Proyecto Minera

INTRODUCCIÓN
En la actualidad la unidad minera „„CERRO LINDO‟‟, se caracteriza por ser una
de las mineras de mayor producción en el Perú de cobre, plomo y zinc; en la
modalidad de tajo cerrado; por lo que el crecimiento de la planta se da de forma
continua y se necesita implementar equipos como sensores, variadores, motores
entre otros, con sistemas de control definidos.
A través de los siglos el hombre se ha propuesto mejorar sus condiciones de
vida, facilitar sus labores cotidianas, mejorar los procesos de producción, ser más
competitivo y generar mayor riqueza a través de su trabajo, evitando desgaste e
incluso, tener que hacerlo por sí mismo. En medio de su afán por mejorar sus
producciones, conseguir mayores beneficios, y ser mejor cada día, el hombre de la
mano de la tecnología, grandes investigaciones y una infinidad de posibilidades ha
logrado crear sistemas automáticos, que de una u otra manera han hecho más
fácil y a la vez más productiva la vida del hombre.
Estos sistemas, creados a partir de conceptos básicos de las diferentes
ciencias, ramas de la industria, e incluso de necesidades tan básicas como el
tener que contar, han generado en el hombre la necesidad de tener todo proceso
de manera automática, a partir de esta idea, se concibe la automatización, como
una serie de sistemas que de manera automática o semiautomática logran realizar
cualquier trabajo en menos tiempo y con mayor calidad.
1
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Descripción de la Realidad Problemática
La primera planta desalinizadora del Perú está en el yacimiento Cerro Lindo
y se hizo con una inversión de US$ 120 millones. El 98% de este recurso se
usa para la extracción y el 2% se potabiliza. El agua que extrae la minera
Cerro Lindo del mar (36 litros por segundo durante 12 horas al día) es
desalinizada y además reutilizada. Al ser este recurso muy necesario en la
producción y con muy alto precio en su elaboración, es necesario contar con
sistemas automatizados que permitan una mejor recuperación del agua
utilizada al final de la producción para poder ser reutilizada.
La empresa minera Cerro Lindo en la actualidad, aumento su productividad
de 16 000 toneladas diarias a producir 21 500 toneladas diarias, por lo que el
2
incremento del uso del agua en la producción es mayor; entonces es necesario
reutilizar el agua en la producción. [1]
1.2 Justificación del Problema
En la unidad minera Cerro Lindo se cuenta con 5 filtros banda, para una mejor
disposición del relave de la producción, por lo que el relave que se separa de agua
se dispone de un porcentaje, para combinarlo con cemento y ser usado para el
relleno de tajos en interior mina; y el otro porcentaje se dispone en una cancha de
relaves para evitar contaminación de ríos.
El problema suscita en los filtros n° 4 y 5, ya que el agua que es filtrado por los
filtros banda van hacia un tanque (tanque de recuperación n° 1), el cual cuenta
con 2 bombas y 2 motores de 75 hp (accionados por arranque directo mediante
contactores) para el bombeo del agua recuperada; que son accionadas mediante
una botonera por el operador cuando el tanque este lleno, o simplemente lo deja
encendido en todo momento generando un consumo innecesario de energía y
deteriorando las bombas al estar en funcionamiento con el tanque en un bajo
nivel.
Además debido al incremento de la producción, el flujo del agua hacia el
tanque ha aumentado, es necesario poner en funcionamiento las 2 bombas juntas
para recuperar toda el agua; por lo que es necesario implementar un sensor de
3
nivel para accionar las bombas según el nivel del tanque y un variador de
frecuencia para así aumentar el flujo de bombeo, empleando solo una bomba y la
otra quedaría de stand by.
1.3 Delimitación del Proyecto
Limitación teórica
 Sistema de control con sensor de nivel.
 Arranque de motor con variador de frecuencia.
 Red de comunicación profibus – DP
Limitación temporal
Este proyecto está elaborado desde el diseño, implementación y puesta en
marcha del sensor de nivel y el variador de frecuencia, y se realiza durante
el período de Mayo a agosto del año 2016.
Limitación espacial
Este proyecto se realiza en la minera Cerro Lindo de Milpo ubicada en el
distrito de Chavín, provincia de Chincha - Ica.
1.4 Formulación del Problema
1.4.1 Problema Principal
¿Se podrá implementar un sistema automatizado para la recuperación de agua
de los filtros banda n° 4 y 5 en la unidad minera Cerro Lindo?
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1.4.2 Problemas Específicos
 ¿Cómo seleccionar el variador de frecuencia adecuado a implementar para
la recuperación de agua de los filtros banda y como ponerlo en
funcionamiento?
 ¿Cómo seleccionar el sensor de nivel usado para el lazo de control para el
sistema de recuperación de agua de los filtros banda y como ponerlo en
funcionamiento?
 ¿Cómo poner en funcionamiento el lazo de control mediante la red de
comunicación profibus-DP?
1.5 Objetivos
1.5.1 Objetivo General
Implementar un sistema automatizado para la recuperación de agua de los
filtros banda n° 4 y 5 en la unidad minera Cerro Lindo.
1.5.2 Objetivos específicos
 Seleccionar el variador de frecuencia adecuado para la aplicación y poner
en funcionamiento el equipo (instalación, configuración y puesta en marcha)
 Seleccionar e instalar sensor de nivel a usarse para el lazo de control en el
tanque de recuperación n°1.
 Poner en funcionamiento el lazo de control mediante la red de
comunicación Profibus – DP.
5
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la Investigación
Benites, D. (1994), en su tesis titulada: „„Diseño y construcción de un sistema de
control de nivel de líquidos‟‟ de la Escuela Politécnica Nacional - Quito. Concluye
lo siguiente: [2]
„„El control de un sistema de primer orden entrega resultados totalmente
satisfactorios, es rápido, tiene un error admisible y responde muy bien a
perturbaciones. En el caso del control para un sistema de segundo orden, el
control es bueno, pero existe un error debido a que no se mide el nivel en el
segundo tanque. En el caso de un sistema de tercer orden, se llega a controlar
el sistema pero en este caso el control es pobre, pues no se puede manejar el
caudal de las válvulas de control de flujo para mejorar el control; por estas
razones, es preferible para su uso como prototipo de laboratorio, realizar el
control sobre un solo tanque, es decir como un sistema de primer orden. Para
fines didácticos se puede utilizar el control sobre dos tanques.
6
En cuanto al sensor utilizado, éste es bastante bueno y su
acondicionamiento de señal fácil de calibrar. Existe un problema con la
repetitibilidad de los experimentos debido a las variaciones en la lectura del
sensor, pero esto es debido a agentes externos como son la posición del tubo
de vidrio introducido en el tanque de sensado y el acople con la manguera de
plástico que comunica la señal de presión hacia el sensor, y esto es debido a la
manipulación que tienen estas partes tanto para montar como para desmontar
el equipo‟‟.
Fernández, O. (2007), en su tesis: „„Estudio de viabilidad y factibilidad para
implementación de variadores de velocidad a motores de las líneas de extrusión
de ladrillera casa blanca‟‟ de la Universidad De Pamplona - Colombia. Concluye lo
siguiente: [3]
„„De acuerdo a las actividades desarrolladas se presenta la necesidad de
implementar sistemas que permitan variar la velocidad para mejorar el proceso,
la siguiente etapa debe incluir un sistema automatizado que incluya sensores y
sistemas lógicos programables que permitan integrar el sistema y de acuerdo a
las variables tomar una decisión.
 La variación de velocidad aporta al Uso Racional de Energía (URE).
 Se aumenta la productividad en términos de:
- Costo de operación
- Reducción en consumos
7
- Controlen la facturación
- Incrementar eficiencia energética
- Recuperación de perdidas
 Se tiene mayor control en el proceso en términos de:
- Monitoreo de consumos
- Ajuste de la velocidad para cada tipo de arcillas
- Mejora de arranques en los equipos‟‟
Echeverri, S. & Grisales, G. (2013), en su tesis: „„Implementación de un red
Profibus DP en un sistema automatizado‟‟ de la universidad Tecnológica De
Pereira – Colombia. Concluye lo siguiente: [4]
„„La introducción de la estación de control de presión de aire comprimido al
proceso de perforación de las piezas permitió mejorar la calidad en el acabado
de las piezas, eliminando el reproceso en la producción.
El tipo de control implementado para el control de la presión de aire comprimido
permitió mantener un proceso uniforme y mayor duración de las herramientas
de perforación (brocas).
La implementación de la red Profibus DP permitió la interconectividad de
diferentes equipos facilitando la transmisión de información entre estos.
Con la implementación de la red Profibus DP se mejoraron las prestaciones de
la maqueta de taladrado.
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Durante la implementación de la red se ha reconocido la facilidad en la
configuración y reconocimiento de errores en una red de nivel superior, de
acuerdo a los niveles de la pirámide de la automatización. ‟‟
2.2 Bases Teóricas
2.2.1 Sistema automatizado
2.2.1.1 Definiciones
La automatización de un proceso consiste en la sustitución de aquellas tareas
tradicionalmente manuales por las mismas realizadas de manera automática por
máquinas, robots o cualquier otro tipo de automatismo. De este modo, gracias al
uso adicional de sensores, controladores y actuadores, así como de métodos y
algoritmos de conmutación, se consigue liberar al ser humano de ciertas tareas. El
ser humano siempre ha buscado la creación de nuevas herramientas y máquinas
que le faciliten la realización de aquellas tareas más peligrosas, pesadas y
repetitivas. En los últimos tiempos, la aparición de máquinas altamente
sofisticadas ha dado lugar a un gran desarrollo del campo de la automatización y
el control de las tareas, aplicado ya en muchas máquinas [5]
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos
productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de
productos: la fabricación de los productos derivados del petróleo, de los productos
alimenticios, la industria cerámica, las centrales generadores de energía, la
siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria papelera, la industria textil, etc.
9
En todos estos procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener
constantes algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la
temperatura, el pH, la conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de rocío,
etc. Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y la
regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio
operador podría realizar [6]
Los principales objetivos del proceso de automatización son:
 Mejorar la productividad y eficiencia, reduciendo los costos de producción y
mejorando la calidad y precisión del producto final.
 Optimizar la planificación y el control.
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo las tareas
más tediosas e incrementando su seguridad.
 Realizar aquellas operaciones imposibles de controlar intelectual o
manualmente.[5]
Un sistema automatizado consta de 2 partes principales:
La parte operativa, es la que actúa directamente sobre las maquina; son los
elementos que hacen que la maquina se mueva y realice la operación deseada,
los elementos que forman la parte operativa son los actuadores de las maquinas
como motores, cilindros, compresoras, etc. Y los sensores como fotodiodos,
finales de carrera, entre otros.
La parte de mando que suele ser un autómata programable (tecnología
programada), aunque hasta hace poco relevadores electromagnéticos, tarjetas
electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología cableada). En un sistema
10
de fabricación automatizado el autómata programable está en el centro del
sistema, y debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes del
sistema automatizado. [7]
El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente
corrección sean posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de
control, un elemento final de control y el propio proceso. Este conjunto de
unidades forman un bucle o lazo que recibe el nombre de lazo de control. El lazo
puede ser abierto o bien cerrado, ver la figura 2.1.
En el lazo de control abierto de la figura 2.1 el operador ajusta la válvula
manual en la forma que cree conveniente para igualar el caudal del líquido de
salida con el de entrada. Si los caudales de entrada y salida son muy diferentes
con picos de consumo desiguales, al operador le será difícil mantener un nivel
constante de modo que tendrá que hacer ajustes con frecuencia. En cambio, en el
control de lazo cerrado, una vez ajustada la posición del vástago de la válvula de
control con la varilla del índice del flotador, el propio sistema se encargará de
mantener el nivel en el punto deseado. Si en algún momento se presentan picos
de caudal en la entrada, el nivel aumentará, con lo cual, la válvula de control abrirá
para aumentar el caudal de salida y mantener así un nivel controlado,
independientemente de la actuación del operador. [6]
11
Figura 2.1. Sistemas de lazo de control
Fuente: http://www.profesaulosuna.com/data/files/ inscreus8th.pdf
2.2.1.2 Tipos de sistemas automatizados
Los Sistemas Automatizados son sistemas de información hechos por el
hombre. Aunque hay diferentes tipos de sistemas automatizados, todos tienden a
tener componentes en común (hardware, software, personas, datos y
procedimientos). Podemos encontrar distintos tipos de sistemas automatizados:
 Sistema en línea, la información se teclea desde el lugar de origen y la
salida se transmite a donde es requerida.
 Sistema de tiempo real, aquel que controla un ambiente recibiendo datos,
procesándolos y devolviéndolos con la suficiente rapidez como para influir
en dicho ambiente en ese momento.
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 Sistema de apoyo a decisiones, que consolida información, generalmente
de otros sistemas, para mostrar un resumen ordenado de indicadores que
se utilizan en la toma de decisiones.
 Sistemas basados en el conocimiento, que contienen el conocimiento y la
capacidad para desempeñar un apoyo de alto nivel para el experto humano
con algoritmos no numéricos en la resolución de problemas complejos.[5]
Además, los sistemas automatizados pueden clasificarse según el parámetro
matemático principal y otros parámetros secundarios, como se indica en la
siguiente tabla 2.1:
Tabla 2.1. Diferentes tipos de sistemas automatizados

