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MATERIA: INTRODUCCIÓN A LA

MANUFACTURA ESBELTA

DOCENTE: EDGAR JESUS CRUZ


SOLIS

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL.

ACTIVIDAD 1
CUALES SON LOS ELEMENTOS
PRINCIPALES QUE HAN DADO
PAUTA PARA EL DESARROLLO DE LA
MANUFACTURA ESBELTA

SEMESTRE: 7° GRUPO: 2

PRESENTA:

-JUAN DANIEL CRUZ MARTÍNEZ


INTRODUCCIÓN
A principios del siglo XX tuvo lugar el desarrollo de la producción en masa, técnica
de fabricación en grandes lotes para lograr la reducción de costes.
Fue en esta época cuando F. W. Taylor y H. Ford comenzaron a aplicar novedosas
técnicas de producción. Entre otros novedades, Ford introdujo la cadena de
producción. Por su parte, Taylor impulsó la estandarización en la fabricación.
La filosofía de trabajo lean como tal surgió en Japón. Después de la Segunda
Guerra Mundial, en un entorno caracterizado por la escasa demanda, la producción
en masa no resultaba un sistema eficiente.
En este contexto, durante la década de 1940 la empresa Toyota desarrolló un
sistema de fabricación bajo demanda, mediante la reducción del tamaño de los
lotes.

DESARROLLO
¿QUÉ ES LA MANUFACTURA ESBELTA?

La manufactura esbelta o lean manufacturing es un método de producción que


busca eliminar los minimizar los residuos, aumentar la calidad y hacer que la
productividad mejore.
Los residuos o desperdicios (también llamados «muda») son los recursos
innecesarios que se utilizan en el sistema productivo. El sistema lean reconoce siete
tipos de desperdicios: sobreproducción, tiempo de espera, transporte,
procesamiento excesivo, stock, movimientos o defectos.
Las actividades necesarias y las actividades que crean valor añadido deben
mantenerse, mientras que el resto de actividades se puede eliminar del sistema
para hacerlo más eficiente. La simplificación de la estructura productiva permite
incrementar la productividad.
Mediante la manufactura esbelta, la disminución de los errores y de la necesidad de
reprocesos permite aumentar la robustez de los procesos de fabricación. El
producto también se simplifica, y las características que no generan valor añadido
se eliminan.
Mediante la manufactura esbelta también se busca reducir al mínimo el lead time o
tiempo de proceso. Además, se producen lotes pequeños y solo bajo demanda, lo
que permite reducir el stock y los costes asociados.
Este sistema requiere un elevado grado de flexibilidad para ajustar la producción a
las necesidades. Para implementar un sistema de fabricación basado en la
manufactura esbelta y respetar el lead time, es fundamental involucrar a los
proveedores.

ELEMENTOS PRINCIPALES QUÉ CONFORMA LA


MANUFACTURA ESBELTA EN SU DESARROLLO.

JIDOKA

Jidoka se refiere a la «automatización con un toque humano». La automatización


se adapta para interactuar con los trabajadores.
Se busca que la máquina sea capaz de detectar posibles errores y se detenga
automáticamente para poder resolverlos.

JUST IN TIME (JIT)

Para reducir el stock, el sistema just in time se basa en producir bajo demanda: solo
cuando el cliente lo solicita.
Mediante el sistema JIT es posible obtener los cinco ceros: cero defectos, cero
averías, cero stock, cero retrasos y cero control.
Se conoce como kanban a la señal visual que da la orden para comenzar la
fabricación de un producto, tras recibirse la orden del cliente.
HEIJUNKA
Es una técnica de ajuste de la producción diaria para obtener un determinado nivel
de producción total. Permite hacer frente a la variabilidad de la demanda a lo largo
del tiempo, optimizando a la vez los recursos utilizados.
ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO

Consiste en diseñar e implementar procedimientos que permitan al trabajador


desempeñar sus tareas siguiendo una secuencia constante.

