Calculos Ahorros Piping, Condensados y Otros PDF

El sector industrial de Castilla y León es importante consumidor de energía
final, el 27,61 %, suponiendo los combustibles de origen fósil procedentes de mer-

cados exteriores, como el petróleo y el gas natural, más del 77% sobre el consu-
mo total en este sector.
En el momento actual en que experimentamos una situación económica
especial, todas las Administraciones públicas y en particular la de Castilla y León
aportan ideas, métodos y posiciones encaminadas a mejorar los resultados econó-
micos de las empresas, ya que con ello se mejora el bienestar general de los ciu-
dadanos.
En el caso del sector industrial, el gasto energético tiene un peso relevan-
te en los costes totales de producción de un nuevo producto, que requiere ser
estudiado, analizado y ajustado al mínimo posible, sin que se pierda calidad y
prestaciones de los productos fabricados.
Por ello, la Consejería de Economía y Empleo, a través del Ente Regional de
la Energía de Castilla y León (EREN), y en el marco de la Estrategia de Ahorro y
Eficiencia Energética en España (E4), pone en sus manos estos manuales técnicos
sobre medidas de ahorro y eficiencia energética en equipos e instalaciones térmi-
cas y eléctricas, como un instrumento de consulta a la hora de tomar decisiones
que puedan contribuir a la reducción del consumo energético y, para mejorar la
eficiencia energética de los procesos productivos y de todos aquellos equipos e
instalaciones auxiliares que intervienen en la fabricación de un producto.
Adicionalmente, la aplicación de las medidas descritas en este documento
contribuirán a la reducción de las emisiones contaminantes, lo que implica la
reducción de los efectos adversos del sector industrial sobre el medio ambiente,
y nos permitirá converger en los objetivos fijados por el Protocolo de Kioto.
Es mi deseo que estos manuales de Mejoras Horizontales de Ahorro y
Eficiencia Energética en el Sector Industrial: Energía Térmica y Energía Eléctrica,
puedan servir para aumentar la competitividad de las empresas de Castilla y León
y despierte la inquietud de sus responsables en la toma de decisiones, para imple-
mentar algunas de las propuestas descritas en los mismos, y con ello favorecer la
modernización de nuestro tejido industrial.
TOMÁS VILLANUEVA RODRÍGUEZ

Vicepresidente segundo
y Consejero de Economía y Empleo
Edita: Junta de Castilla y León
Consejería de Economía y Empleo
Ente Regional de Energía de Castilla y León
Colabora: Exergía XXI
Diseño e
Impresión: Angelma, S.A.
Tel. 983 25 12 01
Dep. Legal:
1
CALDERAS
INDICE
CALDERAS
1.- CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3

2.- BALANCE DE ENERGÍA EN UNA CALDERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
2.1.- Balance energético en una caldera de vapor de gas natural . . . . .7
3. RENDIMIENTO DE UNA CALDERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
3.1.- Cálculo de rendimiento en una caldera (método directo) . . . . . .11
3.2.- Cálculo del rendimiento de una caldera (método indirecto) . . . .12
4.- MEJORAS DE EFICIENCIA ENERGÉTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
CALDERAS 1 Calderas
La caldera es un equipo donde se transfiere la energía obtenida en la combus-

tión de un combustible a un fluido de trabajo.
1. CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS

Las calderas pueden clasificarse atendiendo a varios criterios:
Atendiendo a las necesidades energéticas del proceso:
- Calderas de agua caliente
- Calderas de agua sobrecalentada
- Calderas de vapor saturado
- Calderas de vapor sobrecalentado
- Calderas de fluido térmico
Atendiendo a la posición relativa entre el fluido a calentar y los gases de
combustión:
- Calderas Pirotubulares: Los humos calientes circulan por el interior de los
tubos sumergidos en el fluido.
- Calderas Acuotubulares: El fluido circula por el interior de los tubos
sumergidos en una masa de humos.
2. BALANCE DE ENERGÍA EN UNA CALDERA

En el balance de calor de una caldera se estable la siguiente igualdad:
CALOR ENTRANTE = CALOR SALIENTE
Para realizar el balance deberemos:
- Establecer una temperatura de referencia (normalmente la temperatura
ambiente)
- Realizar un balance de masa
3
MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA
SECTOR INDUSTRIAL. ENERGÍA TÉRMICA. EJEMPLOS PRÁCTICOS
- Considerar el PCI del combustible

A continuación se describen los calores que toman parte en el balance de una
caldera de vapor. Los cálculos se refieren a la unidad de combustible:
Calor entrante
1. Calor sensible del combustible (Qc)
Qc = cc · tTcc [1]
Donde:
cc = Calor específico del combustible [kcal/Ud. de combustible]
Tc = Temperatura de precalentamiento del combustible [ºC]
2. Calor de combustión (Qco)
Qco = PCI [kcal/Ud. de combustible]
3. Calor del aire de combustión (Qa)
Qa = Ga · cpa · Δ t [2]
Donde:
Δ t = Diferencia
Diferencia dedetemperaturas del aire
temperaturas de entrada
del aire a laycaldera
caliente y de referencia (ºC)
frío [ºC]
cpa = Calor específico del aire [kcal/kg aire ºC] Se obtiene en la
Tabla 23
Ga = [kg aire/ Ud. de combustible] Se obtiene de las Tablas de 1 a 5
4. Calor del fluido de entrada (Qfe)

Q
Qfefe==hhfefex Ca
b
Donde
hfe = Entalpía del fluido de entrada [kcal/kg]
Ca = caudal del agua de alimentación a caldera (kg/h)
b = consumo horario de combustible
4
Calor saliente
1. Calor del fluido de salida (Qfs)
Calderas
1
QQfe ==hfsh x Pv
fs fs
b
Donde
hfs = Entalpía del fluido de salida (kcal/kg)
hPvfs == Producción
Entalpía del fluido de salida [kcal/kg]
de vapor (kg / h)
b= consumo horario de combustible
2. Calor de los humos (QH)
Qgc = x [kg. humos/Ud. de combustible] · y [kcal/kg humos] [3]
El calor de los gases de combustión se muestra en las Tablas 11 y 12. Con el %

de O2 y CO2 se obtiene el caudal de humos (x) expresado en kg de humos/Ud.
de combustible. Con la temperatura de los humos, y en las mismas tablas, se
encuentra la entalpía específica de los humos (y) en kcal/kg humos.
3. Calor por inquemados gaseosos (Qig)
21 ⎛ [CO ] [CH ]⎞
Qig = ⎜ + ⎟ [% de pérdidas sobre el
21 − [O2 ]⎝ 3.100 1.000 ⎠
PCI del combustible] [4]
Donde:
[O2] = Concentración de O 2 en los humos (%)
[CO] = Concentración de CO en los humos (ppm)
[CH] = Concentración de CH en los humos (ppm)
4. Inquemados sólidos (Qis)
Se calcula midiendo la opacidad mediante la escala Bacharach
5
5.
1. Calor por purgas (Qp)
p·h p
Qp = [kcal/unidad de combustible] [5]
b
[5]
Donde:
p = Caudal de purgas en kg/h .
hp = Entalpía de la purga en kcal/kg purga y corresponde a la entalpía
de líquido para la presión de generación de vapor.
b = Consumo horario de combustible .
Para calcular la purga continua necesaria en una caldera hay que realizar un
balance de los distintos componentes a controlar.
A·b
P·a=A·b+P·b P= [kg/h]
a −b
Donde:
P = Caudal de purga [kg/h]

a = Salinidad total en la caldera [ppm]. Se
Seobtiene
mira ende las tablas que se
presentan a continuación.
b = Salinidad total en el agua de aportación [ppm]. Se mide con el
conductímetro.
A = Caudal de agua de aportación [kg/h] que es el caudal del vapor menos
el caudal de condensados que se recuperan.
PRESION SALINIDAD SILICE SOLIDOS EN CLORUROS

TOTAL EN EN SUSPENSION EN
[kg/cm2] CO3Ca [mg/l] SiO2 [mg/l] [mg/l] Cl [mg/l]
0-20 3.500 100 300 2.000
20-30 3.000 75 250 1.500

ACUOTUBULARES
30-40 2.500 50 150 1.000

CALDERAS
40-50 2.000 40 100 800
50-60 1.500 30 60 650
60-70 1.250 25 40 500
70-100 1.000 15 20 350
Norma UNE-9075 para calderas acuotubulares
6
PRESION
[kg/cm ] 2
SALINIDAD
TOTAL EN
p
SILICE
EN
CO3Ca [mg/l] SiO2 [mg/l]
SOLIDOS EN
SUSPENSION
[mg/l]
CLORUROS
EN
Cl [mg/l]
Calderas
1
CALDERAS 0-15 7.000 100 300 3.000
PIROTUBULARES 15-25 4.500 75 300 2.000
Norma UNE-9075 para calderas pirotubulares
6. Calor por radiación (Qr)

El calor perdido por radiación se calcula midiendo la temperatura y la super-
ficie de la caldera, distinguiendo paredes verticales y horizontales hacia arriba
y hacia abajo.
En la Tabla 30 del Anexo se indican las pérdidas expresadas en W/m2 (si mul-
tiplicamos por 0,86 las obtendremos en kcal/h m2).
Al multiplicar por cada superficie se obtienen las pérdidas kcal/h.
Si b es el consumo horario de combustible, las pérdidas por radiación se
obtendrán de la forma siguiente:
Kcal / h
Qr = [kcal/unidad de combustible] [6]
b
También puede emplearse la Tabla 31 para calcular las pérdidas por radiación
en función de la producción máxima del vapor y el índice de carga.
Ejemplo: Balance energético en una caldera de vapor de gas natural
Una caldera de vapor de gas natural que trabaja 7.500 h/año produce 20 t/h
de vapor a 20 kg/cm2 y consume 13.000.000 Nm3/año. La capacidad máxima de
caldera es de 25 t/h. Se realiza una purga continua cuyo caudal es de 1.200
kg/h.
El análisis de la combustión revela los siguientes resultados:
O2 = 2%
CO2 = 11%
CO = 500 ppm
THUMOS = 230 ºC
7
Se toma como referencia la temperatura ambiente de 20 ºC.

· Calor entrante:
Se consideran una fuente de calor entrante o calor aportado.
- Calor de combustión, Qco
Qco = PCI = 9.000 kcal/Nm3
De modo que el calor entrante o aportado es:
Qentra = 9.000 kcal/Nm3
· Calor saliente
Parte del calor aportado será empleado en la generación del vapor y otra
parte se perderá. Se consideran cuatro puntos de pérdida de calor.
- Calor de los humos, QH
De la Tabla 12 se obtiene: 15,5 kg/Nm3
62 kcal/kg
Por lo que, aplicando [3]:

QH = 15,5 kg/Nm3 · 62 kcal/kg = 961 kcal/Nm3
- Calor por inquemados
Se obtiene de la fórmula [4] y se considera [CO] = [CH]
21 § >500@ >500@ ·
Qig = ¨ ¸
21 >2@ © 3.100 1.000 ¹
8
Qig = 0,73% de 9.000 kcal/Nm 3 = 65,7 kcal/Nm 3
Calderas
1
- Calor por purgas, Qp
De la Tabla 16 se obtiene la entalpía de la purga correspondiente a 20 kg/cm2
hp = 215,9 kcal/kg
1.200 kg / h ⋅ 7.500 h / año ⋅ 215,9 kcal / kg

Qp = 3
= 149,6 kcal/Nm 3
13.000.000 Nm / año
- Calor por radiación, Qr
El índice de carga de la caldera es 20/25 = 0,8. De la Tabla 31 se obtiene que
las pérdidas por radiación son del orden de 2,4% del calor aportado, por lo que:
Qr = 0,024 · 9.000 = 216 kcal/Nm3
9
El balance queda de la siguiente forma:
3. RENDIMIENTO DE UNA CALDERA

El rendimiento de una caldera puede calcularse por dos métodos:
- Método directo
PV H V h fe
K
b u PCI
Donde:
PV = Producción de vapor [kg/h]
HV = Entalpía del vapor [kcal/kg]
hfe = Entalpía del fluido de entrada [kcal/kg]
10
b = Consumo de combustible [Ud. de combustible/h]
PCI = Poder Calorífico Inferior del combustible [kcal/Ud. de combustible]
Calderas
1
Se observa que para poder calcular el rendimiento de la caldera por este
método será necesario conocer la producción horaria del vapor así como el con-
sumo de combustible.
Ejemplo: Cálculo del rendimiento en una caldera (método directo)
Tenemos una caldera de vapor de gas natural que trabaja 7.600 h/año, pro-
duce 6 t/h de vapor saturado a 7 kg/cm2. El consumo anual de gas natural es de
3.850.000 Nm3. El agua de alimentación está a temperatura ambiente, 20ºC.
De la Tabla 16 se obtiene la entalpía del vapor saturado a 7 kg/cm2 o 659,5 kcal/kg
6 .000 kg / h 7.600 h / año 659,5 20 kcal / kg

K 100 =......................
84,1% 84,1%
3.850.000 Nm 3 / año 9.000 kcal / Nm 3
- Método indirecto
Si se desconoce la producción de vapor o el consumo de combustible se apli-
ca este método, también conocido como método de las pérdidas separadas.
QUTIL
K
Q APORTADO
Como: QUTIL = QAPORTADO - QPERDIDAS
11
Q APORTADO QPERDIDAS QPERDIDAS

K 1
Q APORTADO Q APORTADO
Siendo:
QPERDIDAS = QHUMOS + QINQUEMADOS + QPURGAS + QRADIACION [kcal/Ud. de combustible]
QAPORTADO = PCI [kcal/ unidad de combustible]
Ejemplo: Cálculo del rendimiento en una caldera (método indirecto)

En una caldera de vapor de gas natural que trabaja 7.600 h/año se obtiene
vapor a 7 kg/cm2. El análisis de la combustión revela los siguientes datos:
O2 = 3%
CO2 = 10%
CO = 0 ppm
THUMOS = 185 ºC
Aplicando la fórmula [3] vista en el balance de una caldera y según tabla 12,
se puede calcular:
Qhumos = 16,3 kg/Nm3 · 48,037 kcal/kg= 783 kcal/Nm3
Se estiman unas pérdidas por purgas y por radiación del 5% por lo que se ten-
drá:
Qpurgas + Qradiación = 0,05 · 9.000 = 450 kcal/Nm3
§ 783 450 ·
K ¨1 ¸ 100 = 86,3%
© 9.000 ¹
12
4. MEDIDAS PARA LA MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA
Calderas
A continuación se presentan las medidas de ahorro energético aplicables a las

1
calderas, tanto si son empleadas para la generación de vapor como si se utili-
zan para el calentamiento de un fluido.
Las medidas de ahorro energético que se van a considerar son:
4.1 Ajuste de la combustión
4.2 Economizadores en calderas
4.3 Precalentamiento del aire de combustión
4.4 Recuperación del calor de purgas
4.5 Calorifugado de tuberías y tanques
4.6 Eliminación de fugas de vapor
4.7 Mantenimiento de purgadores
4.8 Expansión del condensado de alta presión
4.9 Recuperación de condensados
4.10 Cogeneración con turbina de vapor a contrapresión
4.11 Convertidores de frecuencia en ventiladores de combustión y bombas
de alimentación en calderas
4.12 Sustitución de calderas eléctricas por calderas de gas natural
AJUSTE DE LA COMBUSTIÓN
Para ver el ahorro por ajuste de combustión habrá que calcular el rendimien-
η cfci) y después (nη cicf) del ajuste de combustión.
to de la caldera antes (n
η cf − η ci
A=
El ahorro será: η cf
Si la caldera consume C unidades de combustible al año, el ahorro anual será:

AxC
Las actuaciones a realizar para mejorar la combustión pueden ser:
a) Ajustar la combustión de forma manual
13
b) Sustituir los quemadores

c) Instalar microprocesadores de combustión, controlando:
O2
O2 + CO
O2 + CO + Opacidad
En función del consumo anual de la caldera, que justifique la inversión, se
propondrá la medida a), b) ó c).
Ejemplo: Ajuste de la combustión de una caldera de gas natural.
Una caldera de vapor genera 7,5 t/h de vapor a 8 kg/cm2 y consume 5.000.000
Nm3/año de gas natural se ha obtenido el siguiente resultado tras el análisis de
la combustión:
O2 = 8%
CO2 = 7,4%
CO = 0 ppm
THUMOS = 200 ºC
Con la Tabla 12 se obtiene:
21,7 kg/Nm3
52,4 kcal/kg
Analizador de combustión.
Cortesía de TESTO
14
Por lo tanto, el calor perdido por los gases de la combustión es:
QH = 21,7 · 52,4 = 1.137 kcal/Nm3
Calderas
1
Este calor supone un 12,6% del calor aportado por el combustible (PCI gas
natural = 9.000 kcal/Nm3).
El resto de pérdidas se estiman en un 5%. Por lo que el rendimiento de la cal-
dera es:
η = 1-0,126-0,05 = 0,824 = 82,4%
Se realiza un ajuste manual de la combustión y se obtiene el siguiente resul-

tado:
O2 = 2,5%
CO2 = 10,5%
THUMOS = 200 ºC
Del mismo modo se calculan las pérdidas por los gases de la combustión y las
pérdidas por inquemados:
QH = 9,5%
Resto = 5,0%
Por lo que el rendimiento queda:
η = 1-0,095-0,05 = 0,855 = 85,5%
El ahorro de combustible será:
85,5 − 82,4
A= ⋅ 100 = 3,63%
85,5
Que supondrá un ahorro de:

Ahorro energético = 2.110.465 kWh(PCS)/año
Que equivalen a = 163,35 tep/año
Para un precio de gas natural de 2,6 c€/kWh(PCS) se tiene un ahorro econó-
mico de:
Ahorro económico = 54.872 €/año
15
ECONOMIZADORES EN CALDERAS
Con esta medida se pretende aprovechar el calor contenido en los humos de
la combustión que salen de la caldera para precalentar el agua de aportación a
la misma.
El ahorro por la instalación de un economizador se
calculará a través de los rendimientos antes y des-
pués de la mejora.
Normalmente, estos rendimientos se calculan por
el método indirecto.
QPERDIDAS
K 1
PCI
Donde:
QPERDIDAS = QHUMOS + QINQUEMADOS + QPURGAS + QRADIACION
Al instalar un economizador lo único que varía es QHUMOS

pues disminuirá la temperatura de salida de los humos.
El ahorro será:
K f Ki
A
Kf
Si la caldera consume C unidades de combustible al año,

el ahorro anual será: AxC
Ejemplo: Instalación de un economizador.

Una caldera de vapor de gas natural consume 6.000.000 Nm3/año para gene-
rar 9 t/h a 10 kg/cm2. El análisis de la combustión tiene el siguiente resultado:
16
O2 = 3%
THUMOS = 200 ºC
Calderas
1
Con estos datos y la Tabla 12, se obtiene: 16,3 kg/Nm3
53,5 kcal/kg
Por lo tanto, las pérdidas en los gases de la combustión:

QH = 16,3 kg/Nm3 · 53,5 kcal/kg = 872 kcal/Nm3
Este calor equivale al 9,69% del calor aportado (PCI gas natural = 9.000
kcal/Nm3). El resto de pérdidas se estiman en un 6% (pérdidas por inquemados,
radiación y purga).
η = 1-0,0969-0,06 = 0,8431 = 84,31%
Se instala un economizador para aprovechar parte del calor que tienen los
humos. De esta forma se obtiene que a la salida del economizador la tempera-
tura de los humos es de 180 ºC.
Las nuevas pérdidas por humos serán:
QH = 16,3 kg/Nm3 · 48,03 kcal/kg= 783 kcal/Nm3
Que equivalen a un 8,7% del calor aportado
17
η = 1-0,087-0,06 = 0,853 = 85,30%

85,30 − 84,31
A= ⋅ 100 = 1,16%
85,30
Ahorro energético = 809.302 kWh(PCS)/año
mico de:
PRECALENTAMIENTO DEL AIRE DE COMBUSTIÓN

El empleo de esta medida de ahorro energético tiene como fin el aprovecha-
miento del calor residual de los humos de combustión de la caldera para el pre-
calentamiento del aire que será empleado en dicha combustión.
Precalentador de Aire.
Cortesía de KALFRISA
18
Calderas
El uso de precalentadores de aire en calderas, dado el bajo coeficiente glo-

bal de transmisión de calor entre dos gases, sólo se recomienda como último
1
recuso y siempre que no se pueda utilizar la entalpía de los gases de salida para
precalentar otro tipo de fluido (por ejemplo el agua de aporte de red).
El ahorro por la instalación de cualquier equipo de este tipo se calculará a tra-
vés de los rendimientos antes y después de la mejora.
Normalmente, estos rendimientos se calculan por el método indirecto.
QPERDIDAS
K 1
PCI
Donde:
QPERDIDAS = QHUMOS + QINQUEMADOS + QPURGAS + QRADIACION
Al instalar un recuperador para precalentar el aire lo único que varía es QHU-
MOS pues disminuirá la temperatura de salida de los humos de la caldera.
El ahorro será: η f − ηi
A=
ηf
AxC
Ejemplo: Instalación de un recuperador para el precalentamiento del aire
de combustión.
Una caldera de vapor de gas natural genera 15,5 t/h vapor a 12 kg/cm2 y con-
sume 10.000.000 Nm3/año. El análisis de la combustión tiene el siguiente resul-
tado:
O2 = 4%
THUMOS = 210 ºC
Con estos datos y la Tabla 12, se obtiene: 17,1 kg/Nm3
56kcal/kg
19
Por lo tanto las pérdidas en los gases de la combustión:

QH = 17,1 kg/Nm3 · 56 kcal/kg = 958 kcal/Nm3
Este calor equivale al 10,64% del calor aportado (PCI gas natural = 9.000
kcal/Nm3). El resto de pérdidas se estiman en un 6%.
η = 1-0,1064-0,06 = 0,8336 = 83,36%

Se instala un recuperador para aprovechar parte del calor que tienen los
humos en precalentar el aire de combustión. De esta forma se obtiene que a la
salida del recuperador la temperatura de los humos es de 180 ºC.
Las nuevas pérdidas por humos serán:
QH = 17,1 kg/Nm3 · 47,83 kcal/kg = 818 kcal/Nm3
20
Que equivalen a un 9% del calor aportado
η = 1-0,09-0,06 =0,85 = 85%
Calderas
1
85 − 83,36
A= ⋅ 100 = 1,93%
85
mico de:
RECUPERACIÓN DEL CALOR DE PURGAS

La operación de purga consiste en extraer sólidos disueltos y en suspensión de
la caldera, ya que al vaporizarse el agua aumenta la concentración de estos sóli-
dos en el agua que queda, lo que provoca problemas impor-
tantes.
El agua evacuada en las purgas de las calderas de vapor
está a elevada temperatura y presión. El calor contenido en
el agua de purgas se recupera expansionándola en un tan-
que y utilizando el líquido y el vapor producidos.
El ahorro obtenido gracias a la recuperación de este
calor sería:
Q>kcal / año@
A
Recuperadores de calor de purgas
K u PCI >kcal / ud . comb@
Cortesía de SPIRAXSARCO
Donde:
Q = Calor recuperado del condensado o purga
ηn = Rendimiento de la caldera
PCI = Poder Calorífico Inferior del combustible
21
Ejemplo: Recuperación del calor de purgas mediante expansión en un tan-

que flash.
Una caldera de vapor de gas natural que trabaja 7.000 h/año con un rendi-
miento del 85%, produce 14 t/h de vapor a 12 kg/cm2. Se realiza una purga con-
tinua de 450 kg/h. Esta purga se va a expansionar en un tanque para producir
vapor a 3 kg/cm2 que será enviado a proceso.
El vapor producido será:
kg
450 (189,7 − 133,4)kcal
h kg h
PV = ⋅ 7.000 = 343.226 kg/año
kcal año
(650,1 − 133,4)
kg
Por lo tanto, el calor recuperado será:

Q = 343.226 kg/año · 650,1 kcal/kg =
223.131.220 kcal/año
De esta forma se estima que el ahorro
de combustible será:
kcal
223.131.220
A= año = 29.167 Nm3/año
kcal
0,85 9.000
Nm 3

Ahorro energético = 339.151 kWh
(PCS)/año
Que equivalen a 26,25 tep/año
22
mico de:
Calderas
1
CALORIFUGADO DE TUBERÍAS Y TANQUES

El ahorro producido por el calorifugado de las
tuberías y tanques se realiza calculando la diferen-
cia de pérdidas de calor entre los elementos des-
nudos y calorifugados.
Para calcular el calor perdido en accesorios se
emplea el ábaco de Wrede (Tabla 40 del Anexo),
teniendo en cuenta que una válvula equivale a 1,8
m de tubería y una brida a 0,3 m de tubería.
Instalación de calorifugado de tuberías
Los codos, “T”, injertos, reducciones

equivalen en función del diámetro de la
tubería, a:
1”-1,5” a 1 m de tubería
2”-5” a 1,5 m de tubería
5,5”-10” a 2 m de tubería
Las pérdidas de los elementos calori-

fugados se calculan por el ábaco del
suministrador del aislamiento.
Para el cálculo de las pérdidas en tan-

ques y depósitos se utilizan las Tablas 38
y 39 del Anexo.
El ahorro será:
kcal h
' uH
Donde: A h año
kcal
K u PCI
ud . comb
23
Δ = Diferencia de pérdidas calorifugado y desnuda

H = Horas de funcionamiento al año
η = Rendimiento de la caldera
Ejemplo: Aislamiento de tuberías y válvulas.

