Universidad Católica Andrés Bello.

Facultad de Ingeniería.
Escuela de Ingeniería Industrial.
Asignatura: Diseño de Sistemas Productivos.
Profesor: Luis A. Gutiérrez.

Diseño de un Centro de Distribución y Crossdocking

para un Operador Logístico.
Primera Entrega.

Integrantes
Barrios, Carlos.
Garcés, Claudia.
González, Oriana.
Leal, Luisleidy.
Zumeta, Sandra.

Caracas, 18 de agosto del 2019.

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Índice

Introducción……………………………………………………………………………4
1. Marco teórico…………………………………………………………..………..…5
1.1. Centro de distribución………………………………………….…………..5
1.2. Cross docking………………………………………………………………14
1.3. Picking…………………………………………...…………………………17
1.4. Operador Logistico…………………………………………………………21
1.5. Internet de las cosas……………………………………………………..…22
1.6. Big Data……………………………………………………………………23
1.7. La robotica colaborativa en la industria moderna……………………….…25
1.8. El Cloud Computing…………………………………………………….…26
1.9. La Tecnologia de la Realidad………………………………………………28
2. Análisis de Requerimientos del Proyecto…………………………………………..29
2.1. Diseño de un Centro de Distribución………………………………………29
2.1.1. Características de la parcela ……………………………………………29
2.1.2. Características de la edificación del almacén…………………………..29
2.1.3. Características de la operación del almacén……………………………30
i) Recepción de mercancía………………………………………..……30
ii) Distribución del almacén………………………………………….…31
iii) Despacho de mercancía…………………………………………..…31
3. Supuestos y Decisiones……………………………………………………...…..…32
3.1. Características de la parcela……………………………………………...…32
3.2. Características de la edificación del almacén………………….……………33
3.3. Características de la operación del almacén…………………..…………… 34
3.4. Recepción de mercancía……………………………………………………36
3.5. Distribución del almacén………………………………..………………… 37
3.6. Despacho de mercancía………………………………………………….…38
3.7. Anexos supuestos y decisiones…………………………………..…………38
4. Especificaciones en las normas nacionales e internacionales…………...…………43
4.1. Gaceta Oficial…………………………………………………...…………43
4.1.1. LOCYMAT……………………………………………………….……43
4.1.2. Leyes y normas en Latinoamérica……………………………..………52

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 4.2. Normas Covenin…………………………………………………..………53
4.2.1. Normas a considerar para el almacén de un centro de distribución……53
4.2.2. Normativa de señalizaciones de seguridad en centro de distribución…54
5. Análisis de los procesos………………………………………………………..……59
6. Análisis de relación de actividades………………………………….………………67
6.1 Diagrama de relación de actividades………………………………………67
6.2 Diagrama adimensional de bloques………………………………..………71

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 Introducción

El diseño de una planta o instalación industrial automatizada representa la decisión

más desafiante para una compañía que busca alcanzar una meta de alta rentabilidad, bajos
costos y calidad en sus productos y servicios. En la actualidad con la alta competitividad
del mercado, una buena distribución y manejo de materiales puede hacer la diferencia
entre una compañía exitosa y una en declive. Empleando conocimientos y técnicas de la
Ingeniería de Métodos, los Ingenieros Industriales concentran sus esfuerzos en lograr un
diseño óptimo, donde se aprovechen todos los recursos sin gastarlos de manera
innecesaria.

Para lograr una distribución de almacén que cumpla las necesidades requeridas se
deben realizar estudios y análisis de cada una de las actividades presentes en éste.
Mediante diagramas de operaciones de procesos, diagramas de relación de actividades y
arreglos adimensionales de bloques de dichas actividades. De esta manera se buscan
establecer flujos de productos que generen menos gastos, ya sea por evitar cruces entre
ellos, disminuirlos trayectos y los tiempos de procesamiento y almacenaje.

Al definir conceptos fundamentales de este tipo de instalaciones como lo son:

Almacenamiento, Crossdocking, Picking, Operador Logístico, Big Data o El Internet de
las Cosas. Se tiene una idea mucho más amplia de las funciones y actividades que se
desempeñan.

Por otra parte, considerando que a la fuerza laboral de toda compañía se le debe
garantizar de instalaciones, operaciones y condiciones de seguridad e higiene adecuadas,
se acatarán leyes, reglamentos y normas nacionales e internacionales.

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1. Marco teórico
1.1. Centro de Distribución
Un centro de distribución se entiende como un espacio logístico en el que se almacena
mercancía y se embarcan órdenes de salida para que sean distribuidos en el comercio
mayorista o minorista. Normalmente está conformado por uno o más almacenes en los
que ocasionalmente se implementan ciertos sistemas según las necesidades.

De esta forma, los almacenes pueden tener sea el caso, sistemas de refrigeración o
aire acondicionado para manejo de cargas refrigeradas o congeladas, áreas para la
preparación de los artículos, rampas y otro tipo de infraestructuras para el cargue de los
camiones.

Los expertos logísticos señalan que los centros de distribución se deben entender
como la unión de elementos interrelacionados, en donde los productos deben permanecer
el menor tiempo posible y cuando estén allí, moverlos lo mínimo que se pueda. De esta
forma, los centros de distribución tienen como principales objetivos los de almacenar,
controlar custodiar y despachar eficientemente los inventarios; lo cual implica no solo
evitar su pérdida sino también el deterioro de las capacidades y cualidades del producto.

Adicionalmente, dentro de un centro de distribución se preparan órdenes y la

facturación de acuerdo con los tiempos de entrega establecidos, se gestiona servicios para
clientes externos e internos, buscando en ese proceso, obtener una máxima eficiencia en
el movimiento de la mercancía a lo largo de las operaciones, con el costo más bajo posible
de la operación.

La misión del almacén es corregir los desajustes entre la producción y el consumo,

así como minimizar los costes de transporte. Buscan adaptarse de manera inmediata al
comportamiento del suministro y de la demanda.

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 Centro de Distribución de Grupo Emuca. Fuente: interempresas.net

La implementación de centros de distribución responde a la necesidad de lograr una

comercialización más eficiente, por tanto, más dinámica y flexible. Al utilizar centros de
distribución los destinatarios pueden reducir costos considerablemente ya que no se
tendrían que encargar de toda la línea almacenamiento, reduciendo personal y espacio.
A medida que le mercado se va modernizando, la necesidad de centros de distribución
ha ido aumentando, ahora no solo representan un intermediario entre los productores y
las empresas de comercialización, sino que también funcionan como el centro de
despacho directo al cliente.

Otra ventaja es el hecho de generar mecanismos de vínculo fabrica – cliente, lo cual

permite una atención adecuada a pequeños puntos de venta, como kioscos, cafeterías o
restaurantes, con una alta tasa de entrada y salida de productos, los cuales tienen
habitualmente un corto plazo para hacer sus pedidos o un periodo muy corto para su
comercialización.

El tener varias plataformas ayudan a evitar que la actividad logística esté dispersa,
prepara espacios y adecuan las actividades de distribución por lo que racionalizan la
movilidad, tanto para los trabajadores como para los vehículos de transporte de
mercancías y distribución de productos, canalizan el tráfico y evitan el movimiento
disperso de la carga.

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 Para la construcción e implementación de un centro de distribución es necesaria la
integración de las diferentes áreas funcionales dentro de un mismo almacén junto con sus
áreas externas. A la hora de diseñar se recomienda seguir las siguientes especificaciones:

i. Despacho
El perfil de despacho permite identificar el número y tipo de vehículos que se cargarán
con sus respectivos pedidos; estará definido en función de la demanda y las ventanas de
entrega a los diferentes tipos de clientes y destinos.

Posicionamiento de vehículos de carga. Fuente: ogisticsandtransport.wordpress.com.

ii. Recolección
El perfil de recolección estima el flujo y movimiento de productos desde las posiciones
de almacenamiento o recibo hacia las ubicaciones de despacho. Este flujo se obtiene de
tomar las cantidades de pedido para separarlas según la ventana de tiempo de preparación
y el flujo de despacho vehicular.
Según el perfil de recolección se pueden considerar diferentes tipos de agregación, ya
sea por orden, camión u olas de recolección, para obtener el flujo de unidades que se
deben movilizar, utilizando la combinación entre la modulación de entrega y
almacenamiento de los diferentes productos.
Cada zona de picking requiere un diseño específico que debe considerar ergonomía,
recorridos, productos, productividad, espacio, tecnología e infraestructura; por ello, su
planeación y diseño deben ser realizados por profesionales con amplia experiencia.

iii. Almacenamiento/inventario

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 El perfil de almacenamiento está definido según la política de inventario y el perfil de
productos, precisando las cantidades a almacenar por familia de producto. Se proyectan
necesidades volumétricas que en lo posible se deben validar contra el registro histórico y
verificar que estén alineadas con la estrategia de abastecimiento y políticas comerciales.
Los módulos de almacenamiento y tipos de estantería disponibles son un elemento clave
en la definición de capacidad de almacenamiento, productividad en movimientos y layout
del CEDI, y son parte de esta definición.

Sistemas de almacenamiento. Fuente: innovación tecnológica melta S.A.C. Rack Selectivo.

iv. Recepción
El perfil de recepción contempla el flujo y movimiento de productos desde las puertas
y muelles de descarga hasta las ubicaciones de almacenamiento. Puede incluir recepción
de materias primas, transferencias, productos en proceso, zonas de cuarentena, tránsitos
aduaneros, recepción de planta y devoluciones.

v. Proyecciones
El diseño de un layout no se realiza esperando cumplir las necesidades actuales sino
las necesidades futuras. Por eso, se deben considerar proyecciones separadas para
almacenamiento, recibo, despacho y recolección (puede incluir el reabastecimiento de
zonas de picking), con el nivel necesario de agregación.

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 Posible layout de un almacen. Fuente: intrals.com

vi. Área disponible

Este elemento se refiere al espacio físico con el que se cuenta. Es necesario conocer
el área física donde se construirá el CEDI o su expansión: espacio en m2, edificabilidad
permitida, límites físicos (vías, edificaciones fronterizas) y aspectos geográficos como el
terreno y sus posibles riesgos de inundación. También es necesario identificar zonas
reservadas como zonas de parqueos, oficinas, zonas verdes (restricción mínima de zonas
verdes) u otras que por aspectos legales no puedan ser usadas. Cada lote puede producir
un diseño de layout diferente.

vii. Consideraciones del layout

El layout es un grupo de diseños que toma en cuenta todos los criterios anteriores y
los integra en el área disponible a través de representaciones gráficas en 2D o 3D. El
diseño debe considerar no solo la disposición espacial, sino el flujo de productos y
espacios adecuados para circulación y maniobra de equipos.

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 Layout de almacenes 3D. Fuente: tubloglogistico.esy.es

viii. Perfil de equipos

Existen diferentes equipos que se pueden comprar o rentar para ser usados en un
CEDI, los cuales van a depender de la configuración definida. La solución a los equipos
puede variar con base en el tamaño y peso a manejar, la altura definida en el diseño, el
ancho de pasillo, su confiabilidad, la disponibilidad del proveedor, no solo para
suministro, sino mantenimiento y el nivel de automatización que se desee.

ix. Balance de carga de la operación

El balance de carga se basa en sopesar las necesidades de recursos con los
requerimientos de flujo. Tener menos equipos restaría eficiencia y, por lo tanto, afectaría
los niveles de productividad, incurriendo en un menor servicio. No obstante, tener
equipos de más generaría sobrecostos al CEDI.

x. Tecnología y sistemas de información

El manejo de la información permite la eficiencia y rastreo de los flujos físicos a
manejar. Todas las zonas que componen el almacén o el CEDI deben permanecer
perfectamente identificadas. Una codificación sencilla, como delimitación por colores o
carteles, podría funcionar, sin embargo, si el número de referencias y flujo de producto
es muy alto se recomienda el uso de Sistema de Gestión de Almacenes, o software
especializado en la gestión operativa de un almacén.

