, , A
INTERPRETRCION GRRFICR
I B
ri I
I l .
_ .- i, - _ .
"
I ---
I
~ -
I I
i I ¡
L I .. ~
I
E
Harca Designación y observaciones Haterial Dimensiones
FECHA NOHBRE Firmas:
Dibuj ado E. Orfea LIBROS FP
Comprobado OV/EDO
Pr oyeccion: Plano N9:
~
Escala: 1-.. .,. .,. ,. .- - - - - --l F
Sustituye a:
Sustituido por:
5 6 7 A3
ÍNDICE
Capítulo 1: Dibujo Técnico Industrial
Introducción........ .... ............. .... .... ......... ... .. .... ...... .... .. .... ....... ...... ........... . 11
Capítulo 5: Croquizado
Introducción............. .............. ..... ......... ... .................. .... .... .... .... ............... .... ............ 59
Pasos del croquizado..... ............. ....... ....... ........ ...... .. ... .... .... ... ... .... .... 59
Cuestiones 63
Capítulo 6: Cortes, Secciones y Roturas
Cortes, secciones y roturas............. ... ....... ................. .... .... ... .. ........... ... 67
Cortes........... ..... .. ... .... .... .... ... ...... ........... .... ......... ..... ............................ ................ 67
Realización de un corte.. ... .. ............. ............... .... ............. ...... ..... ........... ........ ... . 68
Distintos tipos de cortes totales dependiendo del plano de corte............. .... .. .... ...... 70
Medio corte o corte a un cuarto... ....................... .................. .... .. .. .. ....... .. ............ 72
Cortes locales... ............ .............. .... .. ....... ........ ........ ....... .. ...... ......... .... ............ 73
Cortes particulares y de detalle. ... ... 74
Vistas interrumpidas.... ... 74
Secciones.. ......... ........... .............. ........... ... ........ ............... ........ ..... ........ .. .. .............. 75
Tipos de secciones...... ....... ....... ......... 75
Detalles. .... .................. .. .. .... ................. ...... .... ...... .............. .... ....... ... .. .. ... .. ... .............. 78
Rayados en los cortes y secciones.. ... ........................... 79
Otros tipos de rayados........ .. .... 80
Convencionalismos. .. 81
Vistas de piezas simétricas ... .......... . 83
Representación de elementos repetidos. 83
Cuestiones. .. . .. .... . ... 84
Capítulo 8: Acotación
Introducción...... .... .... ........... .... ............... .... .................... ... .... .... ........ ....... ... .... .... 97
Elementos de acotación. 97
Métodos de acotación........ .... ............. ....... ...... ... ..... ... ...... .................. .. ............ ..... ... 102
Símbolos empleados en la acotación.. .......... ....... .......... .. .. .. .. ....... .... .. .. ... ....... .............. 104
Clasificación de cotas ;......... .... .. .......... ..... .. .............. 106
Disposición de las cotas.................. ................... ........ ... ...... ........... 107
Consideraciones adicionales.. .............. .......... ..... .... .... ... .. .. ..... ........ 111
Otras consideraciones a tener en cuenta..... ...... ...... .... ......... ............ ........... 115
Representación y acotación de la conicidad e inclinación .. .. ..... ... .. .. ... .. .. 118
Cuestiones 122
Los primeros dibujos que aparecieron fueron las pinturas rupestres, en las cuales se representaba todo lo
que se encontraba alrededor, como por ejemplo escenas de caza, animales, etc.
A lo largo del tiempo la comunicación por medio de dibujos fue
evolucionando hasta que aparecieron dos tipos de
representaciones, la artística y la técnica. Fig. 1 Pintura artistica al oleo.
El dibujo artístico es la representación gráfica de los objetos que se
encuentran a nuestro alrededor, para expresar ideas y sentimientos
a partir de la observación (fig.1). Por otra parte, el dibujo técnico es
la representación exacta de la forma de los objetos (fig. 2).
En definitiva, podemos decir que el dibujo industrial es el lenguaje más universal que existe, ya que, gracias
a la normalización de este sistema, un determinado plano puede ser interpretado en cualquier lugar del
mundo.
En este texto profundizaremos en el estudio del dibujo técnico, analizando la forma de realizarlo y la manera
de interpretarlo.
Fig. 2 Plano para la ejecución de una pieza.
Corte c-e
~.o.
Corte s-s
Corte A-A
11
Capítulo 2: Escalas y Formatos de Papel
Escalas
Tenemos que darnos cuenta que en un plano cualquiera se van a poder representar piezas o estructuras de
diversas dimensiones, desde pequeños elementos como pueden ser las piezas que componen un reloj,
hasta grandes estructuras (fig.1), Sería absurdo emplear tamaños de papel que se adaptasen a las
dimensiones de las piezas, pues resultaría tremendamente costoso no aportando ninguna ventaja, De esta
necesidad surge lo que conocemos con el nombre de escala, que se define como la relación existente entre
- deI dibui
eI tamano lUJO y Ia medld I d I bl t 1 Medida que se representa en el dibujo
I a rea e o Je o. esca a = - - - - = - - - - - = - - - - - - - - - - - " -1
Medida que tiene la pieza en la realidad
ESCALA: 1/ 10 0
La norma UNE-EN ISO 5455 describe la escala como la relación entre la representación lineal de un objeto,
y la media real del mismo; es decir, es la relación entre el plano y la realidad.
Al aplicar este sistema, vamos a poder encontrarnos con tres supuestos (fig. 2):
1° La pieza tiene las mismas dimensiones que en el plano (fig.3). El factor de transformación que se
empleará es 1:1, recibiendo el nombre de escala a "tamaño natural".
2° El dibujo realizado en el plano tiene mayores dimensiones que la pieza, Este supuesto se empleará
para piezas de pequeñas dimensiones, y recibe el nombre de "escala de ampliación". Lógicamente,
la relación existente es superior a 1:1, y diremos que la escala de ampliación se configurará X:1.
13
3° Las medidas del plano son más pequeñas que las que posee el objeto en la realidad. En este caso,
estaremos empleando una "escala de reducción". La relación es inferior a 1:1, representándose
como 1:X
Fig. 2 Distintas posibilidades de aplicación de la escala a un elemento .
r/J28
20
R51
Ese al a 2:1
Como estamos viendo, podrían existir infinidad de escalas, y cada técnico aplicaría la que creyese
conveniente, no existiendo una unificación de criterios. Para solventar este inconveniente, en la tabla 4 se
especifican escalas recomendadas (tabla 4). Siempre que sea posible, debemos emplearlas, tal y como nos
indica la norma.
Fig.3
Pieza ejecutada
~
Tabla 4
14
Fig. 5 Lamina con escala de reducción y
La elección de la esca la adecuada, dependerá del detalle con escala 1:1.
tamaño del objeto a representar, pero tamb ién de la
complejidad del elemento, ya que este debe ser
suficien temente grande para que nos perm ita una
interpretación fácil y clara de la información
mostrada .
Fig. 6 Escalímetro.
ESCALA GENERAL
INDICADA ENELPLANO.
O!8UJAOO
Lib ro s FP
"9. PLANO
En el dibujo técn ico nos vamos a poder encontrar con varios supuestos, que resolveremo s despejando de la
fórmu la que define la esca la; así, podremo s obtener:
Las medidas que posee una pieza determinada partiendo del plano :
Meelid. . la ni I lid. d
I a que tiene a pieza en a rea I a
Medida que se representa en el dibujo
= ---~---''------------''---
Escala
Las dimens iones que deberá tener un dibujo al aplicarle una escala determin ada:
Medida que se representa en él dibujo = Escala x Medida que tiene la p ieza en la realidad
Gracias a este sistema, se pueden lograr las dimensiones de un objeto sin necesidad de la acotación , ya que
al medir direct amente el plano y aplicarle un coefic iente, se obtendr án las medidas reales del objeto que se
intenta representar. Para obviar los cálculo s matemáticos se puede emplear un esca límetro (fig. 6) , que
directamente arrojará los resultados buscados.
Su constitución habitual es la de una regla que presenta una longitu d de 300mm , y una secció n en forma de
estrell a que perm ite la grabación de 6 caras con escalas difer entes. Normalmente, las escalas representadas
serán: 1:100, 1:200, 1:250, 1:300, 1:400, 1:500. Lógicame nte, estas esca las se podrá n aplicar para valores
que resulten de multiplicarlas o dividirlas por 10. Por ejemplo, la cara que presenta la división en esca la
1:200 podrá ser emp leada en planos de escala 1:20, 1: 2000, etc.
Finalme nte, debe mos sabe r que el valor resu ltante de la relac ión entre los factores de esca las recibe el
nombre de "coeficiente de esca la". Segu idamente se muestra algún ejemp lo de su cálculo:
15
• escala 1: 1 => !.- = 1 = coef iciente
1
Partiendo del dibujo, para obtener la medida real del objeto , se multiplican las long itudes de las líneas que
aparecen en el plano por su coeficiente. También se puede decir que , cuando sea una escala de ampliación ,
las dimensiones de las piezas se multiplican por el numerador para obtener el tamaño del dibujo . Por el
contrario, si la escala es de reducción, las medidas reales de la pieza se dividen por el denominador para
obtener el tamaño del dibujo .
Formatos de papel
Principios básicos
Los distintos tipos de formatos de papel se obtienen siguiendo una regla determinada; es deci r, si partimos
de la serie fundame ntal (AO), los otros tamaños se logran dividiendo en dos partes iguales el formato superior
por la mitad del lado mayor. Así, los formatos supe riores o inferiores serán el doble o la mitad del de partida ,
En definitiva, las superficies de los formatos poste riores tendrán una proporción de 2:1 (fig. 7),
Todos los formatos de papel son semejantes formando una serie geométrica de razón 0,5, como se muestra
en la figura B.
"" / /
-- / y / ""
I / <.~ "
x
I ""<,--,
xl2 /
I
I
/
/"'-1 /
/ <,
/
x/2 / "" x
x
Comb inando las explicaciones anteriores, obtenemos la siguiente ecuación que nos permite determina r los
lados x e y de un forma to de papel (fig. 9).
y ~=>
-= x tz:' x, e n
y= v2 f 't'
dennmva: r: : 1= 1,414
y :x= v2
x y
2
16
Tipos de formatos de papel
Dentro de los formatos de papel debemos diferenciar dos series diferentes . La serie A - ISO (es la serie
principal) y la Serie B - ISO (es la serie auxiliar).
Comb inando esta ecuación con la del apartado anterior y resolv iéndola , obtenemos las medidas del formato.
A continuación se realiza una explicación detallada del cálculo.
Si multiplicamos los lados del formato obtendremos la superficie total , por lo que:, por lo tanto
1 rz: J,-;;,-;; 1 1
Y =- , y, como sabemos que y = "I/ 2 ·x , tendremos: -= "I/ 2· x => 1 = "1/ 2 ·x 2 => x 2 = ,-;; => x = 4 '-;; = 84Jmm
x x "1/ 2 ~2
Ya conocemos el lado menor del formato . Ahora simplemente aplicando la ecuación y : x = J2: 1 = 1,414,
obtendremos: y: x = J2 :J = 1,414 => y = X · J2 = 841mm·1,414 = 1189mm. En definitiva, las medidas del AO
1
son: x =O,841m y =1,189m.
Los distintos tipos de formatos de esta serie son los que se muest ran en las figuras 10 Y 11.
Este tipo de formato es el empleado para usos administrativos , comerciales y técnicos , como artículos de
papelería e impresos.
Fig. 11
Fig. 10
AS
AO
A6
Al
-"
a,
~
o-,
A2 A7
"
o-
lr\ ce
<::>
;,;
A3
,,o- '"
". AB
lr\
A4 ~
'" A9 ;o::
42 0 '"
5 94
84 / ~
37
1/89
52
7.
/05
/48
17
• Serie auxiliar SERIE B - ISO
Fig. 13
Fig. 12
BO 85
Bl 86
<::>
<::>
'-r\
2 ~
B2 r-,
87
""
e-,
B3 "" """"
""
'-r\ 88
B4 ""' '-r\
W")
,,¡
"" ""'
'-r\ 89 -c-
'C
'" ;;;
~
810
353 '"
'"
500
707 ~
22
1000
1414 JI
44
62,5
88
Estos formatos se obtienen a partir de los formatos de la serie A. Se emplean para etiquetas, billetes de
transporte, etc. Las medidas que tienen son las siguientes.
1/3 A4 99 x 210
1/4A4 74x210
1/8 A7 13 x 74
18
Fig. 15
A2
AJ A4
180
594 420 2 10
Como estamos viendo, deben existir unos márgenes entre el borde físico de las hojas y la zona apta para el
dibujo. Por lo tanto, diremos que los márgenes son la distancia que hay desde el borde exterior del papel
hasta las líneas que delimitan el área de dibujo .
El margen del lado izquierdo será de 20mm, mientras que los restantes tendrán una anchura de 10mm. El
área de dibujo estará limitada por un marco que tendrá las medidas anteriores , y un grosor de línea continua
de 0,7mm (fig.16).
Si alguno de los formatos anteriores no fuese adecuado para la representación de nuestro dibujo , podrían
emplearse formatos alargados, pero siempre que podamos trataremos de evitar su uso. Estos formatos se
obtienen de la combinación de los diferentes formatos de la serie A (fig. 17).
Fig. 17
Fig. 16
Aa
- - - --
Al Al. o
- - -- - - - - --
A2 A2.1
10 A2.0
~
- - -- - -- - - - ---
A4 A3 A3.2 A3.1 AJ.O
~
"
~
"-
110
410
594
841
1189
Para facilitar la reproducción o microfilmación de los planos , éstos deberán tener unas marcas de centrado
que servirán como referencia para determinar con facilidad la posición del dibujo .
Estas marcas de centrado serán cuatro, y se situarán en el punto medio de cada lado de la hoja acabada , es
decir, del formato total. La longitud de dichas marcas o segmentos se aconseja que sea de 1Omm desde el
borde exterior del marco del área de dibujo, y el grosor de la línea será de 0,7mm con trazo continuo (fig. 18) .
19
Fig. 18 Fig. 19
Área de dibujo
10
/05
~-- - --- I-~f---- l
I l-- I
I I
Sistema de
I I coordenadas
I I
: A4 :
I I t tsrco del áre a
~- Área de dibu]» - V de dibujo ne rco de ár ea
de oibu¡«
I 1/1
I I
~ I I
;:::t I I Bor de de la
Indicador
I l/ lámina de corte
I I r
~ / J
Señal de centrado Formato Designación
de format o
Los planos deberán tener un sistema de coordenadas que nos permita localizar fácilmente la posición de
alguna de las partes del dibujo.
Este sistema de coordenadas estará compuesto por una serie de divisiones espaciadas entre sí 50mm.
Partirán de los ejes de simetría del formato acabado, es decir, de las marcas de centrado (figs. 19 y 20). El
número de divisiones dependerá del formato empleado (tabla 21), y las posibles diferencias en las divisiones
serán absorbidas por las situadas en los extremos. El grosor de la línea exterior de este marco será de
O,35mm.
Estas divisiones irán marcadas en los cuatro lados de la hoja, por medio de letras mayúsculas de arriba
abajo (no se emplearán la letra O ni la I para esta designación) y mediante números de izquierda a derecha.
Esto se realizará en todos los formatos a excepción de los A4, que sólo se marcarán en el lado superior y el
derecho. Los caracteres serán rectos, situados dentro del marco que delimita el área de dibujo y con una
altura de 3,5mm (figs. 19 y 20).
Finalmente mencionaremos los indicadores de corte, que se emplean para facilitar el corte de las hojas. Se
sitúan en el margen de la hoja del formato, uno en cada esquina. Son dos rectángulos de 10x5 colocados
como se muestra en las figuras 19 y 20.
Tabla 21
Designación AO A1 A2 A3 A4
Número de
div isiones del 24 16 12 8 6
- lado largo
a Número de
1-- --- - - -
divis iones del 16 12 8 6 4
lado carla
I
I
I
I
. I I
20
Cajetín
El cajetín es una zona reservada para indicar los datos relativos a la lámina. Podríamos dividirlo en dos
partes :
• Una zona con los datos básicos gene rales , como son: el título del plano , la razón social de la
empresa o persona que ha realizado el dibujo y el número de identificación o registro (figs. 23 y 24).
• Otra zona donde se incluya información complementaria (figs. 23 y 24), tanto de carácter técnico
como informativo. Contendrá los siguientes apartados: método de proyección empleado en el dibujo ,
escala principal utilizada , información sobre toleranc ias generales, acabados superficiales ,
tratamientos térmicos, fecha de ejecución y de revisión del plano , firma del responsable del dibujo ,
formato empleado, etc.
En los formatos del A3 al AO , el cajetín va situado en la parte inferior derecha del lado más largo del área de
dibujo. Para el formato A4 se situará en la parte inferior del lado más corto. En definitiva , el cajetín se situará ,
dentro del área de dibujo , en la parte inferior derecha del plano , independientemente de que las láminas sean
verticales o apaisadas (fig. 22).
A2
A4 A3
_w
_b ...
~ - I ~- I ~- I
_w_ k
~ e.o:" l"
~,~ l¡J.>:'l/l
~ ~ -.u . ~ k ~
El cajetín tendrá una longitud máxima de 180mm y, como hemos visto , en él se incluirá toda la información
necesaria. Sobre sus dimensiones existen diversos modelos indicados por la norma. Seguidamente, se
indican algunos que nos pueden resultar de utilidad (figs.23 y 24).
Fig. 23 Cajetín con lista de despiece aconsejado para la actividad docente. (La parte
superior, correspondiente al despiece , se podría eliminar)
15 75 15 15 30 30
18 .. 1 1 ..
50
1: 180
21
Fig. 24 Otros tipos de cajetines empleados en empresas.
:--1- I I
I I I I
INDICE I FECHA I FIRMA I MODIFICACIONES I
I
(W~ReCt.)
TOLERANCIA GENERAl MATERIAL
o MECANIZACION \/ ¡;- LJ~ lO I C I O:I ccc
60 -2 D;:n69}
Ref. Cantidad I TitulolNombre. designación, mah rial, dimensión, etc. N2 de ar tículo/Refe re ncia
o Angula! (Du RE?A :' 10 171:0 1-.10 1
sZ Long. yd~m . TRATAMIENTO I
Dibujado por I~f!Yisado por IAprobadopor - fecha INom. de archivo Fecha ¡ Escala
F
-c
~
O.18! 0 . 1
IS.5O! 0 .2 LIBROS FP Pinto r zonas \) co lor gris
o sc uro
I TíTULO DE lAMI NA
" +de5O + 0 .3
DIBUJADO I FECHA LIBROS FP
I 1Edición I lá111mina
Espesor %
VISAD O I I
o
Angulo !
Long. Ydiam.
TITU LO DE LÁM INA I
ESCALA PLANO N° L...l..-J 6 I 7 I 8
Como estamos viendo, existen diversos tipos de cajetines, pero todos ellos siguen un patrón común
buscando la claridad en la transmisión de información.
Plegado de planos
Normalmente, es necesario plegar los planos realizados en los distintos formatos de papel para poder
archivarlos y que sean más manejables.
Según la norma, el formato de papel que se emplea para el archivado de planos es el A4 (210 x 297), ya que
es el tamaño más manejable. Una vez doblado el plano, el cajetín deberá permanecer siempre visible y a la
derecha.
El modo de plegado para archivado puede ser de dos formas: con fijación, o sin fijación. Los planos para
archivado con fijación se doblan de forma que puedan ser encuadernados por su margen (fig. 25) , mientras
que los de archivado sin fijación pueden guardarse sin necesidad de quedar fijos (fig. 26), de manera que se
puedan manejar en el taller, obras, etc.
Fig. 25 Planos archivados con fijación. Fig. 26 Planos archivados sin fijación.
Funda de
~ plást ico
• . 1 Plano
Archivador ' 1"- " V',J,
d: _ , /'
';. ~ • iJI';}
,.;r
~
Archivador
í
·e .. "
1, ',' }I, -j
"f )JJ.' U_..\
Fijación directa
al plano
;
.---
• I Fijación en funda
y no en plan o
~ t ~ I !"1 1l. l1
La norma establece las distintas maneras de realizar los plegados para los formatos superiores a A4; no
obstante, podemos marcar unas pautas generales:
1. Siempre se comenzará con plegados longitudinales, que son pliegues en zig-zag paralelos a los
lados más cortos del papel, quedando el formato en forma de acordeón. Una vez concluidos se
realizará el plegado transversal.
22
2. El doblado transversal será el que se realice de forma paralela a los lados mayores del formato. Con
ellos, lograremos finalmente que el plano adquiera las dimensiones finales deseadas.
3. En ocasiones también debemos realizar dobleces oblicuos, con la finalidad de que, en la operación
de archivado fijo, los agujeros solamente se realicen en la franja básica de sujeción .
Seremos conscientes de que cuando tengamos archivados planos con fijación directa, éstos deberán poder
desplegarse y plegarse mientras se mantienen archivados.
Seguidamente se muestra, de forma gráfica, la manera de realizar el plegado de planos en los distintos
formatos que vamos a poder encontrar habitualmente (figs. 27 y 28).
AO 841x1189
IP doblez 6P dobl ez 5P doblez 4P doble z 2P doble z
105
~~~ r-
~
~
U/7
1(1
e-,
o-
'"
.......
~ . . . .. ..
o • • • ~ ••
e-,
o-
. . . .. ..
. . .. . . . '"
.. . .. . .
~/
210 190 190 190
r-J'!-º--
Doblez int er medio
3P dobl ez
A1 594x841
2P doblez
A242Dx594
A3297x42D
2 0 dobl ez 'Adoble z
~ /r":": 2P doblez
:::
23
Fig. 28 Esquema de plegado para planos sin fijación.
AO 841x1189
~~~~~
">.
~
A1 594x841
~~~
...'"
e-,
"">.
........
.. . ....
e-,
...
e,
. . . .. . .
.......
210 210 210 210
A3 297x420 A2 420x594
19dobter 9 ob/
~
. e-,
~
.... ...... .....
.. .. .. .. .. .. ..
"""
0\
• • • • • • •• ro,¡
210 210
Res! 210 210
24
Capítulo 3: Líneas normalizadas y escritura
Líneas normalizadas
Como se ha dicho en anteriores capítulos , el dibujo técnico es un medio gráfico de representación. Por ello,
la creación de un dibujo de este tipo parte de la realización de una serie de líneas , las cuales conformarán
finalmente el plano.
Comenzaremos definiendo el significado de línea, ya que, según la norma , es la unión de una serie de
puntos contenidos en un plano. Esta unión puede ser de diferentes maneras, por ejemplo , de forma recta, de
forma curva, etc. Si quisiéramos clasificarlas diríamos que:
Según la forma que tengan, podemos hablar de líneas rectas , líneas curvas , líneas quebradas y
líneas mixtas (fig. 1).
Según su posición en el espacio , pueden ser verticales, horizontales o inclinadas.
Según la disposición de unas líneas con respecto a otras , pueden ser paralelas , convergentes ,
divergentes y perpendicu lares.
o Las líneas paralelas por mucho que se prolonguen no se llegarán a unir nunca. Según la
norma , el espacio mínimo entre ellas no debe ser menor de 0,7mm (fig. 2).
o Las líneas convergentes son dos o más líneas que se dirigen hacia un mismo punto.
o Las líneas divergentes son dos o más líneas que se van alejando sucesivamente unas de
otras.
o Las líneas perpendiculares se cortan formando un ángulo de 90° y dividen al plano en cuatro
regiones iguales.
Fig. 1 Líneas según su forma. Fig. 2 Líneas paralelas (separación mínima) . Fig.3
<
Línea recta
Línea recta
y quebrada
"
Seguidamente observaremos en la tabla 4 los distintos tipos básicos de líneas que vamos a poder utilizar en
el dibujo técnico .
Tabla 4
Línea continua
Línea de trazo largo y trazo corto
Línea discontinua o a trazos
Línea de tr azo largo y doble trazo cort o
Línea discontinua con espacio intermedio
Línea de doble trazo y punto
Línea de trazo y punt o
Línea de tr az o y doble punto
Línea de traz o largo y punt o
Línea de doble tr az o y doble punto
Línea de trazo largo y doble pun to
Líne a de trazo y t riple punto
Línea de trazo largo y triple punto
Línea de doble trazo y triple punto
Línea de puntos
29
Como todo debe responder a una normalización, se establece un código de líneas dando un significado
determinado a cada una de ellas. De los tipos básicos de líneas que acabamos de ver, podríamos decir que
su designación y sus aplicaciones generales son las siguientes (tabla 5):
• Línea continua gruesa: se utiliza principalmente para delimitar las piezas, es decir, para dibujar los
bordes o contornos visibles de los elementos. También se aplican para indicar los finales de roscas o
los cordones de soldadura.
• Línea continua fina (recta o curva): se emplea principalmente en los rayados que representan
secciones o cortes, en las secciones giradas, en superficies moleteadas, en las "cruces" que indican
superficies planas, en las líneas que configuran las cotas, en los signos superficiales y también para
simbolizar el roscado en los tornillos y tuercas
• Línea fina a mano alzada: su propio nombre indica la forma de realizarla, ya que se hará sin ningún
criterio prefijado en cuanto a su forma. Se emplea para delimitar las roturas realizadas en las piezas,
así como las zonas extremas de cortes parciales. También las vamos a poder emplear para realizar
el rayado en cortes y secciones de piezas de madera.
• Línea de trazos: se aplica en los bordes o contornos ocultos de los elementos y también para
identificar, cuando está oculto, el diámetro nominal de las tuercas. Al utilizar este tipo de líneas
tendremos ciertas consideraciones, ya que se emplearán cuando faciliten considerablemente la
interpretación del dibujo. De lo contrario se omitirán. Cuando coincidan de forma superpuesta una
línea discontinua con una continua gruesa siempre predominará ésta última.
30
Dimensiones de las líneas
En cuanto al grosor de las líneas se establecen unas series normalizadas. Dependiendo del tipo y del
tamaño del dibujo se emplean unos determinados anchos. Seguidamente , se indican los grosores
normalizados: O,13mm; O,18mm; O,25mm; O,35mm; O,5mm; O,7mm; 1mm; 1,4mm; 2mm; La razón común de
la serie es: J:.Ji
A cada serie le corresponde un grupo de anchuras de líneas, debiendo tener las líneas estrecha, ancha y
muy ancha una proporción 4:2:1.
Como hemos dicho, el ancho de línea podrá variar en función del tamaño y del tipo de dibujo, pero siempre
será el mismo en toda la línea.
Fig.6
31
Prioridad de lineas coincidentes
Fig.7
En el caso que dos o más líneas de distinto tipo coincidan,
seguiremos el siguiente orden de prioridad. I
)
1° Contornos y aristas visibles. .+ .- /
- 7- --
2° Contornos y aristas ocultas.
3° Líneas de planos de cortes. 4° Ejes de revolución. (
5° Líneas de centros de gravedad .
Ejes de simetría
Los ejes de simetría serán, en muchas ocasiones, los primeros elementos que se dibujen, ya que nos
servirán de referencia para ir completando progresivamente el dibujo. En las piezas cilíndricas se
representaran el eje horizontal y vertical cuando se observe la redondez del elemento, pero solamente se
indicará el eje longitudinal cuando en la representación no quede de manifiesto el perfil del elemento (fig.8).
Fig.8
\ horizontal y vertical
-~.- f- . - .- - - - . - - - L
De igual manera diremos que si tenemos que representar agujeros radiales, por ejemplo en una tapa, los
ejes de simetria que se representarán serán: el que va desde el centro del cuerpo hasta el agujero o
elemento circular y el arco de circunferencia que delimita la posición del agujero respecto al centro del
elemento (fig. 9).
Fig.9
. 0--- , '
,0,
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La escritura es la información no gráfica de un dibujo técnico. Consta de una serie de caracteres gráficos
(letras, cifras, símbolos y signos) que se escriben sobre el dibujo, complementando así la representación.
El requisito principal de la escritura es la legibilidad, pues de lo contrario sería imposible interpretar los
dibujos. Se debe mantener un espacio, entre unos caracteres y otros, del doble del ancho de línea que
estemos empleando en cada caso.
Dimensiones
La dimensión nominal de la escritura viene dada por la altura (h); este valor está normalizado, pudiendo ser:
El resto de dimensiones vendrán dadas por unas tablas que indican las medidas normalizadas.
A la hora de representar los elementos gráficos se emplean: las líneas soporte, que sirven como base para la
escritura, y las líneas centrales, que son líneas imaginarias situadas en el medio de cada trazado del
elemento gráfico (fig. 10). La posición de estas últimas vendrá definida por las siguientes ecuaciones.
hl =h - d
al =a + d
Fig. 10 Fig. 11
InclinaCión
Líneas centrales d
1./
Línea s oport e
La escritura podrá ser vertical, o inclinada hacia la derecha 75° con respecto a la horizontal, tal y como se
muestra en la figura 11.
Si tuviésemos que subrayar un texto, es recomendable interrumpir la línea de subrayado en todos los casos
en que se corte con las partes inferiores de las letras (fig. 12). Igualmente sucederá con las marca diacríticas
(tilde, diéresis,...) si necesitáramos sobrerayar el texto. Si no fuera posible, debemos dejar más espacio entre
la línea soporte y la de subrayado o sobrerayado.
Fig. 12
33
Capítulo 4: Métodos de Proyección
Métodos de proyección
Introducción
En la zona de actuación de las actividades técnicas se pueden utilizar varios métodos de proyección para
definir objetos. Estos métodos de proyección se emplean para dibujar y definir cualquier elemento con la
combinación de vistas, cortes, secciones, ... elegidas por el delineante.
En la actualidad y debido al avance de los sistemas de diseño asistido por ordenador , es posible ver en los
planos los objetos en 3 dimensiones , como complemento de ayuda a la compresión . Aunque esta forma de
representación no está normalizada todavía .
El método de proyección que más se maneja en el dibujo industrial, que se considera como lenguaje técnico,
se denomina representación ortográfica.
Representación ortográfica
Todo el dibujo se fundamenta en la proyección de un cuerpo sobre un plano; en definitiva sería como si
realizásemos una radiografía del cuerpo, por lo que los rayos atravesarían la pieza y quedarían impresos en
una placa colocada detrás del objeto.
En el dibujo se proyectarán rayos hipotéticos sobre las aristas de los cuerpos , y al incidir sobre un plano
colocado detrás del objeto, generará las aristas y finalmente conformará el elemento .
Por lo tanto, cuando queremos representar un objeto en un plano, se recurre a la proyección sobre él; es
decir, las líneas de proyección se hacen pasar por todos los puntos notables del objeto, (cumpliendo
determinadas características) que al incidir sobre el plano de proyección , dan los puntos proyectados
correspondientes (fíg. 1).
Fíg.2
Fíg.1 z
Existen varios tipos de proyecciones . La que se emplea en este sistema de representación ortográfica es la
proyección ortogonal cilíndrica (del griego Ortos = recto y Gonia = angula -7 ángulo recto), esto indica que
las líneas de proyección son perpendiculares al plano de proyección. Es decir, el observador está en el
infinito, y los rayos de proyección llegan perpendicularmente al objeto . En definitiva, nos situaremos frente a
la cara del elemento a representar, y haremos pasar los rayos de proyección por las distintas aristas del
cuerpo, logrando formalizar las distintas vistas (fígs. 1 y 2).
37
En el dibujo, las aristas vistas se representan con línea continua gruesa. Sin embargo, los vértices ocultos,
que se encuentran detrás de la cara que se observa directamente, se dibujan con línea fina a trazos (fig. 2).
.. '
Además de las proyecciones, es necesario establecer el sistema en el que se representan los puntos
proyectados; es decir, en qué planos quedarán representadas las vistas. Para ello se emplea el sistema
diédrico.
El sistema diédrico se consigue cruzando dos planos perpendiculares entre sí, logrando de esta forma cuatro
cuadrantes diferenciados (fig. 3). La intersección de ambos planos recibe el nombre de "línea de tierra".
Si colocamos el objeto en el primer cuadrante y proyectamos diferentes líneas de proyección, obtendremos
la representación del objeto sobre dos planos, teniendo así dos vistas características del elemento (fig. 4).
Fig.4 Fig.3
Primer
cuadrante
·~·•·•·•·•· Eb
Segundo
cuadrante
Tercer Cuart o
cuadrante cuadrante
Normalmente, para la interpretación de objetos se recurre a dos.o tres vistas, aunque esto depende de lo
complicado que sea el elemento. Para conseguir la tercera vista se añade un plano más a los dos planos
diédricos, obteniendo el denominado triedro (fig. 5), aunque se pueden utilizar más vistas añadiendo más
planos.
Fig.5
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Fig.6
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x
38
Podemos decir que, si introducimos un cuerpo en el interior de un cubo, todas las caras podrían proyectarse
sobre los planos que lo conforman; por lo tanto serán seis las caras o vistas que se podrán obtener de un
objeto (fig. 6).
Para concluir este apartado, afirmaremos que el sistema de representación ortográfica utiliza generalmente
el sistema diédrico, empleando proyecciones ortogonales cilíndricas.
El resultado de la proyección de las caras de los cuerpos en los distintos planos recibe el nombre de vistas, y
cada una de ellas tiene un nombre determinado.
Fig.7 A4
2 10
/ / '1'<>
1 -.
/ '
Para la vista de alzado se escogerá la cara más importante del cuerpo, es decir, la vista que mejor detalla el
objeto. Así, por ejemplo, si tenemos que elegir el alzado de un edificio, ésta será la fachada principal, ya que
indica la forma y dimensiones genéricas de la construcción (fig. 8).
Fig.8
mm
Alzado calle
Viviendas entre medianeras en Betanzos (A Coruña )
Para obtener el alzado, debemos situarnos totalmente frente a la cara a representar. Se harán pasar los
rayos por las distintas aristas del cuerpo y, al chocar estos con el plano de proyección, definirán directamente
la vista de alzado.
Tenemos que ser conscientes de que las piezas que presentan escalonamientos o agujeros en una misma
cara, quedarán representados en un mismo plano, debiendo interpretar la vista (figs. 9).
39
Es muy importante la elección correcta del alzado, ya que, como posteriormente veremos, de él dependerán
las restantes vistas.
Figs. 9 Elección del alzado adecuado (nota: observar la disposición de los ejes de simetría así como las
líneas discontinuas de aristas ocultas) .
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I
I
I
I
I I
Será la representación de la cara que se encuentra a la izquierda del alzado; sin embargo, para poder
dibujarla en el plano, la representación obtenida deberá abatirse convenientemente (fig. 10).
Partiendo del alzado se representará la cara superior de la pieza, por lo que nos situaremos por encima de
ella para lograr los rayos de proyección. El plano de proyección donde se ha representado la vista se tiene
que abatir para llevarlo al dibujo, logrando finalmente la vista de planta deseada (fig. 10).
Alzado Perfil
Figs. 10 Observamos las vistas principales de un elemen to.
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Planta
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40
Sistema de representación de las vistas
Hasta el momento hemos visto cómo se realizan las proyecciones y que excepto el alzado, las demás vistas
deberán abatirse para poder representarlas en el plano; pero existen dos métodos distintos de proyección y
obtención de las vistas. Se detallan a continuación::
Fig. 12 Obtención de las vistas Fig. 13 Obtención de las vistas Fig. 14 Representación de las
girando la pieza. abatiendo los planos de proyección. vistas en el plano.
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41
2. Método de proyección del tercer diedro o método americano
En éste método de proyección se coloca el observador -7 plano de proyección -7 objeto (fig. 15).
Recibe el nombre del tercer diedro porque es como si situásemos la pieza en el tercer cuadrante (fig.
16) Y realizásemos las proyecciones como hemos visto hasta el momento . Debido a esta forma de
representación , la disposición de las vistas cambia significativamente, ya que el perfil izquierdo se
colocará a la izquierda del alzado , la planta superior se dispondrá sobre el alzado, y para las demás
vistas que se quisieran representar se seguirá esta norma indicada. En las figuras 17 y 18 podemos
observar dos elementos dibujados por el método del primer y del tercer diedro.
. Fig. 15 Fig. 16
Segundo Primer
A
diedro diedro
1lJ .
~ .
Fig. 17 En los siguientes dibujos observamos las seis vistas que podemos dar a un objeto, asi como la
disposición que presentarán dependiendo del método de representación empleado.
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Perfil derecho Alzado Perfil izquierdo Vis/a posterior Perfil izquierdo Alzado Perfil derecho Vis/ a pos/trior
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1 1 ! :
42
515 TEMA EUROPEO Fig. 18
Vist a inferior
~ ~~- - - - - -j
Vist a inferi or
Nosotros, lógicamente , emplearemos el sistema europeo de representac ión. Pero, debido a que en la
actualidad fácilmente podremos encontrar planos dibujados en otros paises, es necesario conocer ambos
métodos de dibujo.
Seguidamente se muestran las vistas principales de una serie de piezas sencillas de representar. Estudiando
sus proyecciones, podremos afianzar los conceptos estudiados (figs.19).
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•.•••.•.••.•.
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rn Fig.20
7
.Correspondencia de medidas entre las vistas
44
Partimos del alza do y buscamos la
Fig.22 corr esp ondencia con las ot ras vistas
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. I .
.,
./ .
./ .:
.. .. ..
..
En el aprendizaje del dibujo es interesante comenzar representando los planos y las líneas de proyección
para obtener las vistas (fig. 23); no obstante, una vez adquirida la habilidad y visión espacial necesaria,
solamente se dibujarán las vistas posicionándolas correctamente.
....[]J
vert ical
Rayos de
proyección
g QlJ
....... ..
....... ..
~
.
.
.
..
