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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA


MECÁNICA Y ELÉCTRICA

IMPLEMENTACIÓN DE UNA ESTACIÓN DE


MANIPULACIÓN X-Y CON ACTUADORES NEUMÁTICOS
SINCRONIZADA CON PLC

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE


INGENIERO DE CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

P R E S E N T A N:

ARIANA PATRICIA AGUSTINIANO MARTÍNEZ


GERARDO RODRÍGUEZ NOCHEBUENA
IVÁN MARTÍNEZ HERNÁNDEZ

Asesores: M. en C. Pedro Francisco Huerta González


M. en C. Mauricio Aarón Pérez Romero

MÉXICO, D.F. 2013


Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

AGRADECIMIENTOS.

Ariana Patricia Agustiniano Martínez.

A Dios por darme la fuerza y el coraje por hacer este sueño realidad, por estar
conmigo en cada momento de mi vida y guiado a lo largo de mi carrera, por ser mi gran
fortaleza en los momentos difíciles y brindarme una vida llena de aprendizajes, felicidad
y experiencias.

Agradezco al Instituto Politécnico Nacional, donde a través de su Escuela Superior de


Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Zacatenco, me permitió formarme como
persona y realizar mis estudios profesionales.

A los Maestros: Pedro Francisco Huerta González y Mauricio Aarón Pérez Romero, por
asesorarnos, orientarnos y la gran ayuda que nos brindaron en la presente tesis y a
todos mis profesores por sus enseñanzas y su dedicación dentro de la Institución.

A mis padres por apoyarme en todo momento incondicionalmente, por haberme dado la
oportunidad de tener una excelente educación y su inmenso cariño son invaluables en
toda mi vida y que los llevo en mi corazón; son mi gran inspiración.

A toda mi familia, quienes siempre tengo presente y por la gran ayuda que siempre me
han brindado, gracias por las enseñanzas que me ayudaron a realizarme como
persona, y por su gran cariño.

A todos mis amigos y amigas que siempre han estado a mi lado, con los que quienes
conviví muchos años en cada una de las etapas de mi vida y en los cuales aprendí
mucho, excepcionalmente a los amigos de escuela de la vida diaria, donde cada uno de
ellos me enseño algo y me brindaron su gran apoyo y su gran amistad.

A todos, mi mayor reconocimiento y gratitud.

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Gerardo Rodríguez Nochebuena.

A mis padres:
Que sin su apoyo no hubiera sido posible concluir esta etapa en mi vida.

A la escuela:
Una gran institución a pesar de sus carencias me ayudo a crecer personalmente y
profesionalmente.

A los profesores:
Que durante toda mi carrera me guiaron, me enseñaron unos más que otros, pero de
todos aprendí.

A mis asesores:
Que con la orientación y su apoyo podemos concluir este proyecto.

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Iván Martínez Hernández.

Esta tesis es dedicada a mis padres, profesores y todos los seres cercanos que me han
ayudado tanto moralmente, ya que son parte fundamental y uno de los pilares más
importantes en mi vida académica, tanto como en mi vida personal.

En los retos más importantes siempre han estado conmigo grandiosas personas y es
por eso que hoy quiero compartir este momento escrito alcanzado hasta el día de hoy
en mi vida como estudiante, sin ellos posiblemente lo alcanzado hasta el día de hoy no
hubiese sido posible en todo aspecto quizá sería peor o mejor.

Quiero darle un agradecimiento en especial a todas aquellas personas que sin me


ayudaron con sus palabras, a los catedráticos que me dieron conocimientos
sustentables para poder redactar una tesis sobre el tema visto; no obstante dejar en
claro que las personas de mi hogar no siempre fueron dóciles o nobles conmigo pero
gracias a esas palabras fuertes pero sabias. He llegado a un momento personal
importante con un agradecimiento aún más especial a mis padres, que con su cariño
tolerancia y consejos me han hecho lograr una inspiración especial en este escrito, que
me dieron en muchas ocasiones los recursos que parecían imposibles para solventar
una educación como la que lleve a lo largo de mi vida.

Gracias.

Implementación de una estación de manipulación x-y con actuadores neumáticos sincronizada con PLC.
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RESUMEN.

En este trabajo se describe la metodología para implementar una estación neumática de


manipulación x-y, que tiene como fin, complementar el aprendizaje y reforzar
conocimientos de los estudiantes de la carrera de Ingeniería en Control y Automatización.
Lo antepuesto se logra mediante la integración de actuadores lineales neumáticos, un
cilindro con ventosa adaptado para sujetar materiales con el objetivo de realizar
secuencias de operaciones mediante un PLC. Para lo anterior, fue necesario desarrollar
una investigación profunda referente a las actividades más importantes para el hombre
hoy en día desde el punto de vista industrial, así como una muestra de la evolución de los
procesos industriales con aplicaciones tecnológicas descrito a detalle en el Capítulo 1.
Posteriormente, en el Capítulo 2 se realizó el estado del arte donde se sitúa el contexto de
la utilización de la neumática, su definición, historia, los elementos de un sistema
neumático, la combinación de electricidad y neumática usadas frecuentemente en
máquinas y la aplicación de los sistemas electroneumáticos. A la postre en el Capítulo 3,
se cita el desarrollo físico de la mesa x-y, su mecanismo, la selección y la integración de
los actuadores mecánicos (especificaciones, normas, medidas y características), son
colocados en una base de Aluminio, con base a su elección, aplicaciones (basándose en
sus características mecánicas), y la implementación de la ventosa con su técnica de vacío
se logró obtener el ensamble de toda la estación didáctica. Siguiendo con el Capítulo 4, se
realizó la implementación de los sistemas y los elementos de control, sensores, PLC y
electroválvulas, la selección de los dispositivos de control como la selección del
controlador de acuerdo de la capacidad, la función del controlador lógico programable,
PLC easy 822, con fuente tomada de manuales como las partes principales, su conexión y
especificaciones necesaria, se seleccionaron electroválvulas 5/2 con su sistema de
compensación contra desgaste, también se realizó la selección del sensor fin de carrera,
ya que todos estos elementos son requeridos en la parte de control de esta estación de
manipulación x-y, y para complementar esta sección, de igual forma se detalla el diagrama
de bloques, diagrama eléctrico, diagrama unifilar y diagrama electroneumático. Asimismo,
en el Capítulo 5 se describe y concluye, está estación de manipulación x-y con pruebas
obtenidas durante un análisis de investigación detallada con ayuda de resultados que se
obtuvieron en la elaboración de este proyecto ya que la neumática es una herramienta
muy importante en cualquier proceso de automatización, en este capítulo se presenta la
programación generada para poder llevar a cabo el prototipo de esta estación con
diferentes y diversos programas de operación manual, como lo es la programación de la
operación automática y sus pruebas necesarias con diferentes tipos de materiales que se
seleccionaron. En la conclusión, se realizó una descripción detallada de los instrumentos y
equipos que se utilizaron, como la integración de los elementos, ya seleccionados de esta
estación de manipulación y con la unión de los actuadores neumáticos, el cilindro con el
pistón unido a una ventosa de sujeción y la sincronización de PLC, con apoyo de
conocimientos obtenidos en la carrera, por lo cual se implementó la secuencia de
operación al PLC Moeller easy 882-DC-TC y se realizó diferentes operaciones, concluimos
que esta estación de manipulación, es un equipo funcional de fácil uso y de mantenimiento
flexible y aplicable en la industria.

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ÍNDICE GENERAL.

Resumen i
Índice General ii
Índice de Figuras iv
Índice de Tablas vii
Símbolos y Unidades viii

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 1

1.1 Objetivo General 3


1.2 Objetivos Específicos 3
1.3 Justificación 4
1.4 Antecedentes 5

CAPÍTULO 2. ELECTRONEUMÁTICA Y PLC 7

2.1 Neumática 8
2.1.1 Historia de la Neumática 8
2.1.2 Elementos de un Sistema Neumático 10
2.2 Electroneumática 11
2.2.1 Dispositivos Eléctricos 12
2.2.2 Sistemas Electroneumáticas 13
2.2.3 Válvulas Electroneumáticas de cinco vías 13
2.3 Actuadores y Sensores 14
2.3.1 Cilindros Neumáticos 15
2.3.2 Sensores Fin de Carrera 18
2.4 PLC 19

CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL ARREGLO FÍSICO DE UN MECANISMO 26


X-Y

3.1 Especificación de los Actuadores Lineales Neumáticos 27


3.1.1 Selección de Actuadores Lineales Neumáticos sin vástago 29
3.1.2 Actuadores Lineales Neumáticos 34
3.2 Estructura de la Estación x-y 38
3.2.1 Elección del Aluminio 42
3.2.2 Ensamble de la Base de Aluminio 44
3.3 Integración del Sistema Mecánico 45
3.3.1 Implementación de la Ventosa 47
3.3.2 Ensamble de la Estación de Manipulación x-y 52

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CAPÍTULO 4. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL 53

4.1 Selección de los Dispositivos de Control 54


4.1.1 Selección del Módulo de Control PLC easy 800 54
4.1.2 Conexión Física PLC Moeller easy 822-DC-TC. Implementado con 59
Medidas.
4.1.3 Elección de la Electroválvula 63
4.1.4 Elección del Sistema de Compensación Contra el Desgaste 65
4.1.5 Selección y Funcionamiento de los Sensores Fin de Carrera 67
4.1.6 Botonera del Sistema 71
4.2 Diagramas Generales del Sistema 74
4.3 Integración del Sistema de Control 80

CAPÍTULO 5. PRUEBAS Y RESULTADOS 82

5.1 Programación de la Operación Manual 83


5.2 Programación de la Operación Automática 84
5.3 Pruebas 86
5.4 Aplicaciones 100
5.5 Resultados 102
5.6 Costos 106

CONCLUSIONES 113

GLOSARIO 114

BIBLIOGRAFÍA 115

ANEXO I 118

ANEXO II 119

ANEXO III 120

ANEXO IV 121

ANEXO V 122

ANEXO VI 123

ANEXO VII 124

ANEXO VIII 125

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ÍNDICE DE FIGURAS.

Figura 2.1 Vagón perforador en el túnel de Mont-Cenis 9


Figura 2.2 Compresor empleado en el túnel de Mont-Cenis 9
Figura 2.3 Planta de compresores del sistema neumático de París 1888 9
Figura 2.4 Elementos de un sistema neumático 10
Figura 2.5 Elementos de tratamiento de aire 11
Figura 2.6 Sistemas electroneumáticas 13
Figura 2.7 Cilindros de simple efecto 16
Figura 2.8 Cilindros de doble efecto 17
Figura 2.9 Sensor fin de carrera 18
Figura 2.10 Estructura de un sistema automatizado 21
Figura 2.11 Arquitectura típica de un PLC 22
Figura 2.12 PLC compacto 23
Figura 2.13 PLC modular 24
Figura 2.14 Unidad de procesos (CPU) 25

Figura 3.1 Mesa cartesiana x-y 28


Figura 3.2 Pistón del actuador lineal neumático 29
Figura 3.3 Actuador lineal neumático 30
Figura 3.4 Tipo de actuador lineal DGO 30
Figura 3.5 Justificación de selección de actuador lineal neumático 31
Figura 3.6 Estructura de selección de materiales 31
Figura 3.7 Datos técnicos generales de actuadores lineales 32
Figura 3.8 Partes principales y dimensiones de actuadores neumáticos DGO 34
Figura 3.9 Tipos de módulos lineales 35
Figura 3.10 Partes generales del módulo lineal y sección 36
Figura 3.11 Esquema de los elementos principales de la mesa cartesiana x-y 37
Figura 3.12 Estructuras de Acero en edificación 38
Figura 3.13 Variedad de formas de Aluminio 39
Figura 3.14 Variedad de formas y tamaños de los accesorios 40
Figura 3.15 Sistemas de sujeción pre-diseñados 40
Figura 3.16 Accesorios de sujeción 41
Figura 3.17 Accesorios para acabados 41
Figura 3.18 Aluminio extruido de 30 x 30 mm 42
Figura 3.19 Largo del Aluminio extruido 43
Figura 3.20 Ancho del Aluminio extruido 43
Figura 3.21 Soporte de la estructura de Aluminio 43
Figura 3.22 Vista de la estructura de Aluminio 44
Figura 3.23 Vista de los actuadores lineales 45
Figura 3.24 Vista de la electroválvula 46
Figura 3.25 Ventosa en forma de fuelle 47
Figura 3.26 Generador de vacío 47
Figura 3.27 Conexión de la ventosa 48

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Figura 3.28 Técnicas de vacío de ventosa y eyector. Fuente SMC 49


Figura 3.29 Medición de fluidos-Ventury-presión atmosfera 50
Figura 3.30 Aplicaciones del Ventury 51
Figura 3.31 Presión atmosférica 51
Figura 3.32 Ensamble de la base de Aluminio, los pistones, ventosa, y las 52
electroválvulas

Figura 4.1 Componentes mecánicos, electroneumáticas y control 53


Figura 4.2 Imágen del PLC Moeller easy 822 DC-TC conectado para su uso 55
Figura 4.3 Módulo de control easy 800 56
Figura 4.4 Dimensiones del PLC Moeller y su compacticidad 57
Figura 4.5 Diagrama físico del PLC easy 822 con el número de componentes 58
Figura 4.6 Conexión física del PLC 60
Figura 4.7 Estación de PLC Moeller 62
Figura 4.8 Válvulas de bobina de metal 63
Figura 4.9 Datos principales para válvulas según el manual Parker 64
Figura 4.10 Conectores de solenoide de la válvula 5/2 64
Figura 4.11 Clase de encapsulado de alta resistencia eléctrica 65
Figura 4.12 Sistema de compensación contra el desgaste 66
Figura 4.13 Gráfica del comportamiento del caudal 66
Figura 4.14 Tipos de interruptor de límite 68
Figura 4.15 Interruptor de límite seleccionado 68
Figura 4.16 Diagrama eléctrico de un final carrera 69
Figura 4.17 Sensores de fin de carrera montado en la mesa x-y 69
Figura 4.18 Sensor mecánico-eléctrico de final de carrera 70
Figura 4.19 Sensor magnético de cilindro 71
Figura 4.20 Selección de los interruptores 72
Figura 4.21 Tablero del PLC 73
Figura 4.22 Diagrama de Bloques 74
Figura 4.23 Diagrama de conexión válvulas – PLC 75
Figura 4.24 Diagrama electroneumática demostrativo de la indicación de la 76
colocación de los sensores fin de carrera
Figura 4.25 Diagrama secuencial del funcionamiento neumático 76
Figura 4.26 Diagrama eléctrico de las entradas al PLC que se encuentran 77
conectadas con los sensores de final de carrera
Figura 4.27 Diagrama eléctrico del PLC a las salidas de las electroválvulas 78
que se encuentran conectadas con los sensores de final de carrera
Figura 4.28 Diagrama unifilar hacia la conexión de la compresora 79
Figura 4.29 Diagrama electroneumática de la estación de manipulación x-y 79
sincronizado con PLC
Figura 4.30 Diagrama espacio-fase de la estación de manipulación x-y 80
sincronizado con PLC
Figura 4.31 Estación de manipulación y tablero de control conexiones 81
periféricas

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Figura 5.1 Activación para que el pistón “A” salga 83


Figura 5.2 Pistón “B” 83
Figura 5.3 Diagrama en escalera general de una secuencia consecutiva 84
Figura 5.4 Se utilizan dos contactos de enclave (M08 y M01) para poder abrir 85
el solenoide de la unidad de control y realizar el inicio
Figura 5.5 Primer movimiento del cilindro A hacia la derecha donde M01 debe 85
cerrarse para iniciar la secuencia M02= interruptor fin de carrera 1
Figura 5.6 Accionamiento del cilindro B hacia la derecha para la forma 85
secuencial
Figura 5.7 Accionamiento del cilindro C hacia abajo 85
Figura 5.8 Acción de la ventosa que succionara el producto que se pretende 86
para colocarlo en donde se desea
Figura 5.9 Movimiento del cilindro C hacia arriba, el cual lo hace para colocar 86
la ventosa arriba y succionando al producto
Figura 5.10 Retroceso del cilindro B hacia la izquierda para colocar el 86
producto
Figura 5.11 Movimiento del cilindro C y desactivación de la ventosa para 86
soltar el producto
Figura 5.12 Medidas de la ventosa para succionar un producto 87
Figura 5.13 Ventosa de sujeción para succionar una hoja de papel tamaño 87
carta
Figura 5.14 Estación de manipulación x-y con la ventosa de sujeción y hoja 88
de papel
Figura 5.15 Medidas de la ventosa de sujeción 89
Figura 5.16 Bascula para medir el peso de los materiales de sujeción 90
Figura 5.17 Estación de manipulación x-y con el actuador lineal neumático 94
no.1, actuador lineal neumático no.2, cilindro y ventosa de sujeción
Figura 5.18 Estación de manipulación x-y con el PLC programado “diagrama 95
escalera”
Figura 5.19 Diagrama espacio-fase no.1 96
Figura 5.20 Diagrama espacio-fase no.2 97
Figura 5.21 Diagrama espacio-fase no.3 98
Figura 5.22 Diagrama espacio-fase no.4 99
Figura 5.23 La neumática encuentra su mayor campo de aplicación en la 100
manipulación de productos
Figura 5.24 Primer paso para el ensamblado 102
Figura 5.25 Actuadores neumáticos antes de ser montados en una estructura, 103
a la izquierda inferior la unidad de mantenimiento
Figura 5.26 Estación de manipulación x-y con el PLC Moeller easy 822 104
Figura 5.27 Base de Aluminio con los pistones, la ventosa, las 105
electroválvulas, unidad de mantenimiento y el PLC Moeller easy 822
Figura 5.28 Micro localización de la estación manipulación x-y 111
Figura 5.29 Macro localización geográfica dentro de la República 112

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ÍNDICE DE TABLAS.

Tabla 3.1 Tipo de actuador lineal DGO 30


Tabla 3.2 Materiales de los cilindros 32
Tabla 3.3 Datos técnicos generales, condiciones de funcionamiento y del
entorno, fuerzas y pesos 33
Tabla 3.4 Dimensiones de actuadores lineales DGO 34
Tabla 3.5 Referencias del actuador neumático DGO 34

Tabla 4.1 Módulo de control easy 800 56


Tabla 4.2 Conexiones y partes del PLC 58
Tabla 4.3 Descripción de base PLC easy 800 61
Tabla 4.4 Aparatos base de PLC easy 800 61
Tabla 4.5 Funcionamiento de la válvula de control 63
Tabla 4.6 Especificaciones técnicas 67

Tabla 5.1 Ficha técnica de la ventosa de sujeción 89


Tabla 5.2 Tipo de material plano 90
Tabla 5.3 Tipo de materiales ligeros 91
Tabla 5.4 Tipo de material sólido poroso geométrica 92
Tabla 5.5 Movimientos del diagrama espacio-fase no.1 96
Tabla 5.6 Movimientos del diagrama espacio-fase no.2 97
Tabla 5.7 Movimientos del diagrama espacio-fase no.3 98
Tabla 5.8 Movimientos del diagrama espacio-fase no.4 99
Tabla 5.9 Precios de la inversión de control 107
Tabla 5.10 Precios de la inversión de electroneumática 108
Tabla 5.11 Precios de la inversión de base de Aluminio 109
Tabla 5.12 Precios de la inversión neumático 110
Tabla 5.13 Relación de costos de mano de obra 110
Tabla 5.14 Costo de la elaboración económico del proyecto 111

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SÍMBOLOS Y UNIDADES.

