Ladrillos, tabiques y otros productos de arcilla Operaciones

3. OPERACIONES

Introducción

La selección de la tecnología apropiada, asociada al nivel de producción proyectado para el despegue de

la empresa, es uno los factores más difíciles de evaluar. Este y otros aspectos relevantes permiten
responder a preguntas como: ¿cuáles y cómo son los procesos productivos con los que se opera en este
giro en un nivel artesanal/micro y para pequeñas empresas?, ¿cuáles productos se comercializan?, ¿qué
recursos se requieren para fabricar productos de este giro? ¿cuáles son las relaciones insumo-producto?,
¿cómo opera y funciona una empresa de este tipo en un día tradicional u ordinario?.

Contenido:

I. Productos del giro y sus características básicas

II. Escalas posibles de producción y grado de actualización tecnológica
III. Flujo del proceso productivo en un nivel artesanal/microempresa
IV. Flujo del proceso productivo en un nivel de pequeña empresa
V. Relación y características principales que deben tener las materias primas, las auxiliares y los
servicios
VI. Relaciones insumo-producto
VII. Relación de proveedores principales
VIII. Un día tradicional de operaciones
IX. Desarrollos tecnológicos recientes y precauciones especiales de la actividad
X. Calidad en procesos y productos

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I. Productos del giro y sus características básicas

 Tabiques
 Ladrillos
 Celosías
 Revestimientos: Cintilla, loseta y azulejo

Las características de un buen producto en el giro deben ser:

 Tabiques de arcilla refractaria.- Presentan un diseño ligero, resistente, de acabado natural estriado
para ser recubierto, de buen aislamiento térmico y acústico y de mayor tamaño para un óptimo
rendimiento en aplicaciones residenciales, industriales, de interés social, comercial, etcétera.
 Ladrillos de arcilla refractaria.- Son productos que por su tipo de cocción ofrecen la mayor
resistencia a la compresión pueden ser fabricados con acabados de aparente rojo natural, rojo oxido,
aparente oxido, texturizado, o esmaltado en una de sus caras con diversos colores.
 Celosías.- Son una variedad de ladrillos con estrías, resaltos o huecos, con las mismas
características de resistencia y acabados que se utilizan básicamente para la construcción de muros
ligeros con diseños atractivos.
 Revestimientos.- Son productos de arcilla moldeada, en forma de cintillas, losetas y azulejos que
pueden utilizarse en la aplicación de pisos, soclos y acabados de muros, techos y columnas.

Por su importancia dentro del giro se ha escogido la fabricación de tabique refractario como el producto
para el cual se detalla la presente guía. Lo anterior, ya que en la actividad es el que más se utiliza en la
industria de la construcción, debido a su resistencia y mejor acabado, pudiéndose usar sin recubrimiento,
ahorrando gastos al usuario.

El proceso de producción para la fabricación de tabiques, ladrillos y otros productos de arcilla refractaria
es de tipo homogéneo hasta el moldeado del producto.
Posteriormente el acabado del producto y sus variedades siguen un proceso diferenciado.
El tabique tradicional se hace de arcilla, se le da una forma estándar y se cuece en horno. El color, la
resistencia y la textura dependerán de la composición de la arcilla y del método de fabricación utilizado.
Los tabiques se pueden moldear a mano, prensar mecánicamente o fabricar en galletera para después
cocerlos en un horno.

II. Escalas posibles de producción y grado de actualización tecnológica.

Las escalas y niveles de producción se muestran en el cuadro adjunto:

Escala (rango de producción)

Micro-empresa/artesanal Hasta 10,000 tabiques/día
Pequeña empresa: De 10,000 a 100,000 tabiques/día
Mediana empresa: De 100,000 a 200,000 tabiques/día
Gran empresa: Más de 200,000 tabiques/día

En cuanto al grado de actualización tecnológica, se destaca lo siguiente:

 Microempresa/artesanal:
El proceso es tradicional y no ha cambiado con el transcurso del tiempo, puesto que se siguen utilizando
las mismas técnicas de fabricación de tipo manual.

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Pequeña empresa:
Los cambios en el proceso de fabricación se deben principalmente al mejoramiento de la maquinaría y
equipo, con lo cual se han incrementado los volúmenes de producción, así como la calidad del tabique.

III. Flujo del proceso productivo en un nivel artesanal/microempresa

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y
analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para
variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las
actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las
operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o
variante que se pretenda realizar.

La simbología utilizada es la siguiente:

O Operación
 Inspección
 Transporte: movimiento de materiales
 Almacenamiento
D Demora

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En el siguiente diagrama se muestra el flujo del proceso de producción a escala artesanal o de

microempresa.

1 Ingreso de materiales y almacenamiento

2 Transporte al área de calcinado

3 Calcinado

4 Transporte a trituración y molienda

5 Trituración y molienda

6 Transporte a cribado

7 Cribado

8 Transporte a mezcla y amasado

9 Mezcla y amasado

10 Transporte a moldeo

11 Moldeo

12 Transporte a secado

13 Secado

14 Transporte a cocción y esmaltado

15 Cocción

16 Inspección

17 Transporte al almacén de producto terminado

18 Almacenamiento

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A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Ingreso de materiales y almacenamiento. La materia prima se recibe a granel y se almacena.
2. Transporte al área de calcinado. El transporte se realiza por medio de carretillas o bandas
transportadoras.

3. Calcinación. La calcinación es un tratamiento térmico a alta temperatura que se aplica a las

materias primas para el proceso. Tiene como objetivos: desprender los componentes volátiles
combinados químicamente, desarrollar el estado físico deseado y producir contracción, con el fin de
eliminarla durante la cocción final del tabique. El proceso se efectúa en hornos periódicos o
rotatorios. Los materiales calcinados reciben el nombre de chamota. La calcinación es de aplicación
limitada en las arcillas refractarias y materiales diaspóricos, en cambio la bauxita para usos
refractarios se debe calcinar siempre a temperaturas muy altas para obtener un agregado duro,
denso y que no se contraiga. Este tratamiento produce alta dilatación, misma que sería indeseable
durante su elaboración del tabique.

