¿Qué es la fatiga de los materiales?

La fatiga es el proceso de degeneracion de un elemento (material) sometido a cargas ciclicas

por debajo de los valores que provocarian roptura en el material. Durante este proceso se
genera una grieta en el material, la cual en condiciones adecuadas producira roptura del
material despues de aplicar un numero suficientes de ciclos. El número de ciclos necesarios
dependerá de varios factores como la carga aplicada, presencia de entallas…

¿Cómo se produce?

Si bien no se ha encontrado una respuesta que explique totalmente la fatiga se puede aceptar
que la fractura por fatiga se debe a deformaciones plásticas de la estructura de forma similar a
como ocurre en deformaciones monodireccionales producidas por cargas estáticas, con la
diferencia fundamental de que bajo cargas cíclicas se generan deformaciones residuales en
algunos cristales.

Incluso bajo cargas pequeñas pueden aparecer estas bandas de deslizamiento, aumentando
con el número de ciclos llegando a provocar la aparición de una fisura. Este proceso inicial,
que se puede denominar nucleación, se da preferentemente en granos próximos a la superficie
produciendo los efectos de intrusión y extrusión, facilitando la existencia de la intrusión la
propagación de la grieta debido a la tracción.

También puede iniciarse el proceso en puntos que presenten algún tipo de irregularidad como
inclusiones, discontinuidades superficiales, etc.

La siguiente fase es la de crecimiento de grieta que puede dividirse a su vez en dos fases. La
primera fase supone el crecimiento de una grieta corta en pequeñas distancias del tamaño de
pocos. En esta fase, dado que el tamaño de la grieta es comparable al de los elementos
característicos de la microestructura del material, dicha microestructura (tamaño de grano,
orientación de los mismos…) afecta en gran medida al crecimiento de la grieta.

La segunda fase consiste en un crecimiento de la grieta normal al plano principal de

tensiones. En este caso de grietas más largas la microestructura del material afecta en menor
medida al crecimiento de la grieta dado que la zona de plastificación creada por el propio
crecimiento de la grieta es mucho mayor que las dimensiones características de la
microestructura.
La nucleación junto con la fase I suele denominarse proceso de iniciación de la grieta,
denominándose a la fase II propagación de la grieta

Para fatiga a alto número de ciclos (por encima de los 10.000) la mayor parte de la vida del
material corresponde al proceso de iniciación. Por el contrario, para fatiga a bajo número de
ciclos (por debajo de 10.000), la mayor parte de la vida del material transcurre durante el
proceso de crecimiento.

El daño por fatiga dependerá tanto del número de ciclos de carga comprendido en cada uno
de estos procesos de carga así como de la tensión aplicada

¿Cuáles son los ensallos de materiales para medir la fatiga?

 Curva S-N

Desde mediados del siglo XIX se ha empleado un sistema de análisis de fatiga y diseño,
conocido como vida a fatiga o curva S-N, dándose bajo condiciones de fatiga a alto
numeros de ciclos es decir, alto número de ciclos antes del fallo y pequeña deformación
plástica debida a la carga cíclica.

Durante el ensayo se somete a la pieza a tensiones alternas hasta el fallo de la misma,

definiéndose la tensión alterna como la mitad de la diferencia entre la tensión máxima y
mínima aplicadas durante un ciclo
Durante los ensayos la variable independiente (controlada) es la tensión aplicada siendo la
variable dependiente el número de ciclos soportados por la probeta (Nf).

Normalmente se realizan ensayos con tensión media nula, es decir, con tensiones oscilando
entre +Sa y - Sa. Finalmente se definen otros dos parámetros conocidos como coeficiente de
asimetría de la carga (R) y amplitud (A)

¿Qué materiales son buenos y malos para soportar fatiga?

Como se ha mencionado antes, las propiedades de fatiga varían significativamente para los
diversos materiales estudiados. Las mejores curvas se han llegado a la utilización de una
buena fibra y acabado y un nuevo y costoso sistema de resina. Una serie de variables
permanecen que podrían ser estudiadas para determinar la fluencia. se podrían estudiar las
razones de las variaciones en la pendiente de la curva s-n para los materiales diferentes.
También podría estudiarse la influencia del volumen de fibra y del contenido nulo. Hay más
pruebas que se podrían hacer.
Ejemplos de ensayos donde se evidencia la fatiga
¿Qué es creep?

es la tendencia de un material sólido a moverse lentamente o deformarse permanentemente

bajo la influencia de tensiones mecánicas.

Etapas de fluencia

• Fluencia primaria: comienza a una velocidad rápida y disminuye con el tiempo.

• Deriva secundario: tiene una tasa relativamente uniforme.

• Fluencia terciaria: tiene una velocidad de fluencia acelerada y finaliza cuando el material se
rompe o rota. Se asocia con el besando y la formación de huecos de contorno de grano

¿Por qué se produce el creep?

Puede ocurrir como resultado de la exposición a largo plazo a altos niveles de estrés que
todavía están por debajo de la fuerza de elasticidad del material. El creep es más severo en los
materiales que se someten al calor durante largos periodos de tiempo, y generalmente
aumenta a medida que se acerca a su punto de fusión.

