UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA

FACULTAD DE INGENIERIA AMBIENTAL Y SANITARIA

INFORME DE INVESTIGACIÓN 01 (Molienda)

TEMA: OPERACIÓN UNITARIA - MOLIENDA

PRESENTADO POR : - Alvarado Gallegos Erika Del Rosario.

DOCENTE : Dr. Jaime Martinez Hernandez.

CICLO : Noveno ‘’B’’.

FECHA : 17/09/2019

PERÚ - ICA
 I RESUMEN

Entendemos por molienda a la operación unitaria básica de las industrias

indispensable para la reducción de tamaños y particulas para un determinado fin o

elaboración de algún producto en especifico, donde suele ser frecuente reducir el

tamaño mediante la aplicación de fuerzas mecánicas y equipos.

En este informe hablaremos de esta operación en todos sus ambitos y diferentes

procesos dentro de la industria asi como sus conceptos y lo que la diferencia de

las otras operaciones unitarias.

 II INTRODUCCIÓN

La molienda es una operación unitaria que a pesar de ser solo una

transformación física de la materia sin alterar su naturaleza es de suma

importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de la partícula

afecta en forma indirecta el proceso para la obtención de un producto final. En

esta investigación teniendo en cuenta los conceptos basicos y la interpretación

necesaria de lo que es molienda como operación unitaria recaudamos información

importante como que la molienda es un proceso utilizado en diferentes industrias

tanto alimenticias, mineras, etc. (Patiño F.- Ramirez J. UA UAEH, 1990)

 III MARCO TEÓRICO

1. Principio físico de la operación unitaria

La molienda es una operación unitaria que implicar una transformación física de

la materia sin alterar su naturaleza, esta operación reduce el volumen promedio de

las partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o

fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. El

término reducción de tamañose aplica a todas las formas en las que laspartículas

de sólidos se pueden cortar o romper en piezas más pequeñas.

La reducción de partículas aumenta también la reactividad de los sólidos, permite

la separación por método mecánicos de ingredientes no deseados y reduce el

tamaño de un material fibroso para que su tratamiento sea más fácil.

Los sólidos pueden romperse de diferentes formas, pero solamente cuatro de ellas

se utilizan habitualmente en los equipos de reducción de tamaño: compresión,

impacto, frotación 0 rozamiento, y corte. Un cascanueces, un martillo, una lima y

unas tijeras constituyen ejemplos de los cuatro tipos de acción. De una forma

general, la compresión se utiliza para la reducción de sólidos duros, dando lugar a

pocos finos; el impacto genera productos gruesos, medios o finos; la frotación

conduce a productos muy finos a partir de materiales blandos no abrasivos. El

corte da lugar a un tamaño definido de partícula, ‘y a veces también de forma.

En los procesos industriales la reducción de tamaño de sólidos se lleva a cabo por

distintos métodos y con fines diferentes”. (McCabe, Smith, & Harriot, 1991).
1.1 Criterios de la desintegración mecánica.

“Este es un término genérico de reducción de tamaño. Los molinos son un 3 tipo

de equipos de desintegración. Un molino ideal debiera:

(1)Tener una gran capacidad

(2) requerir poco consumo de energía por unidad deproducto.

(3) dar lugar a un producto de un único tamaño, o distribución detamaños, que se

desee.” (McCabe, Smith, & Harriot, 1991)

1.2 Características de los productos triturados.

“El objetivo de la operación unitaria es producir pequeñas partículas a partir de

otras más grandes. Las partículasmás pequeñas son deseables por su gran

superficie o bien por su forma,tamaño y número.” (McCabe, Smith, & Harriot,

1991)

2. Tipos de molino

La clasificación realizada en cuanto a los molinos se basó con respecto al libro

(Robert H. Perry, 1998), ya que estos son los más utilizados en la operación de

molienda a nivel industrial.

2.1 molinos agitados.

¨Se denominan también molinos de arena, estos molinos emplean medios de

molienda de 6 mm o menores mientras que los m. vibratorios emplean medios

más grandes; la mayor parte de estos molinos se restringen a molienda en

húmedo, contrario a los vibratorios, y producen cierta sedimentación.” (Robert H.