La importancia de estas soluciones avanzadas es que permiten manejar

consistentemente la información y su transmisión; de esta manera, se optimizan los flujos
de recibo, almacenamiento, despacho y reabastecimiento.

xi. Dispositivos de radiofrecuencia

Las etiquetas RFID son unos dispositivos pequeños, similares a una pegatina, que
pueden ser adheridas o incorporadas a un producto, un animal o una persona.
Contienen antenas para permitirles recibir y responder a peticiones por
radiofrecuencia desde un emisor-receptor RFID. Las etiquetas pasivas no necesitan

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alimentación eléctrica interna, mientras que las activas sí lo requieren. Una de las ventajas
del uso de radiofrecuencia es que no se requiere visión directa entre emisor y receptor.

xii. Tipos de dispositivos de radiofrecuencia

2. Etiquetas pasivas: no poseen alimentación eléctrica. La señal que les llega delos
lectores induce una corriente eléctrica pequeña y suficiente para operar el circuito
integrado CMOS de la etiqueta, de forma que puede generar y transmitir una
respuesta. La mayoría de las etiquetas pasivas utiliza backscatter sobre la portadora
recibida; esto es, la antena ha de estar diseñada para obtener la energía necesaria para
funcionar a la vez que para transmitir la respuesta por backscatter. Esta respuesta
puede ser cualquier tipo de información, no solo un código identificador. Una
etiqueta puede incluir memoria no volátil, posiblemente escribible.

3. Etiquetas activas: A diferencia de las etiquetas pasivas, las activas poseen su propia
fuente autónoma de energía, que utilizan para dar corriente a sus circuitos integrados
y propagar su señal al lector. Estas son mucho más fiables (tienen menos errores)
que las pasivas debido a su capacidad de establecer sesiones con el lector. Gracias a
su fuente de energía son capaces de transmitir señales más potentes que las de las
pasivas, lo que les lleva a ser más eficientes en entornos dificultosos para la
radiofrecuencia como el agua (incluyendo humanos y ganado, formados en su
mayoría por agua), metal (contenedores, vehículos). También son efectivas a
distancias mayores pudiendo generar respuestas claras a partir de recepciones débiles
(al contrario que las pasivas). Por el contrario, suelen ser mayores y más caras, y su
vida útil es en general mucho más corta.

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 Funcionamiento de los dispositivos de radio frecuencia. Fuente: http://www.masterlogistica.es.
Tecnología RFID. Radio frequency identification. Identificación mediante lectores y etiquetas.

1.1.2. Almacenes Automatizados

Gracias a los almacenes automáticos podemos gestionar un almacén de forma

automatizada y conseguir una optimización en los procesos derivados del almacenaje,
preparación y expedición de mercancías.

Estos sistemas de almacenaje están diseñados para ser operados automáticamente por
medio de transelevadores para el almacenaje de cajas (tipo Miniload), paletas e incluso
prendas textiles colgadas en perchas. Este sistema de almacenaje es conocido como
sistema de prenda colgada.

En un almacén automático se utilizan equipos robotizados para la manipulación de

la carga, lo que nos permite ganar altura y rapidez debido a que los tiempos de respuesta
y seguridad se reducen.

Los operarios no trabajan dentro de los pasillos, por lo que trabajar con almacenes
automáticos supone un aumento en la seguridad y una minimización en la posibilidad de
que se produzcan accidentes.Estos sistemas de almacenamiento industrial son totalmente
fiables por la reducción de errores a la hora de manipular las cargas.

A la hora de gestionar un almacén, si lo hacemos de forma automatizada podemos

conseguir las siguientes ventajas:

1. A nivel de costes, estos se reducen gracias al almacenaje compacto.

2. Máximo control de stock.

3. Preparación de los pedidos con gran rapidez.

4. Mayor eficacia en la gestión de entradas y salidas de mercancía.

5. Ahorro de espacio, tiempo y dinero.

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6. Incremento de la productividad de la actividad logística.

7. Menores costes de mantenimiento gracias a la reducción de daños.

8. Incremento de la seguridad del personal humano y de las mercancías.

a) Sistemas automáticos para carga paletizada.

1. Estantería de rack selectivo operado por transelevadores.

Son sistemas de almacenaje de carga paletizada a gran altura y de pasillo estrello. Las
unidades de carga son manipuladas por equipos robotizados denominados
transelevadores. Pueden ser diseñados de simple o doble profundidad, o también tipo
open face (frontal abierto) para una única paleta por nivel y módulo.

2. Estantería de rack selectivo para almacenaje por acumulación con carro satélite.

Mediante este sistema las unidades de carga son almacenadas en la estantería por
acumulación en profundidad. Estas instalaciones están operadas por medio de un carro
transportador.

Transelevadores Mini Load. Fuente: ocasionespulido.com

b) Sistema de Automatización.

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 El sistema informático del almacén (sea una fábrica o de un centro logístico) posee
un software que controla todos los movimientos de palés o mercancías que se realizan en
el centro, teniendo en cuenta movimientos que se realicen entre distintos almacenes del
centro, mercancías que han de enviarse a la sección de expediciones, mercancías hacía
los departamentos de picking, entradas de mercancías que han de ser almacenadas,
suministro de materiales a las cadenas de montaje, retirada de productos terminados de
las cadenas con destino a almacenaje, etc y éste calcula qué movimientos son más
prioritarios y da las órdenes a todos los manipuladores (incluidos los transelevadores) que
existen en el almacén para que cada mercancía llegue a su destino y con un mínimo de
error.

Todos los palés o unidades de almacenaje llevan incorporada una etiqueta con un
código de barras (u otro sistema) y a través de lectores, el sistema tiene identificados todos
los palés del centro, las existencias y sabe en qué posición de la estantería se encuentra
cada uno, pudiendo garantizar una perfecta trazabilidad de todas las mercancías o incluso
a la hora de hacer expediciones sacar los productos con la fecha de caducidad más
atrasada.

1.2. Cross Docking

Corresponde a un tipo de preparación de pedido (una de las funciones del almacén
logístico) sin colocación de mercancía en stock (inventario), ni operación de picking
(recolección). Permite transitar materiales con diferentes destinos o consolidar
mercancías provenientes de diferentes orígenes que puede variar dependiendo las
necesidades del producto.
En sentido estricto el cross docking se hace sin ningún tipo de almacenaje intermedio
(la mercancía no entra a inventario). Su intención es también acordar con los proveedores
una preparación de la mercancía para reducir costes de recepción, almacenaje y
preparación.
El Cross Docking supone una interesante reducción de costes en almacenaje,
distribución, inventario, personal y financiero.

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 Una de las mejores prácticas en la actualidad fiel a la velocidad de los procesos
logísticos es el Cross Docking. El modelo básico del Cross Docking es la consistencia en
un proceso de consolidación de productos y desconsolidación de varios pedidos.
Una de las mayores ventajas que ofrece el Cross Docking es eliminar o reducir
considerablemente el inventario del almacén. Al reducir los stocks también se facilita la
tarea de manipulación y reubicación de la mercancía, consiguiendo un número menor de
errores. Este sistema de distribución disminuye también el tiempo y coste de trasladar los
productos en el almacén, incluido el tiempo de introducción de la información en el
sistema informático que se utilice.
Por ser un modelo muy rápido consigue una mayor frescura de la mercancía y un
aumento de su disponibilidad, al mismo tiempo se facilita el cumplimiento de los plazos
fijados, lo que supone una gran ventaja de cara al cliente. Es muy útil para quienes están
buscando:

- Un incremento en la velocidad del flujo del producto.

- La disminución de los costes de manipulación
- La reducción de los recursos destinados al inventario y un aumento de su rotación.
- Consolidación eficiente de la mercancía.
- Un uso óptimo de los recursos (capital, recursos humanos y físicos entre otros).

Desarrollo de crossdocking. Fuente: gsv13.blogspot.com. Para entender el Cross docking.

La estrategia de Cross Docking se fundamenta en un flujo continuo de productos,

ahorro de costos, transporte rápido y a bajo costo y un soporte a las necesidades de los
clientes.

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 Las características que permiten identificar si se está implementando un sistema de
Cross Docking son:
- Un tiempo de almacenamiento inferior a 24 horas.
- Una vez recibida la mercancía, se envía o se lleva picking.
- Se realiza un efectivo intercambio de información.

Esquema logístico crossdocking. Fuente: Herramientas para el ingeniero industrial.

a) Tipos

i. Cross Docking Predistribuido

En el Cross Docking Predistribuido las unidades que han de comercializarse ya se
encuentran organizadas por quien las provee de acuerdo con sus puntos de entrega, por
ende, estas son recibidas y movidas hacia los puntos de salida, lugar en el cual se
encuentran con unidades similares de diferentes proveedores listas para ser despachadas.
Este modelo es el más básico de aplicar, dado que las unidades no requieren de
manipulación alguna adicional.

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 Tipos crossdocking. Fuente: revistadelogistica.com. Cross docking: almacenamiento de alta
rotación.

ii. Cross Docking Consolidado

En el Cross Docking Consolidado las unidades logísticas se reciben y de inmediato
son enviadas a un área de acondicionamiento dentro del CEDI en el cual se organizarán
constituyendo nuevas unidades logísticas de comercialización para así ser enviadas a sus
respectivos puntos de destino. Esta estrategia es frecuentemente utilizada para el armado
de ofertas de productos que serán enviados a almacenes de cadena o grandes superficies.

1.3. Picking

Picking o preparación de pedidos, es el proceso en el que se recoge material abriendo

una unidad de empaquetado. Puede ser un picking de unidades cuando se extraen
productos unitarios de una caja o un picking de cajas cuando se recogen cajas de una
paleta o de un contenedor también llamado packing.

Puesto de picking ergonómico con dispositivos Pick To Light Fuente: borealtech.com

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 Normalmente, es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y
mecanización es una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística
interna de las empresas. Su mejora pasa, como es lógico, por eliminar las partes menos
productivas del proceso. La parte más improductiva suele estar relacionada con el
desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de
picking de los diferentes productos.

Hasta no hace mucho, el picking no se consideraba como una actividad importante en

las actividades de almacenamiento, sin embargo, actualmente, el picking es una actividad
clave en la gestión de la cadena de suministro, debido a la globalización de los mercados,
el aumento de la competencia y unos clientes cada vez más exigentes condicionan a las
empresas a ofrecer productos más variados y personalizados, lo que repercute
directamente en un aumento del número de referencias para gestionar en el almacén.

Estación de picking. Fuente: Wikipedia.com. Picking

Entre sus ventajas tenemos,

- Rapidez. El plazo de entrega de un determinado producto empieza desde que es

recibido el producto del cliente. Por lo tanto, la rapidez con que se lleve a cabo el
proceso de picking de los productos solicitados en el almacén es un factor clave en el
plazo de entrega a los clientes.
- Minimización de recorridos. Hay que tratar de minimizar los recorridos realizados
por el personal que trabaja en el almacén a la hora de extraer los productos de los
sistemas de almacenaje con el fin de reducir el tiempo de actividad de picking y
mejorar plazos de entrega a los clientes. Resulta verdaderamente útil ubicar los

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 productos atendiendo a una clasificación ABC en función de las líneas de pedido
recibidas por cada referencia.
- Minimización de las manipulaciones. A la hora de realizar el picking, debemos
valorar diferentes alternativas: picking a bajo nivel, a nivel medio o a alto nivel, así
como la utilización de diferentes máquinas para llevarlo a cabo
- Reducir a cero los errores. De nada servirá terminar el proceso en un tiempo récord
si esto trae consecuencias negativas hacia los clientes como por ejemplo entregarles
referencias inadecuadas (por envases parecidos, cercanía de almacenaje…) o entregar
a los clientes productos en un número inadecuado (de más o de menos).
- Control de las operaciones. Cuando realizamos la actividad de picking, es esencial
controlar el flujo y la caducidad de los productos siempre que se necesario. Por otra
parte, siempre que sea posible se recomienda informar de las operaciones de picking
realizadas en tiempo real, de tal forma que el almacén pueda mantener un inventario
permanente u on-line.

a) Fases

-Fase 1: Planificación previa

Al igual que ocurre con la recepción de mercancías, la planificación previa de las tareas
de picking permite asignar los recursos adecuados a cada caso. Cuanto más estandarizadas
estén las unidades de carga y los procesos, más fluido será el picking. Esto permite asignar
el equipo de manutención adecuado a cada orden o agrupación de pedidos.

