Es la parte estática del motor, llamado también inductor por ser el encargado de crear el

campo magnético, conformado por, en el caso de un motor trifásico, por tres devanados
monofásicos que al ser conectados en delta o en estrella, forman un devanado trifásico. Su
parte más vulnerable es el aislamiento de los conductores que forman los devanados, y sus
mecanismos de falla son, corto espira – espira, corto fase – fase o corto fase – tierra.

El aislamiento de los conductores es altamente afectado no solo por altas temperaturas en el

interior del equipo sino también por vibraciones y anomalías en el flujo magnético a causa
de un rotor defectuoso.

Identificar fallas prematuras en el estator representa un gran desafío si no se cuenta con las
herramientas de diagnóstico apropiadas y especializadas en esta zona de falla, y se tiene el
agravante de que al presentarse un defecto en el estator no transcurre mucho tiempo antes
de que se presente un daño catastrófico.

5. Rotor:

Es la parte giratoria del motor, elemento encargado de la transmisión mecánica, permite la

conversión de energía eléctrica en energía mecánica. La relación magnética existente entre
el estator y el rotor implica que una buena condición de este último reduce los modos de
falla del estator.

Daños en el rotor, como pueden ser barras rotas o agrietadas, daño en las láminas, fisuras y
porosidad, tienen efectos severos en el aislamiento de los devanados del estator debido a las
altas temperaturas que se generan alrededor de donde esté localizada la falla, dada la cercanía
de ambas partes (rotor – estator). Cambios en la uniformidad de los campos magnéticos y
consigo de los flujos magnéticos, aparición de altas impedancias en el rotor, cambio de
inductancia en cada una de las fases de un motor trifásico, y análisis de espectros de
frecuencias, son aspectos que se exploran y verifican para evaluar la salud del rotor.

Por otra parte, el desarrollo de fallas en el rotor crea adicionalmente sobre esfuerzos en
rodamientos y soportes, acelerando su desgaste y reduciendo el tiempo de su vida útil,
reflejándose en la aparición de vibraciones de manera temprana en la operación del motor.

6. Entrehierro

El espacio existente entre el estator y el rotor se conoce como entrehierro. El modo de falla
del entrehierro se centra en la excentricidad que este pueda tener, y se presenta cuando el
espacio entre el rotor y el estator no es uniforme a los largo de sus 360°. Se presenta
excentricidad por diferentes motivos, algunos de ellos asociados a fallas de fabricación y
ensamble del motor, y otras a los sistemas de accionamientos acoplados al eje del motor
(correas, poleas, cargas mecánicamente desbalanceadas). Se tiene dos tipos de
excentricidades, dinámicas y estáticas. La excentricidad estática se presenta cuando hay un
desbalance constante entre el centro del eje y el eje central del motor y la excentricidad
dinámica es aquella en donde se presenta un desbalance variable entre estos.
Un entrehierro con excentricidad, genera un flujo magnético no uniforme provocando sobre
esfuerzos en rodamientos y soporte, resultando en niveles de vibraciones crecientes,
acortando su vida útil. También crea un desbalance en los flujos de corriente sobrecalentando
aquellas zonas de mayor consumo, con sus consecuentes efectos.

Como se expuso, garantizar una correcta y continúa operación de los motores es una
necesidad inaplazable, y solo se puede lograr aplicando estrategias correctas de diagnóstico,
cuya ejecución debe ser a través de pruebas especializadas y análisis profundos y
concienzudos, orientados a mejorar la confiabilidad de los motores y de los programas de
mantenimiento predictivo, obteniendo beneficios tan significativos como la toma oportuna
de decisiones, la adecuada programación de paradas de mantenimiento y la ejecución de
trabajos planeados, reflejándose todo esto en una considerable disminución de costos
operativos.