4. Transporte a trituración y molienda. El transporte se realiza por medio de carretillas o bandas

transportadoras.

5. Trituración y molienda. Las arcillas duras requieren trituración previa en terrones suficientemente
pequeños para el equipo de molienda. Existen trituradoras de mandíbulas, giratorias o de rodillos,
según las propiedades físicas de la arcilla. Los terrones se muelen (molienda) usualmente en una
artesa seca con objeto de reducirlos al tamaño adecuado para después cribarlas en un molino de
fondo perforado para que pase el material molido. En el caso de la molienda muy fina, se usan
molinos de bola de cilindros y de anillos.
Una de las materias primas es la magnesita calcinada, que es granular y no requiere trituración, por
ello se muele en una artesa seca con trituradoras de cilindros y anillos para obtener la fracción fina.
La cromita, generalmente en forma de terrones, requiere reducirse previamente de tamaño, en
trituradoras de mandíbulas, de cilindros o giratorias, y luego se maneja como la magnesita.

6. Transporte a cribada. El transporte se realiza por medio de carretillas o bandas transportadoras.

7. cribado. Se usan varios modelos de cribas para las arcillas refractarias; las más comunes son del
tipo vibratorio. En general, todos los tamaños de arcilla que pasan por la criba se emplean para
hacer tabique.
La operación de cribado es complicada y exige un control riguroso para obtener el tamaño de grano
que proporcione la máxima densidad y resistencia en el producto. Se usan dos métodos: uno
semicontínuo; y el otro, de clasificación de grano por máximo y mínimo de intervalo. En el
semicontinuo se combinan dos lotes de material en proporciones que den el tamaño deseado. El
primer lote es un material clasificado de modo continuo en el cual el tamaño mayor es del grosor
adecuado. El otro lote se muele finamente para que contenga una proporción alta del tamaño
mínimo deseado. Un inconveniente de la clasificación semicontinua es la presencia de excesivo
porcentaje de material de tamaño intermedio; este inconveniente no se presenta en la clasificación
de grano por máximo y mínimo de intervalo. Se necesita una serie de tres cribas del tipo vibratorio
que proporcionen una banda gruesa, una intermedia y una fina, respectivamente.
Las mezclas compensadas, según requisitos específicos, se preparan tomando 55-70 partes de
partículas gruesas y 45-30 de partículas finas; y las intermedias, se desechan o se usan en pequeña
cantidad, sin exceder del 10%.

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8. Transporte a mezcla y amasado. El transporte se realiza a través de carretillas o bandas

transportadoras.

9. Mezcla y amasado. Obtener mezcla homogénea de los ingredientes del lote, eliminando las
burbujas de aire atrapado.
En el proceso de moldeo se necesitan tres tipos de mezcla: manual, de barro duro y de prensado en
seco. Los lotes para el tabique manual contienen de 10 a 20% de agua; los de barro duro, de 10
a15% de agua, y los de prensado en seco, 5% de agua. La mezcla de ladrillo manual se prepara en
una artesa húmeda. La de barro duro se trabaja en una malaxadora, artesa semicircular en la cual
un eje de revolución, de paletas inclinadas, agita y mezcla la arcilla.
El tabique prensado en seco se moldea en una prensa mecánica de rótula, que ejerce presiones de
70-1,060 kg/cm 2. La mezcla húmeda se divide automáticamente en porciones y alimenta una matriz
incluida en la prensa. Cada ciclo de prensado moldea de uno a cuatro tabiques, según su tamaño y
su forma. Este método es el más utilizado.
Para satisfacer las demandas de ladrillos y de formas para ciertas condiciones de servicio, se usan
a veces otros dos procesos de moldeo. El vaciado por colado, para moldear refractarios de arcilla y
de silimanita cuando las formas son excepcionalmente complicadas o tienen secciones muy finas.
Los ingredientes molidos se preparan en forma de barbotina o papilla por adición de agua y
pequeñas cantidades de electrolitos que aumentan la fluidez de la papilla. Esta se vierte en un
molde de yeso que se saca después de iniciado el endurecimiento de la forma y para el secado final
y la calcinación.
El otro proceso especial, apisonado neumático, es una variante del moldeo manual y se emplea
para formas muy grandes o complicadas. Este requiere de moldes pesados reforzados con acero.
En los moldes se introduce la mezcla húmeda en pequeñas porciones y continuamente se apisona
con martillos neumáticos.

10. Transporte a moldeo. La mezcla amasada se transporta desde la sección de mezclado a una tolva
por medio de una banda transportadora, que tiene un portillo que funciona cronometrado
automáticamente y del cual se descarga la masa a un molde a unos 6 metros por debajo.

11. Moldeo. El moldeo manual del tabique de sílice es esencialmente igual al de arcilla, salvo que la
mezcla se apisona en moldes de acero con mazos pesados en vez de arrojarse simplemente en el
molde. En el proceso de prensado en seco, el tabique de sílice se moldea por prensa mecánica
igual que el ladrillo de arcilla.
La mayoría de las formas corrientes de tabique básico se moldean en prensas en seco capaces de
ejercer presiones del orden de 700-1,050 kg/cm 2. La prensa usual de rótula, o prensa operada
mecánicamente, se usa todavía, pero las modernas son hidráulicas. La capacidad máxima de
prensado de la primera es probablemente de 500 toneladas; pero las últimas llegan a 800 toneladas.
Un tonelaje apreciable de ladrillo sin calcinar se empaca en planchas de acero de calibre 20. Este
proceso se efectúa durante la operación de prensado en seco, y en este caso las planchas son parte
integrante del producto acabado o bien se prensa en seco el ladrillo y luego se colocan las planchas
preformadas en una operación aparte.