El uso de sistemas de gestión de almacenes ha simplificado esta fase del picking, ya que
el propio software se encarga de recopilar y priorizar las órdenes de pedido y, además,
regula el reparto de tareas en el equipo de trabajo.

-Fase 2: Recorridos y desplazamientos

Dentro de las fases del picking, la que comprende los desplazamientos de los operarios
en busca de la mercancía es aquella que consume más tiempo y, por tanto, más recursos.

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Esto es así cuando el picking se realiza siguiendo el método hombre a producto. Los
recorridos abarcan:

 Desde el punto de partida hasta la ubicación del primer producto.

 Desde la ubicación del primer producto hacia la de los subsiguientes productos.
 Vuelta a la zona de operaciones para continuar con el acondicionamiento del
pedido.

Para ganar rapidez en esta fase del picking, el layout desempeña un papel primordial, ya
que el almacén debe haber sido diseñado para facilitar las rutas y eliminar obstáculos.
También tienen importancia los medios de manutención, que aceleran los
desplazamientos, y la organización de la recogida de mercancías, que puede ser
perfeccionada por un SGA. Otra opción es migrar a un paradigma producto a hombre y
descargar el peso de los traslados de mercancías en sistemas automáticos.

-Fase 3: Recogida o extracción de la mercancía

Puede parecer un asunto baladí, pero el tiempo dedicado a recoger el producto será muy
diferente si este se encuentra en la zona a ras del suelo o bajo nivel o si, en cambio, es
necesario elevarse metros en altura para alcanzar la carga. Por otro lado, la mayoría de
los errores se producen en esta fase del picking, por lo que es fundamental extraer la
mercancía de manera precisa y segura.

Para asegurarse de que esta fase del picking se desarrolla sin complicaciones, es
necesario:

 Que el inventario se corresponda con lo que realmente hay en las estanterías y no

haya descuadres.
 Que el operario recoja los productos de forma rigurosa si el almacén funciona
con el método hombre a producto. En caso de operar con un SGA, hay que seguir
las indicaciones de los terminales al pie de la letra.
 Que los equipos de manutención tengan el mantenimiento correcto.

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  Si la extracción de cargas se realiza en grandes alturas, conviene evaluar la
instalación de sistemas automáticos como transelevadores para optimizar el uso
del tiempo y ganar en seguridad.
De hecho, este tipo de sistemas son capaces de realizar ciclos combinados, es
decir, aprovechar el desplazamiento de camino a la estantería para depositar una
unidad de carga (reposición) y, después, recoger la mercancía indicada (picking).

-Fase 4: Verificación y preparación del pedido para su expedición

Esta es la última fase del picking y aglutina tareas de acondicionado de los productos
recogidos para su expedición. Estas son:

 Verificación de las unidades recogidas en cuanto a la cantidad y referencia.

 Acondicionamiento del pedido: pesaje, embalaje, etiquetado.
 Traslado del pedido a la zona de expedición en función de las rutas de transporte
y reparto.
 Impresión del packing list o albaranes para los transportistas.

1.4. Operador Logístico

Operador logístico es aquella empresa que diseña los procesos de una o varias fases
de su cadena de suministro (aprovisionamiento, transporte, almacenaje y distribución e
incluso ciertas actividades del proceso productivo) y organiza, gestiona y controla dichas
operaciones utilizando para ello infraestructuras físicas, tecnología y sistemas de
información propios o ajenos, independientemente de que preste o no los servicios con
medios propios o subcontratados.

Entre sus funciones destacan,

- Procesamiento de pedidos: Actividades relacionadas al recojo, comprobación y

transmisión de órdenes de compra.

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- Manejo de materiales: Determina qué medios materiales y procedimientos se han de
utilizar para mover los productos dentro de los almacenes, también entre estos y los
locales de venta.
- Embalaje: Decidir qué sistemas y formas de protección se van a utilizar para los
productos.
- Transporte de los productos: Decidir los medios de transporte a utilizar y la
elaboración de los planes de ruta.
- Almacenamiento: Seleccionar la dimensión y las características de los almacenes.
- Control de inventarios: Determinar la cantidad de productos que se deben tener
disponibles para entregar a un cliente.

a) Ventajas

- Reducción de costos: las economías de escala y sinergias que manejan algunos de

estos operadores se evidencian en la reducción de costos de almacenamiento,
distribución y transporte.
- Costo logístico variable: únicamente se paga por los servicios que reciben.
- Disminución de pérdidas de productos: la experiencia en el manejo de carga y la
responsabilidad que asumen los operadores logísticos hace que disminuyan las
pérdidas de stock.
- Desarrollo del “core business”: permite que las compañías se enfoquen en el
desarrollo de su negocio, puesto que el operador logístico se hace cargo de las
operaciones en las cuales la empresa no es fuerte.
- Acceso a tecnología: el elevado volumen de tareas que desarrolla un operador
logístico le permite acceder a tecnologías que no están al alcance de empresas de
menor tamaño.

1.5. Internet de las cosas

Internet de las cosas ( IoT) es una de las tecnologías más emergentes hoy en día y está
empezando a quedar claro para todos que nos movemos hacia ciudades inteligentes, casas
inteligentes, vida inteligente. Todo en la tierra estará conectado entre sí y estaríamos
viviendo en el mundo de IoT. Internet de las cosas es la red de objetos físicos,
dispositivos, vehículos, edificios, etc. conectados al software, sensores y conectividad de

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red que permite que estos objetos recopilen e intercambien datos, contribuyendo a nuestro
mundo de big data.
En otras palabras, Internet de las cosas trata sobre la transformación de cualquier
objeto físico en un producto de datos digitales. Una vez que conectas un sensor, un objeto
físico comienza a funcionar de manera muy similar a cualquier otro producto digital,
brinda datos sobre su uso, ubicación y estado. Se puede rastrear, controlar, personalizar y
actualizar de forma remota.

Análisis estadístico del crecimiento y futuros proyectos con tecnología IoT

-Para 2020, habrá conectados 50 mil millones de dispositivos.

-Para 2020, se prevé que el mercado global de hogares inteligentes crezca casi 60 mil
millones de dólares estadounidenses.
-Cerca de $ 6 billones se gastarán en proyectos IoT para 2020.
-La ropa conectada a Internet está llegando. Los expertos predicen que 10,2 millones de
unidades de ropa inteligente se enviarán en 2020.
-El IoT conectará muchos de los dispositivos que tenemos en casa, desde microondas
inteligentes hasta frigoríficos inteligentes. De acuerdo con Forbes, Google compró el
fabricante de termostatos inteligentes, Nest Labs, por $ 3,2 mil millones, y Samsung
compró la empresa de hogar conectado.
-Una encuesta reciente del Foro Económico Mundial mostró que el 88 por ciento de los
encuestados se vieron abrumados por los impactos del IoT en sus modelos comerciales y
las implicaciones a largo plazo.

1.6. Big Data

Lo que hace que Big Data sea tan útil para muchas empresas es el hecho de que
proporciona respuestas a muchas preguntas que las empresas ni siquiera sabían que
tenían. En otras palabras, proporciona un punto de referencia. Con una cantidad tan
grande de información, los datos pueden ser moldeados o probados de cualquier manera
que la empresa considere adecuada. Al hacerlo, las organizaciones son capaces de
identificar los problemas de una forma más eficiente.

23
 Proyecto BD Europa. Fuente: datos.gob.es

Lo que hace que Big Data sea tan útil para muchas empresas es el hecho de que
proporciona respuestas a muchas preguntas que las empresas ni siquiera sabían que
tenían. En otras palabras, proporciona un punto de referencia. Con una cantidad tan
grande de información, los datos pueden ser moldeados o probados de cualquier manera
que la empresa considere adecuada. Al hacerlo, las organizaciones son capaces de
identificar los problemas de una forma más comprensible.
"Big Data es la electricidad del siglo XXI, con el poder de transformar todo lo que
toca en los negocios, el gobierno y la vida privada. Sin embargo, no son los datos en bruto
los que posibilitan el cambio; es el conocimiento derivado de los datos que conduce a
mejores resultados. La clave es el análisis"

El análisis de Big Data ayuda a las organizaciones a aprovechar sus datos y utilizarlos
para identificar nuevas oportunidades. Eso, a su vez, conduce a movimientos de negocios
más inteligentes, operaciones más eficientes, mayores ganancias y clientes más felices.
Las empresas con más éxito con Big Data consiguen valor de las siguientes formas:

Datos de USDvsFBTC. Fuente: criptomonedaseico.com

24
 • Reducción de coste. Las grandes tecnologías de datos, como Hadoop y el análisis
basado en la nube, aportan importantes ventajas en términos de costes cuando se trata
de almacenar grandes cantidades de datos, además de identificar maneras más
eficientes de hacer negocios.
• Más rápido, mejor toma de decisiones. Con la velocidad de Hadoop y la analítica
en memoria, combinada con la capacidad de analizar nuevas fuentes de datos, las
empresas pueden analizar la información inmediatamente y tomar decisiones basadas
en lo que han aprendido.
• Nuevos productos y servicios. Con la capacidad de medir las necesidades de los
clientes y la satisfacción a través de análisis viene el poder de dar a los clientes lo
que quieren. Con la analítica de Big Data, más empresas están creando nuevos
productos para satisfacer las necesidades de los clientes.

1.7. La Robótica Colaborativa en la Industria moderna.

Los robots colaborativos se han convertido en el aliado perfecto de los trabajadores

en la línea de producción. Son herramientas de apoyo a los operarios con la finalidad de
liberarles de las tareas más repetitivas y aburridas. De esta manera, las personas podrán
aprovechar el tiempo del que disponen para realizar tareas que los robots no son capaces
de hacer como la supervisión y el mantenimiento de la maquinaria, labores de
programación y la optimización de procesos industriales, de esta manera se busca migrar
la mano de obra calificada a puestos de I+D (investigación y desarrollo) para que se
desarrolle su creatividad.

Brazo robótico. Fuente: Poma Industrial.

25
 Los cobots (como se le define a los robots colaborativos) constituyen una pieza
fundamental de la Industria 4.0. En una línea de producción existen tareas muy complejas
que requieren de una alta precisión y para esto existen los robots colaborativos.

Si hablamos de seguridad, los cobots están diseñados con materiales robustos y de

calidad que garantizan la seguridad de los trabajadores y previenen posibles lesiones.
Además, está demostrado que cuando trabajan las personas junto a los robots
colaborativos, incrementa la producción. En concreto, en un 85% de los casos cuando el
humano trabaja junto al robot.

Los brazos robóticos colaborativos permiten a las pymes (Empresa pequeña o

mediana en cuanto a volumen de ingresos, valor del patrimonio y número de trabajadores)
automatizarse de una forma rápida, flexible y simple, significan un gran paso en el
desarrollo de los procesos industriales. A diferencia de sus predecesores, los robots son
muy fáciles de programar y están creados para poder desarrollar varias tareas diferentes.
En cambio, el robot tradicional generalmente está capacitado para realizar una. Esta
multifuncionalidad hace que cada vez sean más atractivos para las empresas.

1.8. El Cloud Computing o computación en la nube.

La computación en la nube es una de las grandes herramientas que tenemos a nuestra

disposición en la actualidad, Si tienes un iPhone o iPad, ya tienes iCloud. si eres usuario
de Android o posees una cuenta de Gmail, tienes GB disponibles de Drive y también tus
fotos pueden ser respaldadas con Google Photos. También puede que estés utilizando
Dropbox o Mega, o algún otro servicio de almacenamiento en la nube, en la industria 4.0
esto es uno de los pilares importantes para que todo funcione dentro de una fábrica.