Perry, 1998) “En los molinos agitados, una rueda central de paletas se encarga de

agitar los medios a velocidades entre 100 y 1500 rpm. Las variables que afectan el

proceso de molienda para estos molinos son: velocidad de agitador y de

alimentación, tamaño y densidad de los granos, carga en porcentaje del volumen

del molino, temperatura, diseño de las palas, forma de la cámara del molino,

tiempo de residencia. Los molinos agitados poseen tamaño que oscilan entre 1 a

1000 L, con potencias instaladas de hasta 320Kw.” (Robert H. Perry, 1998)

“Existen variedad de molinos entre los que se destacan el molino agitado continuo

y el molino de cuello anular.” (Robert H. Perry, 1998) “Para el molino continuo,

el medio se agita mediante discos montados sobre un eje central. La suspensión

alimentada se bombea por un extremo y se descarga por el contrario, donde se

retiene el medio de molienda mediante una rejilla de discos planos poco

espaciados las cuales se emplean en viscosidades de 1 Pa.s.” (Robert H. Perry,

1998).

2.2 Molinos de anillo y rodillo.

“Este tipo de molinos vienen equipados con rodillos y anillos. La presion se aplica

por medio de fuertes resortes o a traves de la fuerza centrigufa que ejercen los

rodillos sobre el anillo. Puede hacerse que el anillo o los rodillos sean

estacionarios, y que el primero este en posicion vertical u horizontal. Estos

molinos son mas eficientes energeticamente que los molinos de bolas o martillos”.

(Robert H. Perry, 1998) “Se pueden clasificar en: molinos de anillo y rodillo sin

clasificacion interna,con productibidad nula actualmente, molinos con

clasificacion interna, entre los que se encuentran :Molinos neumaticos Hercules

de Bradley, molinos de cuenco y molino de Raymond; el cual cuenta con un anillo

de molienda que esta fijado sobre el plano horizontal, debajo delanillo se

encuentran las aberturas tangenciales de aire por las que este penetra a la camara

de molienda. Cuenta con un eje vertical impulsado desde la parte inferior que

impulsa los cojinetes del rodillo. La fuerza centrifuga impulsa a los rodillos a

cenirse contra el anillo. La materia prima proveniente del alimentador cae entre

los rodillos y el anillo, siendo molida. Tanto el moviemiento centrifugo del aire

como el Tomado de “ (SNEERINGER, 2013)l” Tomado de “ (SNEERINGER,

2013)l” 5 de la reja mueven el material grueso hacia la linea de presion. El aire

arrastra el material fino y lo lleva hacia arriba, partiendo de la zona de molienda,

realizando cierta clasificacon en este punto.” (Robert H. Perry, 1998)

2.3 Molinos de dispersores y coloides.

“Estos molinos operan basandose en el principio de esfuerzo cortante del fluido a

alta velocidad que producen gotitas dispersas de tamaño diminuto, entre 3 y

5µm”. (Robert H. Perry, 1998) .“La concentracion de energia en los molinos de

esta clase es alta, y se observa Tomado de “LOESCHE, THOMAS” Tomado de

“LOESCHE, THOMAS” Tomado de “(GEBR.PFEIFFER, 2013)” Tomado de “

(INDUSTRY, 2013)” 6 calentamiento considerable, efecto que se recuce casi

siempre mediante el uso de una camisa enfriada por agua. En otros casos, como

sucede cuando las emulsiones se calientan, la misma camisa sirve para enfriar

dicho calentamiento”. (Robert H. Perry, 1998).

“Se destacan: molinos para coloides modelo M, molino Morehouse, molino

Premier, molino Charlotte, molinos para coloides APV y molinos para molienda

de pintura; los cuales consisten en un sistema de 2 a 5 rodillos lisos (denominados

cilindros) que trabajan con diferentes velocidades. La alimentacion en forma de

pasta se introduce entre los 2 primeros cilindros que estan a baja velocidad y se

descarga por los cilindros finales que estan a altas velocidades, este proceso se

hace gracias a una hoja de corte. La pasta pasa de la superficie de un rodillo a la

siguiente debido a la diferencia de velocidad, lo que se traduce en la aplicación de

un esfuerzo cortante a la pelicula del material”. (Robert H. Perry, 1998)

2.4 Molinos vibratorios.

Dentro tipo de molino encontramos los molinos de bolas y molino de tubos. Se

pueden alimentar de diferentes maneras, que se adaptan a diferentes aplicaciones.