-~ - --
-----
11 11
11 11
-+1- - --1 -f-
Plano de proyecció n 11 11
horizontal 11 11
Es importante percatarse de que todas las superficies que se encuentren de forma paralela a los planos de
proyección quedarán representadas en su verdadera magnitud; por el contrario, las caras inclinadas, es
decir, no paralelas a los planos de proyección, no quedarán dibujadas con su magnitud real (figs. 24 y 25).
Figs.24
PV
Repr esent ación de (as
vist as abat idas
Alzado
¿;¡ ~
<, -,
Ilog. reducidal
VM Línea
que
se
Alzado
Ilog. real]
Línea que
se proyecta c-v
proyecta Planta
....... .,
Ilog. reducidal
, • Planta
~ PH
(eme vemos la longitud de (as proyecciones de la línea no tienen la medida reat, pues
al encontrarse inclinada respecto s a los planos de proyección quedan
La línea, al encontrar se paralela al plano vert ical. implicará que la proyección en el mis mo repre sentada s en falsa magnitud.
lalzadol es tará en verdadera magnitud. Como vemos, la planta Que será la proyección en el
plano horizontal es un punto.
45
PV
Alzado
Ilog. reducidal
Línea que
se proyecta
Planta
Ilog. reducidal
PH
O
como es en la rea lidad. .. '
' ..
planta ta mpoco están en V.M., y al presen tar un ángulo
muy marcado con r espe cto al plano de proyección, una
superf icie grande queda dibujada en una pequeña porción
de plano.
Elección de vistas
Ya hemos comentado que de un objeto vamos a poder representar seis vistas, siendo el alzado, sin ninguna
duda, la más importante de todas. Tendremos presente que el alzado marcará las restantes vistas, por lo
que, además de elegir la cara más relevante para el dibujo, será esencial posicionarla correctamente (figs. 26
y 27).
Fig.26
Posición A del alzado Posición B del alzado
46
Al elegir la posición del alza do vemos que el Co mo vemos, al elegir otro alzado las líneas
perfil pres ent a mul titud de líneas discontinuas dis cont inuas quedan visibles, facilita ndo la
que siempre se han de inte nta r evita r. compre nsión del dibujo.
Fig.27
I
- -j
'- rI
_-1
I
I
I
I
~- - r-
I I I I
I I
Si tuviésemos que valorar la importancia de las otras vistas, lo haríamos en el siguiente orden: vista en
planta, vista lateral izquierda, vista lateral derecha, vista inferior y, finalmente , vista posterior,
Realmente, sólo se realizarán las vistas estrictamente necesarias para definir completamente el objeto.
Muchos cuerpos van a poder representarse mediante una, dos o tres vistas, aunque, si la forma del objeto se
complica, podrán realizarse más proyecciones. Seguidamente comentaremos , de forma genérica, las vistas a
realizar dependiendo del tipo de pieza que se desea representar. Así tendremos:
Los cuerpos de revolución que no presenten huecos internos o formas complicadas se podrán
representar mediante una única vista, pero, será necesario acotarlo convenientemente e indicar toda la
información necesaria para poder materializar la pieza. Simplemente indicando en el símbolo de
diámetro "0" ya sabremos que se trata de un cuerpo cilíndrico (fig. 28).
También podremos emplear una sola vista en la representación de productos planos, tales como
chapas, ya que se podrá observar claramente la forma del elemento. Será necesario indicar, mediante
una anotación, su espesor o alguna otra particularidad para poder ejecutar la pieza (fig. 29).
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I
I
I
I
I <>
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Fig. 29
I <>
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I
I
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"'40
"'80
espe sor 2
Agujero pasante
47
Piezas que se representan mediante dos vistas
En muchísimas ocasiones serán necesarias dos vistas para la total interpretación de la pieza, bien sea
el alzado y la planta o el alzado y el perfil. Combinando las dos proyecciones se podrá determinar tanto
la altura del cuerpo como las distintas formas que presentará (figs. 30).
Figs.30
00
Cuando el cuerpo se complica, será necesario emplear tres vistas, determinando totalmente todos los
parámetros necesarios para su interpretación (fig. 31).
Figs. 31 En la representación de este elemento dibujamos el perfil para ver con claridad todos los
detalles del elemento.
II I I
1 1 11
11 11
11 11
I I II
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I I I
I I
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11
1,1 ...,- __
I Lc ---t - - -
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Siempre emplearemos el menor número de vistas para la representación de un objeto; es decir, si con una
sola vista es suficiente, no emplearemos dos, a no ser que esta representación adicional aclare o facilite
mucho la comprensión del cuerpo representado. En definitiva, diremos que no se emplearán más vistas de
las indispensables para una clara y correcta descripción del objeto. Además se evitará la representación
numerosa de aristas ocultas, y se prescindirá de la repetición inútil de detalles .
48
Interpretación de vistas
Una vez estudiadas las bases y fundamentos de representación, debemos centrarnos en la interpretación de
vistas, ya que tendremos que lograr una visión espacial del objeto, consiguiendo imaginarlo como sería
realmente.
Podemos comparar esta tarea de interpretación con la lectura de una página de un libro; es decir, al igual
que no se puede leer una página de un golpe, no podemos leer un dibujo de un solo vistazo.
Para lograr el fin perseguido se deben analizar las vistas detalladamente y por partes, comparando todas las
vistas entre sí y avanzando en la comprensión del cuerpo representado. Sin ninguna duda, diremos que la
habilidad en la lectura de planos vendrá íntimamente unida a la experiencia . .
Seguidamente daremos unos consejos, a título informativo, que nos podrán guiar en este aprendizaje.
Es importante centrarse en un elemento e intentar localizarlo en las diversas vistas; seguidamente nos
centraremos en otra zona y realizaremos el mismo proceso. De esta forma, progresivamente iremos
interpretando todo el cuerpo.
• Debemos empezar interpretando las zonas más simples y continuar por los detalles. Será importante
leer en todas las vistas las mismas zonas, y asi poder determinar si son agujeros, salientes,
nervios... Una línea dentro de una superficie implicará que hay un saliente o un entrante en el
cuerpo.
• Como estamos diciendo, es de vital importancia contrastar la relación que una parte del cuerpo
presenta en las distintas vistas. Si alguna zona no queda clara, se volverá a realizar el procedimiento
indicado.
Mediante las siguientes imágenes (figs. 32, 33 Y 34) podremos ejercitarnos en la interpretación gráfica de
algunos elementos.
Fig.33
Fig.32
1---
49
Fig.34
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En ocasiones particulares vamos a poder realizar o encontrar vistas que difieren de las estudiadas hasta el
momento. Así hablaremos de:
• Vistas según flechas de referencia. Hemos dicho que es muy importante abatir los planos según el
método de proyección empleado, y mantener en todo momento la correspondencia de medidas; pero
puede darse el caso de que resulte más interesante no seguir rigurosamente estos criterios. Para
ello emplearemos unas líneas de referencia que permitirán disponer las vistas libremente. Se partirá,
como siempre, de la vista de alzado, que presentará unas flechas que indicarán la dirección de
observación de las vistas. Estas flechas irán acompañadas de letras mayúsculas, que a su vez se
repetirán en las vistas, identificándolas inequívocamente; estas letras se deberán colocar en la parte
superior o inferior de las vistas, manteniendo siempre el mismo criterio de colocación en todo el
dibujo. Sólo resta decir que la situación de las vistas proyectadas será indiferente con relación a la
vista principal (fig. 35).
Fig.35
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50
• Vistas particulares. En muchas ocasiones, los cuerpos presentarán superficies inclinadas respecto a
los planos de proyección, que como sabemos son ortogonales (perpendiculares). Cuando esto
sucede será necesario observar la pieza en direcciones diferentes a las definidas anteriormente;
para ello, emplearemos las flechas de referencia expuestas en el apartado anterior, siguiendo el
criterio explicado (fig. 36). También aplicaremos este sistema cuando no sea posible colocar o
disponer una vista en su posición normal. En ocasiones, podremos encontrar planos donde se omite
la flecha de referencia (fig. 37).
Fig.36
• Vistas parciales.- Cuando al realizar las distintas vistas que definen un elemento, nos encontramos
con que no es necesario representar la totalidad del cuerpo en una de ellas, ya que la información
requerida se limita a una parte concreta, se podrá sustituir la vista completa por una parcial, que
estará limitada o interrumpida mediante una línea fina a mano alzada o con una línea en zigzag (fig.
37).
Vista parcial
51
Para concluir, presentaremos unos ejemplos que nos servirán para profundizar en el aprendizaje de los
conceptos estudiados (fígs. 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45 Y 46)
Fíg.38
++ -Ef---tj- Fíg.39
A+A $ $
W+W - -Ef---tj-
++
Fíg.41
A
Fig.40
I
A (2:1)
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Fíg.42
Fíg.43
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52
Fig.45
Fig. 44
1-- - - - 1----
- ¡- - .- -
1-- - - - f-- - -
- ¡- - .- -
Fig.46
53
Capítulo 5: Croquizado
Introducción
Fig. 1 Ejecución del croquis de una pieza.
Un croquis es un dibujo a mano alzada, realizado
sin auxiliarse de los instrumentos de dibujo
habituales. Es normal que el estudiante, en un
primer momento, piense que el croquis es una
representación "a sucio"; pero estará totalmente
equivocado, porque como iremos viendo, un
dibujo realizado en croquis tendrá tanta valía e
importancia como un plano delineado por otros
procedimientos.
Los croquis se realizan de forma rápida, pero
han de ser limpios, claros, completos y precisos.
La claridad y buena presentación se logrará, sin
duda, con la práctica.
Los croquis no tienen medidas exactas, ya que
se hacen a mano alzada, pero deben de guardar
una cierta proporción de medidas. Sin embargo,
debemos tener muy claro que nunca podrán
llevar escala.
El croquizado es una forma de comunicación muy empleada en el ámbito industrial, tanto para representar
gráficamente un elemento (fig. 1) como a la hora de dar una explicación a los demás trabajadores. Se podrán
realizar en cualquier lugar, ya que los medios para desarrollarlos siempre van a estar presentes, pues con
una simple hoja y un lapicero se podrá realizar un plano normalizado que exprese claramente una idea o
elemento. Por todo ello, a día de hoy, siguen siendo muy socorridos
Un croquis estará completo cuando en él aparezcan todos los datos necesarios, como pueden ser: las
dimensiones, las tolerancias, los acabados superficiales, la clase de material, etc.
Para realizar un croquis de una pieza ya fabricada, se deberán tomar las medidas directamente de la pieza
tanto las exteriores como las interiores; para ello, emplearemos los instrumentos de medida necesarios.
Para realizar el dibujo necesitaremos los siguientes materiales: - Papel en blanco, aunque en el aprendizaje
se podrá emplear papel cuadriculado, ya que facilitará la tarea de mantener proporcional de la
representación; sin embargo, no es aconsejable abusar de este soporte, ya que no se aprende a croquizar
correctamente. - Lápiz de dureza media, que no manche el dibujo al rozar con las manos y pueda borrarse
con facilidad. - Goma de borrar. - Instrumentos de medida como calibres, reglas, micrómetros, etc.
El primer paso será observar la pieza el tiempo que sea necesario, comprendiendo sus formas y detalles, y
así poder obtener sus vistas más significativas.
El examen previo de la pieza es esencial en la realización de un croquis, ya que mediante este análisis
determinaremos el número de vistas, los cortes y secciones necesarias, las vistas auxiliares y todo lo que
sea necesario para entender el croquis con facilidad. También elegiremos el alzado más conveniente y
representativo. Como ya sabemos, se evitará emplear vistas innecesarias, es decir, emplearemos el menor
número de vistas que nos sea posible.
59
30 Trazado del croquis sobre el papel.
La claridad en el dibujo siempre será una de las prioridades a tener en cuenta; por ello, determinaremos el
tamaño que vamos a emplear para representar la pieza. Siempre que las medidas del elemento lo permitan,
el croquis se realizará aproximadamente a tamaño natural ; pero si la pieza a croquizar es muy grande
dibujaremos el elemento a una dimensión menor, para tener espacio suficiente. Por el contrario , si la pieza
es pequeña, la representaremos ampliada , para que se pueda ver más detalladamente.
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60
Para poder definir la pieza en su totalidad , anotaremos todas las cotas e
indicaciones necesarias ; para ello, seguiremos las siguientes indicaciones.
Fig. 3 En estas imágenes observamos la realización de otro croquis , comenzando por el contorno del
alzado de la pieza y el posicionamiento de los ejes de simetría. Este croquis se concluye con su acotación .
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61
4° Anotaciones específicas y revisión.
En último lugar, anotaremos todas las indicaciones necesarias para la fabricación de la pieza que hemos
croquizado, como son: acabados superficiales , material de la pieza a fabricar, dimensiones en bruto de la
pieza, fecha de realización, etc.
Anotaciones
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62
Capítulo 6: Cortes, Secciones y Roturas
Cortes. secciones v roturas
Como ya hemos visto, muchísimos cuerpos presentan formas interiores. Hasta el momento los
representábamos con líneas de trazos, pudiendo intuir la forma del objeto, pero no se lograba la claridad y
exactitud necesaria. Por ello, nace la necesidad de idear un método que permita representar las partes
internas de las piezas. Para lograrlo se realizan cortes imaginarios de los elementos, por las zonas
apropiadas, y seguidamente se proyectará una de las partes seccionadas. Dentro de estos métodos haremos
una distinción, pudiendo hablar, entre otros, de cortes, secciones y roturas.
Cortes
Seguidamente se intentará explicar, mediante ejemplos, qué es un corte y la forma de realizarlo.
Supongamos que tenemos una pieza que presenta orificios o huecos internos (fig. 1); para verlos
directamente podríamos proceder al aserrado de la pieza, dividiéndola en dos partes (fig. 2). El lugar por
donde se realiza el aserrado materializa lo que se denomina "plano de corte". Seguidamente se eliminará
una de las dos partes, representando la vista de la otra mitad (fig. 3). Esta proyección es lo llamaremos
"corte". Debido a esta operación, las líneas que anteriormente eran discontinuas pasan a verse directamente,
observando con claridad y nitidez el interior del cuerpo (figs 4 y 5).
Fig.5 Representación
Fig.4 normalizada del corte.
Corte A-A
Vista de la pieza cortada
67
1EI-$-I§i
Si observamos la superficie cortada veremos que la hoja de sierra habrá dejado marcas de mecanizado en
las zonas donde se ha producido arranque de viruta; por el contrario, los orificios huecos no presentarán
estas marcas, ya que no ha existido corte de material (fig. 4). Esas zonas marcadas se rayarán en la vista de
corte, dejando sin rayar los orificios o huecos donde no hubo arranque de viruta. Más adelante veremos en
profundidad la forma de realizar el rayado de los cortes, secciones o roturas.
Realización de un corte
En primer lugar será necesario determinar el plano de corte, es decir, la zona por donde imaginariamente
cortaríamos la pieza. La posición de dicho plano se indicará mediante una línea fina de trazos y puntos,
gruesa en sus extremos y en los cambios de dirección, si los hubiera (figs. 6 y 7).
El plano de corte se identifica mediante letras mayúsculas, y el sentido de proyección de la parte seccionada
debe indicarse por flechas; por lo tanto, el lugar que ocupará el corte quedará determinado por la dirección
que indiquen las flechas, y ocupará el sitio de la vista que sustituye. A continuación, y teniendo en cuenta la
parte de la pieza a proyectar, que como hemos dicho será indicada por las flechas, se realizará la proyección
correspondiente, y en la vista obtenida, llamada corte, se identificarán las letras correspondientes. Estas
letras se podrán colocar encima o debajo de los cortes, pero se deberá de mantener el mismo criterio en un
mismo dibujo. Habitualmente se emplea la palabra "Corte", seguida de las letras mayúsculas que identifican
el plano de corte; no obstante, la normativa actual simplemente hace referencia al empleo de las letras para
identificar la vista cortada.
Fig.6 Fig.7
Corte A -A A-A
68
.Cuando el plano de corte empleado es muy obvio, la norma especifica que no será necesaria ninguna
indicación de su posición o su identificación ('ig. 8).
Debemos mencionar que habrá partes de piezas o elementos que, aunque por ellos pase un plano
longitudinal de corte, no se proyectarán cortados. Así, los nervios, los elementos de fijación tales como
tornillos, tuercas, pasadores, chavetas, lengüetas, etc., los árboles o ejes y otros elementos similares a los
mencionados no se cortan longitudinalmente y, por lo tanto, no se rayan ('igs. 9, 10 Y 11). Por el contrario, los
ejes si se cortarán cuando sean atravesados por un plano transversal que los seccione ('ig . 10).
Fig.9
Fig.8
CorteA-A
Nervio que no se
corta
o D
A A
Fig. 10
Fig. 11 Fig. 12
Sección que se
Corte A-A
corta y se raya
Lin ea discontinua
que se debe omitir
Tuerca
Arandela
~~~
o"
Pasador cónico
con espiga
roscada
Además, como ya sabemos, los cortes se realizan para ver las partes internas de los cuerpos; por eso, al
practicar un corte, se evitará emplear líneas ocultas siempre que sea posible ('ig.12).
En el aprendizaje de este método puede ser interesante realizar las vistas de forma ordinaria y,
posteriormente, proceder a ejecutar el corte modificando lo que sea necesario ('ig. 13).
69
3° Realizamos la proyección de la parte
Fig. 13 seleccionada, rayando la zona cortada e
indicando con letras mayúsculas el corte
1° Dibujamos las vistas 2° Seleccionamos el plano de corte, realizado .
de forma ordinaria. indicando las trazas, y la parte de la pieza
que representaremos mediante flechas . Cor t e A-A
I
I 1 11 I 1
"" I 1
1 1" 1
I 1
1
I "" I 1
1
I 11
11
t 1
1
I " I I t
I I
1 11 1
1 1
" 1
1 1
11 1
1
I 1
" I 1
I 1 I
Los cortes totales se aplicarán habitualmente en piezas que no presenten una simetría, ya que en su longitud
aparecerán formas interiores variadas y distintas, siendo por lo tanto interesante cortar la totalidad del
elemento.
Dependiendo del posicionamiento y distribución de los planos de corte vamos a poder hacer una
clasificación; así, hablaremos de:
Corte por un plano. Se realiza mediante un único plano que atravesará la pieza por el lugar más
adecuado. Es una representación en corte sencilla, ya que simplemente se han de seguir las
premisas indicadas anteriormente (fig.14).
Corte A-A
Fig. 14
Corte por planos paralelos. Esta disposición de planos hace que suela llamarse corte quebrado; la
disposición de los planos de corte será paralela, pudiendo conseguir que discurra por las zonas de la
pieza que nos interese. Hay que destacar que cuando se realice el abatimiento y la correspondiente
proyección, no se representará la sección quebrada, quedando la vista en corte como si de uno
longitudinal se tratara. (figs. 15 y 16)
70
Fig. 15 Fig. 16
~
, , ,
r~~Ef$1)-l @):
A
A
L·~·(!)-1A
I
Fig. 17
Corte por planos sucesivos v concurrentes. En vez de Corte A-A
realizar un giro o quiebro del plano a 90°, también puede
interesar que el plano cambie de sentido con un ángulo
determinado. En este caso, estaremos hablando de corte
por planos sucesivos (fig. 17).
También debemos mencionar el corte por planos
concurrentes. En piezas de revolución que presentan 1
nervios, agujeros u otras particularidades repartidas
uniformemente por el elemento, y que no son cortados I
por un plano longitudinal, se podrá seleccionar un plano
de corte que atraviese los elementos que nos interesa
representar interiormente (fig. 18). Seremos conscientes
de que se debe realizar el giro de alguno de los planos
que indican el lugar del corte antes de realizar la A
correspondiente proyección, ya que la representación es
más sencilla y clara. Este abatimiento, que hace visibles
partes del elemento, no es necesario mencionarlo en el
dibujo (figs. 18 y 19). Finalmente, comentaremos que se
empleará esta representación siempre y cuando el dibujo
obtenido quede meridianamente claro y conciso.
Fig. 19
Fig. 18
Corte A-A
A-A
I
mJi
.~
71
Medio corte o corte a un cuarto
En piezas simétricas se podrá hacer una representación donde media pieza quede proyectada en corte, y la
otra mitad quede vista exteriormente. En definitiva, se trataría de eliminar un cuarto de la pieza (fig. 20).
En este caso no es necesario indicar los planos de corte; incluso en ocasiones la pieza podrá quedar
totalmente definida por una única vista.
Fig.20
Al elegir la zona cortada, se acostumbra a que la disposición del
medio corte sea a la derecha, cuando el eje es vertical, o en la
parte inferior, si el eje de simetría es horizontal (figs. 21). Al igual
que en todos los casos anteriores, no se representará la arista
imaginaria que resultaría de la realización de los cortes; por lo
tanto, en este caso, la unión entre la parte exterior e interior del
elemento se realizará por el eje de simetría. Tampoco se
recortará ningún cuadrante de la vista de planta, pues, como ya
sabemos, los planos de corte son imaginarios (figs. 21).
Figs. 21
BIEN MAL MA L
-~
En definitiva, este tipo de cortes se empleará cuando con una sola vista se vean detalles que no quedarían
determinados con otro tipo de corte, logrando un ahorro considerable del trabajo (fig. 22).
En el aprendizaje de este método se puede realizar la vista total del cuerpo sin ningún corte. Seguidamente,
se representará otra vista con un corte total longitudinal y, finalmente, se unirá la mitad del dibujo exterior con
la otra mitad del dibujo cortado; así, obtendremos finalmente la representación deseada (fig. 23).
72
Fig.22
Fig.23
Cortes locales
En muchas ocasiones, no es interesante cortar totalmente la pieza ya que los huecos u orificios se
concentran en un lugar determinado. Cortar toda la pieza implicaría un trabajo inútil, pues la zona de interés
sería pequeña en comparación con el resto de la pieza maciza.
En estos casos puede realizarse un corte parcial, que estará limitado por una línea llena fina a mano alzada
o por una línea fina en zigzag (figs. 24 y 25). No será necesario designar ni indicar la rotura. En definitiva,
sería "morder" un trozo de la pieza.
Fig.25
Fig.24
Corte local
Cort e loc o. l
73
Cortes particulares y de detalle
Al igual que vimos en las vistas, se podrán aplicar cortes en planos distintos de los ortogonales; es decir,
sería posible dar cortes respecto a planos oblicuos a los normales de proyección. Incluso se podrá delimitar
la zona del corte evitando seccionar la totalidad de la pieza. En este caso, estaremos hablando de cortes de
detalle (figs. 26 y27), que incluso podrán dibujarse a escalas diferentes a las del dibujo.
Fig.26 Fig.27
Corte A- A A-A
Vistas interrumpidas
En ocasiones vamos a tener que representar piezas extremadamente largas, pero que en su longitud
presentan uniformidad. Esto implicaría emplear planos desproporcionados. Para evitar este problema, se
puede suprimir la parte central de la pieza, que no nos proporcionaría ninguna información. Lógicamente, la
longitud total del objeto, se deberá indicar por medio de cotas. Según la norma UNE, la interrupción del
cuerpo se representará igual que como las vistas parciales, es decir, con línea llena fina a mano alzada o con
línea llena fina en zigzag (figs. 28 y29).
Fig.28 Fig.29
No obstante, es muy habitual encontrar otros tipos de roturas, que aunque no están especificadas en la
norma, la tradición las ha traído hasta nuestros días. Por ejemplo, en la interrupción de un cuerpo cilíndrico
se emplean arcos, pareciéndose a un ocho incompleto, que intentan representar la forma cilíndrica interior
del cuerpo (fig. 30). Para materializar la rotura, las formas se dispondrán giradas unas respecto a otras,
dibujadas con líneas finas y con la parte interior rayada.
Fig.30
74
Secciones
Hasta el momento hemos visto la forma de realizar cortes, y que las vistas obtenidas representan tanto la
superficie cortada por el plano como los elementos que se encuentran detrás de ella.
En ocasiones, estas zonas superpuestas a la sección, dificultan la comprensión del dibujo, siendo
innecesarias. Por ello, se vio la necesidad de poder representar únicamente la zona por donde ha pasado el
plano de corte, consiguiendo únicamente la información deseada. El dibujo resultante es lo que recibe el
nombre de sección, empleándose habitualmente para
determinar la forma de una parte de la pieza. Las Fig. 31
secciones se utilizan normalmente en la representación
de partes distintas de un mismo elemento.
Sección A-A
Fig.32
T -$- +-t
Tipos de secciones
De forma genérica vamos a poder diferenciar distintos tipos de secciones transversales , que son:
Secciones abatidas sin desplazamiento. Tendremos este tipo de secciones cuando la vista se abate
directamente sobre el plano del dibujo (fig.33); es decir, se rotará la vista 90° en el mismo lugar por
donde se realizó el corte, dibujándola sobre la propia pieza. En este caso, el contorno de la sección
se trazará con línea llena fina.
Las secciones abatidas no se indican ni se designan, simplemente se ejecutan (fig. 34a y34b).
75
Fig.33
Fig.34a
Perfil U
Perfil 1
• Situándola sobre la proyección normal, próxima a la vista (fig. 35). En este caso, se deberá
unir la sección con su vista correspondiente mediante una línea fina de trazos y puntos.
• Situándola en cualquier otro lugar (fig. 36). En este caso, se deberá identificar la sección
correspondiente, siguiendo los mismos criterios estudiados en los cortes (flechas, letras,
etc.).
A-A
• Las secciones se podrán colocar sobre la proyección normal del plano, indicando dichas
secciones con flechas, y dibujando una línea de trazos y puntos que una la sección con la
vista (fig. 37). Incluso encontraremos planos donde se han omitido las flechas.
76
Fig.37
• I
• También se podrán desplazar las secciones fuera del plano de corte, teniendo que
identificarlas con flechas y referenciarlas con letras (fig. 38 Y 39).
Fig.38
Sección S-S
Secció n A· A Sección C-C
-~-
I
s
•
Fig. 39 En estas imágenes podemos ver la forma de realizar el abatimiento de las secciones y la forma
normalizada de representarlas.
8
I---~---I
I I
I 8 I
I I
A .+. A [ .3- [
I I
I I
I I
L .J
WZLJ
~
A-A 8-8 [-e
Se empleará una u otra disposición según la conveniencia del dibujo , facilitando en todo momento la
buena comprens ión del mismo.
77
Fig. 40 En el siguiente plano observamos la realización de una sección en la parte derecha del eje y un
corte y una sección (a titulo informativo) a su izquierda.
45 25 4 12351 111 22
"
Sección A- A Co r te S-S
~ I .~
r
",~ .
B--j
I
'\"
",~ .
f--r-
r
15 63 I
I I ! g-~
~.~
Et------11J
~.~.
. ~
Q _. - -
~
Q Q
I
I 0.75 X 4S'
o
1;;- o\-$ $ q~
B--J ' j.
227.9
Detalles
Muchas piezas van a presentar pequeños redondeamientos, cavidades o particularidades que no se pueden
observar claramente, ni tampoco se van a poder acotar convenientemente por su reducido tamaño. Cuando
esto suceda, se podrá realizar un círculo con línea fina sobre el elemento a destacar, identificando dicha
zona con una letra mayúscula. Seguidamente, el detalle se representará , separado de la vista de partida, a
una escala mayor, que permita identificar con claridad la forma y características del objeto. Es importante
que en la representación de este detalle se indique la letra de identificación y la escala empleada (figs. 41 y
42) .
Fig.41 Fig. 42
A ( 4 :1)
B ( 2:1)
Tr 32x 6
78
Tendremos presente que todos los conceptos que vamos estudiando de forma individual van a combinarse
entre sí para facilitar la representación de los cuerpos; por ello, en una misma pieza se van a poder combinar
los distintos cortes o secciones que hemos ido viendo (fig. 43).
. Medio cor te
Fig. 43 Pieza donde se representan distintos
tipos de cortes.
-:
Corte local
Corte local
Ya hemos comentado que con los rayados identificaremos las zonas cortadas por los planos. De forma
habitual , se emplearán para esta labor líneas paralelas llenas finas, inclinadas 45° con respecto al contorno
de la vista representada o a las líneas de simetría (fig. 44).
Es necesario comentar que todas las partes cortadas o seccionadas en una misma pieza se rayarán igual;
incluso en cortes quebrados se empleará el mismo rayado, pudiendo descompensarlo en la línea de división
de planos para un mejor entendimiento del dibujo. Sin embargo, cuando el elemento está compuesto por
distintas piezas, la orientación de las líneas de corte será distinta ; si son varias las piezas coincidentes se
jugará con el espaciado del rayado. En definitiva se deberán identificar claramente los distintos componentes
del conjunto (fig. 45).
~« ~~
79
La equidistancia o intervalo de separación que presentarán las lineas de rayado irá proporcionado al tamaño
de la superficie, debiendo ser el espaciamiento entre líneas paralelas superior a dos veces la anchura de la
linea . No obstante , la norma recomienda que este espaciado no sea inferior a O,7mm.
Si la superficie a identificar es muy grande , se puede reducir el rayado a una zona que siga el interior del
contorno de la superficie (fig. 46).
Finalmente, diremos que el rayado se interrumpirá en las inscripciones (letras, números , etc.), si tuviesen que
ser atravesadas (fig. 47).
Fig.48
Fig.46 Fig.47
]
Otros tipos de rayados
En secciones de pequeño espesor, como por ejemplo perfiles, podrán sombrearse totalmente en negro. Si
existieran varios elementos unidos, entre ellos se deberá dejar un espacio en blanco no inferior a O,7mm (fig.
48).
En ocasiones, se podrán emplear rayados que imiten el tipo de material , como puede ser la madera, el
hormigón, etc. Su significado deberá estar claramente definido en el dibujo, no pudiendo dar lugar a ningún
tipo de duda (fig. 49).
Fig. 49 En siguiente plano observamos una zapata de cimentación, configurada por varios materiales.
o
o
.q-
· · <~F'
c- ' . . -
o
.q-
ro
HORMIGON HA25 1' FA SE
HA1 5
. " " .
l. COTAS SOBRE PLANO o
o
ZAPATA TIPO
80
Convencionalismos
Como ya vimos en los cortes, en el dibujo técnico se tienen en cuenta ciertos convencionalismos, es decir, se
aplican falsos procedimientos que por comodidad se toman como verdaderos . Seguidamente, comentaremos
alguno de ellos.
Intersecciones
En muchos dibujos se deberán representar piezas que presentan agujeros o salientes, produciendo
intersecciones en las superficies. Podemos diferenciar dos tipos de intersecciones, las reales y las teóricas.
Así pues, diremos:
• Intersecciones reales. Son las líneas o aristas reales que generarían la intersección; deberán
realizarse con línea llena gruesa si son visibles, y con línea a trazos cuando se representen ocultas
(fig. 50).
Fig.50 Fig. 51
Intersección real de dos tubos
Intersecciones ficticias
+-=($=--1-
• Intersecciones ficticias. Muchas piezas presentarán suaves redondeamientas o chaflanes que no
generan una verdadera arista; cuando esto suceda, se podrán representar líneas llenas finas que
marcarán la intersección ficticia. Estas líneas no deberán alcanzar los contornos de la pieza (fig. 51).
En planos de calderería, posiblemente interese representar las intersecciones tal y como realmente son. Sin
embargo, en la mayoría de los planos mecánicos, realizar esta tarea sería un trabajo inútil, por ello se puede
emplear una representación simplificada de las líneas que generarían la intersección. Así, diremos que:
Entre dos cilindros, las líneas curvas reales de intersección son sustituidas por líneas rectas (figs.
52).
Figs.52
Vist a real
Vista real
: : ...... . . : : : : .. : : : .. : : : : . o
""·"·"·""""EJ
..
· - ._ . _.
Convencionalismo Convencionalismo
Convencionalismo
-8-
81
Entre un cilindro y un prisma la línea real de intersección estaría desplazada, pero se permite omitir
dicha puntualización (figs. 53).
Figs.53
---~~8 f -~ra
f-o-J +-O-J
Con vencionalismo
Con vencionalismo
En ocasiones nos encontraremos con ejes o piezas de revolución cuyos extremos presentarán superficies
planas. Pues bien, para poder representar, sin lugar a duda, las caras planas de un paralelepípedo o de un
tronco de pirámide sin otra vista o corte, se pueden trazar con línea llena fina las diagonales de estas
superficies planas (figs. 54). A esta representación se la conoce ordinariamente como "Cruz de San Andrés".
Figs.54
.~
I
~=j:==~----1 . - - - - _._$
82
Vistas de piezas simétricas
En alguna ocasión, nos podemos encontrar con que la representación total de la pieza es demasiado grande
para el tamaño de papel seleccionado, pero no nos interesa escalar el cuerpo por ciertos detalles o porque
no queda claramente representado el objeto. Con el fin de ahorrar espacio y tiempo, las piezas totalmente
simétricas se podrán representar por una fracción de su vista. Para informar de este tipo de dibujo, el eje de
simetría o traza del plano que limita el contorno de la vista se marcará en cada uno de sus extremos con dos
pequeños trazos, paralelos entre sí y perpendiculares al eje. Estas marcas se realizarán con línea llena fina
(figs.55).
Otra opción válida sería que las aristas del objeto a representar atravesasen ligeramente los planos de
simetría. Cuando se realizase esta práctica no sería necesario indicar los dos trazos paralelos.
Figs.55
l-
-1
-t
--H
Cuando tengamos que representar cuerpos en los que muchos elementos se repiten de forma periódica,
tales como los agujeros de grandes tapas, podría simplificarse el plano dibujando la forma de algunos
elementos, y sustituyendo los restantes por los ejes de simetría que los posicionarán. Si bien esto es cierto,
el número y las dimensiones de los elementos se especificarán mediante acotación o con una nota
aclaratoria. En un capítulo posterior detallaremos en profundidad este tipo de representación.
83
Capítulo 7: Perspectiva Isométrica
Introducción
La perspectiva axonométrica es un sistema de representación gráfica que consiste en dibujar los objetos en
el espacio, por medio de proyecciones paralelas o cilíndricas, las cuales, se obtienen a partir de tres ejes.
La característica más importante que distingue a este sistema de representación, es que se mantiene el
paralelismo entre las rectas existente en la realidad; es decir, las aristas y caras de la figura a representar
serán paralelas a los planos de coordenadas.
La perspectiva axonométrica puede ser de distintos tipos, según la posición de los ejes de coordenadas. Los
principales tipos son los siguientes: axonometría isométrica, axonometría simétrica y axonometría oblicua.
Nosotros solamente estudiaremos la isométrica ya que es la más empleada en la actividad que nos
acontece.
Este tipo de representación es el más sencillo, ya que la escala empleada es la misma para los tres ejes de
representación. Por ello, se emplea el término isométrica para designarla; "iso" igual y "métrica" medida.
El plano de proyección forma tres ángulos iguales de 1200 con los ejes de coordenadas X, Y, Z, de forma
que el eje Z siempre es el vertical (fig. 1).
Fig. 2 La pieza representada será mayor que /a real.
Fig.1 z
y
x y
Si quisiésemos que la figura representada tuviese el tamaño real, se debería determinar la medida de la
proyección. Para ello, tendremos que multiplicar la medida real de la arista de la figura por un coeficiente de
reducción, cuyo valor es 0,816. Para realizar la operación inversa aplicaríamos el paso contrario, es decir,
dividiremos la medida de la proyección por el coeficiente de reducción.
Sin embargo, el empleo de este coeficiente puede resultar muy laborioso, por lo que la normativa recomienda
no emplearlo, es decir, que la medida en cada eje sea la real (escala 1:1). Debido a esto, cuando
representemos las piezas serán un poco más grandes que en la realidad (Fig. 2).
89
Procedimiento de dibujo
Según el sentido en el que coloquemos los ejes isométricos, obtendremos diferentes perspectivas de la
pieza. Sin embargo, nunca podremos variar el valor de los ángulos que los forman.
En la figura 3, observamos distintas perspectivas de una misma pieza, según la colocación de los ejes.
Fig.3 z z
z z
y
y
x
y x
1. Partiendo de las vistas de una pieza, tendremos que imaginarnos el elemento de forma
espacial y así determinar la vista que queremos representar. Para realizarlo, partiremos de una
arista o punto concreto (O) (fig. 4).
2. Trazar los ejes (fig. 5).
Fig.5
Fig.4
~.
108 I
(O)
33
68
90
Seremos conscientes que los círculos serán representados como óvalos y, dependiendo del plano en el que
se encuentren, presentarán la forma indicada en la figuras 7 y 8.
Acotación
En perspectiva isométrica, las líneas de cota serán paralelas a los ejes de coordenadas, mientras que las
líneas auxiliares de cota serán la prolongación de las aristas del cuerpo.
Las cifras de cota se representarán en la posición correspondiente a la línea de cota y con su debida
inclinación (fig. 9).
z
Fig.9 Fig. 10
x y
Re/2resentación de un corte
Al igual que en otros métodos de representación, en este sistema también se podrán representar cortes.
Para ello dibujaremos la superficie cortada y, a continuación, añadiremos el rayado del corte. Estas líneas de
rayado se representarán formando 60° con respecto a la horizontal (fig. 9).
91
Capítulo 8: Acotación
Acotación
Introducción
Mediante la acotación determinaremos de forma exacta las dimensiones de las piezas. Por ello, la operación
de acotación es tremendamente importante, pues sin ella, los elementos representados no podrían
materializarse; no puede faltar ningún dato esencial, ni puede existir ningún error, ya que un diseño
incorrecto supondría una tremenda pérdida económica para la empresa. Podemos decir que tanto la
ejecución de las vistas como la acotación, son los dos pilares básicos del dibujo técnico.
Definimos acotación como la operación mediante la cual se asignan, en un dibujo, las dimensiones del
elemento que se representa.