Unas cuantas de las formas difíciles de ladrillo básico son hechas a mano usando moldes de acero
y apisonado neumático, como se hace en el moldeo de arcilla.

12. Transporte a secado. Se realiza por medio de una banda transportadora.

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13. Secado. Se usan dos métodos de secado para el producto de arcilla refractaria. El del piso caliente
a temperatura regulada y calentado por conductos de vapor o de aire caliente se adapta mejor al
ladrillo moldeado a mano y a las formas grandes. Los secadores de túnel, calentados por el calor
residual de los hornos o por serpentines de vapor, se usan comúnmente para productos de barro
duro y para algunos prensados en seco. Estos últimos, a causa del bajo contenido de humedad de
la mezcla, se endurecen directamente en el horno, sin necesidad de tratamiento de secado.
Todos los tabiques básicos se secan en secadores de túnel, pero éstos funcionan en condiciones
diferentes según si va a ser calcinado o sólo aglutinado químicamente. Los primeros se secan con
calor residual de los hornos de túnel en que se cuecen. Los tabiques aglutinados químicamente se
secan en secadores de túnel especiales que en general funcionan con una sección previa o zona
“de curado” y una sección posterior, donde se elimina toda la humedad residual.

14. Esmaltado. El esmaltado de las piezas se desarrolla sobre una banda transportadora que atraviesa
una cabina de pulverización y rocío del esmalte, siguiendo hacia el horno de cocción.

15. Cocción. Es el tratamiento térmico final en hornos, al cual se somete para conseguir aglutinación y
otras propiedades físicas y químicas necesarias. Las temperaturas máximas empleadas en el de
arcilla varían de 1,100°C a 1,650°C, según el tipo de producto manufacturado. Los hornos
empleados son de tipo periódico o continuo. Los hornos periódicos son de sección transversal
circular o rectangular y operan según el principio de tipo descendente. Sus dimensiones varían, pero
usualmente están diseñados para calcinar de 30,000 a 150,000 ladrillos de nueve pulgadas o su
equivalente. El tiempo necesario para el ciclo de cocción completo depende del tamaño del horno;
los hornos de capacidad para 90,000 tabiques normalmente tienen un período de turno de 18 a 21
días. La cocción se lleva siete días, el enfriamiento de cinco a seis días y la descarga,
mantenimiento del horno y nueva carga requieren de unos ocho días.
El horno continuo o de túnel es una estructura de sección transversal estrecha con longitud 67 a 152
m. Los tabiques, colocados en carros, pasan lentamente por tres secciones, llamadas zonas de
precalentamiento, cocción y enfriamiento. Este tipo de horno es el más adecuado cuando se usa en
producción continua para cocer grandes cantidades de refractarios de tamaño normalizado. Por su
eficacia y economía, su uso se está extendiendo rápidamente.
Para calcinar tabique básico sólo se usan hornos de túnel, que varían de 91 a 122 m. La sección
transversal varía según la anchura y la altura de la carga colocada en los carros del horno.
Generalmente los bloques de carga son pequeños y rara vez pasan de 41 pulgadas (101
centímetros) de altura total, o de ocho a nueve hileras de tabiques superpuestos, colocados de
canto. Según la mezcla usada, la temperatura de la zona de cocción puede ser hasta de 1,650-
1,750°C; el ciclo total varía de 3 a 5 días.

16. Inspección. Se realiza una inspección para constatar que el producto tenga las características
adecuadas (dureza, compresión, resistencia y permeabilidad al agua).

17. Transporte al almacén de productos terminados. Se realiza por medio de diablos o carretillas.

18. Almacén de producto terminado. Finalmente el tabique se traslada al almacén de producto

terminado.

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IV. Flujo del proceso productivo en un nivel de pequeña empresa

1 Ingreso de materiales y almacenamiento

2 Transporte al área de calcinado

3 Calcinado

4 Transporte a trituración y molienda

5 Trituración y molienda

6 Transporte a cribado

7
Cribado

8 Transporte a mezcla y amasado

9 Mezcla y amasado

10 Transporte a moldeo

11 Moldeo

12 Transporte a secado

13 Secado

14 Transporte a cocción y esmaltado

15 Cocción

16 Inspección

17 Transporte al almacén de producto terminado

18 Almacenamiento

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Explicación por etapas del flujo del proceso de producción en un nivel de pequeña empresa:

1. Ingreso de materiales y almacenamiento. La materia prima se recibe a granel y se almacena.

2. Transporte al área de calcinado. El transporte se realiza por medio de carretillas o bandas
transportadoras.
3. Calcinación. La calcinación es un tratamiento térmico a alta temperatura que se aplica a las
materias primas para el proceso. Tiene como objetivos: desprender los componentes volátiles
combinados químicamente, desarrollar el estado físico deseado y producir contracción, con el fin de
eliminarla durante la cocción final del tabique. El proceso se efectúa en hornos periódicos o
rotatorios. Los materiales calcinados reciben el nombre de chamota. La calcinación es de aplicación
limitada en las arcillas refractarias y materiales diaspóricos; en cambio, la bauxita para usos
refractarios se debe calcinar siempre a temperaturas muy altas para obtener un agregado duro,
denso y que no se contraiga. Este tratamiento produce alta dilatación, misma que sería indeseable
durante la elaboración del tabique.
4. Transporte a trituración y molienda. El transporte se realiza por medio de carretillas o bandas
transportadoras.