Las variaciones incluyen recubrimientos poliméricos para prevenir la

contaminacion con hierro, el mezcaldo con diferentes componentes, y operación

tanto a altas como a bajas temperaturas.

El método de operación de la este tipo de molino se explicara brevemente a

continuación: “El diámetro del medio de molienda debe ser superior en 10 veces

al de la alimentación, pero no más de 100 veces. Según se alcanza una molienda

más fina, la manera como las partículas se deforman y fluyen alteran la razón de

carga, mientras que los requerimientos de electricidad aumentan.cLa

disponibilidad de tamaños varia desde 1,3 cm hasta 44 µm.“ (Robert H. Perry,

1998).

Los rendimientos que presenta este tipo de molino y dependiendo de sus

variaciones “varian entre 10 y 29 Tm/h. La molienda se incrementa con el tiempo

e residencia, volumen útil del molino, densidad energética y frecuencia de

vibración; y llenado del medio de molienda y de la carga alimentada.

La cantidad de energía que se puede aplicar limita la longitud del tubo a 600mm,

aunque alguno diseños alcanzan los 1000mm. Son más favorables las 7

vibraciones de mayor amplitud que las de mayor frecuencia. Los rendimientos

altos pueden obtenerse empleando mas artesas, como en los molinos de tubo.“

(Robert H. Perry, 1998) El molino vibratorio de tubos también es útil para la

molienda en húmedo. En la molienda de finos por vía húmeda la estrecha

distribución de los tiempos de residencia conduce a un circuito simple abierto con

bajo rendimiento.

2.5 Molino de Martillos. Estos molinos sirven para pulverizar y desintegrar,

funcionan a altas velocidades. La manera como esta constituido y las partes que lo

conforman seran explicadas así “El eje del rotor puede ser vertical y horizontal,

aunque predomina el eje horizontal. El eje sostiene los martillos, en ocasiones

llamados agitadores, y pueden ser elementos en forma de T, de estribo, barras o

anillos. La accion de molienda resulta de los impacto y la fricción de las particulas

del material alimentado, la cubierta y los elementos de molienda.“ (Robert H.

Perry, 1998).

Lo que respecta a los productos finales que producen estos molinos se tiene

“finura de productos se regula modificacndo la valocidad del rotor, la vlocidad de

alimentación o la abertura entre los martillos y la placa de molienda. La descarga

por rejilla sirve como calsificador interno, pero su área limitada no permite un

aprovechamiento eficaz cuando se requieren aberturas pequeñas. El molino es

capaz de recibir alimento de diametro de 2cm y reducirlo, hcaciendo que este sea

cpaz de atravezar una malla número 200“ (Robert H. Perry, 1998.

) Los molinos de martillos mas representativos son:

 Mikro Pulverizer

 Pulverizador Imp

 Desintegrador Rietz

 Molino de Clavijas

 Molino vertical Raymond

2.6 Molino de Discos.

Un concepto basico referido a este tipo de molinos es: “conocidos como molinos

de fricción es un equivalente de los antiguos molinos de piedra, es que estas se

sustituyen por discos de acero en los que se montan placas de molienda

intercambiables que giran a velocidades mucho mayores.“ (Robert H. Perry,

1998).

Entre sus características de funcionamiento encontramos “que esta molienda se

lleva a cabo entre placas, que pueden operar en un plano horizontal o vertical; uno

o los dos dicos giran, y cuando los dos lo hacen, la rotación se efectua en

direcciones opuestas. . La alimentación entra por un canal cerca del eje, pasa entre

las placas y se descarga en la periferia de los discos. Las placas de molienda se

sujetan a los discos por medio de pernos y la distancia entre estos es ajustable“

(Robert H. Perry, 1998).

Las el conjunto de partes que componen este molino son: “un eje, los discos y las

placas te trituración de denomina impulsor. Los molinos de un solo impulsor con

placas para los mismos objetivos que los molinos de impulsor doble, excepto que

aceptan alimentaciones de mayor tamaño aunque su intervalo de reducción de un

material dado sea menorm y afrecen mayores caudales de salida con menores

pontencias de entrada.“ (Robert H. Perry, 1998. Los molinos ams representativos

de esta clase son: Molino Andritz-Sprout-Bauer y el molino Buhrstone.