La forma de realizar la acotación está íntimamente ligada al sistema productivo, es decir, el diseñador
establecerá y distribuirá las cotas necesarias, facilitando en todo momento el trabajo que se desarrollará en
el taller. Por eso, en este proceso se tendrá muy en cuenta las operaciones que se realizarán en la ejecución
de la pieza. Es vital unir la operación de acotación con el trabajo de producción. Además, para realizar una
correcta acotación, se han de seguir unas reglas normalizadas; esto no quiere decir que todo el mundo acote
un elemento de la misma forma, ya que podrá haber tantas acotaciones como proyectistas realicen el dibujo,
si bien, todas ellas tendrán en común unas reglas básicas de acotación que seguidamente veremos.
Elementos de acotación
Comenzaremos explicando los distintos elementos que componen una cota, así hablaremos de: líneas de
cota, líneas auxiliares de cota, líneas de referencia, extremos de la línea de cota (flechas), indicación de
origen y cifras de cota (figs. 1 y 2). Tendremos presente que todas las líneas se realizarán con trazo continuo
fino.
Fig.1
-.
Cifras de cota
de cota
\¡Zl45 Fig.2
Línea auxiliar \ Línea auxiliar
Línea de -tI . _ . _. - - 0 - - ,-11-
/ de cot a
o - o - o - o _
de cot a -.....---...
A
I referenci:
I
5x45°
I
t..
-,
~~ - I Línea auxiliar
de cota ~
1--
Línea auxiliar
1 - - - Ydecota
.J~ ~ -~ '"~
u-,
I Indicaciónde \Q
I origen
Extremos línea Línea de cota
de cota (flecha)
I
I
Líneas de cota. Sobre estas líneas descansarán las cifras que determinarán la medida. Se suelen
disponer paralelas a la dimensión que delimitan, separadas de la pieza una distancia, para facilitar la
interpretación del dibujo. Sería un error adoptar una línea de contorno o de ejes como línea de cota
(fig. 3).
97
Fig.3 Fig.4
MAL BIEN
Pieza
6 6
28
,
Fig.6
contorno de pieza de 8mm , y entre cotas paralelas de más de 5 ó
'",',,""~,",,;6
cortar a una "línea de cota", ninguna de ellas deberá
interrumpirse . Incluso, cuando acotemos cuerpos interrumpidos,
\ U' N n,
la línea de cota deberá ser continua (fig.6) aunque la figura es lé represent ada
con ro tura inte rmedia
Fig.5a
Fig.5b
Correct o incorrect o
Correcto
I
'--- - --
15 ,o 70
70
Líneas auxiliares de cota. Serán las líneas que delimitarán a la línea de cota , siempre y cuando ésta
no se encuentre situada entre las aristas de un objeto o entre ejes, pues , en estos casos, serán las
líneas de contorno o los ejes los que hagan las veces de líneas auxiliares de cota (fig. 7).
Estas líneas auxiliares se trazarán , siempre que sea posible, perpendicularmente al elemento a
acotar, y por lo tanto a la línea de cota, sobrepasándola ligeramente (2 3mm) (fig. 8). De manera
ó
excepcional, también estará permitido dibujarlas de forma oblicua al objeto , pero manteniendo
siempre el paralelismo entre ellas (fig. 9).
98
Fig.7 Fig.8
20
Acota ción entre aris tas o contornos Acotación ent re ejes
ro
'"
tSl
1--,-
'"
N
é- I 60
é-I
-f- o- o- c- 0 _
- - o _o ¡..-§l f-
'"
(") I I
tSl
1--'-
~ ~
Fig. 11
Fig. 10 A (2:1) B (2:1)
2 x 45º
~
A B
o
(\J
B
50
Líneas de referencia.- Estas líneas servirán para indicar un valor o una nota en ciertas partes del
dibujo. Saldrán oblicuamente del elemento, y podrán presentar en su extremo las siguientes
terminaciones: una flecha, cuando finalicen en la arista del cuerpo; un punto, si terminan dentro de
una superficie; ni con flecha ni con punto, cuando finalicen en otra línea (fig.12). Las podremos ver
habitualmente en las referencias a elementos de los planos de conjunto (fig. 13).
Fig. 12 Fig. 13
Pieza
Líne a de referencia
sob re línea
I.-------
Pieza
~---- ---'
99
Extremos de la línea de cota.- Ya hemos dicho que las líneas de cota presentan terminaciones
precisas; habitualmente serán flechas, situadas en sus extremos, pero también podremos emplear
trazos oblicuos, puntos o, si fuese necesario, una indicación de origen, (fig.14). Profundizando en
estas terminaciones hablaremos de:
o Flechas: la norma define la flecha como un representación de dos trazos cortos, que pueden
presentar un ángulo entre 15° y 90°; además , podrá ser abierta, cerrada o llena (figs. 14 y
15).
Generalmente, la terminación más empleada será la flecha llena con un ángulo aproximado
de 15°; irán apoyadas directamente sobre las línea auxiliares de cota, arista del dibujo o
líneas de ejes. Además, estarán colocadas dentro de los límites de la cota, a no ser que no
haya suficiente espacio , ya que en esta situación , podremos situar las flechas por la parte
exterior de los límites de cota. Tendremos la precaución de prolongar la línea de cota más
allá de la flecha, para colocar correctamente la cifra (figs. 16, 16a y 17).
El tamaño que presentarán las flechas será proporcional a la dimensión del dibujo, logrando
una cómoda lectura. Como criterio ordinario, podríamos decir que, la longitud será
aproximadamente igual a 5 veces el grosos de la línea llena ancha empleada en el dibujo.
Además , no deberá ser cortada por ninguna línea o arista, debiendo interrumpir estas líneas
en los lugares de intersección (fig. 18).
Aunque vemos que hay varias opciones de flechas , seremos conscientes que en un mismo
dibujo solamente se podrán emplear un único tipo de flechas.
Fig. 16a
Fig. 14 Extremos de la línea de cota. Fig. 16
Flechas 3 Entre
15° Y90°
Extremos
50
¡- . _ .-
ro
M
s
50 16
Bien
Cuando no hay
50 espacio, la flecha ¡- . _ . -
ro
M
se coloca en el s
so
100
o Trazo, punto e indicación de origen: si por falta de espacio tuviésemos que emplear trazos
en los extremos de cota, estos se representarán mediante una línea corta inclinada 45°;
también se podrá emplear simplemente un punto (fig.19).
Fig. 19
Fig. 20 Acotación empleando origen.
Acotación empleando punto Acotación empleando trazo
~
U 1,5 U 1,5
.-----
~ -~ ~- ~
p
Ü' <::> Ü' <::>
B-
- f- N
B-
- I- N
B- B-
- Indicación de origen -
En alguna ocasión será necesario indicar un origen de medidas para distintas cotas
presentes en una misma línea; para ello, se empleará un pequeño círculo de
aproximadamente 3mm (figs. 20 y 21).
Cifras de cota.- Al igual que muchos de los elementos que estamos viendo, el tamaño de las cifras será el
suficiente para obtener una completa legibilidad. Habitualmente, la altura nominal no será inferior a 3mm,
pero, lógicamente, estará proporcionada al tamaño del dibujo. Es importante tener presente que todas las
cifras se indicarán en la misma unidad, normalmente en milímetros, no siendo necesario mencionar dicha
unidad.
Las cifras se situarán de tal forma que no sean cortadas por ninguna línea del dibujo. Si, por algún
motivo, el número se viera cortado por alguna línea, ésta se interrumpirá, asegurando en todo
momento la clara interpretación de la cota (fig. 22). Para la correcta disposición de las cifras se ha de
emplear alguno de los métodos que seguidamente detallaremos, si bien, solamente se podrá
emplear un único método para un mismo plano.
Si tuviésemos cotas fuera de escala, es decir, que el valor que definen no sea la realidad del plano,
la cifra deberá estar subrayada con un trazo continuo grueso (fig. 23), a excepción de vistas
interrumpidas (fíg. 24). Este caso puede darse por una equivocación a la hora de realizar el plano, y
la revisión completa de todos los dibujos sería muy costosa, por lo que simplemente indicándolo en
la cifra de cota, tal y como hemos visto, sería suficiente.
BIEN Fig.24
Fig.22
Fig.23 I 996 I
120
50 45
- - - - 1- . - - - MAL
m I
101
Métodos de acotación
Existen dos métodos normalizados para disponer las cotas, seguidamente estudiaremos cada uno de ellos.
Método 1: las cifras de cota se colocarán de forma paralela a las líneas de cota, ligeramente por encima de
ellas y lo más centradas posible (figs. 25 y 29); además no deberán estar separadas por ninguna línea del
dibujo. Cuando hay varias cotas, unas encima de otras, es aconsejable disponer las cifras alternadas, para
evitar posibles confusiones (fig. 26).
Fig.26
Fig.25 Cifras alternadas
Correcto
120
60 26
¡! f- . - . -
~~ .- iIl
lSl
o Lf)
(\J
o (\J
(")
S s o o
o _ ro
(\J
Lf) S S
Incorrecto Incorrecto rU
Lf)
120 (\J
s
9 7,5
lOO
Tendremos muy presente que las cifras deben colocarse para ser leídas desde la posición natural del plano o
desde la derecha del dibujo (fig.27); encontraremos una duda de disposición al acotar las cifras sobre líneas
de cota oblicuas, por eso en la figura 28 se muestra un ejemplo de cómo deben inscribirse los números en
estas situaciones.
Fig.28
Fig.27
25 25
40
Si empleásemos cotas angulares , las cifras se dispondrán tal y como indica la figura 31.
Método 2: en este sistema, las cifras deberán situarse de tal forma que puedan ser leídas desde la posición
natural del plano, es decir, de igual forma que leemos el cajetín (fig. 30). Para poder cumplir con esta
premisa, las líneas de cota que no sean horizontales se interrumpirán, para albergar , en ese hueco, la cifra
de cota. Las demás anotaciones se ubicarán como el método anterior , a excepción de las angulares, que se
situarán tal y como indica la figura 32.
102
Fig.29 Fig.30
r
I
ISO
A A
Fig.31 Fig.32
Acabamos de ver las disposiciones genéricas que van a poder adoptar las cifras de cota, pero debido a la
diversidad de dibujos y situaciones , deberán adaptarse a las necesidades que presente el plano.
103
Fig. 33 Símbolos.
Símbolos empleados en la acotación
0: Diámetro
Además del valor de las dimensiones de la cota, será muy habitual emplear otros R: Radio
símbolos que nos aportarán información sobre las formas que presente el dibujo. O: Cuadrado
así hablaremos de: S0 : Diámetro de esfera
SR: Radio de esfera
El símbolo de diámetro (fig. 33).- Sólo se indicará cuando la forma no
esté claramente definida, por ejemplo, si representamos una barra, el
símbolo de "0" se indicará en la vista longitudinal, pero no en la que representa la sección del objeto
(fig. 34). El símbolo precederá a las cifras de cota y tendrá su misma altura. Si acotamos un círculo
incompleto se deberá hacer constar el símbolo de diámetro cuando la cota sólo presente una flecha
(fig.35). También pondremos el símbolo cuando empleemos líneas de referencia para indicar la
medida, ya sea por las pequeñas dimensiones del dibujo o cualquier otra razón (fig. 36).
Fig.35
.=ig. 34 Acotación de un diámetro de diversas formas.
{----:----t~ 0-
BIEN
BIEN
t·-·_--·:·-·-·_-t ~ MAL
No es aconsejable acotar más de tres diámetros pasando por un mismo centro, ya que podría
generar confusiones en el dibujo. Además, las inclinaciones que presentarán las líneas de cota,
serán por orden: 45°, 60° Y 30° respecto al eje de simetría horizontal (fig.37). No obstante dependerá
del número de cotas que indiquemos, siendo estos valores son de carácter orientativo.
Fig.36
Fig.37
~3
104
El símbolo de radio (fig. 33).- Las cotas que identifiquen radios estarán formadas únicamente por una
línea y una flecha (fig. 38a). Siempre que sea posible, la línea nacerá del centro del círculo, que
deberá quedar representado en el dibujo mediante líneas de ejes o por un pequeño círculo. La flecha
tocará el arco de circunferencia, bien exterior o interiormente a ella. Las cifras de cota irán
precedidas del símbolo de radio "R", cuando no esté determinado el centro del círculo, bien porque
sea excesivamente pequeño o muy grande (fig. 38b).
Fig.38b
BIEN
Fig.38a
BIEN HAL
HAL
Si en un arco grande es necesario determinar el centro, se podrá trazar la línea de cota de forma
quebrada, realizando la acotación de forma representativa, tal y como se indica en la figura 39.
Debemos tener presente que los arcos de circunferencia mayores de 1800 se acotarán por su
diámetro, y sólo los menores de 1800 empleando su radio (fig 40).
Fig.39 Fig.40
Fig.41
68
Otra consideración a tener en cuenta, es que, si la cota de un radio se deduce de otras cotas, este
radio deberá indicarse mediante una cota radial que presente el símbolo "R", pero sin cifra de cota
(fig.41) .
El símbolo de cuadrado (fig. 33).- La aplicación de este símbolo es similar al del diámetro, ya que
mediante su empleo lograremos una información adicional importante. Lógicamente, se empleará
para piezas cuadradas, cuando en una única vísta quiera expresarse la forma del cuerpo. Este
símbolo se antepondrá a la cifra de cota y será un cuadrado cuya altura coincidirá con la de las letras
105
Fig.42
minúsculas (fig. 41). Es necesario aclarar que, en ningún caso , será
atravesado por una línea diagonal ni se representará inclinado en forma
de rombo.
El símbolo de esfera o radio esfera (fig. 33).- Cuando representamos un
cuerpo con forma esférica, al valor del radio o del diámetro se
antepondrá la letra "S", logrando, gracias a esta acotación, identificar la
forma esférica del cuerpo (fig. 42).
~
o
Clasíficación de cotas
Una vez que ya sabemos la constitución de las cotas, vamos a proceder a clasificarlas en función de su
importancia. Asi, diferenciaremos las cotas funcionales , las cotas no funcionales y las cotas auxiliares (fíg.
43). Sus nombres ya indican su transcendencia en el acotado , no obstante , seguidamente se estudia rán
detalladamente:
Cotas funcíonales (F).- En una pieza o elemento habrá partes de vital importancia, ya que serán
esenciales para que el elemento fabricado pueda desarrollar correctamente su función . Por lo tanto,
estas zonas deberán quedar definidas con total claridad y meticulosidad. En definitiva , cotas
funcionales serán aquellas que tienen una valía esencial para la realización del elemento ; además,
en muchas ocasiones, presentarán tolerancias específicas. Es lógico que, para determinar estas
cotas, será necesario conocer el funcionamiento o finalidad del objeto que se proyecte . Al tener una
importancia esencial, las cotas funcionales se indicarán en el dibujo de forma directa , es decir, que
se pueda realizar su lectura sin hacerlas depender de otras.
En el siguiente conjunto, podemos observar las cotas o superficies funcionales de distintas piezas
(fígs.43).
Cotas no funcionales (NF).- Podríamos definirlas como cotas no esenciales para la función que la
pieza deberá desarrollar, pero que son necesarias para fabricarla .
Cotas auxilíares (AUX).- Son cotas que se indicarán en el dibujo simplemente a título informativo , ya
que se podría deducir de otros valores , pero, al representarlas se facilita la interpretación rápida del
dibujo . Se indicarán entre paréntes is y lógicamente nunca podrán llevar tolerancia.
Fígs.43
106
Soporte superior Cuña fijación
F
{) ! I
•
NF
F NF
F NF
I I
(~·rJ~1
\. i i
~
Como hemos dicho, dependiendo de los sistemas de fabricación empleados para realizar las piezas (fig. 44),
será necesario disponer las cotas de formas determinadas. Así, podemos hablar de los siguientes sistemas
de acotación:
• Acotación en serie. También recibe el nombre de acotación en cadena, ya que las cotas se
dispondrán una a continuación de otra (figs. 45 y 46). Éste método presenta un claro inconveniente,
y es que, en la construcción de las piezas, los posibles errores que se van cometiendo se acumulan.
Por eso, sólo se acotará con este sistema, cuando la posible acumulación de errores no afecte al
correcto funcionamiento o empleo de la pieza a realizar.
107
Fig. 44 En las siguientes imágenes podemos observar distintos procesos de mecanizado que exigen
distintos tipos de acotación.
Fig.46
1S 2S " 2S 30 70 40 "?
+ --I---------J
r-,
....
cu
Acotación en paralelo . En muchísimas ocasiones, tomaremos unos planos base, como puntos de
partida para la acotación, ya que serán las superficies más fiables y, por lo tanto, las de referencia
(fig. 47). Normalmente, la elección de estos planos dependerá del proceso de fabricación,
asegurándose de que las superficies elegidas como planos base serán las que menos
imperfecciones puedan presentar. De estas superficies de referencia partirán las distintas cotas, que
finalmente dimensionarán completamente la pieza.
108
Fig.47 Fig. 48 Pieza en cola de milano acotada en paralelo
y tomando como referencia ciertas superficies.
26
5,5
13
Las cotas se dispondrán paralelamente , dejando entre ellas un espacio suficiente para disponer las
cifras con claridad, tal y como hemos visto anteriormente (fig. 48).
Lógicamente, al ser las cotas independientes , en este sistema se evitan los errores acumulativos en
el proceso de fabricación (fig. 49).
Se empleará siempre y cuando una superficie del elemento tenga tal importancia que deba tomarse
como referencia para las demás.
'-- -
- -
10 47 63 84
o o r-- C")
"<t lO
85 - Cerca de la flecha, por encimade la - Cerca de la ñeche, alineada con la
linea de cota, un poco separadade ella linea auxiliar de cota correspondiente
Este método que acabamos de ver, también se conoce con el nombre de acotación progresiva, y en
ocasiones puede ser interesante y ventajoso emplear estas cotas en dos direcciones (fig. 52); en
este caso, los orígenes se podrán indicar como se representa en la figura 52.
109
Fig.52 Fig.53
\1
()
'"
2~0 x y ~
~
/ 20 55 24
2 35 125 8
'"
o, 3
4
60
l/O
95
125
40
12
5 /30 20 30
~
0
""
'"
o
o
20 35 60
l
00 f--x
e
• Acotación por coordenadas.- En alguna ocasión, en que existan diversos elementos distribuidos en la
pieza, o cuando la fabricación se realice mediante máquinas de CNC, puede ser interesante
establecer un origen de coordenadas y realizar una tabla que agrupe todas las dimensiones
necesarias (fig. 53).
Otra opción de este sistema sería colocar al lado de cada punto las coordenadas que la posicionan.
• Acotación combinada.- Debido a la diversidad y complejidad que pueden presentar los dibujos, la
norma permite combinar, en un mismo dibujo, las cotas únicas, las cotas en serie y las cotas en
paralelo. De hecho, en casi todos los planos emplearemos diversos sistemas de acotación (figs. 54 y
55). En las figuras 56, 57 Y 58 podemos ver ejemplos de acotación de varias piezas.
Fig.55
Fig.54
" Ejemplo de acotación combinada "
Acotuclón conblnc do
r- - r-
.
- - - . - _ . - - -
tri
....
r-,
-
--$- -$-
0
<V
22
'---
- '---
22
37 37 - Acotación en serie ~ tri
...
j--,
134 ,3
-
--$-
i
-$-
~
41,5
• Acotación en
paralelo -
66,5
83
Fig.56
Fig.57
2x4Y I
i
'"
1,5x4 5" 19,5
-,-- i 17
i
..."" - 'a
-~
"e---~~E ~ -~
. _- - '"
"
" -
'"
ce
- - - -
""
.- T
'" - - _ .- i- -j · _ . _ --
" " T r-t-
33 4
-'-- L .R
58
69
86 56
.z 1Q
99
2 15
110
Fig.58 22
--------
------------ ------
(
6
92 24
140
Consideraciones adicionales
En ocasiones, se deberán representar en las cotas ciertas indicaciones especiales, así podremos hablar de:
Cuerdas, arcos v ángulos. Cuando tengamos un arco, igualo menor de 90°, y queramos acotar su
cuerda o la longitud del arco, se dispondrán las líneas de referencia paralelas a la bisectriz del
ángulo, y la línea de cota perpendicular a la bisectriz o paralela al arco, dependiendo de si estamos
definiendo la cuerda o el arco. Además, la cifra que representa la longitud del arco llevará, en su
parte superior, un pequeño arco, que indicará la medida que representa.
Si quisiésemos acotar un ángulo, la disposición y forma de la cota se parecerá a la que hemos visto
en la identificación de un arco, si bien, las líneas auxiliares de cota, serán la prolongación de las
aristas , y la cifra de cota será el ángulo a determinar (fig. 59).
Elementos equidistantes . Cuando tengamos dibujos en los que aparezcan elementos equidistantes
repetidos , podemos simplificar considerablemente la acotac ión, evitando determinar la posición de
cada elemento. Así, podemos proceder de las siguientes formas :
o Imaginemos una pletina que presenta agujeros linealmente dispuestos y siempre a la misma
distancia (fig. 60a). En este caso, podemos simplificar el dibujo y la acotación, indicando el
número de espacios y la distanc ia a la que se encontrarán los agujeros. Incluso se podrá
realizar una interrupción del elemento cuando este sea excesivamente largo (fig. 60b).
-~- ~
[
1
-G-E}J - -
I I
·e -
1
5 3x l 0( = 3 0)
40
Jl 111
5 30x l 0( =3 00)
3 10 5
o Si los elementos estuviesen dispuestos angularmente, manteniendo igualmente un intervalo,
en la acotación se podrá indicar el número total de espacios y el ángulo de desviación de un
elemento respecto de otro, tal y como vemos en la figura 61. Cuando los elementos se
encuentran dispuestos de tal forma que sin necesidad de emplear cotas angulares, queden
claramente posicionados, las cotas angulares de los intervalos podrán omitirse (fig. 62).
fV($@f/)y¡\
~ I ~
ti) -
I
@ ' -- --+- -----jll --+ - +1-- - - '
I
- -- -- -T -- -- -- 40 160
85
88
o Otra variación de la acotación de intervalos circulares, sería indicar directamente sobre uno
de los elementos las veces que este se repetirá (fig. 63).
Elementos repetitivos. Para determinar la dimensión de elementos repetidos con las mismas
características, se podrá indicar el número de elementos y la dimensión que presentan, realizando
esta anotación en uno sólo y evitando, de esta forma, la repetición de la misma cota varias veces
(fig. 64).
Fig.63
400
300
200
I Agujeras
100
p- -~ 10
5x1J7 pasant es
¿; -i~
-1
I - I
I
-1 9 x ~4 -<D-- - - -É) - -<1>-
I
-~
I 0 410 :> I 1
LG¡ -
I
I
112
Chaflanes y avellanados. Muchos elementos presentarán chaflanes y avellanados, evitando aristas
vivas y facilitando el acoplamiento entre elementos. Para acotar estas particularidades, se
especificará el ángulo y la longitud que presentarán. Es muy habitual realizarlos con un ángulo de
45°, en este caso, la acotación se podrá simplificar, indicando en una misma cota la longitud y el
ángulo del chaflán o del avellanado (figs. 65 y 66).
Fig. 65 Distintas formas de acotar chaflanes.
-=t~5" ~.
_.-G- ~---G-
En otras ocasiones debemos realizar avellanados de mayores dimensiones, o con distintos ángulos
de los habituales, como por ejemplo para ocultar la cabeza de un tornillo y que no sobresalga de la
superficie. En estos casos, debemos acotar el diámetro mayor del agujero, junto con el ángulo que
presentará el avellanado. Otra opción seria indicar la profundidad del avellanado y el ángulo que
presentará (fig. 67).
Fig. 66 Ejemplo de acotación de pequeños avellanados. Fig. 67 Avellanados para cabezas de tornillos.
2x45°
2x45°
Otras indicaciones.
Fig.68 Fig.69
r/J400
r/J280
r/J240
r/J200
r/JSOO
Jo
i
113
o Cuando acotamos zonas simétricas en elementos , presentando las cotas idénticas
dimensiones, se podrá emplear el signo (=), indicando, de esta forma , que las medidas son
iguales a ambos lados del elemento (figs. 71).
45 6
22 0
100
~
1'9'
/.
I
lf)
·t
lf)
(\J
o Si fuese necesario acotar conjuntos, es importante intentar organizar las cotas de forma que,
las dimensiones relativas a cada elemento, se concentren en unas zonas concretas . Así, se
podrán distinguir con claridad y rapidez, las dimensiones de cada pieza,
En algunas ocasiones, ciertas zonas superficiales de un elemento van a poder presentar particularidades,
que será necesario especificar. Para representar esta información , se trazará, a una corta distancia exterior y
de forma paralela al área o a la longitud afectada , una línea gruesa de trazo largo y punto. Lógicamente, si la
superficie afectada es de revolución, solamente será necesario representar ésta línea en un lado del
elemento (fig. 72). Si fuese necesario indicar concretamente la posición y dimensiones de la zona afectada,
nos auxiliaremos de la acotación convencional estudiada.
Fig.72 Zo nas
afectadas por
especificacione s
part iculares
50 50
50 75
- - -
- - - -
114
• 1
Las cotas se han de disponer en la vista o zona donde más claramente se determine la dimensión,
por eso, si realizamos un corte para observar las partes internas de un cuerpo, se intentará acotar en
esa zona cortada. Además, se deberán agrupar todas las cotas que determinen un mismo detalle,
teniendo toda la información necesaria en una misma zona.
Cuando haya varios elementos iguales, sólo será necesario acotar uno de ellos; siempre y cuando no
exista lugar a confusión.
Se evitará, siempre que sea posible, series de cotas cerradas. Al acotar un elemento, mediante la
suma de cotas no se podrá obtener otra. Si, por ejemplo, queremos acotar un eje, indicando sus
distintas longitudes y su medida total, deberá de dejarse sin acotar una dimensión, normalmente la
que menos transcendencia presente, o se acotará ésta colocando la cifra entre paréntesis (figs. 73).
30 75 14 22 24 30 (14) 75 '4 22 24
- - - - - - - - - - - - - - - f-- - - - - - - - - - - - - - - -
Fig.74
Correcto Incorrecto
12,5 7,5
Al realizar un orificio ciego mediante una broca, dependiendo del ángulo que presente su punta, así
será el fondo del agujero; por eso, normalmente no es necesario que sea acotada la forma final del
agujero, ya que dependerá directamente de la broca empleada . Además , estas terminaciones no
suelen tener ningún valor funcional en las piezas, La que sí será importante es la profundidad de la
zona cilíndrica, que será la que necesariamente se acote, junto con el diámetro del agujero (fig. 76).
115
Fig. 76 Forma de acotar un agujero ciego. Fig. 77 Forma de acotar una
curva irregular.
Forma Interiorque presenla D
un agujero cieg o
/
..e
's"
O)
ro
ci>
c:
.9
15.5
Si debemos acotar un cuerpo con una curva de forma irregular, se acotarán varios puntos de la
curva, partiendo de una superficie determinada (fig. 77).
Normalmente, las piezas que se fabrican por curvado o doblado, se suelen dibujar en la vista de
alzado con su forma terminada, después de haber sido sometidas a los procesos de conformado, y,
en la vista de planta, se representarán los desarrollos de las piezas, es decir, el material de partida
sin doblar o curvar. Debido a esto, las dos vistas se acotarán convenientemente, definiendo en cada
una las cotas necesarias (fig. 78).
'O
o-
.....
.
'"
V/ //1
I
I V/A
, V
I
105
125
Es interesante distribuir las cotas por las distintas vistas, aunque seremos conscientes que la
claridad en el acotado es más importante que cualquier norma. Cuando las piezas presenten formas
interiores, es interesante agrupar por un lado las cotas interiores y por otro las exteriores, logrando
así una mayor claridad y facilidad en la lectura del dibujo (fig. 79).
Acotación de chaveteros
Para realizar correctamente el acotado de estos elementos, debemos comenzar diferenciando entre
chaveteros ejecutados en agujeros o practicados en ejes (fig. 80).
Fig. 80 Representación de chaveteros ejecutados en un eje y en un cubo.
Chavetero en el eje
Chavetero en el cubo
•
116
Cuando nos dispongamos a acotar las dimensiones de un chavetero realizado en un agujero quizás nos
parezca razonable acotar directamente la profundidad de la ranura (fig. 81), auxiliándonos del propio dibujo;
pero estaremos cometiendo un error, ya que la propia ejecución de la chaveta habrá eliminado parte de la
circunferencia, y la medida que estaremos indicando no podrá ser tomada como referencia para materializar
el chavetero. Por eso, debemos identificar claramente las siguientes dimensiones: el diámetro del agujero, la
anchura del chavetero y la distancia desde la parte superior del chavetero al punto más bajo del agujero
(figs.81 y 82).
Fig. 81 Fig. 82 Acotación de una rueda con chavetero.
5 50
Mo.l Bien
Ancho Ancho
chavetera chavel ero
Si se trata de dimensionar el chavetero de un eje, pueden darse dos situaciones: que en la vista sobre la que
se acota aparezca totalmente definido el círculo del diámetro (fig. 83a), o que por el contrario solo se observe
la sección del elemento (fig. 83b). En el primer supuesto, podremos acotar las siguientes dimensiones:
diámetro de eje, ancho de la ranura y su profundidad. En el segundo caso, al no tener un punto de referencia
para ejecutar el chavetero con precisión, debemos indicar las siguientes cotas: diámetro del eje, ancho de la
ranura y la distancia entre la base del chavetero y la parte opuesta del agujero. Cuando observamos la forma
del chavetero desde una vista superior, podemos ver claramente su forma (fig. 84); la norma nos específica
que debemos acotar su longitud máxima, aunque los extremos del chavetero sean redondeados y nos
parezca conveniente acotar la distancia entre centros (fig. 85).
o
- . _ . f- .
N
\SI
.--j · - lO
§\
~
. . . _. ,
o eje o eje I- .- -j.'- '- '- '- '- '-I-
.
25 3
Si se diese el caso de encontrarse el chavetero en una superficie inclinada, podrán darse dos situaciones:
que el fondo del chavetero fuese paralelo a la generatriz inclinada (fig. 86), o que el fondo fuese horizontal,
es decir, paralelo al eje longitudinal de la pieza (fig.87). Para estos casos, la acotación se realizará como
muestran las figuras 86 y 87.
Fig.87
Fig.86
117
Representación y acotación de la conicidad e inclinación
Es necesario detallar ciertos conceptos, ya que nos resultará útil conocer el significado y definición de
conicidad o la inclinación, así como los símbolos gráficos empleados para indicarlos .
Aunque sea conocido por todos comentaremos que, en los conos , la variación del diámetro que van
experimentando a lo largo de su longitud es constante en toda ella; dependiendo de su ángulo obtendremos
distintos tipos de conos . Además hablaremos de:
• Conicidad (e): Se empleara en piezas de revolución. Partiendo de un cono recto de base circular (fig.
88), diremos que su conicidad es la relación entre el diámetro de su base y la altura del cono. Si
establecemos una relación de semejanza tal y como se representa en la figura 88 podríamos decir
que D =.!-, donde el valor "x" representa la longitud en la que el diámetro del cono varía 1mm. Como
L x
ésta relación va a ser constante en toda la longitud del cono, este valor será el empleado para indicar,
en los planos la forma que presentará la pieza. Así, por ejemplo, si el diámetro de un cono varía 1mm
en una longitud de 10mm la conicidad que presentaría se expresaría como sigue: conicidad 1:10
(1/10).
Habitualmente, lo que se representan son troncos de cono (fig. 89), caracterizados por sus
diámetros, así como por su longitud; si mantenemos la definición de conicidad comentada, diríamos
que es la relación entre la variación del diámetro y la longitud Conicidad = D - d =.!- =2tg al2 .
L x
Fig.88 Fig.89
I
~
ti'
el - O - . - . - - f--"O
L
L
El valor resultante se puede expresar tal y como hemos visto, pero también podremos indicarlo en
tanto por ciento, es decir, marcaria la variación del diámetro del cono por cada 100mm de longitud.
La conicidad anteriormente indicada (1:1O ó 1/10) se podría expresar en % mediante una simple
regla de tres, así diríamos:
118
Fig.92
1:2,5
Fig. 91
Simbolo
gráfico Conicidad
Linea de \ \
1:2,5
unión \
\Linea de Fig.93
referencia
• Inclinación 0): Si necesitásemos emplear el término inclinación para piezas de revolución, seríamos
conscientes que expresaría la inclinación de las generatrices; diremos que es la relación entre la
variación del radio y la longitud (fig. 94). En definitiva la inclinación representa los milímetros
necesarios de longitud para que el radio varíe 1mm. El valor resultante se puede expresar de forma
similar al visto en la conicidad, es decir, en fracción o en tanto por ciento.
Fig.94
D d D-d
. ., ]-2 D-d 1
-2-
Inclínackn = - - = - - = - - =- el
L L 2L Y
Es más lógico emplear esta descripción para piezas que, no siendo de revolución, presenten un
plano inclinado con una pendiente determinada (fig. 95). En esta situación el cálculo de la misma se
realizaría de la siguiente forma:
Fig.95
~ I
" H -h 1
1ncIinacioi = - - = - = tg
f3
L Y I ..c
L
Si bien, el símbolo empleado para su representación en los planos difiere ligeramente, ya que aún
siendo un triángulo intenta representar la definición de inclinación (fig8. 95 Y 96).
119
Fig.96
Fig.95
L::::::::".. 1:100
/
~ 20% ~cE'---_--L_---------'ld
1
J-- ~LD
L
:------- -]
)
100
Lógicamente, los valores de la conicidad e inclinación, podrán omitirse empleando las cotas necesarias para
dimensionar perfectamente el elemento.
Para concluir, presentaremos unos ejemplos que nos servirán para profundizar en el aprendizaje de los
conceptos estudiados (fig. 97, etc.).
Fig.97
+.
;
~L/;: ~ I
i
G- 17 +
; 8,5
\::~ ~
,.,...., I
/~ -
.¡.
50 29,5 "" -
0,'
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120
A (2:1)
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A
A (2: 1)
4 I
112,0
227,9
121
Capítulo 9: Roscas y Piezas Roscadas
Fig. 1 Dibujo ilustrativo de un tornillo.
Introducción Tuer ca
Conceptos previos
Podemos entender una rosca como un alambre, con un perfil determinado , arrollado en forma de hélice
sobre un cilindro. En realidad, lo que se hace es una ranura que genera la rosca. Al material que forma la
rosca se le llama filete o hilo, y la ranura que queda entre los filetes recibe el nombre de entrada.
Para poder clasificar las roscas tendremos en cuenta la forma de la rosca, el número de hilos, el lugar donde
está realizada y el sentido de la hélice.
e) Redondas ~ Suelen aplicarse cuando están sometidas a grandes desgastes yen uniones
rápidas para tuberias.
Además de las mencionadas anteriormente, existen otras formas de filetes diseñadas para fines
concretos.
•:. Número de hilos: dependiendo del número de hilos que estén realizados en la rosca encontramos:
1° Roscas de una entrada (fig.2a) ~ Son las que están compuestas de un solo filete. Se
emplean en casi todos los tornillos y husillos que requieren un avance normal.
129
2° Roscas de varias entradas (fig.2b) - 4 Están formadas por dos o más hilos . Se utilizan
cuando se requiere un avance grande. En la vida cotidiana las podemos observar en las
tapas de los botes de conservas, tapones roscados de las botellas, etc .
1-
•:. Sentido de la hélice: Diferenciamos entre roscas a Fig. 3 Aquí podemos observar una
derechas o a izquierdas, dependiendo de la forma en que rosca a derecha y una rosca a
esté generada la hélice. Tendremos una rosca a derechas izquierda.
cuando el tornillo avanza o aprieta al girarlo en el sentido
de las agujas del reloj. Será una rosca a izquierdas si al
girar el tornillo de la misma forma, este retrocede o se
afloja.
Como podemos observar en las figuras 4 y 5, tanto en el tornillo como en la tuerca hay valores comunes y el
conocimiento de los mismos es de suma importancia. Las dimensiones fundamentales que debemos conocer
son las que se muestran a continuación.
~
Flancos: son las caras laterales de los filetes.
Flanco
Cresta: es la unión de los flancos por la parte
Izquierdo
exterior.
<,
Fondo: unión de los flancos por la parte interior.
Diámetro nominal: D =d
Es el más importante para identificar las roscas .
130
Diámetro medio: O2 = d2 Fig. 5 Dimensiones fundamentales
Se emplea básicamente para verificar los tornillos. Corresponde al de las roscas.
diámetro tomado en la altura media del triángulo generador.
Diámetro del núcleo del tornillo y de la tuerca: d¡
Entendemos como núcleo el volumen ideal sobre el que se coloca la
rosca.
Diámetro del núcleo de la tuerca: 0 1 =d 1
Paso:P
Es la distancia existente entre dos puntos iguales de filetes
consecutivos. Junto con el diámetro nominal forman las dos
dimensiones fundamentales para la designación de las roscas.
Avance: a
Lo definimos como la distancia que recorre en sentido del eje un
punto del tornillo o tuerca al dar una vuelta completa.
En las roscas de un filete el avance es igual al paso: a = P
En las roscas de varios filetes el avance será igual al paso
multiplicado por el número de entradas a = P. z
Representación convencional
Tuerca
Tornillo
Cresta
Cresta
R
Fondo
Id Fondo
rosca
rosca
131
Fig. 9 Imagen de una rosca.
TORNILLO Y TUERCA
121
de la Diámetro
Diámetro Altura
rosca Paso interior
medio rosca
D=d D2=d 2
P
H1=h1
rosca Tabla 8 Dimensiones Rosca Whitworth.