5. Trituración y molienda. Las arcillas duras requieren trituración previa en terrones suficientemente
pequeños para el equipo de molienda. Existen trituradoras de mandíbulas, giratorias o de rodillos,
según las propiedades físicas de la arcilla. Los terrones se muelen (molienda) usualmente en una
artesa seca con objeto de reducirlos al tamaño adecuado para después cribarlos en un molino de
fondo perforado para que pase el material molido. En el caso de la molienda muy fina, se usan
molinos de bola de cilindros y de anillos.
Una de las materias primas, es la magnesita calcinada, que es granular y no requiere trituración, por
ello se muele en una artesa seca con trituradoras de cilindros y anillos para obtener la fracción fina.
La cromita, generalmente en forma de terrones, requiere reducirse previamente de tamaño, en
trituradoras de mandíbulas, de cilindros o giratorias, y luego se maneja como la magnesita.

6. Transporte a cribada. El transporte se realiza por medio de carretillas o bandas transportadoras.

7. Cribado. Se usan varios modelos de cribas para las arcillas refractarias; las más comunes son del
tipo vibratorio. En general, todos los tamaños de arcilla que pasan por la criba se emplean para
hacer tabique.
La operación de cribado es complicada y exige control riguroso para obtener el tamaño de grano
que proporcione la máxima densidad y resistencia en el producto. Se usan dos métodos,
semicontínuo; y el otro, de clasificación de grano por máximo y mínimo de intervalo. En el
semicontinuo se combinan dos lotes de material en proporciones que den el tamaño deseado. El
primer lote es un material clasificado de modo continuo en el que el tamaño mayor es del grosor
adecuado. El otro lote se muele finamente para que contenga una proporción alta del tamaño
mínimo deseado. Un inconveniente de la clasificación semicontinua es la presencia de excesivo
porcentaje de material de tamaño intermedio; este inconveniente no se presenta en la clasificación
de grano por máximo y mínimo de intervalo. Se necesitan una serie de tres cribas del tipo vibratorio
que proporcionen una banda gruesa, una intermedia y una fina, respectivamente. Las mezclas
compensadas, según requisitos específicos, se preparan tomando 55-70 partes de partículas
gruesas y 45-30 de partículas finas; las intermedias se desechan o se usan en pequeña cantidad, sin
exceder del 10%.

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8. Transporte a mezcla y amasado. El transporte se realiza a través de carretillas o bandas

transportadoras.

9. Mezcla y amasado. Obtener mezcla homogénea de los ingredientes del lote, eliminando las
burbujas de aire atrapado.
En el proceso de moldeo se necesitan tres tipos de mezcla: manual, de barro duro y de prensado en
seco. Los lotes para el tabique manual contienen de 10 a 20% de agua; los de barro duro, de 10
a15% de agua, y los de prensado en seco, 5% de agua. La mezcla de ladrillo manual se prepara en
una artesa húmeda. La de barro duro se trabaja en una malaxadora, artesa semicircular en la que
un eje de revolución, de paletas inclinadas, agita y mezcla la arcilla.
El tabique prensado en seco se moldea en una prensa mecánica de rótula, que ejerce presiones de
70-1,060 kg/cm 2. La mezcla húmeda se divide automáticamente en porciones y alimenta una matriz
incluida en la prensa. Cada ciclo de prensado moldea de uno a cuatro tabiques, según su tamaño y
su forma. Este método es el más utilizado.
Para satisfacer las demandas de ladrillos y de formas para ciertas condiciones de servicio, se usan
a veces otros dos procesos de moldeo:
1) El vaciado por colado, para moldear refractarios de arcilla y de silimanita cuando las formas son
excepcionalmente complicadas o tienen secciones muy finas. Los ingredientes molidos se preparan
en forma de barbotina o papilla por adición de agua y pequeñas cantidades de electrolitos que
aumentan la fluidez de la papilla. Esta se vierte en un molde de yeso que se saca después de
iniciado el endurecimiento de la forma y para el secado final y la calcinación; y
2) El proceso de apisonado neumático, que es una variante del moldeo manual y se emplea para
formas muy grandes o complicadas. Este requiere de moldes pesados reforzados con acero. En los
moldes se introduce la mezcla húmeda en pequeñas porciones y continuamente se apisona con
martillos neumáticos.

10. Transporte a moldeo. La mezcla amasada se transporta desde la sección de mezclado a una tolva
a través de una banda transportadora, la cual tiene un portillo que funciona cronometrado
automáticamente de manera cronometrada y desde donde se descarga la masa a un molde a unos
6 metros por debajo.

11. Moldeo. El moldeo manual del tabique de sílice es esencialmente igual al de arcilla, salvo que la
mezcla se apisona en moldes de acero con mazos pesados en vez de arrojarse simplemente en el
molde. En el proceso de prensado en seco, el tabique de sílice se moldea por prensa mecánica
igual que el ladrillo de arcilla.

La mayoría de las formas corrientes de tabique básico se moldean en prensas en seco capaces de
ejercer presiones del orden de 700-1,050 kg/cm 2. La prensa usual de rótula, o prensa operada
mecánicamente, se usa todavía, pero las hidráulicas son las modernas. La capacidad máxima de
prensado de la primera es probablemente de 500 toneladas y las últimas llegan a 800 toneladas.
Un tonelaje apreciable de ladrillo sin calcinar se empaca en planchas de acero de calibre 20. Este
proceso se efectúa durante la operación de prensado en seco, y en este caso las planchas son parte
integrante del producto acabado, o bien se prensa en seco y luego se colocan las planchas
preformadas en una operación aparte.

Algunas formas difíciles de ladrillo básico son hechas a mano usando moldes de acero y apisonado
neumático, como se hace en el moldeo de arcilla.

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12. Transporte a secado. Se realiza por medio de una banda transportadora.