En una caldera de vapor de gas natural que funciona 7.200 h/año existen 8 m
de tubo de 70 mm de diámetro y 4 válvulas sin aislar. La temperatura del exte-
rior de los tubos es de 120 º C y la temperatura ambiente es de 20 ºC. El ren-
dimiento de la caldera es del 85%.
Se calculan las pérdidas de calor en tuberías y válvulas sin aislar a partir del
ábaco de Wrede (Tabla 40).
Ábaco de Wrede
Qtubos = 3 m · 280 kcal/m h = 840 kcal/h

Qválvulas = 4 · (1,8 m · 280 kcal/m h) = 2.016 kcal/h
QTotal = 2.856 kcal/h
Se procede a colocar un aislamiento de 25 mm en las tuberías y en las válvu-
las de forma que el calor perdido en ellos será el calculado en los ábacos de los
24
Calderas
suministradores (Se va a suponer que las pérdidas dadas por el suministrador

son de 10 kcal/m h):
1
Qtubos = 3 m · 10 kcal/m h = 30 kcal/h
Qválvulas = 4 · (1,8 m · 10 kcal/m h) = 72 kcal/h
QTotal = 102 kcal/h
(2.856 − 102 )kcal ⋅ 7.200 h

A= h año = 2.592 Nm 3/año
kcal
0,85 ⋅ 9.000
Nm 3
mico de:
Ahorro económico = 754 €/año
ELIMINACIÓN DE FUGAS DE VAPOR

Siempre que exista una fuga de vapor se tendrá una pérdida energética. Para
poder realizar un ahorro energético en este aspecto habrá que localizar y elimi-
nar las fugas de vapor existentes.
El caudal de vapor que sale por un orificio viene dado por la expresión:
Q = K ·d 2 · P·(P + 1)
Donde:
Q = Caudal de fluido que sale por el orificio [kg/h]
d = Diámetro del orificio [mm]
P = Presión manométrica del vapor [kg/cm2]
K = Coeficiente de valor 0,35-0,45
25
También puede emplearse la Tabla 45 para el cálculo del caudal de vapor per-
dido a través de las fugas.
El ahorro de energía por eliminar las fugas de vapor será:
Q× H
A= [ud. combustible/año]
X
Donde:
Q = Caudal de vapor que se pierde [kg/h]
H = tiempo que está la fuga de vapor [h/año]
X = Producción específica de vapor [kg vapor/ud combustible]
Ejemplo: Eliminación de fugas de vapor.
En una caldera de vapor de gas natural se tienen unas fugas localizadas de
vapor. En total se han encontrado 10 fugas, 4 de 3 mm de diámetro y 6 de 5 mm
de diámetro. La instalación funciona 5.000 h/año con una producción específi-
ca de vapor de 12 kg/Nm3 a 8 kg/cm2 de presión.
De acuerdo con la Tabla 45 el caudal de vapor perdido será:
26
Orificios de 3 mm: 27 kg/h
Orificios de 5 mm: 75 kg/h
Calderas
1
El caudal total de vapor perdido:
Q = 4 · 27 + 6 · 75 = 558 kg/h
El ahorro de combustible por eliminar las fugas de vapor será:
kg h
558 5.000
A= h año = 232.500 Nm 3
/año Nm3/año
232.500
kg
12
Nm 3
Que equivalen a = 209 tep/año
mico de:
MANTENIMIENTO DE PURGADORES
Un purgador de vapor es una válvula automática instalada en una conducción
de vapor para eliminar los condensados y el aire.
Los purgadores actúan en función de diversos
parámetros físicos, pudiendo ser estos parámetros
de tipo mecánico como la densidad, termostático
en base a diferencia de temperaturas entre el vapor
y el condensado y termodinámico en base a cambios
de fase.
Uno de los parámetros esenciales para el buen
funcionamiento de los purgadores y su máxima efi-
ciencia es una correcta instalación. Una vez com-
probado esto, hay que establecer, como objetivo
prioritario, un mantenimiento adecuado del mismo.
Purgador de vapor
Cortesía de Spirax Sarco
27
Si Q es el caudal del vapor que se pierde por los purgadores, el ahorro ener-
gético por eliminar dicho defecto será:
Q× H
A= [ud. combustible/año]
X
Donde:
Q = Caudal de vapor que se pierde [kg/h]
H = tiempo que está la fuga de vapor [h/año]
X = Producción específica de vapor [kg vapor/ud combustible]
Ejemplo: Mantenimiento de los purgadores
Por los purgadores de una caldera de vapor de gas natural se ha estimado que
se pierden 40 kg/h de vapor. La instalación funciona 7.000 h/año con una pro-
ducción de vapor de 12 kg/Nm3.
El ahorro por eliminar las fugas de vapor será:
kg kg
h h
40 ⋅ 7.000
40 ⋅ 7.000
A= h A = año h = año = 23.334 Nm 3/año
kg kg
12 12
Nm 3 Nm 3
mico de:
EXPANSIÓN DEL CONDENSADO DE ALTA PRESIÓN

Esta medida permite emplear el condensado de una utilización de vapor a alta
presión para producir más vapor a una presión inferior que podrá ser utilizado
en otro punto del proceso productivo.
Se trata de expansionar el condensado a alta presión en un tanque para gene-
rar vapor y nuevos condensados a una presión inferior. Estos nuevos condensa-
dos pueden ser expansionados nuevamente en otro tanque y así sucesivamente.
28
Calderas
En los sucesivos expansionados habrá que llegar a un acuerdo entre el ahorro

producido por la expansión y el coste de la instalación de nuevos tanques.
1
Para obtener el ahorro energético se realiza un balance de masa y calor en el
tanque de expansión.
El ahorro producido por el calor recuperado del condensado sería:
Q[kcal / año ]
A=
η × PCI [kcal / Ud . de combustibl e]
Donde:
Q = Calor recuperado del condensado
Ejemplo: Expansión del condensado en un tanque flash.

En una instalación que emplea vapor generado en una caldera de gas natural
se tiene un caudal de condensados 450 kg/h a 15 kg/cm2. Se quiere expansionar
este condensado para producir vapor flash a 4 kg/cm2.
La producción de vapor será:
kg
450 200,6 143,7 kcal
h kg
PV = = 50,23 kg/h
653,4 143,7 kcal
kg
Por lo tanto, el calor recuperado será:
Q = 653,4 kcal/kg × 50,23 kg/h = 32.824 kcal/h
Si la caldera funciona durante 7.500 h/año, con un rendimiento medio del
85%, el ahorro de combustible será:
kcal h
32.824 7.500
A= h año = 32.180 Nm3/año
kcal
0,85 9.000
Nm 3
29
que supondrá un ahorro de:

mico de:
RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS
A.Tanque de condensados atmosférico
El calor del condensado se recupera en un intercambiador o en un tanque
flash, donde se obtiene vapor que se puede emplear en el proceso productivo o
en el precalentamiento del agua de aporte a la caldera. El calor del condensa-
do del tanque flash se puede recuperar en un intercam-
biador de placas.
Al introducir el agua en la caldera a una temperatura
superior a la del agua de red se obtiene un incremento del
rendimiento de la caldera, o lo que es lo mismo, un des-
censo del consumo de combustible.
Como se conoce el rendimiento de la caldera se aplica
la fórmula directa para obtener la producción específica
de vapor [kg vapor/ud. combustible]
Depósito de condensados
HV − H C
η=X
PCI
Donde:
X = Producción específica de vapor [kg vapor/ud. combustible]
HC = Entalpía del agua de aporte a la caldera [kcal/kg]
PCI = Poder Calorífico inferior del combustible [kcal/ud. combustible]
El ahorro de combustible sería:
XF − XI
A=
XF
30
Donde:
XF = Producción específica de vapor después de la mejora
Calderas
1
XI = Producción específica del vapor antes de la mejora
AxC
B.Recuperación de condensados a presión en instalaciones tipo circuito
cerrado
Esta instalación aprovecha el condensado a una presión intermedia entre la
de utilización y la atmosférica. Para ello, el tanque de alimentación se encuen-
tra presurizado y se utiliza una bomba de alimentación a caldera capaz de tra-
bajar a dicha presión.
El ahorro se calcula aplicando el mismo método que A pero HC será la ental-
pía del condensado correspondiente.
C.Recuperación de condensados a presión en instalaciones tipo circuito
semi-cerrado
Esta instalación aprovecha el condensado a la presión de utilización expansio-
nándolo en un tanque flash, produciendo vapor a baja presión que se utiliza en
el proceso y el condensado resultante se introduce a la caldera a dicha presión,
utilizando una bomba de alimentación a caldera capaz de trabajar en dichas
condiciones.
Para el cálculo del ahorro:
- Por aumentar la temperatura del condensado, se utiliza el mismo método
que A.
- Por la producción de vapor flash, se utiliza el mismo método la recupera-
ción del calor de purgas.
D. Instalación de una Unidad de Recuperación de
Condensados (U.R.C.)
Una U.R.C es un conjunto formado por: Circuito en bucle con
bomba de recirculación, termocompresor, refrigerador de
ajuste, eliminador de aire y elementos de medida, capaz de
tomar el condensado de la propia línea de condensados y
enviarlo directamente a la caldera.
U.R.C. Cortesía de Valsteam Engineering
31
Este conjunto aporta las ventajas siguientes:

- Al enviar el condensado directamente a la caldera desaparecen las pérdi-
das por revaporización, con lo que hay un ahorro importante de combusti-
ble.
- El hecho de no pasar por el depósito de condensados, tener toda la insta-
lación a presión y de existir una desaireación continua, mejora el coeficien-
te de transmisión en los aparatos consumidores de vapor, acorta los tiem-
pos de calentamiento y mitiga la presencia de oxígeno en las conducciones,
lo que reduce en gran medida las corrosiones de las mismas, evitando la
adición de hidracina u otros inhibidores de oxígeno.
- Todo el revaporizado es agua nueva a aportar, por lo que su desaparición
hace innecesaria dicha aportación, reduciendo el consumo de agua y su
coste de tratamiento.
- Paralelamente, la menor adición de agua nueva hace descender el ritmo de
concentración de sales disueltas en el interior de la caldera, pudiendo
espaciar las purgas de la misma con el consiguiente nuevo ahorro de agua
y de combustible.
- En el caso de recuperación total de condensados, la purga se hace teórica-
mente innecesaria y bastaría una pequeña purga cada dos días para mante-
ner perfectamente la salinidad adecuada en la caldera.
Ejemplo: Precalentamiento agua de aporte a caldera mediante vapor
flash del tanque de condensados atmosférico.
Una fábrica de fibras textiles dispone de una caldera de gas natural que
genera 5 t/h de vapor saturado a 5 kg/cm2 para su proceso productivo. Tras
emplear el vapor en el proceso, los condensados se introducen en un depósito
atmosférico en el que se evacuan 230 kg/h de vapor flash.
Se pretende aprovechar el vapor flash para precalentar el agua de aporte a
caldera, de 17º C hasta 41,8º C.
El rendimiento de la caldera es del 86%, y la producción específica de vapor
es de 12,11 kg/Nm3 de gas natural.
Precalentando el agua hasta 41,8º C, la nueva producción de vapor en la cal-
dera se calcula aplicando la siguiente fórmula:
HV H C
K X
PCI
32
X = Producción específica de vapor [kg vapor/ud. combustible]
Calderas
1
HC = Entalpía del agua de aporte a la caldera [kcal/kg]
PCI = Poder Calorífico inferior del combustible [ kcal/ud. combustible]
Por lo que:
(656 41,8)kcal / kg
0 ,86 X 3
o X = 12,6 kg/Nm3 gas natural
9.000 kcal / Nm
12 ,6 12 ,11
El ahorro obtenido será: A = 3,9 %
12 ,6
Si el consumo anual de combustible es de 19.203.810 kWh(PCS)/año, el aho-

rro obtenido es de:
mico de:
COGENERACIÓN CON TURBINA DE VAPOR A CONTRAPRESIÓN

Para instalaciones que precisen vapor a dife-
rentes niveles térmicos, se puede pensar en un
sistema de cogeneración con turbina de vapor a
contrapresión.
En una caldera de vapor se genera vapor a alta
presión. Parte de este vapor es enviado a proce-
so y otra parte a una turbina de vapor. De esta
turbina se pueden hacer extracciones a las pre-
siones que se requiera que esté el resto del vapor
del proceso.
Turbina de vapor. Cortesía ELCOGAS
33
Ejemplo: Cogeneración con turbina de vapor a contrapresión.

Una instalación que funciona 7.000 h/año requiere 5 t/h de vapor a 15
kg/cm2, 3 t/h a 6 kg/cm2 y 3 t/h a 3 kg/cm2.
El vapor proveniente de una caldera de vapor de gas natural a 15 kg/cm2 se
lamina para alcanzar las presiones de trabajo requeridas.
Se propone instalar una turbina de vapor a contrapresión en la que se reali-
zarán extracciones a las presiones de trabajo requeridas. El rendimiento mecá-
nico de la turbina es del 97,5%.
La instalación quedaría del siguiente modo:
La potencia aprovechada en la turbina, suponiendo un rendimiento isoentró-

pico de 0,65, será:
kg
3.000 666,8 634,5 kcal 7.000 kg 666,8 628,35 kcal
h kg h kg
P= 0,975 = 415 kW
kcal
860
kWh
Esta potencia podrá ser empleada en, por ejemplo, generación de energía
eléctrica. Si el rendimiento del alternador es del 96% la generación eléctrica
será:
h
E.E. = 415 kW ⋅ 7.000 ⋅ 0,96 = 2.788.800 kWh/año
año
34
CONVERTIDORES DE FRECUENCIA EN VENTILADORES DE
COMBUSTIÓN Y BOMBAS DE AGUA DE
Calderas
1
ALIMENTACIÓN DE CALDERAS
Frecuentemente, los ventiladores y bombas de agua de
alimentación están muy sobredimensionados, funcionando
una gran parte del tiempo en condiciones muy por debajo de
las nominales. Por este motivo, el cortatiros y la válvula
empleados para la regulación del caudal trabajan en posi-
ción muy cerrada durante todo el tiempo.
En la regulación de dichas variables, gran parte de la
potencia absorbida por los motores de accionamiento se
emplea en compensar la pérdida de carga producida en el
cortatiros y la válvula.
Convertidor de frecuencia.
Cortesía de OMRON
La sustitución de estos sistemas convencionales por sistemas que realizan la

regulación de caudal, en base a la variación de velocidad de los motores eléc-
tricos de accionamiento por medio de conversores de frecuencia, evita esta pér-
dida de energía.
Cuando el régimen de trabajo de una caldera de producción superior a 25 t/h
varía frecuentemente, siendo durante mucho tiempo menor del nominal, el con-
sumo de energía de los accionamientos del ventilador y de la bomba se puede
reducir hasta un 70% y un 25%, respectivamente, de la energía consumida con
los sistemas de regulación convencionales.
El pay-back de la inversión de este tipo de instalaciones se puede asegurar
que, en la mayoría de los casos, es menor de dos años.
Ejemplo: Instalación de un variador de velocidad para el ventilador de una
caldera
En el ventilador de una caldera de gas natural se han medido los siguientes
parámetros:
Potencia Caudal de aire

% Carga
absorbida [kW] [kg/h]
100% 50 25.000
50% 30 11.500
15% 18 3.000
35
La caldera trabaja 7.500 h/año:

- 5.000 h/año lo hace a un 50% de carga
Como el caudal es de la forma Q = K · N, para la carga al 50% se puede rela-
cionar:
Q1 K ·N1 25.000 N1
2,174
Q2 K ·N 2 11.500 N2
Como la potencia es de la forma P = K · N3, para la carga al 50% se puede rela-
cionar:
3
P1 § N13 · § N1 · P1
¨ 3¸
¨N ¸
¨¨ ¸¸ 2,1743 10,275
P2 © 2 ¹ © N2 ¹ P2
P1 50
10,275 P2 4,866 kW
P2 10,275
Operando de la misma manera para una carga de 15%:

Q1 N1 25.000
En el caudal 8,33
Q3 N3 3.000
3
P1 N1
En la potencia 3
8,333
P3 N3
50
Luego, P3 0,0865 kW
8,333
El ahorro de energía obtenible sería:
A. Energético = 170.454 kWh/año
Para un precio de la energía eléctrica de 7,3 c€/kWh se tiene un ahorro eco-
nómico de:
36
Ejemplo: Instalación de un variador de velocidad para la bomba de ali-
mentación de caldera.
Calderas
1
En la bomba de alimentación de una caldera se han medido los parámetros
siguientes:
Potencia absorbida
% Carga
[kW]
50% 25
10% 20
La caldera trabaja 7.500 h/año:

En base a la curva característica de la bomba de agua de alimentación de la
caldera se tiene:
Carga de la caldera 50%
Caudal de agua 15 m3/h
Actual H1 = 25 kg/cm2
Previsto (con variador de
H2 = 15 kg/cm2
velocidad)
La potencia absorbida en la situación actual y teniendo en cuenta el variador

de velocidad, para caudales iguales:
10·Q·H 1 10·Q·H 2
P1 = P2 =
η1 η2
P1 H 1 ·η 2
=
P2 H 2 ·η1
η2
= 0,9 ,
η1
P1 25
= ·0,9 ⇒ P2 = 0,67·P1
P2 15
- Al 50% de carga:
P2 = 0,67 · 25 = 16,75 kW
- Al 10% de carga:
P3 = 0,67 · 20 = 13,4 kW
37
El ahorro de energía obtenible sería:

A. Energético = 57.750 kWh/año
Para un precio de la energía eléctrica de 7,3 c€/kWh se tiene un ahorro eco-
nómico de:
SUSTITUCIÓN DE UNA CALDERA ELÉCTRICA POR CALDERA DE

GAS NATURAL
Mediante esta propuesta de mejora se calcula el ahorro

obtenido al sustituir las calderas eléctricas de una fábrica
por una caldera de gas natural.
Caldera de gas natural
Ejemplo: Sustitución de calderas eléctricas por calderas de gas natural

En una empresa textil se dispone de 23 calderas eléctricas para calentar un
fluido térmico (difenilo), que se demanda para el proceso productivo en esta-
do líquido a (250º C y 2 – 3 kg/cm2) y en estado gaseoso (a 220 – 250º C y 0,5
– 0,6 kg/cm2).
La potencia total instalada en las calderas es de 847 kW, funcionando con un
grado de carga medio del 50%. Mediante el difenilo se obtiene energía térmi-
ca a altas temperaturas que se precisa en diferentes puntos de consumo.
Se propone sustituir las calderas eléctricas por una caldera de gas natural
que genere el fluido térmico a la máxima presión demandada, regulando la
temperatura en cada punto de consumo mediante válvulas reductoras de pre-
sión y válvulas de tres vías.
El consumo de las calderas eléctricas, para un funcionamiento anual de 7.800
h/año, es:
847 kW · 7.800 h/año · 0,5 = 3.303.300 kWh/año = 826 tep/año
38
El rendimiento de las calderas eléctricas para un grado de carga medio del
50% es del 85%, por lo que la energía térmica generada es de:
Calderas
1
3.303.300 kWh/año · 0,85 = 2.807.805 kWh/año
El consumo de la caldera de gas natural para producir esta energía térmica
demandada, para un rendimiento de la caldera del 75%, es el siguiente:
2.807.805 kWh/año / 0,75 / 0,9 = 4.159.711 kWh (PCS)/año = 322 tep/año
El ahorro energético sería, por lo tanto de:
Ahorro energético = 826 - 322 = 504 tep/año
Ahorro económico para un precio de energía eléctrica de 7,8 c€/kWh y gas
natural de 2,3 c€/kWh:
kWh c€ kWh c€
A. Económico = 3.303.300 7,8 4.159.711 2,3 = 161.984 €/año
año kWh año kWh
39
2
RECUPERACIÓN DE LOS
GASES DE COMBUSTIÓN
INDICE
RECUPERACIÓN DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN

1.- INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.- ECONOMIZADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
3.- ECONOMIZADORES A CONDENSACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
4.- CALDERAS DE RECUPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
4.1.- Tipos de calderas de recuperación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
4.2.- Criterios a seguir a la hora de seleccionar una caldera
de recuperación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
4.3.- Sobrecalentadotes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
5.- CALENTADORES DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
6.- SISTEMAS BI-TRANSFER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54
7.- LIMPIEZA DE SUPERFICIES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56
RECUPERACIÓN... 2 Recuperación de los gases de combustión
1. INTRODUCCIÓN
Una vez que los gases de combustión han cumplido su misión principal, por
ejemplo la evaporación del agua en una caldera de vapor, conservan una carga
térmica muy importante. Es por eso que ese calor de los humos se aprovecha
para otras acciones que consiguen incrementar el rendimiento del equipo en
cuestión.
Estas acciones son principalmente el precalentamiento del agua de aporte a
las calderas, la generación de vapor y el calentamiento del aire de combustión.
Al ceder su calor, la temperatura de los humos disminuye. Realizando una
aproximación podría estimarse que una reducción en la temperatura de los
humos de 20 ºC conlleva un incremento del rendimiento del 1%. Por esta razón,
cabe pensar en reducir la temperatura de los humos al máximo. El punto de
rocío ácido (en los combustibles que contengan azufre) y el de rocío húmedo
marcarán el límite en la disminución de la temperatura de los humos.
Para realizar la transferencia de calor desde los humos hasta el fluido se
emplean diversos equipos:
- Economizadores
- Economizadores a condensación
- Calderas de recuperación
- Calentadores de aire
- Sistemas bi-transfer
2. ECONOMIZADORES
Son unos equipos intercambiadores de calor gas-líquido cuya misión principal
es elevar la temperatura del agua de alimentación a costa de absorber calor de
los humos. Existe un límite del descenso de la temperatura de los humos para
evitar alcanzar el punto de rocío ácido.
43
Pueden ser vaporizadores o no vaporizadores en función de que el agua pueda

alcanzar o no su temperatura de saturación.
Pueden disponerse en serie con la caldera o en by-pass.
Economizador en serie
Economizador en by-pass
44
Recuperación de los gases de combustión
Ejemplo: Precalentamiento del agua de entrada a caldera