Simbología. Nombre. Unidad. Nombre.

A Área °C Grado centígrado


AC Corriente alterna A Ampere
B Relación de presión crítica atm Atmosfera
C Caudal másico bar Unidad de presión, barias
Cv Coeficiente de caudal cm Centímetro
DC Corriente directa cm² Centímetro cuadrado
E/S Entrada/salida cos Coseno
F Fuerza g Gramo
G Gasto Hz Hertz
I/O Encendido/apagado k Kelvin
max Máxima Kg Kilogramo
min Mínima kHz Kilo Hertz
NA Normalmente abierto km Kilometro
NC Normalmente cerrado kPa Kilo pascal
Q Caudal kW Kilowatt
Qmax Caudal máximo realizable l/s Litros por segundo
Qn Caudal normal m Metro
Π Pi m/s Metro sobre segundo
mA Mili ampere
mm Milímetro
mm² Milímetro cuadrado
ms Milisegundo
mW Mili watt
MW Mega watt
N Newton
Nm Newton metro
P Presión
Pa Pascal
psi Libra por pulgada cuadrada
Rr Relación de compresión
s Segundo
V Voltio
VA Volts amperes
W Watt

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CAPÍTULO I.
INTRODUCCIÓN.

La industria es la actividad más importante para el hombre hoy en día, ya que con ayuda
de la industria se tiene la habilidad para hacer elementos neumáticos y eléctricos, y es
muy importante para la actividad económica, tiene técnicas que se desarrollan para
obtener, transformar o transportar uno o varios productos.

Es un conjunto de procesos y actividades que tienen la gran finalidad de transformar


materias primas en productos elaborados, además de materias primas, para su desarrollo
la industria necesita maquinaria, existen diferentes tipos de industrias como las Industrias
Alimenticias, etc., las industrias se dedican a la elaboración de productos destinados a un
fin común, el ser humano ha tenido la necesidad de transformar los elementos de la
naturaleza para poder aprovecharse de ellos, en sentido estricto ya existían industrias con
diversos procesos de transformación de recursos de la naturaleza la cual sufren cambios
radicales, que se conoce como revolución industrial, este cambio se basa básicamente en
la disminución del tiempo de trabajo necesario para transformar un recurso en un producto
útil, gracias a la revolución industrial las regiones se pueden especializar, sobre todo,
debido a la creación de medios de transporte eficaces.

La manufactura es la forma más elemental de la industria que significa "hacer a mano" en


economía significa transformar la materia prima en un producto de utilidad concreta. Casi
todo lo que usamos es un hecho de este proceso, y casi todo lo que se manufactura se
elabora en grandes fábricas, existen mercancías que necesitan fabricarse en varias
etapas, un ejemplo los automóviles, que se construyen con piezas que se han hecho en
otras actividades de la industria se ha dado un sentido a la sustitución del hombre por la
máquina ya que las empresas aprovechan la tecnología la cual deseen reducir costos y
maximizar beneficios, ya que una máquina necesitará mantenimiento periódico, pero no se
enfermará, en base de lo antes mencionado se puede llevar a la tarea que es muy
necesaria el desarrollo tecnológico:

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 Las industrias pueden optar por explotar y mejorar sus procesos productivos actuales
en busca de una mayor eficiencia en sus operaciones.
 Mejorando o creando nuevos productos y procesos en la empresa. Es en este
momento donde surge la innovación.
 Fabricación, comercialización de un producto y/o servicio nuevo o mejora de uno
existente.

Las industrias básicamente se encargan de la producción otras del diseño, desarrollo,


fabricación, ensamblaje, comercialización, reparación y ventas, para poder llevar acabo
esto se necesita básicamente de maquinaria, el ser humano en su actividad de trabajar, es
un desgaste de energía de quien lo realiza (energía humana) con la ayuda de distintos
instrumentos y accionando sobre un objeto de trabajo con componentes objetivos y
subjetivos respectivamente.

La tecnología sólo deberá proporcionar el ahorro del tiempo socialmente requerido para
satisfacer las necesidades de la sociedad. Logrando que el tiempo sobrante lo emplee
para la recreación de su cultura, las ciencias y las humanidades y así pueda vivir
socialmente con los miembros del grupo al que pertenece. Donde esto se convierta en la
única necesidad.

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1.1 OBJETIVO GENERAL.

Implementar una mesa de manipulación x-y mediante la integración de actuadores lineales


neumáticos, así como de una ventosa para la sujeción de materiales, cuya secuencia de
operación sea realizada por un PLC.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Selección de los dispositivos a implementar para la realización de la estación de


manipulación x-y, actuadores lineales neumáticos, cilindro con una ventosa para
sujeción y electroválvulas 5/2.

 Implementación de la secuencia de operación mediante el PLC Moeller easy 822-DC-


TC.

 Integración de los elementos que conforman una estación de manipulación con


movimientos x-y, actuadores lineales neumáticos, unidad de mantenimiento, cilindro
con ventosa y electroválvulas.

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1.3 JUSTIFICACIÓN.

Este proyecto se realizó para cubrir una necesidad escolar; como lo es la implementación
de sistemas neumáticos programables, y a su vez la selección del material de trabajo que
puede ser útil para las generaciones siguientes. Así como también para aplicar,
implementar los conocimientos adquiridos en la carrera; manipulando un sistema
neumático mediante un PLC.

En las industrias existen una gran diversidad de procesos automatizados que son
controlados por sistemas sencillos y/o complejos que están basados en componentes
industriales como son servomotores, sistemas neumáticos, hidráulicos, PLC´s, PAC’s,
entre otros.

Las empresas usan procesos específicos para llevarlos a cabo con el fin de servir al
hombre para ello se debe resaltar varias pérdidas económicas en seguridad industrial por
incapacidad laborar, por el esfuerzo y/o lesiones sufridas por la acción de estibar
materiales, cajas o productos. Esta estación de manipulación x-y con actuadores
neumáticos nos permite tener un mayor conocimiento de equipos de que actualmente son
utilizados en la industria en general debido a que se conforma con dispositivos industriales
reales.

Esta estación de manipulación x-y con actuadores neumáticos que se implementa se


propone que tiene de finalidad la integración de componentes automáticos con una
combinación de movimientos y mandos electrónicos, apegada a normas de calidad para
tener un mejor entendimiento del control y automatización, debido a que estos equipos los
encontramos en cualquier proceso, por ejemplo:

 Industria Textil.
 Industria Alimenticia.
 Industria Farmacéutica.
 Industria Robótica.
 Industria Metalúrgica.
 Industria Cementera.
 Industria Automovilística.
 Industria Petroquímica.
 Industria Siderúrgica.

Es de gran importancia para el Ingeniero en Control y Automatización tener un gran


panorama sobre la tecnología que hay hoy en día para poder realizar una diversidad de
proyectos de control y automatización para ello debemos tener un amplio conocimiento de
funcionalidad de los elementos.

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1.4 ANTECEDENTES.

El proyecto que se analizó en [1], fue un contexto actual, que permita enmarcar el diseño e
implementación de una máquina estibadora. Tiene de finalidad la integración de
componentes automáticos con una combinación de movimientos y mandos electrónicos,
apegada a normas de calidad y sistemas de ergonomía, para tener un mejor
entendimiento del control y automatización, debido a que estos equipos los encontramos
en cualquier proceso, por ejemplo: la Automotriz, Metal-Mecánica, Farmacéutica, Textil,
Papelera, Alimenticia, entre otras. Las máquinas automatizadas generalmente tienen los
siguientes beneficios: eficientar el trabajo, incrementan la seguridad, mejorar la calidad de
los productos, disminuir los tiempos de producción, y reducir los costos de producción.

Asimismo en [2], hoy en día los consumidores están preocupados con la seguridad higiene
que son elaborados los alimentos que se consumen. El término industria alimenticia
abarca un conjunto de actividades industriales dirigidas al tratamiento, transformación,
preparación, conservación y envasado de productos alimenticios, y la posición de
productos, las materias primas utilizadas son de origen vegetal o animal y se producen en
explotaciones agrarias, ganaderas y pesqueras. La industria alimentaría actual ha
experimentado un intenso proceso de automatización, en la actualidad se han creado
procesos industriales altamente mecanizados basados en el empleo generalizado de
capital lo que ha dado paso a la existencia de grandes industrias en numerosos países. La
industria láctea se caracteriza por la existencia de muchas fábricas relativamente
pequeñas que ofrecen productos como leche, queso, requesón, nata, helados, yogurt,
suero y lactosa.

En el proyecto [3], que se analizó comprende líneas de robótica, hidráulica y control. Es un


grupo de Investigación en Robótica llamado AVARC, que brindo bases para iniciar la tarea
del mejoramiento de un Módulo de Ensamble del Laboratorio de Robótica de una
Universidad. El grupo de investigación AVARC, asumió la labor del mejoramiento del
Módulo. Para llevar a cabo este proyecto, se conformaron varios grupos a los cuales se
les asignaron diferentes objetivos, y así realizar un trabajo en conjunto el cual pudiese ser
desarrollado desde diferentes puntos de vista. El proyecto caracterizó, implementó,
diagnosticó, corrigió y puso en marcha el módulo de ensamble del laboratorio de robótica y
sistemas integrados de manufactura, el cual corresponde a la primera fase de la
investigación, y consiste en la implementación y caracterización del módulo de ensamble,
en particular al brazo hidráulico. El documento describe la evolución de la robótica en los
SIM, y como fue el desarrollo del proyecto a lo largo de la investigación, hasta llegar a la
implementación directa al Sistema de Manufactura Integrada por Computadora (SIM).

El trabajo [4], tiene como la finalidad la integración de un brazo robot controlado por un
micro controlador en un proceso automatizado. El brazo irá situado en el punto final de
todo el proceso, con la finalidad de almacenar todos los elementos de salida que nos
suministra un manipulador. Este sistema será supervisado por un PC, el cual irá
monitorizando el proceso en cuestión. La comunicación entre estos tres elementos se
realizará mediante una red Ethernet.

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En el proyecto [5], se menciona diferentes competidores nacionales o internacionales que


están ejerciendo una presión a las industrias mexicanas debido a la competencia, los
mercados existentes se están cerrando y la participación de algunas empresas, tienen
recursos, talentos y tecnologías. La industria está encontrando que en la actualidad la
integración de todas las áreas de la empresa es su opción más viable estratégicamente
hablando para incrementar su productividad y crear una empresa más competitiva. En
todo tipo de industria la manipulación de la materia prima varia constantemente y en
general la industria actualmente sufre transformaciones rápidas, los mercados industriales
internacionales tienen tendencias de desarrollo espectacular y se están manifestando en
unos ciclos de vida sumamente cortos, por lo tanto, se establece la Manufactura Integrada
por Computadora (CIM), es una forma de entrar a esa competencia de hoy en día. El CIM
con un protocolo de comunicación, debe ser empleado para el control en la industria de
procesos. La implementación de un sistema CIM debe verse por el valor de ella como una
herramienta estratégica y no como una inversión de capital.

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CAPÍTULO 2.
ELECTRONEUMÁTICA Y
PLC.

En este capítulo se explica la utilización de la neumática (aire comprimido y vacío) como


una fuente de energía desde inicios del siglo III a.C. hasta nuestros días y como esta ha
ido evolucionando introduciendo elementos eléctricos y electrónicos con el fin de convertir
una señal eléctrica en una actuación neumática. La neumática es la fuerza y la electricidad
del control. Pasando así de la neumática a la electroneumática y de esta última a la
introducción de PLC´s, a mediados de los años 70´s, aumentando con esto las
posibilidades del control, mayor libertad de programación y reducción considerable en
costos de instalación. La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como
modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos.
Mediante un fluido, ya sea aire (neumática), aceite o agua (hidráulica) se puede conseguir
mover un motor en movimiento giratorio o accionar un cilindro para que tenga un
movimiento de salida o retroceso de un vástago (barra). Esto hoy en día tiene infinidad de
aplicaciones como pueden ser la apertura o cierre de puertas en trenes o autobuses,
levantamiento de grandes pesos, accionamientos para mover determinados elementos,
etc. El control del motor o del cilindro para que realice lo que nosotros queremos se hace
mediante válvulas que hacen las veces de interruptores, pulsadores, conmutadores, etc.

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2.1 NEUMÁTICA.

Neumática proviene de la palabra griega <<pneuma>>, que significa aliento o soplo (o


también: alma, espíritu, soplo, hálito, viento). La Neumática se ocupaba de la dinámica del
aire y de los fenómenos gaseosos, pero la técnica ha creado de ella un concepto propio,
pues en Neumática sólo se habla de la aplicación de la sobre presión o de la depresión [6].
El griego vocablo que significa alma es pneuma y en consecuencia la técnica que utiliza el
aire como vehículo para trasmitir energía se llama Neumática [7]. El término Neumática
describe la incorporación de aire comprimido a la técnica de mandos y accionamientos [8].
Otra definición sería como el conjunto de elementos (válvulas de presión, control de flujo,
actuadores, conexiones, etc.) interconectados entre sí, para transformar la energía
estática del aire en energía dinámica o de trabajo (Joules).

2.1.1 HISTORIA DE LA NEUMÁTICA.

Neumática es el estudio del movimiento del aire, en sus comienzos el hombre utilizó el
viento en la navegación y en el uso de los molinos para moler grano y bombear agua, en
1868 George Westinghouse fabricó un freno de aire que revolucionó la seguridad en el
transporte ferroviario. En 1950 la neumática progresa ampliamente en la industria con el
desarrollo paralelo de los sensores. Sistemas de aire comprimido proporcionan un
movimiento controlado con el empleo de cilindros y motores neumáticos se aplican en
herramientas, válvulas de control y posicionadores, martillos neumáticos, pistolas para
pintar, motores neumáticos, sistemas de empaquetado, elevadores, herramientas de
impacto, prensas neumáticas, robots industriales, vibradores, frenos neumáticos. Ventajas
que presenta el uso de la neumática son su bajo costo de componentes, facilidad de
diseños e implantación y el bajo par o la fuerza escasa que puede desarrollar a las bajas
presiones con que trabaja, lo que constituye un factor de seguridad u otras características
favorables son el riesgo nulo de explosión, su conversión fácil al movimiento giratorio así
como al lineal, la posibilidad de transmitir energía a grandes distancias, una construcción y
mantenimiento fáciles y la economía en la aplicaciones.

En el siglo XIX se comenzó a utilizar el aire comprimido en la industria de forma


sistemática. Herramientas neumáticas, como martillos y correo neumáticos, son un
ejemplo de estas aplicaciones. Surgieron gran cantidad de barreras técnicas, como
pérdidas de carga y fugas debidas a los materiales de los tubos (en algunos casos, de
cerámica).

Fue en 1857, durante la construcción del túnel de Mont-Cenis, de 13.6 km de longitud,


cuando los ingenieros constataron que por medios manuales se tardaría en terminar el
túnel alrededor de 30 años (Figura 2.1), y decidieron utilizar una perforadora de aire
comprimido con presiones de hasta 6 bar, que permitía alcanzar velocidades de avance de
2 m diarios frente a los 0.6 que se obtenían con los medios tradicionales.

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Figura 2.1 Vagón perforador en el túnel de Mont-Cenis [9].

Instalaron cada lado del túnel compresores del tipo de agua para refrigerar el aire dentro
de los cilindros, de modelos diferentes, debido al miedo a la “barrera del calor” en los
materiales. Es importante hacer notar que por cada 9 perforadoras de roca en servicio,
había 54 en reparación, debido a las tremendas tensiones. Cuando se terminó el túnel,
más de 7 km de conducción neumática habían sido instalados desde una de las bocas,
con lo que quedó demostrado que se podían salvar grandes distancias utilizando aire
comprimido. Compresor empleado en el túnel de Mont-Cenis, (Figura 2.2) el pistón F está
accionado por la rueda de un molino situada sobre la biela, el agua en el cilindro vertical
hace los efectos de pistón.

Figura 2.2 Compresor empleado en el túnel de Mont-Cenis [9].

Dada la repercusión que tuvo el túnel de Mont-Cenis, muchos otros proyectos neumáticos
fueron abordados, por ejemplo, en 1880 se inventó el primer martillo neumático. Pero el
proyecto de mayor envergadura hasta la fecha fue realizado en 1888, en Francia, donde el
ingeniero austriaco Víctor Popp, obtuvo permiso para utilizar el sistema de alcantarillado y
montar una red de aire comprimido en toda la ciudad de París. Popp había instalado una
planta de 1500 kW (Figura 2.3) que suministraba aire comprimido a más de 7 km de
tuberías al que se unían otros 50 km de líneas secundarias. La planta suministraba aire a
6 bar. En 1891, la potencia instalada era de 18 MW.

Figura 2.3 Planta de compresores del sistema neumático de París 1888 [9].

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Desde entonces, los industriales europeos trabajaron incansablemente en toda clase de


inventos y patentes relacionadas con el aire comprimido [9].

2.1.2 ELEMENTOS DE UN SISTEMA NEUMÁTICO.

a) Elementos generados de energía: Comprimen el aire aumentando su presión por


encima de 1 atm (la atmosférica a nivel del mar) y reduciendo su volumen, por lo que se
les llama compresores. Estos compresores pueden funcionar con motores eléctricos o de
combustión interna; además llevan un deposito (para acumular el aire), manómetro (mide
la presión relativa) y termómetro (mide la temperatura del aire comprimido en el depósito)
(Figura 2.4). Se caracterizan por su caudal (Q) y su relación de compresión (Rr) que
deben ser adecuadas al consumo de aire que requiere el circuito.

Figura 2.4 Elementos de un sistema neumático [10].

b) Elementos de tratamiento de aire: El aire comprimido debe estar exento de humedad,


partículas de polvo y conviene que tenga un cierto contenido de aceite lubricante para de
ese modo proteger a las válvulas y actuadores por los que circula. Además la presión de
trabajo debe estar regulada, es frecuente en procesos industriales emplear unas 6 atm. La
unidad de mantenimiento de aire consta de filtro (elimina particular sólidas y agua por
centrifugado), regulador de presión (mantienen constante la presión de trabajo: 6 atm) y
lubricador (aporta aceite pulverizado por efecto Ventury) (Figura 2.5).

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Figura 2.5 Elementos de tratamiento de aire [10].

c) Elementos de mando y control: (Los elementos de mando dirigen el aire comprimido


hacía varias vías en el arranque, la parada y el cambio de sentido del movimiento del
pistón dentro del cilindro. Los elementos de control o válvulas de control, es básicamente
un orificio variable por efecto de un actuador. Constituye el elemento final de control en
más del 90% de las aplicaciones industriales). Estos elementos conducen de forma
adecuada el aire. Son las tuberías y válvulas. Las tuberías suelen ser de acero en grandes
instalaciones, aunque también de plástico flexible en determinados tramos. El cálculo del
diámetro de las tuberías se realiza mediante tablas y gráficos, teniendo en cuenta
fundamentalmente el caudal, las pérdidas de presión; estas últimas no deben sobrepasar
las 0,1 atm desde el depósito al consumidor. Es frecuente que la red principal es un
circuito cerrado con el fin de garantizar alimentación uniforme. Válvulas 3/2 es que tiene 3
orificios o vías y 2 posiciones se representan con flechas el estado o forma de
comunicarse los orificios.

d) Elementos actuadores: Transforman la energía de presión del aire en energía


mecánica. Pueden ser cilindros, de movimiento alternativo, o motores de movimiento
rotatorio [10].