Fuente: http://www.ieec.uned.es/investigacion/Dipseil/PAC/archivos/Informacion
13
2.2.1.3 Componentes de un sistema automatizado
2.2.1.3.1 Sensores
Un sensor es un dispositivo para detectar y señalar una condición de cambio.
Con frecuencia, una condición de cambio, se trata de la presencia o ausencia de
un objeto o material (detección discreta). También puede ser una cantidad capaz
de medirse, como un cambio de distancia, tamaño o color (detección analógica).
Los sensores posibilitan la comunicación entre el mundo físico y los sistemas de
medición y/o de control, tanto eléctricos como electrónicos, utilizándose
extensivamente en todo tipo de procesos industriales y no industriales para
propósitos de monitoreo, medición, control y procesamiento. [8]
Un sensor es un dispositivo eléctrico y/o mecánico que convierte magnitudes
físicas (luz, magnetismo, presión, etc.) en valores medibles de dicha magnitud.
Esto se realiza en tres fases:
 Un fenómeno físico a ser medido es captado por un sensor, y muestra en
su salida una señal eléctrica dependiente del valor de la variable física.
 La señal eléctrica es modificada por un sistema de acondicionamiento de
señal, cuya salida es un voltaje.
 El sensor dispone de una circuitería que transforma y/o amplifica la tensión
de salida, la cual pasa a un conversor A/D, conectado a un PC. El
convertidor A/D transforma la señal de tensión continua en una señal
discreta. [9]
14
Cuando se diseñan sistemas de adquisición de datos con computadora, hay
aspectos a cerca de los sensores que es necesario tener en cuenta lo siguiente:
 La naturaleza de la señal que el sensor – transductor genera: voltaje, rango
de amplitud, respuesta en frecuencia, precisión necesaria, determinan el
tipo de acondicionamiento de señal, convertidor A/D y cualquier otro
hardware a utilizar.
 La influencia de las señales de ruido así como los efectos de carga del
hardware de adquisición de datos sobre el sensor.
 La calibración del sensor con respecto a la variable física. Si la respuesta
del sensor a los cambios de la variable física es lineal o no. Una calibración
mal hecha va a producir mediciones erróneas.
 La interdependencia entre los distintos componentes del sistema de
adquisición de datos, por ejemplo un sensor muy bueno, con un pobre
convertidor A/D no sirve de casi nada.
 La precisión del sensor, esto es la capacidad de medir el mismo valor
repetidas veces en idénticas condiciones.
 El tiempo de respuesta del sensor, es decir, el tiempo requerido para
responder a un cambio brusco de la variable que está siendo sensada.
 El coeficiente de temperatura del sensor, el cual viene dado por el cambio
que se produce en la respuesta del sensor debido al cambio en la
temperatura a la cual se encuentra, por ejemplo el aumento en las
corrientes de fuga y el voltaje offset de un amplificador, el aumento de la
corriente en la oscuridad de un fotodiodo.
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 La histéresis de un sensor, la cual se define como la dependencia de la
salida del sensor de la respuesta anterior. Esta es muy común en sistemas
magnéticos y mecánicos. [10]
Sensores de Nivel
Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la
altura de líquido sobre una línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien el
desplazamiento producido en un flotador por el propio líquido contenido en el
tanque del proceso, bien aprovechando características eléctricas del líquido o bien
utilizando otros fenómenos.
Los primeros instrumentos de medida directa se dividen en: sonda, cinta y
plomada, nivel de cristal, nivel de flotador, magnético, palpador servooperado y
magnetoestrictivo. Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presión
hidrostática son: [6]
• Medidor manométrico
• Medidor de tipo burbujeo
• Medidor de presión diferencial de diafragma
El empuje producido por el propio líquido lo aprovecha el medidor de
desplazamiento. Los instrumentos que utilizan las características eléctricas del
líquido son:
• Medidor resistivo/conductivo
• Medidor capacitivo
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• Medidor ultrasónico
• Medidor de radar o microondas
• Medidor de radiación
• Medidor de láser
El sistema ultrasónico de medición de nivel, tal como se muestra en la figura
2.2, se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante y
la recepción del eco del mismo en un receptor. El retardo en la captación del eco
depende del nivel del tanque. [6]
Figura 2.2. Transductor ultrasónico de nivel