En un horno a gas natural, los gases de escape tienen las siguientes caracte-
2
rísticas:
Tª salida gases: 700º C
Porcentaje de O2 en gases: 6 %
Consumo de gas natural: 150 Nm3/h
De acuerdo a estos datos, se obtiene (ver tabla12):
Entalpía gases de escape: 194,3 kcal/kg
Caudal de humos: 19,1 kg/Nm3 Consumo de combustible
Caudal de humos: 19,1 kg/Nm3 · 150 Nm3/h = 2.865 kg/h
con recuperador
sin recuperador
Se instala un economizador donde se introducirán los gases del horno, para

calentar el agua de retorno a una caldera. La temperatura a la salida del eco-
nomizador de los gases es de 175º C.
Entalpía gases salida economizador: 46,1 kcal/kg (Tabla 12)
Por lo tanto, el calor transmitido al agua de retorno a caldera es:
2.865 kg/h · (194,3 - 46,1) kcal/kg = 424.593 kcal/h
Siendo el rendimiento de la caldera es del 85%, el ahorro obtenido será:
424.593 kcal/h / 0,85 = 499.521 kcal/h = 581 kW (PCI)
45
Para un funcionamiento de 4.000 horas al año, se tendrá un ahorro energéti-

co:
Se supone un precio de 2,1 c€/kWh(PCS) para el gas natural por lo que se ten-
drá un ahorro económico de:
3. ECONOMIZADORES A CONDENSACIÓN
El empleo de combustibles limpios de azufre como el gas natural permite la
disminución de la temperatura de los humos por debajo del punto de rocío
ácido.
En los economizadores a condensación se intenta provocar en el interior del
equipo la condensación de una parte del vapor de agua para aumentar el rendi-
miento. Se recupera así el calor latente de vaporización del agua condensada.
Los economizadores a condensación se han concebido con objeto de recupe-
rar la mayor cantidad de energía posible de los gases que, procedentes de la
combustión de combustibles "limpios", salen de calderas, hornos o secaderos.
Su principio es simple. Básicamente, consiste en condensar parte del vapor de
agua que se forma en la combustión. Para ello es preciso que el agua a calentar
tenga una temperatura inferior a la de rocío húmedo de los gases producidos en
la combustión, de tal forma que las superficies de intercambio de calor entre
los gases y esta agua estén a temperaturas que permitan la condensación. Al
condensarse el vapor de agua de los gases, cede calor al agua del interior de los
tubos, que por tanto, se calienta.
Ejemplo: Economizador a condensación
Una caldera es alimentada con gas natural. En el economizador de dicha cal-
dera se obtienen los siguientes datos:
Temperatura de salida gases: 190º C
Porcentaje de O2 en gases: 7 %
Pérdidas en economizador
(Pérdidas de inquemados, purgas y radiación): 3 %
46
Temperatura entrada agua: 155º C
Temperatura ambiente: 20º C
2
Si se reduce la temperatura de entrada del agua a la caldera hasta 135º C
(temperatura segura frente a corrosión), la nueva temperatura de salida de los
gases es de 120 ºC. Calculando los rendimientos de la caldera, en las dos situa-
ciones, de acuerdo a la Tabla 9:
Pérdidas en gases de combustión situación actual: 10,85 %
Pérdidas en gases de combustión nueva situación: 6,8 %
El rendimiento de la caldera para las dos situaciones resulta:
- Rendimiento situación actual = 100 - 3 - 10,85 = 86,15 %
- Rendimiento situación futura = 100 - 3 - 6, 8 = 90, 2 %
El ahorro porcentual obtenido será:

90,2 − 86,15
⋅ 100 = 4,5 %
90,2
Si la caldera consume 2.500.000 Nm3/año de gas natural, el ahorro obtenido

es de:
47

4. CALDERAS DE RECUPERACIÓN
Las calderas de recuperación reciben los gases de escape de una combustión
y aprovechan el calor de éstos para generar vapor. Las calderas de recuperación
se proyectan para que la mayor parte del calor transferido sea por convección.
Por otro lado, teniendo en cuenta que el calor transmitido por convección es
tanto mayor cuanto más íntimo sea el contacto de los gases con las paredes del
tubo, las calderas de recuperación se diseñan para obtener este contacto. Para
ello hay que dar a los gases la suficiente velocidad para establecer el régimen
turbulento.
Entre las razones por las cuales es interesante la utilización de calderas de
recuperación se encuentran:
- El proceso de intercambio de calor en calderas de recuperación es uno de
los de más alto rendimiento.
- Las calderas de recuperación exigen una inversión menor que otros siste-
mas de recuperación de calor.
- El control en las calderas de recuperación se realiza fácilmente en base a
la demanda y presión del vapor.
Las desventajas más notables de este tipo de equipos son:
- Al utilizar agua/vapor como fluido portador de calor se exige una gran cali-
dad del agua de alimentación.
- En general, no es posible hacer descender suficientemente la temperatura
de los gases; en consecuencia se requiere de un sistema adicional para
recuperar ese último calor sensible en gases.
4.1 Tipos de calderas de recuperación

Al igual que ocurre con las calderas de vapor convencionales, las calderas de
recuperación se pueden clasificar en:
48
· Calderas pirotubulares.
Son calderas similares a las pirotubulares normales, con algunas diferencias

2
en el diseño.
· Calderas acuotubulares
Responden al mismo diseño de las calderas convencionales, con la diferen-
cia del predominio de la convección sobre la radiación. Las hay de dos
tipos, de circulación natural y de circulación forzada. En estas calderas hay
mayor transferencia de calor en el lado del agua, pudiendo emplearse tubos
de menor diámetro y menor espesor. Son interesantes, por lo tanto, en
aquellos lugares donde haya limitaciones en cuanto al peso de la caldera y
en cuanto a la disposición geométrica.
· Calderas de recuperación especiales
Por necesidades propias de la fábrica o por otro tipo de imperativo hay que
diseñar una caldera de recuperación que podría encajar dentro de la clasi-
ficación de acuotubulares o pirotubular, pero con una serie de diferencias
importantes que hace clasificarlas como especiales. Estas calderas corres-
ponderían a diseños especiales y servirían para utilizar gases de proceso de
industrias químicas o de otro tipo.
4.2 Criterios a seguir a la hora de seleccionar una caldera de recu-

peración
Para elegir un tipo u otro de caldera de recuperación habrá que seguir una
serie de criterios:
· Criterios de elección para calderas pirotubulares:
- Sirven para aprovechar el calor de gases calientes o de líquidos calientes a
elevada temperatura.
- Sirven para gases a altas presiones.
- Se suelen utilizar en aquellos casos en que es posible enviar la caldera com-
pleta y finalizada de fábrica.
- Son, en general, más fáciles de limpiar y menos susceptibles de incrusta-
ciones que las acuotubulares.
- En general, cuando se puedan utilizar ambos tipos de calderas, la pirotubu-
lar es más barata.
- Cuando la temperatura de llegada de los gases es elevada (500 a 1.000 ºC),
la entrada de los tubos es bastante vulnerable.
49
- Generalmente se produce una mayor pérdida de carga en los gases que en

las acuotubulares.
· Criterios de elección para calderas acuotubulares:

- Se pueden diseñar para cualquier presión.
- Se pueden emplear tubos lisos o tubos con aletas extendidas.
- Cuando los gases crean una transferencia baja o cuando sólo es posible una
pequeña pérdida de carga, dan más rendimiento que las pirotubulares.
- Son más útiles para gases a temperatura elevada y bajas presiones, ya que
se pueden montar en obra de acuerdo a las necesidades y disponibilidades
en fábrica.
- No son recomendables cuando las impurezas de los gases son muy incrus-
tantes por la dificultad del soplado.
- Se producen en ellas menos fallos mecánicos que en las pirotubulares.
- Es posible construirlas con circulación natural y con circulación forzada.
- Ciertos diseños de acuotubulares pueden construirse con sobrecalentador,
calentador de aire y economizador.
4.3 Sobrecalentadores
Es posible utilizar sobrecalentadores en calderas de recuperación. En las piro-
tubulares están situados en las cámaras de entrada a la caldera. Para gases a
temperatura inferior a 700º C se colocan los sobrecalentadores directamente
por encima del flujo de gases; por encima de 700º C conviene que los sobreca-
lentadores estén preparados para resistir la radiación; es decir, la velocidad del
vapor debe ser suficiente para refrigerar los tubos.
Con un diseño correcto para resistir la radiación, el sobrecalentador puede
llegar a funcionar con temperaturas de gases de hasta 1.100-1.200º C.
En las calderas acuotubulares es posible colocar el sobrecalentador en los
haces de tubos de convección, de forma que no se produzcan problemas de
sobrecalentamiento de los tubos debido a la radiación.
Ejemplo: Sustitución de caldera de vapor convencional por una caldera de
recuperación
En una fábrica hay un horno de gas natural, con las siguientes característi-
cas:
50
Consumo de Gas Natural: 562,6 Nm3/h
Porcentaje de O2 en humos: 7,5 %
2
Temperatura salida humos: 1.000º C
De acuerdo a la tabla 12, el caudal de gases será de:
21 kg/Nm3 · 562,6 es Nm3/h = 11.815 kg/h
Los gases de escape se van a diluir con aire hasta una temperatura de 685º C
y un porcentaje de oxígeno del 12%, con lo que el nuevo caudal de gases es de
18.379 kg/h. A continuación serán introducidos en una caldera de recuperación
de vapor saturado de 12 bar(a), que sustituiría la caldera de combustión actual.
La temperatura de salida de los gases de la caldera será de 150º C.
Calor transferido por los gases en la caldera ( interpolando en tabla 12 ental-
pías de gases):
kg kcal
18.379 ⋅ (181,3 − 38,4) = 2.626.359 kcal/h
h kg
Si el rendimiento de la caldera de combustión actual es del 87%, y funciona

durante 2.500 horas anuales, el ahorro obtenido es:
51

5. CALENTADORES DE AIRE
Los calentadores de aire recuperan parte del calor de los humos para preca-
lentar el aire de combustión por medio de un intercambiador de calor gas-gas.
Cuando se utilizan calentadores de aire se producen los siguientes efectos:
- Se reducen las pérdidas de calor en los gases de combustión.
Aproximadamente por cada 20 ºC de reducción de la temperatura de dichos
gases se obtiene un 1% de ahorro de combustible.
- Se aumenta la temperatura de la llama en la zona de combustión.
- Se reducen los excesos de aire.
Ejemplo: Precalentamiento del aire de comburente
Disponemos de una caldera de fuelóleo, que produce un caudal de vapor de
12.000 kg/h. Las características de la combustión del fuel oil son:
Porcentaje de oxígeno: 6 %
Temperatura salida humos: 220º C
Pérdidas (inquemados, purgas y radiación): 5 %
Temperatura entrada aire (Tª ambiente): 25º C
Se pretende instalar un calentador de aire con los gases de salida de la cal-
dera, mediante tubos de vidrio de borosilicato, para obtener una temperatura
de salida de gases de 150º C.
Nota: Siempre es mejor aprovechar los gases de escape para precalentar un
líquido, ya que la transmisión de calor es mejor en el caso de gas - líquido.
Al instalar el calentador de aire, sólo varía el calor evacuado en los humos
(ver tabla11 combustión del fuelóleo):
(57,4 - 6,2) kcal/kg 18,9 kg humos/ kg cble = 965,65 kcal/kg cble
52
PCI fuelóleo = 9.500 kcal/kg, por lo que:
9.500
2
·100 = 10,20%
965,65
9.500
·100 = 6,30%
601,02

- Rendimiento situación futura = 100 - 5 - 6,3 = 88,7 %
El ahorro porcentual obtenido es:
88,7 − 84,8
Ahorro = ⋅ 100 = 4,39 %
88,7
La caldera consume 850 kg/h de fuelóleo, y funciona una media de 4.500

h/año, por lo que el ahorro anual sería de:
Se supone un precio de 2,1 c€/kWh(PCS) para el fuelóleo por lo que se ten-
Ahorro económico = 54.742,55 €/año
53
6. SISTEMAS BI-TRANSFER
En los esquemas de intercambio de calor líquido-líquido, líquido-gas y gas-
gas, éste último es el más desfavorable en cuanto a la transmisión de calor se
refiere.
Los sistemas bi-transfer se componen de un circuito para un fluido térmico y
dos intercambiadores de calor fluido - gas.
El sistema bi-transfer es especialmente útil cuando se trata de realizar un
intercambio de calor entre dos gases, como es el caso del precalentamiento del
aire de combustión por medio de los gases de escape: En el primer intercambia-
dor los gases de la combustión calentarían el fluido térmico y este calor del flui-
do sería transferido al aire en el segundo intercambiador. Por lo tanto se tienen
dos intercambios líquido-gas, mucho más eficientes que el intercambio directo
gas-gas.
Los fluidos térmicos empleados habitualmente son el agua y aceites térmicos.
El agua no se emplea por encima de los 200 ºC, debido a las elevadas presiones
que impone.
Ejemplo: Sistema bi-transfer
Se dispone de una caldera de vapor con economizador, alimentada con gas
natural, con las características siguientes:
Caudal de gases de salida caldera: 15,74 kg/Nm3 cble
Porcentaje de oxígeno: 2,3 %
Temperatura salida de gases: 182 ºC
Temperatura ambiente: 25 ºC
Pérdidas inquemados: 0,2 %
Pérdidas purgas y radiación: 12,5 %
Pérdidas humos: 8,2 %
Se pretende instalar un sistema bi-transfer con fluido térmico para calentar
el aire de entrada a la caldera mediante los gases de escape de la misma.
Al introducir los gases de escape en el intercambiador de fluido térmico, se
va a reducir su temperatura hasta 130 ºC.
La temperatura de entrada y salida del fluido térmico al intercambiador va a
ser de 70 ºC y 155 ºC respectivamente.
54
De manera que el nuevo calor de pérdidas en los humos de la caldera será el

siguiente (ver tabla 12, entalpía de gases de combustión):
2
15,74 kg/ Nm3 cble (34,63 - 6,6) kcal/kg = 441,19 kcal/ Nm3 cble
PCI gas natural = 9.000 kcal/ Nm3
Pérdidas humos = 441,19 / 9.000 = 4,90 5,0 %
- Rendimiento situación actual = 100 - 12,5 - 0,2 - 8,2 = 79,1 %
- Rendimiento situación futura = 100 - 12,5 - 0,2 - 5,0 = 82,3 %
82,3 − 79,1
Ahorro = ⋅ 100 = 3,89 %
82,3
Si la caldera consume 2.500.000 kWh(PCS)/año de gas natural, el ahorro será

de:
Ahorro energético = 97.250 kWh kWh(PCS)/año
55
7. LIMPIEZA DE SUPERFICIES
En la combustión de combustibles sólidos, líquidos o de gases "no limpios", se
producen habitualmente inquemados sólidos, partículas no totalmente quema-
das que se conocen con el nombre de hollines.
Estas partículas se depositan sobre las superficies de intercambio de calor,
produciendo efectos nocivos, como son:
- Actúan de aislante en la transmisión de calor, reduciendo así la eficiencia
de los equipos.
- Forman "costras" que se pegan a las superficies y que, normalmente, se
impregnan de ácido sulfúrico (cuando el combustible contiene azufre),
favoreciendo la corrosión de las superficies metálicas.
Para un buen funcionamiento de los equipos es fundamental proceder perió-
dicamente a la limpieza de las superficies de intercambio, eliminando los holli-
nes que sobre ellas se depositan.
Ejemplo: Limpieza de las superficies de intercambio de una caldera
Una caldera cuyas condiciones de trabajo son las siguientes:
Temperatura salida de gases: 275 ºC
Pérdidas (inquemados, purgas y radiación): 3 %
Se somete a una limpieza, reduciéndose la temperatura de humos a 200º C.
El combustible utilizado es gas natura.
De acuerdo con la tabla 12:
(74,1 - 6,6) kcal/kg 16,3 kg humos/ kg cble = 1.100,25 kcal/kg cble
PCI gas natural = 9.000 kcal/Nm3, por lo que:
9.000
·100 = 12,22%
1.100,25
9.000
·100 = 7,26%
653,63
56

- Rendimiento situación futura = 100 - 3 - 7,26 = 89,74 %
89,74 − 84,78
Ahorro = ⋅ 100 = 5,52 %
89,74
Si la caldera consume 5.000.000 kWh(PCS)/año de gas natural, el ahorro será

de:
Ahorro energético = 275.000 kWh kWh(PCS)/año
57
3
AISLAMIENTO
INDICE
AISLAMIENTO
1. INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
2. TIPOS DE AISLANTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
3. EL AISLANTE REFLECTANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
4. AISLAMIENTO DE LOS DIFERENTES EQUIPOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65
4.1 Aislamiento de tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65
4.2 Aislamiento de accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68
4.3 Aislamiento de superficies de depósitos abiertos . . . . . . . . . . . . .70
4.4 Aislamiento de equipos de recuperación del calor de los gases . . . .71
4.5 Aislamiento de calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71
AISLAMIENTO 3 Aislamiento
1. INTRODUCCIÓN
Durante el transporte, almacenamiento o intercambio de calor de un fluido
calorportador, éste pierde parte de ese calor por la transmisión directa al aire a
través de las paredes de calderas u hornos, a través de las paredes de tuberías
por las que son transportados y a través de las paredes de los depósitos en que
son almacenados.
Una cuantificación aproximada y sencilla de esas pérdidas de calor que se pro-
ducen en los diferentes puntos se realiza a través de tablas. A continuación se
indican las tablas en las que se pueden estimar dichas pérdidas de calor.
· Pérdidas por paredes Tablas 30, 31
· Pérdidas en aberturas Tabla 32
· Pérdidas en superficies cilíndricas Tablas 33, 34, 35, 37
· Pérdidas en superficies planas Tabla 36
· Pérdidas en depósitos Tablas 38, 39
· Pérdidas en tuberías y accesorios Tabla 40
Las pérdidas de calor en otros equipos podrán resolverse como combinación
entre elementos cilíndricos y planos.
Los aislantes se emplean para evitar, en gran medida, las pérdidas de calor
que se produce en los distintos puntos de una instalación.
2. TIPOS DE AISLANTES
Una primera clasificación de los aislantes se realiza atendiendo a la forma que
tienen de transferir el calor. De esta manera se tienen:
- Aislantes en masa
Estos aislantes contienen pequeñas bolsas de aire en su interior que, debido
a su baja conductividad térmica, presentan una gran oposición al paso de calor
por conducción. Estas bolsas, a su vez, son lo suficientemente pequeñas como
61
para evitar que se formen corrientes de aire que favorecerían la transferencia

de calor por convección.
- Aislantes reflectantes
Una de sus características principales es la alta reflexividad de estos aislan-
tes, por lo que reflejan la mayoría del calor que reciben por radiación, y su baja
emisividad permite que la emisión de calor por parte de estos aislantes debido
a la temperatura alcanzada sea despreciable.
Otra forma de clasificar los aislantes es atendiendo a la temperatura a la que
van a ser utilizados.
- Aislantes en masa para alta temperatura
Se consideran aislantes de alta temperatura los que realizan su trabajo a tem-
peraturas supriores a 100 ºC. Se emplean para aislar calderas, redes de vapor,
redes de agua caliente…
Por encima de 1.250 ºC (hogares de calderas, hornos, secaderos…) se emple-
an materiales refractarios para realizar el aislamiento.
62
- Aislantes en masa para baja temperatura
Aislamiento
Son los aislantes empleados en construcción para controlar las condiciones

3
ambientales de edificios y economizar combustibles. Se utilizan desde tempera-
turas negativas hasta a veces 100º C.
El problema de estos aislantes radica es la humedad que se produce como
consecuencia de la condensación o por la penetración del vapor de agua en la
masa del aislante. Por lo tanto, para que un aislante sea efectivo a baja tempe-
ratura necesitará una protección contra la penetración del vapor de agua. Esta
protección se denomina barrera de vapor.
A la hora de seleccionar un aislante u otro, habrá que tener en cuenta varios

factores:
- Si se precisa aislante en masa o aislante reflectante.
- Conductividad térmica del aislante en masa.
- Emisividad del aislante reflectante.
- Campo de temperatura en el que ha de trabajar.
- Densidad en caso de aislante en masa.
- Resistencia a impregnarse de humedad.
63
- Capacidad de secado rápido si se impregna de humedad.

- Estabilidad.
- Resistencia a la combustión.
- No desprender gases tóxicos en caso de combustión.
- Facilidad de colocación.
- Resistencia al daño y al deterioro.
- Resistencia a la deformación y contracción.
- Facilidad para recibir un acabado exterior superficial.
- No ser peligroso para la salud durante su instalación.
- Capacidad para evitar la condensación en su superficie, sobre todo en
ambientes en los que se pueden dar problemas de rocío ácido.
3. EL AISLANTE REFLECTANTE
Como se ha explicado anteriormente este tipo de aislantes tiene una alta
reflexividad que les permiten reflejar la mayor parte del calor que reciben por
radiación, y una baja emisividad por lo que puede considerarse despreciable el
calor que emiten por radiación debido a la temperatura que alcanzan.
Desde el punto de vista del poder aislante puede afirmarse que el aislamien-
to reflectante puede ser tan efectivo o más que el aislamiento en masa.
El poder aislante aumenta con el número y disposición de las superficies
reflectantes colocadas en el camino del calor. Además de la reducción de trans-
misión de calor por radiación que se produce empleando estos aislantes, la colo-
cación de varias superficies reflectantes también reduce la transmisión de calor
por convección ya que se limitan las corrientes convectivas.
64
Aislamiento
Las ventajas de emplear aislantes reflectantes frente a los aislantes en masa

pueden resumirse en:
3
- Son menos pesados.
- No absorben la humedad.
- Los aislantes en masa pueden absorber líquidos inflamables con el consi-
guiente peligro de explosión o incendio.
Cabe mencionar que los aislantes en masa son más resistentes a la corrosión
que los reflectantes.
4. AISLAMIENTO DE LOS DIFERENTES EQUIPOS
4.1 Aislamiento de tuberías

El aislamiento de una tubería dependerá, en primer lugar de la temperatura
del fluido que vaya a transportar. Según este criterio se tiene:
- Fluido a alta temperatura
Dentro de este grupo pueden encontrarse las redes de vapor o las de agua
caliente sobrecalentada. No son válidos todos los aislantes encuadrados en el
grupo de aislantes en masa para alta temperatura, sino solamente aquellos en
los que el límite superior exceda a la temperatura del fluido (ver aislantes para
alta temperatura). Por otro lado, dentro de los aislantes reflectantes, la adop-
ción de láminas de aluminio con aislante en masa intermedio podría ser una
buena solución.
- Fluido a media temperatura
En este grupo se encuentran las redes de condensados o las de aguas calien-
tes. La mayor parte de los aislantes en masa para alta temperatura y la mayor
parte de los aislantes para baja temperatura son válidos para este caso. Dado
que la radiación es pequeña, por ser la temperatura del fluido media, no es
importante, en este caso, utilizar aislantes reflectantes.
- Fluidos a baja temperatura
Los fluidos fríos en máquinas de generación de frío industrial o el agua fría
para la refrigeración pueden ser dos ejemplos. Para este caso son válidos todos
los aislantes en masa para baja temperatura. En cuanto a los aislantes reflec-
tantes es aconsejable utilizarlos para reflejar la radiación que pudiera llegar a
la tubería desde el exterior, tanto la radiación solar como la emitida por otros
elementos calientes de la fábrica.
65
Una forma rápida para estimar el diámetro del aislante que se va a emplear
en una tubería es utilizando la siguiente tabla.
En ella se relacionan dos variables geométricas como los diámetros de la
tubería y del aislante y otras dos termotécnicas como la conductividad del ais-
lante y la resistencia térmica deseada.
La resistencia térmica del aislamiento R se define como:
⎛D⎞
Ln⎜ ⎟
D ⎝d⎠
R=
2 K
Ejemplo: Determinar el diámetro del aislamiento para una tubería.