2.2 ELECTRONEUMÁTICA.

Las combinaciones de electricidad y neumática se usan frecuentemente en máquinas e


instalaciones. La principal aplicación de los sistemas electroneumáticas se encuentran en
aquellos casos en los que el aire comprimido se usa como fuente de energía con ayuda de
cilindros, mientras que las válvulas son accionadas eléctricamente.

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Al principio, la combinación de aire y electricidad se miraba con un cierto recelo, debido a


razones que actualmente carecen de fundamento. En los casos donde existe un gran
peligro de incendio o explosión-ambientes mojados, altas temperaturas, radiaciones,
campos magnéticos, etc. Se prefiere el uso exclusivo de la neumática. Como argumentos
para la utilización del mando eléctrico se pueden citar los siguientes:

 Gran velocidad de transmisión de las señales. En una línea eléctrica, la distancia no


tiene consecuencia en el tiempo de respuesta. En una línea neumática si la tiene.
 Aumento de las posibilidades de control debido al constante incremento de elementos
de control disponibles en las técnicas eléctrica y electrónica.
 Ahorro de energía. La electricidad resulta más económica que el aire, pues debido al
bajo rendimiento de los compresores solamente se transforma en energía neumática
una parte no muy grande de la energía eléctrica.
 Los elementos eléctricos y electrónicos son más baratos a causa de su producción
masiva.
 Estos mismos elementos son a menudo muy pequeños, ocupan poco espacio y son
fáciles de montar.

Los elementos que enlazan estas técnicas una de ellas es válvulas electroneumáticas. En
electroneumática, la energía eléctrica substituye a la energía neumática como el elemento
natural para la generación y transmisión de las señales de control que se ubican en los
sistemas de mando. Los elementos nuevos y/o diferentes que entran en juego están
constituidos básicamente para la manipulación y acondicionamiento de las señales de
tensión y corriente que deberán de ser transmitidas a dispositivos de conversión de
energía eléctrica a neumática para lograr la activación de los actuadores neumáticos [11].

2.2.1 DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS.

El conjunto de elementos que debemos de introducir para lograr el accionamiento de los


actuadores neumáticos son básicamente:

 Elementos de retención.
 Interruptores mecánicos de final de carrera.
 Relevadores.
 Válvulas electroneumáticas.

 ELEMENTOS DE RETENCIÓN.

Son empleados, generalmente, para generar la señal de inicio del sistema, o en su


defecto, para realizar paros, ya sea de emergencia o sólo momentáneos. El dispositivo
más común es el botón pulsador. Botón pulsador normalmente abierto [12].

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2.2.2 SISTEMAS ELECTRONEUMÁTICAS.

Dentro de los elementos de un sistema electroneumática es importante reconocer la


cadena de mando para elaborar un correcto esquema de conexiones. Cada uno de los
elementos de la cadena de mando cumple una tarea determinada en el procesamiento y la
transmisión de señales. La eficacia de esta estructuración de un sistema en bloques de
funciones se ha comprobado en las siguientes tareas (Figura 2.6).

-Cilindros -Electromotores
Elementos
-Motores -Electroimanes
de trabajo
-Unidades constructivas -Motores lineales

-Interruptores
Elementos automáticos
-Válvulas de vías
de ajuste -Transistores
-Tiristores

-Contactores
-Válvulas de vías Elementos
-Relevadores
-Válvulas de cierre de
-Componentes
-Válvulas de presión conmutación
electrónicos

-Interruptores
-Interruptores
-Pulsadores
-Pulsadores
Elementos -Finales de carrera
-Interruptores de límite
de entrada -Transmisores
-Transmisores
-Detectores/transmisores
-Sensores
-Sensores
Figura 2.6 Sistemas electroneumáticas [13].

 Disposición de los elementos en el esquema de conexión.


 Especificación del tamaño nominal, la corriente nominal y la tensión nominal de los
componentes eléctricos (bobinas, etc.).
 Estructura y puesta en marcha del mando.
 Identificación de los componentes al efectuar trabajos de mantenimiento [13].

2.2.3 VÁLVULAS ELECTRONEUMÁTICAS DE CINCO VÍAS.

Los distribuidores electroneumáticas de cinco vías son de accionamiento indirecto o


servopilotados. La válvula principal es accionada neumáticamente por una válvula
electroneumática de 3/2 (vías/posiciones). Estas electroválvulas van fijados directamente
al cuerpo del distribuidor principal formando un solo elemento.

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La fuerza de accionamiento eléctrico para la inversión de la válvula piloto puede ser así
muy pequeña. Y la inversión apropiadamente considerada de la válvula principal se realiza
por la presión de trabajo procedente del sistema neumático.

2.3 ACTUADORES Y SENSORES.

Los actuadores neumáticos convierten la energía del aire comprimido en trabajo mecánico
generando un movimiento lineal que pueden ser los servomotores de diafragma (también
conocidos como servomotor neumático que consiste en un diafragma con resorte que
trabaja entre 3 y 15 psi o 0.2 y 1 bar), pistones o cilindros o bien movimientos giratorios
con motores neumáticos. La aplicación principal de los servomotores de diafragma reside
en las válvulas de control neumática en las que el servomotor esta accionado por señales
neumáticas y actúa diariamente sobre un vástago que posiciona el obturador y el asiento
permite que el pase desde un caudal nulo hasta el caudal máximo. Los cilindros
neumáticos de movimiento lineal son utilizados comúnmente en las aplicaciones donde la
fuerza de empuje del pistón y su desplazamiento son elevados. Entre estos se encuentran
los cilindros de simple y doble efecto, el cilindro tándem (es dos cilindros doble efecto que
forman una unidad), en multiposición, el cilindro neumático guiado, el cilindro sin vástago y
el cilindro neumático de impacto. Los actuadores neumáticos de movimiento giratorio
pueden ser: cilindro de paleta, giratorio de pistón-cremallera-piñón y de dos pistones con
dos cremalleras en los que el movimiento lineal del pistón es transformado en un
movimiento giratorio mediante un conjunto de piñón y cremallera; y cilindro de aletas
giratorias de doble efecto por ángulos comprendidos entre 0° y 270°.

El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo. El movimiento
lineal se obtiene por cilindros de émbolo (éstos también proporcionan movimiento rotativo
con variedad de ángulos por medio de actuadores del tipo piñón-cremallera). También
encontramos actuadores neumáticos de rotación continua (motores neumáticos),
movimientos combinados e incluso alguna transformación mecánica de movimiento que lo
hace parecer de un tipo especial.

En un sistema neumático los receptores con los llamados actuadores neumáticos o


elementos de trabajos, cuya función es la transformar la energía neumática del aire
comprimido en trabajo mecánico. Los actuadores neumáticos se clasifican en dos grandes
grupos:

 Cilindros.
 Motores.

Un sensor o captador, es un dispositivo diseñado para recibir información de una magnitud


del exterior y transformarla en otra magnitud, normalmente eléctrica, que seamos capaces
de cuantificar y manipular. Normalmente estos dispositivos se encuentran realizados
mediante la utilización de componentes pasivos (resistencias variables, PTC, NTC, LDR,
etc., todos aquellos componentes que varían su magnitud en función de alguna variable), y
la utilización de componentes activos.

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2.3.1 CILINDROS NEUMÁTICOS.

Los cilindros neumáticos son, por regla general, los elementos que realizan el trabajo. Su
función es la de transformar la energía neumática en trabajo mecánico de movimiento
rectilíneo, que consta de carrera de avance y carrera de retroceso. Generalmente, el
cilindro neumático está constituido por un tubo circular cerrado en los extremos mediante
dos etapas, entre las cuales se desliza un émbolo que separa dos cámaras. Al émbolo va
unido un vástago que, saliendo a través de una o ambas tapas, permite utilizar la fuerza
desarrollada por el cilindro en virtud de la presión del fluido al actuar sobre la superficie del
émbolo.

Los dos volúmenes de aire en que queda dividido el cilindro por el émbolo reciben el
nombre de cámaras. Si la presión de aire se le aplica en la cámara posterior de un cilindro,
el émbolo y el vástago se desplazan hacia adelante (carrera de avance). Si la presión de
inverso (carrera de retroceso). Existen diferentes tipos de cilindros neumáticos. Según la
forma en que se realiza el retroceso del vástago, los cilindros se dividen en dos grupos:

 Cilindros de simple efecto.


 Cilindros de doble efecto.

 CILINDROS DE SIMPLE EFECTO.

Este cilindro de simple efecto sólo puede realizar trabajo en un solo sentido, es decir, el
desplazamiento del émbolo por la presión del aire comprimido tiene lugar en un solo
sentido, pues el retorno a su posición inicial se realiza por medio de un muelle recuperador
que lleva el cilindro incorporado o bien mediante la acción de fuerzas exteriores. Existen
varios tipos, los más empleados son los cilindros de émbolo. El movimiento, de trabajo es
efectuado por el aire a presión que obliga a desplazarse al émbolo comprimiendo el muelle
y, al desaparecer la presión, el muelle hace que regrese a su primitiva posición de reposo.

Por eso los cilindros de simple efecto se utilizan cuando el trabajo debe realizarse en una
sola dirección. Hay que tener presente que existe aire a la presión atmosférica en la
cámara opuesta, pero puede escaparse a la atmósfera a través de un orificio de escape.
Según la disposición del muelle, los cilindros de simple efecto pueden aplicarse para
trabajar a compresión (vástago recogido en reposo y muelle en cámara anterior), o para
trabajar a tracción (vástago desplazado en reposo y muelle en cámara posterior).

Mediante el resorte recuperador incorporado, queda limitada la carrera de los cilindros de


simple efecto; por regla general la longitud de la carrera no supera los 100 mm (Figura
2.7). Por razones prácticas, son de diámetro pequeño y la única ventaja de estos cilindros
es su reducido consumo de aire, por lo que suelen aplicarse como elementos auxiliares en
las automatizaciones [14].

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Figura 2.7 Cilindros de simple efecto [15].

 CILINDROS DE DOBLE EFECTO.

Al decir doble efecto se quiere significar que tanto el movimiento de salida como el de
entrada son debidos al aire comprimido, es decir, el aire comprimido ejerce su acción en
las dos cámaras del cilindro, de esta forma puede realizar trabajo en los dos sentidos del
movimiento. El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es mucho más
extenso que el de los cilindros de simple efecto; incluso si no es necesario ejercer una
fuerza en los dos sentidos, el cilindro de doble efecto es preferible al cilindro de simple
efecto con muelle de retorno incorporado.

El cilindro de doble efecto se construye siempre en forma de cilindro de émbolo y posee


dos tomas para el aire comprimido situadas a ambos lados del émbolo. Al aplicar aire a
presión en la cámara posterior y comunicar la cámara anterior con la atmósfera a través
de una válvula, el cilindro realiza carrera de avance. La carrera de retroceso se efectúa
introduciendo aire a presión en cámara anterior y comunicando la cámara posterior con la
atmósfera, igualmente a través de una válvula para la evacuación del aire contenido en
esa cámara de cilindro.

Para una presión determinada en el circuito, el movimiento de retroceso en un cilindro de


doble efecto desarrolla menos fuerza que el movimiento de avance, ya que la superficie
del émbolo se ve ahora reducido por la sección transversal del vástago. Normalmente, en
la práctica no requieren fuerzas iguales en los dos movimientos opuestos. Los cilindros de
doble efecto pueden ser:

 Sin amortiguación.
 Con amortiguación.

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El empleo de unos u otros depende de factores como carga y la velocidad de


desplazamiento. Por ejemplo, cuando la carga viene detenida por topes externos pueden
aplicarse los cilindros si amortiguación. Sin embargo, cuando la carga no viene detenida
por tales topes se de recurrir a la utilización de los cilindros con amortiguación (Figura 2.8).
Los cilindros de doble efecto presentan las siguientes ventajas sobre los cilindros de
simple efecto:

Figura 2.8 Cilindros de doble efecto [16].

 Posibilidad de realizar trabajo en los dos sentidos.


 No se pierde fuerza para comprimir el muelle.
 No se aprovecha toda la longitud del cuerpo del cilindro con carrera útil.

Por el contrario, tienen el inconveniente de que consumen doble cantidad de aire


comprimido que un cilindro de simple efecto.

 CONSUMO DEL AIRE.

La energía del aire que alimenta a los cilindros se consume transformándose en trabajo y
una vez utilizado, se expulsa a la atmosfera por el escape durante la carrera de retroceso.

 VELOCIDAD DEL ÉMBOLO.

La velocidad media del émbolo en los cilindros estándar, está comprendida entre 0.1 y 1.5
m/s.

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La velocidad del émbolo es función del trabajo, de la fuerza antagonista, de las secciones
de las tuberías y también del diámetro nominal de la válvula de mando. También la
velocidad del aire puede ser afectada por válvulas estranguladoras o por válvulas de
escape frio.

 CARRERA DEL CILINDRO.

Las principales razones para la limitación de las carreras son:

1) La disposición de los materiales para la fabricación de piezas largas.


2) La proporción entre la longitud del vástago y su diámetro.

Como consecuencia de la carrera escogida, si la longitud del vástago es muy larga en


proporción a su diámetro, existe el riesgo de que la compresión se produzca el pandeo
[14].

2.3.2 SENSORES FIN DE CARRERA.

El final de carrera o sensor de contacto (también conocido como "interruptor de límite") o


limitswicht, son dispositivos eléctricos, neumáticos o mecánicos situados al final del
recorrido de un elemento móvil, como por ejemplo una cinta transportadora, con el objetivo
de enviar señales que puedan modificar el estado de un circuito. Internamente pueden
contener interruptores normalmente abiertos (NA), cerrados (NC) o conmutadores
dependiendo de la operación que cumplan al ser accionados. Como generalmente estos
sensores están compuestos por dos partes: un cuerpo donde se encuentran los contactos
y una cabeza que detecta el movimiento. Su uso es muy diverso (Figura 2.9),
empleándose, en general, en todas las máquinas que tengan un movimiento rectilíneo de
ida y vuelta o sigan una trayectoria fija, es decir, aquellas que realicen una carrera o
recorrido fijo, como por ejemplo ascensores, montacargas, robots, etc. [17].

Figura 2.9 Sensor fin de carrera [17].

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2.4 PLC.

PLC es un controlador lógico programable es un dispositivo que controla una máquina o


proceso y puede considerarse simplemente como una caja de control con dos filas de
terminales: una para salida y la otra para entrada.

Los terminales de salida proporcionan comandos para conectar a dispositivos como


válvulas selenoides, motores, lámparas indicadoras, indicadores acústicos y otros
dispositivos de salida.

Los terminales de entrada reciben señales de realimentación (feedback) para conexión a


dispositivos como interruptores de láminas, disyuntores de seguridad, sensores de
proximidad, sensores fotoeléctricos, pulsadores e interruptores manuales, y otros
dispositivos de entrada [18].

Los controladores de Lógica Programable (PLC) o autómatas programables, “son una


computadora industrial para la cual tanto su software como su hardware han sido
adaptados para soportar las condiciones críticas de un ambiente industrial”. Un PLC está
compuesto en esencia por los mismos elementos que una PC. Consta principalmente de
entradas las cuales pueden estar conectadas a varios tipos de dispositivos; también
cuenta con salidas, estas dos partes así como la interfaz de programación que en muchos
casos es una PC o un panel de programación, son las partes del PLC que interactúan con
el humano, y mediante las cuales, la Unidad Central de Procesamiento (CPU) toma
decisiones de los que debe hacer.

El PLC consta de:

 Módulos de entradas y salidas de señales discretas y analógicas así como módulos de


entrada y salidas especiales. Estos módulos llevan conectados en las entradas
sensores o interruptores, en las salidas arrancadores de motores, luces indicadoras o
válvulas y los módulos especiales llevan a cabo determinados procesos de la
información que reciben, por ejemplo el conteo de pulsos eléctricos.

 Cuenta con módulo de procesamiento de comunicaciones para establecer una


conexión con sistemas externos, tales como otros PLC, computadoras, interfaces
humano-máquina.

 Posee una unidad de memoria de acceso aleatorio (RAM), memoria EPROM y


memoria flash.

El controlador lógico programable, está constituido por un conjunto de dispositivos, que


aseguran la correcta operación de funciones esenciales, como lo son: la circulación interna
de información, la comunicación con el exterior, la sincronización o encadenamiento de
las tareas, adaptación física de las señales, etc.

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 La Unidad Central de Procesamiento (CPU), es el conjunto de dispositivos


necesarios para el funcionamiento lógico interno del API.

 Las entradas/salidas (E/S), son el conjunto de los componentes que permiten el


intercambio de información entre el API y el mundo exterior.

 CARACTERÍSTICAS.

Para seleccionar un PLC es necesario tomar ciertas características las cuales se indican a
continuación.

Unidad Central. El CPU consta de uno o varios microprocesadores, de igual manera que
una microcomputadora, así pues el CPU ejecuta el sistema operativo, controla la memoria,
monitorea las entradas, evalúa su lógica y enciende las salidas apropiadas, además
controla las comunicaciones con dispositivos externos. Dado el gran ruido eléctrico que se
puede llegar a producir en un ambiente industrial, el cual puede ser generado por motores,
cableados, máquinas de soldar y lámparas fluorescentes, los PLC´s están fuertemente
aislados para evitar que se vean afectados por estas condiciones, y como medida
precautoria el PLC crea rutinas de chequeo de la memoria para asegurarse de que la
información grabada en él no ha sido modificada por dicho ruido, esta sería la mayor
diferencia entre CPU de un PLC.

Capacidad de Memoria de Programa/Datos: Es el número de posiciones de las memorias


de instrucción y de datos que es capaz de analizar seguidamente, esto es, la capacidad de
analizar simultáneamente las entradas y salidas.

Capacidad de Entradas y Salidas Digitales: Se define como el número máximo de


variables de entrada y salidas digitales que puede manejar un PLC Möeller. Un autómata
programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un equipo
electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo
real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales (Figura 2.10).

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico
interno, actuando sobre los accionadores de la instalación [19].

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Figura 2.10 Estructura de un sistema automatizado [19].

 FUNCIONAMIENTO DEL PLC.

Un PLC una vez conectado a la red eléctrica tiene básicamente dos modos de
funcionamiento:

 Stop. En este modo de funcionamiento no se ejecuta el programa de control.


 Run. En este modo de funcionamiento el programa de control se está ejecutando de
manera indefinida hasta que o bien el PLC pasa al modo Stop o bien se desconecta
de la alimentación.

Este último modo de funcionamiento el más interesante. Cuando el autómata se encuentra


en esta situación el programa de control que está grabado en su memoria se ejecuta
cíclicamente describiendo lo que se ha dado en llamar “Ciclo de Scan”.