D1=d1
1 0,838 0,25 0,135 0,729 TORNILLO Y TUERCA
1,2 1,038 0,25 0,135 0,929 Diámetro
1,4 1,205 0,3 1,075 Diámetro Profundidad Diámetro Hilos
0,162 nominal Diámetro medio Paso
1,8 1,573 0,35 0,189 1,421 en enel deja dela por
exterior
2 1,740 0,4 0,217 1,567 pulgadas núcleo rosca rosca P pulgada
D=d
2,2 1,908 0,45 0,244 1,713 D1=d, H1=h1 D2=d2 h"
2,5 2,208 0,45 0,244 2,013 1/4 6,350 4,724 0,813 5,537 1,270 20
3 2,675 0,5 0,271 2,459 5/16 7,938 6,131 0,904 7,034 1,411 18
3,5 3,110 0,6 0,325 2,850 3/8 9,525 7,492 1,017 8,509 1,588 16
4 3,545 0,7 0,379 3,242 (7/16) 11,113 8,789 1,162 9,951 1,814 14
4,5 4,013 0,75 0,406 3,688 1/2 12,700 9,990 1,355 11,345 2,117 12
5 4,480 0,8 0,433 4,134 5/8 15,876 12,918 1,479 14,397 2,309 11
5,5 5,175 0,5 0,271 4,959 3/4 19,051 15,798 1,627 17,424 2,540 10
6 5,390 1 0,541 4,917 7/8 22,226 18,611 1,807 20,419 2,822 9
7 6,350 1 0,541 5,917 1 25,401 21,335 2,033 23,368 3,175 8
8 7,188 1,25 0,677 6,647 1 1/8 28,576 23,929 2,324 26,253 3,629 7
9 8,188 1,25 0,677 7,647 1 1/4 31,751 27,104 2,324 29,428 3,629 7
10 9,026 1,5 0,812 8,376 1 3/8 34,926 29,505 2,711 32,215 4,233 6
11 10,026 1,5 0,812 9,376 1 1/2 38,10 1 32,680 2,711 35,391 4,233 6
12 10,863 1,75 0,947 10,106 1 5/8 41,277 34,771 3,253 38,024 5,080 5
14 12,701 2 1,083 11,835 1 3/4 44,452 37,946 3,253 41,199 5,080 5
16 14,701 2 1,083 13,835 (1 7/8) 47,627 . 40,398 3,6 14 44 ,012 5,645 4 1/2
18 16,376 2,5 1,353 15,294 2 50,802 43,573 3,614 47,187 5,645 4 1/2
20 18,376 2,5 1,353 17,294 2 1/4 57,152 49,020 4,066 53,086 6,350 4
22 20,376 2,5 1,353 19,294 2 1/2 63,502 55,370 4 ,066 69,436 6,350 4
24 22,051 3 1,624 20,752 2 3/4 69,853 60,558 4 ,647 65,205 7,257 3 1/2
27 25,051 3 1,624 23,752 3 76,203 66,909 4 ,647 71,556 7,257 3 1/2
30 27,727 3,5 1,894 26,211 3 1/4 82,553 72,544 5,005 77,648 7,816 3 1/4
33 30,727 3,5 1,894 29,211 3 1/2 88,903 78,894 5,005 83 ,899 7,816 3 1/4
36 33,402 4 2,165 31,670 3 3/4 95,254 84,410 5,422 89,832 8,467 3
39 36,402 4 2,165 34,670
4 101,604 90,760 5,422 96,182 8,467 3
42 39,077 4,5 2,436 37,129
4 1/4 107,954 96,639 5,657 102,297 8,835 2 7/8
45 42,077 4,5 2,436 40,129 4 1/2 114,304 102,990 5,657 108,647 8,835 2 7/8
48 44,752 5 2,706 42,587 5,915
4 3/4 120,655 108,825 114,740 9,237 2 3/4
52 48,752 5 2,706 46,587
5 127,005 115,176 5,915 121,090 9,237 2 3/4
56 52,428 5,5 2,977 50,046
60 56,428 5,5 2,977 54,046 5 1/4 133,355 120,963 6,196 127,159 9,677 2 5/8
64 60,103 57,505 5 1/2 139,705 127,313 6,195 133,509 9,677 2 5/8
6 3,248
5 3/4 146,055 133,Q43 6,506 139,549 10,160 2 1/2
68 64,103 6 3,248 61,505
72 68,103 6 3,248 65,505 6 152,406 139,394 6,506 145,900 10,160 2 1/2
76 72,103 6 3,248 69,505
80 76,103 6 3,248 73,505
85 81,103 6 3,248 78,505
90 86,103 6 3,248 83,505
95 91,103 6 3,248 88,505
100 96,103 6 3,248 93,505
105 101,103 6 3,248 98,505
132
Concretando y simplificando todo lo comentado, podríamos decir que se representará con trazo grueso la
parte que se puede "tocar" literalmente del tornillo o tuerca. Con línea fina dibujaremos la zona de la rosca
que no podemos tocar. Incluso, para representarlas correctamente, podríamos pensar en la forma de
ejecutar la rosca (figs.10a y 10b).
Fig. 10a Simbologia de un espárrago. Esta representación es lógica si pensamos en el proceso de ejecución de
este elemento. Primero se toma una barra (diámetro nominal -tlínea gruesa), en la cual, mediante terraja,
torneado o laminación, se hacen unas acanaladuras para lograr los filetes (diámetro de fondo -tlínea fina). En la
vista de perfil, el diámetro del núcleo, representado con línea fina, solo se dibuja abarcando un poco más de las
tres cuartas partes de la circunferencia.
'"
-~~-1 E;t==~-
/
0,8
1
1,25
5
6;7
8
2
2,5
3,2
1
1,25
1,6
2,4
3
4
1,6
2
2,5
3,2
4
5
1,5 10 3,8 1,9 4,5 3 6
~/ 1,75
2
12
14; 16
4,3
5
2,2
2,5
5,3
6
3,5
4
7
8
Salidas de rosca 2,5 18;20;22 6,3 3,2 7,5 5 10
3 24;27 7,5 3,8 9 6 12
Si tenemos que representar las roscas de forma oculta, la 3,5 30;33 9 4,5 10,5 7 14
norma indica que todos los trazos discontinuos sean finos , 4 36; 39 10 5 12 8 16
sin diferenciar grosores entre cresta y fondo (figs. 14 y 16). 4,5 42;45 11 5,5 13,5 9 18
5 48;52 12,5 6,3 15 10 20
Fig. 14 5,5 56; 60 14 7 16,5 11 22
6 64;68 15 7,5 13 12 24
-
-------------
_ . _ . - - -1" >--
--. Nota: La salida de rosca corta sólo se empleará cuando
sea estrictamente necesaria.
---- -- ---- --- - -~"
133
Rosca mecanizada por arranque de viruta Fig. 12 Rosca laminada
b
b . b
b a
---.
{] - -
B "
b = longitud roscada
- -
~} {] -tÉ- -
b y
" - - - - 1- -
~
)
(
b = Longitud roscada
x = Sali da de rosca L x ;: Salida de rosca
a ;: Distancia desde el último hilo
compl eto a la cara de apoyo -c --
~I- a ;: Distancia desde el último hilo
completo a la cara de apoyo
Finalizaremos comentando la forma de cortar un elemento roscado, ya que el rayado del corte deberá
alcanzar la cresta de la rosca, es decir, la línea gruesa que delimita el objeto (figs. 15 y 16). Esto es lógico,
ya que si cortásemos realmente la pieza, los filetes de la rosca también serían cortados.
Fig. 15
-. El rayado también
afec ta rá a los f iletes
Fig. 16
cort ados
Hasta el momento hemos tratado los elementos roscados de forma individual, pero será muy habitual
representarlos ensamblados. Por ello, debemos ser conscientes que, los grosores de las líneas de los
tornillos siempre prevalecerán sobre las de la tuerca. Seguidamente se detallan los pasos a seguir para
realizar y representar un ensamble mediante un tornillo de unión (fig. 17).
Fig. 17 2° Se procede al roscado , que arrancará 3° Se introducirá el tornillo , tenien do presen te que man dará sobre la
ma terial hacia el interior de la pieza. Se deja rá tuerca. Por ello , las li neas finas o gruesa s del tornillo sie mpre se
una sepa ración entre el fondo del agujero y el final superpondrá n a las de la tuerca . Además, su longit ud siem pre será menor
de la part e roscada . Se represe ntará con linea que la de la zona roscada .
fina el fondo de la rosca y con una linea
1° Se realiza el aguj ero ciego ,
gruesa el final del roscado
re presen tándolo con linea gru esa.
Es pad o o
()ist onc.íao \ r-espetar-
man l ~Mr
entre la longitud
entre. del tornillo y de
el aguj ero y la pe-te roscada
le rese e
134
Siempre deberá existir una separación entre el final de agujero ciego y la rosca ejecutada, ya que de lo
contario, en la operación de roscado la herramienta podría estrellarse contra el fondo del agujero,
conllevando su rotura. Estas dimensiones quedan indicadas en la tabla 18. Igualmente, el tronillo nunca
podrá alcanzar el final de rosca, ya que quedaría bloqueado al no encontrar filetes; siendo este factor una de
las consecuencias más habituales en la rotura de la cabeza de los tornillos, pues al apretar el tornillo y éste
no poder girar, se produce el sesgado de su cabeza.
Tabla 18
Dimensiones de los agujeros ciegos roscados con entalla y con salida de rosca
Entalladura de rosca
Rosca Distancia entre rosca y agujero
gl g2
mino máx.
el C D C D
P d Normal Corta Larga H13 Normal Corta Normal Corta
0,2 - 1,3 0,8 2 d + 0,1 0,8 0,5 1,2 0,9 0,1
0,25 1; 1,2 1,5 1 2,4 d + 0,1 1 0,6 1,4 1 0,12
0,3 1,4 1,8 1,2 2,9 d + 0,1 1,2 0,75 1,6 1,250,16
0,351,6; 1,7; 1,8 2,1 1,3 3,3 d + 0,2 1,4 0,9 1,9 1,4 0,16
0,4 2; 2,3 2,3 1,5 3,7 d + 0,2 1,6 1 2,2 1,6 0,2
0,452,2; 2,5; 2,6 2,6 1,6 4,1 d + 0,2 1,8 1,1 2,4 1,7 0,2
0,5 3 2,8 1,8 4,5 d + 0,3 2 1,25 2,7 2 0,2
0,6 3,5 3,4 2,1 5,4 d + 0,3 2,4 1,5 3,3 2,4 0,4
0,7 4 3,8 2,4 6,1 d + 0,3 2,8 1,75 3,8 2,75 0,4
0,75 4,5 4 2,5 6,4 d + 0,3 3 1,9 4 2,9 0,4
0,8 5 4,2 2,7 6,8 d + 0,3 3,2 2 4,2 3 0,4
1 6;7 5,1 3,2 8,2 d + 0,5 4 2,5 5,2 3,7 0,6
1,25 8 6,2 3,9 10 d + 0,5 5 3,2 6,7 4,9 0,6
1,5 10 7,3 4,6 11,6 d + 0,5 6 3,8 7,8 5,6 0,8
1,75 12 8,3 5,2 13,3 d + 0,5 7 4,3 9,1 6,4 1
2 14; 16 9,3 5,8 14,8 d + 0,5 8 5 10,3 7,3 1
2,5 18; 20; 22 11,2 7 17,9 d+O,5 10 6,3 13 9,3 1,2
3 24; 27 13,1 8,2 . 21 d+O,5 12 7,5 15,2 10,7 1,6
3,5 30; 33 15,2 9,5 24,3 d+O,514 9 17,7 12,7 1,6
4 36;39 16,8 10,5 26,9 d + 0,5 16 10 20 14 2
4,5 42; 45 18,4 11,5 29,4 d + 0,5 18 11 23 16 2
5 48; 52 20,8 13 33,3 d + 0,5 20 12,5 26 18,5 2,5
5,5 56; 60 22,4 14 35,8 d + 0,5 22 14 28 20 3,2
6 64;68 24 15 38,4 d + 0,5 24 15 30 21 3,2
135
Designación V acotación de piezas roscadas
Una vez que hemos representado, mediante convencionalismos, las roscas de una determinada pieza, se
deberá indicar el tipo de rosca y las dimensiones de la misma. Para ello, nos auxiliaremos de la acotación y
de unas designaciones normalizadas.
Para poder realizar correctamente esta operación debemos tener presentes ciertos conocimientos, que
seguidamente detallaremos:
'Sistemas de roscas
Podemos definirlos como las clasificaciones que pueden hacerse de cada tipo de rosca normalizada. A
continuación veremos los sistemas más empleados, con sus especificaciones, designaciones y medidas.
Antiguamente, la rosca métrica poseía la cresta aplanada y la raíz redondeada , pero la norma UNE
17701:2002 define el perfil como se representa en la fig.19. Su forma es de triángulo equilátero, por lo que
tiene un ángulo de 60°. Para calcular sus medidas se deben tomar como base los dos parámetros principales
de la rosca, que son, como ya hemos visto, el paso "P" y el diámetro nominal de rosca "d".
Fig. 19
~ -- ~, -,
Altura del triángulo generador:
= -Ji
<,
H 2 e P = O.866 e P
~ Altura de contacto:
5
H¡ =-H=0.541ep
8
La norma UNE 17702 establece la serie general de diámetros y pasos de roscas métricas ISO (tabla 20). Al
emplear la tabla 20, que se presenta a continuación, siempre que sea posible se elegirán los diámetros
correspondientes a la 13 serie; si fuese necesario recurriríamos a la 23 serie, y finalmente, utilizaríamos los
de la serie 33 • Las roscas métricas pueden tener un paso normal, comúnmente llamado grueso, o por el
contrario, un paso fino. Este paso fino incrementa la resistencia del tornillo en el apriete y suele ser utilizado
cuando la longitud de la unión que se atornilla es pequeña.
136
.l
Tabla 20 Tabla 22
~
Diámetros nom Pasos Diámetros
nom inales or ul ada
2" 3" Finos
Gruesos I
in mm
Serie I Serie Serie
1 0,25 0,2 1/16 " 1,588 60 -
3/32" 2,381 48 -
1,1 0,25 0,2
1/8" 3,175 40 -
1,2 0,25 0,2 5/32" 3,969 32 -
1,4 0,3 0,2 3/16" 4,763 24 32
1,6 0,35 0,2 7/32" 5,556 24 28
1,8 0,35 0,2 1/4" 6,350 20 26
2 0,4 0,25 9/32" 7,144 - 26
2,2 0,45 0,25 5/16" 7,938 18 22
2,5 0,45 0,35 3/8" 9,525 16 20
3 0,5 0,35 7/16" 11,113 14 18
3,5 0,6 0,35 1/2" 12,701 12 16
4 0,7 0,5 9/16" 14,288 12 16
4,5 0,75 0,5 5/8" 15,876 11 14
5 0,8 0,5
11/16" 17,463 - 14
5,5 0,5
3/4" 19,051 10 12
6 1 0,75
13/16" 20,638 - 12
7 1 0,75
7/8" 22,226 9 11
8 1,25 1 0,75
1" 25,401 8 10
9 1,25 1 0,75
1"1/8" 28,576 7 9
10 1,5 1,25 1 0,75
1"1/4" 31,751 7 9
11 1,5 1 0,75
1"3/8" 34,926 6 8
12 1,75 1,5 1,25 1
1"1/2" 38,101 6 8
14 2 1,5 1,25 1
1"5/8" 4 1,277 5 8
15 1,5 1
1"3/4" 44,4 52 5 7
16 2 1,5 1
17 1,5 1
1"7/8" 47 ,627 4 -
2" 50,802 4 7
18 2,5 2 1,5 1
2,5 2 1,5 1 2"1/4" 57,152 4 6
20
22 2,5 2 1,5 1 2"1/2" 63,502 4 6
• Rosca Whitworth
En la figura 21 observamos un tornillo del sistema Whitworth . Como se puede apreciar, presenta un perfil de
triángulo isósceles. El ángulo entre las caras es de 55° y los vértices interiores y exteriores están
redondeados . A diferencia de la métrica, no existen huecos entre el ajuste del tornillo y la tuerca, lo que
facilita la estanqueidad del conjunto .
137
Fig.21
El cálculo de las distintas dimensiones
se realiza empleando las siguientes
fórmulas:
ª - -E:~~t -,
-,
Altura del triángulo generador:
H =0,960.P
Diámetro medio:
D2 = d 2 = d -0,640. P
138
Fig.23 Fig.24 Fig.25 Fig.26
Este tipo de perfil ofrece muy buenas propiedades mecanrcas; sin embargo, es poco utilizado por la
complejidad de su fabricación, lo que implica un elevado coste. Se pueden encontrar en partes de
maquinaria sometidas a impactos.
Rosca Edison
Se utilizan en los casquillos de las bombillas y en los portalámparas. Como se observa en la figura 26,
presenta un perfil redondo, especialmente diseñado para ser fácilmente laminado en las chapas que
posteriormente conformarán la unión roscada.
- La clase de tolerancia.
- La longitud adoptada (S=corta, L=larga, N=normal).
- El número de hilos.
Ejemplos básicos:
139
Ejemplo con indicaciones complementarias:
• M22 x 2 - 6G/6h - LH. Se trata de una roca métrica de paso fino, con una tolerancia específica y de
roscado a izquierdas.
Tabla 27
Otras simbologías
Sistema de rosca Símbolo habitual
válidas
Rosca Métrica paso normal M SI
Rosca Métrica paso fino M SIF
Rosca Whitworth de paso normal W BSW
Rosca Whitworth de paso fino W BSF
Rosca Whitworth gas (cillndrica para tubos) G BSP
Rosca Trapezoidal Métrica ISO Tr
Rosca trapezoidal americana para usos generales ACME
Rosca de filetes redondos Rd
Rosca Edison E
Rosca para tubos de conducción eléctrica Pg
Rosca para bicicletas C
Rosca Whitworth cónica exterior para tubos estanca R BSPT
Rosca Whitworth cónica interior para tubos estanca Rc BSPT
Rosca Diente de Sierra S
Rosca para tubos blindados PG Pr
Rosca Amer icana Unificada p. normal UNC NC, USS
Rosca Amer icana Unificada p. fino UNF NF, SAE
Rosca Americana Unificada p. extrafino UNEF NEF
Rosca Amer icana Cilíndrica para tubos NPS
Rosca Americana Cónica para tubos NPT ASTP
Rosca Americana paso especial UNS NS
:4cotacián
1. Una que delimite el diámetro nominal. Será el diámetro exterior de un tornillo o el de fondo de una
tuerca (fig. 28).
2. La dimensión que indica la longitud del roscado útil (fig. 29). Cuando la salida de roscas sea
funcional para el elemento, se deberá especificar claramente en el dibujo, especificando las
dimensiones que presentará.
Fig.28 Fig.29
Tornillo Tuerca
b s
b
I
- - --
- -~ - - -
- -~
I
Cuando el diámetro de la rosca es igual o inferior a 6mm o cuando hay una serie regular de roscas del
mismo tipo y dimensión, su designación, así como los datos de acotación, se pueden expresar mediante una
línea directriz terminada en flecha, que esté indicando la rosca o el eje del agujero, (fig. 30).
140
Fig.31a
Fig.30
M4x20 M4x20 /(Il3 ,3X24
M4 M4
M4x20 M4x20/(Il3,3X2 4
Fig.31b
Ml 0x20J0 8,4x25
M4 M4 M4
Tabla 32
-0 --ffi--E~~-
I I I I
~
agujeros ciegos roscados. Cuando nos
I~ ~ J
I
encontremos en esta situación, se determinará la
profundidad del agujero ciego y la longitud del I s I I '1 _ s_ _
roscado (fig. 31a).
Ancho
Diámetro o entrearistas
Ya sabemos que la profundidad del agujero se entrecaras
acotará teniendo en cuenta la parte cilíndrica, y no 2 4 8
Medida 6 caras (el)
caras caras caras
desde la punta del orificio; si bien, la norma permite nominal
C. Media
omitir la profundidad del agujero ciego, s 12I e C. Fina e2
y Basta
dependiendo el procedimiento empleado para el 3,2 3,7 4,5 3,48 - -
roscado. No obstante, cuando la profundidad del 4 4,5 5,7 4,38 - -
agujero ciego no se especifica, será como mínimo 5 6 7,1 5,51 - -
1,25 veces la longitud del roscado. 5,5 7 7,8 6,08 - -
7 8 9,9 7,74 - -
8 9 11,3 8,87 8,63 -
Si fuese necesario también podríamos aplicar una 10 12 14,1 11,05 10,89 -
acotación abreviada, indicando incluso el diámetro 11 13 15,6 12,12 11,94 -
del agujero ciego inicial (fig. 31b). 12 14 17,0 13,25 13,07 -
13 15 18,4 14,38 14,20 -
Probablemente nos encontraremos en la necesidad
14 16 19,8 15,51 15,33 -
17 19 24 18,90 18,72 -
de dibujar piezas que deben ser accionadas 19 22 26,9 21,10 20,88 -
mediante llaves. Cuando esto suceda es- 22 25 31,1 24,49 23,91 23,8
conveniente emplear unas medidas normales, con 24 28 33,9 26,75 26,17 26
unas tolerancias determinadas. Estos valores 27 32 38,2 30,14 29,56 19,1
30 35 42,4 33,53 32,95 32,5
también serán aplicados a los tornillos y tuercas 35,72
32 38 45,3 35,03 34,6
convencionales. Seguidamente se determinan las 36 42 50,9 39,98 39,55 39
dimensiones entrecaras y entrearistas que podrán 41 48 58 45,63 45,20 44,4
presentar (tabla 32). 46 52 65,1 51,28 50,85 49,8
50 58 70,7 55,80 55,37 54,1
55 65 77,8 61,31 60,79 59,5
60 70 84,8 66,96 66,44 64,9
65 75 91,8 72,61 72,09 70,3
70 82 99,0 78,26 77,74 75,7
141
Tabla 34
Tornillo pasante:
Las piezas se unen entre sí por compresión, mediante un tornillo
pasante y una tuerca. Si observamos el detalle de la figura 33,
vemos cómo para llevar a cabo este ensamble el tornillo debe
atravesar las piezas holgadamente, sin roscar en ninguna de ellas,
por lo que el agujero deberá tener un diámetro mayor que el exterior
del tornillo, en la tabla 34 observamos las dimensiones que deberán
presentar estos agujeros. Finalmente se introduce la tuerca, que es
Diámetro Diámetro del agujero d h
ajustada convenientemente. Se acostumbra a colocar una arandela nominal
Paso Paso
entre la tuerca y la pieza para protegerla a la hora del apriete. En d Paso fíno
medía grueso
definitiva, la secuencia a seguir para realizar esta unión es la 1 1,1 1,2 1,3
siguiente: 10 Se verifica que el diámetro de las piezas es superior al 1,2 1,3 1,4 1,5
1,4 1,5 1,6 1,8
del tornillo; 20 Se coloca el tornillo; 30 Por el otro extremo 1,6 1,7 1,8 2
introducimos la arandela y la tuerca para fijar la unión. 1,8 2 2,1 2,2
2 2,2 2,4 2,6
Cuando este sistema no es factible por no poder realizar el agujero 2,5 2,7 2,9 3,1
pasante en las piezas, se ha de recurrir al siguiente método. 3 3,2 3,4 3,6
3,5 3,7 3,9 42
Fig. 33 Tornillo pasante 4 4,3 4,5 4,8
4,5 4,8 5 5,3
5 5,3 5,5 5,8
6 6,4 6,6 7
7 7,4 7,6 8
A (3: 1) 8
10
8,4
10,5
9
11
10
12
12 13 13,5 14,5
14 15 15,5 16,5
16 17 17,5 18,5
18 19 20 21
A 20
22
21
23
22
24
24
26
24 25 26 28
27 28 30 32
30 31 33 35
33 34 36 38
36 37 39 42
39 40 42 45
42 43 45 48
45 46 48 52
48 50 52 56
52 54 56 62
56 58 62 66
60 62 66 70
64 66 70 74
68 70 74 78
72 74 78 82
76 78 82 86
Tornillo de unión: 80 82 86 91
85 87 91 96
90 93 96 101
Las piezas se unen entre sí por compresión mediante un tornillo de 95 98 101 107
unión, el cual hace presión contra aquellas. En este caso no se 100 104 107 112
emplea tuerca. En la figura 35 vemos cómo una de las piezas va 105 109 112 117
provista de un agujero pasante, de diámetro superior al nominal del 110 114 117 122
tornillo, mientras que la otra presenta un agujero ciego roscado, que 115 119 122 127
120 124 127 132
hace las veces de tuerca. Solamente la última pieza puede ir 125 129 132 137
roscada, ya que si la rosca se ejecutase en todas y se introdujese el 130 134 137 144
tornillo, las piezas no quedarían unidas, sino que habría una 140 144 147 155
pequeña separación entre ellas debido a las imperfecciones que se 150 155 158 165
crean al pasar de roscar una pieza a la siguiente. Por lo tanto la Nota : la diferencia entre el paso fino, grueso y
unión no sería por compresión. medio radica en la tolerancia que presente el
agujero. Así diremos que un H12 implicará la
serie fina , un H131a serie media y un H141a
serie gruesa .
142
Fig. 35 Tornillo de unión Fig. 36 Tipos de espárragos.
. ~
- -- '- '-
. ~
/"
" -,
"
"\
\
\
\
..........j -,
I \
\- :: _.
\
'.
Otro sistema bastante empleado y derivado del que acabamos de estudiar es el empleo de varillas
roscadas o espárragos. Existen tres tipos de espárragos (fig. 36), e incluso podrán tener pasos distintos
en cada una de sus zonas roscadas. En la tabla 37 se especifican las dimensiones de los espárragos
con extremo empotrado largo.
La concepción de este método es la misma, ya que solamente irá roscada la última pieza a unir,
mientras que las demás tendrán un agujero pasante de diámetro superior al de la espiga (figs.38 y 39).
Una parte del espárrago va roscado en la pieza y en el otro extremo introducimos una tuerca, con lo que
conseguimos la unión. Mediante este sistema se pretende proteger la zona roscada de la pieza, ya que
permite desmontar el conjunto sin necesidad de sacar el espárrago, evitando por lo tanto el deterioro de
la parte roscada y la rotura de los hilos, sobre todo si se trata de fundiciones, materiales quebradizos o
hay poca longitud de rosca. Tanto en los espárragos como en los tornillos, para evitar este último
inconveniente se aconseja que la longitud de rosca ejecutada en la pieza no sea inferior a 1,25 veces el
diámetro del espárrago siempre que la pieza sea de acero, bronce o metal ligero bonificado. Para
materiales ligeros o suaves se aconseja una longitud de rosca no inferior a 2,5 veces el diámetro del
espárrago.
Fig. 38 Espárrago aprisionando dos piezas. Fig. 39 Conjunto explosionado de una unión
mediante espárrago.
TUERCA HEXAGONAL
PIEZA 2
i /'7"7-:H4-- ESPARRAGO
PIEZA 3
143
Tabla 37
- . _ . _. - . _ . - __ 0 _. - "O ~ . f-
1-
- . -@
e
Ir Cuando "1" este comprendida entre 20 y 30mm
son admisibles, particularmente, espárragos con
agujero para pasador.
Fig. 40
Tornillo prisionero
Tiene como finalidad presionar el tornillo contra una pieza para producir su
inmovilización (fig. 40). También se emplean introduciéndolos entre dos piezas
distintas para asegurar el posicionamiento de ambas y que se muevan
solidariamente (fig. 41) . En definitiva , se trata de una varilla roscada provista de
una cabeza para su apriete y una punta, que puede tener varias formas , la cual
se introduce en la pieza a inmovilizar. En gran número de máquinas, se asegura
la posición de sus componentes, después del montaje, mediante estos tornillos
prisioneros. También se emplean asiduamente en el ajuste y regulación de
piezas, tales como guías , regletas , etc. (fig.42). En las tablas podemos ver las
dimensiones de algunos de los tornillos empleados para este fin.
Fig. 41 Para montar el conjunto que vemos en esta figura, se Fig. 42 En este ensamble podemos apreciar
introduce el anillo en el agujero de la polea. A continuación se dos tornillos de unión situados en los
hacen coincidir las semirroscas de la polea con las del casquillo extremos. También vemos dos tornillos
y, una vez situadas, se introducen los tornillos prisioneros, de prisioneros que aprietan sobre una regleta
manera que todo el conjunto gire solidario una vez ajustado en que ajusta la cremallera.
el eje correspondiente.
144
Tornillo guía
Los tornillos guía aseguran una posición determinada, permitiendo movimientos en otros sentidos. Estos
tornillos no ejercen presión sobre otras piezas, simplemente limitan movimientos . Normalmente impiden los
desplazamientos axiales, permitiendo los giros (figs. 43 y 44), aunque se pueden encontrar diversidad de
casos de guiado.
/
./
./
-:
Fig.45
Tornillos
Tornillos con cabeza avellanada: Esta cabeza, además de tener forma avellanada, puede ser plana o
abombada. La cavidad donde ajusta la herramienta recibe el nombre de huella, la cual puede ser
ranurada, de estrella, pozidriv, cuadrada, allen, torx, etc. (figs. 46). Este tipo de tornillos suelen
emplearse cuando se quiere que la unión quede rasante. Cuando los tornillos son avellanados con
cabeza abombada se conocen con el nombre de "gota de sebo".
Figs. 46 Aquí podemos ver diversos tipos de cabeza avellanada, ya sea plana o abombada. Siguiendo el orden
de las imágenes tenemos los de cabeza plana y abombada ranurada. En tercer y cuarto lugar vemos el de
estrella y el de huella pozidriv. Finalmente tenemos el tornillo de cabeza abombada con huella tone
\.:..
145
En las tablas 47, 48 Y 49 se muestran las dimensiones y designaciones de diversos tornillos de cabeza
avellanada .
Tabla 47
.(. ,-----
_L
-,
- : ~- ----- -~l L
-,
)~ - - ------- -- - ~1 d M1,6 M2 M2,5 M3 (M3,5) M4 M5 M6 M8 M10
\
í
~
/ / P 0.35 0,4 0 ,45 0.5 0 .6 0.7 0.8 1 1.25 1.5
,/ • a b Ix b
a 0,7 0 ,8 0,9 1 1,2 1,4 1.6 2
, I I
2.5 3
b 25 25 25 25 38 38 38 38 38 38
d. 3,0 3.8 4,7 5.5 7.30 8,40 9.30 11.30 15.80 18.30
Tabla 48
(¡-~[ p 0.35 0,4 0,45 0.5 0.6 0.7 0.8 1 1.25 1.5
'.
~
l--I\ y
0 - ~- - - -
- ~
\y
1--- - - - - - - - - -1 -~l a
b
0.7 0.8 0.9
25 25 25
1
25
1.2
38
1,4 1.6
38 38
2
38
2.5
38
3
38
Designación .- Un tornillo de cabeza avellanada , abombada y t 0.80 1,0 1.2 1,45 1.7 1.9 2,4 2.8 3.7 4,4
ranurada , de M8 y longitud 1=30mm, con una calidad de 5.8 se
designaría de la siguiente forma : Tornillo de cabeza avellanada x 0.9 1 1.1 1,25 1.5 1.75 2 2.5 3,2 3.8
146
Tabla 49
r;'A~
\ 7Lk I b
d M3 M4 M5 M6 MB M10 M12 (M14) M16 M20
b 18 20 22 24 28 32 36 40 44 52
Nota: Las longitudes de los tornillos presentan la siguiente secuencia: 8, 10,12,
16, 20. 25, 30. 35•...•70. 80. 90 Y 100. Dependiendo de la longitud que presenten d k 6.72 8.96 11.20 13,44 17.92 22,40 26.88 30.8 33,60 40.32
estarán roscados hasta la cabeza o tendrán una zona del vástago sin rosca.
Las métricas entre paréntesis se intentarán evitar. ya que son roscas no e 2.303 2.873 3,443 4.583 5.723 6,863 9.149 11,429 11,429 13.716
preferentes.
Las clases de calidad serán 8.8. 10.9 Ó 12.9. La clase de tolerancia que k 1.86 2,48 3.1 3.72 4.9 6 6.2 7,44 8,4 8.8 10.16
presentarán será 6g para las clases de calidad 8.8 y 10.9; para la clase 12.9. su
tolerancia será 5g6g. r 0,1 0,2 0.2 0.25 0,4 0,4 0,6 0.6 0.6 0.8
s 2 2,5 3 4 5 6 8 10 10 12
Designación.- Un tornillo de cabeza avellanada con
hueco hexagonal, de M8 y longitud 1=30mm, con una t 1,1 1.5 1,9 2.2 3 3.6 4.3 4.5 4.8 5,6
calidad de 12.9 se designaría de la siguiente forma: 8 8 8 8 10 12 20 25 30 35
Tornillo de cabeza avellanada con hueco hexagonal I a a a a a a a a a a
30 40 50 60 80 100 100 100 100 100
ISO 10642-M8x30-12.9
Tornillos con cabeza cilíndrica o de boquilla (figs. 50): aunque los podemos encontrar en otras
disposiciones, habitualmente se emplean de forma que la cabeza queda oculta, empotrada en la pieza.
En la tabla 51 observamos las dimensiones y designación de los tornillos de cabeza cilíndrica más
empleados.
Figs.50 Diversos tipos de cabezas cilíndricas.
q
1 = == [m
H
C5
- Tornillos con cabeza redondeada o abombada (fig. 52): la base de la cabeza apoya directamente sobre
la superficie sobre la que rosca, quedando el resalte de la cabeza del tornillo sobresaliendo de la pieza.
Fig.52 Tornillos con cabezas redondeadas Fig.53 Tornillo con cabeza cuadrada
Tornillos con cabeza cuadrada (fig.53) : son poco utilizados. Los podemos encontrar en utillajes y en
fijaciones de herramientas de maquinaria. Suelen utilizarse con el fin de que, al apretar la tuerca, la
cabeza del tornillo se ponga en contacto con algún resalte que impida su giro. Así evitamos la posibilidad
de que, al girar la tuerca, el tornillo también gire y dificulte el apriete.
147
Tabla 51
- -0--7
• -
, ,
- - ~
o'
I
- - -- --- - - - --- - "O FI"" j
- -(~i~I)- - al
-- -l
-.
"
I
I
/ b
s
k I
d M1,6 M2 M2,5 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 (M14) M16 M20 M24 M30 M 36 M42 M48 M 56 M64
P 0,35 0,4 0,45 0,5 0,7 0,8 1 1,25 1,5 1,75 2 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
e 1,733 1,733 2,303 2,873 3,443 4,583 5,723 6,863 9,149 11,429 13,716 15,996 19,437 21,734 25,154 30,854 36,571 41,131 ~ 6 ,831 52,531
r 0,1 0,1 0,1 0.1 0.2 0.2 0.25 0,4 0,4 0.6 0.6 0,6 0,8 0.8 1 1 1.2 1.6 2 2
v 0,16 0,2 0,25 0.3 0,4 0.5 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1,6 2 2,4 3 3,6 4.2 4.8 5.6 6,4
2,5 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 25 30 40 45 55 60 70 80 90
I a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a
16 20 25 30 40 50 60 80 100 120 140 160 200 240 300 300 300 300 300 300
Nota: Las longitudes de los tornillos presentan la siguiente secuencia: 2, 3, 4. 5. 6, 8,10.12, 16, 20. 25. 30. 35•... •70, 80. 90•...•160,1 80,200..... 300
Las métricas entre paréntesis se intentarán evitar. ya que son roscas no preferentes.
La clase de tolerancia que presentarán será 5g6g para calidades 12.9. y 6g para las demás clases. Las clases de calidad serán las siguientes: para d<M3 por
acuerdo; para M3sdsM39 calidad 8.8, 10.9 Y 12.9; para d>M39 por acuerdo.
Designación.- Un tornillo de cabeza cilíndrica con hueco hexagonal , de M10 y longitud 1=50mm, con una calidad
de 12.9 se designaría de la siguiente forma: Tornillo de cabeza cilíndrica con hueco hexagonal ISO 4762-
M10x50-12.9
Tornillos de cabeza hexagonal: son los más empleados para fijación , bien sean como tornillos pasantes
o de unión. Debido a la forma de su cabeza, permiten pares de apriete grandes, por lo que generan
fijaciones seguras. Dependiendo de su forma tendremos tornillos de cabeza hexagonal (fig.54 y tablas 55
y 56)) o tornillos de cabeza hexagonal con valona (fig.57), que además hacen la función de arandela.
