UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

Tema (N° de informe): Mortero de cal– Informe N° 01.

Curso: Tecnología del concreto.
Docente: Ing. Iván Vásquez Alfaro.
Integrantes:
Apellidos y nombres Código Nota
Ascate Valverde 1054001018
Wilmer
Flores La Cunza Carlos 1024000118
Loyola Arqueros Luis 1024000718
Muñoz Murga Jheyson 1514000818

Turno: 3:00pm - 6:00pm

Grupo: 14
Fecha: 3 de agosto del 2019 Hora:

Trujillo – Perú
2019
 I. OBJETIVOS
Generales
1. Estudiar experimentalmente el comportamiento y propiedades del mortero de cal,
asimismo analizar los efectos que tienen al añadirle caolín.
Específicos
1. Tomar distintos tipos de relación agua-cal-arena para crear diferentes morteros y
así ver su comportamiento durante y después del fraguado.
2. Con dosificación constante de agua-arena-cal, añadir caolín para poder analizar
su comportamiento.
3. Caracterizar con distintos parámetros las pastas fabricadas para su posterior
análisis y contraste.
4. Someter a las pastas endurecidas a pruebas empíricas y así tener más parámetros
para cada muestra.

II. REALIDAD PROBLEMÁTICA Y JUSTIFICACIÓN

En todo el mundo se hace presente la ingeniería civil, en las grandes ciudades, en los
puentes, en las carreteras, etc. Y la región La Libertad no está ajena a esto, sin embargo,
se ve muchas veces construcciones “malas” que no son muy resistentes a los distintos
esfuerzos que se les somete. Es por eso que para un estudiante de la Universidad Nacional
de Trujillo de la carrera de ingeniería civil es fundamental conocer a la perfección las
propiedades y características de los materiales para poder utilizarlos de manera correcta
y aprovechándolos al máximo en obra. En particular un material muy utilizado desde hace
muchos años es la cal, que fue muy usada antes de que llegara el cemento, y que
actualmente se usa para fabricar morteros, es muy importante el conocimiento de este
material, así como de la arena y agua, ya que su uso correcto puede verse reflejado en un
buen acabado, y por el contrario con su inadecuado uso puede verse reflejado en un
acabado frágil y poco estético.
Esta investigación en particular trata sobre los distintos caminos que sigue el mortero de
cal (cal, arena gruesa, agua) conforme varia la cantidad de agua, asimismo luego tomando
una cantidad constante de cal, arena, y agua, le sumaremos caolín el cual ira variando; a
esto se le suman distintos parámetros de caracterización, comparación, análisis y
contrastación; estos son el tiempo en que la pasta logra su plasticidad, el tiempo de
fraguado, resistencia al impacto, cambio de color, porosidad, PH, formación de fisuras,
absorción, intensidad de olor y la emisión de energía en forma de calor al fraguar.