Un ciclo de scan consiste básicamente en cuatro pasos bien diferenciados:

 Lectura de las entradas del PLC.


 Ejecución del programa de control.
 Escritura de las salidas del PLC.
 Tareas internas del PLC.

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 CARACTERÍSTICAS DEL HARDWARE DEL PLC.

Un PLC es una máquina electrónica programable diseñada para ser utilizada en un


entorno industrial, que utiliza una memoria programable para el almacenamiento interno
de instrucciones orientadas al usuario, para implantar soluciones específicas tales como
funciones lógicas, secuencias, temporizadores, recuentos y funciones aritméticas; con el
fin de controlar entradas y salidas, digitales analógicas de diversos tipos de máquinas o
procesos (Figura 2.11).

Figura 2.11 Arquitectura típica de un PLC [20].

La estructura básica de cualquier PLC se divide en una estructura externa y una interna, la
estructura externa de un PLC se refiere al aspecto físico exterior del mismo, bloques o
elementos en que está dividido, etc. Desde su nacimiento y hasta nuestros días han sido
varias las estructuras y configuraciones que han salido al mercado condicionadas no solo
por el fabricante del mismo, sino por la tendencia existente en el área a la que pertenece:
europea o norteamericana. Según su estructura actualmente existen dos tipos de PLC:

 PLC Compacto.
 PLC Modular.

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 PLC COMPACTO.

Se distinguen por presentar en un solo bloque todos sus elementos, esto es fuente de
alimentación, CPU, memorias, I/O, etc. (Figura 2.12). En cuanto a su unidad de
programación, existen tres versiones: unidad fija o enchufable directamente, enchufable
mediante cable y conector o la posibilidad de ambas conexiones. Si la unidad de
programación es sustituida por un PC, se encontrará la posibilidad de conexión del mismo
será mediante cable y conector.

Figura 2.12 PLC compacto [20].

 PLC MODULAR.

Como su nombre lo indica, la estructura de este tipo de PLC se divide en módulos o partes
del mismo que realizan funciones específicas. Aquí cabe hacer dos divisiones para
distinguir entre las que se denominan estructura americana y europea.

La estructura americana se caracteriza por separar las I/O del resto del PLC, de tal forma
que en un bloque compacto están reunidas las CPU, memoria de usuario o de programa y
fuente de alimentación, y separadamente las unidades I/O en los bloques y salidas
necesario, (Figura 2.13).

La estructura europea se caracteriza principalmente porque existe un módulo para cada


función: fuente de alimentación, CPU, I/O, etc. La unidad de programación se une
mediante cable y conector. La sujeción de los mismos se hace bien sobre riel DIN o placa
perforada, sobre RACK, en donde va alojado el BUS externo de unión de los distintos
módulos que lo componen.

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Figura 2.13 PLC modular [20].

Como la estructura externa del PLC es el aspecto físico, la estructura interna corresponde
a las partes en que se ordena su conjunto físico o hardware con las funciones y el
funcionamiento con cada una de ellas.

Los PLC se componen esencialmente por bloques internos, los cuales se dividen en:

 Fuente de alimentación.
 CPU (procesador, memorias, (RAM, ROM, EEPROM).
 Módulo de Entrada.
 Módulo de Salida.

1.- Fuente de Alimentación:

Es la encargada de convertir la tensión de la res a baja tensión (normalmente 24 V DC).


Siendo esta la tensión de trabajo en los circuitos electrónicos que forma el PLC.

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2.- Unidad de Procesos (CPU):

Es el auténtico cerebro del sistema. Se encarga de recibir las órdenes, del operario por
medio de la unidad de programación y el módulo de entradas. Posteriormente las procesa
para enviar respuestas al módulo de salidas (Figura 2.14). En su memoria se encuentra
residente el programa destinado a controlar el proceso.

Figura 2.14 Unidad de procesos (CPU) [20].

a) Procesador: Está constituido por el microprocesador, el generador de impulsos de onda


cuadrada o reloj y algún chip auxiliar. El procesador se monta sobre una placa de circuitos
impresos en ella y junto al chip microprocesador se sitúan todos aquellos circuitos
integrados que lo componen, principalmente memorias ROM del sistema o firmware.

b) Memorias: Se le llama memoria a cualquier dispositivo que nos permita almacenar


información en forma de BIT (ceros y unos). En nuestro caso nos referimos a las
memorias que utilizan como soporte elementos semiconductores. No todas las memorias
son iguales, se distinguen dos tipos fundamentales de memorias fabricadas con
semiconductores:

- RAM: (Random Acces Memory), memoria de acceso aleatorio o memoria de lectura


escritura. En este tipo de memorias se pueden realizar los procesos de lectura y
escritura para procedimientos eléctricos, pero su información desaparece al faltarle la
corriente.

- ROM: (Read Only Memory), memoria de solo lectura. En estas memorias se puede
leer su contenido, pero no se puede escribir en ellas; los datos e instrucciones los graba
el fabricante y el usuario no puede alterar su contenido. Aquí la información se mantiene
ante la falta de corriente.

- EEPROM: (Electrically Erasable Programmable Read Only Memory), memoria de


solo lectura que puede ser programable, borrable y reprogramable eléctricamente, a
diferencia de la EPROM que ha de borrarse mediante un aparato que emite rayos
ultravioletas. Son memorias no volátiles, es decir, en esta memoria la información se
mantiene ante la falta de corriente o fuente de alimentación. También es conocida como
memoria del programa [20].

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CAPÍTULO 3.
DESARROLLO DEL ARREGLO FÍSICO
DE UN MECANISMO X-Y.

En el presente capítulo se detallan los sistemas realizados para producción que facilitan la
formación profesional orientada a la industria, y componentes de tipo industrial. Los
sistemas mecánicos son aquellos sistemas constituidos fundamentalmente por
componentes, dispositivos o elementos que tienen como función específica transformar o
transmitir el movimiento desde las fuentes que lo generan, al transformar distintos tipos de
energía, los mecanismos están compuestos por un conjunto de elementos que cumplen
una función para lograr un fin específico para ello utilizamos máquinas de forma cotidiana.
La mayoría de ellas incorporan mecanismos que transmiten y/o transforman movimientos.
El diseño de máquinas exige escoger el mecanismo adecuado, no solo por los elementos
que lo componen, sino también por los materiales y medidas de cada uno.

 Mecánica: Montaje y ajuste mecánico de una estación.

 Neumática: Accionamientos neumáticos lineales.

 Electrotecnia: Correcto cableado de componentes eléctricos e Interpretación de


esquemas.

 Tecnología de manipulación: Verificación del correcto posicionado de una pieza.

 Sensores: Uso correcto de finales de carrera, Ajuste.

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3.1 ESPECIFICACIÓN DE LOS ACTUADORES LINEALES NEUMÁTICOS.

La automatización de la mesa x-y con actuadores lineales conlleva a contar con un diseño
bajo normas específicas, además de contar con material y equipo, para implementar una
mesa x-y con el fin de contar con una herramienta útil. Este sistema de manipulación está
compuesto por diferentes tecnologías integradas en un sistema automatizado, siendo una
de las importantes la tecnología mecánica en donde se establecen los diferentes
componentes mecánicos en un manipulador.

 Montaje y ajuste mecánico.


 Electroneumática.
 Interpretación de los esquemas eléctricos.
 Sensores (Ajuste de los sensores).
 Uso de los finales de carrera (cálculo del área de trabajo real).
 Ejes eléctricos.
 Ajuste de los elementos.
 Autómatas (Programación y uso de un PLC).
 Puesta a punto.

 SEGURIDAD.

Para la utilización de la mesa cartesiana x-y, es necesario saber cómo se utilizan algunas
recomendaciones de seguridad. Además, deben respetarse las normas y regulaciones
sobre prevención de accidentes, aplicables localmente. El funcionamiento de esta mesa
cartesiana x-y deberá asegurarse de informar de las normas básicas de seguridad y de
utilización a aquellas personas que lo utilicen.

“Las normas de utilización serán tenidas en cuenta en todo momento para la realización
de cualquier práctica o puesta en marcha del equipo, la utilización del equipo de manera
no adecuada, puede comportar un riesgo y ocasionar daños físicos o lesiones al usuario o
a terceras partes, o de causar daños a la máquina o a otros bienes materiales”.

 NORMAS DE UTILIZACIÓN DE LA MESA CARTESIANA X-Y.

Tener en cuenta de poner distancia de la mesa, ya que se pueden provocar movimientos


que hagan desplazarse todo el equipo provocando inseguridad a usuarios o rotura de
cables.

 Riesgos Eléctricos:

Siempre que se interactúe en el cuadro de control o se realice algún tipo de modificación o


verificación de algunos de los elementos, asegurarse de tener el sistema totalmente
aislado de la red eléctrica de distribución. Verificar siempre que las tomas de tierra estén
en funcionamiento.

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 Riesgos Mecánicos:

No intervenir manualmente a no ser que la máquina se halle totalmente detenida. Para ello
siempre es necesario tener el botón de paro de emergencia pulsado, de esta manera nos
aseguramos de que la potencia entre el driver y el servomotor está aislada.

Diversas labores de manipulación se pueden automatizar de forma sencilla con módulos


lineales, accionados por servomotores. Tanto el posicionamiento como el perfil de
movimiento de los módulos lineales se pueden controlar con exactitud para adaptarlo a las
diferentes necesidades.

La combinación de dos o tres módulos lineales en dirección "y", "x" permite un movimiento
libre en el plano vertical y horizontal o en el espacio. Esto hace posible, múltiples
soluciones de la estación como se ve en la Figura 3.1 [21].

Figura 3.1 Mesa cartesiana x-y [21].

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3.1.1 SELECCIÓN DE ACTUADORES LINEALES NEUMÁTICOS SIN VÁSTAGO.

El actuador lineal neumático sin vástago que utilizaremos es el Modelo DGO-16-200-PPV-


A-B de Festo (Figura 3.2).

Figura 3.2 Pistón del actuador lineal neumático [22].

 CARACTERÍSTICAS.

Datos generales del actuador lineal neumático.

• De doble efecto.
• Transmisión magnética de la fuerza sin conexión mecánica.
• La cámara del lado del émbolo es hermética con respecto al cursor exterior.
• Sistema hermético y sin fugas.
• Sin penetración de suciedad o polvo.
• Montaje en espacios reducidos para carreras largas.
• Para la detección de posiciones sin contacto.
• Con regulación de la amortiguación en ambos lados (no con émbolo de 12 mm de
diámetro).

 LA TECNOLOGÍA.

La tecnología que usa es del movimiento se transmite al cursor exterior de modo directo a
través del acoplamiento magnético.

En consecuencia, la unidad no dispone de vástago. Este actuador es más corto que los
cilindros neumáticos convencionales.

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La cámara del cilindro es hermética ya que no existe una conexión mecánica con el
cursor. Por ello no se producen fugas, (Figura 3.3).

Figura 3.3 Actuador lineal neumático [22].

 ACTUADORES LINEALES DGO.

A continuación se presenta en la figura la especificación del actuador lineal neumático de


doble efecto su tipo es DGO como se ve en la Figura 3.4.

Figura 3.4 Tipo de actuador lineal DGO [22].

De la Figura 3.4 conlleva a que se especificó el actuador lineal como DGO y se determinó
las especificaciones del actuador lineal, como se muestra de la Tabla 3.1.

Tabla 3.1 Tipo de actuador lineal DGO.


Tipo :
De doble efecto DGO Actuador lineal

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Diámetro del émbolo [mm]: 16


Carrera [mm]: 200
Amortiguación PPV: Amortiguación neumática
regulable en ambos lados.
Detección de posiciones A, para detección de
proximidad.
Generación B, Serie B.

 JUSTIFICACIÓN DE LA SELECCIÓN.

El movimiento se transmite al cursor exterior de modo directo a través del acoplamiento


magnético.

En consecuencia, la unidad no dispone de vástago. Este actuador es más corto que los
cilindros neumáticos convencionales.

La cámara del cilindro es hermética ya que no existe una conexión mecánica con el
cursor. Por ello no se producen fugas (Figura 3.5).

Figura 3.5 Justificación de selección de actuador lineal neumático [22].

 MATERIALES CON EL QUE ESTÁN HECHOS LOS CILINDROS.

En la Figura 3.6 se presenta los materiales que componen cada parte de actuador
neumático.

Figura 3.6 Estructura de selección de materiales [22].

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En la Tabla 3.2 se muestra los componentes del actuador neumático.

Tabla 3.2 Materiales de los cilindros.


Pieza Material
[1] Culata Aluminio anodizado
[2] Cursor externo Aluminio anodizado
[3] Camisa del cilindro Acero de aleación fina
- Juntas Caucho nitrílico, poliuretano

 DATOS TÉCNICOS GENERALES DE ACTUADORES LINEALES DGO.

Estos actuadores neumáticos contienen datos técnicos generales, condiciones de


funcionamiento y del entorno, fuerzas [N], peso [g], se especifican detalladamente en la
Figura 3.7.

Figura 3.7 Datos técnicos generales de actuadores lineales [22].

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En la Tabla 3.3 indica la selección de los actuadores DGO-16-200-PPV-A-B se presentan


datos técnicos generales, condiciones de funcionamiento y del entorno, temperatura y
pesos.

Tabla 3.3 Datos técnicos generales, condiciones de funcionamiento y del entorno, fuerzas y pesos.
Diámetro del embolo: 16 mm
Carrera [mm]: 10…2500 mm
Conexión neumática: M5
Fluido de Trabajo: Aire comprimido según ISO 8573-
1:2010 [7:–:–]
Nota sobre el fluido de trabajo/ Es posible el funcionamiento con aire
Mando: comprimido lubricado (lo cual
requiere seguir utilizando aire
lubricado)
Construcción: Sin vástago
Tipo de arrastre: Con unión magnética
Amortiguación: Amortiguación neumática regulable
en ambos lados
Carrera de amortiguación [mm]: 14
Detección de posiciones: Para detectores de proximidad
Tipo de fijación: Con tuercas hexagonales y
hexagonales y Con accesorios
Posición de montaje: Indiferente
Condiciones de funcionamiento y del entorno
Diámetro del émbolo: 16
Presión de funcionamiento [bar]: 1,7 … 7
Temperatura [°C]: –20 … +60
Fuerzas [N]
Diámetro del émbolo: 16
Fuerza teórica con 6 bar: 121
Fuerza de separación del acoplamiento 160
Magnético:
Pesos [g]
Diámetro del émbolo: 16
Peso con carrera de 0 mm: 620
Peso adicional por 10 mm de carrera: 3

 PARTES PRINCIPALES Y DIMENSIONES DE ACTUADORES LINEALES DGO.

En la Figura 3.8 se específica las dimensiones del actuador neumático lineal, los cuales
tienen un diámetro del émbolo del 16 a 25 mm, el que se utilizará es el de 16 mm.

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Figura 3.8 Partes principales y dimensiones de actuadores neumáticos DGO [22].

La Tabla 3.4 se mencionan las dimensiones del actuador lineal neumático.

Tabla 3.4 Dimensiones de actuadores lineales DGO.


[1] Carrera
[2] Tornillo para regular la amortiguación en las posiciones finales
[3] Imán de conmutación para detectores
[4] Cursor externo orientable en 360°
[5] Posición final
[6] Boquilla de engrase
[7] Conjunto de fijación para detectores
+ = añadir carrera

La Tabla 3.5 se mencionan las referencias del actuador lineal neumático [22].

Tabla 3.5 Referencias del actuador neumático DGO.

3.1.2 ACTUADORES LINEALES NEUMÁTICOS.

Los cilindros neumáticos consisten en un cilindro cerrado con un pistón en su interior que
desliza y que transmite su movimiento al exterior mediante un vástago. Se compone de las
tapas traseras y delanteras, de la camisa donde se mueve el pistón, del propio pistón, de
las juntas estáticas y dinámicas del pistón y del anillo rascador que limpia el vástago de la
suciedad. Los cilindros neumáticos independientemente de su forma constructiva,
representan los actuadores más comunes que se utilizan en los circuitos neumáticos. Los
dos tipos fundamentales de los cuales derivan construcciones especiales, son los cilindros
de simple efecto, y cilindros de doble efecto, el cual usaremos para este trabajo, con dos
entradas de aire para producir carreras de trabajo de salida y retroceso, sus

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especificaciones son importantes para comprender el funcionamiento de los actuadores


para su correcta aplicación.

Ya que los cilindros sin vástago o actuadores lineales compactos con guía, son cilindros
con acoplamiento mecánico con posibilidades optimizadas de fijación para el montaje
sencillo, y cilindros con acoplamiento magnético para utilizar como sistema hermético y
estanco.

Módulos lineales:

Los módulos lineales son sistemas mono eje para movimientos en una dimensión de
actuadores. Existen tres modelos, en función del tipo de movimiento lineal que realizan
(Figura 3.9).

 En el eje portal se mueve sólo el carro. El cuerpo del eje cubre sin moverse el área de
trabajo.

 En el eje de extensión se mueve sólo el cuerpo del eje, el cual se introduce en el área
de trabajo.

 En el eje del carro y el cuerpo del eje se mueven fuera de la posición compacta de
retracción y se introducen en el área de trabajo.

Figura 3.9 Tipos de módulos lineales [23].

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Estas mesas cartesianas constan de una serie de componentes generales para este tipo
de ejes, una de ellas es el acoplamiento de controladores de posicionamiento con
sistemas de ejes con esto surgen ejes cartesianos de gran precisión y de rendimiento para
la realización de tareas de posicionamiento en uno o varios ejes. Con esto nos da un gran
panorama de existencia de diferentes composiciones. Estos módulos lineales son
sistemas mono ejes para movimientos en una sola dimensión como se mencionan estos
tipos de modelos, en función del tipo de movimiento lineal que realizan.

Cada módulo lineal está constituido por diferentes partes (Figura 3.10), los principales son:

Figura 3.10 Partes generales del módulo lineal y sección [23].

Los módulos lineales poseen una guía interior la cual posibilita un diseño compacto que
protege contra la suciedad y la influencia de las condiciones ambientales. La guía permite
un movimiento silencioso, requiere poco mantenimiento y tiene una vida útil prolongada.

 MESA CARTESIANA X-Y DE ACTUADORES LINEALES.

La mesa cartesiana x-y es un sistema de posicionamiento sobre un plano x-y, basado en


dos ejes de portal accionados por actuadores neumáticos, con la posibilidad de definir las
trayectorias (Figura 3.11). Esta mesa cartesiana x-y se ha diseñado para la formación y el
estudio de sistemas de manipulación. Estos equipos se han utilizado por sus componentes
de tipo industrial esta mesa se ha realizado para que se tenga un mayor acercamiento al
entorno industrial real.

Con este tipo de sistemas se pueden abordar fases reales de desarrollo y explotación de
un sistema de posicionado cartesiano, las prácticas de formación se pueden realizar
dentro de todos los ciclos de vida de un sistema de manipulación industrial, como son:

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 Análisis de los Requisitos del sistema


 Montaje
 Programación
 Puesta a punto
 Funcionamiento

El esquema de bloques del sistema es el siguiente [23]:

Figura 3.11 Esquema de los elementos principales de la mesa cartesiana x-y [23].