Dependiendo de la magnitud de la tensión aplicada y su duración, la deformación puede

llegar a ser tan grande que un componente ya no puede realizar su función — por ejemplo, la
fluencia de una cuchilla de turbina hará que la cuchilla se contacte con la carcasa, lo que
resulta en el fracaso de la Hoja. La fluencia suele ser preocupante para los ingenieros y
metalúrgico al evaluar los componentes que operan bajo altas tensiones o altas temperaturas.
El creep es un mecanismo de deformación que puede o no constituir un modo de falla. Por
ejemplo, la fluencia moderada en el hormigón a veces es bienvenida porque alivia las
tensiones de tracción que de otro modo podrían provocar grietas.

¿Qué materiales son más, menos afectados por el creep?

- Plasticos

El comportamiento bajo creep varía grandemente de un polímero a otro y a su vez con las
diferentes condiciones de carga, temperatura, etc. impuestas. Para algunos termoplásticos
(como la bakelita) el creep parece acercarse a un valor máximo después de un tiempo
corto, siendo este máximo independiente de la temperatura de prueba; en cambio para
otros termoplásticos (como el nylon) el creep parece aumentar constantemente. No puede
establecerse aquí ningún tratamiento generalizado del creep de plásticos, por las
limitaciones de este texto. La ASTM ha normalizado ensayos y propiedades bajo creep de
plásticos. Se define: Resistencia al creep: la máxima tensión que puede ser aplicada en
forma continua durante un tiempo especificado, sin ocasionar rotura. (definición similar a
la resistencia a la rotura por creep para metales). La definición y medición de la
"deformación instantánea" en plásticos presenta algunos problemas pues el creep
transitorio resulta relativamente prolongado. Se utiliza frecuentemente la deformación
luego de un incremento pequeño (por ejemplo un minuto) de tiempo, por ser más
fácilmente reproducible.

Diseño para creep Un método común por el cual el creep se toma en cuenta en el diseño
con plásticos, concreto y otros materiales no metálicos es mediante el uso de un módulo
efectivo o aparente, Eff.

Eff: relación entre la tensión y la deformación total que se obtiene luego de un tiempo
dado.

A medida que la deformación se incrementa en el tiempo, Eff disminuye. Mientras la

deformación continua aumentando con el tiempo, Eff disminuirá; puede graficarse una
curva de Eff vs. t. Además, si para un tiempo determinado asumimos que la deformación
es proporcional a la tensión, la curva de Eff vs. t puede ser aplicada para cualquier
tensión. Si la curva Creep-tiempo está disponible para una tensión y temperatura
determinadas, puede calcularse Eff para varios tiempos y graficar una curva mostrando
Eff como función del tiempo. Entonces, para predecir la deformación de una parte luego
de un determinado tiempo a esa temperatura, se obtiene el valor de Eff de la curva para
ese tiempo.

Ensayos para medir el creep

Una prueba de fluencia implica una muestra de tracción bajo una carga constante
mantenida a una temperatura constante. Las mediciones de la cepa se registran a
continuación durante un período de tiempo.

El creep se produce en tres etapas: primaria o etapa I; Secundaria, o fase II: y terciaria, o
etapa III. El creep de la etapa I o primaria ocurre al comienzo de las pruebas, y el creep es
mayormente transigente, no a un ritmo constante. La resistencia a la fluencia aumenta
hasta alcanzar la etapa II. En la etapa II, o deriva secundario, la tasa de fluencia
se vuelve más o menos estable. Esta etapa se conoce a menudo como fluencia de estado
estacionario. En la etapa III, o el creep terciario, la velocidad de fluencia comienza a
acelerarse a medida que el área transversal de la muestra disminuye debido a que el cuello
o la micciones internas disminuyen el área efectiva de la muestra. Si se permite que la
etapa III proceda, se producirá una fractura.

La prueba de fluencia se emplea generalmente para determinar la velocidad de fluencia

mínima en la etapa II. Los ingenieros deben tener en cuenta esta deformación esperada al
diseñar sistemas.

Al igual que la prueba de fluencia, las pruebas de ruptura de tensión implican una muestra
de tracción bajo una carga constante a una temperatura constante. Las pruebas de ruptura
de tensión son como pruebas de fluencia aparte de las tensiones son más altas que las
utilizadas dentro de una prueba de fluencia. Las pruebas de ruptura de tensión se utilizan
para averiguar el tiempo que toma para el fracaso por lo que las pruebas de ruptura de
tensión siempre se continúa hasta que falla del material se produce. Los datos se trazan de
forma similar al gráfico anterior. Normalmente se obtiene una línea recta o una curva de
mejor ajuste en cada temperatura de interés. La prueba de ruptura de tensión se utiliza
para determinar el tiempo de fallo y elongación.
Bibliografía

Abbaschian, Reed-Hill. “Physical Metallurgy Principles”. 4th edition. 2009

Dowling, Norman E. Mechanical Behavior of Materials.3rd edition. 2007

“Larson Miller Parameter” http://www.twi.co.uk/technicalknowledge/faqs/material-

faqs/faq-what-is-thelarson-miller-parameter/