Se quiere aislar una tubería de 90 cm de diámetro con poliestireno para con-
seguir que las pérdidas de calor a través de las paredes del conducto no super-
en las 15 kcal/h·m2. Para ello, la temperatura entre la superficie exterior de la
tubería y el ambiente no será superior a 30 ºC.
A través del aislante circulará un flujo de calor:
ΔT
Q= ,
R
por lo tanto, la resistencia térmica del aislamiento vale R = 30/15 = 2.
66
Aislamiento
La conductividad del aislante tiene un valor de K = 0,035 y el diámetro de la

tubería es d = 90 cm.
3
Se traza la recta que une R = 2 con K = 0,035 y donde corta la recta auxiliar
vertical (punto 0) se une, a su vez, con
d = 0,45 m obteniéndose D = 0,48 m.
2 2
que será el radio del aislamiento.
Para evitar que el líquido que circula por el interior de las tuberías se conge-
le o aumente su viscosidad, en ocasiones es necesario utilizar vapor para calen-
tar la tubería. Si es un gas el que circula por la tubería este método se emplea
para evitar condensaciones de alguno de sus componentes. Puede ser preciso el
calentamiento con vapor en los casos siguientes:
- Temperatura ambiente inferior a la de congelación del líquido.
- Líquidos que aumentan su viscosidad a temperaturas incluso no muy bajas.
- Gases que pueden condensarse y crear problemas asociados al rocío ácido.
En general, cuando se utiliza el calentamiento por vapor se debe utilizar un
aislamiento para evitar pérdidas de calor. En algunos casos el aislamiento puede
ser suficiente para evitar los problemas anteriormente indicados y no es preci-
so el calentamiento con vapor.
Ejemplo: Aislamiento de tubería
Se pretende aislar una tubería recta instalada en el exterior de un edificio,
y que no está protegida del viento:
Diámetro exterior: 200 mm
Longitud de la tubería a aislar: 150 m
Temperatura de la pared exterior: 80 ºC
De acuerdo a la tabla 33, las pérdidas de calor en la tubería son:
324 kcal/h.m · 150 m = 48.600 kcal/h
Si aislamos la tubería, obteniendo un diámetro exterior de 300 mm y una tem-
peratura de la pared de 40 ºC, las pérdidas en la tubería serán (ver tabla 34):
65 kcal/h.m · 150 m = 9.750 kcal/h
67
La diferencia de pérdidas es de 38.850 kcal/h.

Suponiendo que la generación y distribución del vapor tenga un rendimiento
de 78%, la energía ahorrada sería de 49.808 kcal/h, lo que equivale a 64,35 kW
(PCS) de gas natural.
Considerando un funcionamiento anual de 5.760 h/año, se tendrá un ahorro
de:
mico de:
4.2 Aislamiento de accesorios

Se van a estudiar las pérdidas de calor en diferentes accesorios siguiendo la
norma alemana V.D.I. 2055.
- Válvulas
En las siguientes tablas se incluyen las pérdidas de calor correspondientes a
válvulas colocadas en tuberías y expresadas en longitudes equivalentes de tube-
ría, sin tener en cuenta las bridas.
Pérdidas suplementarias debidas a los accesorios considerando

locales cerrados, no expuesta la instalación al exterior.
68
Aislamiento
Pérdidas suplementarias debidas a los accesorios considerando al

aire libre la instalación.
- Bridas
Si las bridas están desnudas se considera que la pérdida de calor es la terce-
ra parte de la pérdida en la válvula del mismo diámetro de tubería. Si por el
contrario están aisladas se considera que la pérdida de calor es la misma que si
fuera una longitud igual de tubería.
- Soportes de tuberías
Si las tuberías están situadas en el interior hay que añadir el 15% de las pér-
didas calculadas sin accesorios. Si están situadas en el exterior y protegidas del
viento hay que añadir el 20%. Si están situadas en el exterior y no protegidas del
viento hay que añadir el 25%.
- Anillos soporte del recubrimiento del aislamiento
Si la protección del aislamiento es de chapa de hierro o aluminio y la distan-
cia entre los soportes es de 1m, deben añadirse unas cantidades adicionales a
la conductividad térmica del material aislante.
69
4.3 Aislamiento de superficies de depósitos abiertos

En los depósitos que contienen líquidos calientes y que deben estar abiertos
a la atmósfera, existe una gran pérdida de calor a través de la superficie libre
del líquido. En estos casos suele ser conveniente aislar dicha superficie, crean-
do una barrera superficial de bolas flotantes que suelen ser de una sustancia
plástica de baja conductividad térmica. Se pueden utilizar, por ejemplo, bolas
de polipropileno, bien rígidas o bien de estructura rígida pero fácilmente aplas-
table.
El sistema de carga del depósito condiciona la utilización de las bolas, al igual
que el drenaje del mismo; sin embargo, siempre es posible llegar a un compro-
miso entre estos dos condicionantes y la utilización total o parcial de las bolas
aislantes superficiales.
Ejemplo: Aislamiento de un depósito
Se pretende aislar un depósito de almacenamiento de fuel oil cilíndrico y de
eje vertical:
Diámetro: 2 m
Altura: 3 m
Temperatura de la pared exterior: 30 ºC
De acuerdo a la tabla 38, las pérdidas de calor en el depósito son:
Cubierta y fondo: 1.433 kcal/h
Pared vertical: 1.040 kcal/h.m · 3 m = 3.120 kcal/h
Por lo que las pérdidas totales son de 4.553 kcal/h.
Si se aísla el depósito, para alcanzar una temperatura de pared exterior de
25º C, las pérdidas en la nueva situación son:
Cubierta y fondo: 641 kcal/h
Pared vertical: 451 kcal/h.m · 3 m = 1.353 kcal/h
Por lo que las pérdidas totales son de 1.994 kcal/h, y la diferencia de pérdi-
das es de 2.559 kcal/h.
Considerado que la generación y distribución del vapor tenga un rendimiento
de 82%, el ahorro obtenido será de 3.121 kcal/h, que equivale a 4,03 kW (PCS)
de gas natural.
70
Aislamiento
Si la fábrica esté en funcionamiento 5.760 h/año, el ahorro obtenido será de:

3
mico de:
Ahorro económico = 580 €/año
4.4 Aislamiento en equipos de recuperación de calor de gases

Los equipos de recuperación de calor de gases deben estar aislados para evi-
tar pérdidas. Si los gases son de combustión es necesario aislar por otro motivo
adicional que es el de evitar los problemas de rocío ácido que se producirían si
las superficies de intercambio se enfriaran excesivamente.
Los economizadores suelen llevar el aislamiento situado entre las carcasas
interior para soporte de tubos y exterior para protección del aislamiento. Dado
que la temperatura de los gases corresponde a la zona definida como media y
alta temperatura, deberían utilizarse aislantes en masa capaces para dicha tem-
peratura.
La forma y disposición de los calentadores de aire suele ser similar a los eco-
nomizadores.
4.5 Aislamiento en calderas

Las pérdidas por conducción y radiación de una caldera no pueden medirse
exactamente; son, en general, valores experimentales y varían mucho de unas
calderas a otras, así como según la carga a la que está trabajando. El tipo de
aislamiento dependerá de si estamos trabajando con calderas pirotubulares o
acuotubulares.
- Calderas pirotubulares
Las calderas pirotubulares han de estar perfectamente aisladas tanto en la
virola como en los fondos. El aislamiento de la virola debe realizarse siguiendo
las normas de aislamiento para superficies cilíndricas, empleando aislantes en
masa para alta temperatura. La superficie exterior del aislante debe recubrirse
con una lámina metálica para protegerlo y darle compacidad a todo el conjun-
to. También pueden emplearse aislantes reflectantes. El aislamiento de los fon-
dos debe realizarse como si fueran superficies planas y el aislante debe estar
recubierto de una lámina metálica. Igualmente, deben aislarse todos los acce-
sorios y tuberías que conduzcan fluidos calientes, así como los aparatos de ins-
trumentación y control en sus conexiones con la caldera.
71
- Calderas acuotubulares
Dentro de las calderas acuotubulares se encuentran las de hogar de ladrillo
refractario y las de hogar de paredes de agua.
Los ladrillos refractarios que pueden ser cerámicos o fabricados en base a
cementos plásticos. El aislamiento del hogar debe completarse con una segun-
da capa de material aislante. En función de las características termotécnicas de
esta segunda capa, se determina el espesor de la capa de ladrillo refractario.
Como consecuencia, conviene elegir una combinación adecuada de ladrillo
refractario y aislante, de tal forma que el espesor total de la pared del hogar
sea el adecuado para que en él no se almacene una cantidad muy alta de calor
que se perdería en las paradas y arranques, así como en las variaciones de carga
que tuvieran como consecuencia variaciones en la temperatura del hogar.
En calderas grandes no es posible construir un hogar solamente con ladrillo.
En consecuencia se utilizan paredes de agua en los hogares que pueden ser de
muy diversos tipos:
- Paredes de tubos y ladrillos.
- Paredes de tubos tangentes y ladrillos.
- Paredes con tubos de membrana metálica.
La utilización de los diferentes tipos de pared de agua está condicionada por
diversos factores tales como carga de la caldera, tipo de combustible, tamaño
del hogar, etc., y otros muchos que la práctica aconseja. Por otro lado, los ais-
lantes y los refractarios que han de ser utilizados serían función de cómo se
encuentren situados los tubos y de la utilización o no de una carcasa metálica
exterior.
72
4
REDES DE FLUIDOS TÉRMICOS
Y RECUPERACIÓN DE
CONDENSADOS
INDICE
REDES DE FLUIDOS TÉRMICOS Y RECUPERACIÓN

DE CONDENSADOS
1.- REDES DE FLUIDOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75
1.1.- Red de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75
1.1.1.- Condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78
1.1.2.- Acumulador de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79
1.1.3.- Aislamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80
1.1.4.- Evaporación en cascada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80
1.1.5.- Termcompresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81
1.2.- Redes de líquidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83
1.3.- Red de alimentación de calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85
2.- RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87
REDES..... Redes de fluidos térmicos y recuperación de condensados
4
1. REDES DE FLUIDOS
Entre las redes de fluidos térmicos destacan la red de vapor y la de otros líqui-
dos (calientes y fríos…). También se analizará la red de alimentación de calderas.
Colector de distribución de Vapor
1.1 Red de vapor

Para realizar el cálculo de la conducción del vapor será necesario conocer la
velocidad a la que circula el mismo. A modo orientativo se incluye la siguiente
tabla con las velocidades habituales del vapor.
75
Las pérdidas de carga que se producen en la conducción del vapor pueden cal-
cularse mediante la Tabla 21.
La distribución del vapor puede realizarse a alta o baja presión en base a los
siguientes factores:
- Pérdida de carga admitida.
- Diámetro de tubería necesario y coste de la misma.
- Coste del aislamiento de la tubería.
- Pérdidas de calor y coste de las mismas.
- Ventajas que presenta la circulación del vapor sobrecalentado frente al
vapor saturado seco.
Las fugas de vapor que pudieran producirse en la conducción del mismo son de
suma importancia ya que disminuye la eficiencia energética de la instalación. El
caudal de vapor que se pierde por un orificio responde a la siguiente expresión:
Q = K ·d 2 P (P + 1)
Donde:
Q = Caudal de fluido que sale por el orificio [kg/h]
d = diámetro del orificio [mm]
P = Presión manométrica del vapor [kg/cm2]
K = 0,35-0,45
Un elemento importante en la conducción
de vapor es el purgador. Un purgador de vapor
es una válvula automática instalada en una con-
ducción de vapor para eliminar los condensados.
Es importante que los purgadores funcionen con
alta fiabilidad, ya que el efecto de los condensa-
dos o el aire o gases sobre las superficies de
intercambio de calor reduce el coeficiente de
transmisión global. Además, ciertos gases como
el CO2 y O2 en el vapor producen la corrosión del
metal.
Purgador
76
Redes de fluidos térmicos y recuperación de condensados
Las incursiones de aire en los conductos del vapor originan problemas como
los que se indican a continuación:
4
- Pérdidas de carga adicionales.
- Disminución del volumen útil.
- Interferencia en la transmisión de calor.
- Disminución de la presión parcial del vapor.
Por todo esto es importante eliminar el aire de las conducciones:
- Impidiéndole entrar.
- Empleando desgasificadores.
- Empleando medios mecánicos como los purgadores.
Ejemplo: Fugas en tuberías de vapor
Una tubería de vapor que trabaja a 5 atm tiene 6 puntos de fuga: 2 de 3 mm
y 4 de 6 mm.
A continuación se calculan las pérdidas de vapor, de acuerdo a la Tabla 45.
- En los orificios de 3 mm: 15 kg/h
- En los orificios de 6 mm: 65 kg/h
Pérdidas de vapor = (2 · 15 kg/h) + (4 · 65 kg/h) = 290 kg/h
Tabla 45. Fugas de vapor a la atmósfera a través de un orificio

Si el vapor es producido en una caldera de fuelóleo (PCI = 9.900 kcal/kg), que
funciona durante 4.500 horas al año con un rendimiento de 82 %, y el agua de
alimentación a caldera entra a 90 ºC, el ahorro obtenido al eliminar las fugas de
vapor, es:
77
Ahorro combustible = 91.035 kg/año

1.1.1 El condensador
Otro elemento importante en la red de vapor es el condensador. En estos
equipos el vapor se condensa transfiriendo su calor a un fluido refrigerante (nor-
malmente agua). Existen diferentes tipos de condensadores:
- Condensador spray
- Condensador de chorro
- Condensador de eyector
Balance de masa y energía en el condensador:
Despreciando pérdidas de masa, se tiene que:

M A + MV = M C
El balance de energía queda de la siguiente manera:
M A · h A + M V · hV = M C · hC ⇒ M A · h A + M V · hV = (M A + M V )· hC
En consecuencia:
M A · h A + M V · hV
hC =
M A + MC
Por lo tanto, si conocemos las cantidades de vapor y agua fría y sus tempera-
turas y presiones, podremos calcular sus entalpías con las Tablas 16 y 13. Por
78
aplicación de la ecuación anterior se puede obtener la entalpía del agua calien-

te y volviendo a la Tabla 13 nuevamente, su temperatura.
4
Debido a las variaciones en la demanda del vapor variará la producción de
éste así como el índice de carga del generador de vapor. Estas variaciones ori-
ginan problemas y reducen el rendimiento.
1.1.2 Acumuladores de vapor

Para resolver el problema de las variacio-
nes de carga en el generador de vapor se
puede pensar en "guardar" el calor útil del
vapor empleando acumuladores de vapor
de forma que en cualquier momento pueda
recuperarse para responder a las variacio-
nes de la demanda del mismo.
Acumulador de vapor
El calor del vapor se puede acumular de dos formas:

- Almacenar el calor del vapor en agua.
- Almacenar el vapor sobrante. Requiere grandes volúmenes de almacena-
miento.
Existen calderas que pueden realizar las funciones de generador y de acumu-
lador de vapor. Son conocidas como calderas de almacenamiento térmico.
Ejemplo: Cálculo de un acumulador de vapor
Una caldera de recuperación de una fábrica funciona con un determinado
ciclo de 20 minutos: Durante 5 minutos produce un caudal de 10 t/h de vapor
a 15 bar y los 15 minutos restantes no produce vapor.
El caudal demando en fábrica es de 8 t/h y 4 bar, por lo que los primeros 5
minutos se vierte a la atmósfera un caudal de vapor de 2 t/h, y durante los 15
minutos siguientes se emplea una caldera que consume gas natural para satis-
facer la demanda.
Se plantea a continuación instalar un acumulador de vapor, para regularizar
la producción: Durante los primeros 5 minutos acumula las 2 t/h que se vertí-
an a la atmósfera, alcanzando una presión de 10 bar; durante los siguientes 15
minutos cede vapor reduciendo la presión hasta 4 bar.
79
De la tabla de entalpías para el agua:

Entalpía del vapor saturado a 15 bar: 666,37 kcal/kg
Entalpía del agua saturada a 10 bar: 182,15 kcal/kg
Entalpía del vapor saturado a 4 bar: 144,43 kcal/kg
El balance de energía en el acumulador, siendo m la cantidad de agua acumu-
lada en toneladas:
kcal t kcal t kcal

m 144,43 + 2 15/60 666,37 = (m + 2 15/60) 182,15
kg h kg h kg
Del balance se obtiene que m = 6,42 t de agua, por lo que se instalará un acu-
mulador de 8 t.
El ahorro por no emplear la caldera de gas natural, suponiendo un rendimien-
to del 74 % es:
t 15 kcal 1 kcal
2 653,88 = 1.325.432 = 1.712 kW(PCS)
h 20 kg 0 ,74 h
Que para un funcionamiento de 6.000 horas al año supone un ahorro energé-
tico de:
Ahorro energético = 1.712 kW(PCS) · 6000 h/año = 10.272.000 Wh(PCS)/año
Ahorro económico = 10.272.000 kWh(PCS) · 0,023 €/kWh = 236.256 €/año
1.1.3 Aislamiento
Un aspecto importante en la red del vapor es el correspondiente al del aisla-
miento. La red de vapor deberá estar convenientemente aislada para evitar al
máximo las pérdidas de calor. El aislamiento será el correspondiente a los ais-
lantes de alta temperatura teniendo en cuenta que el límite superior de tempe-
ratura del aislante tendrá que estar por encima de la temperatura del vapor.
1.1.4 Evaporación en cascada

Este proceso consiste en evaporar agua de una disolución y utilizar posterior-
mente la entalpía del vapor formado para seguir evaporando más agua y con-
80
centrando más la disolución. La primera evaporación se realizara utilizando una

fuente exterior de calor.
4
En el evaporador 1 se introduce vapor de la fábrica que puede provenir de la

salida de una turbina o de la red correspondiente. Por otro lado se introduce la
disolución a concentrar. Ambos fluidos están separados por superficies de inter-
cambio, de tal forma que el vapor calefactor se condensa, y parte del agua de
la disolución se evapora, pasando este nuevo vapor al evaporador 2 donde se
repite la operación. Al final, la disolución está lo suficientemente concentrada
como para pasar a los cristalizadores, y del evaporador sale vapor. La mayor
parte de la entalpía de este último vapor está asociada a su calor latente, por
lo que es conveniente recuperar este calor.
1.1.5 Termocompresión
Se utiliza este proceso para aumentar la temperatura y presión de un vapor
degradado convirtiéndolo en vapor de mejor calidad.
El esquema consiste en una mezcla de vapores: el degradado y otro vapor de
mejor calidad que aquél que se quiere obtener finalmente. Esta operación de
mezclado se realiza con un eyector, que, al pasar el vapor a presión alta aspira
el vapor degradado y se mezclan ambos vapores en la tobera de salida dando el
vapor deseado.
Termocompresor
81
Ejemplo: Termocompresión para recuperar pérdidas por vapor flash

Una fábrica de fibras sintéticas perdía un caudal de 230 kg/h de vapor flash
en el depósito atmosférico de expansión de condensados previo al desgasifica-
dor.
Se va a recuperar mediante termocompresión ese vapor, obteniendo vapor a
5 kg/cm2. Parte de ese vapor se lamina posteriormente a 2 kg/cm2 y 1 kg/cm2
para cubrir las demandas de fábrica. Para realizar El esquema de la termocom-
presión sería el siguiente:
El consumo de vapor a 8 kg/cm2, m, para lograr el vapor a 5 kg/cm2, se cal-

cula realizando un balance de energía:
(0,23 t/h · 638,84 kcal/kg) + (m t/h·660.81 kcal/kg) = (m + 0,23) t/h·656,03
kcal/kg
m = 1,06 t/h de vapor a 8 kg/cm2
Por lo tanto, el ahorro obtenido para un funcionamiento de la fábrica de 7.800

h/año, y considerando la generación de vapor en una caldera convencional a gas
natural con un rendimiento del 85%:
t h kcal
0,23 7.800 (638,84 20)
h año kg
A. Energético = 1.687.489 kWh(PCS)/año
kcal
860 85% 0,9
kWh
82
Se supone un precio de 2,3 c€/kWh(PCS)
c€/kWh(PCS) para el gas natural por lo que se ten-

4
Ahorro económico = 1.687.489 kWh(PCS)/año · 0,023 c€/kWh(PCS) = 38.812 €/año
1.2 Redes de líquidos

Las redes de líquidos pueden transportar tanto líquidos calientes como fríos,
así como otros líquidos (reactivos químicos).
Se ha establecido la Tabla 27 para el cálculo de las viscosidades de los líqui-
dos en función de su temperatura. Una vez conocida la viscosidad se puede cal-
cular la pérdida de carga en la Tabla 28, sin más que buscar la temperatura a la
que el agua tendría la misma viscosidad que el líquido de que se trata. Para el
cálculo de la pérdida de carga en accesorios se emplea la Tabla 29.
En las conducciones y depósitos de líquidos calientes habrá que tener en cuen-
ta el aislamiento. Éste, estará determinado por la temperatura del líquido.
En las redes de otros líquidos, como pueden ser los reactivos químicos, un
aspecto importante es el de la agitación del mismo. El propósito principal con-
siste en mover el líquido alrededor de un depósito. Se suele utilizar para mez-
clado de líquidos, para mantenimiento de una concentración uniforme de sóli-
dos en suspensión en toda la masa del líquido, para originar corrientes de con-
vección forzada que garanticen transferencia de calor eficiente a toda la masa
y, en algunos casos, para favorecer algunas reacciones químicas. La agitación
puede ser de dos tipos.
- Agitación controlada por caudal
- Agitación controlada por agitador mecánico
El sistema de bombeo de estas redes de líquidos es muy similar al de la red
de alimentación de calderas que se verá más adelante.
Ejemplo: Cálculo de pérdidas de carga en tuberías
Se pretende trasvasar un caudal de 62.000 kg/h de fuelóleo a 25 ºC, por una
tubería con las siguientes características:
200 m de tubería
5 codos a 90º
1 contracción de ¾
2 codos a 45º
83
1 válvula de compuerta abierta

Se van a analizar las pérdidas de carga para dos tuberías de 130 y 150 mm de
diámetro.
De la tabla 29, se obtiene la longitud equivalente de la tubería, y de la tabla
de pérdidas de carga del fuelóleo, la pérdida de carga correspondiente:
- Tubería de 152 mm; velocidad = 1 m/s
L.E. == 200
L.E. ⋅ 10
200++5(5 · 10)
+ 1 ++ 1
2⋅ +2,2
(2·+ 2,2) + 1 =m
1 = 256,4 256,4 m
256,4
Pérdida de carga = 1,1534 ⋅ = 2,96 kg/cm2
100
- Tubería de 102 mm; velocidad = 2,27 m/s
L.E. = 200 ++ 5(5⋅ 6,2