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3.2 ESTRUCTURA DE LA ESTACIÓN X-Y.

Para poder implementar esta estación x-y, se seleccionó actuadores lineales sin vástago
en el Subcapítulo 3.1. Esta estructura del mecanismo x-y se hace mención al material de
la cual se realizó esta estructura. Se realizó un estudio de Aluminio y Acero para realizar la
estructura de la estación de manipulación x-y.

 CARACTERISTICAS MECANICAS DEL ACERO.

El Acero ha incrementado su uso, el consumo y calidad de usos, esto por sus


características que le permiten ser un material óptimo para campos como la construcción,
industria de maquinaria en general y la industria bélica entre otras, la corrosión es la
mayor desventaja (Figura 3.12), el Acero es:

 Alta resistencia.
 Uniformidad.
 Durabilidad.
 Ductibilidad.
 Tenacidad.
 Se puede soldar con facilidad [24].

Figura 3.12 Estructuras de Acero en edificación [24].

 CARACTERISTICAS MECANICAS DEL ALUMINIO Y SUS BENEFICIOS DE LAS


ESTRUCTURA DEL ALUMINIO.

Los beneficios que se logran en la aplicación de este material el Aluminio en comparación


con estructuras de Acero son:

 Flexibilidad y versatilidad.
 Modificaciones de expansión fáciles.
 Estética.

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 Seguridad ambiental.
 Velocidad de armado.
 Terminado anodizado.
 No corrosivo.
 No se requiere acabado adicional.
 No sufre deformaciones por calentamientos.

El Aluminio es un material de gran alcance dentro de la industria, tomando en cuenta sus


características mecánicas.

La extrucción de Aluminio es una nueva tecnología, con la cual se pueden lograr mejoras
dentro del diseño mecánico.

Fue introducido en Europa a finales de los 70´s y posteriormente fue aceptado en América
en los 90´s y continúa actualmente su crecimiento y expansión (Figura 3.13) [25].

Figura 3.13 Variedad de formas de Aluminio [25].

Además, existen otras ventajas en la aplicación del perfil de aluminio, referente a


programación, versatilidad en aplicaciones y acabado (Figura 3.14).

 Tiempos más cortos de diseño desde la idea original hasta el producto final.
 Software específico para diseñar con aluminio.
 Relación peso / resistencia
 Estructura menos pesada
 Variedad de forma y tamaños de los accesorios

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Figura 3.14 Variedad de formas y tamaños de los accesorios [26].

 SISTEMAS DE SUJECIÓN PRE-DISEÑADOS.

Para poder hacer un punto de ensamble, el perfil estructurado nos permite armar
estructuras por muy complejas que sea de manera más sencilla, ya que existen diferentes
materiales de ensamble (Figura 3.15) y (Figura 3.16).

Figura 3.15 Sistemas de sujeción pre-diseñados [26].

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Figura 3.16 Accesorios de sujeción [26].

Existe una gran variedad de accesorios para acabados (Figura 3.17).

 Accesorios de montaje al piso.


 Movimiento lineal.
 Accesorios eléctricos.
 Accesorios neumáticos.
 Fácil de ensamblar, agregar y desensamblar.
 Modificaciones fáciles.

Figura 3.17 Accesorios para acabados [26].

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 APLICACIONES.

Las aplicaciones del perfil estructural se encuentran en casi todos los procesos
industriales.

• Guardas y gabinetes para maquinaria.


• Bastidores y bases de maquinaria.
• Charolas de almacenaje y carros de material.
• Estaciones de trabajo y áreas de ensamble.
• Transportadores.
• Gabinetes para cuartos limpios.
• Sistemas Pick and Place.
• Sistemas de deslizamiento lineal 1, 2, 3 o más ejes.
• Manejo de materiales.
• Dispositivos de montaje de herramientas y fijación.
• Prototipos y desarrollo de investigación.
• Cubiertas a prueba de ruido [26].

3.2.1 ELECCIÓN DEL ALUMINIO.

Se eligió un perfil de Aluminio de 30 por 30 mm ya que se ha visto que tiene una


diversidad de aplicaciones en procesos industriales ya que el precio es relativamente bajo
y que el armado de estructuras con este tipo de materias es simple. En la Figura 3.18 se
muestra la forma del perfil que se utilizó para el armado de la estructura.

Figura 3.18 Aluminio extruido de 30 x 30 mm.

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Para realizar el ensamble de la estructura necesitaron las medidas de los actuadores que
se seleccionaron para desarrollar el prototipo las cuales se especificaron en el punto
anterior. En la Figura 3.19 se aprecia lo largo de la estructura debe de tener 700 mm para
que los pistones tengan la movilidad adecuada y no se salga del perfil. De esta medida se
requieren, seis barras de mismo tamaño.

Figura 3.19 Largo del Aluminio extruido.

El ancho de la estructura debe de ser de 370 mm como se muestra en la Figura 3.20, ya


que el movimiento los pistones hacia ese lado es muy corto por lo que no requiere más
espacio. Se requiere de seis barras del mismo tamaño.

Figura 3.20 Ancho del Aluminio extruido.

Se requiere los soportes que serán cuatro uno en cada esquina y para estas barras se
hicieron unos agujeros de un radio de 5 mm que atraviesa el perfil, en donde con ayuda de
los accesorios se sujetará con las barras donde ya tienen un agujero central del perfil. En
la Figura 3.21 se muestran la distancia de los agujeros y la longitud que debe de ser de
730 mm.

Figura 3.21 Soporte de la estructura de Aluminio.

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3.2.2 ENSAMBLE DE LA BASE DE ALUMINIO.

Una vez seleccionados los actuadores y el cilindro se realizó el armado de la estructura de


aluminio con tornillos, ángulos y refuerzos que venían incluidos en los accesorios del perfil
de aluminio, se fue cortando el aluminio de acuerdo a las medidas de los actuadores y
ensamblando con los accesorios, en la figura 3.22 se muestra como quedo armado la
estructura de acuerdo a las dimensiones de los actuadores para que tengan un libre
desplazamiento a la hora de su funcionamiento. El ensamble de la estructura se realiza
con tornillos de 12.9 cuerda milimétrica cabeza cilíndrica bombeada con hueco hexagonal,
ángulos de 11/4” y refuerzos o tuercas de la misma medida que los tornillos con cuerda
milimétrica, que están en los accesorios del perfil de Aluminio. Con las medidas de cada
pieza, se empieza ensamblando desde la base que es la que tiene una longitud de 70 cm
con la columna que mide 73 cm, para que así se tenga una forma de “L”, después se hace
la unión de dos bases de 37 cm, cada una en cada de los extremos y se atornilla las
barras colocadas, en cada esquina de las bases, sucesivamente se pone otras tres
columnas de 73 cm dimensiones, en los extremos, continuamente se pone otra base de 70
cm, en la parte de arriba se colocaran dos barras de 70 cm y dos de 37 cm y así quedando
montadas cuatro columnas con cuatro bases de 70 cm y otras cuatro de 37 cm, hasta
formar un rectángulo en 3D, se obtendrá una especie de cubo. En la parte superior se
colocan otras cuatro barras de dimensiones, dos de 37 cm y dos 70 cm que son la base
desde una altura de 14.2 cm que es ya donde se montarán los actuadores. Se colocaron
barra por barra hasta llegar a la estructura ensamblada, después se colocaron los dos
pistones sin vástago, el cilindro, más adelante se colocaran las electroválvulas, las clemas,
la unidad de mantenimiento y todos los dispositivos que se ocuparan y que se detallaran
en el Capitulo 3 y 4.

Figura 3.22 Vista de la estructura de Aluminio.

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3.3 INTEGRACIÓN DEL SISTEMA MECÁNICO.

Se colocaron dos actuadores lineales se utilizaron los mismos orificios que tiene los
actuadores; el actuador No.1 (eje x) y Actuador No.2 (eje y) y con una pequeña placa de
aluminio se sujetaron a una barra para después colocar sobre ese actuador, el otro de
mismas características con tornillos especiales ya que son de cuerda milimétrica, dando la
vuelta u orientándolo en otra dirección para que uno se mueva sobre el eje “x” y el otro
sobre el eje “y”, el que está encima del primer actuador se le colocó una placa igualmente
de Aluminio para que este se le coloque el cilindro y ese se mueva sobre en el eje “z”, las
electroválvulas se colocan sobre un tramo de madera que esta fija a la estructura
mediante los accesorios del mismo ver Figura 3.23 se puede observar como quedaron
ensamblados los pistones, el cilindro y las electroválvulas a la estructura.

Actuador Lineal
Neumático No.1

Cilindro
con
Ventosa

Actuador Lineal
Neumático No.2

Figura 3.23 Vista de los actuadores lineales.

A continuación en la Figura 3.24 se muestra la integración de la estructura de base de


Aluminio con los dos actuadores lineales implementada con la ventosa, en la parte
superior de la estructura, base de Aluminio se encuentra la electroválvula 5/2 que más
adelante en el Capítulo 4 se detalla.

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Actuadores Lineales

Electroválvula 5/2

Cilindro

Ventosa

Figura 3.24 Vista de la electroválvula.

A continuación se describe los movimientos de los actuadores lineales y cilindro:

 El movimiento de los actuadores lineales sin vástago está contenido en el cuerpo


esto ayuda a reducir espacio ya que no requiere más espacio de las propias
dimensiones del cilindro.
 El actuador lineal uno como se muestra en la figura anterior está sujeto a la
estructura es el que hace que todo se mueva y requiere de mayor presión por el
peso ya que mueve al otro actuador y el cilindro con su ventosa.
 El actuador lineal dos uno como se muestra en la figura anterior de mismas
características que esta acoplado al anterior mencionado se mueve sobre otro eje.
 El cilindro acoplado al actuador lineal dos únicamente saca su vástago y lo mete de
abajo hacia arriba o viceversa.
 La ventosa al estar en la posición final es accionada para crear vacío y así poder
coger el material y regresar a su posición inicial.

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3.3.1 IMPLEMENTACIÓN DE LA VENTOSA.

La ventosa es una pieza de plástico cóncava de material elástico que se adhiere a una
superficie lisa por presión, al producirse el vacío en su interior. Para piezas estrechas y
alargadas (por ejemplo, perfiles o tubos) se utiliza ventosa de forma de fuelle ver Figura
3.25, se muestra la forma de la ventosa que se utilizó.

Figura 3.25 Ventosa en forma de fuelle [27].

Para que se pueda producir el vacío se utiliza un generador de vacío en la Figura 3.26 se
muestra las partes y qué función tiene cada una.

Figura 3.26 Generador de vacío [27].

Entrada del aire comprimido (1). El generador de vacío según el principio Ventury, es el
aire que fluye desde la conexión de aire comprimido a través de una zona de
estrangulación (tobera convergente) (2). En esa zona aumenta la velocidad del flujo de
aire, llegando a ser superior a la velocidad del sonido. Cuando sale de la tobera
convergente, el aire se expande y fluye a través de la tobera de divergente (3), seguida de
la conexión de escape (4). Durante esta operación se produce un vacío en la cámara que
se encuentra alrededor de la tobera convergente. Así se aspira aire en la conexión de
aspiración (5) [27].

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La ventosa se encuentra ubicada en la parte inferior del pistón ya que cuando este baje
deberá de tomar el objeto que se encuentre a su alcance ver Figura 3.27, la cual se
muestra como se colocó la ventosa.

Conexiones con
las mangueras
neumáticas a la
ventosa.

Figura 3.27 Conexión de la ventosa.

 TECNICAS DE VACIO DE LA VENTOSA.

Una forma de manipular objetos es utilizar las técnicas de vacío creadas mediante una
bomba de vacío o un eyector y aplicadas a un cilindro o a una ventosa que los aspira y
manipula (Figura 3.28).

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Figura 3.28 Técnicas de vacío de ventosa y eyector. Fuente SMC [28].

Los cilindros elevadores de pequeño tamaño sirven para aspirar y elevar piezas pequeñas
finas y planas, extraer piezas de los moldes de inyección y los cilindros elevadores
grandes se emplean para levantar y apilar piezas pesadas.

La ventosa se emplea cuando la fuerza de la aspiración no supera los 600 N considerando


el diámetro de la ventosa. La fuerza que ejerce cada ventosa sobre la pieza es
directamente proporcional a la presión de vacío y al área de la ventosa.

Obtención del vacío: Para la obtención del vacío se utilizan básicamente dos métodos.
-Bomba de vacío utilizada cuando se requieren elevados caudales de aspiración, tal como
en máquinas de envasado, imprenta e inyección de plástico y caucho.

-Eyectores que funcionan mediante el efecto Ventury producido en un tubo donde el aire a
presión de la red al aumentar de velocidad por estrangulación, crea una depresión en la
cámara de succión que es la que se aprovecha para conectar las ventosas de vacío. Es el
sistema más usado debido a que utiliza el aire a presión normalmente dispone en la
planta. El vacío que puede obtenerse con los eyectores es de unos -84 kPa.

Los eyectores disponen de un filtro de succión incorporado, una válvula de alimentación


de aire para generar el vacío, una válvula de soplado (equipada con una válvula de
regulación de caudal) y un silenciador (opcional).

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El conjunto eyector-ventosa dispone de una cámara de vacío provista de labios que se


adhieren a la pieza soportando su peso. Existe modelos de ventosas: planas para
manipular objetos planos y lisos; con fuelle para manipular objetos muy deformables
(cartón, papel, plástico); de rótula destinada a manipular objetos en forma de planos
inclinados, ya que tiene la posibilidad de girar su articulación en cualquier dirección y
rectangular que se emplea para manipular objetos con superficies curvas. El material de la
ventosa puede ser perbunan (NBR), poliuretano (PUR) y silicona (SL).

La ventosa ejerce una fuerza F = P (depresión) * A (área). Por ejemplo, esta ventosa de
diámetro 40 mm y con nivel de vacío de -40 KPa (0,4 bar) ejerce una fuerza de:

( )

Estos sistemas se aplican en el campo de los semiconductores y eléctricos, en máquinas


automáticas de ensamblaje, en máquinas transportadoras y de impresión, en la industria
alimentaria, en equipos médicos y en la industria robótica [28].

 TUBO VENTURY.

Es un dispositivo que origina una pérdida de presión al pasar por él un fluido. En esencia,
consta de una tubería corta recta, o garganta, entre dos tramos cónicos. La presión varía
en la proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un manómetro o instrumento
registrador en la garganta se mide la caída de presión y hace posible calcular el caudal
instantáneo (Figura 3.29).

Figura 3.29 Medición de fluidos-Ventury-presión atmosfera [29].

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El tubo es un dispositivo para medir el gasto del fluido, es decir, la cantidad de flujo por
unidad de tiempo, a partir de una diferencia de presión que existe entre el lugar por donde
entra la corriente y el punto, calibrable de mínima sección del tubo, en donde su parte
ancha final actúa como difusor, sus aplicaciones están en la Figura 3.30.

Figura 3.30 Aplicaciones del Ventury [29].

El tubo Ventury consiste en una reducción de la tubería, esto se logra con un tramo recto,
un cono de entrada, la garganta y el cono de salida, a continuación se muestra la presión
atmosférica (Figura 3.31) [29].

Figura 3.31 Presión atmosférica [29].

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3.3.2 ENSAMBLE DE LA ESTACIÓN DE MANIPULACIÓN X-Y.

En la Figura 3.32 se aprecia como esta implementado la base de Aluminio con las
especificaciones efectivas de selección de los dos actuadores lineales sin vástago de tipo
DGO-16-200-PPV-A-B (de Festo), con la ventosa acoplada al cilindro (de bimba),
integrada con las electroválvulas 5/2 (de Parker Schrader Bellows) a una presión máxima
psi 150, con la unidad de mantenimiento modelo VS14-02, modelo P14B-02; Date IBI,
modelo L14L-02; Date IF1 todos estos de la marca Numatics y con su respectiva conexión
de las mangueras neumáticas de 8 mm, como se puede ver en la figura de abajo.

Electroválvulas
Base de Aluminio 5/2 de Parker
Schrader Bellows

Unidad de
Mantenimiento

Cilindro Bimba

Actuadores
lineales sin
Ventosa acoplado
vástago de tipo:
al cilindro
DGO-16-200-
PPV-A-B

Mangueras
neumáticas de 8
mm

Figura 3.32 Ensamble de la base de Aluminio, los pistones, ventosa, y las electroválvulas.

En esta última parte de este capítulo, se seleccionaron los actuadores neumáticos lineales
con los sensores finales de carrera para la realización de la estación de manipulación x-y,
donde se implementó debidamente las barras de Aluminio para que se conformen una
base de Aluminio con medidas establecidas, para colocar el cilindro con la ventosa con
sus respectivos sensores, ya que se ajustaron estos dispositivos, se colocó la
electroválvula 5/3 realizando las respectivas conexiones y cableado con los sensores
finales de carrera, que se especificaran a detalle en el siguiente Capítulo, primero
especificamos la parte mecánica con electroneumática para finalmente pasar a la parte de
control con los sensores y la electroválvula que son la parte de control.

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CAPÍTULO 4.
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE
CONTROL.

Aquí se encuentran los elementos de control, sensores, PLC y electroválvulas que


componen la estación de manipulación x-y, este Capítulo se complementa con el Capítulo
3 antes mencionado, donde se acoplan los dispositivos seleccionados, para realizar este
proyecto, la base de Aluminio con sus especificaciones, los actuadores lineales sin
vástago, la ventosa, las electroválvulas 5/2, la unidad de mantenimiento y las mangueras
neumáticas. El PLC es el controlador con pulsadores, pilotos y señales de interconexión.
Las señales de la estación están centralizadas son módulos de interface que permiten la
conexión mediante un sistema estandarizado de cableado a los sensores finales de
carrera, evitando así la utilización de herramientas para conectar o desconectar los
diferentes módulos que componen la estación. Esta estación de manipulación puede
funcionar como elementos independientes, o en conjunto, como proceso productivo. La
estructura x-y, la comunicación entre estaciones se lleva a cabo mediante cableado entre
las conexiones (Figura 4.1).

Figura 4.1 Componentes mecánicos, electroneumáticas y control.

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4.1 SELECCIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE CONTROL.

La selección del controlador se llevó a cabo considerando los siguientes aspectos:

Capacidad de tratamiento de señales (velocidad, CPU y memorias):

 Escalabilidad.

 Capacidades de comunicación industrial.

 Tipos de lenguajes de programación.

 Compatibilidad con otros equipos de proceso.

 Se consideraron las capacidades de incrementar el número de terminales de E/S


locales y remotas por medio de módulos de conexión, dentro de estos se incluyen
los módulos de comunicación industrial requeridos para llevar a cabo el intercambio
de información con el controlador.

Para la selección del controlador adecuado se consideraron una amplia variedad de


marcas y modelos, sin embargo evaluando los requerimientos específicos del proceso
(comunicación, E/S, escalabilidad, etc.) fueron reducidas las posibilidades al PLC Moeller
easy 800.