Fig.54 Fig.57
148
Tornillos de cabeza hexagonal (con toda la espiga roscada)
Tabla 55 UNE- EN ISO 4017:2011
15°
300 _ _ c
'TI> » I
~
, - '1--
•
"O
--- ----------1 - "O - -- +-- - al
'- - ~
[- L---ª-
I
s
dM1 ,6 M2 M2,5 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56 M64 M(3,5) (M14) (M18) (M22) (M27) (M33) (M39) (M45) (M52) (M60)
P 0,35 0,4 0,45 0,5 0.7 0.8 1 1.25 1.5 1.75 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 0.6 2 2.5 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5
a 0.35 0,4 0,45 0.5 0.7 0.8 1 1.25 1.5 1.75 2 2.5 3 3.5 4 4,5 5 5.5 6 0.6 2 2.5 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5
e 0.10 0.10 0.10 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.2 0.2 0.2 0.8 0.8 1 1 1 1 0,4 0,6 0.8 0.8 0.8 0.8 1 1 1 1
d w 2.30 2.95 3.95 4,45 5,74 6.74 8,74 11,47 14,47 16.47 22 27.7 33.25142.75 51.1 159.95 69,45 78.66 88.16 4.95 19.15 24.85 31.35 38 46.55 55,86 64.7 74.2 83,41
e 3.28 14.18 5.31 5.88 7.50 8.63 10,89 14.20 17.59 19,85 26,17 32,95 39.55 50.85 60,79 71.3 82.6 93.56 104.86 6,44 22.78 29.56 37,29 45.2 55.37 66 ,44 76.95 88.25 99.21
k 1,1 1,4 1.7 2 2.8 3.5 4 5.3 6,4 7.5 10 12.5 15 18.7 22.5 26 30 35 40 2,4 8.8 11.5 14 17 21 25 28 33 38
r 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.25 0,4 0,4 0.6 0.6 0.8 0.8 1 1 1.2 1.6 2 2 0.1 0.6 0.6 0.8 1 1 1 1.2 1.6 2
s 3.2 4 5 5.5 7 8 10 13 16 18 24 30 36 46 55 65 75 85 95 6 21 27 34 41 50 60 70 80 90
2 4 5 6 8 10 12 16 20 25 30 40 50 60 70 80 100 110 120 8 30 35 45 55 65 80 90 100 120
L a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
16 20 25 30 40 50 60 80 100 120 150 150 150 200 200 200 200 200 200 40 140 200 200 200 200 200 200 200 200
Nota: Las longitudes de los tornillos presentan la siguiente secuencia: 2. 3.4.5.6.8.10.12.14.16.20.25.30.35•...•70. 80. 90•.. .•160. 180. 200
Las métricas entre paréntesis se intentarán evitar. ya que son roscas no preferentes. La clase de tolerancia que presentarán será 6g y las clases de calidad serán las
siguientes: para d<M3 por acuerdo ; para M3sd sM39 calidad 5.6. 8.8. 9.8. 10.9; para d>M39 por acuerdo .
Designación.- Un tornillo de cabeza hexagonal , de M1OY longitud 1=80mm, con una calidad de 8.8 se designaría de la
siguiente forma: Tornillo de cabeza hexagonal ISO 4017-M10xaO-a.a
»
1/
~
- -- - - - - - - - - -- - 'O
'O•
- - - ~- - - -+-- - Q)
-
1" ---
~
k I
b
C_ s
d M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56 M64 (M14) (M18) (M22) (M27) (M33) (M39) (M45) (M52) (M60)
P 0.8 1 1.25 1.5 1.75 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 2 2.5 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5
16 18 22 26 30 38 46 54 66 - - - - - 34 42 50 60 - - - - -
b 22 24 28 32 36 44 52 60 72 84 96 108 - - 40 48 56 66 78 90 102 116 -
35 37 41 45 49 57 65 73 85 97 109 121 137 153 53 61 69 79 91 103 115 129 145
e 0.5 0.5 0.6 0,6 0.6 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 1 1 1 1 0.6 0.8 0.8 0.8 0.8 1 1 1 1
d w 6.74 8.74 11,47 14,47 16,47 22 27.7 33.25 42.75 51.11 59.95 69,45 78.66 88.16 19.15 24.85 31.35 38 46.55 55.86 64.7 74.2 83,41
e 8.63 10.89 14.2 17,59 19.85 26.17 32,95 39,55 50.85 60.79 71.3 82.6 93.56 104.86 22.78 29.56 37.29 45.2 55,37 66,44 76,95 88.25 99.21
r 0.2 0.25 0,4 0,4 0.6 0.6 0.8 0.8 1 1 1.2 1.6 2 2 0.6 0.6 0.8 1 1 1 1.2 1.6 2
25 30 40 45 50 65 70 100 120 140 180 200 240 260 60 80 90 110 130 150 180 200 240
L
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
50 60 80 100 120 160 200 240 300 360 420 480 500 500 140 180 220 260 320 400 440 500 500
Nota: Las longitudes de los tornillos presentan la siguiente secuencia: 25. 30. 35..... 70. 80. 90... ..160. 180. 200... .. 500.
Las métricas entre paréntesis se intentarán evitar. ya que son roscas no preferentes. La clase de tolerancia que presentarán será 8g y las clases de calidad serán las
siguientes: para ds39mm 'as calidades podrán ser 4.6 o 4.8; para d>39mm por acuerdo .
Designación.- Un tornillo de cabeza hexagonal , de clase e, de M12 y longitud 1=80mm, con una calidad de 4.8 se
designaría de la siguien te forma: Perno de cabeza hexagonal ISO 4016 - M12xaO - 4.a
"
Tornillos con cabezas especiales: además de las anteriores, podemos encontrar un sinfín de formas y
tipos que se adaptan a distintas funciones. A continuación se exponen algunas de estas terminaciones
(fig. 58):
Fig.58 Por orden vemos: un tornillo estriado o moleteado y un tornillo de ala o mariposa, ambos para apriete
manual. A continuación observamos un perno de cabeza de seta y caña cuadrada, de forma que, una vez
ajustado, su forma cuadrada impide el giro. Finalmente tenemos dos pernos o cáncamos usados habitualmente
para el amarre o sujeción de diversos tipos de cargas.
Tornillos de ajuste: Además de las formas exteriores de la cabeza, podemos encontrar tornillos sin
cabeza, es decir, con cavidades dentro de la espiga roscada (fig.59 y tablas 60 y 61). Se emplean sobre
todo como tornillos prisioneros o de ajuste.
Fig.59
tll
Tabla 60
Tornillos sin cabeza, con hueco hexagonal y extremo con cono embutido
UNE- EN ISO 4029:2003
r----L
«-, /' I
~~
I Nota : Las longitudes de los tornillos presentan la
siguiente secuencia: 2, 2,5. 3, 4. 5, 6, 8,10.12,16,
20,25,30,35,40.45,50,55,60
La clase de toleranc ia que presentarán será 6g y la
d M1,6 M2 M2,5 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 calidad para tornillos de acero será de 45H.
p 0,35 0,4 0,45 0.5 0.7 0,8 1 1.25 1,5 1,75 2 2.5 3
Designación.- Un tornillo de acero y
d. 0,80 1 1,20 1,40 2 2.50 3 5.0 6,0 8 10 14 16 cabeza con hueco hexagonal y
e 0,809 1,011 1,454 1,733 2,303 2,873 3,443 4.583 5.723 6,863 9,149 11.429 13,716 extremo con cono embutido, de M10
Y longitud 1=30mm se designaría de
s 0,7 0,9 1,3 1,5 2 2.5 3 4 5 6 8 10 12
la siguiente forma:
t 1,5 1.7 2 2 2,5 3 3,5 5 6 8 10 12 15 Tornillo sin cabeza con hueco
2,5 3 4 5 6 6 8 10 12 16 20 25 30
hexagonal ISO 4029-M10x30-45H
I
a a a a a a a a a a a a a
8 10 12 16 20 25 30 40 50 60 60 60 60
150
Tabla 61
$/~
d M1 M1,2 M1,6 M2 M2,5 M3 (M3,5) M4 M5 M6 M8 M1D
/ ~\ P 0,25 0,25 0,35 0,4 0,45 0,5 0,6 0,7 0,8 1 1,25 1,5
L
_ _ o~o
o
b 1,2 1,4 1,9 2,4 3 3,6 4,2 4,8 6 7,2 9,6 12
ú ..
f=-- - - - - -- - "O
n 0,2 0,25 0,3 0,3 0,4 0,5 0,5 0,6 0,8 1 1,2 1,6
c l- al
t 0,63 0,63 0,88 1,0 1,10 1,25 1,50 1,75 2 2,5 3,1 3,75
~/ x I b
x 0,6 0 ,6 0,9 1 1,1 1,25 1,5 1,75 2 2,5 3,2 3,8
I 2,5 3 4 5 5 6 8 8 10 12 14 16
I
a a a a a a a a a a a a
4 5 6 8 10 12 14 14 20 25 30 35
Nota: Las longitudes de los tornillos presentan la siguiente secuencia: 2, 3, 4, 5, 6, 8,10,12,1 4,16, 20, 25,30,35.
La clase de toleran cia que pre sentarán será 6g y la calidad para tornillos de acero será de 14H, 22H Ó 45H.
Designación.- Un tornillo ranurado sin cabeza con vástago roscado de M10, longitud 1=25mm y clase de
calidad 45H, se designaría de la siguiente forma: Tornillo sin cabeza ISO 2342·M10x25-45H
Igual que existen diversas configuraciones de la cabeza , la forma de la punta de los tornillos también puede
adquirir varias formas según las necesidades. La norma específica los siguientes extremos de tornillos
(figs.62, 63 y tabla 64)
Plano
151
Fig.63 Tabla 64
PUNTA CÓNICA
PUNTA DE COPA Extremos de tornillos (Medidas Métricas)
d a 11 Iz 13 14 15 16 h la 19 110
d 1 d2 d 3 d4 R
Nominal Mín. Máx. Min .
1 0,4 0,4 0,1 0,5 0,5 0,5 0,1
1,2 0,4 0,4 0,2 0,6 0,6 0,7 0,1
(1,4) 0,5 0,5 0,2 0,7 0,7 0,7 0,1
1,6 0,5 0,5 0,25 0,8 0,8 0,7 0,1
(1,8) 0,5 0,5 0,25 0,85 0,9 0,9 0,1
2 0,6 0,6 1 1,5 1,2 0,25 1 0,4 1 1 0,1
(2,2) 0,6 0,6 1 2 1,2 0,3 1,15 0,5 1,2 1,1 0,6 1,2 0,2
PUNTA REDONDEADA
o BOMBEADA 2,5 0,7 0,7 1 2 1,2 0,35 0,65 1,25 0,7 1,2 1,25 0,6 1,5 1,2 0,2
3 0,8 0,8 1 2,5 1,2 0,4 0,8 1,5 0,9 1,2 1,5 0,8 2 1,4 0,3
(3,5) 0,9 0,9 1 2,5 1,20,45 0,8 1,75 1 1,5 1,75 0,82,2 1,9 0,3
PUNTA PLANA
4 1 1 1 3 1,20,45 1 2 1,2 1,5 2 1 2,5 2 0,3
(4,5) 1,2 1,2 1,2 3 1,5 0,5 1,25 2,25 1,4 1,8 2,25 1 3 2,5 0,3
5 1,2 1,2 1,2 3 1,5 0,6 1,25 2,5 1,6 1,8 2,5 1,2 3,5 2,5 0,3
6 1,5 1,5 1,5 3,5 2 0,7 1,5 2,5 1,8 1,8 3 1,6 4 3 1 0,4
(7) 1,5 1,5 1,54,5 2 0,8 1,5 2,5 2,3 2 3,5 1,6 5 4 2 0,4
8 1,8 1,8 1,84,5 2,5 1 1,5 3 2,5 2 4 2 5,5 5 2 0,4
10 2,2 2,2 2 5,5 3 1 2 4 3 3 5 2,5 7 6 2 0,5
12 2,5 2,5 2,5 7 3,5 1,25 2 5 3,5 4 6 3,2 8,5 8 2 0,6
(14) 3 3 3 7 3,5 1,5 3 5 4 4 7 3,2 10 8 4 0,8
PUNTO DE AGARRE 16 3 3 3 9 ,51 ,75 3 6 14,5 5 8 4 12 10 40,8
CON FORMA CÓNICA (18) 3,5 3,5 4 9 ,5 2 3 6,5 4,5 5 9 4 13 12 50,8
20 3,5 3,5 4 9 ,5 2 3 7 5 5 10 4 15 14 6 1
PUNTO DE AGARRE (22) 3,5 3,5 4 11 5,5 2,5 3 8 6 5 11 5 17 16 6 1
24 4,5 4,5 5 11 5,5 2,5 4 8 6 6,5 12 5 18 16 8 1
(27) 4,5 4,5 5 12 7 6,5 13,5 5 21 1,2
30 5 5 6 14 8 6,5 15 6,3 23 1,2
(33) 5 5 6 14 9 8 16,56,3 26 1,6
36 6 6 6 14 10 8 18 6,3 28 1,6
(39) 6 6 7 11 8 19,56,3 30 2
Tendremos en cuenta que muchos tornillos de cabeza cilíndrica o avellanada irán alojados en unos huecos.
Dichas cavidades tendrán unas dimensiones ligeramente superiores a las del propio tornillo, ajustándose
convenientemente. Estas medidas están normalizadas para cada tipo de tornillo; seguidamente detallamos, a
título informativo, las más habituales (tablas 65 y 66).
~~ _L.
I~%I'I~
f%~:~~
L-u
Dimensiones M2 M2,3 M2,5 M2,6 M3 M3,5 M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 M 14 M 16
Media (ml H13 2,4 2,7 2,9 3 3,4 3,9 4,5 5,5 6,6 9 11 14 16 18
d1
Fina (f) H12 2,2 2,5 2,7 2,8 3,2 3,7 4,3 5,3 6,4 8,4 10,5 13 15 17
d2 4.3 5 5 5,5 6 6,5 8 10 11 15 18 20 24 26
d3 - - - - - - - - - - - 16 18 20
Tornillo cilindrico
1,6 1,8 2 2,1 2,4 2,9 3,2 4 4,7 6 7 8 9 10,5
con ranura lonaitudinal
t
Tornillo cilindrico con
hexáaono interior
2,3 - 2,9 - 3,4 - 4,6 5,7 6,8 9 11 13 15 17,5
+0,2 +0,4
Tolerancia admisible
° °
152
Alojamientos para tornillos de cabeza avellanada
Tabla 66
Ya hemos visto las designaciones particulares en las tablas de dimensiones de los distintos tornillos
mostrados . No obstante, seguidamente explicaremos, de forma genér ica, la manera de designar los tornillos.
1a parte ----> Consta de la denominación del objeto. Los tornillos se suelen caracterizar por el tipo de cabeza
que tienen, por lo que este será su calificat ivo principal.
2a parte ----> Está compuesta de los siguientes apartados: sistema de rosca que posee, longitud de su vástago ,
norma especifica , tipo de ejecución y características mecánicas o resistencia.
No debemos olvidarnos de referenciar en la designación la norma que los especifica. Colocándose después
de la denominación del objeto cuando sea una norma internacional (ISO), o en la parte final de la
designación cuando la norma sea UNE.
• La primera parte define el tipo de tornillo; Tornillo cabeza hexagonal = Denominación o nombre .
• Después se designa la norma que los define, la rosca, la longitud del vástago y finalmente la
resistencia o características mecánicas:
En ocasiones nos encontraremos con la necesidad de emplear tornillos que no sean de acero. En este caso,
en su designación aparecerán las iniciales del material con el que están realizados, informándonos de la
resistencia del mismo .
Algunas otras normas relativas a tornillos son:
153
Otras consideraciones a tener en cuenta
Hasta el momento, hemos representado las cabezas de los distintos tornillos tal y como se verían en la
realidad, siendo esta una forma muy habitual de representación. En la figura 67 se explica,
pormenorizadamente la forma de representar un tornillo y tuerca hexagonal. Sin embargo, para facilitar la
labor del dibujo, la norma ha simplificado la forma de representarlos, pudiendo observar este método en la
figura 68.
Finalmente comentaremos que, todos los tornillos que presenten una cabeza ranurada, se dibujarán en
alzado con la ranura alineada a los rayos de proyección, pudiendo observarla claramente; sin embargo,
cuando se realice su vista en planta, se girará la ranura 45° , evitando que coincida con el eje de simetría y
pueda dar lugar a confusión (fig. 69). Existe una excepción, ya que si la cabeza del tornillo es hexagonal, la
ranura en planta se dibujará girada 30°.
Fig.67
o f--cB
Tornillo de cabeza he xagonal Tornillo de cabez a cilíndrica Tornillo sin cabeza, con
con ranura longitudinal ranura longit udinal
o f- -1==8 f-- +
o
Tornillo de cabeza cilíndr ica
Tornillo de cabeza cuadrada con ranur as en cruz Tuerca hexagonal
-@3-~
Fig.69 Representación de tornillos de cabeza ranurada.
30°
Acabamos de ver cómo se designan los tornillos y hemos tenido en cuenta como último parámetro la
resistencia de los mismos. Si nos fijamos con más detalle, observamos que consta de dos números
separados por un punto. En el caso anterior, "5.6".
Si sometemos a tracción el tornillo hasta su fractura, obtenemos una tensión de rotura. Si ese valor lo
dividimos entre diez, resulta el primer dígito de esa designación. Por lo tanto , ese número lo podríamos
definir como la décima parte de la tensión mínima de tracción capaz de romper el tornillo. a R = ~
So
Si estudiamos la relación entre la tensión donde el material empieza a fluir y la necesaria para obtener la
rotura del material por tracción, obtenemos un valor que, al multiplicarlo por diez, nos da la segunda cifra de
la designación .
Si este valor fuese cero, indicaría que tiene una plasticidad perfecta, es decir, que se alargaría infinitamente
antes de romperse. Por el contrario, si el número resultante fuese diez nos estaría indicando una rigidez
absoluta, es decir, antes de deformarse rompería. En la realidad este valor suele oscilar entre 6 y 9.
Ejemplo:
Un tornillo que tenga en su designación los valores de 5.8, nos indicaría lo siguiente;
Primera cifra: 5 = a R , de donde a R = 5 x 10 = 50 kp 2 de tensión mínima de rotura por tracción
"--_1....0.... mm
Segunda cifra: El número "6", al estar alejado del valor "10" nos informa que es un tornillo con una rigidez
media, lo que significa que se va a deformar considerablamente antes de romperse.
En muchos tornillos , estos valores vienen troquelados en su cabeza (fig. 70), aunque en algunas ocasiones
encontraremos unas marcas (fig. 71) que también nos darán esa información. En otros casos, sin embargo,
no aparece información alguna sobre los elementos roscados.
Fig.70 Vemos varias cabezas de tornillos, entre ellos uno de cabeza hexagonal, con dureza 8.8, de rosca
métrica ISO. Comparándolo con un tornillo de iguales dimensiones pero realizado en acero dulce, vemos
que posee una mayor resistencia a la tracción (mínima de 80kgflmm 2) , lo que permite emplear menor
número de fijaciones o de menor diámetro; cuando se aprieta correctamente , también permite soportar
mayores impactos, golpes y vibraciones.
En los tornillos con rosca a izquierda de dimensiones superiores a 5mm, aparecerá grabada la letra "L", que
nos informará sobre su sentido de roscado.
Las tuercas también pueden presentar marcas que indiquen su resistencia. Cuando así sea, sobre ellas
aparecerá indicado el primer número que veíamos en la resistencia de los tornillos (fig. 72), es decir, el que
corresponde a la décima parte de la resistencia mínima a la tracción . También podemos encontrar, en vez
del número, una serie de marcas (fig. 73) que nos informarán de su resistencia.
155
Fig.71
Fig.72
Símbolos
0+06
Resistencias
que implican --- 8.8 9.8 10.9 12.9
Fig.73
Marcas
Resistencias
que implican ---- 8 10 12 14
Anotaciones
- - -- - - -- -- - - -
- - - - -- - - - - - - - -- - -. ._ -- -- - - ---- . - - -- - -
._ -- _._._ .._. __ ..__._ -- _ ._- - -- -- - -- _ __ _-_._- .._-_ ._ - - - _._._-_.._._ ._- _._- -- - - _ _ __._-_.._
.. .. _ .._.-
- ------ - -_ . _ - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- - - -
- - - - - -- - - - ._ -_ _- .. - - - - - _. __._--- -- - - _..
--- - ------_._.
- - - - -- - -
----.- - -- -
- - -- - ---
_ _ o - -
- -- ---- - - - - - - - - --- _. . - - - -- -
_ ._----- - - - - - -- - -
156
Tabla 78
d. 5 6 8 10 12 14 16,0 20
Fíg.74 Fíg.77
de 11,8 14,2 17,9 21,8 26,0 29,9 34,5 42,8
m 5 6 8 10 12 14 16 20
s 8 10 13 16 18 21 24 30
Tuercas hexagonales
UNE- EN ISO 4034:1999
Tabla 75
~5°
3~ I
~
- fr- - --, - "O
--0---
~
~I
o o
&0
;y
s
d M5 M6 MB M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56 M64 (M14) (M18) (M22) (M27) (M33) (M39) (M45) (M52) (M60)
P 0,8 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 2 2,5 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5
e 8,63 10,89 14,20 17,59 19,85 26,17 32,95 39,55 50,85 60,79 71,3 82,6 93,56 104,9 22,78 29,56 37,29 45 ,2 55,37 66,44 76,95 88,25 99,2 1
m 4,4 4,9 6,4 8 10,4 14,1 16,9 20,2 24,3 29,4 32,4 36,4 43,4 49,4 12,1 15,1 18,1 22,6 27,4 31,8 34,4 40,4 46,4
s 8 10 13 16 18 24 30 36 46 55 65 75 85 95 21 27 34 41 50 60 70 80 90
Designación.- Una tuerca hexagonal de M10 Y clase de calidad 5, se designaría de la siguiente forma:
Tuerca hexagonal ISO 4034-M10-S
157
Tuercas hexagonales estrechas
UNE· EN ISO 4035 :1999
Tabla 76 ~ 5°
300
~~ I
~
)----(
- - "'C - - + -- - (1)
LJ
tJ~ ~
d M1,6 M2 M2,5 M3 M4 M5 M6 MB M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M4B M56 M64 (M3,5) (M14) (M1B) (M22) (M27) (M33) (M39) (M45) (M52) (M60)
P 0,35 0,4 0,45 0,5 0,7 0,8 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 0,6 2 2,5 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5
e 3,4 1 4,32 5,45 6,017,66 8,79 11,05 14,38 17,77 20,03 26,75 32,95 39,55 50,85 60,79 71,3 82,6 93,56 104,86 6,58 23,36 29,56 37,29 45,2 55,37 66,44 76,95 88,25 99,21
m 0,75 0,95 1,35 1,55 1,95 2,45 2,9 3,7 4,7 5,7 7,42 9,1 10,9 13,9 16,9 19,7 22,7 26,7 30,4 1,75 6,42 8,42 9,9 12,4 15,4 18,2 21,2 24 ,7 28,7
s 3,20 4 5 5,50 7 8 10 13 16 18 24 30 36 46 55 65 75 85 95 6 21 27 34 41 50 60 70 80 90
Designación .- Una tuerca hexagonal estrecha de M10 Y clase de calidad 5, se designaría de la siguiente forma:
Tuerca hexagonal estrecha ISO 4035--M10-5
Podemos también hablar de las tuercas hexagonales ciegas, con remate en forma de cúpula o normal
(fíg. 79). Se utilizan cuando han de ser vistas y las terminaciones de la unión deben presentar un buen
acabado.
Fíg.79 Fíg.80 Fíg.83 Fíg.84 Fíg.86
Si se requiere una unión de seguridad , se puede emplear una tuerca hexagonal almenada (fíg.80 y tabla 81),
que unida a un pasador asegura el acoplamiento (fíg.82), impidiendo que se pueda aflojar por vibraciones u
otros motivos.
Las tuercas cuadradas son muy utilizadas en ciertos mecanismos y sobre todo en carpintería (fíg.83), ya que
una vez ajustadas e introducidas en su alojamiento suelen permanecer en su sitio, resistiendo a los giros.
También encontraremos tuercas autoblocantes (fíg. 84 Y tabla 85), asegurando la fijación gracias a un anillo
de nylon relleno de vidrio . Una vez ajustados no se aflojan o sueltan a causa de las vibraciones. Este tipo de
tuercas son reutilizables y su anillo no daña las roscas de los tornillos donde son colocadas. Son resistentes
al agua, al aceite, etc., por lo que pueden emplearse en un gran número de aplicaciones. De igual manera,
suelen usarse en un amplio margen de temperaturas , desde -7Qoe a +200 oe.
En muchas máquinas también encontraremos tuercas redondas (fígs.86 y 87). Se aprietan con llaves de
gancho, de pitones o especiales y suelen servir para asegurar husillos mediante tuerca y contratuerca , para
regular ejes o ajustar rodamientos. Muy empleada será la tuerca ranurada, cuyas dimensiones podemos
encontrar en las tablas 88 y 89.
Finalmente estudiamos las tuercas de ajuste manual (fíg.90). Evidentemente, están diseñadas para ofrecer
un buena manipulación , y la presión de apriete que se desarrolla es menor que con las anteriores.
158
Fig.82
Tabla 81
Tuercas almenadas
DIN 935-1 TUER CA
ALMENADA
15'
p
?~
@ = ,
<: 1
¡ 5- ' e
I " I /
_.
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_ L <::><::>
O"\~
I '"
~
'"1
¡
1 \ ' ,' I
/; /// . ,
~(
PASADOR
DE ALETA
~ s . I
m
I
Tabla 85
m w n
d s e max. mino Tuercas hexagonales autofrenadas
max.
M4 7 7,74 5 3,2 7 UNE- EN ISO 7040:1997
M5 8 8,87 6 4 8
M6 10 11,05 7,5 5 10
M8 13 14,38 9,5 6,5 13
M10 17 18,9 12 8 16
M12 19 21,1 15 10 18
M14 22 24,49 16 11 21
M16 24 26,75 19 13 24
M18 27 29,56 21 15 27
M20 30 32,95 22 16 30
M22 32 35,03 26 18 34
M24 36 39,55 27 19 36
M27 41 45,2 30 22 41
M30 46 50,85 33 24 46 s
M33 50 55,37 35 26 50
M36 55 60,79 38 29 55 h
M39 60 66,44 40 31 60
M42 65 71,3 46 34 65 d M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 (M14) M16 M20 M24 M30 M36
M45 70 78,26 48 36 70
M48 75 82,6 50 38 75 p 0,5 0,7 0,8 1 1,25 1,5 1,75 2 2 2,5 3 3,5 4
M52 80 88,25 54 42
d. 3,00 4 5 6 8 10 12 14 16 20 24 30 36
M56 85 95,07 57 45
M58 90 100,72 63 48 e 6,01 7,66 8,79 11,05 14,38 17,77 20,03 23,36 26,75 32,95 39,55 50,85 60 ,79
M60 90 100,72 63 48
M64 95 106,37 66 51 h 4,5 6 6,8 8 9,5 11,9 14,9 17,0 19,1 22,8 27,1 32,6 38,9
M68 100 112,02 69 54
m 2,15 2,9 4,4 4,9 6,44 8,04 10,37 12,1 14,1 16,9 20,2 24,3 29,4
M72 105 117,67 73 58
M76 110 123,32 76 61 s 5,5 7 8 10 13 16 18 21 24 30 36 46 55
M80 115 128,97 79 64
M85 120 134,62 88 68 Nota : En lo posible se evitarán las medidas entre paréntesis.
M90 130 145,77 92 72 Las clases de calidad serán de 5, 8 6 10.
M95 135 151,42 96 76
M100 145 162,72 100 80 Designación.- Una tuerca autofrenada, con anillo no
metálico de M10 y clase de calidad 8, se designaría de la
Designación .- Una tuerca almenada de M10, siguiente forma :
con una ejecución (m) y con una clase de Tuerca hexagonal autofrenada ISO 7040-M10-8
resistencia , se designaría de la siguiente
forma:
Tuerca almenada M10 DIN 935-1 - m 8
Fig.87 En esta figura se observa: tuerca con Fig.90 A continuación vemos una tuerca de cáncamo, una
agujeros, ranurada y con agujeros frontales. redonda moleteada y una tuerca de mariposa o de ala.
159
Tabla 88 Tabla 89
r-t--'
~
c--
~
I
;;
i; ;; _. I -
+ -
:±::
~
-.L-
0,5 I h
I-
- -¡¡--
dI
M8x1
d2
20
d3
16
b
4
h
5
V f-
M8x1 20 16 4 5
M10x1 25 20 5 6 Deslqnacl ón dI d2 d3 h b t
M10x1 25 20 5 6 KMO M 10xO,75 18 13,5 4 3 2,0
M12x1.5 28 23 6 6 KM1 M 12x1 ,OO 22 17,0 4 3 2,0
M12x1.5 28 23 6 6 KM 2 M 15x1 ,OO 25 21,0 5 4 2,0
M14x1.5 30 25 5 7 KM3 M 17x1 ,OO 28 24 ,0 5 4 2,0
M14x1.5 30 25 5 7 KM4 M 20x1 ,OO 32 26 ,0 6 4 2,0
M16x1.5 32 27 5 7 KM5 M 25x1 ,50 38 32 ,0 7 5 2,0
M16x1.5 32 27 5 7 KM6 M 30x1 ,50 45 38 ,0 7 5 2,0
M18x1.5 34 28 6 8 KM7 M 35x 1,50 52 44, 0 8 5 2,0
M18x1.5 34 28 6 8 KM8 M 40x1 ,50 58 50 ,0 9 6 2,5
M20x1.5 36 30 6 8 KM9 M 45x1 ,50 65 56 ,0 10 6 2,5
M20x1.5 36 30 6 8 KM10 M 50x1 ,50 70 61 ,0 11 6 2,5
M22x1.5 40 34 6 9
KM1 1 M 55x2 ,OO 75 67,0 11 7 3,0
M22x1.5 40 34 6 9
KM12 M 60x2 ,OO 80 73 ,0 11 7 3,0
M24x1.5 42 36 6 9
KM13 M 65x2 ,OO 85 79,0 12 7 3,0
M24x1.5 42 36 6 9
M26x1.5 45 38 7 10 KM14 M 70x2 ,OO 92 85,0 12 8 3,5
M26x1.5 45 38 7 10 KM15 M 75x2 ,00 98 90 ,0 13 8 3,5
M28x1.5 50 43 7 10 KM16 M 80x2 ,00 105 95,0 15 8 3,5
M28x1.5 50 43 7 10 KM 17 M 85x2 ,OO 110 102,0 16 8 3,5
M30x1.5 50 43 7 10 KM 18 M 90x2 ,OO 120 108,0 16 10 4,0
M30x1.5 50 43 7 10 KM19 M 95x2 ,OO 125 113,0 17 10 4,0
M32x1.5 52 45 7 11 KM20 M 100x2,OO 130 120,0 18 10 4,0
M32x1.5 52 45 7 11 KM2 1 M 105x2 ,00 140 126,0 18 12 5,0
M35x1.5 55 48 7 11 KM22 M 110x2 ,OO 145 133,0 19 12 5,0
M35x1.5 55 48 7 11 KM2 3 M 115x2,00 150 137,0 19 12 5,0
M38x1.5 58 50 8 11 KM24 M 120x2,OO 155 138,0 20 12 5,0
M38x1.5 58 50 8 11 KM25 M 125x2 ,OO 160 14 8,0 21 12 5,0
M40x1.5 62 54 8 12 KM26 M 130x2,OO 165 149,0 21 12 5,0
M40x1.5 62 54 8 12
KM27 M 135x2,OO 175 160 ,0 22 14 6,0
M42x1.5 62 54 8 12
KM28 M 140x2,OO 180 160,0 22 14 6,0
M42x1.5 62 54 8 12
KM29 M 145x2 ,00 190 171 ,0 24 14 6,0
M45x1.5 68 60 8 12
M45x1.5 68 60 8 12 KM30 M 150x2,OO 195 17 1,0 24 14 6,0
M48x1.5 75 67 8 13 KM31 M 155x3 ,00 200 182,0 25 16 7,0
M48x1.5 75 67 8 13 KM32 M 160x3,00 210 182,0 25 16 7,0
M50x1.5 75 67 8 13 KM33 M 165x3 ,00 210 193,0 26 16 7,0
M50x1.5 75 67 8 13 KM34 M 170x3,OO 220 193,0 26 16 7,0
M52x1.5 80 70 10 13 KM36 M 180x3 ,OO 230 203 ,0 27 18 8,0
M52 x1.5 80 70 10 13 KM38 M 190x3 ,00 240 214,0 28 18 8,0
M55 x1.5 80 70 10 13 KM40 M 200x3 ,00 250 226 ,0 29 18 8,0
M55 x 1.5 80 70 10 13
M58 x 1.5 90 80 10 13
M58x1. 5 90 80 10 13
M60x1. 5 90 80 10 13
Designación tipo.-
M 60 x1.5 90 80 10 13
Tuerca ranurada KM1 DIN 981
Nota : - Mode lo W : acero pavonado, clase 5 (res istencia a
la tracción 1000 N/m m2 ) . - Modelo H: acero templado y
endurecido HRC 60±2, clase 5 (resis tencia a la tracción
500 N/mm 2 ) .
Designación tipo.-
160
Designación de las tuercas
Ya sabemos que la designación vendrá dada por la norma que define el producto, no obstante, de forma
genérica explicaremos la forma de designar tuercas, que será similar a la de los tornillos. Comenzaremos
por definir el tipo de tuerca, a continuación indicaremos la norma. Continuaremos indicando el tipo y paso de
la rosca, finalizando con la clase de calidad del elemento.
Ejemplo: Tuerca hexagonal ISO 4034-M10-S
Algunas otras normas relativas a las tuercas son:
UNE-EN-ISO 4032:2001. Tuercas hexagonales, tipo 1.
UNE-EN-ISO 4033:2001. Tuercas hexagonales, tipo 2.
DIN 935. Tuercas almenadas.
Arandelas
Las arandelas son discos de pequeño espesor con un orificio generalmente practicado en su centro. Se
emplean para: proteger las superficies de apriete, sobre todo cuando los montajes y desmontajes son muy
repetitivos; soportar la fuerza que se genera en el ajuste; asegurar el cierre hermético de una junta o como
elementos de seguridad para impedir que se afloje el tornillo o la tuerca.
Las arandelas normalmente se fabrican de metal, aunque se pueden encontrar de plástico u otros
materiales. Dependiendo de la fuerza de apriete se utilizarán unas u otras.
Si quisiéramos hacer una clasificación de las arandelas podríamos dividirlas en:
2- Arandelas de seguridad. Al interponerlas entre el elemento roscado y la pieza, se genera una presión
constante en el tornillo o la tuerca, por lo que se asegura la fuerza de apriete del conjunto, evitando
aflojamientos involuntarios, aunque el conjunto esté sometido a vibraciones. También existen las
arandelas que generan el bloqueo de la unión doblando una pestaña de la misma contra la pieza y la
tuerca.
Los tipos de arandelas más utilizadas son las que se exponen a continuación:
• Arandelas planas y planas biseladas. También podemos encontrar arandelas planas con reborde
ancho (figs. 91 y tablas 92a, 92b y 93).
Figs.91
• Arandelas Grower. Como podemos ver en la figura 94 y tabla 95, se trata de un anillo abierto y
deformado en forma de espiral. Tienen una sección cuadrada y hay una diferencia axial o paso,
entre el inicio y el fin de la arandela, igual al espesor de la misma. Se utiliza habitualmente en
maquinaria, automoción, etc. Una vez ajustadas se representará la abertura de la arandela
mediante dos líneas inclinadas (fig. 96).
• Arandelas dentadas. Pueden encontrarse con dentado externo (fig. 97) Y con dentado interno
(fig.98). Este tipo de arandelas también se pueden considerar como elásticas o de seguridad, ya
que al emplearlas la unión es resistente a las vibraciones. Consisten en una serie de dientes
interiores, exteriores o en forma cónica (fig.99). Al apretar el tornillo o la tuerca, los vértices del
dentado se deforman e incrustan en los cuerpos adyacentes a ella, evitando el giro y asegurando
la unión.
161
Fig.96 Fig.97 Fig.98
Fig.94
Arandela
Grower
Arandelas Grower
Arandelas planas para tornillos Arandelas planas achaflanadas D1N 127A (extremo levantado)
y tuercas (biseladas) DIN 1278 (extremo liso)
UNE- EN ISO 7089:2000 UNE- EN ISO 7090:2000
:
/
/ I ~I' h/4
--0 --
_ /
45° / --L...
I
30° ~/
"Ó - I
---0--
/
"Ó~
2
- 17-
/
/ -
/
L
JL ~
/
"" /
/
h /
M d1 d2 h DIN 127 A
162
Tabla 92b Tabla 101
Arandelas de muelle
Arandelas planas para conjuntos de tornillo y arandela DIN 1378
UNE- EN ISO 10673:2009
/
/
/
I
~
I
/ I
---0 --
/
ú~ -
'- ;-
/
~
--
/
e---.h
g
_ _ ~2
Tipo S (serie estrecha) Tipo N (ser ie normal) Tipo L (serie ancha)
M d1 d2 h M d1 d2 h M d1 d2 h
2 1,75 4,5 0,6 2 1,75 5 0,6 2 1,75 6 0,6
2,5 2,25 5 0,6 2,5 2,25 6 0,6 2,5 2,25 8 0,6
3 2,75 6 0,6 3 2,75 7 0,6 3 2,75 9 0,8
3,5 3,2 7 0,8 3,5 3,2 8 0,8 3,5 3,2 11 0,8
Dimensión d1 d2 s
4 3,6 8 0,8 4 3,6 9 0,8 4 3,6 12 1
M3 3,2 8 0,5
5 4,55 9 1 5 4,55 10 1 5 4,55 15 1 M3,5 3,7 8 0,5
6 5,5 11 1,6 6 5,5 12 1,6 6 5,5 18 1,6 M4 4,3 9 0,5
M5 5,3 11 0,5
8 7,4 15 1,6 8 7,4 16 1,6 8 7,4 24 2
M6 6,4 12 0,5
10 9,3 18 2 10 9,3 20 2 10 9,3 30 2,5 M7 7,4 14 0,8
12 11 20 2 12 11 24 2,5 12 11 37 3 M8 8,4 15 0,8
M10 10,5 21 1
M12 13 24 1,2
Nota : las clases de dureza que podrán presentar será de 200HV o 300HV . Además podrán
presentar tratam iento térmico (HT) o endurecimiento por deformación (WH), identificando esta
M14 15 28 1,6
caracteristica en la designación. M16 17 30 1,6
M18 19 34 1,6
M20 21 36 1,6
Desig nación tipo.- Una arandela plana de acero , para un conj unto
M22 23 40 1,8
de tornillo y arande la, del tipo N, de med ida nom inal 6mm y M24 25 44 1,8
dureza 200HV, endurecida por deformación (WH) se designar ía M27 28 50 2
de la sigu iente forma: M30 31 56 2,2
Arandela ISO 10673·N·6·200HV WH M33 34 60 2,2
M36 37 68 2,5
163
Fig. 100 Arandela Ondulada.