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Diagnóstico de Motores – Confiabilidad

12 febrero, 2015 · Deja un comentario

A nivel industrial siempre se busca la optimización de los procesos productivos para ser
eficaces, eficientes y rentables a través de tecnologías de punta y de la búsqueda constante
de mejoras e innovaciones de todos sus procesos, en especial los productivos y de apoyo
donde se genera el valor agregado bajo una política de gestión eficiente de activos. En ese
orden de ideas, las áreas de mantenimiento deben garantizar la disponibilidad de los
equipos, definida como la confianza de que un componente o sistema dentro de un proceso
productivo ejerza su función satisfactoriamente para un tiempo dado, ya que en el
cumplimiento de los más altos estándares operativos no son admitidas fallas en la operación.

Siendo los motores eléctricos el principal sistema de accionamiento en los procesos

industriales y en la industria en general, la capacidad de diagnosticar, predecir sus problemas
y gestionar su vida útil como activo productivo y eficientemente operativo, se presenta como
una necesidad inaplazable para garantizar su disponibilidad y a su vez la continuidad de la
producción.

Estudios e investigaciones realizadas, han identificado seis zonas de falla eléctricas que
están directamente relacionadas con la mayoría de las fallas de motores eléctricos, las
cuales, a través de pruebas estáticas (desenergizado) y dinámicas (energizado), realizadas
con equipos de última tecnología, como el MCEMax, permiten evaluar la condición en la
que se encuentran e identificar problemas potenciales antes de que ocurran.

Zonas de falla de Motores Eléctricos

Las seis zonas de falla de los motores son: Calidad de Energía, Aislamiento, Circuito de
Potencia, Estator, Rotor y Entrehierro.

Zonas de falla
de los motores eléctricos

1. Calidad de Energía:

Se refiere a la condición y características físicas de las señales de tensión y corriente, para un

tiempo dado. También puede definirse como una ausencia de interrupciones, sobretensiones
y deformaciones en la señal de alimentación producidas por armónicos en la red, esto referido
a la estabilidad de la frecuencia, el voltaje y la continuidad del servicio eléctrico.

Dentro de los factores que afectan la calidad de energía están los transientes, divididos en
impulsivos y oscilatorios, con duraciones del orden de los nano y micro segundos;
Variaciones de corta duración que se clasifican de acuerdo con su duración como
instantáneas, momentáneas y temporales, en las que se encuentran los Sags (Valles o
Hundimientos), Swells (Crestas) e interrupciones; Variaciones de larga duración como
interrupciones sostenidas, Bajo voltaje, sobrevoltaje y desbalances de voltaje; y Distorsión
de Forma de Onda como armónicos y ruidos (IEEE STD 1159-1995).
 Variaciones de voltaje RMS

En el diagnóstico de motores nos concentraremos en la calidad de energía que es

suministrada al circuito del motor, en donde se analizan variaciones de larga duración que
incluyen desbalances de voltaje entre fases, sobretensiones y bajos voltajes; y distorsión de
forma de onda a causa de presencia de armónicos en la red.

La operación de un motor eléctrico es muy susceptible de las características de la onda de

energía que le es suministrada para su funcionamiento, por ejemplo en el caso de un
desbalance de voltaje, corrientes de secuencia negativa son generadas en los devanados del
motor, creando a su vez un campo magnético opuesto a la rotación del motor que se traduce
en calentamiento del equipo y pérdida de torque.

Para el caso de bajos voltajes, la potencia que suministra el motor, dependiendo de la

aplicación, es constante, y dependiendo esta del producto entre el voltaje y la corriente
principalmente, compensa la caída de tensión con un aumento en el consumo de corriente,
generando mayor acumulación de calor en el interior del motor, degenerando así el
aislamiento del mismo.

El fenómeno de compensación de tensión incrementando el consumo de corriente por efecto

de bajos voltajes no se presenta de manera inversa para el caso de altos voltajes, ya que en
este caso el alto voltaje satura la parte magnética del motor exigiendo un exceso de corriente
en el intento de magnetizar el hierro más allá de los valores de diseño, resultando en un
recalentamiento de sus partes, afectando la vida útil del motor.

Cabe resaltar que variaciones en el nivel de tensión en la alimentación de un motor tiene

efectos, no solo es sus componentes físicos y estructurales, sino que también afecta su
desempeño y operación, por cuanto se ve afectado el par o torque que entrega, el factor de
potencia, su eficiencia y las características de su arranque. Esto depende también en gran
medida del diseño de su carcaza.