Fuente: http://www.profesaulosuna.com/data/files/ inscreus8th.pdf
Si el sensor se coloca en el fondo del tanque, envía un impulso eléctrico que es
convertido mediante un transductor (cristal piezoeléctrico) a un impulso ultrasónico
de corta duración, que es transmitido a través de la pared del tanque hacia el
17
líquido. El impulso se refleja en la superficie del líquido y retorna hasta el
transductor ultrasónico. El nivel del tanque viene expresado por la ecuación 1:
h= …………………………………………… (1)
Siendo:
h = nivel del líquido
v = velocidad del sonido en el líquido
t = tiempo de tránsito del sonido
Pero la aplicación típica es situar el emisor en la parte superior del tanque y
dirigir el impulso ultrasónico a la superficie del líquido para ser reflejado y retornar
al receptor. El transductor del receptor realiza los cálculos para convertir esta
distancia en el nivel del líquido en el tanque. La medida del nivel en estas
condiciones puede ser afectada por varios factores: [6]
• La velocidad del sonido en el líquido que varía con la temperatura, de
modo que un ambiente que pase de 0 °C a 70 °C da lugar a un error del
12% en la medida del nivel. Este efecto puede compensarse mediante un
sensor de temperatura.
• La presencia de espuma en la superficie del líquido que absorbe el sonido.
• La turbulencia extrema en el seno del líquido y el movimiento de la
superficie del líquido (olas, etc.), que puede compensarse con un circuito
amortiguador o temporizador en el instrumento.
• El material y el estado de las paredes del tanque (paredes gruesas,
corrosión, etc.), la curvatura del tanque y las obstrucciones.
18
• Las burbujas de gas o vapor existentes y los sedimentos en el fondo.
El método ultrasónico también es útil para determinar si en un tanque o una
tubería hay o no líquido, ya que el tipo de eco es distinto. En otra aplicación, el
transductor está montado en la pared del tanque y dirige el impulso hacia arriba en
un ángulo determinado y el receptor se encuentre en la misma pared, pero más
arriba, con lo que el sistema permite captar la existencia de líquido a una cierta
altura del tanque, siendo la aplicación más útil en la detección en el nivel superior
y en el fondo del tanque. [6]
Los sensores trabajan a una frecuencia de 20 kHz a 200 kHz. Estas ondas
atraviesan con cierto amortiguamiento o reflexión, el medio ambiente de gases o
vapores, aumentando o disminuyendo la velocidad del sonido y se reflejan en la
superficie del sólido o del líquido. A frecuencias mayores (unos 50 kHz) las ondas
sónicas penetran las capas de aire o vapores del tanque con menor
amortiguamiento.
En la figura 2.2 puede verse el diagrama de bloques de un sistema de medida
de ultrasonidos. El sensor emisor dispone de un oscilador excitador para enviar un
impulso ultrasónico a la superficie del fluido y el sensor receptor recibe esta señal
reflejada, enviando una señal función del tiempo transcurrido y, por lo tanto, del
nivel a un transmisor electrónico analógico dotado de protocolo HART para la
obtención de una señal digital.
La exactitud de estos instrumentos es de unos ± 5 mm o bien del ± 0,25% al ±
1%. Los instrumentos son adecuados para todos los tipos de tanques y de líquidos
o fangos, pudiendo construirse a prueba de explosión. Presentan el inconveniente
19
de ser sensibles a la densidad de los fluidos y de dar señales erróneas si hay
obstrucciones en el interior del tanque o bien cuando la superficie del nivel del
líquido no es nítida, como es el caso de un líquido que forme espuma, ya que se
producen falsos ecos de los ultrasonidos.
La utilización del microprocesador permite, a través de un programa, almacenar
el perfil ultrasónico del nivel, y así tener en cuenta las características particulares
de la superficie del líquido, tal como la espuma, compensando con el software los
falsos ecos y las variaciones de velocidad del sonido, con lo cual se mejora la
exactitud de la medida. Por otro lado, el ordenador facilita la conversión del nivel a
volumen del tanque para usos de inventario y, además, proporciona
características de auto comprobación (self-checking) del instrumento. [6]
Sensores de Temperatura
Un tipo de sensores empleados son los basados en resistencias térmicas, que
no son más que metales puestos dentro de distintos encapsulados no conductores
como vidrio. Por lo general los metales escogidos son cobre, platino y níquel. La
resistencia normal varía entre unos cuantos ohms y kilohms, siendo 100 ohms uno
de los valores más comunes.
Estos dispositivos son usados para temperaturas desde -200°C hasta 300°C
para el caso de los basados en níquel y cobre, en el caso de los de platino pueden
llegar hasta los 900°C. Su mayor ventaja es que son bastante estables y se
pueden representar de forma lineal. Un defecto es que la sensibilidad es muy
corta, pues solo varia alrededor de 0.4 ohms por cada °C de cambio en la
20
temperatura para los hechos con platino y 0.7 ohms/°C para los basados en
níquel.
Otro tipo muy empleado de sensores son los termistores, los cuales consisten
en un pequeño semiconductor con forma de placas o discos. Están hechos por lo
general de mezclas de distintos óxidos metálicos de cobalto, níquel y manganeso
y son por lo general encapsulados en vidrio. La relación entre la temperatura y la
resistencia es no lineal. [11]
Sensores de velocidad
El Taco generador proporciona una tensión proporcional a la velocidad de giro
del eje. Utiliza un interruptor llamado “reed switch”, que utiliza fuerzas magnéticas
para activarse o no dependiendo si un objeto magnético se encuentra físicamente
cercano al interruptor.
Se desea medir la velocidad de giro de una rueda dentada, se dispone de uno
de los dientes magnetizados de forma que cada vez que éste diente pase junto al
interruptor será accionado por la fuerza magnética. Así por cada vuelta descrita
por la rueda, el interruptor se activa y en su salida se obtiene un pulso de
corriente. Midiendo estos pulsos de corriente (número de vueltas) por unidad de
tiempo siendo igual a la velocidad. [9]
Sensores de presión
La presión es la fuerza por unidad de superficie ejercida sobre un cuerpo. Esta
medida es común en procesos que involucran gases y líquidos. Para medirla se
21
compara una fuerza con la otra, por lo general se referencia con la fuerza ejercida
por la atmósfera. Se pueden utilizar varios métodos para medir la presión, existen
métodos por desplazamiento por ejemplo el barómetro o métodos por
deformación.
Otra forma de medir la presión y la más común para medir la misma, es
utilizando un diafragma. Consiste en una membrana cuya deflexión en su parte
central es dependiente de la presión ejercida sobre la misma. La sensibilidad del
diafragma aumenta al aumentar su área y disminuye al aumentar espesor de la
misma. [11]
2.2.1.3.2 Actuadores
Un actuador es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es
proporcionar fuerza para mover o “actuar” otro dispositivo mecánico. La fuerza que
provoca el actuador proviene de tres fuentes posibles: Presión neumática, presión
hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico o solenoide). Dependiendo del
origen de la fuerza el actuador se denomina “neumático”, “hidráulico” o “eléctrico”.
Se denominan actuadores a aquellos elementos que pueden provocar un efecto
sobre un proceso automatizado. Los actuadores son dispositivos capaces de
generar una fuerza a partir de líquidos, de energía eléctrica y gaseosa. El actuador
recibe la orden de un regulador o controlador y da una salida necesaria para
activar a un elemento final de control como lo son las válvulas. [12]
Existen tres tipos de actuadores:
 Hidráulicos
22
 Neumáticos
 Eléctricos
Actuadores eléctricos
La estructura de un actuador eléctrico es simple en comparación con la de los
actuadores hidráulicos y neumáticos, ya que sólo se requieren de energía eléctrica
como fuente de poder. Como se utilizan cables eléctricos para transmitir
electricidad y las señales, es altamente versátil y prácticamente no hay
restricciones respecto a la distancia entre la fuente de poder y el actuador.
Existe una gran cantidad de modelos y es fácil utilizarlos con motores eléctricos
estandarizados según la aplicación. En la mayoría de los casos es necesario
utilizar reductores, debido a que los motores son de operación continua.
Utilización de un pistón eléctrico para el accionamiento de una válvula pequeña.
La forma más sencilla para el accionamiento con un pistón, sería la instalación de
una palanca solidaria a una bisagra adherida a una superficie paralela al eje del
pistón de accionamiento y a las entradas roscadas. [12]
Actuadores neumáticos
A los mecanismos que convierten la energía del aire comprimido en trabajo
mecánico se les denomina actuadores neumáticos. Aunque en esencia son
idénticos a los actuadores hidráulicos, el rango de compresión es mayor en este
caso, además de que hay una pequeña diferencia en cuanto al uso y en lo que se
refiere a la estructura, debido a que estos tienen poca viscosidad.
23
En esta clasificación aparecen los fuelles y diafragmas, que utilizan aire
comprimido y también los músculos artificiales de hule, que últimamente han
recibido mucha atención.
De Efecto simple, Cilindro Neumático, Actuador Neumático De efecto Doble, Con
engranaje, Motor Neumático Con Veleta, Con pistón, Con una veleta a la vez
Multiveleta, Motor Rotatorio Con pistón, De ranura Vertical, De émbolo, Fuelles,
Diafragma y músculo artificial. [12]
Actuadores hidráulicos
Los actuadores hidráulicos, que son los de mayor antigüedad, pueden ser
clasificados de acuerdo con la forma de operación, funcionan en base a fluidos a
presión. Existen tres grandes grupos:
- Cilindro hidráulico
- Motor hidráulico
- Motor hidráulico de oscilación.[12]
2.2.1.3.3 Variadores de Velocidad
Los motores de inducción producen el torque debido al flujo en su campo
rotatorio. Cuando se opera por debajo de su velocidad base el torque se lleva a
cabo manteniendo constante la relación voltaje / frecuencia que se aplica al motor.
La relación para motores de 460V y 230V es como se muestra en la figura 2.3:
24
Figura 2.3. Relación voltaje-frecuencia
Fuente: http://www.watergymex.org/contenidos/rtecnicos/Curso20%Frecuencia.pdf
Si la relación Volts/Hz se incrementa al bajar la frecuencia para reducir la
velocidad del motor, la corriente se incrementará llegando a ser excesiva. Si por el
contrario la relación Volts/Hz se reduce al subir la frecuencia para elevar la
velocidad del motor, la capacidad de torque se verá reducida. Cuando se opera
por arriba de la velocidad base, la relación Volts/Hz se reduce ya que se aplica un
voltaje constante al motor, que generalmente es el voltaje nominal, por lo que las
capacidades de torque se reducen.
A frecuencias de alimentación del motor de 30 Hz y menores, la relación
Volts/Hz no siempre se mantiene constante, ya que dependiendo del tipo de
carga, el voltaje puede incrementarse para elevar la relación Volts/Hz para que el
motor produzca un torque mayor, especialmente a velocidad cero. Este ajuste es
25
llamado elevación de voltaje (Voltage Boost). Cuando el motor opera con cargas
ligeras se puede reducir la relación Volts/Hz para minimizar la corriente del motor,
y debido a que se aplica un voltaje menor, se consigue reducir la corriente de
magnetización y consecuentemente producir un torque menor que aún sea
tolerable. [13]
Desde hace aproximadamente 20 años, el elevado desarrollo de la electrónica
de potencia y los microprocesadores ha permitido variar la velocidad de estos
motores, de una forma rápida, robusta y fiable, mediante los reguladores
electrónicos de velocidad.
La elección de la instalación de un convertidor de frecuencia como método de
ahorro energético supone:
 Reducción del consumo.
 Mejor control operativo, mejorando la rentabilidad y la productividad de los
procesos productivos.
 Minimizan las pérdidas en las instalaciones.
 Ahorro en mantenimiento (el motor trabaja siempre en las condiciones
óptimas de funcionamiento).[14]
Tipos de accionamientos
Los tipos de accionamientos pueden ser por velocidad fija, entonces la
secuencia seria:
Red  Motor  Reductor  máquina
Y los de velocidad variable cuya secuencia seria:
26
Red  Variador  Motor  máquina
Donde las fases del movimiento del motor se observa en la figura 2.4:
Figura 2.4. Fases de un movimiento

Fuente: http://electricosaficionados.blogspot.pe/2015/08/iniciacion-la-variacion-de-velocidad.html
Etapas de un variador de frecuencia
Los controladores de frecuencia variable de estado sólido constan de un
rectificador que convierte la corriente alterna de la línea de alimentación a
corriente directa y de una segunda sección llamada inversor que convierte la
corriente directa en una señal de corriente alterna de frecuencia ajustable que
alimenta al motor. [13]
El esquema se muestra en la siguiente figura 2.5:
27
Figura 2.5. Diagrama de bloques de un vdf
Puente rectificador
El fenómeno de la rectificación se da porque los diodos van conmutando
cíclicamente al circuito de cc sobre las fases de ca. Es la tensión de esta red la
que va forzando el paso a conducción o bloqueo de los diodos, a esta
conmutación se le llama forzada. Si sólo se rectifican las semiondas positivas de la
tensión alterna tenemos un montaje de media onda y si se rectifican ambas
semiondas, tenemos un montaje de onda completa.
El rectificador trifásico de onda completa o puente de Graetz, está formado por
seis diodos y tiene la ventaja del menor rizado. Este puente es de los más
empleados en las aplicaciones industriales de potencia.
Los esquemas son similares a los anteriores, cambiando los diodos por
semiconductores controlables, que normalmente son tiristores, así lograremos que
la tensión de salida sea variable y con prestaciones más interesantes debido a
esta circunstancia.
El puente trifásico de onda completa o de Graetz es el más empleado desde el
punto de vista industrial, ya que tiene las siguientes ventajas:

28
 Cargamos simétricamente línea trifásica.
 Se absorben menos armónicos de intensidad en la línea trifásica.
 La tensión continua es de rizado con menor amplitud y por tanto los
filtros para alisado son menores.
 Las prestaciones dinámicas son mayores, ya que con seis pulsos se
puede variar el ángulo de encendido seis veces por periodo. [14]
Esta etapa de rectificación se puede observar en la siguiente figura 2.6:
Figura 2.6. Etapa rectificadora

Bus de continua
La etapa central es el denominado circuito intermedio de continua y que puede
funcionar como fuente de tensión o intensidad para la etapa final del ondulador,
según la disposición que se adopte. A veces al ondulador se le llama inversor tal
29
como aparece en la figura, aunque es más correcto llamar inversor a todo el
conjunto (rectificador, circuito intermedio y ondulador).
La función del circuito intermedio es alimentar la tercera etapa, es decir al
ondulador, y esto puede hacerlo funcionando como fuente de tensión, en cuyo
caso se colocaría un condensador electrostático entre los terminales (+) y (-) para
mantener constante la tensión y daría lugar a un inversor con circuito intermedio
de tensión. Cuando el circuito intermedio funciona como fuente de intensidad para
el ondulador, se pone una inductancia en serie con una de sus ramas, su función
es mantener constante la intensidad, y estaríamos hablando de un inversor con
circuito intermedio de intensidad.
Según la configuración que se adopte las características del inversor son
distintas y condiciona cuestiones tales como: armónicos, resistencia de frenado,
gama de potencias, accionamiento para un solo motor o varios a la vez, etc. [14]
Puente ondulador trifásico (inversor)
El inversor utiliza dispositivos de potencia de estado sólido que son controlados
por microprocesador para conmutar el voltaje del bus de CD y producir una señal
de CA de frecuencia ajustable que alimenta al motor.
Para variar la frecuencia del motor, se ajusta el tiempo de conducción de los
SCR‟s para cada uno de los seis pasos, modificando el tiempo del ciclo. El voltaje
de CD se ajusta para mantener la relación Volts-Hz constante.
Cuando se utilizan SCR‟s en el inversor, se utilizan circuitos complejos de
conmutación que no se muestran en la figura y que incluye la lógica de disparo y
30
componentes adicionales de potencia para apagarlos que constan de capacitores,
inductores y SRC‟s adicionales. [13]
Esta complejidad se reduce cuando se utilizan GTO‟s o IGBT‟s como
interruptores de potencia tal como se muestra en la figura 2.7:
Figura 2.7. Inversor de 6 pasos

El inversor PWM consiste de seis IGBT‟s que se encienden y apagan en una
secuencia tal que producen un voltaje en forma de pulsos cuadrados que se
alimentan al motor. Para variar la frecuencia del motor, el número de pulsos y su
ancho se ajustan resultando en un tiempo de ciclo mayor para bajar la velocidad o
tiempo de ciclo menor para subir la velocidad. Para cada frecuencia específica hay
un número óptimo de pulsos y anchos que producen la menor distorsión armónica
en la corriente que se aproxime a la señal senoidal.
El cambio de voltaje requerido para mantener la relación Volts-Hz constante
conforme varía la frecuencia, se realiza por medio del microprocesador de
31
propósito dedicado que controla el ancho de los pulsos y los demás parámetros
para conseguir un adecuado funcionamiento, tal como se muestra en la figura 2.8.
La distorsión armónica afecta los aislamientos del motor, incrementa su ruido
audible y eleva el calentamiento entre un 5% y un15% dependiendo del diseño del
fabricante y velocidad de operación. [13]
Figura 2.8. Inversor PWM

Por lo que a continuación se muestra en la siguiente figura 2.9, todas las
etapas juntas del variador:
Figura 2.9. Esquema de potencia de un variador

32
2.2.1.3.4 Buses De Campo
Estos buses permiten conectar los captadores y accionadores al autómata con
un solo cable de comunicación. Las modificaciones y ampliaciones de las
instalaciones se pueden realizar fácilmente sólo con ampliar el cable del bus y
conectar los nuevos componentes.
Este tipo de comunicación permite ir más allá que la simple conexión con
actuadores o captadores de tipo "todo o nada" o de tipo analógico, además
permite conectar los dispositivos llamados inteligentes. Estos dispositivos pueden
ser variadores de velocidad, controladores de robot, arrancadores, reguladores
PID, terminales de visualización, ordenadores industriales... El intercambio de
información requerido es del orden de Kbytes o Mbytes. Un envío de información
de este tipo se realiza en pequeños paquetes por medio de las funciones
suministradas por el protocolo de comunicación usado.
Los buses de campo han favorecido las comunicaciones industriales como las
conocemos hoy en día. Gracias a estos avances es posible la fabricación flexible y
los sistemas de producción integrados como los llamados CIM (Computer
Integrated Manufacturing), mediante la cual todo el proceso de fabricación está
controlado por sistemas informáticos. [15]
En una red industrial las comunicaciones se suelen agrupar jerárquicamente en
función de la información tratada. Cada subsistema debe tener comunicación
directa con los subsistemas del mismo nivel y con los niveles inmediatamente
superior e inferior. Así aparecen cinco niveles, representados a continuación por
medio de la pirámide CIM:
33
0) Nivel de Proceso: en este nivel se realiza el control directo de las
máquinas y sistemas de producción. Los dispositivos conectados son
sensores, actuadores, instrumentos de medida, máquinas de control
numérico, etc. Se suele utilizar cableado tradicional o buses de campo AS-i.
1) Nivel de Campo: se realiza el control individual de cada recurso. Los
dispositivos conectados son autómatas de gama baja y media, sistemas de
control numérico, transporte automatizado,...Se utilizan las medidas
proporcionadas por el nivel 0 y se dan las consignas a los actuadores y
máquinas de dicho nivel. Se usan buses de campo del tipo: AS-i, Device
Net, Profibus DP o Interbus S.
Los niveles de proceso y campo utilizan paquetes de información del orden
de los bits o bytes.
2) Nivel de Célula: incluye los sistemas que controlan la secuencia de
fabricación y/o producción (dan las consignas al nivel de campo). Se
emplean autómatas de gama media y alta, ordenadores industriales, etc. Se
usan buses de campo y redes LAN* (Local Area Network) del tipo: Profibus
FMS, Profibus PA, Ethernet, CAN, etc.
3) Nivel de Planta: corresponde al órgano de diseño y gestión en el que se
estudian las órdenes de fabricación y/o producción que seguirán los niveles
inferiores y su supervisión. Suele coincidir con los recursos destinados a la
producción de uno o varios productos similares (secciones). Se emplean
autómatas, estaciones de trabajo, servidores de bases de datos y backups.
34
Se usan redes LAN del tipo Ethernet TCP/IP. Los niveles de célula y planta
utilizan paquetes de información del orden de los K-bytes.
4) Nivel de Factoría: gestiona la producción completa de la empresa,
comunica las distintas plantas, mantiene las relaciones con los proveedores
y clientes y proporciona las consignas básicas para el diseño y la
producción de la empresa. Se emplean ordenadores, estaciones de trabajo
y servidores de distinta índole. Se usan redes del tipo Lan o WAN* (Wide
Area Network) usando Ethernet TCP/IP, Modbus plus,... La transferencia de
datos que realiza son programas completos.
El flujo de información existente en la pirámide CIM debe ser:
• Vertical: incluye las órdenes enviadas por el nivel superior al inferior
(descendente) y los informes sobre la ejecución de las órdenes recibidas
(ascendente).
• Horizontal: debe existir un intercambio de información entre entidades de un
mismo nivel. [15]
En la siguiente tabla 2.2, podemos observar la comparación de algunos buses
existentes:
35
Tabla 2.2. Comparación de buses existentes
Fuente: http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=562
36
Profibus (Process Field Bus)
Es un estándar abierto, independiente de un vendedor en concreto. Se ha
estandarizado en las normas europeas EN 50170 y EN 50254. Fue desarrollado
en 1989 por el gobierno alemán junto con empresas del sector de la
automatización [15]
Profibús cumple con los requerimientos de automatización y control mediante
tres perfiles del protocolo que son compatibles entre sí: Profibús-FMS, Profibús-
DP y Profibús-PA.
Los dos primeros constituyen los perfiles típicos de comunicación de Profibús
mientras que el último es un perfil de aplicación, construido a través de la
combinación del perfil de comunicación DP con un conjunto de funciones
adicionales. Estas adiciones proveen a PA con tecnología de transmisión y
alimentación de dispositivos por medio del bus, cubriendo así las necesidades de
los dispositivos de campo.
 Profibus-FMS, Fieldbus Message Specification
Es el perfil de comunicación capaz de manejar todas las tareas intensivas de
transferencia de datos muy comunes en las comunicaciones industriales, por lo
que se le considera la solución universal para la transferencia de información en el
nivel superior y de campo del modelo jerárquico de automatización. Es la solución
general para tareas de comunicación a nivel de control. Los potentes servicios
FMS abren un amplio rango de aplicaciones y proveen de gran flexibilidad.
También puede ser empleado para tareas de comunicación extensa y compleja.
Está concebido para comunicar elementos de campo complejos que dispongan de
37
interface FMS. Se pueden alcanzar velocidades de transmisión de hasta 1,5
Mb/sg. en función del medio utilizado. Sistema multimaestro. [16]
 Profibus-DP, Decentralized Periphery
Está optimizado para ofrecer mayor velocidad, eficiencia y bajo costo de
conexiones porque fue diseñado específicamente para establecer la comunicación
crítica entre los sistemas de automatización y los equipos periféricos.
Velocidades de comunicación de hasta 12 Mb/sg. Esta versión de Profibus está
diseñada especialmente para comunicación entre sistemas automáticos de control
y E/S distribuidos a nivel de campo (periferia distribuida). Los mensajes de
diagnóstico se transmiten sobre el bus y se recuperan en la estación maestra. Es
un sistema monomaestro. [16]
 Profibus-PA, Process Automation
En Profibus-PA se utiliza la tecnología de transmisión especificada en IEC
1158-2. Es una transmisión síncrona a 31.2 kbits/seg que satisface requerimientos
muy importantes en las industrias química y petroquímica: seguridad intrínseca y
suministro de energía a los dispositivos a través del bus mediante el simple uso de
cable de cobre de dos hilos. De esta manera, es posible utilizar Profibus en áreas
peligrosas. Se pueden utilizar topologías lineales, en árbol y estrella.
En este perfil se definen, de manera independiente al fabricante, los parámetros y
la conducta de los dispositivos de campo típicos, tales como transductores de
medición, posicionadores, válvulas de control, etc. [16]
La descripción de las funciones y el comportamiento de los dispositivos se
basan en el modelo de Bloques de función reconocido internacionalmente. Esto
38
quiere decir que, siempre que sea compatible con Profibus, un dispositivo de un
fabricante en particular puede ser reemplazado en el bus por el de cualquier otro
fabricante sin necesidad de utilizar interfaces especiales. Este bus de
comunicación se puede representar en la siguiente figura 2.10:
Figura 2.10. Estructura Profibus