4.1.1 SELECCIÓN DEL MÓDULO DE CONTROL PLC EASY 800.

El esquema de contactos creado de este modo se almacena de forma interna (seguridad


contra los cortes de tensión), aunque también puede almacenarse de forma externa,
incluidos todos los parámetros configurados, en un módulo de memoria (EEPROM) para el
transporte, seguridad y copia de seguridad. Una protección por contraseña de varios
niveles protege su esquema de contactos contra visualizaciones no autorizadas,
modificaciones, copias o borrados.

El manejo de easy se realizó mediante un diálogo de menú guiado en varios idiomas. El


amplio margen de temperaturas de funcionamiento de -25 a +55 °C de todos los módulos
de control easy y MFD-Titan permite una aplicación segura de todos los aparatos en
múltiples tipos de máquinas e instalaciones. Se seleccionó este PLC para el control de

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grandes aplicaciones con un máximo de 320 señales de entrada/salida, en la Figura 4.2,


se aprecia cómo es el PLC.

Figura 4.2 Imágen del PLC Moeller easy 822 DC-TC conectado para su uso.

El PLC Moeller easy 822 DC-TC es un PLC digital avanzado ya que contiene 12 entradas
digitales, ocho salidas digitales y una salida analógica se aprecia en la Figura 4.3, con 6
salidas digitales de relevador, 8 salidas de transistor, 256 vías lógicas cada una con 4
contactos y 1 bobina, 32 textos de mando y señalización, 4 entradas analógicas (10 bit)
seleccionables (no con aparatos 230 V AC), 4 entradas rápidas 3/5 kHz / frecuencímetros,
ampliación E/S digitales a conexión de red, más adelante se hace referencia de todo lo
que conlleva este PLC de Módulo de control easy 800.

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Figura 4.3 Módulo de control easy 800 [30].

En la Tabla 4.1 se resumen los módulos de control del PLC easy 800, de la Figura 4.3
anterior.

Tabla 4.1 Módulo de control easy 800.


12 entradas digitales
6 salidas de relé digitales o según se deseé.
8 salidas de transistor
256 vías lógicas cada una con 4 contactos y 1 bobina
32 textos de mando y señalización
4 entradas analógicas (10 bit) seleccionables (no con aparatos 230
V AC)
4 entradas rápidas 3/5 kHz/ frecuencímetros (sólo con aparatos
DC)
1 ampliación E/S digitales a conexión de red

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La selección del PLC está proporcionado a las circunstancias que no pueden ser
contempladas como son los costos y gastos que uno ocasiones como ingeniero no puede
contemplar, pero hay otras circunstancias como las medidas ver Figura 4.4; estas pueden
o no contemplarse.

Figura 4.4 Dimensiones del PLC Moeller y su compacticidad [30].

Un ingeniero a nivel campo en muchas ocasiones debe de apegarse a diferentes


circunstancias dentro de un proceso. Se hace mención a lo anterior ya que gracias a la
ESIME Zacatenco, fue proporcionado un PLC de la marca Moeller el cual siendo
investigado minuciosamente ayudó a ver variaciones técnicas y puede ser aplicado en la
industria de procesos no tan robustos, la fácil comunicación hacia el PLC ayuda a crear un
diagrama de escalera el cual hace fácil el manejo y la puesta en marcha de la mesa x-y.

La estructura y conexión de un PLC en muchas ocasiones suele ser muy distinta para ello
se simplifica con un diagrama las partes principales externas de un PLC (Figura 4.5), y a
su vez una pequeña imagen donde se muestra físicamente el PLC (Tabla 4.2).

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Figura 4.5 Diagrama físico del PLC easy 822 con el número de componentes [30].

En la Tabla 4.2 se aprecia las partes principales de los componentes del diagrama
anterior. Uno a uno de sus 17 componentes.

Tabla 4.2 Conexiones y partes del PLC.


No. componente Etiqueta Descripción
según el diagrama
Potencia EASY822-DC-24 V DC bits 24 V AC 50/60 Hz

Entradas Easy822-DC-12 entradas 24 V DC (4 como


entradas analógicas de 0 a 10 V DC/10 bits
disponibles) AC 12 entradas 0 a 264 V AC
Conexión de red NET Salida analógica 0-10 bits de10 V CD

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Salidas Analógica 0-10 V DC 10 bits

Led de encendido Color verde indicando que nuestro PLC está


activo
Acoplamiento central Fácil enlace
(easyLink)
Etiqueta o indicador del Indica que el equipo se encuentra
equipo a tierra perfectamente aterrizado a tierra
Tecla DEL Eliminar Tecla de estilo RESET
contactos / relés /
conexiones / corriente
vacía ruta / valor
ALT conexiones del Es la llave que distingue el contacto define el
conmutador trayecto de la corriente e inserción funciones
especiales
Indicador de Red Nos muestra cuando nuestro PLC se encuentra
en línea
Botonera de manipulación Teclas que nos permiten modificar parámetros
de programación en un tiempo indefinido.
Salidas Ocho salidas digitales

Interfaz de PC, interfaz de Entrada de comunicación serial entre PC y PLC


módem
Configuración distribuida Este PLC no cuenta con configuración
distribuida
Botón de aceptación Puesta en marcha de una modificación

Botón de salida Ya una vez configurado el PLC regresa al menú


inicio
Display de monitoreo

4.1.2 CONEXIÓN FÍSICA PLC MOELLER EASY 822-DC-TC. IMPLEMENTADO CON


MEDIDAS.

En la Figura 4.6 se observa cómo y en dónde van las conexiones físicas del PLC el cual
es el modelo Meller easy-820 para dar una idea más clara de cómo debe ir conectado el
PLC hacia la botonera y ésta hacia los actuadores neumáticos. Un PLC debe de
conectarse bien para evitar errores y fallas, así como dañar al equipo.

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Conexión del “easy” Conexiones de entrada y salida del “easy” de 24V DC

Figura 4.6 Conexión física del PLC [30].

 EL MÓDULO DE CONTROL EASY 800 PUEDE INTERCONECTARSE EN RED DE


FORMA FÁCIL.

Para ello, se dispone de la red de interconexión integrada easy-NET. Gracias a ésta


pueden intercomunicarse hasta ocho participantes, constituidos a partir de easy 800 o
MFD-Titan a una distancia de como máximo 1.000 m. En este caso no hay ninguna

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importancia si el correspondiente aparato procesa un programa propio o bien si se utiliza


únicamente como módulo de entradas/salidas descentralizadas.

Además, todos los participantes pueden ampliarse de forma centralizada mediante la


interface enlace EASY. Esto permite la utilización global de módulos de control easy en
aplicaciones de automatización desde 16 hasta más de 300 puntos de E/S. Además, MFD-
Titan también ofrece la posibilidad de una conexión punto a punto sencillo con un easy
800 mediante la interface serie como se ve en la Tabla 4.3.

Tabla 4.3 Descripción de base PLC easy 800.

En la Tabla 4.4 se detalla y se mencionan los aparatos base del PLC easy 800, así como
los componentes que usa este mismo, y se resume de la Tabla 4.3 [30].

Tabla 4.4 Aparatos base de PLC easy 800.


Aparatos base aparatos base 800
Aplicación ampliable (EASY2... , EASY6... ),
interconectable (easy-NET)
Referencia Código EASY822-DC-TC 256275
Alimentación 24 V DC
Disipación de potencia 3,4 W

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Entradas, digitales 12
Entradas, analógicas 0 - 10 V (opcional) 14
Salidas, digitales (R=relé, T=trans.) 8T
Salidas, analógicas 0 - 10 V 1
Pantalla LC / teclado -I-
Reloj temporizador semanal/anual Si/Si
Salidas de corriente continua [1] 0,5 A
Resistente a cortocircuitos con cos phi = 1 -
Resistente a cortocircuitos con cos phi = 0,5...0,7 -
Cables de conexión 0,2 - 4,0 mm² (AWG 22-12), sólidos
0,2 - 2,5 mm² (AWG 22-12), flexibles
Grado de protección IP 20
Supresión de interferencias de radio EN 55011, EN 55022 clase B, IEC 61000-
6-1, 2, 3, 4
Temperatura ambiente de servicio - 25 °C ... + 55 °C
Temperatura de transporte y almacenaje - 40 °C ... + 70 °C
Certificación, Norma EN 50178, IEC/EN 60947, UL,
Montaje Sobre carril DIN según DIN 50022, 35 mm
o montaje con tornillos con clip de fijación
ZB4-101-GF1
Dimensiones (A x A x P) mm 107,5 x 90 x 72 mm

 ESTACIÓN DE PLC.

Las señales de la estación se conectan al PLC, situado en el cuadro eléctrico, mediante el


cable (véase Figura 4.7).

Clemas de entrada al
PLC

Figura 4.7 Estación de PLC Moeller.

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4.1.3 ELECCIÓN DE LA ELECTROVÁLVULA.

Electroválvula de 5/2 vías para sistemas neumáticos, es de alta capacidad de caudal,


consumo reducido, amplio intervalo de temperatura, apta para uso en exteriores,
dimensiones compactas, conexiones neumáticas directamente sobre el cuerpo y orificios
de montaje integrados, Las válvulas se pueden montar solas o en módulos compactos de
manifolds, que pueden ser ampliados para adaptarlos en el sistema de control de una
máquina, en este prototipo sólo se utilizan 4 electroválvulas ya que la estación de
manipulación x-y podría crecer 5 electroválvulas que son las que están implementadas.

 VÁLVULAS DE BOBINA DE METAL.

Se hace mención en la Figura 4.8 como está compuesta la válvula de la bobina de metal.

• Conexiones G1/8, 3/2, 5/2 y 5/3 funciones


• Manifold de entrada y salida
• Raíl de montaje DIN
• Orificios de montaje integrales
• Actuadores de solenoide de 1,2 W
• Conector FormC/ISO1517

Figura 4.8 Válvulas de bobina de metal [31].

En la Tabla 4.5 que se presenta a continuación, se especifica el respectivo funcionamiento


de cómo funciona la válvula.

Tabla 4.5 Funcionamiento de la válvula de control.


Presión de trabajo Vacío - 10 bar Caudal (3/2) (5/2) C = 2.3 l/s
C= caudal másico
Temperatura de trabajo: (acc. a ISO 6358) b = 0.45
b= relación de
presión crítica
Neumáticas -10°C hasta +60°C Qn = 13 l/s
Qn= caudal normal
Eléctrica -10°C hasta +50°C Qmax= 16 l/s
Qmax= caudal
máximo
realizable
Cv = 0.6
Cv= coeficiente de
caudal

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 DATOS PRINCIPALES PARA VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONAL.

En la Figura 4.9 se mencionan los datos principales para las electroválvulas 5/2.

Figura 4.9 Datos principales para válvulas según el manual Parker [31].

 DIFERENTES OPCIONES DE ELECCION PARA UN SOLENOIDE.

Hay a disposición una amplia gama de conectores de solenoide con y sin supresión
manual, LED y rectificador y completos con conexiones encapsuladas como se ve en la
Figura 4.10.

Figura 4.10 Conectores de solenoide de la válvula 5/2 [31].

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 CLASE DE ENCAPSULADO DE ALTA RESISTENCIA ELÉCTRICA.

Las válvulas de solenoide tienen protección IP65 cuando están equipadas con el enchufe
de cable estándar. El enchufe del cable con protección reforzada eleva el estándar a IP67
de la Figura 4.11.

Todas las válvulas de la serie B tienen funcionamiento fiable y larga vida útil.

Figura 4.11 Clase de encapsulado de alta resistencia eléctrica [31].

4.1.4 ELECCION DEL SISTEMA DE COMPENSACIÓN CONTRA EL DESGASTE.

Estas válvulas se incorporan juntas de sellado bidireccionales resistentes al vacío y


presiones de hasta 10 bar. Cuando es sometida a presión, la junta sufre expansión radial
para mantener el contacto con la conexión de la válvula de la Figura 4.12 se debe utilizar
esta unidad.

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Figura 4.12 Sistema de compensación contra el desgaste.

Este método de sellado reduce la fricción con presiones piloto menores, respuestas
rápidas y menos desgaste. Las válvulas no requieren lubricación durante el
funcionamiento ya que también tienen un movimiento mecánico al hacer cambio de
posición lo que ayuda a reducir su desgaste.

 CARACTERÍSTICAS DEL CAUDAL.

Las especificaciones técnicas se ven en la Figura 4.13.

Figura 4.13 Gráfica del comportamiento del caudal [31].

Características del caudal de conformidad con ISO 6358.


Todas las presiones = presión efectiva.
Las curvas del diagrama siguiente son solamente curvas típicas.

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En la Tabla 4.6 se resume los datos técnicos de las especificaciones de la válvula B3 [31].

Tabla 4.6 Especificaciones técnicas.


Tamaño de conexión G1/8
Presión de trabajo Vacío - 10 bar
Temperatura de trabajo
Válvulas neumáticas -10°C a + 50°C
Válvulas con solenoide -10°C a + 50°C
Tiempos de respuesta
Efecto simple, retorno por muelle
Efecto simple, retorno por muelle de 2 4/26 ms
aire
Solenoide doble 13/15 ms
Caudal (según ISO 6358)
c: caudal c = 2.3
b: relación de presión crítica. b = 0.45
Qn: caudal normal Qn = 13 l/s
Qmax: caudal máximo realizable Qmax = 16 l/s
Cv: coeficiente de caudal Cv = 0.75

4.1.5 SELECCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE LOS SENSORES FIN DE CARRERA.

En los procesos industriales o en máquinas que forman parte de un proceso industrial, a


elementos detectores de cuerpos u objetos en las diversas formas y condiciones físicas
existentes en el que-hacer diario. Desde aplicaciones tan comunes como los sensores de
posición óptica de uso doméstico, hasta procesos complejos en los que se detecta el
contraste, el color, la forma, el fondo, el desplazamiento la imagen, el relieve, etc. A estos
detectores se les conoce universalmente como sensores. Estos sensores usan
propiedades físicas de elementos sensitivos a la luz, contacto hasta la cromatografía que
se encarga de los gases. Los cuales van cambiando en sus rasgos eléctricos según la
intensidad de la variación emitida al objeto.

Estos sensores en sensación de contacto que llega al elemento receptor dependerá de la


presencia o ausencia del objeto a ser detectado y de las características físicas del entorno,
superficie, contraste, y color en el que se encuentre el elemento a detectar. Estos
sensores crean una señal eléctrica que, activa una fase interna del sensor amplificándola y
que finalmente generará un impulso eléctrico hacia una carga externa con un tipo de
polaridad (PNP o NPN) o una señal lineal estandarizada. (4 – 20 mA, 0 a 14 V DC).

Algunas de las opciones más viales para la selección del tipo de sensor fueron los
magnéticos, son de gran precisión al implementarlos se podían generar más movimientos
en los actuadores lineales ya que no solo sería el final y el inicio, sino que podrían tener un
lugar medio. Hay una amplia variedad de este tipo de sensores, pero por cuestiones de
integrarlos al sistema que se armo era casi imposible incorporarlo para que hicieran un
buen censado, otra limitante fueron los costos son algo caros por lo que se optó por otro
sensor más económico y fácil de utilizar.

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En nuestro caso particular elegimos sensores de fin de carrera ya que son de tacto
accionados por contacto esto ocasionara que sean contactos normalmente abierto que al
presionarlos se accionan.

Los interruptores o sensores finales de carrera, también llamados interruptores de


posición, son interruptores que detectan la posición de un elemento móvil mediante
accionamiento mecánico, son dispositivos eléctricos, neumáticos o mecánicos situados al
final del recorrido de un elemento móvil, como por ejemplo una cinta transportadora, un
actuador neumático con el objetivo de enviar señales que puedan modificar el estado de
un circuito. En la Figura 4.14 se muestra algunos modelos de los finales de carrera que se
pueden en control actualmente [32].

Figura 4.14 Tipos de interruptor de límite [32].

En la industria existe una amplia variedad de sensores, que dependiendo del proceso es el
tipo y sus características. Para los sensores que utilizaremos hemos tomado varios
aspectos, por ejemplo; la precisión: no requerimos gran precisión a la hora de mover los
cilindros, costo: dependiendo de la marca y del tipo de sensor aunque no varían mucho de
una marca a otra, tamaño: ya que el prototipo no tiene una gran dimensión requerimos de
unos sensores de un tamaño pequeño. En la Figura 4.15 mostramos el interruptor de
límite que seleccionamos para la realización del prototipo.

Figura 4.15 Interruptor de límite seleccionado [33].

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Los fines de carrera no son más que dos contactos uno normalmente cerrado (NC) y
normalmente abierto (NA) con tres terminales en las que una terminal es el común de los
contacto y el otro la terminal de cada contacto. En la Figura 4.16 se muestra el diagrama
eléctrico de un fin de carrera [33].

Figura 4.16 Diagrama eléctrico de un final carrera [33].

En la Figura 4.17 se muestra como están colocado el sensor de carrera que hace contacto
con la ventosa, se encuentra ubicada en la parte inferior del pistón, ya que cuando este
baje deberá de tomar el objeto que se encuentre a su alcance.

Sensor Fin de
Carrera

Ventosa

Figura 4.17 Sensores de fin de carrera montado en la mesa x-y.

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 SENSORES DE POSICIÓN DEL CILINDRO LINEAL.

La detección de la posición del cilindro es necesaria para asegurar la operación segura de


la maquinaria neumática. Sin embargo, en operaciones realizadas en máquinas complejas
no es practico esperar que los operarios estén y más si es periodos prolongados de
funcionamiento.

Para detectar la posición y la velocidad de un pistón en el cilindro se dispone del siguiente:


Interruptor de final de carrera e interruptores automáticos.

Sensor mecánico (Figura 4.18): Dispone de unos gatillos que cierran (o abren) un
microruptor. Se montan en los cilindros para determinar la posición de final de carrera
pistón.

Figura 4.18 Sensor mecánico-eléctrico de final de carrera [34].

Finales de carrera: Son interruptores mecánicos, magnéticos y electrónicos accionados


bien mecánicamente o bien por un campo magnético creado por un imán montado en el
pistón. Se montan en los cilindros para determinar, bien la posición del final de carrera del
pistón o bien la posición en un punto intermedio de la carrera del pistón.

El sensor magnético incorpora un imán en el pistón que crea un campo magnético a través
de las paredes del cilindro (material de aluminio normalmente). Este campo es captado por
un imán exterior del sensor cuya posición puede ser el final de carrera del pistón o un
punto intermedio (Figura 4.19) [34].

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Figura 4.19 Sensor magnético de cilindro [34].

Se eligió este sensor final de carrera por la simple razón, que se montan más fácilmente y
más fácil de usa, que un sensor magnético.

4.1.6 BOTONERA DEL SISTEMA.

La botonera cuenta con tres interruptores de palanca y tres botones pulsadores


interconectados de la entrada 1 a la 6 del PLC, y cuenta con seis diodos emisor de luz
(LED) conectados a la salidas de la 1 a la 6 del controlador. Se conectan mediante cables
de calibre 18 para las entradas y calibre número 16 para las salidas como se muestra en
la Figura 4.20.

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Al PLC

Figura 4.20 Selección de los interruptores.

La configuración de la estación o módulo de control se realiza mediante la configuración


del PLC así como para la adaptación de diferentes componentes de tipo eléctrico; a la
salida se coloca una abrazadera la cual está conectada con un cable flexible con forro de
goma y sus salidas van directas a unas canaletas que las envían directo al PLC para su
buen funcionamiento.