26
 Ilustracion del cloudC. Fuente: tuexperto.com

En palabras simples, es la tecnología que permite, de forma remota, procesar datos y

acceder a los archivos y software a través de internet. De esta manera, con el cloud
computing no es necesario tener gran infraestructura para guardar grandes cantidades de
información o instalar programas en una computadora, porque es posible acceder a través
de la nube a ellos.

En la industria tendrá un papel fundamental, pues podrá utilizarse de dos formas:

i. Plataforma como servicio (PaaS)

Aquí, los desarrolladores de software y aplicaciones podrán crear herramientas para

los usuarios quienes podrán utilizar estas plantillas para que sean ellos mismos los que
adapten el software de acuerdo a sus necesidades.

ii. Software como servicio: (SaaS)

Estará contenido dentro del PaaS, en donde los usuarios simplemente se conectarán
a aplicaciones en la nube a través de internet y las podrán usar. La diferencia radica en
que en el SaaS el usuario no podrá adaptar el software a sus necesidades, si no que ya
estará precargado. Un claro ejemplo de esto es Office 365 o la suite de herramientas de
Google: Docs., Sheets and Presentations.

En ambos casos, los usuarios ahorran costos en infraestructura y software, pues desde
un simple dispositivo podrá accesar a un archivo o software, sin necesidad de que todas
las computadoras de una oficina tengan instalado el mismo programa o que la empresa

27
misma sea quien tenga que invertir en grandes servidores para almacenar la información.
Además, cada empresa o usuario podrá elegir qué es lo que quiere consumir y de esa
forma pagar solamente por lo que usa.

Como resultado de todo lo anterior, en las fábricas habrá diferentes tipos de nubes:

• Nube de sensores: para recopilar los datos de todos los dispositivos que se
conectan entre sí y hablan a través de internet.
• Nubes de control: para mantener los datos de forma segura y definir qué
dispositivos tienen más permisos para acceder a más datos. Así también, para
mantener al día los accesos que los usuarios humanos pueden hacer.
• Nube de análisis: aplicando la ciencia de datos para encontrar formas de prevenir
errores y aumentar la eficiencia.

1.9. La Tecnología de Realidad

Virtual VR recrea un espacio tridimensional virtual inmersivo, similar a uno real. Al

ponernos unas Gafas de Realidad Virtual VR, estamos totalmente privados de la visión
real que tenemos a nuestro alrededor, lo cual nos permite sumergirnos en el escenario
virtual recreado. Además, el usuario puede interactuar dentro de ese mundo virtual
mediante Guantes o mandos de Realidad Virtual, que le permiten agarrar y lanzar objetos,
abrir puertas, etc. Este aislamiento del entorno real e inmersión en el entorno virtual,
combinado con el proceso interactivo del usuario, permite realizar simulaciones de la
realidad en las que la persona tiene una sensación de presencia real. Esta técnica, permite
un aprendizaje mental y locomotriz mucho más eficiente que en un curso convencional
con videos y manuales.
Con esta tecnología, podemos simular Accidentes de trabajo, realizar simulaciones de
maniobras de operación arriesgadas, visitas virtuales a instalaciones en las Industrias,
ensayos de actuación en caso de emergencia y rutas de escape.

28
2. Análisis de Requerimientos del Proyecto

2.2. Diseño de un Centro de Distribución

2.2.1. Características de la Parcela

La nueva propiedad de la empresa está formada por la totalidad de una “manzana”

(en términos urbanísticos) en una nueva urbanización industrial. Es de forma cuadrada,
con 110 mts. por cada lado, y completamente horizontal. Los cuatro lados de la propiedad
están limitados por calles, todas con circulación de “doble vía”. El Proyecto debe
considerar:
- Proveer espacio para circulación y estacionamiento de camiones dentro de los límites
de la parcela.
- Mantener un “retiro perimetral”, con aceras peatonales, de 2 mts. de anchura.
- Mantener un “área de ocupación” (porcentaje de la superficie de la parcela ocupado
por edificaciones) máxima de 50% (6.050 m2.), de acuerdo con la zonificación
municipal aplicable a la urbanización industrial.
- Mantener un “área de construcción” (m2. de superficies “habitables” por actividades
dentro de las edificaciones) de 8.470 m2.
- Proveer transformación de potencia de alta (13,2 kV) a baja tensión, para distribución
interna, según se requiera; hay dos tanquillas subterráneas de acometida, ubicadas en
esquinas opuestas de la parcela.
- Proveer autogeneración de energía eléctrica hasta 50 % de las necesidades de la
instalación
- Proveer acometidas subterráneas de aguas blancas, de aguas de lluvia, y de aguas
servidas; en la mitad de cada una de las calles, en la acera, hay puntos de acometida.
- Proveer un depósito subterráneo, para aguas blancas, con capacidad para 20.000 lts.

2.2.2. Características de la edificación del almacén

Estructuralmente, el almacén deberá tener:

- Altura interior libre-de-obstáculos (hasta el más próximo de los elementos
estructurales), de 10mts.

29
- Distancia entre centros de columnas de 32mts. (aproximadamente 100’)
- Puertas idénticas (la determinación de cuyo número necesario debe ser resultado del
trabajo de diseño), para carga-descarga de camiones tractores (“chutos”) con
remolques de plataforma para contenedores navieros de 40’. Los contenedores se
estiban y descargan por la parte posterior del remolque.
- La ventilación e iluminación deberán ser adecuadas, según las normas vigentes, a las
actividades en cada espacio de las edificaciones.

2.2.3. Características de la operación del almacén

El almacén debe responder a las necesidades de una empresa “operador logístico”,

la cual recibirá mercancía despachada por cinco fabricantes de productos de consumo
masivo, bien desde sus propios almacenes, o directamente desde los puertos de recepción
de importaciones, para almacenarla y redespachar (60%), o para “crossdocking” (de
camión a camión; 40%), según los pedidos, camiones cargados con combinaciones de las
diversas mercancías de los proveedores a los cuatro centros de almacenamiento de cuatro
“cadenas” de supermercados. Se espera aumentar progresivamente la cantidad de destinos
servidos en el curso de cuatro años, hasta llegar al doble. Cada destino debe recibir un
mínimo de dos camiones por día: uno con mercancía tipo alimentos, el otro con mercancía
general (estos tipos de mercancía no pueden viajar “juntos”). Los fabricantes esperan
enviar al operador logístico una media de 10.000 paletas por mes, con una desviación
estándar/típica de 1.000 paletas.

i) Recepción de mercancía

- La mercancía arribará al operador logístico en contenedores navieros cerrados de 40’.

- Los camiones más grandes serán tipo 3S3 (tractor de tres ejes, semi remolque
articulado, y plataforma de tres ejes) con una capacidad máxima de carga de 48ton.
(Normas Covenin).
- Estibada en “paletas” estandarizadas de 1,2mts x 1,0mts, con una altura máxima total
de 1,20mts., y peso máximo de hasta 1.500kgs. por “paleta”.

30
- La capacidad máxima de un contenedor son 40 paletas, en dos “camadas” de 20
paletas cada una, con la superior apoyada directamente sobre la inferior.

ii) Distribución del almacén

- El almacén deberá alojar aproximadamente 4.000 paletas en estanterías (“racks”) de

alta selectividad, utilizando al máximo el área y volumen asignados en la edificación.
- Otras 3.000 paletas, correspondientes a 100 productos de muy alta rotación (baja
selectividad), deberán manejarse en “estanterías dinámicas”, de alta densidad de
almacenamiento.
- El resto del espacio disponible para almacenamiento deberá distribuirse en áreas para
preparación de despachos, carga y descarga de camiones, espacio para devoluciones,
y productos dañados.

iii) Despacho de mercancía

- La mercancía se despachará en las mismas paletas en que se recibe.

- En los mismos camiones y contenedores en los que se recibe mercancía de cada
proveedor, se despachará la “mezcla” de diversos productos de distintos proveedores
a las diferentes cadenas de supermercados, según las órdenes que se reciban.
- Hay que diseñar espacios y utilizar equipos que faciliten la rápida descarga y carga
de los camiones.

31
3. Supuestos y Decisiones

Los centros de distribución tienen que cumplir con ciertos parámetros que se
establecen para llevar a cabo el proceso de almacenaje, transporte, y logística de la
distribución del producto ya sea un bien o servicio. Dichos parámetros cumplen con el
objetivo de aumentar la eficiencia del centro de distribución, a fin de mantener un margen
de error mínimo en las tareas desarrolladas dentro de este. Con vista a disminuir el error
en la planta se implementó el uso de nuevas tecnologías como lo establece el modelo
europeo de la denominada Industria 4.0; en el cual se busca eliminar los accidentes que
resulta la mayoría del tiempo por error humano.
El principal problema para convertir un centro de distribución operado
manualmente a uno automatizado es el dinero. Sin embargo, una característica importante
en este proyecto es la capacidad de contar con un presupuesto ilimitado, y aunque es poco
real, se decidió llevar a cabo el diseño de este centro de distribución automatizado con la
menor cantidad de inversión posible y a su vez manteniendo un alto estándar de calidad.
Cabe destacar, que la inversión será alta pero la productividad también, por lo tanto se
recuperará la inversión y a su vez aumentará la rentabilidad de la empresa.
Ahora bien, es necesario establecer algunos supuestos y decisiones con el fin de brindar
información descriptiva y explicativa a cada uno de los lectores sobre el funcionamiento
y distribución del almacén automatizado:

3.1. Características de la parcela

i. La parcela es de forma cuadrada con 110 m de longitud por cada lado.

ii. Es completamente horizontal.
iii. Está formada por la totalidad de una “manzana”.
iv. Los cuatro lados de la propiedad están limitados por calles de “doble vía”.
v. El 50% de la superficie de la parcela está ocupado por la edificación del almacén
vi. El otro 50% de la superficie de la parcela está destinado a la circulación y
estacionamiento de vehículos de mercancía al igual que los del personal. Así como
la zona de vigilancia, zona de plantas eléctricas, baños para transportistas, tanque
subterráneo y sistema de bombeo.
vii. Se mantiene un retiro perimetral con aceras peatonales de 2 metros de ancho.

32
viii. Se construyó un segundo piso cumpliendo con un área de construcción menor de
140%.
ix. Hay dos taquillas subterráneas de acometida ubicadas en esquinas opuestas de la
parcela para la transformación de potencia de alta a baja tensión según se requiera.
x. Se construyó un cuarto de autogeneración de energía eléctrica que cubre hasta 50
% de las necesidades de la instalación; en otro caso, se cuenta también con paneles
solares.
xi. En la mitad de cada una de las calles, en la acera, hay acometidas subterráneas de
aguas blancas, de lluvia y servidas.
xii. Se tiene un depósito subterráneo de aguas blancas con una capacidad de 20mil
litros.

3.2.Características de la edificación del almacén

i. Se utilizará la totalidad del área máxima permitida de construcción del centro de

diseño, pensando en futuras expansiones.
ii. Las columnas del centro de distribución estarán en las paredes del almacén y para
evitar la presencia de ellas en cualquier otra área diferente, además se colocarán
vigas de contención en el techo.
iii. El sistema de aire acondicionado sólo será implementado en el área de servidores,
oficinas administrativas y área de esparcimiento de los empleados.
iv. La ventilación del almacén será por medio de extractores distribuidos a lo largo
de todo el techo, además de contar con ventanales de cuatro metros como mínimo
de altura, los cuales tendrán filtros de fibra de vidrio para disminuir al mínimo el
ingreso de polvo, insectos, animales y otras partículas al almacén.
v. La iluminación será con iluminación por conmutación utiliza sensores EBDHS
PIR insensibles al polvo y la suciedad, para techos altos y de largo alcance de 40m
de diámetro que nos permite agrupar varias luminarias dentro de un círculo para
encenderlas o apagarlas de forma simultánea. Además de contar con sensores de
movimiento los cuales se apagan automáticamente cuando no detectan actividad
humana o de maquinaria, o en su defecto pueden ser programados a estar
encendidos por lapsos de tiempo, de esta forma ahorrar energía.
vi. En los aspectos de iluminación se contara con tragaluces en los techos, de esta
forma disminuir el consumo de energía y durante el día.

