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Medición de tiempos de trabajo

Es la aplicación de técnicas para la determinar el tiempo que interviene un trabajador calificado para
llevar acabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

La medición del trabajo tiene como objetivos

 Reducir la cantidad de trabajo


 Eliminar movimientos innecesarios del material o de los operarios
 Sustituir métodos malos por métodos buenos
 Investigar, reducir y eliminar tiempo improductivo
 Eliminar tiempos en los que no se desarrolla trabajo productivo
 Eliminar las causas que generan los tiempos improductivos
 Fijar tiempos tipo de ejecución del trabajo

Con la medición del trabajo mediante unas herramientas que se pueden utilizar para

 Comparar la eficacia de varios métodos: en igualdad de condiciones, el mejor será el que


lleve menos tiempo.
 Repartir el trabajo dentro de los equipos, con ayuda de diagramas de actividades múltiples,
para que, en lo posible, le toque a cada cual una tarea que lleve el mismo tiempo
 Determinar, mediante diagramas de actividades múltiples para operario y máquina, el
número de máquinas que puede atender un operario
 Obtener información en que basar el programa de producción, incluidos datos sobre el
equipo y la mano de obra que se necesitaran para cumplir el plan de trabajo y aprovechar
la capacidad de producción.
 Obtener información en que basar presupuestos de ofertas, precios de venta y plazos de
entrega.
 Fijar normas sobre uso de la maquinaria y desempeño de la mano de obra que puedan ser
utilizadas con cualquiera de los fines que anteceden y como base de sistemas de incentivos
 Obtener información que permita controlar los costos de mano de obra y fijar y mantener
costos estándar.

Ventajas de la Medición del Trabajo

 Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.


 Conservar los recursos y minimizar los costos.
 Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad.
 Eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes.
 Distribución de cargas de trabajo.
 Manejo integral de desperdicios y residuos dentro del proceso.
Referencias Bibliográficas

—Oficina Internacional del Trabajo OIT. Introducción al Estudio del Trabajo. 4ª Edición, Publicado
con la dirección de George Kanawaty, Suiza, 1996.
http://www.ingindustrialfacil.net.co/2015/02/medicion-del-trabajo.html

teniendo encueta lo argumentado anterior mente sobre la medición del trabajo es necesario
complementar esto con base a unas formulas que nos pueden ayudar a medir la eficiencia de una
maquina mediante la Eficiencia Global del Equipo (OEE) este mide las pérdidas que se producen en
el sistema productivo. Tras su posterior análisis se trabaja para mejorar la productividad y eficiencia.

Para realizar el cálculo de la O.E.E. es necesario una toma de datos (“informar datos”), dichos
datos evalúan el sistema productivo en tres factores:

% de disponibilidad. “se está manufacturando o se está parado”

% de rendimiento. “se está manufacturando a la capacidad máxima”

% de calidad. “esta manufacturando según especificación técnica”

Al calcular el O.E.E. permite visualizar de forma a ponderada los factores que disminuyen la
capacidad de nuestro sistema productivo

El OEE es una razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria
industrial

La ventaja del OEE frente a otras razones es que mide, en un único indicador todos los parámetros
fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad.
Clasificación:

 OEE<65 % = Inaceptable, importantes pérdidas, baja competitividad.


 65<=OEE<75% = Regular, aceptable solo si se está en proceso de mejora. Pérdidas. Baja
Competitividad.
 75%>=OEE<85% = Aceptable, continuar la mejora para avanzar hacia la WorldClass.
Ligeras pérdidas
 85<=OEE<95% = Buena. Entra en valores WorldClass. Buena Competitividad
 OEE>= 95% = Excelencia. Valores WorldClass. Excelente competitividad

Teniendo encueta la que en este trabajo se enfoca en los laminadores de barras corrugadas se
realiza el siguiente ejemplo que refleja de una forma dinámica la situación actual de esta operación.

𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 1.4 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜


OEE(%)=𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 3 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎ñ𝑜 = 0,4666 millones de toneladas año

Esto evidencia que hay una falla enorme para corregir para poder llegar a obtener la cantidad ideal
de producción estamos hablando de falta producir por año mas o menos 1,6 millones de toneladas
año que se deben importar de otros lugares.

La disponibilidad de una producción total de una siderúrgicas es según este ejemplo

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛−𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠


DISPOBIBILIDAD = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛

365 𝑑𝑖𝑎𝑠 365 𝑑𝑖𝑎𝑠−70 𝑑𝑖𝑎𝑠


DISPONIBILIDAD = 365 𝑑𝑖𝑎𝑠 365 𝑑𝑖𝑎𝑠
= 0.8082 esto quiere decir que se tiene una
disponibilidad del 80% que es algo aceptable pero que con una mejoras se puede llegar a la
disponibilidad ideal de 95%
El rendimiento se puede medir con este siguiente ejemplo:

𝑁° 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙


RENDIMIENTO = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑥 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎

1400 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠. 5 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠


RENDIMIENTO = 295 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑥 7 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
= 7 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
= 0.7142 esto quiere decir que el
rendimiento actual es de 71% con relación a lo que se debe producir con los equipos se debe hacer
una plan de mejora para poder mejorar el rendimiento este puede ser con la implementación de
capacitaciones al personal operativo para lograr un mejor rendimiento.

La calidad se puede medir con el siguiente ejemplo:

𝑁° 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑠 𝑁° 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑠


CALIDAD = 𝑁° 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒𝑠+𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠 = 𝑁° 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

1400 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 1400 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠


CALIDAD = = 0.8235 esto
1400 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠+300 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 1700 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
se puede medir como que la calidad está en un 82% se puede mejorar para poder llevarla a un 95%
que sería la calidad ideal.

Con este análisis del tiempo de trabajo se evidencia que hay falencias que se deben corregir para
poder lograr que se mas competitiva la industria y así lograr su permanencia en el mercado y
disminuir las importaciones. Se observa que si se disminuyen los días de paros que están 70 días al
año ya sea por paradas imprevistas o por cambios de referencias se puede mejor la producción esto
se logra mediante un estudio de casusa de los paros para poder mira los correctivos a lo planes de
producción mediante acciones de mejor e implementación de distintos programas que mejoren el
rendimiento y la calidad de los productos.