L.E. · 6,2) + 0,7
+ 0,7 + 2⋅+1,5
(2·+1,5)
0,7 =+ 235,4
0,7 = m
235,4 m
235,4
Pérdida de carga = 5,883 ⋅ = 13,84 kg/cm2
100
84
Se observa que en la tubería de mayor diámetro la pérdida de carga es mucho

menor.
4
1.3 Red de alimentación de calderas

La red de alimentación de calderas comienza en el condensador, donde se
recoge el condensado del vapor. Se trata del mismo equipo visto en la red de
vapor.
El agua procedente del condensador, así como el agua de aportación emplea-
da para compensar las pérdidas por fugas y por purgas se almacena en un depó-
sito. Este depósito contendrá agua a temperatura media por lo que su aisla-
miento deberá ser el adecuado para dicha temperatura. Para realizar el diseño
del depósito habrá que seguir las normas habituales para este tipo de instala-
ciones.
Otro elemento importante en la red de alimentación de la caldera son las
tuberías. Éstas deberán estar aisladas acorde con la temperatura del agua que
transportan. Las pérdidas de carga que se producen en la conducción del agua
se pueden calcular a través de las Tablas 28 y 40.
85
Antes de introducir el agua en la caldera pasa por el economizador. Como se

ha visto anteriormente, en el economizador se eleva la temperatura del agua
aprovechando parte del calor de los humos de la combustión. Ésta es una forma
muy habitual de mejorar la eficiencia de la caldera.
La alimentación de agua a la caldera se efectúa mediante bombas centrífu-
gas que estarán caracterizadas por su curva característica. La elección correc-
ta de la bomba dependerá del sistema de alimentación. Se consiguen ahorros
importantes de energía si se elige la bomba correctamente y si se tiene un buen
sistema de regulación. El sistema de bombeo se estudia con más detalle más
adelante.
Uno de los elementos más importantes de la red de alimentación de las cal-
deras es el agua. El agua deberá cumplir con unas características mínimas para
que pueda conseguirse el correcto funcionamiento de la caldera. Estas caracte-
rísticas dependerán de una serie de factores entre los que destacan:
- Transmisión de calor específica.
- Vaporización específica.
- Detalles de construcción de la caldera.
- Impurezas del agua.
A modo orientativo se incluye la norma UNE-9075 con las características para
el agua que circula por el interior de las calderas.
86
2. RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS
Los condensados del vapor y el agua caliente tienen una gran cantidad de
4
energía térmica que se puede recuperar. El calor se recupera bien por métodos
directos o por métodos indirectos.
En los métodos directos se trata de aprovechar el calor del condensado, bien
almacenándolo a una presión superior a la correspondiente a la temperatura de
saturación o bien inyectándolo directamente a la caldera. Lo normal es que la
presión del condensado sea inferior a la de la caldera por lo que habrá que uti-
lizar bombas.
Empleando los métodos indirectos se transfiere el calor del condensado o del
agua caliente a otro fluido por medio de intercambiadores de calor. Este méto-
do suele emplearse cuando los condensados o el agua caliente tienen un grado
de contaminación tal que hacen imposible su recuperación directa. También es
el caso en el que se quiera recuperar el calor del condensado o del agua calien-
te para calentar otro fluido.
En los casos en los que el agua esté muy contaminada se emplean intercam-
biadores especiales ya que la contaminación puede adherirse al interior de los
tubos actuando como aislante. Estos intercambiadores son fácilmente desmon-
tables para su limpieza.
Ejemplo: Recuperación de los condensados de un proceso productivo
Un proceso productivo tiene una demanda de 40 m3/h de agua caliente a 80 ºC.
Para conseguir este agua se generan 4 t/h de vapor en una caldera de vapor de
gas natural, que se inyectan en un depósito y se mezclan con agua fría a 15 ºC.
Esta caldera tiene un consumo medio de 828,06 kWh (PCS)/tvapor.
Por otra parte se tiene otro proceso productivo del que se extraen 4 m3/h de
condensados a 183 ºC.
Se propone utilizar estos condensados para calentar parte del agua fría y
almacenarla en un depósito a 80 ºC y así reducir la demanda de vapor. Con esta
nueva instalación se consigue reducir el consumo de vapor hasta 2,5 t/h.
87
Si la fábrica trabaja 2.000 h/año, el consumo de vapor evitado por calentar

parte del agua fría con los condensados, sería de:
t h
(4 − 2,5) ⋅ 2.000 = 3.000 t/año
h año
Por lo tanto, el ahorro de combustible en la caldera sería:

Ahorro energético= 3.000t/año 828,06kWh(PCS)/t = 2.484.180kWh(PCS)/año
Ahorro económico = 2.484.180 kWh(PCS)/año 0,023 c€/kWh(PCS) = 57.136
€/año
88
5
QUEMADORES
INDICE
QUEMADORES
1.- INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91
2.- QUEMADORES DE GAS NATURAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92
2.1.- Tipos de quemadores de gas natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93
2.1.1.- Quemadores convencionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93
2.1.2.- Quemador auto-recuperador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93
2.1.3.- Quemador regenerativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94
2.1.4.- Quemador de doble recuperación . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95
2.1.5.- Quemador de combustión sumergida . . . . . . . . . . . . . . . .100
3.- QUEMADORES DE FUELÓLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101
3.1.- Tipos de quemadores de fuelóleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102
3.1.1.- Quemador de tipo rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102
3.1.2.- Quemador de registro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102
QUEMADORES 5 Quemadores
1. INTRODUCCIÓN
En los quemadores se lleva a cabo la combustión del combustible con el obje-
to de generar un calor aprovechable.
La combustión es la reacción de oxidación controlada de un combustible en
presencia de un comburente. El comburente suele ser el aire ambiente, en oca-
siones enriquecido con oxígeno.
Tetraedro del fuego
Hay tres tipos de combustión:

- Combustión completa: Es la combustión en la que todos los productos se
encuentran en su máximo grado de oxidación. No se producen inquemados.
- Combustión neutra: Es la combustión completa pero con el aire estrictamen-
te necesario (aire estequiométrico).
- Combustión incompleta: Es la combustión el la que no todos los productos
alcanzan su máximo grado de oxidación. Aparecen inquemados.
Los combustibles se clasifican en:
- Sólidos
- Líquidos
- Gaseosos
91
Los combustibles gaseosos son los más empleados en la actualidad y en espe-

cial el gas natural.
2. QUEMADORES DE GAS NATURAL
Quemador de gas natural
A continuación se muestra la composición media y algunas propiedades del

gas natural.
92
2.1 Tipos de quemadores de gas natural:
Quemadores
5
2.1.1 Quemadores convencionales
- Quemadores de combustión central: La caña de gas es concéntrica y exte-
rior al atomizador de fuelóleo. En general tiene más aplicación en instala-
ciones con gas rico en proporciones masivas, suministrado a presión relati-
vamente alta 2-3 kg/cm2 y donde no es preceptivo el funcionamiento simul-
táneo de fuelóleo y gas.
- Quemadores de anillo interior: De gran aplicación para gases ricos y medios
y que pueden operar con presiones más bajas del combustible. El derrame de
gas en la cámara de combustión se produce por medio de una serie de peque-
ñas toberas en la periferia del anillo. Puede indistintamente funcionar con
atomizador central de fuelóleo, de forma simultánea o alternativa.
- Colector tórico exterior con bastones: Es extraordinariamente simple y váli-
do para fuelóleo y/o gas. Tiene la ventaja en general de poder realizar la
reposición de bastones sin parar la caldera ni la propia combustión de gas.
Con el tiempo se han desarrollado nuevos tipos de quemadores de gas natu-
ral que mediante diferentes medios, aumentan el rendimiento de la combustión
y por consiguiente el del equipo al que pertenezcan.
2.1.2 Quemador auto-recuperador

Se trata de un quemador que es generador y recuperador de calor simultáne-
amente. El quemador está rodeado por un recuperador gas-gas que actúa como
calentador del aire de combustión que circula en sentido opuesto al de los gases
de escape.
Los quemadores auto-recuperadores presentan ciertas ventajas frente a los
quemadores convencionales, entre las que destacan:
- Al precalentar el aire de combustión se experimenta un aumento del ren-
dimiento, que se traduce en una disminución en el consumo de gas.
- Se experimenta un aumento en la temperatura de la llama.
- Existe la posibilidad de regulación electrónica que controla a cada momen-
to la relación aire/gas.
- El diseño compacto de los quemadores permite que sean rápidamente ins-
talados.
Del mismo modo, el empleo de estos quemadores conlleva ciertos inconve-
nientes:
93
- Están limitados a una temperatura de operación entre 600 y 1.400 ºC.

- Su funcionamiento no es del todo fiable cuando trabajan muy por debajo
de su potencia nominal.
- Si están sometidos a temperaturas superiores a los 1.000 ºC, necesitarán
cada cierto tiempo un recambio, lo que supone un incremento en la inver-
sión.
Estos quemadores se emplean principalmente en las siguientes aplicaciones:
- Hornos de forja, laminación y estampado.
- Hornos de recalentamiento de metales férreos.
- Hornos intermitentes de calcinación y secado.
- Hornos de impregnación térmica.
- Hornos de tratamiento térmico del acero y del hierro fundido.
- Hornos de fundición de metales no férreos y mantenimiento de temperatu-
ra del baño.
2.1.3 Quemador regenerativo
Es un sistema compacto que consta de un

par de quemadores que funcionan alterna-
tivamente de manera que cuando uno actúa
como quemador el otro expulsa los gases de
combustión. Cada quemador esta recubier-
to en su parte interior por material cerámi-
co que primero recoge el calor de los humos
de combustión y después lo entrega al aire
para su precalentamiento.
Quemador regenerativo
Los quemadores regenerativos presentan ciertas ventajas frente a los quema-

dores convencionales, entre las que destacan:
- Aumento del rendimiento, lo que conlleva un descenso del consumo de gas.
- Evita accidentes debidos al sobrecalentamiento y la corrosión.
- Tienen un diseño compacto.
- El ahorro de combustible se ve menos afectado por la potencia nominal de
funcionamiento.
94
Del mismo modo, el empleo de estos quemadores tiene ciertos inconvenien-
tes:
Quemadores
5
- La emisión elevada de óxidos de nitrógeno.
- No se pueden emplear para temperaturas de proceso superiores a 1.500 ºC
Las aplicaciones principales de estos quemadores son:
- Hornos de fusión de vidrio.
- Hornos de forja, laminación y estampado.
- Hornos de recalentamiento de materiales férreos.
- Hornos de sinterización de acero.
- Hornos de fusión de metales no férreos.
- Hornos para tratamiento térmico del hierro y del acero.
- Hornos de calcinación.
2.1.4 Quemador de doble recuperación

En este quemador se produce la extracción máxima de calor de los humos
mediante el calentamiento del aire de combustión en dos etapas. En la prime-
ra, el aire frío recupera parte de la energía térmica de los humos en un recupe-
rador gas-gas. En la segunda, los gases de combustión llegan a una zona com-
puesta de cuatro tubos concéntricos donde rotan en sentido contrario al aire
comburente. El aire entra en el espacio anular exterior y rodea el circuito de
los gases hasta el tubo interior por donde circula el gas natural.
Los quemadores de doble recuperación presentan ciertas ventajas frente a los
quemadores convencionales, entre las que destacan:
- Reducción del consumo de combustible
debido a la mejora del rendimiento.
- Simplicidad de construcción.
- Las partes metálicas no están sometidas a
temperaturas críticas.
Recuperador de calor
95
No obstante, existen ciertos inconvenientes en la utilización de estos quema-

dores:
- Están limitados a temperaturas de 600-1.400 ºC.
- No son adecuados para procesos industriales en los que sean frecuentes las
variaciones de temperatura.
Las aplicaciones principales de estos quemadores son:
- Hornos de forja y estampado.
- Hornos de recalentar metales férreos.
- Hornos de tratamiento térmico a llama directa.
- Hornos de fusión de metales no férreos.
- Hornos de calentamiento y secado de la industria cerámica.
Ejemplo: Instalación de un recuperador de calor en un horno de tratamien-
to térmico.
En una fundición se dispone de un horno de tratamiento térmico que consu-
me gas natural. Se va a instalar un recuperador de calor para precalentar el
aire comburente desde 20ºC hasta 300ºC.
Las características del horno actual son:
Temperatura salida humos: 1.000ºC
Porcentaje de O2 en humos: 4 %
Exceso de aire: 1,2
Calor aportado al carro, paredes y otros: 127,68 kW/t producto
El calor útil transmitido a las piezas de acero del horno a 950ºC (temperatu-
ra de trabajo) es de 191,8 kW/t.
Para realizar el balance en el horno con precalentamiento, se calcula el calor
aportado al aire comburente al precalentarlo de 20ºC a 300ºC:
El caudal de aire para un exceso de aire de 1,2 se obtiene de la Tabla 4, sien-
do de 16,12 kg/Nm3 de gas natural.
96
Quemadores
El calor trasmitido al aire será:

kcal kg
Precalentamiento = 300 20 º C 0,2579 16,12 3
= 1.164kcal/Nm3
kg º C Nm
A partir de estos datos se realiza el balance en el horno, con y sin recupera-

dor, obteniendo el siguiente resultado:
Balance sin recuperador:
97
Balance con recuperador:
Por lo tanto, al instalar el recuperador se reduce el consumo específico de gas

natural, siendo el ahorro obtenido para una producción anual de 5.900 t/año:
704,83 548,42 kWh( PCI ) t

Ahorro = t 5.900 = 1.025.354 kWh(PCS)/año
0,9 año

Ahorro económico = 1.025.354 kWh(PCS)/año · 0,022 €/kWh(PCS) = 22.558
€/año
Ejemplo: Sustitución de quemadores por otros de alta velocidad
En una empresa dedicada a la fabricación de vidrio, que posee un horno de
temple directo de gas natural para su proceso, se propone sustituir los quema-
dores actuales de dicho horno por otros quemadores de alta velocidad.
Situación actual:
Exceso de aire: 1,53
Temperatura salida gases: 940ºC
98
Quemadores alta velocidad:
Exceso de aire: 1,15
Quemadores
5
Temperatura salida gases: 940ºC
A partir de la tabla 12, se obtienen las pérdidas en los humos:
Situación actual:
21,28 ¨ kg
§ · § kcal ·¸
Q 3 ¸ 258,3 ¨ 5.497kcal/Nm3 gas natural
Humos © N m ¹ © kg ¹
Nuevos quemadores:
16,3 ¨ kg
§ · § kcal ·¸
Q 3 ¸ 264,4 ¨ 4.310 kcal/Nm3 gas natural
Humos © N m ¹ © kg ¹
950 940 940 925

a) X = 270,98 Kcal / kg
274,1 X X 266,3
950 940 940 925

b) X = 265,66 Kcal / kg
268,7 X X 261,1
99
950 940 940 925

X = 264.26 Kcal / kg
267,3 X X 259,7
1,56 1.53 1,53 1,46

X = 265,24 Kcal / kg
265,66 X X 264,26
Por lo que el ahorro de energía porcentual es el siguiente:
9.000 5.497
1 25,3%
9.000 4.310
Si el consumo actual es de 9.260.000 kWh(PCS)/año, se tendrá un ahorro de

combustible de:
Ahorro = 9.260.000 · 0,253 = 2.342.780 kWh(PCS)/año
Ahorro económico = 2.342.780 kWh(PCS)/año · 0,024 €/kWh(PCS) =
56.227 €/año
2.1.5 Quemador de combustión sumergida
Los quemadores de combustión sumergi-

da son equipos de calentamiento directo
de baños a baja temperatura. Los produc-
tos de la combustión del gas natural entran
en contacto con el líquido a calentar por
borboteo, de modo que ninguna pared
limita el intercambio de calor.
Cámara de combustión sumergida
Los quemadores de combustión sumergida presentan ciertas ventajas frente a

los quemadores convencionales, entre las que destacan:
100
Quemadores
- Mejora del rendimiento que acarrea una disminución del consumo de gas.
- Reducen los tiempos de calentamiento.
5
- Bajas temperaturas de los humos.
- La superficie de intercambio es muy grande, formada por las burbujas de
los humos.
Del mismo modo, el empleo de estos quemadores conlleva ciertos inconve-
nientes:
- Existe una continua acidificación carbónica del agua.
- La solubilidad de los óxidos de nitrógeno en el agua obliga a frecuentes reno-
vaciones del líquido.
3. QUEMADORES DE FUELÓLEO
El combustible (ya filtrado y en condiciones

de temperatura y presión adecuadas para su
atomización), es conducido desde el grupo de
preparación hasta el quemador y sus tuberías
de fachada.
Quemador de fuelóleo
Elementos del circuito de aire:

- Registro: Su misión es proporcionar el aire de combustión con las condicio-
nes de velocidad o turbulencia óptimas, para que en su encuentro con el
combustible atomizado, lleguen ambos (aire y combustible) a la mezcla
íntima requerida para una combustión lo más perfecta posible.
- Difusor de aire: Su misión es conseguir un área de presión reducida de aire,
en la zona central de la vena fluida de las inmediaciones del atomizador.
- Tobera refractaria: Guarda una estrecha relación con la conformación y lon-
gitud de la llama. Su misión es también proporcionar una zona caliente
alrededor de la llama para facilitar la combustión.
101
Elementos del circuito del combustible:

- Atomizador: Es una parte clave del quemador ya que debe realizar la ato-
mización del combustible en la forma más similar a un combustible gaseo-
so. Cuanto más fina sea esa atomización más sencillo será obtener una com-
bustión próxima a la estequiométrica.
- Antorchas eléctricas de encendido: Constan de un electrodo montado sobre
un tubo por cuyo interior penetra en combustible de ignición. Unas chispas
de alta tensión producidas por un transformador inflaman el gas piloto o
gasóleo que posteriormente se encarga de contagiar su llama al combusti-
ble principal.
3.1 Tipos de quemadores de fuelóleo

Existen diversos tipos de quemadores para fuelóleo que se utilizan en calde-
ras de vapor que se describen a continuación.
3.1.1 Quemador de tipo rotativo:

El motor incorporado acciona el ventilador primario y la copa atomizadora
que dan la configuración de la llama. El aire secundario o de combustión es
aportado por otro ventilador independiente sobrepresionador (no incorporado al
quemador), cuyo dimensionado será función de la caldera en particular sobre la
que vaya a ser aplicado. Este quemador admite también la posibilidad de com-
bustión de gas en el mismo conjunto.
3.1.2 Quemador de registro de aire:

Son quemadores cuyo montaje es sobre cajón de aire. La cara anterior del
cajón (o frontal del quemador) constituye el amarre del registro de aire, con-
céntrico al quemador. La misión del registro es proporcionar el aire de combus-
tión con las condiciones de velocidad o turbulencia óptimas, para que la com-
bustión sea lo más perfecta posible.
Quemador de registro
102
6
CALEFACCIÓN DE
NAVES
INDICE
CALEFACCIÓN DE NAVES
1.- SISTEMAS CONVENCIONALES DE CALEFACCIÓN DE
UNA NAVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105
2.- RENOVACIÓN DEL AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106
3.- BALANCE DE ENERGÍA DE UN EDIFICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106
4.- MEJORAS EN LA EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LOS SISTEMAS
DE CALEFACCION DE NAVES Y EDIFICIOS INDUSTRIALES . . . . . . . . . . . .107
4.1.- Calefacción de naves aprovechando calores residuales
diferentes del aire del edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107
4.2.- Calefacción de naves aprovechando el calor del edificio . . . . . .110
4.3.- Renovación del aire del edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .113
4.4.- Aislamiento del edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
CALEFACCIÓN... 6 Calefacción de naves
1. SISTEMAS CONVENCIONALES DE CALEFACCIÓN DE UNA NAVE

El efecto de calefacción de una nave o edificio industrial se consigue princi-
palmente de dos maneras:
- Empleando aerotermos:
Los aerotermos son una serie de ventiladores
que obligan a pasar al aire a través de una bate-
ría que transporta vapor o agua caliente por
dentro de unos tubos. De esta manera, el aire
se calienta absorbiendo parte del calor que
tiene el fluido que circula por los tubos.
Aerotermo
- Empleando paneles radiantes:

Los paneles radiantes son unos tubos que
transportan agua caliente o vapor. Debido a la
temperatura que alcanzan los tubos, emiten
calor por radiación. La radiación emitida hacia
abajo va directamente a la nave mientras que la
emitida hacia arriba se concentra en un panel
que emitirá nuevamente hacia la nave ese calor
recogido.
Paneles radiantes
Con cualquiera de estos dos métodos se consigue el calentamiento del aire de

la nave que por diferencia de presiones tiende a establecerse siempre en la
parte superior y se produce una estratificación de la temperatura. Habrá que
intentar conseguir la mayor homogeneización para que el perfil de temperatu-
ras sea lo menos variable posible.
En el apartado de mejoras energéticas se describen otras alternativas de cale-
facción.
105
2. RENOVACIONES DEL AIRE

Cuando se emplea un sistema simple de calefacción sin acondicionamiento de
aire, es preciso renovar el aire en el interior del edificio sustituyéndolo por aire
ambiente. Esto supone unas pérdidas de calor, correspondientes a la diferencia
entre los calores sensibles del aire evacuado y del aire entrante.
Por lo tanto, hay dos fuentes posibles de ahorro energético en el aspecto de
la renovación del aire:
- Evitar renovaciones excesivas y desiguales en el edificio.
- Recuperar el calor del aire evacuado para cedérselo al entrante.
3.- BALANCE DE ENERGÍA EN UN EDIFICIO
106
4.- MEJORAS EN LA EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LOS SISTEMAS DE
CALEFACCIÓN DE NAVES Y EDIFICIOS INDUSTRIALES
Calefacción de naves
6
A continuación se nombran los diferentes sistemas de ahorro energético en
calefacción de naves industriales. Se hace una diferenciación teniendo en cuen-
ta si el calor utilizado para este fin es diferente del aire del edificio, o, si por
el contrario, es el propio aire del edificio el que se emplea para la calefacción.
2.1 Calefacción de naves aprovechando calores residuales diferentes del

aire del edificio
- Intercambiadores de calor
- Bomba de calor
2.2 Calefacción de naves aprovechando el calor del aire del edificio

- Método indirecto
- Método directo
2.3 Renovación del aire del edificio
2.4 Aislamiento
CALEFACCIÓN DE NAVES APROVECHANDO CALORES RESIDUALES DIFE-

RENTES DEL AIRE DEL EDIFICIO
La calefacción de los edificios industriales aprovechando calores residuales
diferentes al aire del edificio se realiza de dos maneras:
- Mediante intercambiadores de calor
Es posible aprovechar el calor residual de

fuentes como aguas calientes, gases calientes,
etc., utilizando intercambiadores de calor para
calentar el aire del edificio.
Intercambiador de calor
107
En los Temas II y IV se han estudiado estas posibles formas de recuperación de

calor de gases y de aguas calientes respectivamente, utilizando cambiadores de
calor. Los diferentes tipos de intercambiadores son:
- Sistema bi-transfer
- Tubos térmicos
- Regenerativos
- Placas térmicas
- Calentadores de aire con aguas residuales calientes
- Condensadores de vapores residuales
Ejemplo: Empleo del CRA de un motor para calefacción.