33
vii. En el exterior de los techos se encuentran paneles fotovoltaicos que permiten la
utilización de energía renovable.
viii. Los montacargas tienen un área designada para estar en reposo de no ser
requeridos, y con un área que contará con las herramientas necesarias para hacer
mantenimiento a cualquier montacargas/máquina que lo requiera.
ix. Hay un total de diez (10) muelles, cuatro (04) de carga, cinco (05) de descarga y
uno (01) de devoluciones. Cada muelle contará con una plataforma hidráulica para
ajustarse a la altura del camión que ingrese a la planta.
x. Cada muelle está debidamente identificado con números para facilitar a los
conductores la estancia en el centro.
xi. El sentido de la circulación de vehículos estará expuesto mediante flechas en el
suelo, al igual que la de montacargas dentro de la planta.

3.3.Características de la operación del almacén

i. El almacén tiene como política estricta sólo despachar pedidos en paletas o bultos,
bajo ninguna circunstancia se despachará pedidos de unidades. Al igual que no se
aceptan devoluciones provenientes de picking esto es porque el sistema
automatizado no cuenta aún con la tecnología para este tipo de operación.
ii. La máquina enfardadora trabajará con plástico termo encogible para mantener la
paleta bien asegurada.
iii. Se espera una media combinada de 10mil paletas al mes de fabricantes con una
desviación estándar de mil paletas
iv. El 40% de la mercancía recibida es destinada al crossdocking y el 60% es
destinada al redespacho.
v. Cada operación del almacén está casi en su totalidad automatizada. Algunos de
los lugares que cuentan con intervención humana son el área del picking en la que
se asignó un supervisor de pedidos que se comunica por medio de la voz con el
robot encargado de esta área para que vaya preparando el pedido; otro lugar es la
zona de servidores de red, el taller de herramientas, la zona de devoluciones y la
zona administrativa.
vi. Los productos serán clasificados gracias a los códigos QR que llevan en la paleta,
y en el bulto. Las clasificaciones son almacenaje (ya sea de alta o baja
selectividad) y a su vez clasificarlos en alimentos y otros productos que no pueden

34
 estar ubicados en la misma estantería, cross docking, picking, devolución por
defecto o reingreso al sistema por devolución de cliente a causa de un error en el
pedido de este.
vii. Para realizar un pedido se hará mediante correo electrónico, se le responderá la
disponibilidad de mercancía, y de ser aceptadas nuestras políticas, se le enviará
una orden con un código QR que contendrá toda la información necesaria
referente al pedido.
viii. Absolutamente todos los montacargas son totalmente automatizados (no necesitan
tripulación) y poseen un lector de código QR o escáner integrado para que así
mediante el sistema interconectado y el internet de las cosas se muevan a donde
se necesite, y seleccione la mercancía que le corresponda transportar.
ix. Cada paleta posee un dispositivo de radio frecuencia (RFID) para facilitar la
realización del inventario mediante un drone.
x. Toda la automatización del centro está en manos de programadores, informáticos
e ingenieros en sistemas.
xi. Los rodillos transportadores son los encargados de hacer circular las paletas con
productos a lo largo del almacén. Se Cuenta con equipos acoplados a las cintas
transportadoras que giran a la hora de cambiar la dirección sobretodo en esquinas
del trayecto.
xii. Los pasillos ubicados entre los racks de alta selectividad están ajustados al tamaño
del transelevador, puesto que éste será el único que transitará por dichos pasillos.
xiii. La estantería dinámica ubicados en el área de baja selectividad están dispuestos
de tal manera que un traselevador también transite. Se escogió este robot ya que
cuando se realice un pedido de picking (ubicado en el segundo piso) podría
provenir del almacén de baja selectividad.
xiv. El área de crossdocking será una plataforma que cumplirá con la norma de que las
paletas no se almacenen, es decir, no pasen por inventario.
xv. En el área de picking estará un operador trabajando en conjunto con un robot
automatizado.
xvi. La zona de picking cuenta con una capacidad de 50 paletas ya que el picking por
pedido es de 50 productos diferentes.

35
xvii. El almacén de alta selectividad tiene capacidad para 4mil paletas y el almacén de
baja tiene capacidad para 3mil paletas con 100 productos distintos clasificados
como de alta rotación.
xviii. Se espera en un lapso de 4 años aumentar la producción al doble; por lo tanto, se
dispone de cierta área para la expansión de las estanterías y de igual forma se
espera que con la automatización sin necesidad de aumentar espacio de
almacenaje de aumente muchísimo la rentabilidad ya que tener más estantes no es
la única forma de lograrlo.
xix. Se dispondrá de camiones 3S3 y camiones 350 .Este último solo para picking ya
que son pedidos más pequeños.
xx. Los camiones 3S3 tienen una capacidad de 40 paletas y estarán distribuidos en 2
camadas, es decir, 20 cada una.
xxi. Se dispondrá de ascensores de mercancía que tendrán utilidad en el área de picking
para bajar el pedido y que los montacargas lo lleven a su respectivo muelle de
carga y para bajar la paleta que fue modificada sacándole uno o más bultos y
reingresarla al sistema con una nueva etiqueta para que cuando pase por el peso
no la ingresen a la zona de producto defectuoso.
xxii. A la hora de cortar el plástico para sacar los bultos de producto en el picking lo
hará el mismo robot que se encuentra en el área. De esta manera se lograra una
perfección en el corte.
xxiii. En el área de devoluciones por defecto estará un supervisor.
xxiv. Los camiones que transportan todos los productos son ajenos al centro de
distribución.
xxv. La limpieza del centro de distribución está en manos de una empresa especializada
que contrata el centro de distribución.
3.4.Recepción de mercancía

i. Para cada camión que ingresa a la zona de descarga de mercancía el muelle se

adapta al tamaño de este mediante la plataforma hidráulica.
ii. El sistema detecta que ha llegado un camión y los montacargas automatizados
correspondientes se trasladan para descargarlo e ingresar las paletas al sistema.
iii. Cada paleta que ingrese al almacén será etiquetada con un código QR, lo cual
facilitará su ubicación en el área que le corresponda permanecer por medio de los
sensores ubicados en el transcurso del recorrido.

36
 iv. Cada paleta que ingrese será pesada para verificar que el pedido esté completo,
adicionalmente se colocará un escáner para confirmar que contiene la paleta y se
etiqueta según su contenido y a donde se dirige.
v. Si en el proceso de pesaje y escaneo se encuentre alguna discrepancia la paleta
será llevada al área de devoluciones para ser retornada al camión de procedencia.
vi. Si la paleta pasa satisfactoriamente el proceso de pesaje y escaneo, pasa entonces
por un sensor que establecerá si se desvía a la zona de crossdocking o continua el
recorrido sobre la cinta transportadora
vii. Si la paleta no pasa a zona crossdocking pasa por un sensor que clasifica la
mercancía en la zona de almacén de baja selectividad o alta selectividad según lo
indique su escáner. Luego de que pase a su zona correspondiente, se clasificara
según otro escáner en alimentos u otros productos para procurar no juntarlos en el
almacén.
viii. En la zona de crossdocking, de devoluciones y en el ascensor de pedidos de
picking hay sensores que indican a que muelle van las paletas y las transportan
montacargas interconectados gracias a la inteligencia artificial.

3.5.Distribución del almacén

i. El centro de distribución posee dos niveles de trabajo.

ii. Las oficinas administrativas están ubicadas en el segundo nivel para tener una
vista completa del centro durante la jornada de trabajo y a su vez estar un poco
alejadas del alto flujo de montacargas y mercancía.
iii. El almacén posee una entrada peatonal dispuesta para el uso de los trabajadores,
visitantes y empresa de limpieza.
iv. Los empleados tendrán disposición de un comedor y descanso, sanitarios, lockers,
enfermería y oficinas ubicadas en el segundo nivel de la planta.
v. Cuenta con un área en los exteriores del almacén designada para los generadores
eléctricos de emergencia.
vi. La sala de bombas y el tanque subterráneo con capacidad para 20.000 lts están
ubicados a las afueras del almacén en un área especial designado al control de los
servicios.

37
vii. Los servidores estarán ubicados en el primer piso debajo de las oficinas
administrativas en un área cerrada acondicionada especialmente para este tipo de
equipos.

3.6.Despacho de mercancía

i. El almacén tiene como política estricta sólo despachar pedidos en paletas o bultos,
bajo ninguna circunstancia se despachará pedidos de unidades de producto.
ii. Bajo ninguna circunstancia el almacén aceptará devoluciones de tipo picking, es
decir, sólo se procesarán devoluciones de una paleta entera que sea de un solo tipo
de producto.
iii. Toda la mercancía sale del centro debidamente enfardada e identificada.
iv. Contaremos con un área de vigilancia al entrar y salir de la planta
v. Al salir de la planta también se encontrara un escáner para identificar el despacho
a los supermercados
vi. Se despachará un mínimo de dos camiones al día por destino, es decir, uno de
alimentos otro de los demás productos de distinta procedencia.

3.7.Anexos de Supuestos y decisiones

Para la mejor comprensión de la información antes dicha se expondrá a continuación

algunos anexos de los equipos, bienes y servicios necesarios en el centro de distribución
automatizado:

Anexo3.7.1. Referente a la iluminación y pisos. .Fuente: solerpalau.com

38
 Anexo3.7.2. Referente a Ventilación. .Fuente: Sanga, Jamil. Ventilación en Bodega de
Almacenamiento. EPSOL.

Anexo3.7.3. Iluminación con sensor de Conmutación. .Fuente: www.iluminatronics.com/industrias

Anexo3.7.4. Generador Eléctrico Industrial. .Fuente: intermaquinas.online

39
 Anexo3.7.5. Cuarto de Bombas y tanque subterráneo de 20000 Lts. .Fuente:
intermaquinas.online

Anexo3.7.6. Distribución Muelles de Carga y Descarga. .Fuente: metalsystem.es

Anexo3.7.7. Plataforma de adaptación en muelles de carga y descarga. .Fuente: metalsystem.es

40
 Anexo3.7.8. Transelevador para Almacenamiento de
Alta selectividad. .Fuente: mecalux.es

Anexo3.7.9. Sistema de transporte con rodillos. .Fuente:

cintastransportadorasvea.es

41
Anexo3.7.10. Sistema de Escáner en cinta de transporte. .Fuente: pngocean.com

Anexo3.7.11. Montacargas Automatizado .Fuente: astm.org

42
4. Especificaciones en las normas nacionales e internacionales

4.1.Gaceta Oficial

4.1.1. LOCYMAT

Del CAPÍTULO III de la LOPCYMAT se extraen los siguientes artículos para

implantarlos en este proyecto.

i. De la Higiene en los Sitios, Locales y Centros de Trabajo.

Artículo 88.- El espacio mínimo que debe ocupar cada ducha y cada retrete no será de
1,20 m2 y la distancia mínima desde el sitio donde están ubicadas hasta la puerta no será
menor de 1,40 metros.

Artículo 89.- Los retretes y baños se instalarán en compartimiento privado con puertas
de cierre automático, separados entre sí por divisiones no menores de 2 metros de altura.

Artículo 90.- Los pisos de los cuartos de servicio sanitarios deberán ser construidos de
material impermeable, lavable y no resbaladizo y sus paredes estarán revestidas de lozas
o material similar hasta una altura de 1,50 metros.

Artículo 95.- Los casilleros individuales deberán estar provistos de llaves para guardar
las ropas de calle y de trabajo, con dimensiones mínimas de 0,40 de ancho por 0,50 metros
de profundidad y 1,20 metros de altura, con rejillas para la ventilación. Cuando la ropa
de trabajo esté expuesta a materiales tóxicos o irritantes, tales casilleros tener dos
compartimientos: uno para la ropa de trabajo y otro para la de la calle.