• Arandelas de solapa (fig. 102). En su constitución, la podríamos comparar con una arandela
convencional, pero cabe destacar la presencia de una solapa que puede doblarse sobre una arista
de la pieza, una vez apretados el tornillo y la tuerca. De esta forma logramos un bloqueo firme y
seguro. También podemos encontrarlas con dos solapas o con pestaña.
Fig.102 Observamos las dimensiones de una arandela con pestaña y sus posibles aplicaciones.
Anotaciones
164
Arandela de retención
La arandela de retención también suele recibir el nombre de arandela de cierre (fig. 103). Debemos conocer
este tipo de elementos, ya que son muy empleadas en aquellos mecanismos que emplean tuercas
ranuradas. Habitualmente las veremos en los rodamientos. Su forma de utilización es sencilla: una vez
ajustada la tuerca contra la arandela, se doblará la pestaña coincidente con la ranura de la tuerca. De esta
forma logramos establecer una unión segura evitando que se afloje, ya que el saliente que la arandela
presenta en su diámetro interior ajustará en un chavetero que deberá presentar el eje.
Arandela de
retención
Tuerca
ranurada
Seguidamente se indican las dimensiones principales de las arandelas de retención con lengüeta interior
recta, así como su forma de designación (fig. 104 Y tabla 105).
Tabla 105
Fig. 104 Dimensiones.
d1 d2 d3 f1 M f 81 d1 d2 d3 f1 M f 81
10 13,5 21 3 8.5 3 1 65 79 92 8 62,5 7 1,5
12 17 25 3 10,5 3 1 70 85 98 8 66,5 8 1,5
15 21 28 4 13.5 4 1 75 90 104 8 71,5 8 1,5
17 24 32 4 15,5 4 1 80 95 112 10 76,5 8 1,8
20 26 36 4 18,5 4 1 85 102 119 10 81,5 8 1,8
22 28 38 4 20,5 4 1 90 108 126 10 86.5 10 1,8
25 32 42 5 23 5 1,25 95 113 133 10 91,5 10 1,8
28 36 46 5 26 5 1,25 100 120 142 12 96,5 10 1,8
30 38 49 5 27,5 5 1,2<; 105 126 145 12 100,5 12 1,8
32 40 52 5 29,5 5 1,25 110 133 154 12 105,5 12 1,8
35 44 57 6 32,5 5 1.25 115 137 159 12 110,5 12 2
40 50 62 6 37,5 6 1,25 120 138 164 14 115 12 2
45 56 69 6 42,5 6 1,25 125 148 170 14 120 12 2
50 61 74 6 47,5 6 1,2<; 130 149 175 14 125 12 2
55 67 81 8 52,5 7 1,5 135 160 185 14 130 14 2
60 73 86 8 57.5 7 1,5 140 160 192 16 135 14 2
165
Como hemos visto, casi todas las arandelas que proporcionan seguridad a la unión se basan en la fuerza
generada por una deformación elástica. Las tuercas o tornillos se aflojan cuando no están sometidos a
presión, ya que el rozamiento entre los filetes disminuye y esto facilita el desajuste. Para impedirlo, podemos
emplear éstas arandelas que aseguran los tornillos mediante la aplicación de una presión constante o por la
deformación plástica de alguna de sus superficies.
Ya hemos visto que cada norma define la nomenclatura de estos elementos, y en las tablas expuestas
hemos podido ver la forma de designarlos. Resumiendo lo comentado, la designación se realiza indicando el
tipo de arandela, seguido habitualmente de la norma y del diámetro nominal del tornillo o tuerca donde se
van a ajustar. Lógicamente, el diámetro interior de la arandela es ligeramente superior al nominal del tornillo
para que pueda introducirse en el mismo fácilmente. Por ejemplo, una arandela plana para un tornillo de
métrica S, poseerá un diámetro interior de S,3 mm. Finalmente, la designación se completa con la dureza
que presentará la arandela.
Ejemplo: Una arandela plana de acero, serie normal, de medida nominal 6mm y dureza 200HV, se
designaría de la siguiente forma:
Arandela ISO 7089-6-200HV
Los tornillos rosca-chapa permiten un ensamblado fácil, rápido y resistente a las vibraciones. Realizan la
rosca de forma automática al ir penetrando en la pieza, evitando usar machos de roscar. Son adecuados
para uso en chapa metálica ligera y pesada, plásticos blandos, contrachapado y tableros de aglomerado,
piezas fundidas de zinc y aluminio (fig.106). Normalmente tienen una rosca de un solo hilo con ángulo de
filete de 60°. Suelen tener el extremo cónico (tipo A) o plano (tipo B) (fig.107), aunque también los podemos
encontrar con el extremo redondeado (norma UNE-EN ISO 1478). El diámetro del agujero que se debe
ejecutar será aproximadamente el del núcleo del
tornillo (fig. 106)
Fig.106 Aplicación de los torníllos rosca -chapa.
Fig.107
Tipo A Tipo B
18-
N"cleo
Designación:
La designación de un tornillo de rosca cortante es similar a la que hemos estudiado . Por ejemplo, un tornillo
con cabeza bombeada, extremo cónico, diámetro exterior 2,9 mm. y longitud del vástago 16mm. se
designaría como sigue:
166
Fig.108
Son tornillos que reúnen todas las propiedades de los anteriores, pero
con una característica que los diferencia, ya que son autoperforantes.
Pueden taladrar sus propios agujeros de guía en chapas de metal con
espesores no superiores a 5mm aproximadamente. Suelen presentar
una cabeza hexagonal exterior, interior, torx o una huella Pozidriv, ya
que, obligatoriamente para su ajuste, debe emplearse un
destornillador eléctrico, lo que conlleva además la ventaja de generar
procesos de trabajo rápidos. Habitualmente se fabrican en acero
templado, galvanizado y pasivado. Son muy empleados en
instalaciones de aire acondicionado, calefacción, sector del metal y
fibra de vidrio, etc. Un ejemplo de aplicación lo encontramos en los cierres de chapa de las obras en
construcción, ya que la sujeción de estas chapas a los postes verticales se suele realizar con este tipo de
tornillos.
El principio de funcionamiento es idéntico a los rosca-chapa, es decir, la ejecución del agujero principal irá en
función del diámetro del núcleo del tirafondo, aproximadamente. Con este orificio se logra que el tirafondo
entre con mayor facilidad. Si se trata de maderas duras, se consigue que estas no se agrieten al efectuar la
unión (fig. 74). Es cierto que, en ocasiones, no se realiza este agujero inicial, ya que su extremo, en forma de
punta, facilita el inicio del roscado y el tirafondo entra perfectamente.
Pueden constar de un solo hilo, con un ángulo de filete de 40°. Este filete es más alto de lo habitual, lo que
permite ser utilizado en todo tipo de maderas, fibras y plásticos, asegurando una sólida sujeción. Otro tipo de
roscas que se pueden encontrar en estos tornillos son las de doble hilo. Estas presentan un ángulo de filete
de 60°; al tener dos entradas su introducción es rápida, pero sólo se pueden utilizar para maderas blandas.
Fig.109
Designación:
Avellanado
La designación de un tirafondo para madera es la que se muestra
en los siguientes ejemplos:
Agujero inicial
167
Concluiremos exponiendo varias representaciones de elemen tos ensamblados , donde se emplean tornillos,
tuercas y arandelas (figs. 110, 111 Y 112). Con ellas, lograremos interpretar gráficamente los elementos
estudiados.
Fig.110
Tornillo cabeza
hexagonal
Tuerca hexagonal
Arandela
plana
Fig.111
Arandela de
Arande la
reten ción
plana biselada
Enq r as ador /
To rnillo de
cabe za
hexagonal
168
Fig.112
Torn illo de
cabeza cilíndrica
con hueco
Arandela hexagonal Tornillo de
Tue rca
Grower cabeza cilíndrica
hexagonal
con hueco
\ hexagonal
Pestaña de la
arande la doblada
contra la tuerca
Tuerca
ranurada
Arandela
de retención
169
Capítulo 10: Tolerancias dimensionales y
geométricas
Tolerancias dimensionales
Debido a la imposibilidad de realizar una pieza con dimensiones exactas, adoptaremos como buenas aquellas
piezas que se encuentren dentro de un intervalo de medidas. Por lo tanto, entendemos como tolerancia la
diferencia admisible de medidas que se permite a partir de un valor nominal. Tendremos en cuenta que la
unidad empleada, siempre que hablemos de tolerancias, será la micra (prn),
Conceptos básicos
Para interpretar correctamente las tolerancias debemos comprender el significado de ciertos conceptos . Así,
tendremos :
Eje: es cualquier elemento que pueda ir alojado o introducido en otro, independientemente que su forma sea
cilíndrica o prismática.
Medida nominal (Mn) : es el valor que se representa en las cotas de los planos, y constituye la base para el
posterior cálculo de las tolerancias. La línea que representa este valor recibe el nombre de línea nominal (In)
Medida efectiva: es la dimensión que se obtiene de los procesos de medición de las piezas.
Medida máxima (Mma,J : es el valor máximo que puede adquirir la dimensión para considerar buena la pieza.
Medida mínima (Mmin): es el menor valor que puede adquirir la dimensión para considerar buena la pieza.
Diferencia superior (ds) : es la diferencia entre la medida máxima y la medida nominal. d s = M mar:- Mn
Diferencia inferior (di): es la diferencia entre la medida mínima y la medida nominal. di = M min- Mn
Tanto la diferencia superior como la inferior pueden adquirir valor positivo o negativo.
Tolerancia: es el intervalo total de error que podemos cometer a la hora de realizar una pieza.
rr = M mar:-M min = d s -di
Si ponemos como ejemplo un eje cuyo
diámetro debe ser 40~j 1 , que ajustará Fig.1
"
en un agujero cuyas medidas son 40~~~,
tendremos (fig. 1):
~ ~ ~'"
.;!¡
"" 'i5 ""
~ '"
Valores del agujero: 'i5
~ ~
~
~'"~'" ~
Medida nominal =40
Medida máxima =40,012
Medida mínima =39,973
Diferencia superior = 0,012
Diferencia inferior = -0,027
Tolerancia =0,039
175
Ajustes
Dependiendo de la combinación entre las tolerancias del eje y del agujero, pueden darse varios tipos de
ajustes; es decir, el eje se podrá acoplar en el agujero de distintas formas :
• Ajuste con juego: es aquel acoplamiento en el que siempre existe holgura entre el eje y el agujero. La
unión de ambos elementos se realiza sin dificultad, debido a que el orificio siempre será mayor que el eje.
De esta unión podríamos calcular :
El juego máximo (Jmax).- Será la diferencia entre la mayor dimensión que podrá adquirir el agujero, y la
menor medida posible del eje. J mar = Mmar( aglljero ) - Mmill( ej e )
El juego mínimo (Jmin ).- Será la diferencia entre la menor dimensión que podrá adquirir el agujero, y la
mayor medida posible del eje. J mili = Mmill( aglljero ) - Mmar( ej e )
• Ajuste con aprieto: es la situación inversa a la que acabamos de ver. El diámetro del eje será mayor que el
del agujero, por lo tanto, la unión será forzada y el acoplamiento se realizará con una maza o prensa. Se
pueden dar los siguientes casos:
El aprieto máximo (Amax).- Será la diferencia entre la mayor dimensión que podrá adquirir el eje, y la
menor medida posible del agujero . Amar = Mmar( ej e ) -Mmill( aglljero )
El aprieto mínimo (Amin).- Será la diferencia entre la menor dimensión que podrá adquirir el eje, y la
mayor medida posible del agujero. A mill = M mill( ej e ) - Mmar( aglljero )
• Ajuste indeterminado: en esta situación , las tolerancias van a permitir que el acoplamiento entre las piezas
pueda presentar juego o aprieto . Por lo tanto, cuando nos encontremos con esta circunstancia, no
podremos afirmar la forma de ajuste entre el eje y el agujero .
Las tolerancias están normalizadas según un sistema internacional, dentro del cual debemos conocer ciertos
parámetros como son:
Calidad de la tolerancia: se establecen 20 calidades de tolerancia (tabla 2), las cuales nos indican el
intervalo de medidas que va a poder adquirir una determinada dimensión ; es decir, la amplitud de la
tolerancia. Se clasifican desde la IT01, ITO, IT1, hasta la 1T18.
La calidad de la tolerancia será tanto mayor cuanto más grandes sean las dimensiones de las piezas. Por
ello, se establece la unidad de tolerancia, que determinará este margen de variación. Sus cálculos se
realizan de la siguiente manera: i = 0,45 x VD + 0,001x D , donde "i" es la unidad de tolerancia y "D" la media
geométrica de los valores extremos de los grupos de diámetros: D = ~ D mill x D ma x . Esta unidad de
tolerancia se multiplicará por una constante que dependerá de la calidad de tolerancia que tergamos (tabla3).
. Tabla 3
Calidad
Tolerancia
Con este parámetro solo sabremos la precisión que exige la tolerancia , pero no podremos determinar las
variaciones permitidas a partir de la medida nominal. Por ello, necesitamos algún parámetro más que nos
defina , de forma completa , las medidas que una pieza puede adoptar.
176
Tabla 2
CALIDADES
Grupos de
IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT IT
diámetros (mm)
01 O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
d <= 3 0.3 0.5 0.8 1.2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
3 < d <= 6 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
6 <d <= 10 0.4 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
10<d<=18 0.5 0.8 1.2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
18<d <= 30 0.6 1 1.5 2.5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
30<d<=50 0.6 1 1.5 2.5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
50< d <= 80 0.8 1.2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
80<d <= 120 1 1.5 2.5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
120 <d <=180 1.2 2 3.5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
180<d <= 250 2 3 4.5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900
250 <d <=315 2.5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
315< d<= 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
400 <d <= 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000
Calibre y
Precisión Piezas o elementos que
piezas de gran Ajustes comunes enpiezas
enorme no handeajustar
precisión
Posición de la tolerancia: con ella se especifica la situación de la diferencia más cercana a la línea de
referencia, bien sea la superior o inferior. A esta se la llama diferencia de referencia (fig. 4).
1/ 1 / 1 11
Fig.4
Según la norma ISO, las zonas de tolerancia pueden adoptar 27 posiciones, que se identificarán por letras.
Serán mayúsculas cuando se trate de agujeros y minúsculas cuando estemos referenciado ejes. Así
tendremos:
Ejes (fig. 5): desde la posición "a" hasta la "g", la zona de tolerancia estará por debajo de la medida
nominal. La posición "h" tendrá una diferencia superior (ds ) igual a cero, al ser esta la diferencia de
referencia; la inferior estará por debajo de la medida nominal de la pieza. En las posiciones "j" y "k", la zona
de tolerancia estará sobre la medida nominal. A partir de estas posiciones, todas las demás se encontrarán
por encima del diámetro nominal.
Agujeros (fig. 6): cuando se trate de agujeros, podríamos decir que sucede lo mismo pero de forma
inversa, ya que desde la posición "A" hasta la "8", la zona de tolerancia estará por encima de la medida
nominal. La posición "H" presentará una diferencia inferior (di) igual a cero, al ser esta la diferencia de
referencia; la superior estará por encima de la medida nominal de la pieza. En las posiciones "J" y "Js", la
zona de tolerancia estará sobre la medida nominal. La zona "K", "M" Y "N" será superior. A partir de estas
posiciones, todas las demás se encontrarán por debajo de la medida nominal.
177
EJES Fig.5
Diferencia de referencia =ds Diferencia de referencia =di
(/)
ro zc
'0 gJ zb ~
-eal ._>
........
al .-
.- o(/)
Oa.
h
j
I~ ~ ~ ~ clb ~ ~ ~ ~ ~ t u v
x ~~
~
z
za
~
~
Diámetro nominal
f _f9-9
d e ~ ~ ~ ~ ~ I~
(/)
cd ~ ~
.!!1 (/) e ~
o ro ~
e > b
ID+:
.... ro ~
~Cl
.- al a
O e
~
AGUJEROS
Fig.6
Diferencia de referencia =di Diferencia de referencia =ds
A
(/)
~
ro B
'0 gJ ~
>
eal ._ C
........
al .- ~ CD
~
~ D
(/)
.- o E
Oa. ~ ~ EF F FG G H J
~ l222l ~ ~ ~I~ K M N P R
Diámetro nominal
Cuando veamos un plano, podremos encontrar las tolerancias designadas de dos formas distintas:
Fig.8
(~~: ~::)
24. 9] 5)
25 dl0 (
25 d l0 1_ 25 dIO 24,851 -1
1- ~I
Cota nominal y t olereticie Cota nominal. t olerencis y Cota nominal, t olerencie y
des vieciones medidas límites
Fig.9a Fig.9b
11l65 ,8 hlO
11130 111 3 0
11l20,6 11l20,6
o
o 1'-
~
1'- ro
¡;)
ci
(\J
ci
+l
""
¡;;;
....,
(\J
'"
....,
+l -n .o
(\J C"l
(\J C"l ..¡-
..¡-
M2 0
Todas las normas que acabamos de ver para las cotas lineales, se pueden hacer extensibles a las cotas
angulares, no obstante, debemos hacer alguna indicación particular, ya que tanto la medida nominal como las
desviaciones que marcan la tolerancia se expresarán numéricamente (figs. 10).
179
Figs. 10
. 0·00'15"
~
]6· . 0·00'] 0"
17,75·
Sistemas de ajuste
Cualquier ajuste entre piezas quedará completamente determinado por la tolerancia del eje y del agujero ,
estudiándolas conjuntamente. Dependiendo de la elección que se haga, podemos obtener un sinfín de
combinaciones, lo que conllevaría mayores complicaciones de fabricación y verificación, con el consiguiente
aumento de los costes . Por esto, con la finalidad de disminuir las posibles combinaciones, se han establecido
unos sistemas de tolerancias. Son los conocidos como el sistema de agujero base o eje base.
En este sistema , la tolerancia del agujero siempre ocupará la posición definida por la letra "H". Así pues, la
medida mínima que podrá tener el agujero coincidirá con su medida nominal, lo que implica que la diferencia
inferior es igual a la de referencia, que será cero.
Al tener prefijada la tolerancia del agujero , deberemos jugar con la del eje para obtener el ajuste deseado.
Según lo dicho, obtendremos ajustes con juego cuando elijamos las zonas de tolerancia del eje definidas por
las letras que engloban desde la "a" hasta la "h". Tendremos ajustes apretados cuando escojamos posiciones
desde "p" hasta "zc". Para ajustes indeterminados, tendríamos tolerancias de ejes que ocupan las posiciones
"l' k", "m" y un".
I 11
Este sistema es contrario al anterior, aunque se basa en el mismo fundamento; por lo tanto , la tolerancia del
eje siempre ocupará la posición definida por la letra "h". En consecuencia, la medida máxima que podrá tener
el eje coincidirá con su medida nominal, lo que implica que la diferencia superior es igual a la de referencia ,
que será cero.
Al tener prefijada la toleranc ia del eje, debemos variar la del agujero para obtener el ajuste deseado. Así,
obtendremos ajustes móviles cuando elijamos las zonas de tolerancia del agujero definidas por las letras que
engloban desde la "A" hasta la "H". Tendremos ajustes fijos cuando escojamos posiciones desde "P" hasta
"ZC". Para ajustes indeterminados tendríamos tolerancias de ejes que ocupan las posiciones "J", "K", "M" Y "N".
De los dos sistemas que acabamos de ver, el método agujero base es el más empleado, ya que la tolerancia
podrá adquirir distintas dimensiones y, por lo tanto, la más costosa de materializar será la del eje, por lo que al
tratarse de medidas exteriores su mecanización resulta más sencilla.
Fig.11
Inscripción de las tolerancias entre piezas en dibujos de conjunto
12135 0
Cuando tengamos dibujos donde se representen acoplamientos
entre piezas y debamos indicar las tolerancias del mismo, se 12l250H7
deberá proceder de la siguiente manera : en primer lugar, y como 48 H
es habitual , se indicará la medida nominal , seguidamente irá el
símbolo de la tolerancia del agujero , para finalizar con la del eje.
Este orden siempre ha de respetarse y las dos tolerancias suelen
ir separadas por una barra (fig. 11); si bien, también se podrá
colocar una encima de la otra, situando inferiormente la tolerancia
del eje y sobre ella la del agujero.
180
Si fuese necesario indicar también los valores numéricos de las desviaciones o de las medidas límites, se
colocarán entre paréntesis sobre cotas superpuestas (fig. 12).
Fig.12
Finalmente diremos que si quisiésemos expresar las cotas mediante cifras, empezaremos designando si se
trata del eje o del agujero, bien mediante una inscripción o mediante números de referencia de la pieza; no
obstante, se debe respetar que la cota del agujero esté encima de la del eje (fig.13).
Fig.13
2
1
+0,2 +0,2
AgujerotJ50 +0,1 1 tJ50 +0,1
- 0,/ -0,1
EjetJ50 - 0,2 2 tJ50 -0,2
Seguidamente, exponemos unas tablas (tablas14 y 15), donde se indican las caracteristicas de ciertos tipos de
ajustes recomendados, así como su relación con el acabado superficial que deberán presentar los elementos
sujetos a esas tolerancias.
Para concluir con las tolerancias dimensionales, se presentan unos listados con todas las tolerancias que
vamos a poder encontrar.
181
Tablas 14 Y 15
AGUJERO BASE
Agu . Acabado
Clase Eje Tipo Característícas Aplicaciones
base superficial
Acoplamiento de ruegas , piñones o coronas
Monta je muy forzado , requiriendo prensa . Se aplicará
que deben asegurar un posicionamiento
s6/r6 Prensado cuando se requ iera asegurar el giro o el elemento esté N6/N7
concreto y un giro solidario sin ningún otro
sometido a fuertes momentos torsores.
elemento de arrastre.
Montaje forzado duro, necesitando maza o martillo para
Forzado Casquillos de bronce, cojinetes, piezas fijas
n6 su ensamble. Su empleo está destinado al N6/N7
duro con pos icionamiento determinado.
posicionamiento de las piezas en lunares concretos.
Monta je forzado medio, empleándose maza o martillo Rodamientos, levas .
Forzado
k6 para su monta je - desmontaje.. Se utilizará este ajuste Poleas, volantes, etc. requir iendo algún medio N6/N7
medio
para posicionar piezas con cierta interferencia . de arrastre.
Forzado Montaje ligero, requiriéndose pequeños golpes de maza Rodamientos, piezas que se deban desmontar
Fino H7 j6 N6/N7
linero o incluso loqrando el montaie con presión manual. frecuentemente.
Deslizante Proporciona un acoplamiento ligeramente deslizante,
Engranajes, piezas importantes de maquinas
h6 con para la situación de piezas que debe rán estar estáticas N6/N7
herramientas .
lubricación con rnontaie y desmontaje libre
Ajuste deslizante con un pequeño juego, permitiendo
pequeños giros o desplazamientos, pero no siendo válido Pistones, pistas de rodamientos sin
g6 Giratorio N6/N7
para movim ientos rápidos o giros a velocidades interferencia, etc .
considerables.
Juego med io, válido en giros con considerables
f7 Holgado velocidades, obteniendo buena precisión en los Cojinetes, ruedas dentadas, cajas de cambio N6/N7
movimientos.
Poleas fijas , man ivelas y acoplamientos
h9 Deslizante Juego deslizante, con calidad med ia. N7/N8
deslizantes sobre el eje , ejes de contrapuntos
e8 Girator io Juego med iano Piezas de motores, bombas ventiladores N7/N8
Medio H8 Juego amplio, no obteniendo buenas precisiones de
movimiento, pero aplicado cuando los elementos estarán
d9 Holgado Soportes de ejes, poleas locas N7/N8
sometidos a cambios considerables de temperatura o
crandes velocidades de oíro.
h11 Deslizante Aiuste deslizante basto , con poca precisión . Piezas de maauinaria aar ícola N9/N10
d9 Giratorio Juego mediano. Ejes de mov imiento longitudinal. N9/N10
Basto H11
e11 Holgado Juego amplio . Huecos para pasadores o bulones. N9/N10
a11 Muy holgado Ajustes muy amplios. Huecos para las cabezas de los tornillos. N9/N10
EJE BASE
Eje Acabado
Clase Agu. Típo Características Aplicaciones
base sunerñclal
Montaje muy forzado, requiriendo prensa. Se aplicará
Casquillos y coronas de bronce , piñones y
S7/R7 Prensado cuando se requiera asegu rar el giro para pares muy N6/N7
engranajes para ejes no desmontables.
fuertes . Gran adherencia sobre el hierro.
Montaje forzado duro , requiriendo para ello el uso de una Casquillos de bronce , cojinetes, casquillos
Forzado
N7 maza o martillo. Se emplea para posic ionar piezas en guias de brocas, piezas que requ ieren un N6/N7
duro
lugares precisos. pos icionam iento determinado.
Montaje forzado medio, requiriendo para ello el uso de
Forzado Rodamientos de bolas , levas .
K7 un martillo o maza . Se emplea para posicionar piezas N6/N7
medio Poleas, volantes, etc.
que neces itan cierto juego e interferencia.
Montaje ligero , empleando para ello ligeros golpes de
Forzado Rodamientos de bolas , piezas de máquinas
Fino h6 J7 maza o incluso pudiendo lograrse manualmente, N6/N7
ligero que se deban desmontar frecuentemente.
eierc iendo cierta presión.
Deslizante Proporciona un acoplamiento ajustado pero ligeramente
Engranajes, piezas importantes de maquinas
H7 con deslizante, para la situación de piezas que deberán estar N6/N7
herramientas, ejes etc.
lubricación estáticas con montaie v desmontaie libre
Ajuste deslizante con un pequeño juego, permitiendo
Pistones, pistas de rodamientos sin
G7 Giratorio pequeños giros libres a velocidades no muy elevadas. N6/N7
interferencia, émbolos, bridas , etc .
Posic ionamiento preciso.
Juego medio, válido para giros a elevadas velocidades,
F8 Holgado obteniendo buena precisión en los movimientos y en Cojinetes, engranajes, cajas de camb io, etc N6/N7
posicionamiento.
Juego deslizables, lubricados, de poca precis ión y con Manivelas, acoplamientos deslizantes sobre el
H9 Deslizante N7/N8
calidad media . eje, ejes de contrapuntos
E9 Giratorio Jueuo mediano, para óroanos móviles. Piezas de motores, bombas, ventiladores N7/N8
Med io h9 Juego muy cons iderable, no obten iendo buenas
precis iones de movimiento. Pueden ser sometidos
D10 Holgado Soportes de ejes, poleas locas , etc N7/N8
grandes velocidades de giro y resisten a elevadas
temperaturas.
H11 Deslizante Ajuste deslizante basto , con poca precis ión . Piezas de maquinaria aar lcola N9/N10
Ejes de movimiento longitudinal, aros ,
D10 Giratorio Juego mediano. N9/N10
manivelas desmontables, etc.
Basto h11 Huecos para pasadores o buIones , algunos
E11 Holgado Juego amplio. N9/N10
col lnetes que no requie ren precis ión.