Una planta industrial tiene un sistema de calefacción compuesto por aeroter-
mos que utilizan el agua caliente generada en una caldera de gas natural para
calentar el aire de los aerotermos. La caldera empleada tiene un consumo de
300.000 kWh(PCS)/año de gas natural y un rendimiento medio del 85%. Este sis-
tema de calefacción funciona durante 1.200 horas al año.
Esta planta industrial dispone de una instalación de cogeneración formada
por dos motores alternativos y una turbina de vapor a condensación.
Se ha decidido emplear el agua caliente del circuito de refrigeración de alta
temperatura de los motores para calentar el aire de los aerotermos y de esta
manera reducir el consumo de gas natural en la caldera.
Se estima que de cada motor se pueden recuperar 200.000 kcal/h por lo que
se tendrá una disposición de calor de:
kcal h
2 motor ⋅ 200.000 ⋅ 1.200
Q disponible = h ⋅ motor año = 558.140kWh/año
kcal
860
kWh
La demanda de energía neta para calefacción es la siguiente:
300.000 85% = 255.000 kWh/año
Como se puede observar, con el calor recuperado de los circuitos de alta tem-
peratura de los motores, se tendrá energía suficiente para satisfacer la deman-
da de agua caliente de los aerotermos.
108
El ahorro energético es el correspondiente al consumo de gas natural de la

caldera:
6
Que equivalen a: 23,2 tep/año
Ahorro económico = 300.000 kWh(PCS)/año · 0,023 €/kWh(PCS) = 6.900
€/año
- Mediante bomba de calor

El principio de funcionamiento es el mismo que
utiliza un aparato frigorífico. Un refrigerador con-
sigue enfriar un recinto ya que extrae calor del
aire interior y lo cede al aire exterior, calentán-
dolo.
Bomba de calor reversible
Si se invierte el funcionamiento del refrigerador, enfriando el aire exterior y

calentando el interior, se obtiene una bomba de calor. Por esta razón, la mayo-
ría de los aparatos son reversibles y permiten refrigerar en verano y calefactar
en invierno.
El coste de utilización es muy inferior al de un sistema convencional de aire
acondicionado utilizando calefactores eléctricos.
Ejemplo: Instalación de una bomba de calor

En una fábrica se dispone de un calor residual de 16.000 kg/h de agua a 60ºC.
Por otra parte, se tiene un caudal de 9.000 kg/h de agua fría a 20ºC. Mediante
un intercambiador de calor entre ambos caudales se va a calentar el caudal de
agua fría hasta 37,8ºC y enfriar el agua caliente hasta 50ºC.
Se propone instalar una bomba de calor que tenga como focos frío y caliente
el agua de los caudales mencionados a 37,8ºC y 50ºC respectivamente.
En el foco frío se va a extraer calor hasta reducir su temperatura de 37,8ºC a
20ºC, de manera que el calor obtenido será:
109
QFF
FF = (37,8 – 20)º C · 9.000 kg/h · 1 kcal/kg º C = 160.200 kcal/h = 186 kW
Si el COP de la bomba de calor es de 4 (funcionamiento como enfriador), la

potencia del compresor es de:
Pcompresor = 186 / 4 = 46,5 kW
El calor recuperado (cedido en el foco caliente) será equivalente al calor

absorbido en el foco frío más el calor cedido por el compresor:
QFC = 160.200 kcal/h + 39.990 kcal/h = 200.190 kcal/h
El ahorro obtenido en esta propuesta será el consumo evitado de gas natural

para generar 200.190 kcal/h en una caldera convencional menos el gasto de
energía eléctrica en el compresor de la bomba.
Suponiendo un rendimiento de una caldera de gas natural convencional del
79%, y un funcionamiento de 6.000 h/año, el ahorro obtenido en gas natural
será:
kcal h
200.190 6.000
h año = 1.964.380 kWh(PCS)/año
0,79 860 0,9
Si el precio del gas natural es de 2,3 c€/kWh, y el coste de energía eléctrica
es de 8 c€/kWh, el ahorro económico total obtenido es de:
c€ h c€
1.964.380 kWh(PCS )⋅ 2,3 − 46,5 kW ⋅ 6.000 ⋅8
kWh(PCS ) año kWh

El ahorro energético total sería de:
tep tep
Ahorro energético = 152 (GN)– 70 (EE) = 82 tep/año
año año
CALEFACCIÓN DE NAVES APROVECHANDO EL CALOR DEL EDIFICIO

La calefacción de los edificios industriales aprovechando el propio calor del
edificio se realiza por uno de los siguientes métodos:
- Método indirecto
Este método emplea el calor del aire viciado de la nave para calentar el aire
nuevo que entra en una renovación del mismo.
110
Los diferentes sistemas que existen para este objeto son:
- Regeneradores rotativos: Consiste en una estructura rotativa encerrada en
6
una carcasa. Debido a la rotación, la superficie que antes ha estado en con-
tacto con el aire caliente viciado, cede su calor al aire puro. Este sistema
es capaz de aumentar hasta en 15 ºC la temperatura del aire entrante en
invierno y disminuirla entre 4 y 8 ºC en verano. Para que pueda funcionar
es preciso que los conductos de entrada y salida del aire del edificio estén
situados contiguos el uno al otro.
- Sistema bi-transfer: Consiste en dos intercambiadores de calor, uno situado
en la fuente caliente y el otro en la fría, conectados entre sí por una con-
ducción y un equipo de regulación y bombeo. Por la conducción circula un
fluido portador, que toma calor del aire viciado y lo cede al aire puro. Su
eficiencia es inferior a la de los regeneradores rotativos.
- Intercambiadores estáticos aire-aire: Suelen utilizar placas térmicas u otro
tipo de superficies, por ejemplo, laminares o celulares. Dado que se puede
tomar la superficie de intercambio tan grande como se quiera, permiten
obtener buenos resultados.
- Tubos térmicos aire-aire: Es el conjunto de dos tubos concéntricos sellados,
de forma que el fluido que contiene en su interior no puede salir de él.
- Bomba de calor: Se explica su funcionamiento en el apartado anterior.
Ejemplo: Intercambiador estático aire - aire

Se ha instalado un intercambiador de calor para precalentar el aire puro de
entrada con el aire viciado de salida de una nave. El caudal de aire de entrada
es igual al de salida.
Las temperaturas del aire a la entrada y salida del intercambiador son las
siguientes:
Tª entrada - salida:
Aire puro exterior: 5 - 8ºC
Aire viciado de la nave: 24 - 21ºC
El ahorro obtenido precalentando el aire exterior será, suponiendo un caudal
de aire de 80.000 m3/h:
m3 kg kcal
kcal
80.000 1,176 3 00,24
,24 8
855ººCC ==67.737,6
67.737,6kcal/h
kcal/h
h m kg
kgººCC
111
Si se supone la producción de dicha energía en una caldera de gas natural, con

un rendimiento del 83%, y un funcionamiento anual de 2.000 horas, el ahorro
obtenido será:
- Método directo
Este método consiste en obtener la homogeneización del aire de la nave. Para
ello se podrían utilizar una o varias de las soluciones siguientes:
- Acoplar un tubo de aspiración al aerotermo para que tome aire de la parte
superior donde la temperatura es más elevada (por ejemplo 35 ºC) con lo
que disminuirá la cantidad de calor a aportar por el aerotermo.
- A una altura adecuada (a estudiar según el tipo de nave), colocar ventila-
dores que vayan provistos de tubos verticales para obligar al aire a que des-
cienda hasta el nivel del suelo. Con esta medida se consigue, además de eli-
minar la estratificación, disminuir, adicionalmente, el aporte calorífico del
aerotermo.
- Comparar económica y energéticamente la utilización de aerotermos y
paneles radiantes. En principio, si la rentabilidad específica del proyecto lo
aconseja, es conveniente utilizar paneles radiantes.
- Caso de no sustituir los aerotermos por paneles radiantes, analizar aquellos
energéticamente modificando las temperaturas del agua y el caudal de aire
impulsado por el ventilador.
Ejemplo: Coger el aire de aspiración de los aerotermos de zonas más

calientes
Una fábrica emplea aerotermos para la calefacción de las naves industriales.
Estos aerotermos calientan el aire de la nave utilizando agua caliente proce-
dente de una caldera de gas natural. El consumo de gas es de 350.000 kWh(PCS)
al año.
112
Se ha decidido instalar un tubo en cada aerotermo de modo que éstos aspi-
ran el aire de la parte superior de la nave, que está más caliente. De esta forma
6
se hace necesario un menor aporte de agua caliente al aerotermo para calen-
tar el aire de calefacción.
Se estima que con esta medida se consigue ahorrar un 15 % en el consumo de
gas natural, por lo que el ahorro energético será:
15
Ahorro energético = 350.000 ⋅ = 52.500 kWh(PCS)/año
100

Ahorro económico = 1.417,5 €/año
RENOVACIÓN DEL AIRE EN EL EDIFICIO

Si la calefacción de la nave se realiza sin ningún tipo de acondicionamiento
de aire es preciso renovar el aire viciado del interior por otro nuevo del exte-
rior. Esta renovación del aire supone una pérdida de calor. Se encuentran dos
posibles puntos de ahorro energético en la renovación del aire.
- Ajustar el número de renovaciones
del aire para evitar unas pérdidas
excesivas.
- Recuperar el calor del aire evacua-
do empleando el método indirecto
visto anteriormente.
Conducto de ventilación para la renovación del aire
Ejemplo: Reducción del número de renovaciones de aire en una nave

En una nave de 10.000 m3 se realizan actualmente 5 renovaciones de aire a
la hora, para lo que se necesita un ventilador con una potencia de 33 kW, para
circular una caudal de 833 m3 /minuto.
113
Tras analizar la renovación de aire, se observa que con 4 renovaciones por

hora es suficiente, por lo que se instala un nuevo ventilador de menor veloci-
dad.
Caudal de aire con 4 renovaciones por hora: 10.000 m3 4/60 = 667 m3 /minu-
to.
El nuevo ventilador tiene una potencia de 18 kW para el caudal calculado.
Si la fábrica trabaja durante 7.600 h/año, el ahorro obtenido es de:
h
(33 − 18))kW ⋅ 7.600 = 114.000kWh/año
año

Para un precio de electricidad de 8 c€/kWh, el ahorro económico es:
Ahorro económico = 114.000 kWh/año · 0,08 €/kWh = 9.120 €/año
AISLAMIENTO DEL EDIFICIO

El aislamiento térmico de naves y edificios
industriales se realiza siguiendo las normas genera-
les de aislamiento de superficies planas en baja
temperatura. El aislamiento se aplicará en cubier-
tas, cerramientos y tal vez en soleras. Las pérdidas
de calor por ventilación y la forma de recuperar
este calor se han tratado anteriormente.
Aislamiento térmico
Ejemplo: Aislamiento de un edificio industrial.
Una nave que alberga unos talleres para la fabricación de productos destina-
dos a la industria, cuenta con un sistema de calefacción a base de aerotermos
que emplean el agua caliente obtenida en una caldera de gas natural para
calentar el aire de la nave. Este sistema de calefacción funciona durante 1.200
horas al año.
Las condiciones ambientales en los meses de invierno para el emplazamiento
de la nave son:
- Temperatura media en el interior de la nave 18 ºC
- Temperatura media en el exterior de la nave 7 ºC
114
- Temperatura media por debajo de la solera 11 ºC
En estas condiciones se ha calculado que las pérdidas de calor a través de

6
cubiertas, cerramientos y soleras son:
Pérdidas de calor 750.000 kcal/h
Con el fin de disminuir estas pérdidas se ha decidido sustituir la cubierta for-
mada por chapa ondulada de zinc por cubierta aislada, a base de chapa de acero
acanalada, galvanizada y precalada exteriormente, en un espesor de 0,7mm; e,
interiormente, entre las alas inferiores de las correas, panel aislante de lana
mineral con acabado de papel de aluminio hacia el interior de la nave, todo ello
en un espesor de 55 mm.
Gracias al nuevo aislamiento de la cubierta se han reducido las pérdidas de
calor:
Pérdidas de calor: 435.000 kcal/h
Por lo tanto, el ahorro obtenido con esta medida es de:
Ahorro: 315.000 kcal/h
Se estima que el sistema de generación y el transporte del agua caliente
empleada en los aerotermos tienen un rendimiento del 82%, por lo que el aho-
rro será:
315.000
Ahorro = = 384.146 kcal/h
0,82
384.146
= 496 kW(PCS) de GN
860 ⋅ 0,9
Teniendo en cuenta que el sistema de calefacción trabaja 1.200 hora anuales,

el ahorro energético obtenido será:
Ahorro energético: 595.200 kWh(PCS)/año
Que equivalen a: 46 tep/año
Considerando un precio del gas natural de 2,5 c€/kWh(PCS), el ahorro econó-
mico será:
Ahorro económico: 14.880 €/año
115
7
APLICACIONES AVANZADAS
DEL GAS NATURAL
INDICE
APLICACIONES AVANZADAS DEL

GAS NATURAL
1.- HORNOS DE CALENTAMIENTO RÁPIDO DE METALES

(RAPID HEATING) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119
2.- TUBOS RADIANTES RECUPERADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120
3.- TUBOS RADIANTES REGENERATIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .122
4.- TUBOS SUMERGIDOS COMPACTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123
5.- INTERCAMBIADORES SUMERGIDOS COMPACTOS . . . . . . . . . . . . . . . . .125
6.- CALENTADOR DE AGUA DE CONTACTO DIRECTO . . . . . . . . . . . . . . . . .126
APLICACIONES... 7 Aplicaciones avanzadas del gas natural
1. HORNOS DE CALENTAMIENTO RÁPIDO DE METALES (RAPID HEATING)
En este tipo de hornos se consigue redu-

cir el consumo energético y el tiempo en
el que el metal alcanza la temperatura
requerida por el proceso. Estas mejoras se
deben fundamentalmente a dos aspectos:
- Empleo de quemadores de alta veloci-
dad.
- Diseño óptimo del horno en función del
tamaño de la carga.
Horno de calentamiento rápido
Los quemadores de alta velocidad descargan los productos de la combustión

a una velocidad elevada en el interior del horno, lo que hace que éstos cedan
una importante cantidad de energía por unidad de volumen a la carga.
Este sistema presenta ciertas ventajas frente a los hornos de calentamiento
convencionales:
- Mejora de la eficiencia energética.
- Rápida puesta en temperatura del horno.
- Control directo de la temperatura del producto.
- Reducción de la oxidación y descarburación del metal.
- Permite el diseño óptimo de la relación horno/carga.
- Reduce los tiempos de calentamiento del producto.
El mayor inconveniente de la implantación de este sistema es su coste que en
ocasiones puede no verse justificado por el ahorro producido.
La principal aplicación de este tipo de horno es el calentamiento de piezas
para:
119
- Forjado
- Prensado
- Moldeado
- Laminado
- Estrusionado
- Curvado
Ejemplo: Sustitución de un horno de calentamiento convencional por un

horno de calentamiento rápido.
Una empresa del sector de automoción posee un horno de calentamiento de
barras de acero hasta una temperatura de 1.000ºC. La eficiencia actual del
horno es del 35 % y el consumo de gas natural asciende a 18.000.000
kWh(PCS)/año.
Se va a sustituir el horno actual por uno nuevo de calentamiento rápido, de
manera que se consigue un ahorro del 25% de combustible.
mico de:
2. TUBOS RADIANTES RECUPERADORES

Son unos equipos que aprovechan el calor de los gases de la combustión en
forma de radiación. El aire de combustión se precalienta mediante la circula-
ción en contracorriente de los productos de la combustión por el interior de un
intercambiador gas-gas. Si el intercambiador está situado en la parte posterior
del cabezal del quemador se denomina tubo radiante auto-recuperador. Si por
el contrario, el intercambiador se sitúa fuera del quemador, se denominará tubo
radiante con recuperación de calor exterior.
Tubo radiante
120
Este sistema presenta ciertas ventajas:
Aplicaciones avanzadas del gas natural
7
- Reducción de los tiempos de calentamiento.
- Distribución uniforme de la temperatura.
- Instalación y desmontaje sencillo.
La vida útil de estos tubos ronda los 10 años por lo que será necesario dispo-
ner de un recambio, aspecto que aumenta el coste de la inversión.
Los tubos radiantes tienen aplicación en distintos hornos de tratamiento tér-
mico:
- Hornos de cocción de decorados sobre vidrio.
- Hornos de esmaltado.
- Hornos de tratamiento térmico de metales bajo atmósfera controlada (tem-
ple, cementación y carbonitruración gaseosa, revenido, etc.).
Ejemplo: Sustitución de termoblocks de calefacción por tubos radiantes

con recuperador
Una fábrica de componentes para automoción dispone de un sistema de cale-
facción formado por 4 termoblocks que consumen 1.800.000 kWh(PCS)/año de
gas natural. El rendimiento de estos equipos es de 82,4%.
Se va a sustituir los termoblocks actuales por un conjunto de tubos radiantes
que consumen gas natural, dotados de recuperador de calor.
El rendimiento de estos tubos radiantes es del 90,6 %, por lo que el ahorro
obtenido es el siguiente:
90,6 − 82,4
A= ⋅ 100 = 9,05%
90,6
Por lo tanto, el ahorro energético es:

mico de:
121
3. TUBOS RADIANTES REGENERATIVOS

El tubo radiante regenerativo es una síntesis entre el quemador regenerativo
y un tubo metálico que transmite calor por radiación. Consta de una pareja de
quemadores que funcionan alternativamente como quemador y eyector de los
gases de combustión. Los gases circularán por el tubo metálico que emitirá
calor.
El empleo de tubos radiantes regenerativos tiene una serie de ventajas:
- Reduce los tiempos de calentamiento.
- Distribución uniforme de la temperatura.
- Funcionan de forma continua en un rango de temperaturas mayor que los
tubos radiantes recuperadores.
- Trabajan en depresión, por lo que la rotura del tubo no afectaría a la atmós-
fera del horno.
La utilización de este tipo de dispositivos tiene el inconveniente de la vida de
los tubos que se estima en unos 10 años, por lo que la necesidad de recambios
aumentará el coste de la inversión.
Las aplicaciones más habituales de estos equipos son:
- Hornos de tratamiento térmico de metales férreos y no férreos.
- Hornos de esmaltado.
- Hornos continuos de temple y galvanizado.
- Hornos túnel de recocido de vidrio.
Ejemplo: Sustitución de quemadores convencionales por tubos radiantes

regenerativos
En una empresa de tratamiento térmico se dispone de un horno con quema-
dores convencionales (sin recuperador de calor), para calentar las piezas a una
temperatura de 600ºC.
Se van a sustituir los quemadores actuales por tubos radiantes regenerativos,
de manera que el aire se precalienta hasta una temperatura de 542ºC. De esta
manera la combustión es más eficaz, obteniendo un ahorro de consumo de com-
bustible del 22%.
122
El consumo de gas natural actual es de 1.500.000 kWh(PCS)/año, con lo que

el ahorro obtenido será:
7
Suponiendo un precio de 2,3 c€/kWh(PCS) para el gas natural, el ahorro eco-
nómico es:
Ahorro económico = 7.590 €/año.
4. TUBOS SUMERGIDOS COMPACTOS

Son unos equipos empleados para calentar baños industriales a baja tempera-
tura aprovechando el calor de los gases de una combustión. Los productos de la
combustión circulan a alta velocidad por el interior de un tubo de pequeño diá-
metro y transfieren una gran cantidad de calor al baño en el que se encuentra
sumergido. Gracias a la elevada transferencia de calor se consiguen grandes ren-
dimientos en el calentamiento.
Mediante este sistema se obtienen ciertas ventajas:
- Baja temperatura de los humos de escape.
- El rendimiento de la combustión es cercano al 100% sobre el PCI del com-
bustible.
El principal inconveniente de este sistema radica en la unión por soldadura
entre los tubos, ya que un pequeño fallo en la unión de los mismos reduciría de
manera significativa el buen funcionamiento de este sistema.
Este sistema de calentamiento de baños se aplica en diversos sectores:
- Industria metalúrgica y química
- Industria textil y del papel
- Industria agroalimentaria
Ejemplo: Aplicación de los tubos sumergidos compactos

Una industria emplea agua caliente generada en una caldera de gas natural
para calentar unos baños a 70 ºC. Esta caldera presenta un rendimiento del 88%
123
y un consumo anual medio de 1.000.000 kWh(PCS) de gas natural. Esta indus-

tria trabaja durante 4.000 horas anuales.
En la misma planta, se dispone de una instalación de cogeneración compues-
ta por dos motores de 5,1 MWe unitarios, una caldera de recuperación y una
turbina de vapor a condensación.
Se ha pensado en instalar unos tubos sumergidos compactos y utilizar los
gases de escape de los motores para calentar los baños. Estos gases salen de la
caldera de recuperación a 165 ºC y tras pasar por los tubos sumergidos su tem-
peratura se reduce hasta los 140 ºC.
El caudal de humos es de 28.000 kg/h por cada motor, por lo que el calor que
se puede recuperar mediante los tubos es:
kg kcal
Q recuperado == 2 motor ⋅ 28.000 ⋅ 0,263 (165 − 140 )º C = 368.200 kcal/h
h ⋅ motor kg ⋅º C
Por lo tanto, la energía que se recupera mediante este sistema durante las
4.000 horas anuales es:
368.200
4.000 = 1.712.558 kWh/año
860
La demanda neta para calentar los baños es de:
1.000.000 88% = 880.000 kWh/año
Por lo tanto, el calor de los gases de escape de los motores es suficiente para
satisfacer la demanda energética de las cubas por lo que el ahorro energético
que se produce al instalar este sistema de de tubos sumergidos es el equivalen-
te al consumo gas de la caldera.
Por tanto, el ahorro energético es:
124
5. INTERCAMBIADORES SUMERGIDOS COMPACTOS
Es un sistema de calentamiento indirecto de baños industriales a baja tempe-

7
ratura y alto rendimiento energético. Los gases de combustión que circulan por
el interior del equipo transfieren el calor al baño en dos etapas. En la primera
etapa se produce el intercambio de calor en la cámara de combustión. En esta
etapa se transmite la mayor parte del calor generado en la combustión, aproxi-
madamente un 80%. En la segunda etapa los gases circulan por la parte final del
intercambiador transfiriendo el resto del calor al líquido.
Existen dos versiones de estos intercambiadores:
- Intercambiadores de paso quebrado.
- Intercambiadores de chapas estampadas.
El empleo de estos equipos proporciona una serie de ventajas:
- Baja temperatura de los humos.
- Rendimiento de combustión cercano al 100% del PCI del combustible.
- Espacio reducido de instalación.
El principal inconveniente que puede presentar el intercambiador sumergido
compacto estriba en el hecho de que para su buen funcionamiento y seguridad
debe de permanecer constantemente por debajo del nivel del líquido a calen-
tar.
Las principales aplicaciones de estos equipos son:
- Industria metalúrgica y química
- Industria textil y del papel
- Industria agroalimentaria
Ejemplo: Aplicación de un intercambiador sumergido compacto.

El proceso productivo de una planta industrial requiere agua caliente para
mantener el calor en unas cubas. Esta agua caliente se genera en una caldera
de gas natural con un rendimiento de 85%. El consumo medio anual de esta cal-
dera es de 800.000 kWh(PCS).
125
Se ha pensado en instalar un intercambiador sumergido que, debido a su alta

eficiencia consigue transferir el 98% del calor generado a la cuba.
El ahorro porcentual en el consumo de combustible es:
98 − 85
A= ⋅ 100 = 13,26 %
98
Es decir, el hecho de incorporar el intercambiador sumergido produce un aho-

rro energético de:
Ahorro energético 106.080 kWh(PCS)/año
6. CALENTADOR DE AGUA DE CONTACTO DIRECTO

Es un sistema de calentamiento de
agua o soluciones acuosas neutras. El
agua fría se alimenta por la parte
superior del sistema a través de unos
rociadores. El agua atraviesa una
serie de bandejas perforadas por
donde fluyen a contracorriente los
gases de una combustión. De esta
manera el agua se calienta hasta
unos 60 ºC aproximadamente. Esta
agua caliente se recoge en un depó-
sito, que contiene un tubo sumergido
compacto, donde se realiza una
transferencia indirecta de calor. Con
Calentador de agua de contacto directo este sistema se pueden alcanzar
temperaturas del líquido cercanas a
100 ºC a presión atmosférica.
Las principales ventajas que presenta este sistema son:
- Baja temperatura de escape de los humos.
126
- Rendimiento de combustión superior al 100% del PCI del combustible.