Fuente: http://comunicacionesindustrialesperez.blogspot.pe/2014/01/com-profibus.html
En el protocolo Profibus se establecen las características de comunicación de
un sistema de bus de campo serie. Puede ser un sistema multimaestro que
permite la operación conjunta de varios sistemas de automatización. Hay dos tipos
de dispositivos que caracterizan a Profibus: Dispositivo Maestro y Dispositivo
Esclavo, también llamados dispositivos activos y pasivos. Los dispositivos
maestros, pueden enviar y solicitar datos a otras estaciones, siempre que
mantengan el derecho de acceso (token) al bus. Los dispositivos esclavos sólo
pueden enviar datos cuando un participante maestro se los ha solicitado.
39
Los dispositivos esclavos son periféricos, tales como dispositivos
entrada/salida, islas de válvula, transductores de medida y en general equipos
simples de campo. Por el contrario los dispositivos maestros suelen ser equipos
inteligentes, como por ejemplo autómatas programables. Podemos tener así
mismo integrados en estos sistemas elementos que se pueden programar para
funcionar como maestros o como esclavos.
Profibus utiliza un método mixto para ordenar la comunicación entre
estaciones. El método que utiliza para comunicarse entre una estación maestra y
otra es del tipo token bus, mientras que la comunicación entre una estación
maestra y una esclava es del tipo maestro esclavo.
2.2.1.3.5 Controlador Lógico Programable
Con la llegada de los autómatas programables, los llamados PLC, la industria
sufrió un impulso importante, que ha facilitado de forma notable que los procesos
de producción o control se hayan flexibilizado mucho. Encontramos PLC en la
industria, pero también en nuestras casas, en los centros comerciales,
hospitalarios, etc. También en nuestras escuelas de formación profesional
encontramos frecuentemente autómatas programables. PLC son las siglas en
inglés de Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller).
Cuando se inventaron, comenzaron llamándose PC (Controlador programable),
pero con la llegada de los ordenadores personales de IBM, cambió su nombre a
PLC (No hay nada que una buena campaña de marketing no pueda conseguir). En
Europa les llamamos autómatas programables. Sin embargo, la definición más
40
apropiada sería: Sistema Industrial de Control Automático que trabaja bajo una
secuencia almacenada en memoria, de instrucciones lógicas.
El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos
secuenciales (una etapa después de la otra) que se ejecutan en un ambiente
industrial. Es decir, que van asociados a la maquinaria que desarrolla procesos de
producción y controlan su trabajo.
Como puedes deducir de la definición, el PLC es un sistema, porque contiene
todo lo necesario para operar, y es industrial, por tener todos los registros
necesarios para operar en los ambientes hostiles que se encuentran en la
industria.[17]
Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:
 Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y
analógicas.
 Tomar decisiones en base a criterios preprogramados.
 Almacenar datos en la memoria.
 Generar ciclos de tiempo.
 Realizar cálculos matemáticos.
 Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y
digitales.
 Comunicarse con otros sistemas externos.
Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser
programados para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros
41
controladores (como por ejemplo un programador o control de la llama de una
caldera) que solamente, pueden controlar un tipo específico de aparato.
Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que
comparan las señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en
base a las instrucciones programadas, para mantener estable la operación de
dicha máquina. [17]
Puedes modificar las instrucciones almacenadas en memoria, además de
monitorizarlas.
Un controlador lógico programable se compone de cuatro unidades funcionales:
 La unidad de entradas
 La unidad de salidas
 La unidad lógica
 La unidad de memoria
En la tabla 2.4 que se muestra a continuación se puede observar la estructura
interna de los PLC
Tabla 2.4. Estructura interna del PLC

Fuente: http://recursostic.educacion.es/content/-lenguajes-de-programacion?start=3
42
2.2.2 Planta de filtrado de relaves
Toda planta minera cuyo proceso de concentración es Flotación, produce
residuos sólidos que se denominan relaves y que corresponden a una
“Suspensión fina de sólidos en líquido”, constituidos fundamentalmente por el
mismo material presente en el yacimiento, al cual se le ha extraído la fracción con
mineral valioso, conformando una pulpa, que se genera y desecha en las plantas
de concentración húmeda de especies minerales y estériles que han
experimentado una o varias etapas en circuito de molienda fina; esta "pulpa o lodo
de relaves" fluctúa en la práctica con una razón aproximada de agua/sólidos que
van del orden de 1:1 a 2:1. Las características y el comportamiento de esta pulpa
dependerá de la razón agua/sólidos y también de las características de las
partículas sólidas. Esto puede ilustrarse si se consideran los siguientes ejemplos:
 Una masa de relaves con un gran contenido de agua escurrirá fácilmente,
incluso con pendientes pequeñas.
 Una masa de relaves con un contenido de agua suficientemente bajo (por
ejemplo, relaves filtrados) no escurrirá gravitacionalmente.
 Si las partículas sólidas son de muy pequeño tamaño (equivalentes a
arcillas), se demorarán un gran tiempo en sedimentar, manteniéndose en
suspensión y alcanzando grandes distancias respecto al punto de descarga
antes de sedimentar.
 Si las partículas sólidas son de gran tamaño (equivalentes a arenas)
sedimentarán rápidamente y se acumularán a corta distancia del punto de
descarga.
43
Las alternativas a utilizar en la deposición de un material de relaves, dependerá
de las características de los relaves que produce la planta (cantidad suficiente de
material tamaño arena), del costo del agua (si es escasa, se justifican inversiones
en equipos para optimizar su recuperación) y, de las características del lugar de
emplazamiento del depósito de relaves.
Para conseguir estructuras estables con los relaves, deben determinarse sus
características, similares a lo que se hace con los suelos (granulometría, densidad
relativa, razón de vacíos, relaciones de fase, etc.). Estas determinaciones
permiten también evaluar el cumplimiento de las disposiciones legales contenidas
en el D.S. Nª248 (2006) “Reglamento para la Aprobación de Proyectos de Diseño,
Construcción, Operación y Cierre de Depósitos de Relaves”, del Ministerio de
Minería. [18]. En la siguiente tabla 2.3 se observa la densidad versus el contenido
de agua en los relaves:
Tabla 2.3. Densidad vs contenido de agua en los relaves

Fuente: elaboración propia
2.2.2.1 Filosofías de operación de depósito de relaves filtrado
La filosofía de funcionamiento del filtrado de relaves se puede representar en la
siguiente figura 2.11:
44
Figura 2.11. Filosofía de operación del filtrado de relaves
Fuente: http://www.iimp.org.pe/pptjm/jm20131017_relaves.pdf
A la Planta de Filtrado ingresa relaves con densidad 2,450 Grs/Lt y solidos de
75/82%., luego del filtrado de banda sale con una densidad de 3,050 Grs/Lt, y los
sólidos de 87.5/90%, donde La humedad varía entre del 10 al 12.5%.
2.2.2.2 Circuito de funcionamiento de la planta de filtrado de relaves
El relave que genera la planta concentradora, es enviada hacia la planta de
filtrado de relaves, donde es depositada en el tanque principal (holdintank)
tal como se muestra en la figura 2.12.
45
Figura 2.12. Tanque principal de relaves
Después por medio de bombas es enviado hacia los filtros banda, como se
observa en la figura 2.13 y un flujo como la que se muestra en la figura
2.14.
Figura 2.13. Flujo enviado a los filtros banda

Fuente: Elaboración propia
46
Figura 2.14. Relave enviado a los filtros banda
Para pasar por un proceso de filtrado, por medio de una tela filtrante y como
se muestra en la figura 2.15 se emplea una bomba de vacío para filtrar el
agua del relave. Y como se observa en la figura 2.16 el relave es separado
del agua.
Figura 2.15. Sistema de vacío

47
Figura 2.16. Relave filtrado
Después el relave filtrado, es trasportado por fajas transportadoras y
trasladado a las canchas de relave por medio de camiones, como se puede
observar en la figura 2.17.
Figura 2.17. Fajas transportadoras para relave y traslado de camiones

48
Como se muestra en la figura 2.18, el agua que es filtrada va hacia el piso
de los filtros bandas
Figura 2.18. Agua filtrada de los filtros banda

Después por medio de canaletas, el agua es depositada en un tanque de
recuperación de agua como se muestra en la figura 2.19, para la mejor
recuperación del agua.
Figura 2.19. Tanque de recuperación de agua

49
Por medio de dos bombas es enviado hacia un espesador, donde por
rebose el agua es almacenada en un tanque de agua de proceso como se
muestra en la figuras 2.20 y 2.21, y ser enviado a la planta concentradora,
para ser reutilizada en la producción. Y la carga que reposa debajo del
espesador es enviada nuevamente al tanque principal (holdintank),
culminado el proceso de filtrado de relave.
Figura 2.20. Espesador de la planta de filtrado de relaves