13. Secado. Se usan dos métodos de secado para el producto de arcilla refractaria. El del piso caliente
a temperatura regulada y calentado por conductos de vapor o de aire caliente se adapta mejor al
ladrillo moldeado a mano y a las formas grandes. Los secadores de túnel, calentados por el calor
residual de los hornos o por serpentines de vapor, se usan comúnmente para productos de barro
duro y para algunos prensados en seco. Estos últimos, a causa del bajo contenido de humedad de la
mezcla, se endurecen directamente en el horno, sin necesidad de tratamiento de secado.
Todos los tabiques básicos se secan en secadores de túnel, pero éstos funcionan en condiciones
diferentes dependiendo de si aquéllos se van a calcinar o sólo a aglutinar químicamente. Los
primeros se secan con calor residual de los hornos de túnel en que se cuecen. Los tabiques
aglutinados químicamente se secan en secadores de túnel especiales que, en general, funcionan
con una sección previa o zona “de curado” y una sección posterior, donde se elimina toda la
humedad residual.

14. Esmaltado. El esmaltado de las piezas se desarrolla sobre una banda transportadora que atraviesa
una cabina de pulverización y rocío del esmalte, y continúa hacia el horno de cocción.

15. Cocción. Es el tratamiento térmico final en hornos, al cual se somete el tabique para conseguir la
aglutinación y otras propiedades físicas y químicas necesarias. Las temperaturas máximas
empleadas en el de arcilla varían de 1,100°C a 1,650°C, según el tipo de producto manufacturado.
Los hornos empleados son de tipo periódico o continuo. Los hornos periódicos son de sección
transversal, circular o rectangular, y operan según el principio de tipo descendente. Sus dimensiones
varían, pero usualmente están diseñados para calcinar de 30,000 a 150,000 ladrillos de nueve
pulgadas, o su equivalente. El tiempo necesario para el ciclo de cocción completo depende del
tamaño del horno; los hornos de capacidad para 90,000 tabiques normalmente tienen un período de
turno de 18 a 21 días. La cocción lleva siete días, el enfriamiento de cinco a seis días y la descarga,
mantenimiento del horno y nueva carga requieren de unos ocho días.
El horno continuo o de túnel es una estructura de sección transversal estrecha con longitud 67 a 152
metros. Los tabiques, colocados en carros, pasan lentamente por tres secciones, llamadas zonas de
precalentamiento, cocción y enfriamiento. Este tipo de horno es el más adecuado cuando se usa en
producción continua para cocer grandes cantidades de refractarios de tamaño normalizado. Por su
eficacia y economía, su uso se está extendiendo rápidamente.
Para calcinar tabique básico sólo se usan hornos de túnel, que varían de de 91 a 122 m. La sección
transversal varía según la anchura y la altura de la carga colocada en los carros del horno.
Generalmente los bloques de carga son pequeños y rara vez pasan de las 41 pulgadas (101 cm) de
altura total, o de ocho a nueve hileras de tabiques superpuestos, colocados de canto. Según la
mezcla usada, la temperatura de la zona de cocción puede ser hasta de 1,650-1,750°C; el ciclo total
varía de 3 a 5 días.

16. Inspección. Se realiza una inspección para constatar que el producto tenga las características
adecuadas (dureza, compresión, resistencia y permeabilidad al agua).

17. Transporte al almacén de productos terminados. Se realiza por medio de diablos o carretillas.

18. Almacén de producto terminado. Finalmente el tabique es trasladado al almacén de producto

terminado.

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V. Relación y características principales que deben tener las materias primas, las
auxiliares y los servicios

La materia prima para la fabricación del tabique refractario es:

 Arcillas

La arcilla a emplear debe ser fina y homogénea:

El estado de homogeneidad de una masa plástica a base de arcilla da a entender que en ella se han
entremezcladas íntimamente las partes grasas y magras de la misma y que sus partículas duras se han
ablandado a consecuencia de una completa penetración de la humedad en ellas.

La homogeneidad supone una mayor plasticidad de la masa y en consecuencia una mayor facilidad de
moldeo con todas sus ventajas.

La materia prima auxiliar es:

 Esmalte - Los esmaltes a emplear son del tipo “blanco” de uso común en la industria de la
construcción.

Entre los servicios que se requieren para el proceso se encuentran:

 Gas Licuado de Petróleo.
 Agua - Que no requiere características especiales.
 Energía eléctrica - Trifásica

VI. Relaciones insumo-producto

Para una tonelada de tabiques (666 piezas) se requieren las siguientes proporciones de materias primas:

 Arcilla 1,100 kg.

 Esmalte 27 kg.
 Agua 2,670 lts.
 Gas 148.9 m 3
 Energía eléctrica 63.75 Kilowatts/hora

VII. Relación de proveedores principales

Por lo general los fabricantes de tabiques tienen sus propios bancos del material principal (arcilla), por lo
que ubican sus fábricas en sitios en los que esta materia prima es abundante.
En el caso de los esmaltes, existen empresas especializadas que comercializan este tipo de producto. Al
respecto, le sugerimos consultar al SIEM.

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VIII. Un día tradicional de operaciones

El proceso productivo para la fabricación de ladrillos se hace de forma continua y coordinando cada
operación.

La micro empresa por lo general opera un turno de trabajo de las 4:00 a las 12:00 horas; y la pequeña
empresa, uno o dos turnos, dependiendo del volumen de producción contratado.

Al inicio del día el Gerente de Producción verifica el programa de producción y lo transmite al Jefe de
Turno.

El Jefe de Turno verifica la asistencia del personal, uniformes y equipo de seguridad de los empleados,
así como el estado físico del equipo principal, accesorios y utensilios requeridos para el proceso de
fabricación de tabiques, así como las necesidades de mantenimiento y reparación de los equipos.