- Alta temperatura de proceso, cercana a 100 ºC.
7
El mayor inconveniente es que el agua se vuelve más ácida debido al contac-
to directo con los humos de combustión.
Este sistema se aplica principalmente en:
- Industria química
- Industria del metal
Ejemplo: Aplicación de un calentador de agua de contacto directo.

Una planta industrial posee una caldera de agua sobrecalentada de gas natu-
ral para producir agua a 120 ºC. Este agua se destina al satisfacer la demanda
de calor de unas cubas en las que se mantiene agua a 95 ºC. Este sistema de
mantenimiento de calor en las cubas tiene un rendimiento del 82 % y un consu-
mo anual medio de 750.000 kWh(PCS).
Se ha decidido sustituir este sistema de mantenimiento de calor en las cubas
por un calentador de contacto directo. Estos calentadores aprovechan parte del
calor de la condensación del agua contenida en los humos de la combustión por
lo que se alcanza un rendimiento del 92% sobre el PCS, o lo que es lo mismo,
un rendimiento del 102 % sobre el PCI del combustible.
El ahorro porcentual en el consumo de combustible es:
102 − 82
A= ⋅ 100 = 19,6 %
102
Es decir, el hecho de incorporar el calentador de contacto directo produce un

ahorro energético de:
Ahorro energético 147.000 kWh(PCS)/año
127
8
COGENERACIÓN
INDICE
COGENERACIÓN
1.- INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131
2.- COGENERACIÓN CON TURBINA DE GAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132
2.1.- Rendimiento en turbinas de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132
2.2.- Combustión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .133
2.3.- Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .134
2.4.- Esquema de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .134
3.- COGENERACIÓN CON TURBINA DE VAPOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .134
3.1.- Tipos de turbinas de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135
4.- COGENERACIÓN CON MOTOR ALTERNATIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .136
4.1.- Clasificación de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137
4.2.- Rendimiento de un motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .138
4.3.- Potencia de un motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .138
4.4.- Ventajas del Gas Natural como combustible . . . . . . . . . . . . . .138
5.- COMPARACIÓN DE LAS DIFERENTES ALTERNATIVAS
DE COGENRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .139
6.- PROCEDIMIENTOS DE RECUPERACIÓN DE LA ENERGÍA
CALORÍFICA EN LOS SISTEMAS DE COGENERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . .140
6.1.- Turbina de Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .140
6.2.- Motor alternativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .141
7.- TRIGENERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .145
8.- MEJORAS DE EFICIENCIA ENERGÉTIA EN UNA INSTALACIÓN
DE COGENERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .152
8.1.- Mejoras en cogeneración con motor alternativo . . . . . . . . . . . .152
8.2.- Mejoras en cogeneración con turbina de gas . . . . . . . . . . . . . .155
COGENERACION 8 Cogeneraciçon
1. INTRODUCCIÓN
La cogeneración consiste en la producción simultánea de energía térmica útil
y energía mecánica (normalmente empleada en la generación de energía eléc-
trica) partiendo del mismo combustible.
Este partido que se obtiene del empleo de un único combustible se traduce
en importantes índices de ahorro energético así como una reducción notable de
la factura energética. Todo esto sin alterar el proceso productivo.
Los sistemas de cogeneración se clasifican atendiendo a la máquina responsa-
ble de la generación eléctrica. De esta forma se tiene:
= Cogeneración con Turbina de Gas
= Cogeneración con Turbina de Vapor
= Cogeneración con Motor Alternativo
131
2. COGENERACIÓN CON TURBINA DE GAS

Una turbina de gas, como motor térmico, está
compuesta por los siguientes elementos:
- Compresor de aire
- Cámara de combustión
- Turbina de gas
Turbina de gas
El funcionamiento consiste en aspirar aire atmosférico y comprimirlo antes de

la cámara de combustión donde se mezcla con el combustible y se produce la
combustión. Los humos de la combustión pasan a través de la turbina cuyo eje
arrastra un alternador para la producción de energía eléctrica. Estos humos, una
vez fuera de la turbina, conservan una importante energía que puede emplear-
se en algún aprovechamiento térmico como la producción de vapor o el calen-
tamiento de agua.
2.1. Rendimiento en turbinas de gas

El rendimiento eléctrico de una turbina de gas aumenta con la potencia de la
misma. En función de la potencia, las turbinas de gas se clasifican en:
- Microturbinas de gas < 1 MW η el = 22-27%
- Turbina pequeñas 1-15 MW η el = 27-33%
- Turbina medianas 15-35 MW η el = 32-38%
- Turbina grandes > 35 MW η el = 38-42%

Diversos factores influyen en el rendimiento de la turbina de gas, entre los
que destacan:
132
- La temperatura del aire de aspiración:
Cogeneración
Cuanto más alta sea la temperatura del aire de aspiración mayor será el
8
trabajo que debe realizar el compresor por lo que el rendimiento de la ins-
talación disminuye.
- La altitud:
La disminución de la presión atmosférica con la altitud se traduce en una
potencia más baja. Esta disminución de la presión también hace que el con-
sumo de combustible sea menor por lo que el rendimiento de la turbina de
gas no se verá muy alterado.
- Las pérdidas de carga en la admisión del aire y en la salida de los gases de
escape.
- El régimen de funcionamiento de la turbina de gas:
En una turbina monoeje, el rendimiento disminuye con el índice de carga.
2.2. Combustión
Las turbinas de gas funcionan con un elevado exceso de aire, para que la tem-
peratura de los productos de combustión al incidir en los álabes no sea excesi-
va y no se produzcan problemas de corrosión o fatiga en los mismos, y mante-
ner los efectos derivados de la deformación plástica dentro de los límites acep-
tables.
Las turbinas de gas pueden utilizar dos tipos de combustibles:
- Gaseosos: gas natural, propano.
- Líquidos: gasóleo, gasolinas.
Ventajas del Gas Natural:
- Combustión libre de partículas e impurezas sólidas para evitar cualquier
tipo de erosiones en los álabes de la turbina.
- La ausencia de azufre en la composición del combustible permitirá un nivel
de recuperación del calor contenido en los gases de escape superior al que
puede conseguirse con otros combustibles.
- Posibilidad de empleo del mismo en post-combustión. La post-combustión,
como se verá más adelante, tiene por objeto elevar la temperatura de los
gases de escape de la turbina, utilizando como comburente los mismos
gases, para , de esta forma, mejorar el rendimiento.
133
2.3. Instalación
Para mejores prestaciones en las turbinas de gas, se recomienda:
- La admisión del aire debe situarse en el punto más frío posible, para que el
rendimiento sea lo más alto posible.
- Las pérdidas de carga en la admisión deberán ser lo más reducidas posible,
por la influencia que tienen en el rendimiento de la turbina.
- La turbina de gas deberá situarse en el punto más próximo posible al punto
o puntos de utilización de la energía calorífica.
2.4. Esquema de la instalación

Instalación de cogeneración con turbina de gas y post-combustión.
3. COGENERACIÓN CON TURBINA DE VAPOR

La turbina de vapor, como motor térmico, consta de
los siguientes elementos:
- Sistema de bombeo
- Caldera de vapor
- Turbina de vapor
- Condensador (si se trata de una turbina de vapor a
Turbina de vapor
condensación)
134
Cogeneración
Como máquina térmica, la turbina de vapor es más simple que la turbina de

gas, aunque si se tienen en cuenta el resto de elementos que componen la ins-
8
talación (caldera, condensador, sistema de bombeo…) convierten a la turbina de
vapor en más compleja.
La cogeneración con turbina de vapor consiste en expandir el vapor proceden-
te de una caldera y aprovechar el vapor de salida de la turbina, o el obtenido
por medio de extracciones para el proceso u otros usos.
3.1. Tipos de turbinas de vapor

- Turbina de vapor a condensación.
El vapor se expande en la turbina hasta una presión que está por debajo de
la atmosférica. Este vapor se condensa y se bombea de nuevo a la caldera.
El aprovechamiento térmico de esta instalación es muy bajo.
- Turbina de vapor a contrapresión.
El vapor de salida de la turbina se encuentra por encima de la presión
atmosférica y es susceptible de ser aprovechado, bien directamente en pro-
ceso o bien indirectamente en un intercambiador para transferir su energía
térmica a otro fluido.
- Turbina de vapor con extracciones.
En estas instalaciones se realizan extracciones de vapor directamente de la
turbina mientras se realiza la expansión. Estas turbinas pueden ser a con-
trapresión o a condensación. Estas instalaciones se utilizan cuando se
requiere vapor a diferentes presiones.
135
3.2 Esquema de la instalación

Instalación de cogeneración con turbina de vapor a contrapresión.
4. COGENERACIÓN CON MOTOR ALTERNATIVO

Los componentes principales de un motor alterna-
tivo son:
- Conjunto cilindro-pistón
- Conjunto biela-manivela
Cogeneración con motor alternativo
El ciclo del fluido que atraviesa el motor tiene cuatro fases:

- Llenado del cilindro por el fluido
- Compresión del fluido
- Combustión
- Salida de los gases
136
Cogeneración
La expansión de los gases de la combustión que se produce en el interior del

cilindro acciona el pistón. El movimiento alternativo del pistón se traduce en un
8
movimiento rotativo gracias al mecanismo biela-manivela.
La cogeneración con motor alternativo consiste en emplear el movimiento de
rotación del motor para generar energía eléctrica en un alternador. El aprove-
chamiento térmico en esta instalación viene de utilizar los gases de escape para
la producción de vapor en una caldera de recuperación. Asimismo se puede
aprovechar el calor del circuito de refrigeración de los motores para producir
agua caliente.
4.1. Clasificación de motores

Los motores alternativos pueden clasificarse atendiendo a varios criterios:
i) Atendiendo al tipo de encendido:
- Motor de encendido provocado. La compresión se realiza sobre la mezcla
combustible-aire y el encendido es por una chispa eléctrica.
- Motor de encendido por compresión: la compresión se realiza sobre el aire
de combustión hasta que alcanza la temperatura de autoinflamación de
parte del combustible.
ii) Atendiendo al ciclo del motor:
- Motor de cuatro tiempos. El ciclo del fluido se realiza en cuatro carreras
del pistón.
- Motor de dos tiempos. El ciclo del fluido se realiza en dos carreras del pis-
tón.
137
iii) Atendiendo a la presión de admisión del fluido:

- Sobrealimentados.
- Atmosféricos
iv) Atendiendo al número de revoluciones:
- Motores rápidos de 1.500-3.000 rpm. Son motores de baja potencia, hasta
3MW.
- Motores de 1.000 rpm. Generan una potencia de 2,5-4 MW.
- Motores lentos de 750 rpm. Son los más potentes, desarrollando una poten-
cia comprendida entre 4 y 9 MW.
4.2. Rendimiento de un motor

El rendimiento de un motor alternativo depende de varios factores:
- Rendimiento termodinámico, que aumenta con la relación de compresión.
- Rendimiento mecánico del motor, que es la relación entre el trabajo dispo-
nible en el eje y el trabajo desarrollado por el fluido en el interior de los
cilindros.
- Pérdidas de carga, pérdidas de calor por las paredes del motor y la dura-
ción de la combustión.
4.3. Potencia de un motor

A su vez, la potencia del motor alternativo depende de:
- El consumo de combustible por unidad de tiempo.
- El exceso de aire en la combustión. Cuanto menor sea, mayor será la poten-
cia desarrollada.
- El que sea sobrealimentado o no. Los motores sobrealimentados generan
mayor potencia.
- El poder calorífico del combustible. Cuanto mayor sea éste, mayor será la
potencia del motor.
4.4. Ventajas del Gas Natural como combustible

- El precio por unidad de energía calorífica consumida es considerablemente
menor para el gas natural que para otros combustibles.
138
Cogeneración
- Los costes de mantenimiento son entre un 10 y un 30% más elevados en los

motores diesel tradicionales que en los motores a gas de la misma poten-
8
cia.
- El empleo de un combustible limpio como el gas natural, evita el deterioro
de cilindros y alarga la vida del motor.
4.5. Esquema de la instalación

Esquema de una instalación de cogeneración con motor alternativo:
5. COMPARACIÓN DE LAS DIFERENTES ALTERNATIVAS DE COGENERACIÓN

Ventajas y desventajas de cada una de las alternativas:
139
Ahorro de energía primaría que se obtiene por cada tipo de instalación:
6. PROCEDIMIENTOS DE RECUPERACIÓN DE LA ENERGÍA CALORÍFICA EN

LOS SISTEMAS DE COGENERACIÓN
6.1. Turbina de Gas

La única fuente de calor recuperable en la turbina de gas es por tanto los
gases de escape, que tienen un nivel de temperaturas relativamente bajo (420
- 650ºC), una proporción de oxígeno alta (14 - 17%) y un contenido de partícu-
las contaminantes prácticamente nulo. Con estas características las posibles
aplicaciones que pueden obtenerse son:
= Recuperación Directa:
En procesos de secado y atomización que requieran bajas temperaturas y unos
productos de combustión sin contaminantes.
Algunas de las posibles aplicaciones en uso directo de los gases de escape de
una turbina de gas.
- Atomizado de arcillas
- Atomizado de leche
140
- Atomizado de productos químicos
- Secado de placas de yeso
Cogeneración
8
- Secado de tableros de madera
- Deshidratado de alfalfa, productos agrícolas y alimenticios
- Hornos de destensionado y de recalentamiento
= Recuperación Indirecta
Los gases de escape ceden su calor a otros fluidos a través de intercambiado-
res de calor:
= Generación de vapor
Aprovechando el calor de los gases de escape se puede generar vapor en una
caldera de recuperación. Este vapor podrá ser aprovechado de diferentes mane-
ras:
- En el proceso productivo.
- Expansión en turbina de vapor (ciclo combinado).
- Calentamiento de fluidos.
6.2. Motor alternativo

- Recuperación del calor de los humos de combustión.
Debido a la elevada carga térmica de los humos de combustión, puede reali-
zarse un aprovechamiento de este calor para generar vapor en una caldera de
recuperación. Este vapor puede tener, después, diferentes usos:
- Proceso productivo
- Expansión en turbina de vapor
- Calentamiento de fluidos
- Aprovechamiento térmico del agua caliente del circuito de refrigeración.
Mediante un intercambiador de calor, puede recuperarse la energía que trans-
porta el circuito de refrigeración del motor para obtener, por ejemplo, agua
caliente que será empleada en otros usos, como:
- Agua caliente sanitaria.
- Agua caliente para la producción de frío en una máquina de absorción.
141
Ejemplo: Instalación de cogeneración en una fábrica de fibras textiles, for-

mada por un ciclo combinado de 2 MOTORES ALTERNATIVOS Y TURBINA DE
VAPOR
1. Consumo de la fábrica y factura energética (sin cogeneración)
La fábrica tenía un consumo de gas natural destinado a la generación de vapor
y agua caliente para su proceso productivo. Por otra parte, consumía también
energía eléctrica en calderas, producción de agua fría, iluminación y acciona-
mientos diversos.
Consumo de gas natural: 37.700.000 kWh(PCS)/año
Consumo energía eléctrica: 27.300.000 kWh/año
Factura Energética actual:
- Gas Natural: (2,322 c€/kWh) 875.394 €/año
- Energía Eléctrica: (6,3117 c€/kWh) 1.723.094 €/año
- Mantenimiento Calderas: 12.000 €/año
TOTAL= 2.610.488 €/año
2. Descripción de la cogeneración
En esta fábrica se ha instalado una planta de cogeneración, compuesta por
dos motores alternativos a gas natural de 5,1 MW y turbina de vapor a conden-
sación de 269 kW, limitando su potencia para inscribir la instalación de cogene-
ración dentro del grupo de potencia instalada menor o igual a 10 MW.
Los gases de escape de los motores son conducidos a una caldera de vapor
mixta para la producción de 6,4 t/h de vapor saturado a 8 kg/cm2 (a). Este vapor
es utilizado para cubrir las demandas térmicas del proceso productivo y del des-
gasificador de la planta de cogeneración (4,5 t/h), siendo el resto (1,9 t/h)
enviado a la turbina de vapor a condensación.
Cuando uno de los motores no se encuentra en funcionamiento y hay deman-
da de vapor en el proceso productivo, la caldera mixta consume gas natural para
generar el caudal de vapor necesario.
La energía del circuito de refrigeración de alta temperatura de los motores se
utiliza para generar:
- 216 m3/h de agua caliente a 90ºC que se emplea en el proceso productivo.
- Agua fría mediante una máquina de absorción.
142
La energía no utilizada se evacúa mediante aerorrefrigerador.
Cogeneración
La energía del circuito de refrigeración de baja temperatura de los motores

8
se disipa íntegramente mediante torres de refrigeración.
3. Balance de Gas Natural y Energía Eléctrica
El consumo de gas natural en la cogeneración será el siguiente:
Motores: 203.686.000 kWh(PCS)/año
Caldera Mixta: 1.445.000 kWh(PCS)/año
TOTAL: 205.131.000 kWh(PCS)/año
Energía eléctrica generada en la cogeneración:
Motores: 82.492.500 kWh/año
Turbina de Vapor: 1.248.400 kWh/año
TOTAL: 83.740.900 kWh/año
El balance de energía eléctrica en la cogeneración es el siguiente. Al consu-
mo en proceso se le ha descontado el consumo de los grupos de frío, ya que
ahora se emplea la máquina de absorción para producir frío.
Energía Eléctrica Generada: 83.740.900 kWh/año
Auxiliares cogeneración: (3%) 2.512.227 kWh/año
Exportada a la red: 81.228.673 kWh/año
Compra consumo futuro proceso: 26.439.850 kWh/año
4. Cálculo de Rendimiento Eléctrico Equivalente (REE)
El Rendimiento Eléctrico Equivalente de la instalación de cogeneración, bajo
el R. D. 661/2007 sería el siguiente:
E: Electricidad generada: 83.740.900 kWh/año
Q: Consumo de gas natural: 184.617.900 kWh/año
V: Energía térmica útil recuperada: 37.982.000 kWh/año
- Vapor: 27.432.000 kWh/año
- Agua caliente: 4.958.000 kWh/año
- Agua Fría: 5.592.000 kWh/año
83.740.900
R.E.E. = ⋅ 100 = 58,8% > 55%
37.982.000
184.617.900 −
0,9
143
5. Cálculo del Precio de Venta de los Excedentes Eléctricos

El precio de exportación de los excedentes eléctricos, según el RD 661/2007,
exportando a precio fijo es:
- Precio Fijo: 7,7200 c€/kWh
- Compl. Reactiva: 6% · 7,8441 = 0,4706 c€/kWh
- Compl. Eficiencia Energética:
(1/0,55 - 1/0,588) · 1,1 · 1,997 = 0,2581 c€/kWh
- Desvíos de Potencia: -0,0300 c€/kWh
- PRECIO DE VENTA: 8,4187 c€/kWh
6. Factura Energética con la cogeneración:
INGRESOS
- Venta excedentes eléctricos: (8,4187 c€/kWh) 6.838.398 €/año
GASTOS
- Compra energía eléctrica proceso:(6,3117 c€/kWh) 1.668.804 €/año
- Gas Natural: (2,1744 c€/kWh) 4.460.368 €/año
- Mantenimiento Motores (aceite incluido): 565.899 €/año
- Mantenimiento Turbina de Vapor: 10.000 €/año
- Otros Mantenimientos: 34.800 €/año
- Otros gastos (personal de operación, agua, seguros, agente de mercado,
etc.): 452.000 €/año
TOTAL GASTOS: 7.191.871 €/año
FACTURA ENERGÉTICA (Gastos - Ingresos): 353.473 €/año
7. Inversión y Tiempo de Retorno Simple
El ahorro obtenido mediante la instalación de la cogeneración es de:
Factura energética sin cogeneración: 2.610.488 €/año
Factura con la cogeneración: 353.473 €/año
AHORRO COGENERACIÓN: 2.257.015 €/año
INVERSIÓN: 7.300.000 €
T.R.S.: 3,2 años
144
7. TRIGENERACIÓN
Cogeneración
La trigeneración es la producción simultánea de energía mecánica (normal-

8
mente empleado en la producción de energía eléctrica), de energía térmica útil
y de frío a partir de un único combustible. La trigeneración no disminuye la
demanda de energía de un proceso industrial o un edificio, sino la cantidad de
energía primaria necesaria para satisfacerla.
Para obtener una instalación de trigeneración bastará con añadir un elemen-
to generador de frío a una plana de cogeneración. Para la producción de frío se
emplean máquinas de absorción que debido a su bajo COP sólo se justifican para
las situaciones en las que la demanda de frío es importante a lo largo del año.
Ejemplo: Instalación de cogeneración en una fábrica de helados, formada

por un ciclo combinado de 1 MOTOR ALTERNATIVO DE 8,8 MW Y TURBINA DE
VAPOR
1. Consumo de la fábrica y factura energética (sin cogeneración)
En la actualidad, la fábrica de helados demanda en su proceso productivo
energía eléctrica y fuelóleo, que se utiliza en una caldera de vapor para cubrir
las necesidades de vapor, agua caliente y calefacción del proceso productivo.
El consumo anual de la energía eléctrica y el fuelóleo es el siguiente:
Consumo de fuelóleo:1.266 t/año
Consumo energía eléctrica: 25.794.539 kWh/año
Factura Energética actual:
- Fuelóleo: (330 €/t) 417.780 €/año
- Energía Eléctrica: (6,3117 c€/kWh) 1.628.074 €/año
145
- Otros: 190.000 €/año

- Mantenimiento
- Seguros
- Gastos de Operación
TOTAL: 2.235.854 €/año
2. Descripción de la cogeneración
La planta de cogeneración propuesta estaría basada en un ciclo combinado
formado un motor alternativo de gas natural de 8.800 kW eléctricos unitarios y
una turbina de vapor a condensación de 785 kWe.
Los gases de escape del motor serían conducidos a una caldera de recupera-
ción de calor para la producción de vapor sobrecalentado a 16 bar(a) y 325ºC,
que sería conducido a una turbina de vapor de doble etapa.
La primera etapa de la turbina de vapor accionaría un generador eléctrico y
el segundo cuerpo accionaría solidariamente un generador eléctrico y un com-
presor de amoniaco de 448,5 kW eléctricos para la generación de frío.
Así mismo, se barajaría la posibilidad de instalar un banco de hielo.
Entre las dos etapas de la turbina de vapor se realizaría una extracción de
vapor a 2,5 bar (a) para:
- Cubrir las demandas térmicas del proceso productivo.
- Cubrir la demanda térmica de la calefacción.
- Cubrir las demandas térmicas del desgasificador.
El circuito de refrigeración de alta temperatura del motor (C.R.A.) sería uti-
lizado para:
- Precalentar hasta 88ºC los condensados de la turbina de vapor antes de su
aporte al desgasificador.
- Cubrir la demanda de agua caliente del proceso productivo.
- Cubrir la demanda térmica de una máquina de absorción de BrLi/H2O que
sería utilizada para subenfriar el NH3 de los grupos de frío a -10ºC y el agua
de refrigeración del condensador de la turbina de vapor a la salida de la
torre de refrigeración
El calor del C.R.A. no utilizado en ninguno de los usos anteriores sería eva-
cuado mediante un aerorrefrigerador.
146
Cogeneración
El calor del circuito de refrigeración de baja temperatura del motor (C.R.B.)