2.7 Molinos hidráulicos.

Tienen dos clasificaciones con distintas caracteristicas y su funcionamiento, se

hace una clasificación “según la naturaleza de la acción de molienda que

desempeñan. En una de sus clases, la energía del fluido se obtiene en corrientes

finas de alta velocidad con cierto ángulo en torno a una porsión, o en toda la

periferia de la cámara trituradora y clasificadora. En este grupo se encuentra el

reductonizer y el Jet-O-Mizer. En la otra clase los fluidos arrastran las partículas a

alta velocidad hacia una cámara en donde se tiene dos corrientes que chocan entre

sí. Los molinos Majac y de chorro en lecho fluidizado pertenecen a este grupo.“

(Robert H. Perry, 1998).

Dentro de las generalidades de estos molinos se tiene que “se registra gran

liberación de energia y se obtiene un alto orden de turbulencia que ahce que las

partículas se desmenucen entre sí y se subdividan. No todas las partpiculas se

muelen por completo, de manera que es necesario realizar la peracion de

clasificacion para devolver las de mayor 9 tamaño a fin de realizar una molienda

mas completa. La mayor parte de estos molinos emplean la energía de la corriente

de fluido en movimiento para efectuar una clasificación centrifuga.“ (Robert H.

Perry, 1998).
 4 MATERIALES Y MÉTODOS

Nombre de experimento: Diseño y Evaluación Energética de dos Circuitos

de Molienda y Clasificación para un Clinker de Cemento a Escala Piloto.

Metodología: Materiales y equipos

Sistema de molienda y clasificación: consistente en una carcasa cilíndrica en

acero inoxidable con un diámetro de 0.3 m y una altura de 0.4 m, con motor

trifásico de 1Hp y un variador de frecuencia INVT- 1.0 HP (Modelo CHE100-

OR7G-S2), una tolva de alimentación provista de un tornillo sin fin y un ciclón

clasificador con una turbina, el cual podía aislarse para ubicar el clasificador

harnero vibratorio. Los medios de molienda empleados fueron bolas de acero al

manganeso en tres tamaños diferentes, los diámetros de éstas fueron: tipo 1 de

3.85 cm, tipo 2 de 2.41 cm y tipo 3 de 1.87 cm.

Equipo adicional: Para la adecuación de la muestra y reducir su tamaño en una

primera etapa se usó una trituradora de mandíbulas tipo Blake, marca Braun

Chipmunk, modelo VD 67. Provista de un motor asíncrono UNELEC, tipo G-90

U/4 de 60Hz, 2 CV, 1.5 Kw. Posteriormente se empleó un molino de rodillos

marca Sturtevant. Mill 60 Boston Mass. Provisto de dos motores trifásicos de

inducción, 60 ciclos, ½ Hp y una velocidad de trabajo de 835 revoluciones por

minuto.

Caracterización: Para la caracterización de la muestra se utilizaron una balanza

analítica Hp – 12 K, marca AND con una capacidad máxima de 12 Kg y una

sensibilidad de +/- 0.1 g, un analizador de Área superficial por el método BET

marca Micrometrics Gemini V Surface Area and Pore Size Analyzer,un equipo de
Fluorescencia de Rayos X (XRF), ARL 9800 XP, una tamizadora modelo PS 34,

serie 164 de PINZUAR Ltda y una serie de tamices U.S.A Certificate Standard

Testing Sieve ASTM E 11/0, de 8 pulgadas de diámetro y 2 pulgadas de altura. La

muestra fue cuarteada siempre que se hacía un ensayo nuevo.

Preparación de la muestra: Se seleccionaron 100 Kg de Clinker de cemento

tipo Portland, suministrados por una empresa local, se pasaron por una trituradora

de mandíbulas y posteriormente por un molino de rodillos, se cuartearon en 4

lotes de 25 Kg cada uno, se prosiguió con el cuarteo hasta obtener una muestra

representativa para realizar el respectivo análisis granulométrico, se caracterizó el

material como partícula individual y como partícula en masa.