Después, el Jefe de Turno transmite a los trabajadores el programa de producción del día y coordina
tanto el inicio de actividades del nuevo programa de producción, como las actividades de los programas
que no se hayan concluido en los días anteriores, por ejemplo: ingreso de materiales, calcinado,
trituración y molienda, cribado, mezcla y amasado, moldeo, secado, esmaltado, cocción y control de
calidad. Cabe puntualizar que el proceso completo dura varios días, dependiendo del tipo de horno con
que se cuente; sin embargo mientras se realiza un programa se puede llevar a cabo otra operación.

Al terminar cada actividad del proceso, se prosigue con otra y así no se pierde continuidad.

El Encargado de Control de Calidad inicia las labores del día verificando que las materias primas
cumplan con las especificaciones requeridas.

En el transcurso del día, el Encargado de Control de Calidad tomará muestras tanto de la materia prima
como del producto terminado y verificará que éstos cumplan con la composición, resistencia y solidez
requeridas.

A medio día se les proporciona 1 hora a los empleados para que ingieran sus alimentos.

Al finalizar el turno, el Gerente de Producción evalúa el cumplimiento de las metas diarias de producción
y establece los mecanismos necesarios para resolver los problemas que se presenten; así mismo, se
efectuarán las operaciones de limpieza y mantenimiento de los equipos y utensilios empleados durante
el día, actividad que deben realizar los propios operadores de los equipos.

IX. Desarrollos tecnológicos recientes y precauciones especiales de la actividad

Los avances tecnológicos en maquinaria y equipo para la fabricación de tabiques, han permitido
simplificar y mejorar los procesos, lo cual ha repercutido en un aumento en el volumen de producción y
en una reducción de tiempos y costos operativos.

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Ladrillos, tabiques y otros productos de arcilla Operaciones

Este proceso tiene efectos contaminantes sobre el ambiente. Por una parte es generador de
contaminación en los caudales de ríos, ya que al mezclarse el agua y las arcillas se generan lodos que
son vertidos al drenaje. Además, la combustión de aceites, combustóleo, leña y, en ocasiones, llantas en
las microempresas producen una seria polución en el aire.

Existe una normatividad muy drástica al respecto, por lo que es necesario implantar acciones que
mitiguen cualquier riesgo: por ejemplo: usar un tratamiento en las aguas para disminuir el contenido de
sedimentos, sustituir los combustibles contaminantes e instalar un sistema de chimeneas con
aditamentos para eliminar la emisión al aire de partículas de plomo, carbón y otros elementos
contaminantes.

X. Calidad en procesos y productos

Calidad es cumplir con los requerimientos de los clientes estableciendo normas y estándares para hacer
las cosas bien por lo que es equivalente al nivel de satisfacción que le proporciona a su consumidor y
que está determinado por las características específicas del producto o servicio.

La calidad es el conjunto de características que confieren a un elemento, producto o servicio la aptitud

de satisfacer una necesidad implícita y explícita.

Aspectos de un producto o servicio que más influyen en su calidad

Sin duda, los principales criterios para alcanzar la calidad son:

 Satisfacción de las expectativas de los clientes.

 Cumplimiento permanente de las normas y especificaciones técnicas del diseño.

Sistema de calidad

Un sistema de calidad es el conjunto de directrices, políticas y requisitos que debe reunir una empresa
con objeto de dar cumplimiento a los estándares de calidad definidos o acordados con el cliente para un
producto o proceso.

Los sistemas de calidad se diseñan para establecer y facilitar las tareas productivas de la empresa,
mediante métodos relacionados con la rama productiva que permiten controlar, evaluar y resolver, de
manera permanente, el proceso de producción y los problemas inherentes, involucrando en ello los
aspectos directos e indirectos de la calidad.

Aseguramiento de la calidad

El aseguramiento de la calidad es el conjunto de acciones planificadas y sistemáticas que son necesarias

para brindar la confianza adecuada de que un producto o servicio satisface los requisitos dados para la
calidad, los cuales estarán sustentados en satisfacer las expectativas de los clientes.

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Ladrillos, tabiques y otros productos de arcilla Operaciones

Dentro de las empresas, el aseguramiento de calidad es básicamente un sistema documental de trabajo

en el que se establecen reglas claras, fijas y objetivas sobre todos los aspectos ligados a la producción;
es decir, desde el diseño, planeación, producción, embalaje, almacenamiento, distribución y servicio
posventa, hasta las técnicas estadísticas de control del proceso y, desde luego, la capacitación del
personal.

Ello significa vigilar que a lo largo de todo el proceso de producción se cumplan las instrucciones de
trabajo, se respeten las especificaciones técnicas del producto y se maneje con propiedad el producto
terminado (en almacén y distribución), para que llegue al cliente en las condiciones pactadas.

Un sistema de aseguramiento de calidad se complementa con otros métodos y filosofías de calidad, en

virtud de que los factores que comprende permiten establecer un soporte documental para evaluar el
desempeño de la empresa a partir de registros de calidad, los cuales sirven para obtener datos
confiables y objetivos y ejercer un control real y efectivo sobre los factores de la producción.

El aseguramiento de la calidad es una metodología que está siendo aceptada por innumerables
empresas y que ha mostrado sus bondades en las diferentes ramas industriales y de servicios.

Sistema documental

La filosofía del sistema de calidad supone que si las actividades son planeadas, programadas y
documentadas, será más fácil repetir una y otra vez los procesos productivos que satisfacen los
estándares de calidad deseados.

La importancia de este sistema documental radica principalmente en que se pasa de una cultura oral a
una escrita; en que se especifican con claridad los procedimientos de trabajo, las responsabilidades de
cada área, los compromisos de calidad, las especificaciones técnicas que deben cubrir los productos, los
métodos de verificación y prueba; los procedimientos para almacenamiento, empaque y embalaje, los
registros de atención y el servicio que se brinda al cliente.

