas a través del sistema. El tiempo de contacto
del aire caliente con las gotas de aerosol es de sólo unos segundos, durante los cuales se logra
el secado, y la temperatura del aire cae instantáneamente. Esto se traduce en ventajas de baja
temperatura y bajo tiempo de residencia de las partículas, con el mérito añadido de una menor
degradación térmica de los productos sensibles al calor. [7]
2.1.3. Evaporación de la humedad.
Es el paso más crítico en la formación de partículas, este paso del proceso se
asocia con la morfología del producto final. La evaporación de la humedad
durante el secado por pulverización puede visualizarse en dos etapas:
 período de tasa constante
 período de caída de la tasa
Examinar la cinética de secado del proceso de secado por pulverización es crítico para
predecir el calor y la transferencia de masa en el material de secado. Esto se puede
explicar mejor por un modelo matemático para la evaporación de una sola gota que se
somete a secado convectivo en un secador de aerosol. Inicialmente, cuando la gota se
expone a gas caliente, se produce una rápida evaporación. Durante esta exposición, la
gota se calienta desde su temperatura inicial (T0) hasta la temperatura de evaporación en
equilibrio (Teq). Durante este período, la eliminación de la humedad sigue el período de
velocidad constante de la curva de la velocidad de secado, ya que la humedad se elimina
constantemente de la superficie de la gota manteniéndola suficientemente fría. La
superficie de la gota permanece saturada de humedad en esta etapa y su temperatura es
constante a la temperatura del bulbo húmedo. [8]
2.1.4. Separación de partículas.
Se emplean dos sistemas para separar el producto del medio de secado: la
separación primaria y secundaria. Tenga en cuenta que la cámara de secado por
pulverización tiene a menudo un fondo cónico para facilitar la recogida fácil del
polvo seco. Durante la separación primaria, el polvo seco se recoge en la base del
secador, seguido de la eliminación utilizando un transportador de tornillos o un
sistema neumático con un separador de ciclones en el momento de la separación
secundaria. La corriente de gas cargada con la humedad evaporada se extrae del
centro del cono por encima del fondo cónico y se descarga a través de una salida
lateral. La eficacia relativamente baja de la recogida requiere el uso de un sistema
adicional de recogida de partículas, que incluye colectores secos seguidos de
depuradores húmedos. Los coleccionistas en seco incluyen un separador de
ciclones, un filtro de mangas y un precipitador electrostático, dependiendo del
tamaño de las partículas transportadas por el gas de escape y las especificaciones
del producto final. [1]
3. Aplicaciones.
La zona en la que se utiliza el secador de pulverización está muy extendida e incluye
productos farmacéuticos, alimentos, lácteos y bebidas, agricultura, química,
bioquímica, polímero, cerámica, investigación de materiales, Cosméticos y
fragancias, así como otras áreas de aplicación e industrias. [9]
4. Ventajas del secado por pulverización [9]
 Cuando los parámetros se establecen y se mantienen constantes, la calidad del polvo
se mantiene constante durante toda la operación de secado.
 Interfaz intuitiva y fácil de usar.
 Instalación y mantenimiento rápidos y sencillos.
 Aplicable tanto a materiales sensibles al calor como a materiales resistentes al calor.
 Conversión flexible a aglomeración.
 En comparación con la técnica de congelación de secado resulta rentable y ayuda al
ahorro de tiempo
5. Desventajas del secado por pulverización [10]
 Se obtiene bajas densidades volumétricas cuando se requiere lo contrario; esto se da
frecuentemente en el caso de materiales inorgánicos. Aun cuando la densidad
volumétrica de un producto secado por este método está sujeto a variación, algunas
veces no se puede alcanzar el mismo valor que el obtenido por otros tipos de
secadores sin tener que hacer un tratamiento posterior de molienda.
 En general los secadores de este tipo son relativamente inflexibles, así un secador
diseñado para la atomización fina, generalmente es incapaz de producir un producto
de partículas más grandes.
 Tal como corrientemente están diseñados estos secadores, involucran una inversión
inicial mayor que otros tipos de secadores continuos, excepto a altas capacidades, por
encima de las 1500 lb/hr.
 Frecuentemente los problemas de recolección de productos y de finos aumentan el
costo de secado en un factor apreciable, especialmente cuando se requiere filtros
mangas o columnas lavadores para recoger el polvo de salida del sistema ciclónico
recolector.
6. MODELAMIENTO DE CÁLCULO [11]
Modelos de escala más gruesa: secadores bien mezclados, balances de masa y
energía. En este enfoque, el modelo se resuelve utilizando balances globales de masa
y energía. Las suposiciones incluyen condiciones de gas uniformes dentro de las
secadoras bien mezcladas y el gas de salida y las partículas de salida están
prácticamente en equilibrio entre sí, por lo que las temperaturas de salida del gas y de
los sólidos son casi iguales (T So = T Go). Se supone entonces que el contenido de
humedad de los sólidos de salida está en equilibrio con la humedad del gas y el
gas. Sin embargo, un desplazamiento fijo entre las dos temperaturas se inserta
fácilmente en el procedimiento de solución, por lo que, en algunos sentidos, esta
suposición de equilibrio no es necesariamente una limitación del enfoque.
Entrada de energía.
Tanto el aire caliente como el líquido hacen que la energía ingrese al secador, y la
tasa de flujo de energía es el producto de la entalpía de cada corriente y la tasa de
flujo másico de esa corriente. Para el aire caliente, la entalpía viene dada por la
ecuación:

Donde:
𝐶𝑃𝑎 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 ≈ 1𝐾𝐽 ∗ 𝐾𝑔−1 * 𝐾 −1
𝑇𝑎 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒, °𝐶
𝑇𝑅𝑒𝑓 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝑌 = 𝐻 𝑎𝑖𝑟𝑒, 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎. 𝑠)−1 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó


≈ 2500𝐾𝐽 ∗ 𝐾𝑔−1
𝐶𝑃𝑣 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑢𝑟𝑎 ≈ 1,8𝐾𝐽 ∗ 𝐾𝑔−1 *
𝐾 −1
La entalpía del agua líquida (el mismo patrón para los sólidos en el agua) viene dada por la
ecuación:
Donde:
𝐶𝑃𝑙 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 ≈ 4,2𝐾𝐽 ∗ 𝐾𝑔−1 * 𝐾 −1
𝑇𝑙 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎, °𝐶
Salida de energía
Se supone que los sólidos de salida están cerca de estar en equilibrio con el gas de salida, por
lo que se sigue de este supuesto de que la temperatura del gas y los sólidos probablemente
sea muy similar (la misma), y el contenido de humedad de la salida de los sólidos es probable
que sea igual al contenido de humedad en equilibrio de los sólidos en contacto con el gas de
salida. Si hay una diferencia de temperatura fija entre los sólidos de salida y el gas de salida,
esta diferencia puede incluirse fácilmente en los cálculos. La corriente de gas absorbe toda
la humedad que se evapora de los sólidos.
Balance de masa sobre el secador:

Balance de entalpia:

Humedad relativa (ψ)

Modelado a escala más fina: ecuaciones de diseño de flujo paralelo.


Este marco considera que los secadores tienen el gas y los sólidos que fluyen en paralelo
entre sí, y es más apropiado para los secadores de forma alta que para los de forma corta,
debido a los patrones de flujo generales.
Ecuaciones para trayectorias de gotitas
Las balanzas de impulso axial, radial y tangencial de las gotitas dan las ecuaciones de la
trayectoria de las gotitas. La velocidad (m𝑠 −1 ) de las partículas y el aire están representadas
por 𝑈𝑃 y 𝑈𝑎 , respectivamente. Los subíndices x, r y t representan los componentes axial,
radial y tangencial, respectivamente, y la distancia axial desde el atomizador tiene el
símbolo h.
La densidad es ρ (kg 𝑚−3), 𝑑𝑝 es el diámetro de la gota (m), 𝑈𝑅 es la velocidad relativa entre
la gota y el aire (m𝑠 −1 ) y 𝐶𝐷 es el coeficiente de arrastre. El aire y la partícula o gota son
referidos por los subíndices a y p, respectivamente
Ecuaciones que permiten calcular 𝑼𝑹 y 𝑪𝑫

Por definición, el número de Reynolds de la partícula viene dado por la ecuación:

Donde:
Viscosidad = 𝜇(𝑘𝑔/𝑚*s)
El cálculo de la distancia radial, r, de las gotitas en función de la distancia axial (h) del
atomizador se realiza de la siguiente manera:

Ecuaciones de balance de masa para las gotitas


El balance de masa en estado inestable para las gotitas puede basarse en el concepto de curva
de secado característica.
Donde:
𝑚𝑝 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑜 𝑔𝑜𝑡𝑎 (𝑘𝑔)

𝑃𝑣𝑠 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑜𝑡𝑎 (𝑃𝑎)


𝑃𝑣𝑏 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑙 (𝑃𝑎)
𝜉 = e𝑠 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎

𝐴𝑝 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑜𝑡𝑎 (𝑚2 )


𝑘𝑔
𝐾𝑝 = 𝑐𝑜𝑒𝑓 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 (𝑏𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙) ( 2 )
𝑚 ∗ 𝑠 ∗ 𝑃𝑎

Área de la superficie de la gota 𝑨𝒑

𝒅𝒑 = 𝒅𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒈𝒐𝒕𝒂

CONCLUSIONES
 La temperatura de salida puede ser considerada como la máxima temperatura que el
producto final podría alcanzar con un lento proceso de recuperación.
Contrastando con la temperatura de entrada que solamente es controlada a través del
quemador, la temperatura de salida tiene varios controles, resultado de los siguiente
parámetros:

[1] Anandharamakrishnan, C. (2015). Spray drying techniques for food ingredient


encapsulation. John Wiley & Sons.
[2] Masters, K. (1991). Spray Drying Handbook, 5th edition, Longman Scientific and
Technical, Harlow.
[3] Masters, K. (1979). Spray drying Handbook. Londres: George Godwin Ltd.
[4] Phisut, N. (2012). Spray drying technique of fruit juice powder: some factors influencing
the properties of product. International Food Research Journal. 19 (4): 1297-1306.
[5] Percy, S.R. (1872). Improvement in drying and concentrating liquid substances by
atomising. US Patent 125, 40.
[6] Masters, K. (2002). Spray Drying in Practice, pp. 1–35, Spray Dry Consult, Denmark.
[7] Oakley, D.E. (2004). Spray dryer modeling in theory and practice. Drying Technology
22(6), 1371–1402.
[8] Dolinsky, A. (2001). High‐temperature spray drying methods. Drying Technology 19,
785–806.
[9] Telko, M. J., & Hickey, A. J. (2005). Dry powder inhaler formulation. Respiratory
care, 50(9), 1209-1227.
[10] Siccha, M. A.,& Lock, O. U. (1995). Secado por atomización (Spray Dryer). Revista de
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[11] Langrish, T. A. G. (2009). Multi-scale mathematical modelling of spray dryers. Journal
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