Artículo 97.- Cuando por la naturaleza de la labor que realizan, los trabajadores requieran
comer en el área de trabajo, se dispondrá de un salón comedor con las condiciones
siguientes:
a) Estar dotado de ventilación e iluminación adecuadas y de asientos y mesas en
número suficiente.

43
 b) Estar completamente separado de los locales de trabajo y reservados únicamente
para dicho uso.
c) Tener receptáculos cubiertos para depositar los residuos de comida.
Artículo 103.- Las paredes del interior de los locales de trabajo, los cielos rasos, vigas,
puertas y demás elementos estructurales de la construcción deberán ser mantenidos en
todo momento en buenas condiciones de orden y limpieza y serán pintados cuando el caso
lo requiera de acuerdo a la naturaleza de las labores que se ejecuten.

Artículo 104.- Las aguas residuales de las fábricas, establecimientos industriales y

locales de trabajo, deberán ser conducidas al alcantarillado público. Si ésto no fuere
posible, irán a un lugar; apropiado para tal fin. En caso de ofrecer peligro de
contaminación química o biológica tales aguas deberán ser tratadas previamente.

Del CAPÍTULO V de la LOPCYMAT se extraen los siguientes artículos para

implantarlos en este proyecto.

ii. De la Ventilación

Artículo 122.- Todo establecimiento, taller o local de trabajo de cualquier naturaleza que
sea y sus instalaciones anexas, deberá, tener un de aire no inferior a diez metros cúbicos,
por persona y una altura mínima de dos metros sesenta centímetros. Estarán provistos de
dispositivos que permitan, sin molestia para los trabajadores, la entrada del aire puro y la
evacuación del aire viciado, a razón de treinta metros cúbicos por hora y por trabajador,
o una cantidad suficiente para renovar completamente el aire ambiental diez veces por
hora. La velocidad no debe exceder de 15 metros por minuto en los lugares con
temperatura efectiva inferior a 20° C, ni de 45 metros por minuto en los lugares con
temperatura efectiva hasta 28°C.

Artículo 123.- En los lugares de trabajo cerrados, se proveerá durante las horas de labor
de un sistema de ventilación mecánica que asegure la renovación del aire en las
proporciones antes dichas. Las entradas de aire puro estarán ubicadas en lugares opuestos
a los sitios por donde se extrae o se expulsa el aire viciado.

44
Del CAPÍTULO VI de la LOPCYMAT se extraen los siguientes artículos para
implantarlos en este proyecto.

iii. De la Iluminación

Artículo 129.- El patrono deberá tomar las medidas necesarias para que todos los lugares
destinados al trabajo, tengan iluminación natural o artificial en cantidad y calidad
suficientes, a fin de que el trabajador realice sus labores con la mayor seguridad y sin
perjuicio de su vista.

Artículo 130.- Todas las ventanas, tragaluces y orificios por donde deba penetrar la luz
solar, así como las pantallas y bombillas, deberán conservarse limpios y libres de
obstrucciones.

Artículo 131.- Las ventanas y tragaluces se dispondrán de manera que la iluminación

natural sea lo más uniforme posible en los lugares de trabajo, colocándose cuando sean
necesarios, dispositivos que impidan el deslumbramiento.

Artículo 132.- La iluminación general artificial debe ser uniforme y distribuida de manera
que se eviten sombras intensas, contrastes violentos y deslumbramientos.

Artículo 133.- Cuando en determinada labor se requiera iluminación intensa, ésta deberá
obtenerse mediante combinación de la iluminación general y la local complementaria,
instalada de acuerdo con el trabajo a ejecutarse.

Del TITULO III, CAPITULO I de la LOPCYMAT se extraen los siguientes artículos

para implantarlos en este proyecto.

iv. De las Máquinas Equipos y Herramientas.

Artículo 149.- Ninguna persona podrá suprimir los resguardos ni los dispositivos de
seguridad que protejan una máquina o parte de la misma que ocasione riesgo excepto
cuando la máquina esté parada. Cuando sea necesario quitar un resguardo para reparar,

45
ajustar o arreglar una máquina, antes de ponerla en funcionamiento, el mismo deberá ser
colocado en su puesto.

Artículo 150.- Toda máquina, aunque sus partes móviles estén debidamente
resguardadas, deberá ubicarse de manera que el espacio asignado al operador sea amplio
y cómodo y pueda éste, en caso de emergencia, abandonar el sitio fácil y rápidamente.
Los pasillos de circulación deberán tener un ancho mínimo de 0,80 centímetros.

Artículo 151.- Ninguna máquina o equipo podrá lubricarse o repararse mientras esté en
movimiento, excepto cuando el diseño y la construcción lo permitan sin riesgo del
personal.

Artículo 158.- No se dejarán espacios entre máquinas o equipos o entre éstos y muros,
columnas u otros objetos estacionarios menores de 50 cm, de ancho por donde pudieran
transitar personas. Si existiera una condición similar se deberá resguardar o cerrar el paso
con barreras.

Artículo 197.-Los patronos están en la obligación de proveer, a sus trabajadores de

herramientas adecuadas para cada tipo de trabajo y de darles entrenamiento e instrucción
para su uso en forma correcta.

Artículo 198.- Las herramientas de mano deberán someterse a inspección periódica por
persona calificada. Las defectuosas deberán ser reparadas o sustituidas.

Artículo 199.- Todo sitio de trabajo tendrá un lugar apropiado para guardar las
herramientas.

(Decreto N° 1290 Raúl Leoni, presidente de la República. Caracas, 18 de diciembre de 1968).

Norma sanitaria venezolana 4044. MINISTERIOS DE SANIDAD Y ASISTENCIA

SOCIAL Y DEL DESARROLLO URBANO. REMITEN.

v. De las Características de Pisos, Paredes y Techos

46
Artículo 27.- Los pisos de todo local deberán ser de materiales resistentes, impermeables,
lavables y no deleznables. Se prohíbe el uso de pisos de tierra o de cualquier otro material
que no reúna las características anteriormente citadas.

Artículo 34.- Los techos de todos los locales deberán ser impermeables y durables. Se
prohíbe el uso de techos de paja o palmas o de cualquier otro material que no reúna las
características anteriormente citadas.

Artículo 37.- La iluminación y ventilación naturales de los locales de las edificaciones

se llevará a cabo por medio de ventanas que abran directamente o indirectamente sobre
una calle, patio o espacio abierto, por encima de techos o a través de un corredor, pasillo
u otro especio cerrado, en un todo de acuerdo con lo que se establece en estas normas.

Artículo 38.- La ventana o ventanas se colocarán en forma tal que, en lo posible, se

obtengan niveles uniformes de iluminación y de ventilación, a este fin se recomienda que:
1. El marco superior de la ventana o de las ventanas se coloque lo más alto posible
por encima del nivel del piso acabado del local, para obtener el mayor ángulo de cielo
posible.
2. El marco inferior de toda ventana se ubique a no menos de 0,85 metros sobre el
nivel del piso acabado del local, para evitar el deslumbramiento.
3. La dimensión perpendicular a la ventana o las ventanas, no sea mayor de dos veces
la altura comprendida entre el marco superior de la ventana o las ventanas y el nivel del
piso acabado interior del local.

Artículo 39.- El área de la ventana o de las ventanas que se utilicen para iluminar y
ventilar naturalmente los locales será como mínimo 10 % de las superficies del local, y
en ningún caso menor de un metro cuadrado.

(Gaceta Oficial N° 4044 Extraordinario. Gaceta Oficial de la República de Venezuela. Caracas,

08 de septiembre de 1988).

Del CAPÍTULO III de la LOPCYMAT se extraen los siguientes artículos para

implantarlos en este proyecto.

47
 vi. De La Higiene en los Sitios, Locales y Centros de Trabajo.

Artículo 84.- Toda empresa, establecimiento o lugar de trabajo, estará provista de agua
fresca y potable en cantidad suficiente para uso de los trabajadores. Cuando se utilice
hielo para su enfriamiento, éste no debe estar en contacto con el agua, a menos que estén
garantizadas las condiciones higiénicas de fabricación y manipulación del hielo. Las
instalaciones de agua para uso de los trabajadores estarán colocadas en bebederos
higiénicos para grupos de cincuenta trabajadores y una distancia no mayor de 50 metros
del centro de trabajo. En los casos de utilización de vasos, éstos deberán se higiénicos y
desechables. Igualmente, en el centro de trabajo deberá existir provisión suficiente de
agua para el aseo personal a razón de 80 litros por cada trabajador.

Artículo 85.- Cuando en el sitio de trabajo no sea posible obtener agua potable corriente,
se suministrará en recipientes portátiles que reúnan las siguientes condiciones:
a) Estar herméticamente cerrados y provistos de un grifo.
b) El material que esté en contacto con el agua deberá ser inoxidable.
c) Construidos de tal manera que permitan su completa limpieza.

Artículo 86.- Cuando exista un abastecimiento de agua no potable para usos industriales,
dicho abastecimiento se mantendrá separado y sin conexión alguna con el sistema de agua
potable y deberá advertirse claramente en las tomas por medio de avisos la no potabilidad
del abastecimiento industrial.

Artículo 88.- El espacio mínimo que debe ocupar cada ducha y cada retrete no será de
1,20 m y la distancia mínima desde el sitio donde están ubicadas hasta la puerta no será
menor de 1,40 metros.

Artículo 89.- Los retretes y baños se instalarán en compartimiento privado con puertas
de cierre automático, separados entre sí por divisiones no menores de 2 metros de altura.

Artículo 90.- Los pisos de los cuartos de servicio sanitarios deberán ser construidos de
material impermeable, lavable y no resbaladizo y sus paredes estarán revestidas de lozas
o material similar hasta una altura de 1,50 metros.

48
Artículo 92.- Los lavamanos y duchas deberán ser provistos de jabón o productos
adecuados en cantidad suficiente para la limpieza y se proveerán de toallas individuales
u otro medio adecuado para uso de los trabajadores.

Artículo 95.- Los casilleros individuales deberán estar provistos de llaves para guardar
las ropas de calle y de trabajo, con dimensiones mínimas de 0,40 de ancho por 0,50 metros
de profundidad y 1,20 metros de altura, con rejillas para la ventilación. Cuando la ropa
de trabajo esté expuesta a materiales tóxicos o irritantes, tales casilleros tener dos
compartimientos: uno para la ropa de trabajo y otro para la de la calle.

Artículo 100.- En los almacenes, tiendas, bazares establecimientos comerciales u otros

semejantes, el patrono mantendrá un número suficiente de sillas a disposición de los
trabajadores. Siempre que la índole del trabajo lo permitan los puestos de trabajo deberán
ser instalados de manera que el personal efectúe sus tareas sentadas. Los asientos deberán
ser cómodos y adecuados para el trabajo que se realiza.

Artículo 101.- Los locales de trabajo en su interior y anexos, deberán mantenerse en

perfecto estado de aseo. Los pisos de los pasillos o rampas deberán limpiarse
periódicamente, tomando las precauciones para evitar que se levante polvo y acumulen
desperdicios.
Artículo 102.- El polvo, la basura y desperdicios derivados de los trabajos que se
ejecuten, deberán eliminarse fuera de las horas de labor. Cuando esto no sea posible, se
utilizarán procedimientos que impidan su esparcimiento en el ambiente de trabajo. La
basura y desperdicios serán depositados en recipientes adecuados y con tapas de cierre.

Artículo 103.- Las paredes del interior de los locales de trabajo, los cielos rasos, vigas,
puertas y demás elementos estructurales de la construcción, deberán ser mantenidos en
todo momento en buenas condiciones de orden y limpieza y serán pintados cuando el caso
lo requiera de acuerdo a la naturaleza de las labores que se ejecuten.

Artículo 104.- Las aguas residuales de las fábricas, establecimientos industriales y

locales de trabajo, deberán ser conducidas al alcantarillado público. Si esto no fuere

49
posible, irán a un lugar; apropiado para tal fin. En caso de ofrecer peligro de
contaminación química o biológica tales aguas deberán ser tratadas previamente.