 CUADRO ELÉCTRICO DE ESTACIÓN.

La Figura 4.21 se muestra como está integrado el tablero del PLC Moeller, con esta
integrado por las clemas, cable y la botonera, con sus respectivas conexiones.

Se puede ver que esta, el conector eléctrico, el interruptor para encender el PLC con sus
respectivas conexiones de cableado.

Se realizó la selección debida, que se menciona sus especificaciones y por qué lo


elegimos en el principio de este capítulo para poder integrar nuestra estación de PLC.

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PLC Moeller easy Clemas y Botonera


822-DC-TC cable

Conector
Eléctrico

Interruptor

Figura 4.21 Tablero del PLC.

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4.2 DIAGRAMAS GENERALES DEL SISTEMA.

En esta trabajo es importante recalcar, para que funciones bien la estacion de


manipulacion x-y, debemos situar en este Subcapitulo los diagramas que utilizaremos para
que tengamos un buen funcionaiento en nuestra estacion de trabajo.

 DIAGRAMA DE BLOQUES.

En el diagrama de bloques de la Figura 4.22 se muestra como va a estar relacionada cada


uno de los componentes de la estacion de manipulacion x-y desde el compresor hasta el
controlador ya que de la computadora (PC) se realizó el programa y del controlador (PLC)
se ejecutó todo el diagrama de escalera programado que actua sobre las electrovalvulas,
las valvulas deja pasar el aire ya sin impuresas para protejer los pistones, los pistones
actuan sobre los finales de carrera y esto retroalimentan al PLC.

Figura 4.22 Diagrama de Bloques.

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Las electroválvulas 5/2 de accionamiento neumático biestable actúan de modo está


compuesto por una válvula de pilotaje y un cuerpo de válvula en Aluminio, con una
combinación de pistón y camisa deslizante que produce una unión estanca metal-metal.

Esta configuración elimina problemas típicos asociados a las juntas de elastómeros con
carga dinámica, por ejemplo la pérdida de estanqueidad en caso de que la junta se hinche
o se vuelva quebradiza. Los bordes en arista del pistón y el diseño especial de la camisa
deslizante evitan la penetración de partículas de suciedad de tamaño pequeño y mediano.

Este tipo de válvula es un poco complicado de entender sin la ayuda de un dibujo del PLC.
Suelen utilizar para gobernar otros mandos aparte (Figura 4.23).

Figura 4.23 Diagrama de conexión válvulas - PLC.

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Se puede observar en la Figura 4.24 la vía T está cerrada. Deja paso de P hacia B, y de A
hacia R. Además lleva un drenaje, trazo amarillo. Este sería su estado de reposo. Y es ahí
donde se mantiene un cilindro gracias a las salidas preestablecidas en el PLC.

En la Figura 4.24 se muestra descriptivamente una representación gráfica de las


conexiones de la compresora hacía las electroválvulas 5/2 y estas interactúan a su vez
con los cilindros de tipo DGO 16-200.

Figura 4.24 Diagrama electroneumática demostrativo de la indicación de la colocación de los


sensores fin de carrera.

 DIAGRAMA DE SECUENCIA DE OPERACIÓN.

Este diagrama que se muestra debajo de la Figura 4.25, se representa como se activarán
los actuadores neumáticos lineales. Primero funcionará el actuador No.1, después el
actuador No.2 y el cilindro con la ventosa.

Figura 4.25 Diagrama secuencial del funcionamiento neumático.

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Como se sabe el funcionamiento de los cilindros es por momentos, y de manera


secuencial. En una mesa “x-y” se ocupan tres cilindros los cuales se accionan uno tras
otro, a los cuales se les proporcionan los nombres de A, B y C; los cuales son accionados
por un botón pulsador ubicado en el tablero de control, el cual al pulsarlo hace la puesta
en marcha accionando una electroválvula que mueve al actuador para que este se deslice
y presione los interruptores de fin de carrera y hacer el proceso de manera manual, el cual
se describe en el siguiente Capítulo.

 DIAGRAMAS ELECTRICO Y UNIFILAR.

En un diagrama eléctrico de los enlaces de las electroválvulas se denotan las conexiones


entre elementos de diferente funcionamiento pero mismo objetivo, el cual es el buen
funcionamiento del proceso (Figura 4.26 y 4.27).

Figura 4.26 Diagrama eléctrico de las entradas al PLC que se encuentran conectadas con los sensores de
final de carrera.

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Figura 4.27 Diagrama eléctrico del PLC a las salidas de las electroválvulas que se encuentran
conectadas con los sensores de final de carrera.

En este diagrama se muestra la conexión de la compresora hacia las líneas eléctricas, es


decir a la alimentación general (ver la Figura 4.28).

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Figura 4.28 Diagrama unifilar hacia la conexión de la compresora.

En la Figura 4.29 se muestra el diagrama de control electroneumática accionado mediante


un controlador, el cual difiere de un control electroneumática a base de contactos,
relevadores y una fuente de alimentación, esto puede ahorrar algunos costo que el más
importante sería el controlador pero un inconveniente es que los relevadores y los
contactos tenderían a fallar más rápidamente que el controlador.

Figura 4.29 Diagrama electroneumática de la estación de manipulación x-y sincronizado con PLC.

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A continuación se muestra el diagrama espacio-fase de la Figura 4.30 del diagrama de


control electroneumática accionado, los diagramas de espacio-fase es conveniente
emplearlos preferentemente para el diseño y la representación de mandos por programa
de movimientos (mandos de desarrollo secuencias controlados por el proceso), puesto
que aquí juega el tiempo un papel secundario.

Figura 4.30 Diagrama espacio-fase de la estación de manipulación x-y sincronizado con PLC.

4.3 INTEGRACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL.

Para la integración de los dispositivos de control se hizo un análisis óptimo y bien


referenciado, (ver punto 4.1) para que la interacción entre estos elementos con lleve a un
adecuado funcionamiento en el proyecto de la mesa x-y en la misma se implementó un
sistema electroneumática (véase Figura 4.31).

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Salida a los sensores finales de PLC


carrera A0-C1

Botonera del
tablero

Clemas con
fusibles, salidas
a Electroválvulas

Cilindro neumático z. Ventosa w

Actuador neumático A=x

Actuador neumático B=y

Figura 4.31 Estación de manipulación y tablero de control conexiones periféricas.

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CAPÍTULO 5.
PRUEBAS Y RESULTADOS.

En la elaboración de este proyecto se concluye que la neumática es una herramienta


fuerte en el proceso de automatizado ya que además de ser eficiente sus costos de
mantenimiento son bajos, para verificar se mencionan las pruebas de este proyecto. En
este proyecto se dio un gran panorama tanto en campos de aplicación y que la neumática
está presente en cualquier proceso industrial, tanto manual como semiautomático, que si
se requiera incrementar la producción y la automatización de los diferentes procesos
industriales, releva al hombre de ciertas actividades, lo que ocasiona posibles pérdidas de
puestos de trabajo en las empresas. Por ello, la sociedad industrial tiene ante sí un reto
importante en crear nuevos puestos de trabajo, con mayor especialización del personal, la
neumática se ha convertido en un elemento imprescindible en la automatización de la
producción en todos los sectores industriales, industria del automóvil, aeronáutica,
ferroviaria, naval, aeroespacial, maderera, etc. En este Capítulo se presentan la
programación debida para poder llevar a cabo de este prototipo, programación de la
operación manual, programación de la operación automática, resultados obtenidos de este
presente trabajo y con sus respectivas aplicaciones y costos obtenidos en esta estación de
manipulación x-y.

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5.1 PROGRAMACIÓN DE LA OPERACIÓN MANUAL.

En esta parte está el código mostrado por partes ya que los pistones se mueven conforme
se va accionando manualmente cada uno de ellos.

En la Figura 5.1 se muestra como está el código para que active la electroválvula ya que
cuando, se oprime el botón pulsador (I04) activa la marca (M01) y este a la vez activa la
salida del PLC (Q03).

Figura 5.1 Activación para que el pistón “A” salga.

En la Figura 5.2 se muestra como se activa el siguente piston “B” para que cuando
tambien se le de un pulso a otro botón salga pero solo se activa cuando el piston “A” ya
salió.

Figura 5.2 Pistón “B”.

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5.2 PROGRAMACIÓN DE LA OPERACIÓN AUTOMÁTICA.

La operación automática consiste en que el movimiento de material lo hará varias veces y


no solo una como en la operación manual que a cada ciclo volvía al punto inicial y se tenía
que volver a oprimir el botón de inicio para que hiciera el ciclo nuevamente, puede tener
varias variantes:

 Una sería que lo haga un cierto número de veces y se detenga hasta que se le dé
nuevamente al botón inicio para que vuelva a hacerlo;
 La otra sería que lo haga el mismo número de veces y se detenga cierto tiempo
repitiéndose la secuencia;
 Y otra podría ser, darle al botón inicio para que lo haga una y otra vez hasta que no
se detenga y repitiéndose la secuencia.

En la Figura 5.3 se muestra el diagrama en escalera donde esta configurado para que una
sola vez se le de el inicio y haga la secuencia una y otra vez hasta que se le de parar. Esta
es una de las secuensias mas faciles de implementar ya que en la programacion no se
nesesita programar un contador para que se detenga a cierto número de piezas movidas.

Figura 5.3 Diagrama en escalera general de una secuencia consecutiva.

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De la Figura 5.4 a la Figura 5.11 se da el procedimiento de la creación del diagrama


escalera en donde se van enclavando uno por uno para hacer cada movimiento.

Figura 5.4 Se utilizan dos contactos de enclave (M08 y M01) para poder abrir el solenoide de la unidad de
control y realizar el inicio.

Figura 5.5 Primer movimiento del cilindro A hacia la derecha donde M01 debe cerrarse para iniciar la
secuencia M02= interruptor fin de carrera 1.

Figura 5.6 Accionamiento del cilindro B hacia la derecha para la forma secuencial.

Figura 5.7 Accionamiento del cilindro C hacia abajo.

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Figura 5.8 Acción de la ventosa que succionara el producto que se pretende para colocarlo en donde se
desea.

Figura 5.9 Movimiento del cilindro C hacia arriba, el cual lo hace para colocar la ventosa arriba y
succionando al producto.

Figura 5.10 Retroceso del cilindro B hacia la izquierda para colocar el producto.

Figura 5.11 Movimiento del cilindro C y desactivación de la ventosa para soltar el producto.

5.3 PRUEBAS.

Para realizar pruebas del prototipo de la estación de manipulación x-y es necesario saber
sus medidas de la ventosa de sujeción, en lo alto de la ventosa es de 30 mm, en lo ancho
de la ventosa es 40 mm, el espacio de la ventosa cuando está totalmente abajo a la
superficie que la mesa es de 24 mm ver Figura 5.12.

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Figura 5.12 Medidas de la ventosa para succionar un producto.

Con la mesa x-y deben efectuarse en obtener un objeto y posicionarlo en otro lugar. Una
hoja tamaño carta de 216 mm de ancho por 279 mm de alto con un grosor de 0.011344
mm con una fuerza de 50 N, con presión de 4 psi (0.4 bar), que va hacer sujetado
mediante un cilindro neumático con ventosa. El avance de la mesa x-y con los dos
actuadores lineales se realiza con una unidad de avance neumática del eje “x” y del eje
“y”. El dispositivo deberá avanzar al ser pulsado un botón de inicio. Para llevar a cabo esta
ejecución debemos realizar diagramas de espacio-fase y obtener su secuencia (Figura
5.13).

Figura 5.13 Ventosa de sujeción para succionar una hoja de papel tamaño carta.

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En la Figura 5.14 se aprecia cómo está la estación de manipulación x-y.

Figura 5.14 Estación de manipulación x-y con la ventosa de sujeción y hoja de papel.

 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA VENTOSA DE SUJECIÓN.

Se presenta a continuación la ficha técnica de la ventosa y qué tipo de materiales puede


sujetar, cuando se haya realizado el movimiento de un actuador neumático de eje x,
después del otro actuador neumático del eje y, después el cilindro donde está la ventosa
realiza la secuencia de subir y bajar, toma un objeto y lo posiciona en otro lugar, para que
pueda realizar esta labor, se requiera saber qué tipo material puede succionar y tomar,
para esto se necesita especificar qué tipo de materiales puede tomar, en este caso solo se
mencionará lo que puede succionar esta ventosa (Figura 5.15).

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Ventosa de
sujeción

Figura 5.15 Medidas de la ventosa de sujeción.

En esta parte se menciona la ficha técnica de la ventosa de sujeción, para poder operar
este prototipo se requiere estudiar qué tipo de materiales puede tomar (Tabla 5.1).

Tabla 5.1 Ficha técnica de la ventosa de sujeción.


 ventosa: 40 mm
 capacidad de carga: 0.8 kg
 peso de la ventosa de sujeción: 100 g
 la fijación de la ventosa se efectúa con el
cilindro
 la ventosa puede ser removida sin dejar
residuos

Para tener un sondeo de esta ventosa requerimos de una balanza para tener su peso
(Figura 5.16). La presión de la ventosa es de 4 psi (0.4 bar).

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Figura 5.16 Bascula para medir el peso de los materiales de sujeción.

 TIPOS DE MATERIALES PARA SUJECIÓN.

Los tipos de materiales son planos y no porosa: como vidrio, chapa de Aluminio, plástico,
madera pino (trozo), materiales ligeros: hoja de papel tamaño carta, cartulina, cartón,
acetato, material solido poroso geométrica: esfera de navidad, pelota de golf, corcho como
se ve en las Tablas 5.2 - 5.4.

Tabla 5.2 Tipo de material plano.


Tipo de Tamaño Peso Grosor Figura
material plano
Plana y no 100 mm por 100 603 g 2.5 mm
porosa como mm
vidrio

Chapa de 300 mm por 300 334 g 0.406 mm


Aluminio mm

Plástico 216 mm de 167 g 0.012344 mm


ancho por 279
mm de alto

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Madera pino 200 mm por 200 220 g 10 mm


(trozo) mm

Tabla 5.3 Tipo de materiales ligeros.


Tipo de Tamaño Peso Grosor Figura
material plano
Hoja de papel 216 mm de 1.5198 g 0.011344 mm
tamaño carta ancho por 279
mm de alto

Cartulina 216 mm de 1.98655 g 0.012244 mm


ancho por 279
mm de alto

Cartón. 216 mm de 2.45679 g 0.0234556 mm


ancho por 279
mm de alto

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Acetato 216 mm de 2.23567 g 0.0323567 mm


ancho por 279
mm de alto

Tabla 5.4 Tipo de material sólido poroso geométrica.


Tipo de Tamaño Peso Figura
material plano
Esfera de 40.69 mm 21 g
navidad

Pelota de golf 42.67 mm 45.93 g

Corcho 34.67 mm por 23.67 45.93 g


mm

Cubo 30 mm por 30 mm 65.87 g

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Pelota de unicef 32.87 mm 27.87 g

Pelota de 33.98 mm 29.96 g


plástico

Pelota de 40 mm 28.58 g
plástico con
formas en las
puntas
(redondeadas,
apuntadas)

Pelota de 43 mm 40.23 g
plástico de
goma con forma

 ACTUADORES NEUMÁTICOS, CILINDRO Y VENTOSA DE SUJECIÓN.

En la Figura 5.17 se menciona toda la estación de manipulación x-y con el actuador lineal
neumático no.1, actuador lineal neumático no.2, Cilindro con la ventosa de sujeción, nos
llevó a realizar pruebas y funcione con la programación del PLC para poder ejecutar paso
a paso los mandos de secuencia.

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Actuador lineal Actuador lineal Cilindro Ventosa de


neumático No.1 neumático No.2 sujeción

Madera de 200
mm x 200 mm
con un grosor
de 1 mm

Figura 5.17 Estación de manipulación x-y con el actuador lineal neumático no.1, actuador lineal neumático
no.2, cilindro y ventosa de sujeción.

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Con la estación de manipulación x-y integrada y el PLC con la programación diagrama


escalera se realizó la manipulación de objetos con actuadores múltiples (Figura 5.18).

Estación de manipulación PLC programado


x-y integrada

Figura 5.18 Estación de manipulación x-y con el PLC programado “diagrama escalera”.

 MANDOS CON ACTUADORES MÚLTIPLES.

Se pretende que dos actuadores neumáticos A y B, cilindro C y ventosa de sujeción D,


realicen un ciclo automático con la siguiente secuencia (Figura 5.18):

Por ejemplo: A+ B+ C+ D+ A- B- C- D- (notación abreviada).

El inicio de la secuencia debe realizarse por medio de un botón pulsador.

Se presenta el método Paso a Paso con Solución Electroneumática.

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 DIFERENTES DIAGRAMAS DE SECUENCIA DE OPERACIÓN.

Se presenta un diagrama de secuencias de operación de notación:

A+ B+ C+ D+ A- B- C- D- ver Figura 5.19 y su Tabla 5.5 de movimientos.

“Diagrama espacio-fase”

Figura 5.19 Diagrama espacio-fase no.1.

División en grupos.

Cada movimiento es un grupo.

Tabla 5.5 Movimientos del diagrama espacio-fase no.1.


A+ B+ C+ D+ A- B- C- D- - -
Grupo1 Grupo2 Grupo3 Grupo4 Grupo5 Grupo6 Grupo7 Grupo8 Grupo9 Grupo10

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En este un diagrama de secuencias de operación de notación:

B+ A+ C+ D+ C- A- B- C+ D- C- ver Figura 5.20 y su Tabla 5.6 de movimientos.

“Diagrama espacio-fase”

Figura 5.20 Diagrama espacio-fase no.2.

División en grupos.

Cada movimiento es un grupo.

Tabla 5.6 Movimientos del diagrama espacio-fase no.2.


B+ A+ C+ D+ C- A- B- C+ D- C-
Grupo1 Grupo2 Grupo3 Grupo4 Grupo5 Grupo6 Grupo7 Grupo8 Grupo9 Grupo10

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Otro diagrama de secuencias de operación de notación:

A+ B+ C+ D+ C- A- B- C+ D- C- se aprecia en la Figura 5.21 con su respectiva Tabla 5.7


de movimientos.

“Diagrama espacio-fase”

Figura 5.21 Diagrama espacio-fase no.3.

División en grupos.

Cada movimiento es un grupo.

Tabla 5.7 Movimientos del diagrama espacio-fase no.3.


A+ C+ D+ C- A- B- C+ D- C-
B+
Grupo1 Grupo2 Grupo3 Grupo4 Grupo5 Grupo6 Grupo7 Grupo8 Grupo9

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Un cuarto diagrama de secuencias de operación de notación:

A+ C+ D+ C- B+ C+ D- C- B- A- ver Figura 5.22 con su respectiva Tabla 5.8 de


movimientos.

“Diagrama espacio-fase”

Figura 5.22 Diagrama espacio-fase no.4.

División en grupos.

Cada movimiento es un grupo.

Tabla 5.8 Movimientos del diagrama espacio-fase no.4.


A+ C+ D+ C- B+ C+ D- C- B- A-
Grupo1 Grupo2 Grupo3 Grupo4 Grupo5 Grupo6 Grupo7 Grupo8 Grupo9 Grupo10

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5.4 APLICACIONES.