De cada uno de estos factores se obtienen datos estadísticos que sirven para evaluar y controlar el
sistema de calidad, por lo que éste conduce a un proceso de mejora continua con integración de equipos
de trabajo, que evoluciona permanentemente desde dentro hacia fuera de la empresa y trae, por
consecuencia, un círculo virtuoso en el que cada vez se encadenan más empresas y éstas mejoran la
calidad de sus productos.

Sistema de aseguramiento de calidad

Este sistema es, hoy en día, más aceptado por las empresas en el mundo.

El sistema de aseguramiento de calidad permite manejar un mismo lenguaje metodológico y es aplicable

a cualquier tipo de empresa, con el único requisito de adecuarlo a los conceptos y terminología propios
de cada actividad.

Elementos de un sistema de aseguramiento de calidad: relación cliente proveedor

 Revisión del contrato.

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Ladrillos, tabiques y otros productos de arcilla Operaciones

 Manejo de modelos, muestras y especificaciones técnicas del proceso y producto.

 Control de materias primas y productos proporcionados por el cliente.
 Evaluación de la capacidad y experiencia técnica del proveedor.
 Inspección y prueba del proceso y producto.
 Sistema documental (manual de calidad).

Revisión del contrato

Al establecerse una relación cliente-proveedor, el punto de partida y cierre de los acuerdos lo constituye
el contrato. En él se concretan los intereses de ambas partes por establecer una relación de negocios y
se pactan, en firme, los compromisos bilaterales.

El contrato se convierte en el principal instrumento de negociación para uno y otro; manifiesta las
necesidades, ofertas, aptitudes, capacidades y experiencia de los contratantes; y detalla las expectativas
implícitas y explícitas de ambos negociantes.

Registro de los modelos, muestras y especificaciones

La entrega de modelos, muestras y especificaciones técnicas de los procesos o productos es la manera

en que el cliente indica al proveedor qué tipo de productos o procesos necesita, definiendo tolerancias,
tipos de material, acabados, dimensiones y otras especificaciones que servirán de guía para el
proveedor.

Al llevar un registro y control adecuados de estos requerimientos, se puede revisar en todo momento si
se está produciendo con exactitud lo que requiere el cliente. Además, estos registros servirán de base
para aclarar cualquier duda o controversia que surja con el cliente respecto de los requisitos acordados
para la producción.

Control de materias primas y productos proporcionados por el cliente

Este requisito asegura que los bienes que son propiedad del cliente o que han sido suministrados por él
para incorporarlos a los productos o procesos, se manejen con base en un acuerdo previo de las
condiciones de recepción, almacenamiento, manipulación y aprovechamiento óptimo. De esa manera se
garantiza para ambas partes que no habrá desorden, desperdicio, pérdidas innecesarias, negligencia o
desinformación respecto del manejo de los bienes que se entregan al proveedor.

Capacitación de los proveedores

Aunque cada empresa es libre de definir sus propios programas y requisitos de capacitación, es un
hecho que el grado de entrenamiento y experiencia que tenga el personal del proveedor asegura al
cliente la confiabilidad de los procesos solicitados.

Esto es particularmente importante cuando se subcontratan procesos especiales cuyos resultados no se

pueden verificar por inspecciones y pruebas y sólo se sustentan en la seguridad de que el personal que
los realiza está capacitado para llevarlos a cabo con eficiencia y eficacia.

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La evaluación de la capacidad y experiencia del proveedor no se debe considerar una intromisión; sino
un requisito indispensable para asegurar la calidad de un producto, así como el primer paso en el
establecimiento de contratos o convenios y programas de colaboración mutua.

Inspección y prueba del proceso o producto

La inspección y prueba tienen como fin verificar que los productos o procesos realizados cumplen con
los requisitos especificados por los clientes, por lo que su beneficio más claro es garantizar para ambas
partes que la producción está cumpliendo con los requerimientos acordados, pero además, el proveedor
puede obtener información valiosa sobre la eficiencia de su operación.

Pruebas

En el contrato o convenio se deben establecer las mediciones a realizar, los métodos que se seguirán y
el equipo y parámetros que se utilizarán.

En segundo término, se debe tener especial cuidado en el mantenimiento y calibración contra patrones
de unidad de medida certificados de los equipos de inspección, medición y pruebas.
Por último, será indispensable establecer un sistema para identificar el estado de inspección y prueba de
todos los productos o procesos, así como usar técnicas estadísticas para planear, controlar y hacer
seguimiento de la calidad.

¿Qué debe hacerse para mejorar la calidad de un proceso o producto?

Aunque existen numerosas escuelas de administración empresarial centradas en la calidad, los puntos
comunes más importantes para lograr el mejoramiento de un proceso o producto son:

 En todo momento debe pensarse primero en la satisfacción de los requerimientos de los clientes
(escuchar la voz del cliente).
 El mejoramiento de la calidad se logra mediante la eliminación de los desperdicios y las causas de
los problemas del sistema. Esto conduce a mejorar la productividad.
 La persona encargada de un trabajo es quien tiene mayor conocimiento acerca de él.
 Toda persona desea ser involucrada en la organización y hacer bien su trabajo.
 Toda persona quiere sentirse como un contribuyente importante de la organización.
 Para mejorar un sistema es mejor trabajar en equipo que individualmente.
 Un proceso estructurado para la solución de problemas se logra con la ayuda de técnicas gráficas
conduce a mejores resultados que uno no estructurado.

¿Cómo puedo mejorar mi oferta en términos de calidad?

Mediante un sistema de aseguramiento de calidad es posible mejorar la oferta de productos o servicios

para los clientes, cumpliendo una parte o la totalidad de los requisitos que establece la metodología.
Para estar en condiciones de competir con otros proveedores, es necesario dar mayores garantías a
nuestros clientes potenciales, tanto en términos de costos, como en tiempos de entrega y servicio
posventa, por lo que contar con los elementos del sistema de calidad es un indicador de que nos
encontramos en el camino correcto hacia la calidad.