Del TITULO IV, de la LOPCYMAT se extraen los siguientes artículos para

implantarlos en este proyecto.

vii. Manejo de Materiales y Equipos.

Artículo 222.- Los trabajadores que laboren con materiales y equipos manualmente o por
medios mecánicos; los operadores de grúas, de montacargas de horquillas y otros aparatos
mecánicos, deberán ser instruidos por sus patronos en los métodos y normas de seguridad
industrial.

Artículo 223.- El remitente de cualquier bulto u objeto con peso bruto de 50 Kilogramos
o más, deberá antes de despacharlo, marcar en su parte externa su peso en Kilogramos.
En ningún caso un trabajador podrá cargar a hombros bultos u objetos con peso superior
a los 50 Kilogramos, ni una trabajadora pesos que exceden de los 20 Kilogramos.

Artículo 224.- Los trabajadores que al manipular materiales estén expuestos a

temperaturas extremas, sustancias corrosivas o nocivas a la salud, materiales o equipos
con bordes cortantes, o cualquier otra sustancia que pueda causarles una lesión, deberán
protegerse adecuadamente de acuerdo con lo establecido en el Título XI de este
Reglamento.

Artículo 225.- Todos los elementos estructurales de los aparatos mecánicos para levantar,
bajar o trasladar cargas, deberán ser de buena construcción, de material sólido y de
resistencia adecuada para el trabajo al cual están destinados.

Artículo 226.- El equipo móvil de fuerza motriz para transporte de materiales, deberá ser
apropiado para cada tipo de trabajo y de resistencia adecuada para soportar las cargas a
las cuales estará sujeto.

50
Artículo 228.- Los aparatos para izar, deberán equiparse con frenos capaces de sostener
efectivamente un peso no menor de una vez y media la carga nominal de dichos aparatos.
Artículo 229.- Los aparatos para izar, operados eléctricamente, estarán equipados con
dispositivos limitadores que automáticamente corten la energía eléctrica cuando la carga
pase la altura máxima permisible.

Artículo 230.- Los cables de control de los aparatos para izar, que sean maniobrados
desde el piso, deberán estar debidamente marcados para indicar en qué dirección se
mueve la carga cuando se hace funcionar el control en cada uno de ellos.

Artículo 231.- Las eslingas, cables, cadenas, ganchos, cuerdas y todos los demás
accesorios destinados a la manipulación de materiales en los aparatos para izar, serán
cuidadosamente examinados antes de usarse, por las personas que designe el patrono.

Artículo 232.- Todo nuevo aparato para izar, antes de ponerse en servicio, deberá ser
examinado y probado por personas calificadas. Artículo 234: Durante el manejo de carga
por medio de grúas y similares, se utilizará un sistema o código de señales entre el
operador y el encargado del señalamiento, quedando ambos responsables de llevar a cabo
sus operaciones con el máximo de seguridad.

Artículo 235.- Las cargas deberán ser levantadas, bajadas o trasladadas lentamente,
evitando arrancadas o paradas bruscas.

Artículo 257.- En los establecimientos industriales que empleen montacargas de

horquillas, tractores u otros equipos móviles de fuerza motriz para izar, transportar o
apilar material, el patrono deberá dictar un reglamento de circulación y operación de
dichos vehículos

Artículo 258.- Los montacargas de horquilla y otros equipos móviles de fuerza

automotriz empleados para transportar o apilar cargas, deberán tener una protección en la
parte superior que resguarde de cualquier peligro al operario del equipo.

51
Artículo 259.- Dentro de los establecimientos, los montacargas y otros equipos móviles
utilizados para el movimiento de materiales, transitarán a una velocidad no mayor de 20
Kilómetros por hora.

Artículo 268.- Cuando los transportadores en movimiento se carguen a mano, la

velocidad de éstos deberá permitir a los operarios colocar el material sin peligro.

4.1.2. Leyes y normas en Latinoamérica

Mercosur.

Esta hace relación a los empaques y embalajes de los productos alimenticios, así
como de los implementos y herramientas que participan en su proceso productivo las
deben estar sanitariamente aptas. Si el exportador tiene como objetivo uno o varios países
integrantes del Mercosur, es importante que se dirija al Grupo Mercado Común (GMC)
para verificar las resoluciones que conciernen a cada tipo de producto.

i. Obligación de Etiquetado.
Todos los envases deben contener en español, con la letra legible y visible, un rótulo
donde contenga como mínimo la siguiente información sin importar la existencia de otro
idioma dentro del etiquetado:
- Nombre del producto.
- Origen del producto.
- Nombre y dirección del fabricante, importador o representante del producto
dentro del país, junto con su razón social.
- Contenidos netos.
- Fecha de expiración.
- Número de lote.
- Lista de ingredientes, si el producto tiene más de un ingrediente.
- Modo de empleo.
- Condiciones de almacenamiento.

52
Esta normativa no es obligatoria para terceros, sólo para los integrantes del bloque comercial.

(Gaceta Oficial N° 38.596. Gaceta Oficial de la República Bolivariana de Venezuela. Caracas,

03 de enero de 2007).

4.2.Normas Covenin

4.2.1. Normas a considerar para el almacén de un centro de distribución

- ISO 2244-00: Embalajes completos para transporte y cargas unitarias.
- Paletas para el manejo de materiales. Paletas planas.
- Paletas planas para el transporte de materiales. Dimensiones principales y
tolerancias.
- Paletas planas de uso general para el manejo de materiales. Requisitos de
desempeño.
- Manejo de materiales y equipos. Medidas generales de seguridad.

i. COVENIN 187-92 colores, símbolos y dimensión para señales de seguridad

Nombre del color

Significado Ejemplo de aplicaciones Muestra del color

Prohibición parada e Señal de prohibición equipos

incendio contra incendio y su ubicación
Rojo

Medios de escape, ubicación

equipos de
Condiciones de Emergencia y primeros auxilios.
Verde
seguridad

Indicadores de riesgo, equipos

energizados, fuego, explosión,
Precaución zona de tóxicos,
Amarillo Corrosión, demarcación de
peligro
zonas.

53
 Obligación de usar equipos de
Azul Obligación protección personal, indicaciones
obligatorias.

Fuente: Normas COVENIN 187-92 colores, símbolos, y dimensión para señales de seguridad

4.2.2. Normativa de señalizaciones de seguridad en un centro de distribución

i. Prohibición
Áreas: Almacén, Estacionamiento, Recepción, Despacho.

Tabla Resumen de símbolos de prohibición. Fuente: Elaboración propia.

ii. Obligación
Área: Almacén

54
 Tabla Resumen de símbolos de obligación. Fuente: Elaboración propia.

iii. Advertencia
Área: Almacén

Tabla Resumen de símbolos de advertencia. Fuente: Elaboración propia.

iv. Salvamiento

Tabla Resumen de símbolos de salvamiento. Fuente: Elaboración propia.

55
4.2.3 Norma COVENIN 253-1999: Norma que rige los estatutos básicos de la
codificación e identificación de tuberías:

56
Tabla Color básico de identificación de fluidos con anillos. Recuperado por: Normas Covenin

Tabla. Color básico de identificación de fluidos con anillos. Recuperado por: Normas Covenin

57
 Sistema de protección contra incendios en edificaciones tipo A (Edificaciones
con un área menor a 300 metros cuadrados) según la norma covenin 823-4:2000

Tabla Sistema de producción contra incendios en edificaciones tipo A. Recuperado por: Normas
Covenin

58
5. Análisis de Procesos

5.1. Diagrama de Operaciones de Procesos

Diagrama de operaciones de proceso muestra la secuencia cronológica de todas

las operaciones, inspecciones, tiempos permitidos y materiales que se utilizan en un
proceso de manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el
empaquetado del producto terminado. El método utilizado para su representación será el
de BPMN el cual tiene un conjunto de símbolos estándares, al igual que los diagramas de
flujo. Cada figura tiene un contexto empresarial y un significado específico en el que es
más apropiada.

Leyenda

Tipos de eventos de BPMN

Los eventos representan un evento en un proceso de negocio.

Símbolo de evento de inicio - Indica el primer paso de un proceso.

Símbolo de evento intermedio - Representa cualquier evento que ocurre

entre un evento de inicio y uno de finalización.

Símbolo de evento de finalización - Indica el último paso en un proceso.

Símbolos de eventos de BPMN

Los símbolos más comunes de eventos representan las siguientes circunstancias:

Símbolo de paralelas múltiples - Una instancia de proceso que no comienza,

continúa o finaliza hasta que todos los eventos posibles se hayan llevado a
cabo.

59
 Símbolo de finalización - Activa la finalización inmediata de un paso del
proceso. Todas las instancias relacionadas finalizan al mismo tiempo.

Símbolos de actividades de BPMN

Las actividades describen el tipo de trabajo realizado en una instancia concreta de un

proceso. Los tipos de actividades son:

Símbolo de tarea - El nivel más básico de una actividad y no puede

subdividirse en más partes. Por ejemplo, un proceso de rutina matutina
podría involucrar la tarea de encender tu computadora.

Símbolo de transacción - Es un subproceso especializado que involucra

un pago.

Símbolos de puertas de enlace de BPMN

Las puertas de enlace son símbolos que separan y recombinan flujos en un diagrama
BPMN.

Símbolo de paralela – las puertas de enlace paralelas se emplean para

representar dos tareas simultáneas en un flujo de negocio.

Objetos de conexión en un diagrama BPMN

Los objetos de conexión son líneas que conectan los objetos de flujo de BPMN. Hay
tres tipos diferentes: flujos de secuencia, flujos de mensaje y asociaciones.

Símbolo de flujo de secuencia - Conecta los objetos de flujo en un orden

secuencial adecuado.

60
5.1.1. Diagrama 1 Picking.

61
 Diagrama 1 Picking.Fuente: Elaboración propia.

62
5.1.2. Diagrama 2 Crossdocking.

Diagrama 2 Crossdocking. Fuente: Elaboración propia.

63
5.1.3. Diagrama 3 Pedidos.

Diagrama 3 Pedidos. Fuente: Elaboración propia.

64
5.1.4. Diagrama 4 Devolución por defecto de fábrica.

Diagrama 4 Devolución por defecto de fábrica. Fuente: Elaboración propia.

65
5.1.5. Diagrama 5 Devolución por parte del cliente.

Diagrama 5 Devolución por parte del cliente.Fuente: Elaboración propia.