Muy
A11 Ajustes muy amp lios , para tolerancias muy holgadas. Huecos para las cabezas de los tornillos. N9/N10
holqado
182
Tolerancias dimensionales de "AGUJEROS"
Más de desde 1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450
Tolerancia Hasta 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
Dif. Superior 295 300 316 333 333 352 352 372 382 414 434 467 497 560 620 680 775 855 935 1050 1180 1340 1490 1655 1805
A9
Dif. lnferior 270 270 280 290 290 300 300 310 320 340 360 380 410 460 520 580 660 740 820 920 1050 1200 1350 1500 1650
Dif. Superior 330 345 370 400 400 430 430 470 480 530 550 600 630 710 770 830 950 1030 1110 1240 1370 1560 1710 1900 2050
A11 460 1050 1350 1650
Dif.lnferior 270 270 280 290 290 300 300 310 320 340 360 380 410 520 580 660 740 820 920 1200 1500
Dif. Superior 370 390 430 470 470 510 510 560 570 640 660 730 760 860 920 980 1120 1200 1280 1440 1570 1770 1920 2130 2280
A12
Dif./nferíor 270 270 280 290 290 300 300 310 320 340 360 380 410 460 520 580 660 740 820 920 1050 1200 1350 1500 1650
Dif. Superior 410 450 500 560 560 630 630 700 710 800 820 920 950 1090 1150 1210 1380 1460 1540 1730 1860 2090 2240 2470 2620
A13
Dif.lnferior 270 270 280 290 290 300 300 310 320 340 360 380 410 460 520 580 660 740 820 920 1050 1200 1350 1500 1650
Dif. Superior 154 158 172 177 177 193 193 209 219 236 246 274 294 323 343 373 412 452 492 561 621 689 769 857 937
B8 Dif.lnferior 240 420 480 760
140 140 150 150 150 160 160 170 180 190 200 220 260 280 310 340 380 540 600 680 840
Dif. Superior 154 170 186 193 193 212 212 232 242 264 274 307 327 360 380 410 455 495 535 610 670 740 820 915 995
B9 540
Dif.lnferior 140 140 150 150 150 160 160 170 180 190 200 220 240 260 280 310 340 380 420 480 600 680 760 840
Dif. Superior 154 188 208 220 220 244 244 270 280 310 320 360 380 420 440 470 525 565 605 690 750 830 910 1010 1090
B10
Dif.lnferior 140 140 150 150 150 160 160 170 180 190 200 220 240 260 280 310 340 380 420 480 540 600 680 760 840
Dif. Superior 154 215 240 260 260 290 290 330 340 380 390 440 460 510 530 560 630 670 710 800 860 960 1040 1160 1240
B11
Dif. lnferior 140 140 150 150 150 160 160 170 180 190 200 220 240 260 280 310 340 380 420 480 540 600 680 760 840
Dif. Superior 154 260 300 330 330 370 370 420 430 490 500 570 590 660 680 710 800 840 880 1000 1060 1170 1250 1390 1470
B12
Dif.lnferior 140 140 150 150 150 160 160 170 180 190 200 220 240 260 280 310 340 380 420 480 540 600 680 760 840
Dif. Superior 154 320 370 420 420 490 490 560 570 650 660 760 780 890 910 940 1060 1100 1140 1290 1350 1490 1570 1730 1810
B13
Dif.lnferior 140 140 150 150 150 160 160 170 180 190 200 220 240 260 280 310 340 380 420 480 540 600 680 760 840
Dif. Superior 154 88 102 122 122 143 143 159 169 186 196 224 234 263 273 293 312 332 352 381 411 449 489 537 577
C8
Dif.lnferior 60 70 80 95 95 110 110 120 130 140 150 170 180 200 210 230 240 260 280 300 330 360 400 440 480
Dif. Superior 154 100 116 138 138 162 162 182 192 214 224 257 267 300 310 330 355 375 395 430 460 500 540 595 635
C9
Dif.lnferior 60 70 80 95 95 110 110 120 130 140 150 170 180 200 210 230 240 260 280 300 330 360 400 440 480
Dif. Superior 154 118 138 165 165 194 194 220 230 260 270 310 320 360 370 390 425 445 465 510 540 590 630 690 730
C10
Dif.lnferior 60 70 80 95 95 110 110 120 130 140 150 170 180 200 210 230 240 260 280 300 330 360 400 440 480
Dif. Superior 154 145 170 205 205 240 240 280 290 330 340 390 400 450 460 480 530 550 570 620 650 720 760 840 880
C11
Dif.lnferior 60 70 80 95 95 110 110 120 130 140 150 170 180 200 210 230 240 260 280 300 330 360 400 440 480
Dif. Superior 26 38 49 61 61 78 78 96 96 119 119 142 142 170 170 170 199 199 199 222 222 246 246 270 270
06
Dif.lnferior 20 30 40 50 50 65 65 80 80 100 100 120 120 145 145 145 170 170 170 190 190 210 210 230 230
Dif. Superior 30 42 55 68 68 86 86 105 105 130 130 155 155 185 185 185 216 216 216 242 242 267 267 293 293
07
Dif.lnferior 20 30 40 50 50 65 65 80 80 100 100 120 120 145 145 145 170 170 170 190 190 210 210 230 230
..... 08
Dif. Superior 34 48 62 77 77 98 98 119 119 146 146 174 174 208 208 208 242 242 242 271 271 299 299 327 327
00 Dif.lnferior 20 30 40 50 50 65 65 80 80 100 100 120 120 145 145 145 170 170 170 190 190 210 210 230 230
'" 09
Dif. Superior
Dif.lnferior
45
20
60
30
76
40
93
50
93
50
117
65
117
65
142
80
142
80
174
100
174
100
207
120
207
120
245
145
245
145
245
145
285
170
285
170
285
170
320
190
320
190
350
210
350
210
385
230
385
230
Dif. Superior 60 78 98 120 120 149 149 180 180 220 220 260 260 305 305 305 355 355 355 400 400 440 440 480 480
010
Dif.lnferior 20 30 40 50 50 65 65 80 80 100 100 120 120 145 145 145 170 170 170 190 190 210 210 230 230
Dif. Superior 80 105 130 160 160 195 195 240 240 290 290 340 340 395 395 395 460 460 460 510 510 570 570 630 630
011
Dif.lnferior 20 30 40 50 50 65 65 80 80 100 100 120 120 145 145 145 170 170 170 190 190 210 210 230 230
Dif. Superior 120 150 190 230 230 275 275 330 330 400 400 470 470 545 545 545 630 630 630 710 710 780 780 860 860
012
Dif.lnferior 20 30 40 50 50 65 65 80 80 100 100 120 120 145 145 145 170 170 170 190 190 210 210 230 230
Dif. Superior 160 210 260 320 320 395 395 470 470 560 560 660 660 775 775 775 890 890 890 1000 1000 1100 1100 1200 1200
013
Dif.lnferior 20 30 40 50 50 65 65 80 80 100 100 120 120 145 145 145 170 170 170 190 190 210 210 230 230
Dif. Superior 18 25 31 40 40 49 49 61 61 73 73 87 87 103 103 103 120 120 120 133 133 150 150 162 162
E5
Dif./nferior 14 20 25 32 32 40 40 50 50 60 60 72 72 85 85 85 100 100 100 110 110 125 125 135 135
Dif. Superior 20 28 34 43 43 53 53 66 66 79 79 94 94 110 110 110 129 129 129 142 142 161 161 175 175
E6
Dif./nferior 14 20 25 32 32 40 40 50 50 60 60 72 72 85 85 85 100 100 100 110 110 125 125 135 135
Dif. Superior 24 32 40 50 50 61 61 75 75 90 90 107 107 125 125 125 146 146 146 162 162 182 182 198 198
E7
Dif./nferior 14 20 25 32 32 40 40 50 50 60 60 72 72 85 85 85 100 100 100 110 110 125 125 135 135
Dif. Superior 28 38 47 59 59 73 73 89 89 106 106 126 126 148 148 148 172 172 172 191 191 214 214 232 232
Ea
Dif.lnferior 14 - 20 25 32 32 40 40 50 50 60 60 72 72 85 85 85 100 100 100 110 110 125 125 135 135
Dif. Superior 39 50 61 75 75 92 92 112 112 134 134 159 159 185 185 185 215 215 215 240 240 265 265 290 290
E9
Dif.lnferior 14 20 25 32 32 40 40 50 50 60 60 72 72 85 85 85 100 100 100 110 110 125 125 135 135
Dif. Superior 54 68 83 102 102 124 124 150 150 180 180 212 212 245 245 245 285 285 285 320 320 355 355 385 385
E10
Dif. lnferior 14 20 25 32 32 40 40 50 50 60 60 72 72 85 85 85 100 100 100 110 110 125 125 135 135
Dif. Superior 10 15 19 24 24 29 29 36 36 43 43 51 51 61 61 61 70 70 70 79 79 87 87 95 95
F5
Dif.lnferior 6 10 13 16 16 20 20 25 25 30 30 36 36 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68
Dif. Superior 12 18 22 27 27 33 33 41 41 49 49 58 58 68 68 68 79 79 79 88 88 98 98 108 108
F6
Dif.lnferior 6 10 13 16 16 20 20 25 25 30 30 36 36 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68
Dif. Superior 16 22 28 34 34 41 41 50 50 60 60 71 71 83 83 83 96 96 96 108 108 119 119 131 131
F7
Dif.lnferior 6 10 13 16 16 20 20 25 25 30 30 36 36 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68
Dif. Superior 20 28 35 43 43 53 53 64 64 76 76 90 90 106 106 106 122 122 122 137 137 151 151 165 165
F8
Dif.lnferior 6 10 13 16 16 20 20 25 25 30 30 36 36 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68
Dif. Superior 31 40 49 59 59 72 72 87 87 104 104 123 123 143 143 143 165 165 165 186 186 202 202 223 223
F9
Dif.lnferior 6 10 13 16 16 20 20 25 25 30 30 36 36 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68
Dif. Superior 6 9 11 14 14 16 16 20 20 23 23 27 27 32 32 32 35 35 35 40 40 43 43 47 47
G5
Dif.lnferior 2 4 5 6 6 7 7 9 9 10 10 12 12 14 14 14 15 15 15 17 17 18 18 20 20
Dif. Superior 8 12 14 17 17 20 20 25 25 29 29 34 34 39 39 39 44 44 44 49 49 54 54 60 60
G6
Dif.lnferior 2 4 5 6 6 7 7 9 9 10 10 12 12 14 14 14 15 15 15 17 17 18 18 20 20
Dif. Superior 12 16 20 24 24 28 28 34 34 40 40 47 47 54 54 54 61 61 61 69 69 75 75 83 83
G7
Dif.lnferior 2 4 5 6 6 7 7 9 9 10 10 12 12 14 14 14 15 15 15 17 17 18 18 20 20
Más de desde 1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450
Toleran cia Hasta 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
H1 Dif. Superior 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 4 4 4 5 5 5 6 6 1 1 1 1
Dif./nferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 1 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 4 4 5 5 5 7 7 7 8 8 1 2 2 2
H2
Dif. lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 2 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 6 6 8 8 8 10 10 10 12 12 2 3 3 3
H3
Dif. lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 10 10 12 12 12 14 14 14 16 16 3 4 4 5
H4
Dif.lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 4 5 6 8 8 9 9 11 11 13 13 15 15 18 18 18 20 20 20 23 23 4 5 6 8
H5
Dif.lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 6 ·8 9 11 11 13 13 16 16 19 19 22 22 25 25 25 29 29 29 32 32 6 8 9 11
H6
Dif.lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 10 12 15 18 18 21 21 25 25 30 30 35 35 40 40 40 48 46 46 52 52 10 12 15 18
H7
Dif. lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 14 18 22 27 27 33 33 39 39 46 46 54 54 63 63 63 72 72 72 81 81 14 18 22 27
H8
Dif. lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 25 30 36 43 43 52 52 62 62 74 74 87 87 100 100 100 115 115 115 130 130 25 30 36 43
H9
Dif. lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 40 48 58 70 70 84 84 100 100 120 120 140 140 160 160 160 185 185 185 210 210 40 48 58 70
H10
Dif.lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
H11
Dif. Superior 60 75 90 110 110 130 130 160 160 190 190 220 220 250 250 250 290 290 290 320 320 60 75 90 110
Dif.lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 100 120 150 180 180 210 210 250 250 300 300 350 350 400 400 400 460 460 460 520 520 100 120 150 180
H12
Dif.lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 140 180 220 270 270 330 330 390 390 460 460 540 540 630 630 630 720 720 720 8 10 8 10 140 180 220 270
H13
Dif. lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 250 300 360 430 430 520 520 620 620 740 740 870 870 1000 1000 1000 1150 1150 1150 1300 1300 250 300 360 430
H14
Dif. lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 400 480 580 700 700 840 840 1000 1000 1200 1200 1400 1400 1600 1600 1600 1850 1850 1850 2100 2100 400 480 580 700
H15
Dif. lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 600 750 900 1100 1100 1300 1300 1600 1600 1900 1900 2200 2200 2500 2500 2500 2900 2900 2900 3200 3200 600 750 900 1100
H16
Dif.lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 1500 1800 1800 2100 2100 2500 2500 3000 3000 3500 3500 4000 4000 4000 4600 4600 4600 5200 5200 1500 1800
H17
~ Dif.lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
ce
.¡:,. Dif. Superior 2700 2700 3300 3300 3900 3900 4600 4600 5400 5400 6300 63 00 6300 7200 7200 720 0 8100 8100 2700
H18
Dif.lnferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 2 5 5 6 6 8 8 10 10 13 13 16 16 18 18 18 22 22 22 25 25 2 5 5 6
J6
Dif.lnferior -2 -3 -4 -5 -5 -5 -5 -6 -6 -6 -6 -6 -6 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -2 -3 -4 -5
Dif. Superior 4 6 8 10 10 12 12 14 14 18 18 22 22 26 26 26 30 30 30 36 36 4 6 8 10
J7
Dif.lnferior -4 -6 -7 -8 -8 -9 -9 -11 -11 -12 -12 -13 -13 -14 -14 -14 -16 -16 -16 -16 -16 -4 -6 -7 -8
Dif. Superior 6 10 12 15 15 20 20 24 24 28 28 34 34 41 41 41 47 47 47 55 55 6 10 12 15
J8
Dif. lnferior -6 -8 -10 -12 -12 -13 -13 -15 -15 -18 -18 -20 -20 -22 -22 -22 -25 -25 -25 -26 -26 -6 -8 -10 -12
Dif. Superior O 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 O 1 1 1
JS1
Dif.lnferior O -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -3 -3 O -1 -1 -1
Dif. Superior 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 4 4 4 4 4 1 1 1 1
JS2
Dif. lnferior -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -4 -4 -1 -1 -1 -1
Dif. Superior 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 5 5 5 6 6 1 1 1 2
JS3
Dif. lnferior -1 -1 -1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -5 -5 -5 -6 -6 -1 -1 -1 -2
Dif. Superior 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 6 6 6 7 7 7 8 8 2 2 2 3
JS4
Dif. lnferior -2 -2 -2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -4 -5 -5 -6 -6 -6 -7 -7 -7 -6 -8 -2 -2 -2 -3
Dif. Superior 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 9 10 10 10 12 12 2 3 3 4
JS5
Dif.lnferior -2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -6 -6 -7 -7 -6 -6 -9 -9 -9 -10 -10 -10 -12 -12 -2 -3 -3 -4
Dif. Superior 3 4 5 6 6 7 7 8 8 10 10 11 11 13 13 13 15 15 15 16 16 3 4 5 6
JS6
Dif. lnferior -3 -4 -5 -6 -6 -7 -7 -8 -6 -10 -10 -11 -11 -13 -13 -13 -15 -15 -15 -16 -16 -3 -4 -5 -6
Dif. Superior 5 6 8 9 9 11 11 13 13 15 15 18 18 20 20 20 23 23 23 26 26 5 6 8 9
J57
Dif.lnferior -S -6 -6 -9 -9 -11 -11 -13 -13 -15 -15 -18 -18 -20 -20 -20 -23 -23 -23 -26 -26 -5 -6 -6 -9
Dif. Superior 7 9 11 14 14 17 17 20 20 23 23 27 27 32 32 32 36 36 36 41 41 7 9 11 14
J58
Dif. lnferior -7 -9 -11 -14 -14 -17 -17 -20 -20 -23 -23 -27 -27 -32 -32 -32 -36 -36 -36 -4 1 -41 -7 -9 -11 -14
Dif. Superior 13 15 18 22 22 26 26 31 31 37 37 44 44 50 50 50 58 58 58 65 65 13 15 18 22
J59
Dif. lnferior -13 -15 -18 -22 -22 -26 -26 -31 -31 -37 -37 -44 -44 -50 -50 -50 -58 -58 -58 -65 -65 -13 -15 -18 -22
Dif. Superior 20 24 29 35 35 42 42 50 50 60 60 70 70 80 80 80 93 93 93 105 105 20 24 29 35
J5 10
Dif.lnferior -20 -24 -29 -35 -35 -42 -42 -50 -50 -60 -60 -70 -70 -60 -80 -80 -93 -93 -93 -105 -105 -20 -24 -29 -35
Dif. Superior 30 38 45 55 55 65 65 80 80 95 95 110 110 125 125 125 145 145 145 160 160 30 38 45 55
J 5 11
Dif. lnferior -30 -38 -45 -55 -55 -65 -65 -80 -60 -95 -95 -110 -110 -125 -125 -125 -145 -145 -145 -160 -160 -30 -38 -45 -55
Dif. Superior 50 60 75 90 90 105 105 125 125 150 150 175 175 200 200 200 230 230 230 260 260 50 60 75 90
J5 12
Dif. lnferior -50 -60 -75 -90 -90 -105 -105 -125 -125 -150 -150 -175 -175 -200 -200 -200 -230 -230 -230 -260 -260 -50 -60 -75 -90
Dif. Superior 70 90 110 135 135 165 165 195 195 230 230 270 270 315 315 315 360 360 360 40 5 405 70 90 110 135
J513
Dif. lnferior -70 -90 -110 -135 -135 -165 -165 -195 -195 -230 -230 -270 -270 -315 -315 -315 -360 -360 -360 -405 -405 -70 -90 -110 -135
Dif. Superior 125 150 180 215 215 260 260 3 10 3 10 370 370 435 435 500 500 500 575 575 575 650 650 125 150 180 215
J51 4
Dif.lnferior -125 -150 -180 -215 -215 -260 -260 -3 10 -310 -370 -370 -435 -435 -500 -500 -500 -575 -575 -575 -650 -650 -125 -150 -180 -215
Dif. Superior 200 240 290 350 350 420 420 500 500 600 600 700 700 800 800 800 925 925 925 1050 1050 200 240 290 350
JS15
Dif. Inferior -200 -240 -290 -350 -350 -420 -420 -500 -500 -600 -600 -700 -700 -800 -600 -800 -925 -925 -925 -1050 -1050 -200 -240 -290 -350
e
Más de desde 1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450
Tolerancia Hasta 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
JS 16 Dif. Superior 300 375 450 550 550 650 650 800 800 950 950 1100 1100 1250 1250 1250 1450 1450 1450 1600 1600 1800 1800 2000 2000
Dif.lnferior -300 -375 -450 -550 -550 -650 -650 -800 -800 -950 -950 -1100 -1100 -1250 -1250 -1250 -1450 -1450 -1450 -1600 -1600 -1800 -1800 -2000 -2000
Dif. Superior 750 900 900 1050 1050 1250 1250 1500 1500 1750 1750 2000 2000 2000 2300 2300 2300 2600 2600 2850 2850 3150 3150
JS17
Dif.lnferior -750 -900 -900 -1050 -1050 -1250 -1250 -1500 -1500 -1750 -1750 -2000 -2000 -2000 -2300 -2300 -2300 -2600 -2600 -2850 -2850 -3150 -3150
Dif. Superior 1350 1350 1650 1650 1950 1950 2300 2300 2700 2700 3150 3150 3150 3600 3600 3600 4050 4050 4450 4450 4850 4850
JS18
Dif.lnferior -1350 -1350 -1650 -1650 -1950 -1950 -2300 -2300 -2700 -2700 -3150 -3150 -3150 -3600 -3600 -3600 -4050 -4050 -4450 -4450 -4850 -4850
Dif. Superior O O 1 2 2 1 1 2 2 3 3 2 2 3 3 3 2 2 2 3 3 3 3 2 2
K5
Dif.lnferior -4 -5 -5 -6 -6 -8 -8 -9 -9 -10 -10 -13 -13 -15 -15 -15 -18 -18 -18 -20 -20 -22 -22 -25 -25
Dif. Superior O 2 2 2 2 2 2 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 7 7 8 8
K6
Dif.lnferior -6 -6 -7 -9 -9 -11 -11 -13 -13 -15 -15 -18 -18 -21 -21 -21 -24 -24 -24 -27 -27 -29 -29 -32 -32
Dif. Superior O 3 5 6 6 6 6 7 7 9 9 10 10 12 12 12 13 13 13 16 16 17 17 18 18
K7
Dif. lnferior -10 -9 -10 -12 -12 -15 -15 -18 -18 -21 -21 -25 -25 -28 -28 -28 -33 -33 -33 -36 -36 -40 -40 -45 -45
Dif. Superior O 5 6 8 8 10 10 12 12 14 14 16 16 20 20 20 22 22 22 25 25 28 28 29 29
K8
Dif.lnferior -14 -13 -16 -19 -19 -23 -23 -27 -27 -32 -32 -38 -38 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -61 -61 -68 -68
Dif. Superior -2 -3 -4 -4 -4 -5 -5 -5 -S -6 -6 -8 -8 -9 -9 -9 -11 -11 -11 -13 -13 -14 -14 -16 -16
M5
Dif.lnferior -6 -6 -10 -12 -12 -14 -14 -16 -16 -19 -19 -23 -23 -27 -27 -27 -31 -31 -31 -36 -36 -39 -39 -43 -43
Dif. Superior -2 -1 -3 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -5 -5 -6 -6 -8· -6 -6 -6 -8 -6 -9 -9 -l O -l O -10 -10
M6
Dif.lnferior -8 -9 -12 -15 -15 -17 -17 -20 -20 -24 -24 -28 -28 -33 -33 -33 -37 -37 -37 -41 -41 -46 -46 -50 -50
Dif. Superior -2 O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
M7
Dif.lnferior -12 -12 -15 -18 -18 -21 -21 -25 -25 -30 -30 -35 -35 -40 -40 -40 -46 -46 -46 -52 -52 -57 -57 -63 -63
Dif. Superior -4 2 1 2 2 4 4 5 5 5 5 6 6 8 8 8 9 9 9 9 9 11 11 11 11
M8
Dif.lnferior -10 -16 -21 -25 -25 -29 -29 -34 -34 -41 -41 -48 -48 -55 -55 -55 -63 -63 -63 -72 -72 -78 -78 -86 -86
Dif. Superior -4 -7 -8 -9 -9 -12 -12 -13 -13 -15 -15 -18 -18 -21 -21 -21 -25 -25 -25 -27 -27 -30 -30 -33 -33
N5
Dif.lnferior -8 -12 -14 -17 -17 -21 -21 -24 -24 -28 -28 -33 -33 -39 -39 -39 -45 -45 -45 -50 -50 -55 -55 -60 -60
Dif. Superior -4 -5 -7 -9 -9 -11 -11 -12 -12 -14 -14 -16 -16 -20 -20 -20 -22 -22 -22 -25 -25 -26 -26 -27 -27
N6 . -38
Dif. lnferior -10 -13 -16 -20 -20 -24 -24 -28 -28 -33 -33 -38 -45 -45 -45 -51 -51 -51 -57 -57 -62 -62 -67 -67
Dif. Superior -4 -4 -4 -5 -5 -7 -7 -6 -8 -9 -9 -10 -10 -12 -12 -12 -14 -14 -14 -14 -14 -16 -16 -17 -17
N7
Dif. lnferior -14 -16 -19 -23 -23 -28 -28 -33 -33 -39 -39 -45 -45 -52 -52 -52 -60 -60 -60 -66 -66 -73 -73 -60 -80
Dif. Superior -4 -2 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -5 -5 -5 -S -S -S -5 -6 -6
N8
Dif.lnferior -18 -20 -25 -30 -30 -36 -36 -42 -42 -50 -50 -58 -58 -67 -67 -67 -77 -77 -77 -86 -86 -94 -94 -103 -103
Dif. Superior -4 O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
N9
Dif.lnferior -29 -30 -36 -43 -43 -52 -52 -62 -62 -74 -74 -87 -87 -100 -100 -100 -115 -115 -115 -130 -130 -140 -140 -155 -155
Dif. Superior -4 O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Nl 0
ex> Dif. lnferior -44 -48 -58 -70 -70 -84 -84 -100 -100 -120 -120 -140 -140 -160 -160 -160 -185 -185 -185 -210 -210 -230 -230 -250 -250
U1 Dif. Superior -4 O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Nll
Dif. lnferior -64 -75 -90 -110 -110 -130 -130 -160 -160 -190 -190 -220 -220 -250 -250 -250 -290 -290 -290 -320 -320 -360 -360 -400 -400
Dif. Superior -6 -11 -13 -15 -15 -19 -19 -22 -22 -27 -27 -32 -32 -37 -37 -37 -44 -44 -44 -49 -49 -55 -55 -61 -61
P5
Dif.lnferior -10 -16 -19 -23 -23 -28 -28 -33 -33 -40 -40 -47 -47 -55 -55 -55 -64 -64 -64 -72 -72 -80 -80 -88 -88
Dif. Superior -6 -9 -12 -15 -15 -18 -18 -21 -21 -26 -26 -30 -30 -36 -36 -36 -41 -41 -41 -47 -47 -51 -51 -55 -55
P6
Dif.lnferior -12 -17 -21 -26 -26 -31 -31 -37 -37 -45 -45 -52 -52 -61 -61 -61 -70 -70 -70 -79 -79 -87 -87 -95 -95
Dif. Superior -6 -8 -9 -11 -11 -14 -14 -17 -17 -21 -21 -24 -24 -28 -28 -28 -33 -33 -33 -36 -36 -41 -41 -45 -45
P7
Dif.lnferior -16 -20 -24 -29 -29 -35 -35 -42 -42 -51 -51 -59 -59 -68 -68 -68 -79 -79 -79 -88 -88 -98 -98 -108 -108
Dif. Superior -6 -12 -15 -18 -18 -22 -22 -26 -26 -32 -32 -37 -37 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68
P8
Dif.lnferior -20 -30 -37 -45 -45 -55 -55 -65 -65 -78 -78 -91 -91 -106 -106 -106 -122 -122 -122 -137 -137 -151 -151 -165 -165
Dif. Superior -6 -12 -15 -18 -18 -22 -22 -26 -26 -32 -32 -37 -37 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68
P9
Dif. Inferior -31 -42 -51 -61 -61 -74 -74 -88 -88 -106 -106 -124 -124 -143 -143 -143 -165 -165 -165 -186 -186 -202 -202 -223 -223
Dif. Superior -10 -14 -17 -20 -20 -25 -25 -30 -30 -36 -38 -46 -49 -57 -59 -62 -71 -74 -78 -87 -91 -101 -107 -119 -125
R5
Dif. lnferior -14 -19 -23 -28 -28 -34 -34 -41 -41 -49 -51 -61 -64 -75 -77 -80 -91 -94 -98 -110 -114 -126 -132 -146 -152
Dif. Superior -10 -12 -16 -20 -20 -24 -24 -29 -29 -35 -37 -44 -47 -56 -58 -61 -68 -71 -75 -85 -89 -97 -103 -113 -119
R6
Dif.lnferior -16 -20 -25 -31 -31 -37 -37 -45 -45 -54 -56 -66 -69 -81 -83 -86 -97 -100 -104 -117 -121 -133 -139 -153 -159
Dif. Superior -10 -11 -13 -16 -16 -20 -20 -25 -25 -30 -32 -38 -41 -48 -50 -53 -60 -63 -67 -74 -78 -87 -93 -103 -109
R7
Dif.lnferior -20 -23 -28 -34 -34 -41 -41 -50 -50 -60 -62 -73 -76 -83 -90 -93 -106 -109 -113 -126 -130 -144 -150 -166 -172
R8
Dif. Superior -10 -15 -19 -23 -23 -28 -28 -34 -34 -41 -43 -51 -54 -63 -65 -68 -77 -80 -84 -94 -98 -108 -114 -126 -132
Dif.lnferior -24 -33 -41 -50 -50 -61 -61 -73 -73 -87 -89 -105 -108 -126 -128 -131 -149 -152 -156 -175 -179 -197 -203 -223 -229
Dif. Superior -14 -18 -21 -25 -25 -32 -32 -39 -39 -48 -54 -66 -74 -86 -94 -102 -116 -124 -134 -151 -163 -183 -201 -225 -245
SS
Dif.lnferior -18 -23 -27 -33 -33 -41 -41 -50 -50 -61 -67 -81 -89 -104 -112 -120 -136 -144 -154 -174 -186 -208 -226 -252 -272
Dif. Superior -14 -16 -20 -25 -25 -31 -31 -38 -38 -47 -53 -64 -72 -85 -93 -101 -113 -121 -131 -149 -161 -179 -197 -219 -239
56
Dif.lnferior -20 -24 -29 -36 -36 -44 -44 -54 -54 -66 -72 -86 -94 -110 -118 -126 -142 -150 -160 -181 -193 -215 -233 -259 -279
57
Dif. Superior -14 -15 -17 -21 -21 -27 -27 -34 -34 -42 -48 -58 -66 -77 -85 -93 -105 -113 -123 -138 -150 -169 -187 -209 -229
Dif. lnferior -24 -27 -32 -39 -39 -48 -48 -59 -59 -72 -78 -93 -101 -117 -125 -133 -151 -159 -169 -190 -202 -226 -244 -272 -292
Dif. Superior -14 -19 -23 -28 -28 -35 -35 -43 -43 -53 -59 -71 -79 -92 -100 -108 -122 -130 -140 -158 -170 -190 -208 -232 -252
58
Dif.lnferior -28 -37 -45 -55 -55 -68 -68 -82 -82 -99 -lOS -125 -133 -155 -163 -171 -194 -202 -212 -239 -251 -279 -297 -329 -349
Dif. Superior -14 -19 -23 -28 -28 -35 -35 -43 -43 -53 -59 -71 -79 -92 -100 -108 -122 -130 -140 -158 -170 -190 -208 -232 -252
59
Dif.lnferior -39 -49 -59 -71 -71 -87 -87 -105 -105 -127 -133 -158 -166 -192 -200 -208 -237 -245 -255 -288 -300 -330 -348 -387 -407
Dif. Superior -18 -20 -25 -30 -30 -37 -37 -43 -49 -60 -69 -84 -97 -115 -127 -139 -157 -171 -187 -209 -231 -257 -283 -317 -347
T6
Dif.lnferior -24 -28 -34 -41 -41 -50 -50 -59 -65 -79 -88 -106 -119 -140 -152 -164 -186 -200 -216 -241 -263 -293 -319 -357 -387
Dif. Superior -18 -19 -22 -26 -26 -33 -33 -39 -45 -55 -64 -78 -91 -107 -119 -131 -149 -163 -179 -198 -220 -247 -273 -307 -337
T7
Dif.lnferior -28 -31 -37 -44 -44 -54 -54 -64 -70 -85 -94 -113 -126 -147 -159 -171 -195 -209 -225 -250 -272 -304 -330 -370 -400
Dif. Superior -18 -20 -25 -30 -30 -37 -44 -55 -65 -81 -96 -117 -137 -163 -183 -203 -227 -249 -275 -306 -341 -379 -424 -477 -527
U6
Dif.lnferior -24 -28 -34 -41 -41 -50 -57 -71 -81 -100 -115 -139 -159 -188 -208 -228 -256 -278 -304 -338 -373 -415 -460 -517 -567
Dif. Superior -18 -19 -22 -26 -26 -33 -40 -51 -61 -76 -91 -111 -131 -155 -175 -195 -219 -241 -267 -295 -330 -369 -414 -467 -517
U7
Dif.lnferior -28 -31 -37 -44 -44 -54 -61 -76 -85 -106 -121 -146 -166 -195 -215 -235 -265 -287 -313 -347 -382 -426 -471 -530 -580
Más de des de 1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450
Tolerancia Hasta 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
V6 Dif. Superior -20 -25 -31 -37 -36 -43 -51 -63 -76 -96 -114 -139 -165 -195 -221 -245 -275 -301 -331 -376 -416 -464 -519 -582 -647
Dif . Inferior -26 -33 -40 -48 -47 -56 -64 -79 -92 -115 -133 -161 -187 -220 -246 -270 -304 -330 -360 -408 -448 -500 -555 -622 -687
Dif. Superior -20 -24 -28 -33 -32 -39 -47 -59 -72 -91 -109 -133 -159 -187 -213 -237 -267 -293 -323 -365 -405 -454 -509 -572 -637
V7
Dif. lnferior -30 -36 -43 -51 -50 -60 -68 -64 -97 -121 -139 -168 -194 -227 -253 -277 -313 -339 -369 -417 -457 -511 -566 -635 -700
Dif. Superior -20 -25 -40 -37 -42 -50 -60 -75 -92 -116 -140 -171 -203 -241 -273 -303 -341 -376 -416 -466 -516 -579 -649 -727 -807
X6
Dif. lnferior -26 -33 -40 -48 -53 -63 -73 -91 -108 -135 -159 -193 -225 -266 -298 -328 -370 -405 -445 -498 -548 -615 -685 -767 -647
Dif. Superior -20 -24 -28 -33 -38 -46 -56 -71 -88 -111 -135 -165 -197
X7
Dif. lnferior -30 -36 -43 -51 -56 -67 -77 -96 -113 -141 -165 -200 -232
Dif. Superior -20 -28 -34 -40 -45 -54 -64 -80 -97 -122 -146 -178 -210 -248 -280 -310 -350 -385 -425 -475 -525 -590
X8
Dif.lnferior -34 -46 -56 -67 -72 -87 -97 -119 -136 -168 -192 -232 -264 -311 -343 -373 -422 -457 -497 -556 -606 -679
Dif. Superior -20 -28 -34 -40 -45 -54 -64 -80 -97 -122 -146 -178 -210 -248 -280 -310 -350 -385 -425 -475 -525 -590 -660 -740 -820
X9
Dif. Inferior -45 -58 -70 -83 -88 -106 -116 -142 -159 -196 -220 -265 -297 -348 -380 -410 -465 -500 -540 -605 -655 -730 -800 -895 -975
Dif. Superior -45 -54 -64 -80 -97 -122 -146 -178 -210 -248 -280 -310 -350 -385 -425 -475 -525 -590 -660 -740 -820
X10
Dif.lnferior -115 -138 -148 -180 -197 -242 -266 -318 -350 -408 -440 -470 -535 -570 -610 -685 -735 -820 -890 -990 -1070
Dif. Superio r -26 -31 -36 -43 -53 -55 -67 -85 -105 -133 -163 -201 -241 -285 -325 -365 -408 -453 -503 -560 -630 -709 -799 -897 -977
Y7
Dif. lnferior -36 -43 -51 -61 -71 -76 -88 -110 -130 -163 -193 -236 -276 -325 -365 -405 -454 -499 -549 -612 -682 -766 -856 -960 -1040
Dif. Superior -26 -31 -36 -43 -53 -65 -80 -103
Z7
Dif. lnferior -36 -43 -51 -61 -71 -86 -101 -128
Dif. Superior -26 -35 -42 -50 -60 -73 -88 -112 -136 -172 -210 -258 -310 -365 -415
Z8
Dif. lnferior -40 -53 -64 -77 -87 -106 -121 -151 -175 -218 -256 -312 -364 -428 -478
Dif. Superior -26 -35 -42 -50 -60 -73 -88 -112 -136 -172 -210 -258 -310 -365 -415 -465 -520 -575
Z9
Dif. lnferior -51 -65 -78 -93 -103 -125 -140 -174 -198 -246 -284 -345 -397 -465 -515 -565 -635 -690
Dif. Superior -26 -35 -42 -50 -60 -73 -88 -112 -136 -172 -210 -258 -310 -365 -415 -465 -520 -575 -640 -710 -790 -900 -1000 -1100 -1250
Z10
Dif.lnferior -66 -83 -100 -120 -130 -157 -172 -212 -236 -292 -330 -398 -450 -525 -575 -625 -705 -760 -825 -920 -1000 -1130 -1230 -1350 -1500
Dif. Superior -52 -64 -77 -98 -118 -148 -180 -226 -274 -335
ZA8
Dif. lnferior -74 -91 -104 -131 -151 -187 -219 -272 -320 -389
Dif. Superior -98 -118 -148 -180 -226 -274 -335 -400 -470 -535
ZA9
Dif. lnferior -150 -170 -210 -242 -300 -348 -422 -487 -570 -635
Dif. Superior -40 -50 -67 -90 -108 -136 -160 -200 -242 -300
ZB8
Dif.lnferior -54 -88 -89 -117 -135 -169 -193 -239 -281 -346
Dif. Superior -40 -50 -67 -90 -108 -136 -160 -200 -242 -300 -360 -445
ZB9
Dif.lnferior -65 -80 -103 -133 -151 -188 -212 -262 -304 -374 -434 -532
Dif. Superior -67 -90 -108 -136 ·160 -200 -242 -300 -360 -445 -525 -620 -700 -780 -880
ZB10
~ Dif.lnferior -125 -160 -178 -220 -244 -300 -342 -420 -480 -585 -665 -780 -860 -940 -1065
CXl Dif. Superior -67 -90 -108 -136 -160 -200 -242 -300 -360 -445 -525 -620 -700 -780 -880 -960 -1050 -1200 -1500 -1650 -1850
al ZB11 -1300 -2100
Dif.lnferior -157 -200 -218 -266 -290 -360 -402 -490 -550 -665 -745 -870 -950 -1030 -1170 -1250 -1340 -1520 -1620 -1860 -2010 -2250 -2500
Dif. Superior -60 -80 -97 -130 -150 -188 -218
ZC8
Dif. Inferior -74 -98 -119 -157 -177 -221 -251
Dif. Superior -60 -80 -97 -130 -150 -188 -218 -274 -325 -405
ZC9
Dif.l nferior -85 -110 -133 -173 -193 -240 -270 -336 -387 -479
Dif. Superior -60 -80 -97 -130 -150 -188 -218 -274 -325 -405 -480 -585 -690 -800
ZC10
Dif.lnferior -100 -128 -155 -200 -220 -272 -302 -374 -425 -525 -600 -725 -830 -960
Dif. Superior -60 -80 -97 -130 -150 -188 -218 -274 -325 -405 -480 -585 -690 -800 -900 -1000 -1150 -1250 -1350 -1550 -1700 -1900 -2100 -2400 -2600
ZC11
Dif. lnferior -120 -155 -187 -240 -260 -318 -348 -434 -485 -595 -670 -805 -910 -1050 -1150 -1250 -1440 -1540 -1640 -1870 -2020 -2260 -2460 -2800 -3000
Tolerancias dimensionales de "EJES"
Más de I (desde 1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450
Tolerancia Hasta 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
a9 Dif. Superior -270 -270 -280 -290 -290 -300 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -820 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1650
Dif.lnferior -295 -300 -316 -333 -333 -352 -352 -372 -382 -414 -434 -467 -497 -560 -620 -680 -775 -655 -935 -1050 -1180 -1340 -1490 -1655 -1805
Dif.Superior -270 -270 -280 -290 -290 -300 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -620 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1650
all
Dif.lnferior -330 -345 -370 -400 -400 -430 -430 -470 -480 -530 -550 -600 -630 -710 -770 -630 -950 -1030 -1110 -1240 -1370 -1560 -1710 -1900 -2050
Dif. Supe rior -270 -270 -280 -290 -290 -300 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -820 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1650
a12
Dif.lnferior -370 -390 -430 -470 -470 -510 -510 -560 -570 -640 -660 -730 -760 -860 -920 -980 -1120 -1200 -1280 -1440 -1570 -1770 -1920 -2130 -2280
Dif. Supe rior -270 -270 -280 -290 -290 -300 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 -660 -740 -820 -920 -1050 -1200 -1350 -1500 -1650
a13
Dif.lnferior -410 -450 -500 -560 -560 -630 -630 -700 -710 -800 -820 -920 -950 -1090 -1150 -1210 -1380 -1460 -1540 -1730 -1860 -2090 -2240 -2470 -2620
Dif. Supe rior -140 -140 -150 -150 -150 -160 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840
b8
Dif.lnferior -154 -158 -172 -177 -177 -193 -193 -209 -219 -236 -246 -274 -294 -323 -343 -373 -412 -452 -492 -561 -621 -689 -769 -657 -937
Dif. Superior -140 -140 -150 -150 -150 -160 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840
b9
Dif. Inferior -165 -170 -186 -193 -193 -212 -212 -232 -242 -264 -274 -307 -327 -360 -380 -410 -455 -495 -535 -610 -670 -740 -820 -915 -995
Dif. Superior -140 -140 -150 -150 -150 -160 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840
bl0
DiI. Inferior -180 -183 -208 -220 -220 -244 -244 -270 -280 -310 -320 -360 -380 -420 -440 -470 -525 -565 -605 -690 -750 -830 -910 -1010 -1090
Dif. s uperior -140 -140 -150 -150 -150 -160 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840
bll
Dif. lnfe rior -200 -215 -240 -260 -260 -290 -290 -330 -340 -380 -390 -440 -460 -510 -530 -560 -630 -670 -710 -800 -860 -960 -1040 -1160 -1240
Dif. Supe rior -140 -140 -150 -150 -150 -160 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840
b12
Dif.lnferior -240 -260 -300 -330 -330 -370 -370 -420 -430 -490 -500 -570 -590 -660 -680 -710 -800 -840 -880 -1000 -1060 -1170 -1250 -1390 -1470
Dif. Superior -140 -140 -150 -150 -150 -160 -160 -170 -180 -190 -200 -220 -240 -260 -280 -310 -340 -380 -420 -480 -540 -600 -680 -760 -840
b13
Dif.lnferior -280 -320 -370 -420 -420 -490 -490 -560 -570 -650 -660 -760 -780 -890 -910 -940 -1060 -1100 -1140 -1290 -1350 -1490 -1570 -1730 -1810
Dif. Superior -60 -70 -80 -95 -95 -110 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -360 -400 -440 -480
e8
Dif. lnferior -74 -88 -102 -122 -122 -143 -143 -159 -169 -185 -196 -224 -234 -263 -273 -293 -312 -332 -352 -381 -411 -449 -489 -537 -577
Dif. Superior -60 -70 -80 -95 -95 -110 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -360 -400 -440 -480
e9
Dif.lnferior -85 -100 -116 -138 -138 -162 -162 -182 -192 -214 -224 -257 -267 -300 -310 -330 -355 -375 -395 -430 -460 -500 -540 -595 -635
Dif. Supe rior -60 -70 -80 -95 -95 -110 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -360 -400 -440 -480
el 0
Dif.lnferior -100 -118 -138 -165 -165 -194 -194 -220 -230 -260 -270 -310 -320 -360 -370 -390 -425 -445 -465 -510 -540 -590 -630 -690 -730
Dif. Supe rior -60 -70 -80 -95 -95 -110 -110 -120 -130 -140 -150 -170 -180 -200 -210 -230 -240 -260 -280 -300 -330 -360 -400 -440 -480
e ll
Dif.lnferior -120 -145 -170 -205 -205 -240 -240 -280 -290 -330 -340 -390 -400 -450 -460 -480 -530 -550 -570 -620 -650 -720 -760 -840 -880
Dif. Superior -20 -30 -40 -50 -50 -65 -65 -80 -80 -100 -100 -120 -120 -145 -145 -145 -170 -170 -170 -190 -190 -210 -210 -230 -230
d6
Dif. lnferior -26 -38 -49 -61. -61 -78 -78 -96 -96 -119 -119 -142 -142 -170 -170 -170 -199 -199 -199 -222 -222 -246 -246 -270 -270
Dif. Superior -20 -30 -40 -50 -50 -65 -65 -80 -80 -100 -100 -120 -120 -145 -145 -145 -170 -170 -170 -190 -190 -210 -210 -230 -230
~ d7
ce Dif.lnferior -30 -42 -55 -68 -68 -86 -86 -105 -105 -130 -130 -155 -155 -185 -185 -185 -216 -216 -216 -242 -242 -267 -267 -293 -293
....¡ Dif. Supe rior -20 -30 -40 -50 -50 -65 -65 -80 -80 -100 -100 -120 -120 -145 -145 -145 -170 -170 -170 -190 -190 -210 -210 -230 -230
d8
Dif. lnferior -34 -48 -62 -77 -77 -98 -98 -119 -119 -146 -146 -174 -174 -208 -208 -208 -242 -242 -242 -271 -271 -299 -299 -327 -327