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¿Cómo puedo mejorar mi demanda en términos de calidad?

Quien está interesado en desprenderse de una parte de sus procesos industriales, ya sea por que le
resulte más rentable o le ofrezca alguna ventaja en particular, debe buscar un proveedor confiable con
quien establecer una relación de negocios de largo plazo y que le asegure los niveles de calidad
requeridos.

¿Qué son los programas de desarrollo de proveedores?

Dentro del proceso de aseguramiento de calidad, muchas empresas manejan programas de desarrollo
de proveedores, mediante los cuales aportan tecnología, conocimientos e información para que aquéllos
se tornen cada vez más competitivos y capaces de ofrecer los insumos, productos y servicios que las
grandes empresas demandan.

Lo anterior se realiza a través de dos mecanismos: una revisión permanente de los productos que el
proveedor entrega al cliente y un programa de auditorías del cliente al proveedor en las propias
instalaciones de éste.

Las auditorías son una revisión al sistema de calidad y no tan sólo al producto, por lo que aprobar las
evaluaciones de los clientes representa un gran éxito para la empresa auditada, toda vez que los clientes
pueden tener la seguridad de contar con un proveedor confiable.

No todas las empresas proveedoras pueden afirmar que poseen sistemas de calidad debidamente
implantados, por lo que sólo aquellas que cuentan con el reconocimiento expreso del cliente son las que
tienen mayores oportunidades de hacer negocios.

Por ejemplo, en la industria automotriz solamente aquellos proveedores de refacciones o partes que han
atravesado con éxito por una serie de pruebas de calidad pueden ser galardonados con el
reconocimiento Q-1, que es el máximo nivel de calidad en su sector y que los ubica como proveedores
confiables.

¿Para qué sirven los manuales de calidad?

Para:

 Mostrar gráficamente las actividades que se desarrollan en la operación.

 Decir lo que se hace.
 Hacer lo que se dice.
 Demostrar la efectividad de las acciones para alcanzar la calidad.
 Hacer los cambios que sean necesarios para lograr la eficacia.
 Evitar cambios en los procedimientos y los documentos sin autorización de los responsables.
 Informar a los empleados sobre sus actividades y responsabilidades.
 Informar a los clientes los propósitos de la empresa y el compromiso que se tiene hacia la
calidad.
 Ayudar a los auditores para hacer sus evaluaciones sobre la eficacia del sistema, para alcanzar
los requisitos de calidad establecidos.

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 Capacitar al personal de nuevo ingreso.

 Sirve como documento para la mejora continua.

¿Cómo se implanta un sistema de aseguramiento de calidad?

Implantar un sistema de este tipo implica llevar a cabo una serie de actividades en la organización que
van desde la definición de la misión, visión y políticas de la empresa, hasta la aplicación de los controles
de calidad que exige el sistema. Los aspectos más relevantes en la implantación de un sistema de
aseguramiento de calidad son:

1. Definición de una política de calidad.- En cada empresa la alta dirección debe establecer con
claridad la misión y sus objetivos y hacerlos del conocimiento de todo su personal, al igual que las
directrices generales para alcanzarlos. Esto obliga a promover y desarrollar en todos los niveles la
conciencia de lo que es la calidad y a recordar constantemente la importancia de los clientes para la
empresa. Es indispensable informar al personal que los productos o servicios proporcionados o
fabricados con mala calidad repercutirán en altos costos económicos y de imagen empresarial.

2. Ejercer la calidad.- La alta dirección establecerá las funciones de mando y de gestión que
correspondan, con el fin de que los trabajadores de la empresa apliquen, en cada nivel la misión, los
objetivos y las políticas de calidad determinada.

3. Diseñar el modelo de aseguramiento de calidad para la empresa.- Aunque existen modelos o

esquemas generales que señalan secuencias de trabajo, responsabilidades y procedimientos, es
importante vigilar que la selección de éstos incluya desde la alta dirección hasta el último de los
trabajadores.

4. Certificación.- Una vez cubiertos los requisitos anteriores, la empresa deberá buscar la certificación
de algún órgano acreditado para ello; esto le permitirá mostrar a sus clientes que sus productos o
servicios reúnen las condiciones de confiabilidad que cualquier consumidor necesita.

Para cumplir los objetivos antes descritos, el empresario debe:

 Establecer un compromiso definitivo para impulsar las prácticas de calidad en toda organización.
Crear la política de calidad.
 Definir la misión de la empresa y decidir qué se pretende alcanzar en términos cuantitativos y
cualitativos medibles. Mantener una visión de corto, mediano y largo plazos, con el fin de
encauzar las energías y potencialidades de la organización hacia sus objetivos particulares.
 Hacer un balance de las fortalezas y debilidades de la empresa en términos de sus recursos, para
aprovechar al máximo sus potencialidades.
 Consultar asesores expertos que los orienten en la planeación, desarrollo, implantación y
mantenimiento de un sistema de aseguramiento de la calidad, y en un proceso de mejora
continua.
 Involucrar a todos los miembros de la organización en la política de calidad y fomentar la
integración de grupos de trabajo que se responsabilicen de documentar el sistema de
aseguramiento de calidad.
 Designar a un responsable operativo del sistema que tenga la facultad de tomar decisiones en
todo lo referente a su implantación y desarrollo.

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 Informar a los clientes los propósitos de la empresa y el compromiso que se tiene con la
calidad.
 Mantener una evaluación permanente de los aspectos relacionados con la calidad, y
determinar las acciones correctivas y preventivas necesarias.
 Una vez implantado el sistema de calidad y aprobadas las auditorías de implantación que
demuestran el funcionamiento correcto del sistema, solicitar al organismo pertinente la
certificación ISO-9000.

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