66
6. Análisis de relación de actividades

6.1. Diagrama de relaciones de actividades / hoja de trabajo

El diagrama de relaciones de actividades es una herramienta de gran utilidad a la

hora de diseñar algún tipo de instalación ya que nos permite observar las relaciones que
existen entre departamentos, oficinas, áreas o servicios y la importancia que tienen de
estar cerca o lejos.
Dicha importancia se determina mediante el uso de los códigos dados a
continuación:

Código Definición
A Absolutamente necesario que estos dos departamentos estén uno junto al
otro
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinariamente importante
U Sin importancia
X No deseable

Actividades A E I O U X
1. Entrada y 12,13,14,15,16,17,
salida de 3,2,4,34,4 6,7,9, 5,23,25,26,27 18,19,20,21,22,24,
36
vehículos de 1,8 10,11 ,29,33,42 28,30,31,32,35,37,
carga 38,39,40
2. Entrada y 12,13,14,15,16,17,
salida de 3,1,4,34,4 6,7,9, 5,23,25,26,27 18,19,20,21,22,24,
36
vehículos de 1,8 10,11 ,29,33,42 28,30,31,32,35,37,
descarga 38,39,40
3. Zona de 14,15,17,18,19,20,
1,2,4,11,1 32,34 6,7,9, 5,16,25,26,28
muelles de 30,12 21,22,23,24,29,37,
3,41,10 ,36,8 31 ,33,35,42,27
carga 38,39,40
4. Zona de 14,15,17,18,19,20,
1,2,3,11,1 32,34 5,16,25,26,28
muelles de 30,12 7,9,31 21,22,23,24,29,37,
3,41,6,10 ,36,8 ,33,35,42,27
descarga 38,39,40
5. 3,1,2,4,17,18,
6,7,9,10,11,12,13,
Estacionamient 33,34, 19,20,21,22,2
39,42 35 14,15,16,28,30,31,
o de empleados 8 3,24,25,26,27
32,36,37,38,40
y visitas ,29,41

67
6. Zona de 5,17,18,19,20,21,2
ingreso de 10,11 12,30 14,15,32,33,3 2,23,24,25,26,27,2
4,7,9,13,8 3,1,2
paletas al ,16 ,36 7,38,40,41 8,29,31,34,35,39,4
sistema 2
5,17,18,19,20,21,2
12,13 3,1,2,
11,10 2,23,24,25,26,27,2
6,8,9,16,8 ,38,4 4,14,1 30,33
7. Pesaje de ,32 8,29,31,34,35,36,3
0 5
mercancía 7,39,41,42
6,1,2,7,9,
10,11,12,
14,15,16, 5,28,3 17,18,19,20,2 22,23,24,25,26,27,
13,34 3,4
30,32,36, 1 1,33,35,39, 29
8. Escaneo de 37,38,40,
mercancía 41,42
5,17,18,19,20,21,2
12,13 3,1,2,
11,10 2,23,24,25,26,27,2
6,8,7,16 ,38,4 4,14,1 30,33
9. Etiquetado ,32 8,29,31,34,35,36,3
0 5
de mercancía 7,39,41,42
11,12 16,28,31,32,3 5,17,18,19,20,21,2
1,2,14
10. Zona de 3,4,8,13 7,6,9 ,36,4 3,34,35,37,38 5,26,27,22,23,24,2
,15,30
devolución 1 ,40,42 9,39
1,2,14 16,28,31,32,3 5,17,18,19,20,21,2
10,12
11. Zona de 3,4,8,13 7,6,9 ,15,30 3,34,35,37,38 5,26,27,22,23,24,2
,36
Cross docking ,41 ,40,42 9,39
6,7,9,
1,2,5,17,18,19,20,
11,10
22,23,28,30,3 21,25,26,27,24,29,
8,13 3,4 ,14,1
1,32,33,34 35,37,38,39,40,41,
12. Área de 5,16,
42
montacargas 36
1,2,5,17,18,19,20,
3,4,6,10,1
13. Zona de 7,9,1 29,31,37,38,4 21,25,26,27,22,23,
1,12,16,3 8,28
circulación de 4,15 0 24,29,33,34,35,39,
0,32,36
montacargas 41,42
3,1,2,4,5,17,18,19,
15,32
12,13 7,9,11 20,21,25,26,27,24,
8,37 ,38,4 6,16,22,23
14. Zona de alta ,30 ,10 28,29,31,33,34,35,
0
selectividad 36,39,41,42
3,1,2,4,5,17,18,19,
14,32
15. Zona de 12,13 7,9,11 20,21,25,26,27,24,
8,37 ,38,4 6,16,22,23
baja ,30 ,10 28,29,31,33,34,35,
0
selectividad 36,39,41,42
1,2,5,17,18,19,20,
16. Área de 8,7,9,13,3 6,38, 3,4,11,10,14, 21,25,26,27,24,22,
12 30,36
ascensores de 2 40 15,28,31,37 23,29,33,34,35,39,
mercancía 41,42
3,1,2,4,6,7,9,10,11
18,19,20, 39,41 24,34, 5,8,25,26,27, ,12,13,14,15,16,22
21 ,42 35 33 ,23,28,29,30,31,32
17. Sanitarios ,36,37,38,40

68
 3,1,2,4,6,7,9,10,11
17,19,20, 39,41 24,34, 5,8,25,26,27, ,12,13,14,15,16,22
21 ,42 35 33 ,23,28,29,30,31,32
18. Comedor ,36,37,38,40
3,1,2,4,6,7,9,10,11
18,17,20, 39,41 24,34, 5,8,25,26,27, ,12,13,14,15,16,22
21 ,42 35 33 ,23,28,29,30,31,32
19. Oficina ,36,37,38,40
3,1,2,4,6,7,9,10,11
18,19,17, 39,41 24,34, 5,8,25,26,27, ,12,13,14,15,16,22
21 ,42 35 33 ,23,28,29,30,31,32
20. Enfermería ,36,37,38,40
3,1,2,4,6,7,9,10,11
18,19,20, 39,41 24,34, 5,8,25,26,27, ,12,13,14,15,16,22
17 ,42 35 33 ,23,28,29,30,31,32
21. Lockers ,36,37,38,40
3,1,2,4,6,8,17,18,1
22. Zona de 5,12,14,15,23 9,20,21,25,26,27,7
autogeneración ,28,29,30,31, ,9,11,10,13,16,24,
de energía 33,34 32,35,36,37,38,39,
eléctrica 40,41,42
1,2,5,12,14,1 3,4,6,8,17,18,19,2
23. Taquillas de 5,22,28,29,31 0,21,25,26,27,7,9,
transformación ,33,34,39,41, 11,10,13,16,24,30,
de potencia 42 32,35,36,37,38,40
3,1,2,4,6,8,7,9,11,
17,18,
24. Tanque 10,12,13,14,15,16,
19,20,
subterráneo y 5,33,34,39 22,23,28,29,30,31,
21,25,
bombeo de 32,35,36,37,38,40,
26,27
aguas blancas 41,42
6,8,7,9,10,11,12,1
3,1,2,4,5,17,1
25. Acometida 24,26, 3,14,15,16,22,23,2
8,19,20,21,36
de agua de 27 8,29,30,31,32,33,3
,39,41,42
lluvia 4,35,37,38,40
6,8,7,9,10,11,12,1
3,1,2,4,5,17,1
26. Acometida 24,25, 3,14,15,16,22,23,2
8,19,20,21,36
de aguas 27 8,29,30,31,32,33,3
,39,41,42
blancas 4,35,37,38,40
6,8,7,9,10,11,12,1
3,1,2,4,5,17,1
24,25, 3,14,15,16,22,23,2
8,19,20,21,36
27. Acometida 26 8,29,30,31,32,33,3
,39,41,42
de aguas negras 4,35,37,38,40
3,4,11,10,12, 1,2,5,6,17,18,19,2
16,23,22,30,3 0,21,25,26,27,7,9,
13 8,32
28. Taller de 1,33,35,38,39 14,15,24,29,34,36,
herramientas ,40 37,41,42
3,4,6,8,17,18,19,2
1,2,5,13,23,2 0,21,25,26,27,7,9,
29. Zona de 2,33,41,42 11,10,12,13,14,15,
desechos 16,24,28,30,31,32,

69
 34,35,36,37,38,39,
40

7,9,12,28,22, 1,2,5,17,18,19,20,
6,14, 10,11,
30. Zona de 8,13 3,4 31,32,33,34,3 21,25,26,27,23,24,
15,37 16,36
pedidos 5,38,39,40 29,41,42
10,11,12,13,1 1,2,5,6,17,18,19,2
31. Área de 6,23,28,22,30 0,21,25,26,27,7,9,
3,4,8
servidores de ,32,33,34,35, 14,15,24,29,36,37,
red 38,39,40 41,42
1,2,5,17,18,19,20,
8,13,16,3 7,9,1 6,11,10,12,30 21,25,26,27,22,23,
3,4 28,37
32. Zona de 8,40 4,15 ,31,33,34 24,29,35,36,39,41,
picking 42
1,2,3,4,6,8,17,
18,19,20,21,7 25,26,27,13,14,15,
35 5 ,9,11,10,23,1 16,36,37,38,39,40,
33. Salida de 2,22,24,28,29 41,42
emergencia ,30,31,32,34
5,17,1
10,11,12,22,2 6,25,26,27,7,9,13,
3,4,3 8,19,2
1,2,41,42 8 3,24,30,31,32 14,15,16,28,29,37,
34. Área de 9 0,21,3
,33,35 38,40
vigilancia 6
1,2,6,25,26,27,7,9,
17,18,
35. Área de 3,4,8,11,10,2 12,13,14,15,16,22,
5,39 33 19,20,
ascensores de 8,30,31,34 23,24,29,32,36,37,
21,42
personal 38,40,41
36. Zona de 6,11, 5,17,18,19,20,21,7
muelle de carga 10,12 30,16, ,9,14,15,22,23,24,
8,13 25,26,27
y descarga de ,1,2,3 34 28,29,31,32,33,35,
devoluciones ,4,41 37,38,39,40,42
3,1,2,4,5,17,18,19,
20,21,25,26,27,7,9
30,38
37. Área de 8,14,15 32 6,11,10,13,16 ,12,22,23,24,28,29
,40
transelevadore ,31,33,34,35,36,39
s ,41,42
38. Área de 3,1,2,4,5,17,18,19,
robot 14,15 7,9,3 6,11,10,13,28 20,21,25,26,27,12,
8,32,40
encargado del ,16 7 ,30,31 22,23,24,29,33,34,
picking 35,36,39,41,42
39. Zona de 17,18 3,1,2,4,6,7,9,11,10
entrada de ,19,2 8,25,26,27,23 ,12,13,14,15,16,22
5 35
visitantes y 0,21, ,24,28,30,31 ,29,32,33,36,37,38
personal 34,42 ,40,41
40. Zona de 3,1,2,4,5,17,18,19,
abastecimiento 14,15 7,9,3 6,11,10,13,28 20,21,25,26,27,12,
8,32,38
de paletas en ,16 7 ,30,31 22,23,24,29,33,34,
picking 35,36,39,41,42

70
41. Entrada y
salida de 12,13,14,15,16,17,
vehículos de 3,2,4,34,1 6,7,9, 5,23,25,26,27 18,19,20,21,22,24,
36
carga y ,8 10,11 ,29,42 28,30,31,32,35,38,
descarga de 39,40,33,37
devoluciones
42. Entrada y
17,18
salida de 1,2,25,26,27, 6,7,9,12,13,14,15,
,19,2
vehículos de 5,8,34 35 11,10,23,29,4 16,22,24,28,30,31,
0,21,
personal y 1 32,33,36,37,38,40
39
visitantes

Cuadro hoja de trabajo / Relación de Actividades. Fuente: Elaboración propia.

6.2. Diagrama adimensional de bloques

El diagrama adimensional de bloques es el primer paso para la distribución del

almacén, es resultado de la gráfica de relación de actividades y la hoja de trabajo.
Aun cuando esa distribución es adimensional, será la base para hacer la
distribución maestra y esquema de planta. Una vez que se ha determinado el tamaño de
cada departamento, oficina e instalación, se le asignará el espacio a cada actividad por
medio de la distribución del diagrama adimensional de bloques. Si se obedecen los
códigos de las actividades resultará una buena distribución.

71
 Diagrama adimensional de bloques primer piso. Fuente: Elaboración propia.

72
 Diagrama adimensional de bloques primer piso. Fuente: Elaboración propia.

73
Leyenda primer piso

Leyenda Diagrama adimensional de bloques primer piso . Fuente: Elaboración propia.

74
 Diagrama adimensional de bloques segundo piso . Fuente: Elaboración propia.

75
 Diagrama adimensional de bloques segundo piso. Fuente: Elaboración propia.

76
Evaluación de deméritos

OPCIÓN 1

Deméritos primer piso

Penalización por
Código de relación Penalización total
cada relación
A 8 112
X 8 0
E 4 8
I 2 14
O 1 5
TOTAL 139

Deméritos segundo piso

Penalización por
Código de relación Penalización total
cada relación
A 8 48
X 8 0
E 4 12
I 2 6
O 1 3
TOTAL 69

OPCIÓN 2

Se realizó otra evaluación de la distribución de la planta con la finalidad de obtener

un arreglo con menos deméritos que el anterior. Luego de realizar dos distribuciones más,
se obtuvo que la primera opción cuenta con una menor penalización que el resto. Por lo
tanto, se considera que dicha opción es la más conveniente para el diseño del centro de
distribución.

77