Figura 2.21. Tanque de agua de proceso

50
CAPÍTULO 3
DISEÑO, IMPLEMENTACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE EQUIPOS PARA LA
RECUPERACION DE AGUA DE LOS FILTROS BANDA.
3.1 ANALISIS DEL SISTEMA
Se automatizará el tanque de recuperación de agua, tanque de recepción de
toda el agua que es filtrada en los filtros banda número 4 y 5 y del agua empleada
para el lavado de la tela filtrante, después que este descargue todo el relave
filtrado en las fajas transportadoras.
Después de recepcionar toda el agua, es enviado hacia un espesador por
medio de bombas; este diagrama de flujo se puede observar en la figura 3.1. Para
lograr un mejor control de envío de agua recuperada al espesador se instalara un
sensor de nivel en el tanque de recuperación, ya que este comandara el arranque
de las bombas según el nivel del tanque.
51
RELAVE ENVIADO A LOS FILTROS
BOMBA DE AGUA
PARA LAVADO DE TELA
FILTRANTE
RELAVE
BOMBAS FILTRADO
ALIMENTACION
DE RELAVE
AGUA RECUPERADA DE LOS FILTROS
TANQUE DE RECUPERACION
ESPESADOR
BOMBAS
PARA RECUPERACION
DE AGUA
Figura 3.1. Diagrama de flujo de sistema a automatizar

Para poder lograr una mejor recuperación de agua de los filtros bandas, es
necesario instalar un sensor de nivel para accionar las bombas que están
52
acopladas al tanque; por lo que ante un nivel alto, el motor de la bomba enciende
por el arranque de un variador según la velocidad que en el instante se requiera; y
ante un nivel bajo el equipo deje de funcionar para un mejor ahorro de energía.
Por lo que se requiere que todos estos equipos estén interconectados, por lo que
acontinuacion en la figura 3.2, se muestra la secuencia de trabajo y el tipo de
comunicación en cada caso.
cable
eléctrico profibus
apantallado
sensor de nivel: nivel controlador de controlador de

→ →
alto y nivel bajo campo sala eléctrica
fibra
↓
óptica
sala de
Secuencia de Funcionamiento de sistema a automatizar
control
fibra
↓
óptica
controlador de
motor eléctrico ← variador santerno ←
sala eléctrica
cable
eléctrico profibus
tetrapolar
Figura 3.2. Secuencia de trabajo y tipo de enlace

Como se puede observar en la figura 3.2, al implementar el sensor de nivel y el
variador de frecuencia, es necesario comunicarlos, por lo que en la planta de
filtrado de relaves ya se cuenta con un controlador de campo y un controlador en
la sala eléctrica, siendo necesario conectar nuestro sensor de nivel en un módulo
de entrada analógica del controlador de campo, y se conectara por medio de
profibus al controlador de la sala eléctrica, para que desde sala de control se
53
pueda realizar el programa, por gente especializada en programación de acuerdo
al requerimiento de nuestro sistema. Para arrancar nuestro variador de frecuencia
solo es necesario conectarlo a la red profibus de la sala eléctrica, y de esta
manera nuestro sensor de nivel queda enlazado con nuestro variador de
frecuencia.
3.2 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
Después de analizar nuestro sistema, emplearemos un sensor de nivel
VEGASON 63 y un variador de frecuencia Santero – Sinus Penta que nos
permitirá automatizar nuestro tanque de recuperación.
3.2.1 SENSOR DE NIVEL DE ULTRASONIDO VEGASON 63
El VEGASON 63 es un sensor ultrasónico para la medición continua de nivel.
El mismo es apropiado para líquidos y productos áridos en casi todas las ramas de
la industria.
Desde el transductor acústico del sensor de ultrasonido se transmiten impulsos
cortos de ultrasonido hacia el producto a medir. Estos son reflejados por la
superficie del producto de almacenado y captados de nuevo en forma de ecos por
el transductor acústico. El tiempo de duración de los impulsos de ultrasonido
desde la transmisión hasta la recepción es proporcional a la distancia y de esta
forma a la altura de llenado. La altura de llenado determinada de esta forma se
transforma en una señal de salida correspondiente y emitida como valor de
medición.
54
3.2.1.1 Condiciones de montaje a tomar en cuenta
Rango de medición
El plano de referencia del rango de medición es el lado inferior del transductor
acústico, como se muestra en las figuras 3.3 y 3.4. Se toma en cuenta que debajo
del plano de referencia, hay que mantener una distancia mínima – la llamada zona
muerta – donde no existe posibilidad de medición. El valor exacto de la zona
muerta se encuentra en los Datos técnicos en el Anexo 1.
Figura 3.3. Distancia mínima hasta la altura máxima de llenado

Fuente: Manual sensor de nivel vega
1 Zona muerta
2 Plano de referencia
Figura 3.4. Rango de medición (rango de operación) y distancia máxima de medición

55
1 lleno
2 vacío (distancia máxima de medición)
3 Rango de medición
Instrucciones de montaje
Se montará el VEGASON 63 en una posición, alejada por lo menos 200 mm de
la pared del tanque, como se muestra en la figura 3.5. Cuando el sensor se monta
centrado en depósitos con esquinas abovedadas o redondeadas, pueden aparecer
ecos múltiples, con posibilidad de compensación mediante un ajuste adecuado. Si
no puede mantenerse dicha distancia, hay que realizar un registro de señal
perturbadora durante la puesta en marcha. Esto resulta especialmente valido, si se
esperan incrustaciones en las paredes del depósito. En ese caso se recomienda la
repetición del registro del eco perturbador más tarde con presencia de
incrustaciones.
Figura 3.5: Montaje en tapas de depósito redondas

56
1 Plano de referencia
2 Centro del depósito o eje simétrico
Orientaciones del sensor
Se orientará el sensor lo más perpendicular posible respecto a la superficie del
líquido para conseguir resultados óptimos de medición, como se observa en la
figura 3.6.
Figura 3.6: Orientación en líquidos

Montaje en caso de agitadores
En nuestro tanque se cuenta con un agitador, como se aprecia en la figura 3.7,
por lo que en el depósito hay que realizar un almacenaje de eco perturbador
durante la marcha del agitador. De esta forma se asegura, que las reflexiones
perturbadoras del agitador sean almacenadas en posiciones diferentes.
57
Figura 3.7: montaje sensor de nivel en Agitadores
Corrientes de llenado del tanque
Se montará el sensor alejado de la corriente de llenado, como se observa en la
figura 3.8; se verificara que la detección se de en la superficie del líquido
almacenado y no de la corriente de llenado.
Figura 3.8. Líquido entrante

3.2.1.2 Seleccionar el cable de conexión
Para la alimentación de corriente se requiere un cable de instalación homologado
con conductor de polietileno.
58
La salida de corriente de 4-20 mA se conecta con cable comercial de dos hilos
apantallado con un diámetro exterior del cable de 5… 9 mm garantiza la
estanqueidad del racor atornillado para cables.
Blindaje del cable y conexión a tierra
Se conectará el blindaje del cable a tierra por ambos extremos. En el sensor hay
que conectar el blindaje directamente al terminal interno de puesta a tierra. El
terminal externo de puesta a tierra en la carcasa del sensor tiene que estar
conectado con baja impedancia a la conexión equipotencial.
3.2.1.3 Pasos de conexión
Proceder de la forma siguiente:
1 Destornillar la tapa de la carcasa
2 Zafar la tuerca de unión del racor pasa cables
3 Pelar aproximadamente 10 cm (4 pulg.) del cable de conexión de la salida de
corriente, quitando aproximadamente 1 cm (0.4 pulg.) del aislamiento a los
extremos de los conductores
4 Empujar el cable en el sensor a través del racor atornillado para cables
5 Subir la palanca de apertura de los bornes con un destornillador
6 Insertar los extremos de los conductores en los bornes abiertos según el
esquema de conexión.
7 Empujar hacia abajo las palancas del borne, el resorte del borne cierra
perceptiblemente.
59
8 Comprobar el asiento correcto de los conductores en los bornes tirando
ligeramente de ellos.
9 Conectar el blindaje con el borne interno de puesta a tierra y el borne externo de
puesta a tierra con la conexión equipotencial.
10 Apretar la tuerca de unión del racor pasa cables, el sello tiene que abrazar el
cable completamente.
11 Tender el cable de conexión para la alimentación de corriente de la misma
forma según el esquema de conexión, conectando adicionalmente el conductor de
puesta a tierra al terminal interno de puesta a tierra.
12 Atornillar la tapa de la carcasa.
Con ello queda establecida la conexión eléctrica como se observa en la figura 3.9.
Figura 3.9. Pasos de conexión

60
13 se realizará el tendido del cable por la bandeja porta cable, hacia el módulo de
entrada analógica (2A3), del controlador de campo. Podemos observar el modulo
en la figura 3.10
Figura 3.10. Módulo de entrada analógica

14 el canal del módulo AI845 será el canal 2, que se encuentra como reserva, y se
conectara en la bornera según el plano eléctrico, que se muestra en la figura 3.11.
Figura 3.11. Diagrama eléctrico de modulo analógico

61
3.2.1.4 Puesta en funcionamiento con el módulo de visualización y
configuración PLICSCOM
Montaje/desmontaje módulo de visualización y configuración
El módulo de visualización y configuración PLICSCOM puede montarse y
desmontarse del sensor en cualquier momento. Aquí no es necesaria la
interrupción de la alimentación eléctrica.
Proceder de la forma siguiente:
1 Destornillar la tapa de la carcasa.
2 Colocar el módulo de visualización y configuración en la posición deseada
encima de electrónica (Se pueden seleccionar cuatro posiciones desplazadas a
90°)
3 Colocar el módulo de visualización y configuración sobre el sistema electrónico,
girándolo ligeramente hacia la derecha hasta que enclave.
4 Atornillar fijamente la tapa de la carcasa con la ventana.
El desmontaje tiene lugar análogamente en secuencia inversa.
El módulo de visualización y configuración es alimentado por el sensor, no se
requiere ninguna otra conexión, como se muestra en la figura 3.12.
62
Figura 3.12. Montaje del módulo de visualización y configuración
Funciones de teclas
1 Display LC
2 Indicación de los números de los puntos del menú
3 Teclas de configuración
Figura 3.13. Elementos de configuración y visualización