sería evacuado mediante una torre de refrigeración.
8
El consumo de gas natural en la cogeneración será el siguiente:
Consumo de gas natural: 162.231.696 kWh(PCI)/año
Energía Eléctrica generada: 73.564.378 kWh/año
Debido a la máquina de absorción y el compresor de amoniaco acoplado al eje
de la turbina, se produce un ahorro en el consumo eléctrico para generación de
frío en el proceso, que equivale a 4.216.122 kWh/año, por lo que la nueva
demanda eléctrica para la producción de frío y consumo de fábrica es de
21.578.417 kWh/año.
El balance de energía eléctrica en la cogeneración es el siguiente:
Auxiliares: 2.942.575 kWh/año
Consumo futuro de fábrica: 21.578.417 kWh/año
- Vapor: 4.087.000 kWh/año
- Agua Fría: 21.383.000 kWh/año
83.740.900
R.E.E. 100 58,8% > 55%
37.982.000
184.617.900
0,9
147

(1/0,55 - 1/0,59) · 1,1 · 1,997 = 0,2708 c€/kWh
6. Factura energética con cogeneración
INGRESOS
Venta de Excedentes Eléctricos: (8,4314 cent €/kWh) 5.954.407 €/año
GASTOS
1. Compra Energía Eléctrica Proceso: (6,3117 cent €/kWh) 1.361.965 €/año
2. Compra de Gas Natural (2,10 cent €/kWh(PCS)): 3.785.406 €/año
3. Mantenimiento del Motor (aceite incluido): 489.355 €/año
4. Mantenimiento Turbina de Vapor: 12.000 €/año
5. Otros Mantenimientos: 90.000 €/año
6. Seguros: 130.000 €/año
7. Agua Torres: 60.500 €/año
8. Gastos de Operación: 380.000 €/año
9. Operador de Mercado y Gestión Energética: 48.000 €/año
10. Administración y Gastos Generales: 71.500 €/año
Factura energética sin cogeneración: 2.235.854 €/año
Factura con la cogeneración: 474.319 €/año
148
AHORRO COGENERACIÓN: 1.761.535 €/año
Cogeneración
8
T.R.S.: 4,1 años
Ejemplo: Remodelación de una instalación de cogeneración en una empre-

sa de fabricación de celulosa.
1. Consumo de la fábrica y factura energética (con cogeneración antigua)
La fábrica disponía de una instalación de cogeneración compuesta por 4 tur-
binas de gas natural de 1,1 MW cada una. Los gases de escape de las turbinas de
gas eran utilizados para cubrir parcialmente la demanda de 7 secaderos, cuya
demanda de gases caliente era completada mediante quemadores de gas natu-
ral en vena de aire.
Esta instalación de cogeneración tenía más de 15 años, por lo que las primas
e incentivos del régimen especial eran muy bajos.
Las demandas de energía primaria de la fábrica eran:
Consumo de gas natural: 160.908.224 kWh(PCS)/año
Compra de energía eléctrica: 24.322.607 kWh/año
Venta de energía eléctrica: 31.639.540 kWh/año
La Factura Energética con la cogeneración antigua es la siguiente:
INGRESOS
Venta de Excedentes Eléctricos: (7,7168 cent €/kWh) 2.441.560 €/año
GASTOS
2. Compra de Gas Natural: (2,0552 cent €/kWh(PCS)) 3.307.037 €/año
3. Mantenimiento Turbinas de Gas: 337.818 €/año
4. Aceite: 5.640 €/año
5. Otros Mantenimientos, personal, fungibles, etc.: 49.837 €/año
FACTURA ENERGÉTICA (Gastos - Ingresos): 3.196.979 €/año
149
2. Descripción de la nueva cogeneración

En esta fábrica se ha instalado una planta de cogeneración, compuesta por
dos motores alternativos a gas natural de 5,1 MW, limitando su potencia para
poder inscribir la cogeneración dentro del grupo de potencia instalada menor o
igual a 10 MW.
Los gases de escape de los motores son conducidos a los secaderos, tal y como
se hace en la actualidad con los gases de escape de las turbinas de gas.
La energía del circuito de refrigeración de alta temperatura de los motores se
utiliza para calentar hasta 60ºC el agua que se capta del río y se utiliza en el
proceso de formación de la pasta de celulosa.
La energía del circuito de refrigeración de baja temperatura de los motores
se disipa íntegramente mediante torres de refrigeración.
El consumo de gas natural con la cogeneración será el siguiente:
Motores: 207.746.044 kWh(PCS)/año
Proceso Productivo: 60.568.677 kWh(PCS)/año
TOTAL: 268.314.721 kWh(PCS)/año
TOTAL: 82.810.880 kWh/año
El balance de energía eléctrica con la cogeneración es el siguiente:
Auxiliares cogeneración (2,5%): 2.070.272 kWh/año
Compra para proceso productivo: 24.322.607 kWh/año
- Gases de Escape: 58.469.010 kWh/año
150
82.810.880
Cogeneración
8
R.E.E. 100 77,4% > 55%
72.010.033
186.971.440
0,9
(1/0,55 - 1/0,774) · 1,1 · 1,997 = 1,1559 c€/kWh
6. Factura energética con cogeneración
INGRESOS
Venta de Excedentes Eléctricos: (9,3165 cent €/kWh)7.522.199 €/año
GASTOS
2. Compra de Gas Natural (2,0552 cent €/kWh(PCS)): 5.514.404 €/año
3. Mantenimiento de los Motores (aceite incluido): 579.676 €/año
4. Otros Mantenimientos: 90.000 €/año
5. Incremento de Seguros: 60.000 €/año
6. Agua Torres: 20.000 €/año
7. Incremento de Otros Mantenimientos, personal, fungibles, etc.:
63.000 €/año
151

Factura energética con cogeneración antigua: 3.196.979 €/año
Factura energética con cogeneración nueva: 743.088 €/año
AHORRO NUEVA COGENERACIÓN: 2.453.891 €/año
T.R.S.: 2,9 años
8. MEJORAS DE EFICIENCIA ENERGÉTICA EN UNA INSTALACIÓN DE

COGENERACIÓN
3.1 Mejoras en cogeneración con motor alternativo

a) Aprovechamiento térmico del agua caliente del circuito de refrigeración.
i. Agua caliente sanitaria
ii. Máquina de absorción
3.2 Mejoras en cogeneración con turbina de gas

a) Recuperación del calor de los gases de escape de la turbina.
i. Instalar un post-economizador
ii.Post-combustión
b) Enfriamiento del aire de aspiración.
c) Situar la turbina de gas lo más cerca posible del punto de utilización de los
gases.
8.1 MEJORAS EN COGENERACIÓN CON MOTOR ALTERNATIVO

A. Aprovechamiento térmico del agua caliente del circuito de refrigeración
Mediante un intercambiador de calor, puede recuperarse la energía que trans-
porta el circuito de refrigeración del motor para obtener, por ejemplo, agua
caliente que será empleada en otros usos, como:
152
- Agua caliente sanitaria.
- Agua caliente para la producción de frío en una máquina de absorción.
Cogeneración
8
Ejemplo: Aprovechamiento del CRA para precalentar los condensados
antes de la entrada en el desgasificador.
En una fundición se ha instalado una cogeneración formada por 5 motores
alternativos de 1.365 kWe y turbina de vapor a condensación de 805 kWe. La
turbina de vapor consta de 2 cuerpos, de manera que en la etapa intermedia se
realiza una extracción de vapor a 1,5 bar para introducirlo en el desgasificador.
Los condensados de la turbina a 0,08 bar y 40ºC, se introducen en el desgasifi-
cador para posteriormente retornar a la caldera de recuperación.
Mediante el CRA de los motores se van a precalentar los condensados, de
manera que entren al desgasificador a 86ºC (en lugar de a 40ºC). El ahorro
obtenido será el caudal de vapor de extracción intermedia de la turbina que se
evita introducir al desgasificador, dando como consecuencia una mayor poten-
cia eléctrica en la turbina de vapor.
El calor restante del CRA tras el precalentamiento de los condensados es disi-
pado en la atmósfera mediante aerorrefrigeradores.
Características del CRA de los motores:
Temperatura entrada/salida: 82/92ºC
Caudal de agua: 53,7 m3/h
Situación sin precalentamiento de condensados:
El balance en el desgasificador sería el siguiente, siendo (en kg/h) el caudal

de vapor de extracción intermedia de la turbina:
v 643,32 kcal
m
m vv ) 40kcal
( 6.500 m 6.500kg 102,42kcal
kg kg h kg
m
vv = 672,5 kg/h
m
153
Precalentando los condensados hasta 86 ºC antes de entrar al desgasificador,

el caudal de extracción de la turbina sería de:
mv c = 191,5 kg/h
86 ºC, 92 ºC
102 ºC,
40 ºC 82 ºC
Por lo que el ahorro de vapor obtenido es de 481 kg/h, que equivalen a un

aumento en la potencia eléctrica de la turbina de vapor de 34,5 kWe.
La planta de cogeneración está en funcionamiento 8.760 h/año, por lo que el
ahorro se calcula como el incremento de electricidad generada:
h
Ahorro energético = 34,5 kW 8.760 = 301.344
301.344
kWh/año
kWh/año
año

Para un precio de energía eléctrica de 8 c€/kWh el ahorro económico es:
Ejemplo: Aprovechamiento del CRA en una máquina de absorción

En una cogeneración formada por un motor de 8,8 MWe se ha instalado una
máquina de absorción para generar agua fría a 12ºC demandada en proceso.
El ahorro obtenido en esta instalación se calcula como el consumo eléctrico
evitado en el caso de cubrir la demanda de frío con un grupo de frío eléctrico
convencional.
Características del motor:
Potencia eléctrica: 8.800 kWe
Potencia CRA: 2.686 kW
Disponibilidad: 0,92
154
Cogeneración
Se instala una máquina de absorción con una potencia frigorífica de 1.800 kW

y un COP de 0,7. Por lo que el calor aprovechado del CRA es de:
8
1.800 kW
= 2.571 kW
0,7
El calor restante del CRA se disipa mediante aerorrefrigeradores.

La máquina de absorción estaría en funcionamiento las mismas horas que el
motor:
h
8.760 ⋅ 0,92 = 8.059 h/año
año
El ahorro obtenido sería equivalente al consumo evitado en un grupo de frío

eléctrico convencional. Para un COP de 4,4 y un funcionamiento de 8.059 h/año,
el consumo eléctrico del grupo de frío sería:
1.800 kW h
⋅ 8.059 = 3.296.864 kWh/año
4,4 año
Por lo tanto, el ahorro energético es:

Ahorro energético = 3.296.864 kWh/año
8.2 MEJORAS EN COGENERACIÓN CON TURBINA DE GAS

Se destacan las siguientes posibilidades de mejora de la eficiencia térmica en
turbinas de gas:
A. Recuperación del calor de los gases de escape de la turbina
= Instalar un post-economizador:
Si los gases de escape de la turbina se introducen en una caldera de recupe-
ración, se puede instalar un post-economizador para precalentar un fluido con
el calor de los gases de escape de la caldera. De esta manera se consigue un
mayor aprovechamiento de los humos, reduciendo su temperatura.
155
= Post-combustión
Las turbinas de gas trabajan con un exceso de aire elevado y es por eso que
en los gases de escape, la concentración de oxígeno esté entre el 14 y el
17%.Estos productos de combustión pueden utilizarse como comburente en una
nueva combustión. De esta forma se consigue elevar la temperatura de los gases
sin que su caudal másico aumente demasiado.
Este incremento de la temperatura de los gases provocará:
- Una mejora de la transferencia de calor debida al incremento de la tempe-
ratura de los gases y de su velocidad. Esto se verá reflejado en un mejor
rendimiento global del generador.
- Una disminución en los costes de instalación ya que será necesaria una
menor superficie de intercambio en la caldera de recuperación.
Ejemplo: Post-economizador para precalentar los condensados de retorno

a caldera.
Una empresa posee una instalación de cogeneración formada por un ciclo
combinado con turbina de gas natural de 5.500 kWe y turbina de vapor de 936
kWe. Los gases de salida de la turbina de gas a 470ºC se introducen en una cal-
dera de recuperación para generar un caudal de 14 t/h de vapor a 11 bar.
Parte del vapor se emplea en el proceso productivo (6 t/h), mientras que el
resto se introduce en la turbina de vapor a condensación (0,08 bar) para gene-
rar energía eléctrica. Los condensados de la turbina y del proceso (a 45ºC) se
introducen en el desgasificador antes de entrar a caldera.
Se va a instalar un post-economizador para precalentar los condensados antes
de la entrada al desgasificador, mediante los gases de salida de la caldera a
150ºC. De manera que los gases saldrán del post-economizador a 135ºC.
El ahorro obtenido es el caudal de vapor de la extracción intermedia de la
turbina que se evita introducir en el desgasificador, y por lo tanto el aumento
en la potencia eléctrica de la turbina.
Características de los humos de salida de la caldera:
Temperatura de salida: 150ºC
Caudal de humos: 99.500 kg/h
156
El balance en el desgasificador (sin post-economizador), siendo mv en kg/h el
caudal de vapor de extracción intermedia de la turbina:
Cogeneración
8
45 ºC,
102 ºC,
vv 643,32 kcal
m
m vv ) 45kcal
( 14.000 m 14.000kg 102,42 kcal ;
kg kg h kg
m
m
vv = 1.334 kg/h
Si instalamos el post-economizador, la temperatura de calentamiento de los

condensados y el caudal de vapor al desgasificador se obtienen realizando los
balances de entalpía en el post-economizador y en el desgasificador.
En el post-economizador:
99.500 kg ⋅ (37,6 − 33,82) kcal ⋅ 0,98 = (14.000 − mv ) kg ⋅ ( h − 45) kcal

h kg h kg
En el desgasificador:
mv ⋅ 643,32 kcal kg + (14.000 −mm&vv ) ⋅ h kcal kg = 14.000 kg h ⋅ 102,42 kcal kg
De donde se obtiene que los condensados se calientan hasta 72,5º C y el cau-

dal de vapor introducido en el desgasificador es de 719 kg/h.
Al reducir la extracción intermedia hasta 719 kg/h, en la turbina de vapor se
obtiene una potencia eléctrica de 980 kW. Por lo tanto, el ahorro obtenido es el
incremento de generación eléctrica.
Para una disponibilidad del 94 %, el ahorro sería:
h
Ahorro energético = (980 − 936 )kW ⋅ 8.760 ⋅ 0,94 =362.314 kWh/año
año
157
B. Enfriamiento del aire de aspiración

Al enfriar el aire de aspiración se reduce su volumen específico y se podrá
comprimir mayor cantidad de aire. El aire se enfría mediante enfriamiento eva-
porativo o enfriamiento por refrigeración en función de la climatología del
emplazamiento.
Ejemplo: Enfriamiento del aire de aspiración en una turbina de gas

Una fábrica de neumáticos, ubicada en un clima seco, posee una instalación
de cogeneración basada en una turbina de gas natural de 27 MW de potencia
nominal.
Los gases de escape de la turbina de gas se introducen en una caldera de
recuperación para obtener vapor a dos niveles. El vapor de alta presión se
introduce en una turbina de vapor, mientras que el de baja presión se utiliza
en el proceso.
Debido al clima, en verano el aire de aspiración de la turbina de gas se
encuentra a una temperatura media de 30ºC, por lo que se instala un enfriador
evaporativo, que consiste en inyectar agua pulverizada en la aspiración de aire
de la turbina. De esta manera se reduce la temperatura del aire hasta 15ºC.
El ahorro por instalar el enfriador evaporativo se calcula como el incremen-
to de potencia eléctrica en la turbina de gas menos el incremento de consumo
de gas natural (ya que al enfriar el aire el rendimiento de la turbina aumenta,
pero también su consumo).
Características de la turbina:
Aire de aspiración a 30ºC Aire de aspiración a 15ºC
Potencia mecánica 23.199 kWm 27.460 kWm
Rendimiento 37,17 % 38,66 %
Consumo 62.413 kW(PCI) 71.030 kW(PCI)
Rendimiento eléctrico 97 % 97 %
Suponiendo 3.000 h/año en los que se necesita que el enfriador evaporativo
en funcionamiento, el incremento de energía eléctrica generada es:
Incremento generación eléctrica = (27.460 - 23.199) kWm · 0,97 · 3.000 h/año
Incremento generación eléctrica = 12.399.510 kWhe/año = 3.100 tep/año
158
Por otro lado, el incremento en consumo de gas natural:
Incremento consumo = (71.030 - 62.413) kW · 3.000 h/año / 0,9
Cogeneración
8
Incremento consumo = 28.723.333 kWh (PCS)/año gas natural = 2.223 tep/año
Por lo que el ahorro energético obtenido es de:
Ahorro energético = 3.100 − 2.223 = 877 tep/año
El ahorro económico obtenido para un precio de energía eléctrica de 7,5

c€/kWh y un precio del gas natural de 2,2 c€/kWh(PCS) es el siguiente:
Ahorro económico = (12.399.510 · 7,5) - (28.723.333 · 2,2) = 263.750 €/año
C. Situar la turbina de gas lo más cerca posible del punto de utilización de

los gases.
Ejemplo: Situar la turbina de gas cerca del punto de utilización de los gases
Una fábrica de celulosa posee una instalación de cogeneración formada por 4
turbinas de gas de 1 MWe cada una. Los humos de estas cuatro turbinas, que
salen a 492ºC, se emplean en diferentes secaderos para endurecer la pasta de
celulosa. Para completar la demanda de humos en los secaderos se emplean
quemadores de gas natural en vena de aire.
Dos de las turbinas están alejadas del proceso de secado, por lo que en la
conducción de los humos se pierde algo de temperatura, de manera que los
gases entran en el secadero a 480ºC.
Se va a calcular el ahorro que se obtendría al acercar las dos turbinas de gas
al punto de utilización de los gases, que equivale al consumo evitado en los
quemadores:
Características de los humos de las turbinas:
Temperatura salida: 492ºC
Porcentaje oxígeno: 15,5 %
Consumo de gas natural: 358 Nm3/h
Disponibilidad: 98 %
159
De la tabla 12 se obtiene:
Caudal de humos: 49,06 kg/Nm3 gas natural
Entalpía humos 492ºC: 127,61 kcal/kg
Entalpía humos 480ºC: 122,43 kcal/kg
Por lo que el caudal de humos es de 358 Nm3/h · 49,06 kg/Nm3 = 17.563,5 kg/h
El ahorro obtenido es el siguiente:
Ahorro = 2 · 17.563,5 kg/h · (127,61 - 122,43) kcal/kg = 181.958 kcal/h =
211,6 kW
Para una disponibilidad de las turbinas de 98%, el ahorro anual sería:
211,6 kW h
Ahorro energético = ⋅ 0,98 ⋅ 8.760 = 2.018.382 kWh(PCS)/año
0,9 año

Considerando un precio de gas natural de 2,3 c€/kWh(PCS):
160
Tablas y Ábacos
ANEXO
TABLAS Y ÁBACOS
161
162
Tablas y Ábacos
163
164
Tablas y Ábacos
165
166
Tablas y Ábacos
167
168
Tablas y Ábacos
169
170
Tablas y Ábacos
171
172
Tablas y Ábacos
173
174
Tablas y Ábacos
175
176
Tablas y Ábacos
177
178
Tablas y Ábacos
179
180
Tablas y Ábacos
181
182
Tablas y Ábacos
183
184
Tablas y Ábacos
185
186
Tablas y Ábacos
187
188
Tablas y Ábacos
189
190
Tablas y Ábacos
191
192
Tablas y Ábacos
193
194
Tablas y Ábacos
195
196
Tablas y Ábacos
197
198
Tablas y Ábacos
199
200
Tablas y Ábacos
201
202
Tablas y Ábacos
203
204
Tablas y Ábacos
205
206
Tablas y Ábacos
207
208
Tablas y Ábacos
209
210
Tablas y Ábacos
211
212
Tablas y Ábacos
213
214
Tablas y Ábacos
215
216

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El sector industrial de Castilla y León es importante consumidor de energía

final, el 27,61 %, suponiendo los combustibles de origen fósil procedentes de mer-

TOMÁS VILLANUEVA RODRÍGUEZ

Colabora: Exergía XXI

1.- CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3

La caldera es un equipo donde se transfiere la energía obtenida en la combus-

1. CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS

2. BALANCE DE ENERGÍA EN UNA CALDERA

- Considerar el PCI del combustible

2. Calor de combustión (Qco)

Qco = PCI [kcal/Ud. de combustible]

3. Calor del aire de combustión (Qa)

4. Calor del fluido de entrada (Qfe)

Qgc = x [kg. humos/Ud. de combustible] · y [kcal/kg humos] [3]

El calor de los gases de combustión se muestra en las Tablas 11 y 12. Con el %

3. Calor por inquemados gaseosos (Qig)

4. Inquemados sólidos (Qis)

Se calcula midiendo la opacidad mediante la escala Bacharach

P = Caudal de purga [kg/h]

PRESION SALINIDAD SILICE SOLIDOS EN CLORUROS

0-20 3.500 100 300 2.000

20-30 3.000 75 250 1.500

30-40 2.500 50 150 1.000

40-50 2.000 40 100 800

50-60 1.500 30 60 650

60-70 1.250 25 40 500

70-100 1.000 15 20 350

Norma UNE-9075 para calderas acuotubulares

PIROTUBULARES 15-25 4.500 75 300 2.000

Norma UNE-9075 para calderas pirotubulares

6. Calor por radiación (Qr)

Se toma como referencia la temperatura ambiente de 20 ºC.

Por lo que, aplicando [3]:

1.200 kg / h ⋅ 7.500 h / año ⋅ 215,9 kcal / kg

El balance queda de la siguiente forma:

3. RENDIMIENTO DE UNA CALDERA

De la Tabla 16 se obtiene la entalpía del vapor saturado a 7 kg/cm2 o 659,5 kcal/kg

6 .000 kg / h  7.600 h / año 659,5  20 kcal / kg

Como: QUTIL = QAPORTADO - QPERDIDAS

Q APORTADO  QPERDIDAS QPERDIDAS

QAPORTADO = PCI [kcal/ unidad de combustible]

Ejemplo: Cálculo del rendimiento en una caldera (método indirecto)

Qhumos = 16,3 kg/Nm3 · 48,037 kcal/kg= 783 kcal/Nm3

Qpurgas + Qradiación = 0,05 · 9.000 = 450 kcal/Nm3

A continuación se presentan las medidas de ahorro energético aplicables a las

Si la caldera consume C unidades de combustible al año, el ahorro anual será:

b) Sustituir los quemadores

η = 1-0,126-0,05 = 0,824 = 82,4%

Se realiza un ajuste manual de la combustión y se obtiene el siguiente resul-

Que supondrá un ahorro de:

Al instalar un economizador lo único que varía es QHUMOS

Si la caldera consume C unidades de combustible al año,

Ejemplo: Instalación de un economizador.

Por lo tanto, las pérdidas en los gases de la combustión:

η = 1-0,0969-0,06 = 0,8431 = 84,31%

η = 1-0,087-0,06 = 0,853 = 85,30%

PRECALENTAMIENTO DEL AIRE DE COMBUSTIÓN

El uso de precalentadores de aire en calderas, dado el bajo coeficiente glo-

Por lo tanto las pérdidas en los gases de la combustión:

η = 1-0,1064-0,06 = 0,8336 = 83,36%

RECUPERACIÓN DEL CALOR DE PURGAS

Ejemplo: Recuperación del calor de purgas mediante expansión en un tan-

Por lo tanto, el calor recuperado será:

6 .000 kg / h 7.600 h / año 659,5 20 kcal / kg

Q APORTADO QPERDIDAS QPERDIDAS