III. FUNDAMENTO TEÓRICO

3.1 Antecedentes teóricos
La Cal
La cal es un término que designa todas las formas físicas en las que pueden aparecer el
óxido de calcio (CaO) y el óxido de calcio de magnesio (CaMgO2), denominados
también, cal viva (o generalmente cal) y dolomía calcinada respectivamente. Estos
productos se obtienen como resultado de la calcinación de las rocas (calizas o dolomías).
Adicionalmente, existe la posibilidad de añadir agua a la cal viva y a la dolomía calcinada
obteniendo productos hidratados denominados comúnmente cal apagada o hidróxido (Ca
(OH)2) y dolomía hidratada (CaMg (OH)4). (Ferrer, 1984)
 Propiedades
Las propiedades de la cal que interesan a la construcción tienen que ver con la resistencia
que se puede lograr, el tiempo de fraguado y la consistencia de las mezclas a base de este
material. Si bien es cierto que el uso de la cal en la construcción es limitado,
principalmente por lo lento de su ganancia en resistencia, aún se le usa y existen
especificaciones que regulan las propiedades de este material. Las propiedades como la
resistencia y el tiempo de fraguado están íntimamente relacionadas con la composición
química de la cal. La composición química varía dependiendo de las impurezas
contenidas en la materia prima, por ejemplo la roca caliza puede contener arcillas, hierro,
azufre, carbonatos de magnesio, álcalis y otras impurezas que afectan la reactividad de
la cal con el agua. (Ferrer, 1984)
Tipos
De acuerdo con el porcentaje de óxido de calcio las cales vivas de clasifican en dos
variedades. Cales Grasas: son las más blancas, fabricadas con piedras calizas de gran
pureza, que en presencia de agua reaccionan con fuerte desprendimiento de calor. Cales
Magras: son más amarillentas, mas impuras porque poseen sustancias como arcilla, óxido
de magnesio, etc., que en presencia de agua reaccionan con poco desprendimiento de
calor.
• Cal apagada. Se dice que se obtiene “cal apagada” cuando los albañiles vierten
agua sobre la cal viva en las construcciones. El apagado es exotérmico: se desprende gran
cantidad de calor que evapora parte del agua utilizada. Simultáneamente la cal viva se
desterrona y expande. Es pastosa y como es cáustica, no debe tocarse con los dedos. El
apagado de la cal viva se practica en un hoyo excavado en el terreno o dentro de una batea
de madera. Mientras el albañil añade agua, remueve constantemente la mezcla. Después
cubre con agua el producto obtenido y lo estaciona un mínimo de 48 horas. Con cal
apagada, arena y en ocasiones polvo de ladrillo se hace la mezcla, argamasa o mortero
aéreo, para asentar ladrillos, fijar baldosas y azulejos y revocar paredes.
• Cal hidratada. La cal hidratada es hidróxido de calcio, pero la cal viva no es
apagada a pie de obra, sino en condiciones cuidadosamente controladas. El óxido de
calcio debe recibir una cantidad estrictamente necesaria de agua, obteniéndose un
hidróxido como polvo seco, que se muele finamente. La cal hidratada se expende en
bolsas de papel impermeable de 40 kilos. Se utiliza como la cal apagada pero reporta
ventajas: Transporte sencillo y almacenamiento en pilas. Buena conservación, por no
estar expuesta al aire. Y aplicación inmediata, que no requiere estacionamiento previo
bajo agua durante 48 hs. (Mazzochi, 1919)
Usos de la cal
La cal es uno de los productos más conocidos desde la antigüedad y con más aplicaciones
diversas.
• Infraestructuras: En estabilización de suelos:5 para secar suelos húmedos,
descongelar los helados y mejorar las propiedades de los suelos arcillosos.
• Edificación: En la fabricación de prefabricados de cal: Hormigón celular ó
aireado, ladrillos silicocalcáreos y bloques de tierra comprimida. (Polo Collantes, 2016)
 Mortero de cal
Los morteros de cal son aquellos morteros que están fabricados con cal, arena y agua.
La cal empleada puede ser aérea o hidráulica, con la diferencia de carbonatar en contacto
con el aire (aérea) o fraguar en agua (hidráulica). (Polo Collantes, 2016)
Bauzá Castelló indicaba sobre los morteros de cal (2003):
Mortero de cal grasa.-Está compuesto por pasta de cal apagada y dos o tres veces el
volumen de arena.
La arena desempeña el papel de materia inerte, aumenta económicamente el volumen del
mortero, además es útil porque fragmenta la cal, haciéndola más permeable al aire, y
facilita su fraguado por la posibilidad de la absorción del ácido carbónico.
El mortero de cal grasa no puede emplearse más que al aire, porque es necesario, para
que este mortero se endurezca, que la cal que entra en su composición tenga tiempo, antes
de la desecación, de tomar de la atmósfera una parte de ácido carbónico que le había
restado la cocción. A este mortero le perjudica la humedad.
La proporción de los materiales componentes de los morteros debe medirse siempre en
volúmenes, y la mezcla se hace con la mezcladora o a mano, pero siempre con el mayor
cuidado para asegurarle una perfecta homogeneidad al mortero.
Algunas de las proporciones empleadas:
Mortero ordinario de cal y arena (para emplearlo tan pronto como se fabrica): una parte
de cal, bien apagada en pasta espesa, y dos partes de arena (conviene para cimentaciones
y muros gruesos).
Mortero fino para asentar: que se emplea muchas veces para la puesta en obra de sillares,
ladrillos, rejuntados y enlucidos: dos partes de cal, apagada en pasta consistente, y tres de
arena muy fina.
Mortero fino: que se utiliza en las chimeneas de ladrillo, en el interior y en los tabiques
de ladrillo: una parte de cal viva, medida en dicho estado y convertida luego en pasta
consistente, y dos de arena muy fina.
Mortero de cal hidráulica: Está compuesto de cal hidráulica y arena. Como sabemos, la
cal hidráulica tiene la propiedad de endurecerse en el agua y en los sitios húmedos, lo que
la convierte en un estimable material de construcción. El fraguado de este mortero es muy
variable y puede durar algunas horas o varios días, pues la cal hidráulica absorbe mucha
menos agua y es mucho menos ávida de ácido carbónico que la cal grasa.
Mortero mixto (mortero de cemento atenuado): Está compuesto de cal hidráulica y
cemento en partes iguales; se emplea en construcciones subterráneas, y en los pozos de
consolidación cuando hay que edificar en terrenos húmedos, en los que se quiere obtener
un aumento de resistencia al aplastamiento.
A continuación damos la composición de algunos hormigones de piedra machacada y
mortero de cal hidráulica, según Orus Asso (1964):
Hormigón graso: 0,55 m3 de mortero y 0,77 m3 de piedra partida, para zampeados,
depósitos, estanques, etc., sometidos a una presión de agua considerable.
Hormigón semigraso: 0,52 m3 de mortero y 0,78 m3 de piedra machacada, para obras de
fábrica en el agua (alcantarillado de París).
Hormigón ordinario: 0,48 m3 de mortero y 0,84 m3 de piedra machacada para
cimentaciones de puentes, muros de muelles, pavimentaciones, etc.
Hormigón muy ordinario: 0,50 m3 de mortero y 1 m3 de piedra machacada, para bloques
artificiales hechos con cales análogas.
Hormigón algo magro: 0,45 m3 de mortero y 0,90 m3 de piedra machacada, para
cimentaciones de edificios en terrenos húmedos y movedizos.
Hormigón magro: 0,38 m3 de mortero y 1 m3 de piedra machacada, para macizos y
cimentaciones en terrenos secos y movedizos.
Hormigón muy magro: 0,20 m3 de mortero y 1 m3 de piedra machacada, para
cimentaciones.
Caolin
El caolín es un silicato de aluminio hidratado, producto de la descomposición de rocas
feldespáticas principalmente. El término caolín se refiere a arcillas en las que predomina
la mineral caolinita; su peso específico es de 2.6; su dureza es 2; color blanco, puede tener
diversos colores debido a las impurezas; brillo generalmente terroso mate; es
higroscópico (absorbe agua); su plasticidad es de baja a moderada. (Polo Collantes, 2016)
Otras propiedades importantes son su blancura, su inercia ante agentes químicos, es
inodoro, aislante eléctrico, moldeable y de fácil extrusión; resiste altas temperaturas, no
es tóxico ni abrasivo y tiene elevada refractariedad y facilidad de dispersión. Es compacto,
suave al tacto y difícilmente fusible. Tiene gran poder cubriente y absorbente y baja
viscosidad en altos porcentajes de sólidos. (Polo Collantes, 2016)
3.2 Antecedentes empíricos
En la tesis doctoral denominada “aportaciones al conocimiento del comportamiento
deformacional de pastas de cal” los autores Joan Ramon Rosell (2013), se orientan a la
investigacion en la caracterización a nivel microscópico de las cales y en el
comportamiento deformacional en estado fresco, para así poder confrontar el
conocimiento tradicional desde la investigación científica, donde se demostró la
capacidad que tienen las cales en polvo de evolucionar incrementando su viscosidad y su
carácter tixotrópico tras breves períodos de estacionamiento en forma de pasta de cal.