63
Teclas de funciones:
 Tecla [OK]:
- Cambiar al esquema de menús
- Confirmar el menú seleccionado
- Edición de parámetros
- Almacenar el valor
 [->]-Tecla para la selección de:
- Cambio de menú
- Seleccionar registro de lista
- Seleccionar posición de edición
 Tecla [+]:
- Modificar el valor de un parámetro
 Tecla-[ESC]:
- Interrupción de la entrada
- Retorno al menú de orden superior
El sensor se maneja mediante las cuatro teclas del módulo de visualización y
configuración. En el display - LC aparecen los diferentes puntos del menú. La
función se toma de la representación superior. Aproximadamente 10 minutos
después de la última pulsación de teclas tiene lugar un retorno automático a la
indicación de valor. Durante esta operación se pierden los valores que no han sido
confirmados con [OK].
Árbol menú para configuración
Ajuste básico:
64
Indicación:
Diagnóstico:
65
Servicio:
Información:
66
3.2.2 VARIADOR DE FRECUENCIA SANTERNO – SINUS PENTA
Los inversores de la serie SINUS PENTA son equipos de control enteramente
digital para el arranque de motores asincrónicos y brushless hasta 2010 kW.
Diseñados y realizados en Italia por los técnicos de Elettronica Santerno, utilizan lo
más avanzado que hoy en día ofrece la tecnología electrónica; tarjeta de control
multiprocesador de 32 bit, modulación vectorial, convertidor de IGBT de última
generación, gran inmunidad a las perturbaciones y elevadas sobrecargas son
algunas de las características de los inversores SINUS PENTA que los hacen
apropiados para sus utilizaciones en las más variadas aplicaciones.
Todas las magnitudes relativas al funcionamiento son programables por medio de
teclado de una manera fácil y guiada, gracias al visualizador alfanumérico y a la
organización de los parámetros a programar en una estructura de menús y
submenús.
La línea SINUS PENTA ofrece funciones básicas estándares como:
-amplia variación de la tensión de alimentación: 380-500Vac (-15%,+10%) para la
clase de tensión 4T; disponible en cuatro clases de tensión de alimentación: 2T
(200-240Vac), 4T (380-500Vac), 5T (500-575Vac) y 6T (575-690Vac).
- filtros EMC ambiente industrial integrados en todos los tamaños.
- filtros EMC ambiente residencial integrados en los tamaños S05 y S10.
- posibilidad de alimentación en corriente continua estándar en todos los tamaños.
- módulo de frenado interno hasta el tamaño S30.
- interface serie RS485 con protocolo de comunicación según el estándar
MODBUS RTU.
67
- grado de protección IP20 hasta tamaño S40.
- posibilidad de versión IP54 hasta tamaño S30.
- 3 entradas analógicas ±10Vdc, 0(4)÷20mA; una configurable como entrada PTC
motor.
- 8 entradas digitales optoaisladas tipo PNP.
- 3 salidas analógicas configurables 0÷10V, 4÷20mA, 0÷20mA.
- 1 salida digital estática optoaislada del tipo colector abierto “open collector”.
- 1 salida digital estática de elevada velocidad de conmutación optoaislada tipo
“push-pull”.
- 2 salidas digitales de relé con contactores cruzados.
- Control de la ventilación hasta el tamaño S10.
3.2.2.1 consideraciones para elegir el modelo correspondiente
Todo equipo Santerno cuenta con una codificación, que determina las
características del variador como se observa en la tabla 3.1, esta codificación se
encuentra en la placa en el variador, además en esta placa viene incluida la
potencia del variador, la cual se tiene que seleccionar para el motor que se va
emplear que es de 75 hp, la placa del variador que fue seleccionado es la que se
muestra en la figura 3.14:
68
Tabla 3.1: codificación del productor Santerno – Sinus Penta
Fuente: Manual variador Santerno – Sinus Penta
69
Figura 3.14. Placa del variador Sinus Penta
Una de las consideraciones que hay que tomar en cuenta son las dimensiones y
peso del variador, por lo que estas características se pueden observar en el anexo
2.
3.2.2.2 Esquema general de conexiones
Presentamos el esquema de conexiones para modelos de S05 a S50
 Etapa de fuerza, se observa en la figura 3.15
70
Figura 3.15. Etapa de conexión de fuerza del VDF Santerno
 Etapa de control, se observa en la figura 3.16
En esta etapa se puede observar, el contenido de la etapa de control como son:
- De la bornera 1 al 4, entrada para un potenciómetro, para poder variar la
velocidad.
- De la bornera 5 al 9, entradas analógicas.
- De la bornera 10 al 13, salidas analógicas
- De la bornera 14 al 23, entradas digitales.
- De la bornera 24 al 34, salidas digitales.
71
Figura 3.16: etapa de conexión de control del VDF Santerno
3.2.2.3 circuito eléctrico del arrancador
Después de tomar en cuenta todas las consideraciones anteriores, es necesario
implementar un arrancador con componentes eléctricos, para la etapa de fuerza y
de control de nuestro variador, por lo que en las siguientes figuras 3.17 y 3.18; se
observa la instalación de nuestro arrancador y sus componentes
72
Figura 3.17. Arrancador instalado
Figura 3.18. Componentes eléctricos del arrancador

73
El diagrama eléctrico para un variador Santerno - Sinus Penta, se puede observar
en el anexo 3.
3.2.2.4 instalación de comunicación profibus a variador Santerno
Para poder comunicar el variador a la red profibus, es necesario ubicar el ultimo
nodo de la red, y llevar un cable eléctrico apantallado desde ese nodo, tal como se
observa en la figura 3.19; a nuestro variador dando lugar que nuestro variador
será el último nodo de la red.
Figura 3.19. Equipo con último nodo de la red profibus

74
Después es necesario contar con un conector profibus tal como se observa en la
figura 3.20
Figura 3.20. Conector profibus

Por lo que es necesario que nuestro VDF cuente con una tarjeta de
comunicación Fieldbus Profibus DP; La tarjeta de comunicación Profibus permite
conectar un Inversor serie Sinus PENTA con una unidad externa de control, por
ejemplo un PLC, con interface de comunicación PROFIBUS-DP.
El inversor Sinus PENTA actúa como dispositivo Esclavo, y lo manda un Maestro
(PLC) mediante mensajes de control y valores de referencia totalmente
equivalentes a aquellos que se reciben mediante el tablero de bornes. Además, el
Maestro es también capaz de leer el estado de funcionamiento del inversor.
Las características de la tarjeta de comunicación Profibus se resumen a
continuación:
-Tipo de fieldbus: PROFIBUS-DP EN 50170 (DIN 19245 Part 1) con versión de
protocolo 1.10.
75
-Detección automática de la velocidad de transmisión en la gama 9600 bit/s ÷ 12
Mbit/s
-Medio transmisor: línea bus PROFIBUS de tipo A o B como se especifica en
EN50170
-Topología fieldbus: comunicación Maestro-Esclavo. Máx. 126 estaciones
conectadas en multidrop
-Conector fieldbus: 9 pin hembra DSUB
-Cable: cable eléctrico de cobre apantallado EIA RS485
-Longitud máxima del bus: 200m @ 1.5Mbit/s extensible con repetidores
-Aislamiento: un convertidor DC/DC separ galvánicamente el bus de la electrónica
restante
-Las señales del bus (línea A y línea B) están aisladas mediante optoacopladores
- ASIC de comunicación PROFIBUS -DP: chip Siemens SPC3
-Configurabilidad hardware: interruptor de terminación del bus e interruptor rotativo
de atribución de dirección nodo
-Indicaciones de estado: LED multicolor de señalización del estado de la tarjeta y
LED de señalización del estado fieldbus
En la siguiente figura 3.20, se observa las características de nuestra tarjeta
76
Figura 3.20: características tarjeta comunicación profibus
Por lo que nuestro variador quedaría comunicado de la siguiente manera, tal
como se muestra en la figura, donde la trajeta anybus usada se muestra en las
figuras 3.21 y 3.22:
Figura 3.21: tarjeta instalada en VDF Santerno

77
Figura 3.22: tarjeta Anybus empleada en el VDF Santerno
3.2.2.5 Display y árbol menú de programación del variador Santerno
En la siguiente figura 3.23 se muestra, la función de los botones del display del
VDF Santerno.
78
Figura 3.23: Display VDF Santerno
Después de mostrar el display del VDF Santerno, en la figura 3.24, se muestra el
árbol menú para la programación y puesta en marcha del variador.
79
Figura 3.24: árbol menú VDF Santerno
En la siguiente figura 3.25 se muestra un ejemplo de navegación.
80
Figura 3.25. Ejemplo de navegación en display VDF Santerno
3.3 Revisión y consolidación de Resultados
3.3.1 Programación de variador Santerno – Sinus Penta
Se realiza la programación del variador, para ponerlo en funcionamiento, por lo
que acontinuación se muestran los parámetros ingresados:
Datos del motor
El motor para el que se emplea el variador cuenta con el tag: M-85256, que esta
rotulado en el motor, en el tablero del variador y en sala de control.
81
 En la figura 3.26, se muestra el parámetro C017, que es la potencia
nominal del motor.
Figura 3.26. Potencia del motor

 En el parámetro C018, ingresamos la corriente nominal del motor, como se
muestra en la figura 3.27.
Figura 3.27. Corriente nominal del motor

82
 En la figura 3.28, se observa el parámetro C016, que son las rpm
nominales del motor.
Figura 3.28. Numero de rpm nominales del motor

Otros parámetros importantes del funcionamiento del motor, lo mencionamos
acontinuacion:
 C015  frecuencia nominal  60.00 hz
 C010  algoritmo de control  IFD tens / frec.
 C019  tensión nominal del motor  460 v
 C028  numero de rpm mínimas  200.0 rpm
 C029  número de rpm maximas  2350 rpm
 C043  limitación de corriente en aceleración  125%
 C045  límite de corriente en desaceleración  125%
83
Parámetro de referencia de velocidad
Los siguientes 2 parámetros, que se programó son de suma importancia, ya que
para que el equipo pueda determinar su velocidad de funcionamiento, es
necesario programar el parámetro C140, como se muestra en la figura 3.29, para
que el primer origen de mando sea desde teclado, es decir al arrancar el equipo
en forma local podemos darle referencia desde el teclado.
Figura 3.29. Referencia de velocidad por teclado