5S
Es una técnica para mejorar la organización, el orden y la limpieza en la empresa.
Consta de cinco pasos:
– SEIRI
Eliminar los elementos innecesarios de la zona de trabajo.
– SEITON
Ordenar la zona de trabajo.
– SEISO
Limpiar e inspeccionar los elementos para detectar y corregir fallos.
– SEIKETSU
Estandarizar el trabajo.
– SHITSUKE
Tener disciplina para mantener el cambio.
MEJORA CONTINUA O KAIZEN
La empresa debe introducir pequeñas mejoras constantes, que permitan aumentar
la calidad y reducir los costes progresivamente.
CASO TOYOTA

Para solucionar los problemas de sus fábricas, la corporación Toyota decidió


analizar cada uno de sus procesos.

Toyota desarrolló un sistema de producción conocido como Toyota Production


System (TPS). Este sistema se basaba en la producción bajo demanda o just in
time.

Frente a la filosofía tradicional o push, que se basa en la acumulación de stock


conforme se genera la producción, el sistema pull se basa en producir solo la
cantidad necesaria y en el momento necesario.
Mediante el sistema pull se logra flexibilizar la producción adaptándose a la
demanda. Siguiendo un sistema de producción pull y sin interrupciones, se consigue
minimizar el stock. De esta manera, se conseguía establecer un flujo de producción
homogéneo.

LOS 6 PASOS PARA IMPLEMENTAR LA MANUFACTURA ESBELTA

Para implementar un sistema de producción basado en técnicas de manufactura


esbelta es preciso seguir varios pasos:
1- Conocer a los consumidores e identificar qué características del producto
generan valor añadido.
2- Eliminar los desperdicios en todas las etapas de la empresa, desde el diseño
hasta la fabricación.
3- Diseñar e implementar los nuevos procesos.
4- Cuando se detectan problemas, los procesos deben ser rediseñados.
5- Medir los resultados del nuevo sistema para identificar los beneficios.
6- Desarrollar una base de gestión del conocimiento que capture el aprendizaje de
la organización y permita continuar aplicándolo.
Para implementar con éxito estas técnicas se debe adoptar una mentalidad de
mejora continua.

BENEFICIOS
La aplicación de las técnicas de manufactura esbelta permite a la empresa obtener
una serie de beneficios. Los más relevantes son los siguientes:

– Reducción de errores, desperdicios y reprocesos.

– Mejora de la calidad.

– Reducción de los costes operativos.

– Disminución de los tiempos (lead time).

– Reducción de stocks.

– Optimización de los recursos.


– Aumento de la productividad.

– Trabajo en equipo.

– Mejora de la comprensión de los procesos y de la gestión del conocimiento

CONCLUSIÓN

El lean manufacturing es importante en cualquier empresa ya que pretende eliminar


del proceso todos los pasos que no agregan valor, de modo que quede una cadena
productiva mucho mas eficiente.No todos los ambientes de producción son aptos
para la implementación de Lean Manufacturing, debido a las restricciones que tene
la herramienta. Sin embargo las compañías que no son aptas para la
implementación de Lean, pueden adoptar fragmentos de sus estructura y también
obtener buenos resultados, aunque de esta manera dicha compañía no se
considera una organización Lean.

REFERENCIAS

1. Ben Naylor, J.; Naim, M.M.; Berry, D. 1999. Leagility: Integrating the lean and
agile manufacturing paradigms in the total supply chain. International Journal
of Production Economics. Disponible en: elsevier.com
2. Feld, W.M. 2000. Lean manufacturing: tools, techniques and how to use
them. Boca Raton: CRC Press.
3. Garbrecht, S. 2017. Embracing Lean Manufacturing Fundamentals. General
Electric. Disponible en: ge.com
4. Hernández Matías, J.C. y Vizán Idoipe, A. 2013. Lean manufacturing.
Consultas, técnicas e implantación. Madrid: Fundación EOI.
5. Melton, T. 2005. The benefits of lean manufacturing. What Lean Thinking has
to Offer the Process Industries. Disponible en: icheme.org