Puesta en marcha circuitos molino-ciclón y molino-harnero: Para el sistema

molino-ciclón, la muestra fue descargada al tornillo helicoidal, que a su vez

alimentaba el molino, posteriormente fue clasificada con el ciclón, el cual tenía un

filtro de talega ubicado en el sobreflujo para la recolección de finos y el bajoflujo

era recirculado al molino. En el caso del harnero vibratorio, se usó un harnero con

una malla de diámetro de corte equivalente al del ciclón, es decir, malla 325 con

una abertura equivalente a 45 μm. El sistema se alimentó de la misma forma que

cuando se usó el ciclón; mediante el tornillo helicoidal, el harnero se ubicó en el

bajo flujo del ciclón y a este se le aisló el sobreflujo, con el fin de aprovechar el

ventilador del ciclón para mover el material a través del circuito, el retenido del

harnero era recirculado al sistema y el cernido retirado.

Diseño de experimentos: Para las moliendas se siguió un diseño experimental

tipo Central Compuesto, con 5 puntos al centro, para ambos clasificadores,

variando la carga de bolas en 30 y 40 % y la velocidad del molino en 48 y 72

RPM, obteniendo un total de 13 experimentos, los ensayos se realizaron por

duplicado y fueron analizados mediante el Software estadístico STATGRAPHICS

Plus 5.1.

Resultados Y Discusión: Caracterización y preparación de la muestra Las

principales propiedades de la muestra de clinker fueron medidas en el laboratorio

éste presentó una densidad aparente aireada y empacada de 1.38 g/cm3 y 1.91

g/cm3 respectivamente, el peso específico fue de 3.17 g/cm3 y el área superficial

BET fue de 460 cm2 /g. La muestra de clinker fue analizada por XRF y presentó

en composición: 0.77 % de cal libre, 64.92 % de C3S, 10.55 % de C2S, 4.61 % de

C3A, 11.33 % de C4AF, 0.14 % de MnO y 0.26 % de P2O3.

La muestra se sometió a una molienda primaria mediante una trituradora de

mandíbulas con el fin de eliminar los tamaños de partículas presentes sobre la

malla 1 1/2 (diámetro de partícula de 38100 µm) y la malla 1 (diámetro de

partícula de 25400 µm) debido a que estos tamaños representaban el 3.4% y el

11% respectivamente de la muestra original y además constituían una dificultad

para la molienda fina, posteriormente la muestra fue sometida a una trituración

secundaria en un molino de rodillos con el objetivo de reducir la muestra a un

tamaño de malla ¼ (cercano a las 6350 µm) , y así lograr un mejor resultado en la

molienda con el molino de bolas. La Figura 1 muestra la distribución de tamaño

de partícula del clinker luego del paso por el molino de rodillos.

Diseño del circuito de molienda y clasificación: El diseño del molino se realizó

mediante el algoritmo propuesto por Bond, el cual consiste en la determinación de

la potencia en el eje necesaria para producir la reducción de tamaño (Bond, 1952,

1960), en primera instancia se realizó un ensayo de moliendabilidad de Bond,

luego se realizó el escalado según Diseño y Evaluación Energética de dos

Circuitos de Molienda Osorio 102 Información Tecnológica Vol. 24 Nº 2 - 2013

las ecuaciones descritas por el método y se hicieron las respectivas correcciones

según las condiciones de molienda. Posteriormente se calculó la energía específica

consumida para una razón de reducción determinada, la potencia necesaria para

mover los medios de molienda, finalmente se supuso una relación L/D y se

determinaron la capacidad y el diámetro del molino de bolas.