El otro parámetro para referenciar la velocidad del variador, es el C141, como se
muestra en la figura 3.30, para darle referencia de velocidad por bus de campo, y
en nuestro caso por comunicación profibus.
84
Figura 3.30. Referencia de velocidad por bus de campo
Para poder configurar todos estos parámetros, fue necesario habilitar los 2
primeros parámetros:
 P000  habilitación de escritura  00001
 P001  nivel de programación  Engineering
3.3.2 Programación sensor de nivel Vegason
Para poner en funcionamiento nuestro sensor de nivel, le asignamos un
número Tag: LIT-85708, para codificarlo en el módulo de entrada analogica del
controlador de campo, en el sensor de nivel y en sala de control.
Después se continúa ingresando los niveles del tanque, en nuestro sensor, por
lo que acontinuación mostramos parámetros importantes:
 Para marcar el 100% del nivel, es necesario medir desde el sensor hasta el
rebose del tanque, dicho valor se muestra en la figura 3.31. En ese nivel del
tanque al 100% en sensor envía una corriente de 20 ma.
85
Figura 3.31. Nivel máximo del tanque
 Ingresamos el nivel mínimo de nuestra medición, que es del rebose del
tanque hasta la succión de la bomba; dicha medición se muestra en la
figura 3.32. En este nivel mínimo el sensor envía una corriente de 4 ma.
Figura 3.32. Nivel mínimo del tanque

86
Otros parámetros importantes lo mencionamos acontinuacion:
 Medio  liquido
 Forma de depósito  depósito agitador
Por lo que nuestro equipo queda operativo como se muestra en la figura 3.33.
Figura 3.33. Pantalla equipo operativo

3.3.2 Comprobación de resultados en sala de control
Podemos observar en sala de control, que el programa ya se realizó por personal
especializado, que ante un nivel de 70% arranca el variador, y ante un nivel del
10% se detiene el variador. Por lo que los siguientes resultados se muestran
aconticuación:
 Nuestro variador con Tag: m-85256, queda comunicado en la red como se
muestra en la figura 3.34:
87
Figura 3.34. Comprobación de comunicación de variador M-85256
 El modulo analógico empleado en nuestro sensor de nivel LIT-85708 del
controlador de campo queda comunicado con sala de control como se
observa en las figura 3.35. Donde también se observa que figura el sensor
en el canal 2 del módulo empleado.
88
Figura 3.35. Comprobación de comunicación de sensor de nivel LIT-85708
89
 En las figura 3.36, se observa el funcionamiento del sensor de nivel LIT-
85708, en sala de control
Figura 3.36. Funcionamiento en sala de control del sensor de nivel LIT-85708

 En la figura 3.37, podemos observar en el sistema scada, el nivel de
nuestro tanque y nuestro equipo arrancado, funcionando en remoto.
90
Figura 3.37. Funcionamiento del sistema en scada
 En la figura 3.38 observamos nuestro variador en funcionamiento.
Figura 3.38 Variador Santerno – Sinus Penta funcionando

91
 Se puedo observar en la figura 3.39 que en el panel del operador, aparece
nuestro equipo m-85256.
Figura 3.39 Arranque de variador desde panel de operador

92
Conclusiones
- Se diseñó y se implementó un sistema automatizado, para la recuperación
de agua de los filtros banda, logrando un sistema con lazo de control de alta
fiabilidad; permitiendo así una mejor recuperación de agua que es
reutilizada en el proceso de la planta.
- Al implementar un variador de velocidad, nos permite obtener varios
beneficios, como variar la velocidad para mejorar el proceso, uso eficiente
de energía, mejora de arranque del motor, y mayor durabilidad de los
componentes de la bomba al ya no trabajar cuando el tanque este vacío.
- Se implementó un sensor de nivel, que nos permitió un control automático
para arrancar y parar el variador, según el nivel del tanque; por lo que el
sensor trabaja eficientemente ante todas las condiciones que presenta el
tanque.
- Al interconectar nuestro sistema con bus de comunicación Profibus,
obtenemos un lazo de control de alta velocidad y confiabilidad.
93
Recomendaciones
Se recomienda en su mayor parte, automatizar todos los sistemas para poder
generar grandes beneficios, en cuanto a la efectividad del proceso y disminución
del esfuerzo físico del hombre.
Considerar lo beneficioso que es implementar variadores de velocidad, para
arrancar motores, ya que se hace un uso eficiente de la energía y nos permite
variar la velocidad, según lo requiera el proceso
Se recomienda comunicar varios equipos, mediante el bus de comunicación
profibus, por su alta velocidad y confiabilidad, enlazando sistemas con gran
productividad.
Considerar las etapas para la realización de proyectos, que se mencionan en el
presente trabajo, para la estructuración y realización de sistemas automatizados
con lazo de control, ya que fueron muy efectivos al poner en funcionamiento el
sistema implementado.
94
Bibliografía
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http://larepublica.pe/11-04-2008/cerro-lindo-el-milagro-de-la-desalinizacion.
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macion_de_referencia_ISE2_1_1.pdf.
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STRUMENTACION/LIBRO%20DE%20INSTRUM/inscreus8th.pdf.
[7]Anon,(n.d.).[online]Availableat:http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONE
S_PLC_PDF_S/3_AUTOMATIZACION_GENERAL.PDF.
[8]Anon, (n.d.). [online] Available at: http://cmapspublic2.ihmc.us/rid=1H2B63T5G-1SLKJ1L-
J52/Sensores%20fundamentos,%20tipos%20y%20caracter%C3%ADsticas.pdf.
[9]Anon, (2003). [online] Available at: http://www.isa.cie.uva.es/~maria/sensores.pdf.
[10]Anon, (2003). [online] Available at: http://www.unet.edu.ve/~ielectro/sensores.pdf.
[11]Anon, (n.d). [online] Available at: http://eie.ucr.ac.cr/uploads/file/proybach/pb0813t.pdf.
[12] Anon, (n.d.). [online] Available at: https://tommartmtz.files.wordpress.com/2012/02/unidad-iii-
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[13] AP&C,(2007).[online]Availableat:http://www.watergymex.org/contenidos/rtecnicos/Curso%20b
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[15]Anon,(n.d.).[online]Availableat:http://www.infoplc.net/files/documentacion/comunicaciones/info
PLC_net_Historia_Comunicaciones_Industriales.pdf.
[16]Anon, (n.d.). [online] Available at: http://www.etitudela.com/celula/downloads/2profibus.pdf.
[17] PRIETO, P. (2007). MONOGRAFICO: Lenguajes de programación - Principios básicos de
PLC | Observatorio Tecnológico. [online] Recursostic.educacion.es. Available at:
http://recursostic.educacion.es/observatorio/web/gl/component/content/article/502-monografico-
lenguajes-de-programacion?start=2.
[18]RAMIREZ,N.(2007).[online]Availableat:http://www.sernageomin.cl/pdf/mineria/seguridad/GuiaT
ecOperacionDepRelaves.pdf.
96
ANEXO 1
97
ANEXO 2
98
ANEXO 3
99
100

Proyecto Minera

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INTRODUCCIÓN

En la actualidad la unidad minera „„CERRO LINDO‟‟, se caracteriza por ser una

de las mineras de mayor producción en el Perú de cobre, plomo y zinc; en la

modalidad de tajo cerrado; por lo que el crecimiento de la planta se da de forma

continua y se necesita implementar equipos como sensores, variadores, motores

entre otros, con sistemas de control definidos.

A través de los siglos el hombre se ha propuesto mejorar sus condiciones de

competitivo y generar mayor riqueza a través de su trabajo, evitando desgaste e

producciones, conseguir mayores beneficios, y ser mejor cada día, el hombre de la

mano de la tecnología, grandes investigaciones y una infinidad de posibilidades ha

fácil y a la vez más productiva la vida del hombre.

Estos sistemas, creados a partir de conceptos básicos de las diferentes

ciencias, ramas de la industria, e incluso de necesidades tan básicas como el

de manera automática, a partir de esta idea, se concibe la automatización, como

una serie de sistemas que de manera automática o semiautomática logran realizar

cualquier trabajo en menos tiempo y con mayor calidad.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Descripción de la Realidad Problemática

La primera planta desalinizadora del Perú está en el yacimiento Cerro Lindo

usa para la extracción y el 2% se potabiliza. El agua que extrae la minera

desalinizada y además reutilizada. Al ser este recurso muy necesario en la

producción y con muy alto precio en su elaboración, es necesario contar con

sistemas automatizados que permitan una mejor recuperación del agua

utilizada al final de la producción para poder ser reutilizada.

La empresa minera Cerro Lindo en la actualidad, aumento su productividad

de 16 000 toneladas diarias a producir 21 500 toneladas diarias, por lo que el

reutilizar el agua en la producción. [1]

1.2 Justificación del Problema

se dispone de un porcentaje, para combinarlo con cemento y ser usado para el

relleno de tajos en interior mina; y el otro porcentaje se dispone en una cancha de

relaves para evitar contaminación de ríos.

con 2 bombas y 2 motores de 75 hp (accionados por arranque directo mediante

encendido en todo momento generando un consumo innecesario de energía y

deteriorando las bombas al estar en funcionamiento con el tanque en un bajo

Además debido al incremento de la producción, el flujo del agua hacia el

tanque ha aumentado, es necesario poner en funcionamiento las 2 bombas juntas

para recuperar toda el agua; por lo que es necesario implementar un sensor de

otra quedaría de stand by.

1.3 Delimitación del Proyecto

 Sistema de control con sensor de nivel.

 Arranque de motor con variador de frecuencia.

 Red de comunicación profibus – DP

Este proyecto está elaborado desde el diseño, implementación y puesta en

marcha del sensor de nivel y el variador de frecuencia, y se realiza durante

el período de Mayo a agosto del año 2016.

Este proyecto se realiza en la minera Cerro Lindo de Milpo ubicada en el

distrito de Chavín, provincia de Chincha - Ica.

1.4 Formulación del Problema

1.4.1 Problema Principal

¿Se podrá implementar un sistema automatizado para la recuperación de agua

de los filtros banda n° 4 y 5 en la unidad minera Cerro Lindo?

 ¿Cómo seleccionar el variador de frecuencia adecuado a implementar para

la recuperación de agua de los filtros banda y como ponerlo en

 ¿Cómo seleccionar el sensor de nivel usado para el lazo de control para el

sistema de recuperación de agua de los filtros banda y como ponerlo en

 ¿Cómo poner en funcionamiento el lazo de control mediante la red de

1.5.1 Objetivo General

Implementar un sistema automatizado para la recuperación de agua de los

filtros banda n° 4 y 5 en la unidad minera Cerro Lindo.

1.5.2 Objetivos específicos

 Seleccionar el variador de frecuencia adecuado para la aplicación y poner

en funcionamiento el equipo (instalación, configuración y puesta en marcha)

 Seleccionar e instalar sensor de nivel a usarse para el lazo de control en el