A continuación se presentarán algunas aplicaciones específicas de la tecnología


neumática, para que pueda comprenderse el alcance que ésta tiene en la industria y
sociedad actual. Primero se explicará una de las aplicaciones más importantes, la
generación de vacío, y posteriormente se verán diferentes máquinas y elementos
neumáticos de uso común en la industrial y otras aplicaciones más especiales. En cuanto
al rango de aplicación para las presiones, destacar que la neumática suele usar presiones
promedio de 6~7 bar (90~100 psi).

 APLICACIONES DE LA NEUMÁTICA Y DE LA INDUSTRIA ELECTRONEUMÁTICA.

Un número creciente de empresas industriales están aplicando, con evidentes ventajas, la


automatización de su maquinaria mediante equipos neumáticos. En muchos casos esto
comporta una inversión de capital relativamente pequeña.

¿Dónde puede ser empleada la neumática? Esta pregunta no puede responderse con
exactitud, pues las aplicaciones de la neumática pueden contestarse mejor si se toma
como base la función de trabajo a realizar (Figura 5.23).

Figura 5.23 La neumática encuentra su mayor campo de aplicación en la manipulación de productos [35].

Si comparamos la posibilidad de aplicación de la neumática para la manipulación de


piezas y el accionamiento de útiles, se puede responder con exactitud que los elementos
neumáticos pueden emplearse de manera para la manipulación de piezas, incluso puede
decirse que es el campo de mayor aplicación. Sin embargo, en el accionamiento de útiles
sus aplicaciones son más limitadas, sobre todo en máquinas con arranque de viruta.

Existen funciones de movimiento de una extensa gama de elementos sencillos para la


obtención de movimientos lineales y rotativos [35].

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 APLICACIONES DE ESTA ESTACIÓN DE MANIPULACIÓN X-Y CON OTRAS


ESTACIONES.

Dada la diversidad de procesos industriales podrían considerarse tantas clases de


aplicaciones como de procesos. De todas formas, y sabiendo que la clasificación
resultante es incompleta, vamos a considerar tres grupos de aplicaciones en este
apartado atendiendo a las que son más frecuentes dentro del área estrictamente
industrial.

Aplicaciones a la manipulación: Aquí consideramos todo aquel conjunto de operaciones


que básicamente son un movimiento de la pieza dentro del proceso, o de proceso a
proceso. Todas ellas se caracterizan por la destreza que exigen un sujetador aunque el
nivel de precisión puede variar entre los que son de ensamblaje o montaje de conjuntos y
los que son de transporte entre dos estaciones de un proceso productivo. En este
apartado consideraremos tareas de ensamblaje, de alimentación de máquinas
especializadas, de transporte, de paletización y de embalaje. Así, si en procesado la
estructura de un cilindro esta servicio de una herramienta que es desplazada, orientada y
accionada convenientemente, aquí se tratarán aquellas tareas en las que el cilindro está
al servicio de un útil de sujeción, tal como una pinza o ventosas.

 Manipulación de piezas

 Formadoras de cajas

 Paletizadoras.

 Sistemas completos de manipulación y embalaje

 Líneas completas

Una aplicación que puede tener el prototipo desarrollado es la de tener equipo para
prácticas en la materia de “control de máquinas eléctricas” ya que actualmente en la
escuela no se cuenta con el equipo suficiente para desarrollar dichas prácticas para el
aprendizaje de los alumnos.

Otra aplicación real en la industria es la de cambiar una pieza de una banda


transportadora a otra, ya que cuando no se cuenta con suficiente espacio para hacer un
arco para que la banda sea corrida en este caso se usaría los pistones en los ejes “”X” y
“Y” para cambiar de una a otra cuando las bandas están en un ángulo de noventa grados.

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5.5 RESULTADOS.

En el primer paso para el ensamble del sistema neumático fue que se armaron los
cilindros los cuales dan los movimientos en “x-y”, para le mesa de trabajo se discutió como
seleccionar los actuadores neumáticos, todo descrito de un manual (Figura 5.24) [36].

Figura 5.24 Primer paso para el ensamblado [36].

En los dos actuadores neumáticos antes de ser montados en la estructura, junto a una
unidad de mantenimiento se tomó en cuenta para la creación de la estructura.

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El montaje de los cilindros neumáticos fue en teoría sencillo pero laborioso, ya que los
accesorios se tenían que montar con gran precisión. Además de la variedad de los
tornillos (Figura 5.25).

Figura 5.25 Actuadores neumáticos antes de ser montados en una estructura, a la izquierda inferior la
unidad de mantenimiento.

Para el cableado se utilizó cable calibre 18 y 16 realizando algunos cálculos del calibre del
conductor para el PLC tanto para los fines de carrera como para las electroválvulas que
van conectadas al PLC, estas a su vez están conectadas a las salidas del PLC así como
también los sensores de fin de carrera a las entradas utilizados como contactos
normalmente abiertos excepto los fin de carrera iniciales, la interacción con este proyecto
es de manera mecánica en forma manual o a través de la computadora conectada al PLC
y un diagrama escalera anteriormente configurado y explicado en el Capítulo 5.1.

Se movieron los cilindros de la Figura 5.26 de un punto a otro luego no hacían bien
contacto con los finales de carrera y eso causaba problemas, por lo que se optó por
moverlos de lugar para así seguir con las pruebas.

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En la Figura 5.26 muestra como luego los pistones no alcanzaban a hacer contacto con
los finales de carrera ya que no estaban bien ensamblados. Por lo que se emplearon
recursos como el Aluminio que montado y prensado en el cilindro era muy difícil que se
moviera y así quedo montado y colocado exactamente, los cilindros neumáticos las
electroválvulas y el tablero de control, como fue planificado en un principio la parte de
armado, la parte de control y a su vez la parte de la implementación fue compleja.

Actuadores

Figura 5.26 Estación de manipulación x-y con el PLC Moeller easy 822.

A la hora de probar los programas que se crearon en el software del PLC funcionaron a la
perfección y al configurar el controlador (Parker) para la regular de la presión del vacío de
la ventosa. Cuando se conectó la compresora había fugas de aire en la parte de la unidad
de mantenimiento por lo que se colocó cinta teflón en los conectores y apretar dichos
conectores (Figura 5.27).

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Esta estación de manipulación x-y con actuadores neumáticos está integrada:

 Base de Aluminio.
 Unidad de Mantenimiento.
 Actuadores lineales sin vástago
 Electroválvulas 5/2
 Cilindro
 Ventosa de sujeción
 Mangueras neumáticas

Y el PLC programado:

 Tablero
 Botonera
 Clemas con fusibles
 Conector eléctrico
 Interruptor
 Cables

Figura 5.27 Base de Aluminio con los pistones, la ventosa, las electroválvulas, unidad de mantenimiento y el
PLC Moeller easy 822.

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5.6 COSTOS.

La justificación económica para la realización de este proyecto, consideró constantes con


respecto al equipo que se necesitaría para este proyecto.

1. Estación de manipulación x-y.


2. Controlador lógico programable.

En la estación de manipulación x-y se ensambló la estructura, dispositivos mecánicos y


electroneumáticas, realizando las correspondientes cotizaciones con los diferentes
proveedores, ya que los equipos se debían de ajustar a las características que se
requieren para la aplicación de este proyecto por medio de las especificaciones de esta
estación, que es de grado de producción de movimientos y resistente, además de proveer
seguridad al usuario y el costo de todos los componentes para la aplicación tanto
mecánica y electroneumática.

 El mantenimiento del equipo es más económico.


 El costo de las refacciones es más bajo con respecto al equipo electrónico.
 No requiere de una extensa programación y software.
 El manejo del equipo es más amigable con el usuario y de fácil entendimiento.
 La estación de manipulación debe de cumplir con todas las características
solicitadas por el tipo de industria.

Todo el equipo mecánico como el electroneumática cumple con esas características para
poder entrar dentro de los estándares de la industria de producción. A continuación se
anexa una tabla comparativa con la cual se justifica el proyecto y se ve más específico el
costo en particular de todos los equipos implementados.

En todo equipo de proyecto inversionista resulta de vital importancia conocer los costos
del mismo. Este resumen de costos sirve para determinar el máximo rendimiento de la
inversión en un proyecto, facilitar una comparación racional de las posibles opciones y
asegurar que las decisiones sobre inversión se adopten con responsabilidad. En este
capítulo se podrá encontrar una cotización lo más aproximada posible del presente
proyecto.

El análisis económico es, en este caso, el cálculo del costo en el que se incurriría para
llevar a la práctica el proyecto. Para este análisis, el presente trabajo se divide en dos
partes (Tablas 5.9-5.12 y 5.13-5.14).

 Precio de la inversión.
 Costo de la elaboración del proyecto.

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 PRECIO DE LA INVERSIÓN.

CONTROL.

Tabla 5.9 Precios de la inversión de control.


DESCRIPCIÓN CATALOGO COSTO CANTIDAD TOTAL IMAGEN
UNITARIO
Möeller Möeller $4,952.00 1 $4,952.00
easy800 easy 822-
DC-TC

EASY-SOFT6 1762-MM1 $3,186.00 1 $3,186.00


Pro
Software

Cable PLC 1761-CBL- $568.00 1 $568.00


serial PM02

Interruptor 161-CBL- $58.00 1 $58.00


Möeller PM02

Botonera Botonería $155.00 1 $155.00

Bloques de 1492-w, $100.00 2 $200.00


Terminales 1492-j

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Cable para 123RF $9.00 1 $234.00


Bloque de (26 m)
terminales de
26 m
Sensores fin $17.00 6 $102.00
de carrera

TOTAL: $9,455.00

ELECTRONEUMÁTICA.

Tabla 5.10 Precios de la inversión de electroneumática.


DESCRIPCIÓN CATALOGO COSTO CANTIDAD TOTAL IMAGEN
UNITARIO
Electroválvula B355BB549H $4,833.00 1 $4,833.00
Parker B355BXXXXH
Schrader
Bellows

Manguera de TU78393BI-389 $21.00 1 $105.00


Poliuretano (5 m)
6x4 mm de 5
m

Actuador SITASA $5,067.00 2 $10,134.00


Lineal
Neumático
Festo: DGO-
16-200-PPV-
AB

Cilindro Bimba $1,397.00 1 $1,397.00


Bimba

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Unidad de P14B, P22B, $1.488.00 1 $1,488.00


mantenimiento P32B, P42B
Model VS14- Series.
02 numatics
Model P14B- L14L, L22L,
02 numatics; L32L, L42L
Date IBI Series
Model L14L-
02 numatics;
Date IF1

TOTAL: $17,957.00

BASE DE ALUMINIO.

Tabla 5.11 Precios de la inversión de base de Aluminio.


DESCRIPCIÓN CATALOGO COSTO CANTIDAD TOTAL IMAGEN
UNITARIO
Tapas Tapas $36.00 8 $288.00

Columna de Perfiles IPS $117.00 10 $1,170.00


Aluminio 12 m

Tornillos de MIE $3.00 24 $72.00


cabeza
hexagonal

Tornillos MIE $3.00 17 $51.00


hexagonal

Tornillos MIE $3.00 9 $27.00

TOTAL: $1,608.00

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EQUIPO NEUMÁTICO.

Tabla 5.12 Precios de la inversión neumático.


DESCRIPCIÓN CATALOGO COSTO CANTIDAD TOTAL IMAGEN
UNITARIO
Conector recto KYUI34-S9O $356.00 3 $1,068.00
de ½ a
manguera 12
mm
Conector recto KYUI56-S92 $256.00 3 $768.00
de 1/4 a
manguera 12
mm

Conector en T KUISOS-OI $679.00 3 $2,037.00


manguera –
manguera de 8
mm
Manguera 837383-AD $99.00 1 $792.00
neumática de 8 (3 m)
mm de 3 m

TOTAL: $4,665.00

EL precio de la inversión es de $33,685.00 pesos mexicanos.

 RELACIÓN DE COSTOS DE MANO DE OBRA.

Tabla 5.13 Relación de costos de mano de obra.


Personal Horas de Trabajo Pago por hora Total
Ingeniero en Control y 180 $360 $64,800.00
Automatización
Programador 14 $420 $5,880.00
Ingeniero Instrumentista 20 $270 $5,400.00
Técnico Electricista 20 180 $3,600.00
Técnico Mecánico 20 180 $3,600.00
TOTAL: $83,280.00

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 COSTO DE LA ELABORACIÓNECONÓMICO DEL PROYECTO.

Para realizar este proyecto es muy importante conocer sus costos nos sirven para
determinar un máximo rendimiento de una inversión de un proyecto con esto facilita
opciones y tomar buenas decisiones como se muestra en la Tabla 5.14.

Tabla 5.14 Costo de la elaboración económico del proyecto.


Personal Horas de Trabajo Pago por hora Total
Ingeniero en Control y 180 360 $64,800.00
Automatización
Dibujante 30 130 $3,900.00
TOTAL: $68,700.00

Teniendo los resultados finales que se fueron realizando la suma totales arrojados en las
tablas anteriores se puede ver que el costo total del proyecto es aproximadamente de
$185,665.00 pesos mexicanos con costos al día 03/05/2013. Esta debe ser la cifra que el
inversionista debe valorar a la hora de decidir la puesta en práctica del proyecto. Cabe
mencionar que los instrumentos, dispositivos y equipos pueden sustituirse por otros más
económicos disminuyendo de esta manera los costos generales.

 MICRO LOCALIZACIÓN.

La estación de manipulación x-y se localiza en los laboratorios de pesados 1 dentro de las


instalaciones de la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica del Instituto
Politécnico Nacional en la Unidad profesional Zacatenco en Av. Luis Enrique Erro S/N,
Unidad Profesional Adolfo López Mateos, Zacatenco, Delegación Gustavo A. Madero, C.P.
07738 en México, Distrito Federal (Figura 5.28) [37].

Figura 5.28 Micro localización de la estación manipulación x-y [37].

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 MACRO LOCALIZACIÓN.

La Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica en el Instituto Politécnico Nacional


se encuentra dentro del Distrito Federal como se muestra en la Figura 5.29 [38].

Ciudad de México

Figura 5.29 Macro localización geográfica dentro de la República [38].

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CONCLUSIONES.

En la integración de los elementos de la estación de manipulación x-y; tanto neumática,


eléctrica y de control es necesario, tener conocimientos adquiridos en estos, así como la
investigación, análisis y selección de dispositivos, para la automatización de un proceso.
Se seleccionaron satisfactoriamente los equipos mecánicos, eléctricos que conforman esta
estación de manipulación x-y, así como también se realizó la descripción de estos
instrumentos, para que próximas generaciones lo usen.

Se realizó una descripción de los instrumentos y equipos en el proyecto de


electroneumática para integrarlos de manera correcta a la implementación que se le dio a
la mesa de trabajo x-y.

Se Implementó la secuencia de operación mediante el PLC Moeller easy 882-DC-TC, se


eligió esta estación de acuerdo a sus características y lo que se requería.

Se logró la integración de los elementos que conforman la estación de manipulación x-y


parte neumática, eléctrica y mecánica con los conocimientos necesarios adquiridos en la
carrera. Se ensambló esta estación de manipulación de coordenadas x-y integrando
sistemas de control.

Se concluyó de este trabajo terminal, que se requiere investigar y aplicar los


conocimientos adquiridos de la carrera, se logró esta propuesta de implementar una
estación de manipulación x-y con la integración de dos actuadores lineales neumáticos,
una ventosa para sujeción de materiales, la programación correcta para que pueda
funcionar el PLC y realice diferentes operaciones que fueron muy bien programadas y con
algunos detalles de errores que con el paso del tiempo se fueron corrigiendo
continuamente, mediante la realización de pruebas descritas en este trabajo.

Este trabajo requiere de un costo de mantenimiento bajo, ya que hay fabricantes de


dispositivos neumáticos que han desarrollado estos tipos de máquinas neumáticas a un
costo elevado. Por otra parte, este desarrollo permite visualizar la problemática existente
referida al desarrollo de este tipo de estaciones.

Esta estación es un equipo funcional de fácil uso y de mantenimiento, flexible, aplicable en


la industria y además de esto, permite reforzar el conocimiento adquirido en diferentes
disciplinas.

De esta forma, se fomenta el aprendizaje significativo con la aplicación de equipos que


poseen características de uso industrial a una escala menor, desarrollado con equipo
proporcionado por la institución, aumentando de esta manera las oportunidades de
aprendizaje y complementando conocimientos de los alumnos mediante la integración de
este tipo de dispositivos o maquinas neumáticas.

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GLOSARIO.

Actuador: Es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica, neumática o


eléctrica en energía mecánica.

API: Autómata Programable Industrial.

Automatización: Es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar


maquinarias y/o procesos industriales substituyendo a operadores humanos

Comunicación: Proceso de transmisión de información de un emisor a un receptor a


través de un medio.

Controlador: Recibe el nombre de controlador, el dispositivo que se emplea para el


gobierno de uno o varios procesos.

CPU: Central Processing Unit (Unidad de Proceso Central).

Electroválvula: Válvula electromecánica, diseñada para controlar el flujo de un fluido a


través de un conducto. La válvula está controlada por una corriente eléctrica a través de
una bobina solenoide.

Interfaz: Elemento físico o de programa que permite el acoplamiento de dos sistemas


distintos o dos partes distintas de un mismo sistema, al objeto de intercambiar información.

Manipulador: Objeto o máquina diseñada y construida para desempeñar tareas


repetitivas o peligrosas para el ser humano.

Neumático: Aire comprimido utilizado para el control de aparatos que emplean aire limpio
y seco.

PLC: Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programable).

Puerto (orificio, vía): Apertura o paso para la entrada de fluido en una válvula. Existen
puertos de cilindro de escape, de entrada, de salida.

Sensor Final de Carrera: Dispositivo eléctrico, neumáticos o mecánicos situados al final


del recorrido de un elemento móvil, con el objetivo de enviar señales que puedan modificar
el estado de un circuito. Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos
(NA), cerrados (NC).

Unidad de mantenimiento neumático (FRL): FRL-filtro, regulador y lubricador.


Tratamiento del Aire Comprimido, Unidad de Servicio.

Ventosa de fijación: Pieza cóncava de material elástico que se adhiere a una superficie
lisa por presión, al producirse el vacío en su interior.

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ANEXO I.

SIMBOLOGÍA.
Símbolos Eléctricos.
Finales de Carrera

Símbolos Neumáticos.
Silenciador

Actuador lineal sin vástago

Electroválvula 5/2
Distribuidor 2p, 5v
Accionamiento neumático en los dos sentidos
Mando combinado por
Electroimán y distribuido piloto.
Regla de distancia.
Para los actuadores neumáticos, sensores
finales de carrera.
Cilindro doble efecto

Tubo de aspiración
Ventosa de sujeción

Símbolos Distribuidor del aire comprimido.


Válvula de 1/2
Distribuidor 2p, 1v, con esfuerzo

Fuente de aire comprimido

Unidad de Mantenimiento

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ANEXO II.

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ANEXO III.

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ANEXO IV.

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ANEXO V.

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ANEXO VI.

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ANEXO VII.

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ANEXO VIII.

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