IV. EQUIPOS, MATERIALES E INSTRUMENTOS

Materiales
1. Cucharon de metal: con un mango ergonómico y de suficiente profundidad para
pesar las muestras de yeso
2. Papel Tornasol: Indicador ácido base según su cambio de color al entrar en
contacto con la esfera de yeso compacto.

3. Cal: aglomerante utilizado en la investigación.

4. Arena gruesa: Agregado fino que será utilizado en la investigación

5. Agua: Solvente que será utilizado en la investigación.

6. Caolin: Arcilla que será usado para la segunda parte de la investigación.

7. Paquetes de bolsas de 2kg, 1kg y ½ kg: para tener recipientes en donde realizar
nuestras mezclas, para pesar yeso y para pesar agua en cantidades pequeñas y de
forma rápida.

8. Balde: para contener agua para todo el proceso de fabricación de muestras de pasta
de yeso.
9. Jarra: para transportar agua del balde a las bolsas en cantidades pequeñas para
llegar a los pesos deseados.

10. Ácido muriático: Para vertirlo sobre las esferas ya endurecidas y ver si existe la
presencia de carbonatos en las muestras.

11. Plumón indeleble: para rotular las muestras ya secadas y no confundir mezclas.

Instrumentos
12. Balanza digital: para medir el peso requerido en cada mezcla.
 13. Aplicación de cronómetro de smarthphone: para medir el tiempo de fraguado de
las esferas de mortero de cal.

14. Cinta métrica: del tipo usada en sastrería, para medir la longitud del contorno de
las esferas compactas (longitud de la circunferencia).