Valores encontrados para el dimensionamiento del molino

Valores para el dimensionamiento del ciclón

 Valores para el dimensionamiento del tornillo helicoidal

Evaluación del circuito de molienda y clasificación: La Figura muestra el

diagrama del circuito de molienda y clasificación con la nomenclatura empleada:

Esquema del sistema de molienda y clasificación

Se realizaron moliendas preliminares para corroborar el buen funcionamiento

del equipo, con esto se logró identificar que aunque el molino estuviera diseñado

para moler 6 Kg/h de material, bajo ciertas condiciones de entrada de aire al

ciclón, se producía una acumulación de material en el interior del molino, por lo

que se decidió, previo a cada ensayo, determinar para cada una de las condiciones

cuánto material podía evacuar el ciclón sin que la acumulación en el sistema fuera

considerable. Una vez se puso en marcha en circuito se evaluó su funcionamiento

bajo las diferentes condiciones de operación propuestas. Las Tablas 4 y 5

muestran los valores hallados para los respectivos flujos; las corrientes Q, T y Q’,

fueron medidas en el laboratorio, las corrientes F y P fueron calculadas haciendo

los respectivos balances de masa. Al comparar los flujos reales y los teóricos, el

porcentaje de error presentado evidencia algunos de los problemas que se

presentaron en el proceso, tales como acumulación de material en los ductos, en el

molino o en los cuerpos moledores, o por el contrario perdidas en el filtro de

talega ubicado a la salida del sobreflujo del ciclón que colectaba los finos. Las

cargas recirculantes (CC) y las razónes de recirculación (C), fueron altas en

comparación con los valores reportados como óptimos por Bond (CC=350% y

C=250%).

Flujos del circuito de molienda usando como clasificador un ciclón

Flujos del circuito de molienda usando como clasificador un harnero

 El valor de R2 encontrado para el modelo molino-harnero por su parte es del

83.6954 %, muy cercano al presentado por el sistema molino-ciclón. Al analizar

los p-valores, puede observarse que al igual que para el sistema molino-harnero, el

único parámetro con significancia estadística es la carga de cuerpos moledores, lo

que plantea la misma posibilidad de usar el valor de velocidad mínimo, para

disminuir costos de operación. Las superficies de respuesta de estos sistemas

predicen un punto óptimo de 18.45% de eficiencia para el harnero, contra un 30%

predicho para el ciclón, a pesar de que estos se obtienen para las mismas

condiciones de operación (ambos a 42 % de carga y 43 RPM). Esto corrobora lo

mostrado por ambos modelos, que la velocidad no es un parámetro

estadísticamente significativo y por tanto se podrían obtener buenas eficiencia a

velocidades bajas de operación. Lo anterior sugiere que el ciclón puede mejorar la

eficiencia mecánica del circuito, no obstante es necesario evaluar

experimentalmente los modelos encontrados con el fin de determinar hasta qué

punto pueden aplicarse.

 5 CONCLUSIONES

Se diseñó y evaluó un sistema de molienda y clasificación, determinándose

cómo el tipo de clasificador, el cambio de la velocidad de giro del molino y la

carga de cuerpos moledores, inciden en la distribución granulométrica, el

consumo energético y la eficiencia del proceso. Al comparar la energía teórica con

la real en ambos circuitos se corroboró que los procesos de conminación deben su

alta ineficiencia energética a factores externos a la fractura.

 7 Bibliografía

 Robert H. Perry, D. W. (1998). Manual del ingeniero químico.

Editorial: McGraw-Hill.

 McCabe, W. L., Smith, J. C., & Harriot, P. (1991). Operaciones

unitarias en Ingenieria Quimica. Editorial: McGraw-Hill.

 Articulo de investigación : Operación Unitaria: Molienda Trabajo

De Equipos De Operaciones Con Sólidos Operaciones Con Sólidos,

Susan Correa1 , Manuel A. Cely2 , Lina. M. Gonzalez3 , Iván E.

Albán 4 Doc. Iván Ramírez Marín. Departamento de Ingeniería

Química, Universidad de América

 https://books.google.com.pe/books?id=SV7yLAQNiukC&pg=PA84

&dq=Trituraci%C3%B3n,+Molienda+y+Separaci%C3%B3n+de+

Minerales&hl=es-

419&sa=X&ved=0ahUKEwiri_Oz3dPkAhUGCawKHYtWCyoQ6A

EIOjAD#v=onepage&q=Trituraci%C3%B3n%2C%20Molienda%

20y%20Separaci%C3%B3n%20de%20Minerales&f=false

 Modelos matematicos en la optimización de procesos de molienda y

flotación, Francisco patiño Cordoba- Javier Ramirez Castro,

Universidad autonoma de Hidalgo, año 1990 – páginas (82-85).