V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Parte 1
PASO 1. Se tomaron 4 diferentes relaciones cal/arena para hacer las mezclas, 1:1,
1:2, 1:3 y 1:4; en cada una se buscaba hallar cuatro cantidades de agua diferentes, con la
finalidad de obtener una mezcla seca, dos plástica, y una fluida. Tomando una base de
200gr.
PASO 2. Se prepararon todos los materiales e instrumentos sobre la mesa: la cal, la
arena, el agua, las bolsas, la balanza, el agua, el cronómetro e incluso el plumón indeleble
para tomar registro del proceso de fraguado.
PASO 3. Procedimos a pesar la cal y la arena para todas las muestras y agruparlas
de dos en dos para su posterior mezcla.
PASO 4. Luego, pusimos en marcha el mezclado añadiendo agua a la primera
muestra, en las cuatro relaciones cal/arena empezamos con 40gr de agua y a partir de ello
fuimos añadiendo o reduciendo más agua en las otras mezclas con el fin de obtener los
resultados deseados. Paralelamente iniciamos el cronómetro, y tomamos registro de dos
tiempos, sin embargo la mezcla demora mucho en fraguar para medirlo con cronometro
así que tomamos nota de la hora de comienzo y la hora de fraguado.
PASO 5. Se repitió el paso anterior con todas las mezclas encontrando las relaciones
cal/arena/agua con la que podemos crear mezclas secas, plásticas y fluidas
PASO 6. Rotulamos las mezclas ya fraguadas con sus respectivas relaciones a/y para
su posterior análisis y experimentación.
PASO 7. Se hicieron pruebas caseras a cada muestra en el siguiente orden, se
tomaron registros visuales de la formación de fisuras y porosidad, se midió la longitud de
la circunferencia mayor de la esfera, se determinó el Ph, se sumergió a las mezclas en
agua para ver su capacidad de absorción y finalmente, luego de haber secado, medir su
resistencia al impacto soltándolas desde una altura de 2 metros para comparar la
resistencia de cada muestra
Parte2.
PASO 1. Se tomo como base la relación cal/arena 1:3 con una cantidad de agua
constante con la que se obtuviera una mezcla plástica. Adicional a eso le añadimos 4
cantidades distintas de caolín. Tomamos como base 200gr.
PASO 2. Se prepararon todos los materiales e instrumentos sobre la mesa: la cal, la
arena, el agua, el caolín, las bolsas, la balanza, el agua, el cronómetro e incluso el plumón
indeleble para tomar registro del proceso de fraguado.
PASO 3. Procedimos a pesar la cal, la arena, el caolín y el agua para todas las
muestras y agruparlas para su posterior mezcla.
PASO 4. Luego, pusimos en marcha el mezclado de cal, arena agua que fueron
constantes, con ¼ de caolin. Paralelamente iniciamos el cronómetro, y tomamos registro
de dos tiempos, sin embargo la mezcla demora mucho en fraguar para medirlo con
cronometro así que tomamos nota de la hora de comienzo y la hora de fraguado.
PASO 5. Se repitió el paso anterior con todas las mezclas con las cantidades de
caolin: ½, 3/4 y 1.
PASO 6. Rotulamos las mezclas ya fraguadas con sus respectivas relaciones a/y para
su posterior análisis y experimentación.
PASO 7. Se hicieron pruebas caseras a cada muestra en el siguiente orden, se
tomaron registros visuales de la formación de fisuras y porosidad, se midió la longitud de
la circunferencia mayor de la esfera, se determinó el Ph, se sumergió a las mezclas en
agua para ver su capacidad de absorción y finalmente, luego de haber secado, medir su
resistencia al impacto soltándolas desde una altura de 2 metros para comparar la
resistencia de cada muestra
 IX. BIBLIOGRAFÍA Y ANEXOS

BIBLIOGRAFÍA

Ferrer, Ricardo. 1984. CALES, CEMENTOS Y HORMIGONES. [aut. libro] Ricardo

Ferrer. Lima : SENCICO, 1984.
Mazzochi, L. 1919. CALES Y CEMENTOS. [aut. libro] L. Mazzochi.
Barcelona :Gustavo Gili Editor, 1919.
Polo Collantes, Rolando. 2016. Aglomerantes. [aut. libro] Rolando Polo Collantes.
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN. Primera. Lima : Megabyte, 2016.
Bauzá Castelló, D. 2003. Estabilización de suelos con cal. Madrid, España. 2003.
Orus Asso, F. 1964. Materiales de Construcción.7ma ed. Madrid, España. Editorial
Dossat S.A., 1964.
Ramon Rosell, Joan. 2013. Tesis doctoral: Aportaciones al conocimiento del
comportamiento deformacional de pastas de cal. Barcelona, España. 2013.