Dif. Sup erior -20 -30 -40 -50 -50 -65 -65 -80 -80 -100 -100 -120 -120 -145 -145 -145 -170 -170 -170 -190 -190 -210 -210 -230 -230
d9
Dif.lnferior -45 -60 -76 -93 -93 -117 -117 -142 -142 -174 -174 -207 -207 -245 -245 -245 -285 -285 -285 -320 -320 -350 -350 -385 -385
Dif. Superio r -20 -30 -40 -50 -50 -65 -65 -80 -80 -100 -100 -120 -120 -145 -145 -145 -170 -170 -170 -190 -190 -210 -210 -230 -230
dl 0
Dif.lnferior -60 -78 -98 -120 -120 -149 -149 -180 -180 -220 -220 -260 -260 -305 -305 -305 -355 -355 -355 -400 -400 -440 -440 -480 -480
Dif. Superior -20 -30 -40 -50 -50 -65 -65 -80 -80 -100 -100 -120 -120 -145 -145 -145 -170 -170 -170 -190 -190 -210 -210 -230 -230
dll
Dif.lnferior -80 -l OS -130 -160 -160 -195 -195 -240 -240 -290 -290 -340 -340 -395 -395 -395 -460 -460 -460 -510 -510 -570 -570 -630 -630
Dif. Supe rior -20 -30 -40 -50 -50 -65 -65 -80 -80 -l OO -100 -120 -120 -145 -145 -145 -170 -170 -170 -190 -190 -210 -210 -230 -230
d12 Dif.lnferior -120 -150 -190 -230 -230 -275 -275 -330 -330 -400 -400 -470 -470 -545 -545 -545 -630 -630 -630 -710 -710 -780 -780 -860 -860
Dif. Supe rior -20 -30 -40 -50 -50 -65 -65 -80 -80 -100 -100 -120 -120 -145 -145 -145 -170 -170 -170 -190 -190 -210 -210 -230 -230
d13
Dif. lnferior -160 -210 -260 -320 -320 -395 -395 -470 -470 -560 -560 -660 -660 -775 -775 -775 -890 -890 -890 -1000 -1000 -1100 -1100 -1200 -1200
Dif. Supe rior -14 -20 -25 -32 -32 -40 -40 -50 -50 -60 -60 -72 -72 -85 -85 -85 -lOO -100 -100 -110 -110 -125 -125 -135 -135
eS Dif.lnferior -18 -25 -31 -40 -40 -49 -49 -61 -61 -73 -73 -87 -87 -103 -103 -103 -120 -120 -120 -133 -133 -150 -150 -162 -162
Dif. Supe rior -14 -20 -25 -32 -32 -40 -40 -50 -50 -60 -60 -72 -72 -85 -85 -85 -100 -100 -100 -110 -110 -125 -125 -135 -135
e6
Dif.lnferior -20 -28 -34 -43 -43 -53 -53 -66 -66 -79 -79 -94 -94 -110 -110 -110 -129 -129 -129 -142 -142 -161 -161 -175 -175
Dif. S uperior -14 -20 -25 -32 -32 -40 -40 -50 -50 -60 -60 -72 -72 -85 -85 -85 -100 -100 -100 -110 -110 -125 -125 -135 -135
e7
Dif. lnferior -24 -32 -40 -50 -50 -61 -61 -75 -75 -90 -90 -107 -107 -125 -125 -125 -146 -146 -146 -162 -162 -182 -182 -198 -198
Dif. Superior -14 -20 -25 -32 -32 -40 -40 -50 -50 -60 -60 -72 -72 -85 -85 -85 -100 -100 -100 -110 -110 -125 -125 -135 -135
e8 Dif.lnferior -28 -38 -47 -59 -59 -73 -73 -89 -89 -106 -106 -126 -126 -148 -148 -148 -172 -172 -172 -191 -191 -214 -214 -232 -232
Dif. Super ior -14 -20 -25 -32 -32 -40 -40 -50 -50 -60 -60 -72 -72 -85 -85 -85 -lOO -100 -100 -110 -110 -125 -125 -135 -135
e9
Dif.lnferior -39 -50 -61 -75 -75 -92 -92 -112 -112 -134 -134 -159 -159 -185 -185 -185 -215 -215 -215 -240 -240 -265 -265 -290 -290
Dif. Supe rior -6 -10 -13 -16 -16 -20 -20 -25 -25 -30 -30 -36 -36 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68
f5 Dif.lnferio r -10 -15 -19 -24 -24 -29 -29 -36 -36 -43 -43 -51 -51 -61 -61 -61 -70 -70 -70 -79 -79 -87 -87 -95 -95
Dif. Supe rior -6 -10 -13 -16 -16 -20 -20 -25 -25 -30 -30 -36 -36 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68
f6
Dif. lnferior -12 -18 -22 -27 -27 -33 -33 -41 -41 -49 -49 -58 -58 -68 -68 -68 -79 -79 -79 -83 -83 -98 -98 -108 -108
Dif. Supe rior -6 -10 -13 -16 -16 -20 -20 -25 -25 -30 -30 -36 -36 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68
f7
Dif.lnferior -16 -22 -28 -34 -34 -41 -41 -50 -50 -60 -60 -71 -71 -83 -83 -83 -96 -96 -96 -108 -108 -119 -119 -131 -131
Dif. Superio r -6 -10 -13 -16 -16 -20 -20 -25 -25 -30 -30 -36 -36 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68
f8
Dif.lnferior -20 -28 -35 -43 -43 -53 -53 -64 -64 -76 -76 -90 -90 -106 -106 -106 -122 -122 -122 -137 -137 -151 -151 -165 -165
Dif. Superior -6 -10 -13 -16 -16 -20 -20 -25 -25 -30 -30 -36 -36 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68
f9
Dif. Inferior -31 -40 -49 -59 -59 -72 -72 -87 -87 -104 -104 -123 -123 -143 -143 -143 -165 -165 -165 -186 -186 -202 -202 -223 -223
Dif. Superior -2 -4 -5 -6 -6 -7 -7 -9 -9 -10 -10 -12 -12 -14 -14 -14 -15 -15 -15 -17 -17 -18 -18 -20 -20
95 Dif. Inferior -6 -9 -11 -14 -14 -16 -16 -20 -20 -23 -23 -27 -27 -32 -32 -32 -35 -35 -35 -40 -40 -43 -43 -47 -47
96
Dif. Superior -2 -4 -5 -6 -6 -7 -7 -9 -9 -10 -to -12 -12 -14 -14 -14 -15 -15 -15 -17 -17 -18 -18 -20 -20
Dif.Inferior -8 -12 -14 -17 -17 -20 -20 -25 -25 -29 -29 -34 -34 -39 -39 -39 -44 -44 -44 -49 -49 -54 -54 -60 -60
Dif. Superior -2 -4 -5 -6 -6 -7 -7 -9 -9 -10 -10 -12 -12 -14 -14 -14 -15 -15 -15 -17 -17 -18 -18 -20 -20
... 97 Dif.lnferior -12 -16 -20 -24 -24 -28 -28 -34 -34 -40 -40 -47 -47 -54 -54 -54 -61 -61 -61 -69 -69 -75 -75 -83 -83
Más de desde 1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450
Tolerancia Hasta 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h1
Dif.lnferior -1 -1 -1 -1 -1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -4 -5 -5 -5 -6 -6 -7 -7 -8 -8
Dif. Supe rior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h2
Dif.lnferior -1 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -5 -7 -7 -7 -8 -8 -9 -9 - 10 - 10
Dif. Sup erior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h3
Dif. Inferior -2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -4 -S -S -6 -6 -8 -8 -8 -10 -10 - 10 -12 -12 -13 -13 - 15 - 15
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h4
Dif. Inferior -3 -4 -4 -5 -s -6 -6 -7 -7 -8 -8 -10 -10 - 12 -12 -12 - 14 - 14 -14 -16 -16 - 18 -18 -20 -20
Dif. Sup erior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h5
Dif. Inferior -4 -S -6 -8 -8 -9 -9 -11 -11 -13 - 13 -15 -15 -18 -18 -18 -20 -20 -2 0 -23 -23 -25 -25 -27 -27
Dif. Super ior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h6
Dif. Inferior -6 -8 -9 - 11 -11 -13 - 13 - 16 -16 -19 - 19 -22 -22 -25 -25 -25 -29 -29 -29 -32 -32 -36 -36 -40 -40
Dif. Superio r O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h7
Dif. lnfe rior - 10 -12 -15 -18 -18 -21 -2 1 -25 -25 -30 -30 -25 -25 -40 -40 -40 -4 6 -46 -46 -52 -52 -57 -57 -6 3 -63
Dif. Superi or O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h8
Dif.lnferior -14 -18 -22 -27 -27 -33 -33 -39 -39 -46 -46 -54 -54 -63 -63 -63 -72 -72 -72 -81 -81 -89 -89 -97 -97
Dif. Sup erior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h9
Dif.lnferior -25 -30 -36 -43 -43 -52 -52 -62 -62 -74 -74 -87 -87 -100 -100 - 100 -115 -115 -11 5 -13 0 -130 - 140 - 140 -155 - 155
Dif. Superi or O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h10
Dif.lnferior -40 -48 -58 -70 -70 -84 -84 - 100 -100 -120 - 120 -14 0 -14 0 -160 - 160 - 160 -185 - 185 -185 -2 10 -210 -360 -360 -250 -250
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h1 1
Dif.lnferior -60 -75 -90 -110 -110 - 130 -130 -160 -160 -190 -190 -220 -22 0 -250 -250 -250 -290 -290 -290 -320 -320 -230 -230 -400 -400
Dif. Super ior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h12
Dif. lnferior - 100 -12 0 -150 - 180 -180 -210 -210 -250 -250 -30 0 -300 -350 -350 -400 -400 -400 -460 -460 -460 -520 -520 -570 -570 -630 -630
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h13
Di!. Inferior - 140 -180 -220 -270 -270 -330 -330 -39 0 -390 -460 -460 -540 -540 -630 -630 -630 -720 -720 -720 -810 -810 -890 -890 -970 -970
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h14
Dif. inferior -250 -300 -360 -430 -430 -520 -520 -620 -620 -74 0 -740 -870 -870 - 1000 -1000 -1000 -1150 - 1150 -1150 - 1300 - 1300 -140 0 - 1400 - 1550 -1550
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h15
Dif.lnferior -400 -480 -580 -700 -700 -840 -840 - 1000 - 1000 -1200 - 1200 - 1400 -1400 - 1600 -1600 - 1600 -1850 - 1850 -185 0 -2 100 -2100 -2300 -23 00 -2500 -2500
Dif. Supe rior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h16
Dif.lnferior -600 -750 -900 - 1100 - 1100 -1300 -1300 - 1600 -1600 -1900 - 1900 -2200 -2200 -2500 -2500 -2500 -2900 -2900 -2900 -3200 -3200 -360 0 -3600 -4000 -4000
Dif. Superi or O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h17
Dif. Inferior -1500 -1800 - 1800 -2100 -2100 -25 00 -2500 -3000 -3000 -3500 -3500 -40 00 -4000 -4000 -4600 -4600 -46 00 -5200 -5200 -570 0 -5700 -6300 -6300
~
Dif. Sup erior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h18
00 Dif.lnferior -27 00 -2700 -3300 -3300 -3900 -3900 -4600 -46 00 -5400 -5400 -6300 -6300 -6300 -7200 -7200 -7200 -8100 -8100 -8900 -8900 -9700 -9700
00
Dif. Superior 2 3 4 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
j5
Dif. Inferior -2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -7 -7 -9 -9 - 11 -11 - 11 - 13 - 13 -13 -16 -16 -18 - 18 -20 -20
Dif. Superi or 4 6 7 8 8 9 9 11 11 12 12 13 13 14 14 14 16 16 16 16 16 18 18 20 20
j6
Dif. Inferior -2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -7 -7 -9 -9 -11 - 11 -11 -13 -13 -13 - 16 -16 -18 - 18 -20 -20
Dif. Superior 6 8 10 12 12 13 13 15 15 18 18 20 20 22 22 22 25 25 25 26 26 29 29 31 31
j7
Dif. Inferior -4 -4 -5 -6 -6 -8 -8 -10 - 10 - 12 -12 -15 -15 -18 -18 -18 -21 -21 -21 -26 -26 -28 -28 -32 -32
Dif. Sup erior O 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 4 4 4 4
j s1
Dif. Inferior O -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -4 -4
Dif. Superior 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 4 4 4 4 4 5 5 5 5
js 2
Dif.lnferior -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -4 -4 -5 -5 -5 -5
Dif. Supe rior 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 5 5 5 6 6 7 7 8 8
j s3
Dif.lnferior -1 -1 -1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -5 -5 -5 -6 -6 -7 -7 -8 -8
Dif. Supe rior 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 6 6 6 7 7 7 8 8 9 9 10 10
js4
Dif. Inferior -2 -2 -2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -4 -5 -5 -6 -6 -6 -7 -7 -7 -8 -8 -9 -9 -10 -10
Dif. Superi or 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 9 10 10 10 12 12 13 13 14 14
j s5
Dif. Inferior -2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -6 -6 -7 -7 -8 -8 -9 -9 -9 - 10 -10 -10 -12 -12 -13 -13 -14 -14
Dif. Superior 3 4 5 6 6 7 7 8 8 10 10 11 11 13 13 13 15 15 15 16 16 18 18 20 20
js 6
Dif. Inferior -3 -4 -5 -6 -6 -7 -7 -8 -8 -10 - 10 - 11 -11 -13 -13 - 13 - 15 -15 -15 -16 -16 - 18 -18 -20 -20
Dif. Supe rior 5 6 8 9 9 11 11 13 13 15 15 18 18 20 20 20 23 23 23 26 26 29 29 32 32
j s7
Dif. Inferior -5 -6 -8 -9 -9 -11 -11 - 13 -13 -15 - 15 -18 -18 -20 -20 -20 -23 -23 -23 -26 -26 -29 -29 -32 -32
Dif. Supe rior 7 9 11 14 14 17 17 20 20 23 23 27 27 32 32 32 36 36 36 41 41 45 45 49 49
j s8
Dif. Inferior -7 -9 - 11 - 14 - 14 -17 -17 -20 -20 -23 -23 -27 -27 -32 -32 -32 -36 -36 -36 -41 -41 -45 -45 -49 -49
Dif. Superi or 13 15 18 22 22 26 26 31 31 37 37 44 44 50 50 50 58 58 58 65 65 70 70 78 78
js 9
Dif.lnferior -13 - 15 - 18 -22 -22 -26 -26 -31 -31 -37 -37 -44 -44 -50 -50 -50 -58 -58 -58 -65 -65 -70 -70 -78 -78
Dif. Superio r 20 24 29 35 35 42 42 50 50 60 60 70 70 80 80 80 93 93 93 105 105 115 115 125 125
js 10
Dif.lnferior -20 -24 -29 -35 -35 -42 -42 -50 -50 -60 -60 -70 -70 -80 -80 -80 -93 -93 -93 - 105 - 105 - 115 - 115 -125 -125
Di!. Superior 30 38 45 55 55 65 65 80 80 95 95 110 110 125 125 125 145 145 145 160 160 180 180 200 200
js11
Dif.lnferior -30 -38 -45 -55 -55 -65 -65 -80 -80 -95 -95 -110 -110 -125 -125 - 125 -145 - 145 -145 -160 -160 -180 - 180 -200 -200
Dif. Sup erior 50 60 75 90 90 105 105 125 125 150 150 175 175 200 200 200 230 230 230 260 260 285 285 315 315
js1 2
Dif.lnferior -50 -60 -75 -90 -90 - 105 - 105 -125 -125 - 150 - 150 -175 - 175 -200 -200 -200 -230 -230 -230 -26 0 -260 -285 -28 5 -315 -315
Di!. Superior 70 90 110 135 135 165 165 195 195 230 230 270 270 315 315 315 36 0 360 360 405 405 445 445 485 485
js 13
Dif. lnferior -70 -90 -110 - 135 - 135 - 165 - 165 -195 -195 -230 -230 -270 -270 -31 5 -315 -315 -360 -360 -36 0 -405 -405 -445 -445 -485 -485
Dif. Superi or 125 150 180 215 21 5 260 260 310 31 0 370 370 435 435 500 500 500 575 575 575 650 650 700 700 775 775
j s 14
Dif.lnferi or -125 - 150 -180 -215 -215 -260 -260 -310 -310 -370 -37 0 -435 435 -500 -500 -500 -575 -575 -575 -650 -650 -700 -700 -775 -775
Dif. Superior 200 240 290 350 350 420 420 500 500 600 600 700 700 80 0 800 800 925 925 925 1050 1050 1150 1150 1250 1250
js15
Dif.lnferior -200 -240 -290 -350 -350 -420 -420 -500 -500 -600 -60 0 -700 -700 -800 -800 -800 -925 -925 -925 - 1050 -1050 -11 50 - 1150 -125 0 -125 0
"
Más de desde 1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450
Toleran cia Hasta 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
js 16 Dif. Su pe rior 300 375 450 550 550 650 650 800 800 950 950 1100 1100 1250 1250 1250 1450 1450 1450 1600 1600 1800 1800 2000 2000
Dif.ln fe rior -300 -375 -450 -550 -550 -650 -650 -SOO -800 -950 -950 -1100 -1100 -1250 -1250 -1250 -1450 -1450 -1450 -1600 -1600 -1800 -1800 -2000 -2000
Dif. Superior 750 900 900 1050 1050 1250 1250 1500 1500 1750 1750 2000 2000 2000 2300 2300 2300 2600 2600 2850 2850 3150 3150
js 17
Dil.lnferior -750 -900 -900 -1050 -1050 -1250 -1250 -1500 -1500 -1750 -1750 -2000 -2000 -2000 -2300 -2300 -2300 -2600 -2600 -2850 -2850 -3150 -3150
Dil. Sup erior 1350 1350 1650 1650 1950 1950 2300 2300 2700 2700 3150 3150 3150 3600 3600 3600 4050 405 0 4450 4450 4850 4850
js18
Dif.lnferior -1350 -1350 -1650 -1650 -1950 -1950 -2300 -2300 -2700 -2700 -3150 -3150 -3150 -3600 -3600 -3600 -4050 -4050 -4450 -4450 -4850 -4850
Dil. Superior 3 5 5 6 6 8 8 9 9 10 10 13 13 15 15 15 18 18 18 20 20 22 22 25 25
k4
Dil. Inle rior O 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5
Dil. S uperior 4 6 7 9 9 11 11 13 13 15 15 18 18 21 21 21 24 24 24 27 27 29 29 32 32
k5
Dil. Inlerior O 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5
Dil. Su perior 6 9 10 12 12 15 15 18 18 21 21 25 25 28 28 28 33 33 33 36 36 40 40 45 45
k6
Dil. Inlerior O 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5
Dil. Superior 10 13 16 19 19 23 23 27 27 32 32 38 38 43 43 43 50 50 50 56 56 61 61 68 68
k7
Dil. Inferior O 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5
Dil. S uperior 14 18 22 27 27 33 33 39 39 46 46 54 54 63 63 63 72 72 72 81 81 89 89 97 97
k8
Di!. Inlerior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dil. S upe rior 25 30 36 43 43 52 52 62 62 74 74 87 87 100 100 100 115 115 115 130 130 140 140 155 155
k9
Dil. Infe rior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dil . S uperior 40 48 58 70 70 84 84 100 100 120 120 140 140 160 160 160 185 185 185 210 210 230 230 250 250
kl0
Dil. Infe rior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. S uperior 60 75 90 110 110 130 130 160 160 190 190 220 220 250 250 250 290 290 290 320 320 360 360 400 400
kll
Dil. Inle rior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dil. S uperior 5 8 10 12 12 14 14 16 16 19 19 23 23 27 27 27 31 31 31 36 36 39 39 43 43
m4
Dil. Inferior 2 4 6 7 7 8 8 9 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23
Dil. Sup erior 6 9 12 15 15 17 17 20 20 24 24 28 28 33 33 33 37 37 37 43 43 46 46 50 50
m5
Dil. Inferior 2 4 12 7 7 8 8 9 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23
Dif. Sup erior 8 12 15 18 18 21 21 25 25 30 30 35 35 40 40 40 46 46 46 52 52 57 57 63 63
m6
Dif. Inferior 2 4 15 7 7 8 8 9 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23
Dil. Su perior 14 16 21 25 25 29 29 34 34 41 41 48 48 55 55 55 63 63 63 72 72 78 78 86 86
m7
Dif. Inferior 4 4 21 7 7 8 8 9 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23
Dif. Sup erior 7 12 14 17 17 21 21 24 24 28 28 33 33 39 39 39 45 45 45 50 50 55 55 60 60
n4
Dil. Inferior 4 8 10 12 12 15 15 17 17 20 20 23 23 27 27 27 31 31 31 34 34 37 37 40 40
Dif. S upe rior 8 13 16 20 20 24 24 28 28 33 33 38 38 45 45 45 51 51 51 57 57 62 62 67 67
n5
ce Dil. Inlerior 4 8 10 12 12 15 15 17 17 20 20 23 23 27 27 27 31 31 31 34 34 37 37 40 40
co Dil. Sup erior 10 16 19 23 23 28 28 33 33 39 39 45 45 52 52 52 60 60 60 66 66 73 73 80 80
n6
Dil. Inle rior 4 8 10 12 12 15 15 17 17 20 20 23 23 27 27 27 31 31 31 34 34 37 37 40 40
Dif. Sup erior 14 20 25 30 30 36 36 42 42 50 50 58 58 67 67 67 77 77 77 86 86 94 94 103 103
n7
Dil. Inlerior 4 8 10 12 12 15 15 17 17 20 20 23 23 27 27 27 31 31 31 34 34 37 37 40 40
Dil. Sup erior 9 16 19 23 23 28 28 33 33 40 40 47 47 55 55 55 84 64 64 72 72 80 80 88 88
p4
Dil. Inferior 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 32 37 37 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68
Dif. S uperior 10 17 21 26 26 31 31 37 37 45 45 52 52 61 61 61 70 70 70 79 79 87 87 95 95
p5
Dil. Inferior 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 32 37 37 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68
Dil. S uperior 12 20 24 29 29 35 35 42 42 51 51 59 59 68 68 68 79 79 79 88 88 98 98 108 108
p6
Dil. Inferior 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 32 37 37 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68
Dil. S uperior 16 24 30 36 36 43 43 51 51 62 62 72 72 83 83 83 96 96 96 108 108 119 119 131 131
p7
Dil. Inle rior 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 32 37 37 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68
Dil. Supe rior 20 30 37 45 45 55 55 65 65 78 78 91 91 106 106 106 122 122 122 137 137 151 151 165 165
p8
Dil. Inferior 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 32 37 37 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68
Dif. S upe rior 13 19 23 28 28 34 34 41 41 49 51 61 64 75 77 80 91 94 98 110 114 126 132 146 152
r4
Dil . lnlerior 10 15 19 23 23 28 28 34 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132
Dil. S uperior 14 20 25 31 31 37 37 45 45 54 56 66 69 81 83 86 97 100 104 117 121 133 139 153 159
r5
Dif.lnle rior 10 15 19 23 23 28 28 34 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132
Dil. Sup erior 16 23 28 34 34 41 41 50 50 60 62 73 76 88 90 93 106 109 113 126 130 144 150 166 172
r6 Dil. lnlerior 10 15 19 23 23 28 28 34 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132
Dil. S upe rior 20 27 34 41 41 49 49 59 59 71 73 86 89 103 105 108 123 126 130 146 150 165 171 189 195
r7
Dif.lnferior 10 15 19 23 23 28 28 34 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132
Dil. S uperior 17 23 27 33 33 41 41 50 50 61 67 81 89 104 112 120 136 144 154 174 186 208 226 252 272
54
Dil.lnle rior 14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252
Dil. Sup erior 18 24 29 36 36 44 44 54 54 66 72 86 94 110 118 126 142 150 160 181 193 215 233 259 279
55
Dif. lnfe rior 14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252
Dif. Su pe rior 20 27 32 39 39 48 48 59 59 72 78 93 101 117 125 133 151 159 169 190 202 226 244 272 292
56
Dif. lnferior 14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252
Dif. Sup e rior 24 31 38 46 46 56 56 68 68 83 89 106 114 132 140 148 168 176 186 210 222 247 265 295 315
57
Dil.lnferior 14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252
Dif. S uperior 28 37 45 55 55 68 68 82 82 99 105 125 133 155 163 171 194 202 2 12 239 251 279 297 329 349
58
Dif.l nferior 14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252
Dif. Superior 39 49 59 71 71 87 87 105 105 127 133 158 166 192 200 208 237 245 255 288 300 330 348 387 407
59
Dif. lnfe rior 14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252
Dif. Sup erior 22 28 34 41 41 50 50 59 65 79 88 106 119 140 152 164 186 200 216 241 263 293 319 357 387
15
Dif.lnferior 18 23 28 33 33 41 41 48 54 66 75 91 104 122 134 146 166 180 196 218 240 268 294 330 360
Dif. Superior 24 31 37 44 44 54 54 64 70 85 94 113 126 147 159 171 195 209 225 250 272 304 330 370 400
16
e: Dif. lnferior 18 23 28 33 33 41 41 48 54 66 75 91 104 122 134 146 166 180 196 218 240 268 294 330 360
Más de desde 1 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450
Tolerancia Hasta 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
17 Dif. Superior 28 35 43 51 51 62 82 73 79 96 105 126 139 162 174 186 212 226 242 270 292 325 351 393 423
Dif. Inferior 18 23 28 33 33 41 41 48 54 66 75 91 104 122 134 146 166 180 196 218 240 268 294 330 360
Dif. Superior 22 28 34 41 41 50 57 71 81 100 115 139 159 188 208 228 256 278 304 338 373 415 460 517 567
u5
Dif.lnferior 18 23 28 33 33 41 48 60 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 540
Dif. Superior 24 31 37 44 44 54 61 76 86 106 121 146 166 195 215 235 265 287 313 347 382 426 471 530 580
u6
Dif.lnferior 18 23 28 33 33 41 48 60 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 540
Dif. Superior 28 35 43 51 51 62 69 85 95 117 132 159 179 210 230 250 282 304 330 367 402 447 492 553 603
u7
Dif.lnferior 18 23 28 33 33 41 48 60 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 540
Dif. Superior 32 41 50 60 60 74 81 99 109 133 148 178 198 233 253 273 308 330 356 396 431 479 524 587 637
u8
Dif.lnferior 18 23 28 33 33 41 48 60 70 87 102 124 144 170 190 210 236 258 284 315 350 390 435 490 540
Dif. Superior 24 33 40 48 47 56 64 79 92 115 133 161 187 220 246 270 304 330 360 408 448 500 555 622 687
v5
Dif.lnferior 20 28 34 40 39 47 55 68 81 102 120 146 172 202 228 252 284 310 340 385 425 475 530 595 660
Dif. Superior 26 36 43 51 50 60 68 84 97 121 139 168 194 227 253 277 313 339 369 417 457 511 566 635 700
v6
Dif.lnferior 20 28 34 40 39 47 55 68 81 102 120 146 172 202 228 252 284 310 340 385 425 475 530 595 660
Dif. Superior 30 40 49 58 57 68 76 93 106 132 150 181 207 242 268 292 330 356 386 437 477 532 587 658 723
v7
Dif.lnferior 20 28 34 40 39 47 55 68 81 102 120 146 172 202 228 252 284 310 340 385 425 475 530 595 660
Dif. Superior 24 33 40 48 53 63 73 91 108 135 159 193 225 266 298 328 370 405 445 498 548 615 685 767 847
x5
Dif.lnferior 20 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820
Dif. Superior 26 36 43 51 56 67 77 96 113 141
x6
Dif.lnferior 20 28 34 40 45 54 64 80 97 122
Dif. Superior 30 40 49 58 63 75 85 105 122 152 176 213 245 288 320
x7
Di!. Inferior 20 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280
Di!. Superior 34 46 56 67 72 87 97 119 136 168 192 232 264 311 343 373 422 457 497 556 606 679
x8
Dif.lnferior 20 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590
Dif. Superior 45 58 70 83 88 106 116 142 159 196 220 265 297 348 380 410 465 500 540 605 655 730 800 895 975
x9
Dif.lnferior 20 28 34 40 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820
Dif. Superior 115 138 148 180 197 242 266 318 350 408 440 470 525 570 610 685 735 820 890 990 1070
x10
Dif. Inferior 45 54 64 80 97 122 146 178 210 248 280 310 350 385 425 475 525 590 660 740 820
Dif. Superior 32 43 51 61 71 76 88 110 130 163 193 236 276 325 365 405 454 499 549 612 682 766 856 960 1040
y6
Dif.lnferior 26 35 42 50 60 63 75 94 114 144 174 214 254 300 340 380 425 470 520 580 650 730 820 920 1000
Di!. Superior 36 47 57 68 78 84 96 119 139 174 204 249 289 340 380 420 471 516 566 632 702 787 877 983 1063
y7
Dif.lnferior 26 35 42 50 60 63 75 94 114 144 174 214 254 300 340 380 425 470 520 580 650 730 820 920 1000
Dif. Superior 32 43 51 61 . 71 86 101 128
z6
~ Dif.lnferior 26 35 42 50 60 73 88 112
<D Dif. Superior 36 47 57 68 78 94 109 137 161 202
o z7
Dif.lnferior 26 35 42 50 60 73 88 112 136 172
Dif. Superior 40 53 64 77 87 106 121 151 175 218 256 312 364 428 478
z8
Dif. lnferior 26 35 42 50 60 73 88 112 136 172 210 258 310 365 415
Dif. Superior 51 65 78 93 103 125 140 174 198 246 284 345 397 465 515 565 635 690
z9
Dif. Inferior 26 35 42 50 60 73 88 112 136 172 210 258 310 365 4 15 465 520 575
Dif. Superior 66 83 100 120 130 157 172 2 12 236 292 330 398 450 525 575 625 705 760 825 920 1000 1130 1230 1350 1500
z10
Dif.lnferior 26 35 42 50 60 73 88 112 136 172 210 258 310 365 415 465 520 575 640 710 790 900 1000 1100 1250
Dif. Superior 42 54 67 82 95 119 139 173
za7
Dif.lnferior 32 42 52 64 77 98 118 148
Dif. Superior 74 91 104 131 151 187 219 272 320 389
za8
Di!. Inferior 52 64 77 98 118 148 180 226 274 335
Dif. Superior 150 170 210 242 300 348 422 487 570 635
za9
Dif. lnferior 98 118 148 180 226 274 335 400 470 535
Dif. Superior 50 62 82 108 126 157
zb7
Dif.lnferior 40 50 67 90 108 136
Dif. Superior 54 68 89 117 135 169 193 239 281 346
zb8
Dif. lnferior 40 50 67 90 108 136 160 200 242 300
Dif. Superior 65 80 103 133 151 188 212 262 304 374 434 532
zb9
Dif. lnferior 40 50 67 90 108 136 160 200 242 300 360 445
Dif. Superior 125 160 178 220 244 300 342 420 480 585 665 780 860 940 1065
zb10
Di!. Inferior 67 90 108 136 160 200 242 300 360 445 525 620 700 780 880
Dif. Superior 157 200 218 266 290 360 402 490 550 665 745 870 950 1030 1170 1250 1340 1520 1620 1860 2010 2250 2500
zb11
Dif. lnferior 67 90 108 136 160 200 242 300 360 445 525 620 700 780 880 960 1050 1200 1300 1500 1650 1850 2100
Dif. Superior 74 98 119 157 177 221 251
zc8
Dif.lnferior 60 80 97 130 150 188 218
Dif. Superior 85 110 133 173 193 240 270 336 387 479
zc9
Dif. lnferior 60 80 97 130 150 188 218 274 325 405
Dif. Superior 100 128 155 200 220 272 302 374 425 525 600 725 830 960
zc 10
Di!. Inferior 60 80 97 130 150 188 218 274 325 405 480 585 690 800
Dif. Superior 120 155 187 240 260 318 348 434 485 595 670 805 910 1050 1150 1250 1440 1540 1640 1870 2020 2260 2460 2800 3000
zc11
Dif. Inferior 60 80 97 130 150 188 218 274 325 405 480 585 690 800 900 1000 1150 1250 1350 1550 1700 1900 2100 2400 2600
Tolerancias geométricas
No solo las dimensiones de un cuerpo van a determinar la validez de una pieza. Puede ser que las medidas
estén dentro de tolerancias y, sin embargo, la geometría del cuerpo no sea la correcta ((ig. 16). Además, las
tolerancias dimensionales limitan en cierta manera los defectos de forma, pero en ocasiones no es suficiente
para asegurar unas características finales determinadas. En estos casos, se hace necesaria la designación de
una tolerancia geométrica que asegure el control de parámetros concretos.
Entendemos por tolerancia geométrica la zona teórica dentro de la cual debe estar un elemento tal como un
eje, un plano, una superficie, etc., para cumplir los requisitos establecidos. Lógicamente, las tolerancias
geométricas solo se marcarán en zonas funcionales o importantes, ya que de lo contrario los costes de
fabricación se encarecerían considerablemente.
Uniendo las tolerancias dimensionales y las geométricas se logra fabricar piezas con especificaciones claras y
concretas, obteniendo productos con plenas garantías de funcionamiento.
Comenzaremos explicando la forma de representar las tolerancias, para seguidamente estudiar cada una de
ellas en profundidad.
Para designar las tolerancias se emplea un rectángulo dividido normalmente en dos o tres cuadrados, aunque
pueden poseer más compartimentos. Cada casilla se cumplimentará con una información determinada. Si
empezamos de izquierda a derecha tendríamos ((ig. 17):
191
Fig.20 Fig.21
2° Valor numérico de la tolerancia (fig. 20). Si la zona tolerable
está delimitada por un círculo o un cilindro, irá precedido del
signo 0.
~ Llo,os lA I
3° La letra o letras que identifiquen el elemento de referencia
(fig. 21). Esta casilla será opcional. ~ / IO,1IA-B
El rectángulo irá unido al elemento de referencia mediante una flecha que podrá tomar las siguientes
disposiciones:
Directamente sobre el contorno del elemento o en una prolongación del mismo (figs. 22 y 23).
Fig.22 Fig.23
- ~O.0 6
Directamente sobre un eje, cuando la tolerancia hace referencia al eje o al plano de simetría
de todos los elementos comunes a él (fig. 24).
Cuando la tolerancia se refiera a todo un eje o plano de simetría del elemento, la flecha
también podrá colocarse como prolongación de la línea de cota (fig. 25).
Fig.24
Fig.25
~
I
I
En muchas ocasiones, las tolerancias geométricas están directamente relacionadas con un elemento de
referencia. Para identificar estos elementos correctamente, tendremos en cuenta ciertas consideraciones:
192
Fig.26 En el contorno Fig.27 En su Fig.29 En la prolongación de
del elemento. prolongación. Fig.28 Sobre un eje. la línea de cota.
C>
- ,- .- . _ . _ . _ . _ . - - f") - - - - - - - - - - 1-
Fig.30 Fig.31
o Si hubiese varios elementos de referencia, no podrán repetirse letras, sino que se empleará
una distinta para cada elemento. También debe hacerse constar las letras en el rectángulo de
designación de tolerancia (fig. 32).
o Si existen dos referencias comunes, se indicarán con dos letras separadas por un guión
(fig.33).
Fig.34
Fig.33
,-1/10,1 IA- BI
Fig.32 A B
- _ ._ ._ .- _ ._ ._ .- ._ ._ ._ .- -
Fig.35 Fig.36
2 agujeros I o 0 .07
I
Fig.37 Fig.38
r-1 // I 0,09 f- rl // I 0,09 f--
I ,.... . .....,
_ .f- . - . - . -
I 20 16 _ .f- . _ - _ . _ - - - -
I I
Cota teóricamente
exacta
En ocasiones, cuando se apliquen las tolerancias geométricas de posición en un determinado elemento, las
medidas nominales pueden verse afectadas, no pudiendo asignarles tolerancias dimensionales. Cuando esto
suceda , irán dentro de un recuadro , lo que significará que se trata de cotas teóricamente exactas (fig. 38) .
Cuando se realizan las operaciones de mecanizado se pueden cometer errores de forma y de posición . Por
ello, podemos hacer extensivos estos fallos a las tolerancias, clasificándolas en estos dos grandes grupos :
Rectitud ~ Define la zona en la que se podrá encontrar la línea recta designada en el plano .
Esta zona estará limitada por dos rectas paralelas separadas una distancia "t" (fig. 39). Cuando
al valor de la tolerancia le preceda el símbolo de 0 , la zona quedará delimitada por un cilindro
de diámetro "t" (fig. 40).
Fig.39 FigAO
LIneas paralel as
que delimitan la .r>;
~.,.,o"'."'\ ~ r~
' ~-" ------_
- :::::: -,:::<t'
:, , "' ....: . /
- .. ....... ~
Cilindr o • .> ~
que d elimita la /
zona de tolerancia
Planicidad - Hace referencia a un plano, delimitando su forma por dos superficies planas
paralelas que se encuentran a una distancia "t" (fig. 41).
FigA1
Planos paralelos
que delimitan la
zona de tolerancia
194
Redondez ---+ Este concepto hace referencia a la forma que posee el circulo, limitándolo
mediante dos circunferencias ideales y cuya diferencia de radios aporta el valor de la
tolerancia "t" (fig. 42).
Fig.42 Fig.43
Circunferencias
que delimitan la
zona de tolerancia
Cilindros /
que delimitan la
zona de tolerancia
Cilindridad ---+ Aquí estamos refiriéndonos a la forma que posee la superficie lateral de todo el
cilindro. Lógicamente, estará delimitada por dos cilindros concéntricos cuya diferencia de
radios nos proporciona el valor de la tolerancia "t" (fig. 43).
Forma de una línea ---+ Estamos haciendo referencia a la forma que va a poseer una línea
cualquiera. La tolerancia está limitada por dos líneas tangentes a círculos de diámetro "1",
cuyos centros recaen en la línea geométrica ideal (fig. 44) .
Fig.45
Fig.44
'C
Supeñ lÓes
que de~mitan la
zona de lolerand a
o Forma de una superficie ---+ El concepto es similar al caso anterior, pero haciéndolo
extensible a una superficie, y quedando limitado el espacio de la tolerancia por dos superficies
envolventes de esferas que poseen un diámetro "t", cuyos centros se encuentran en la
superficie geométrica ideal (fig. 45).
• Tolerancias de poslclon.- Nos fijaremos en que, para determinar la posicron relativa de una
superficie o una recta, será necesario determinar un elemento de referencia. Así pues, para establecer
estas tolerancias se tendrán en cuenta otras superficies distintas a ellas.
Las tolerancias de posición se dividen en tres tipos: de orientación, de situación y de oscilación. Estas
a su vez se subdividen en otras que seguidamente estudiaremos.
Paralelismo ---+ Esta tolerancia controla que la posición de una recta o un plano sea paralela,
dentro de unos límites, a un elemento de referencia que a su vez podrá ser un plano o una
recta. Diremos que el elemento a controlar es perfecto cuando se encuentre dentro de los
parámetros establecidos. Podremos tener:
1. Respecto a un plano.- La zona de tolerancia queda definida por dos planos separados
una distancia "t" y paralelos al plano de referencia (fig. 46) .
195
Fig.46
Planos paralelos
<:: .
. ...... . ..........
2. Respecto a una recta.- La zona tolerada estará limitada por un cilindro de diámetro "t",
cuyo eje es paralelo al plano o recta de referencia (fig. 47).
Fig.47
< .
~
Eje de re ferencia
"', /
".
H -?"10 0.02IAI
-?" 0 002 A .PO::i.2::::::::................... ' .' .
Ei
_ ._ ._ ._ ._ ._ .-
qu.c~~~m~~~:··)~
zona de tolerancia
Perpendicularidad --+ Este caso hace referencia a la posición perpendicular de una recta o un
plano respecto a otro elemento. También vamos a poder diferenciar entre:
Fig.48
Fig.49
Planos paralelos
que delimitan la
zona de tolerancia 01
~ ¡ "
- -;'.C~ ~7.a
:" .
o
r.· I! !.: la
Eje posible : , . zona de tolerancia
: ,1
: I
~' 1 '
;.. "¡-'::
P1aoo de referencia
~ Planos de referencia
Inclinación --+ Este concepto determina el ángulo de inclinación que poseerá una recta o un
plano, basándonos en un elemento de referencia. Al igual que en los casos anteriores,
tendremos:
196
2. Inclinación de una recta respecto a un plano o a una recta.- La tolerancia estará
representada mediante un cilindro de diámetro "t", cuyo eje posee un ángulo
determinado respecto al plano o línea de referencia (fig. 51).
Fig.51
Fig.50 / --1- -' :
," ' r -;',
" " /
Eje posible r '
"
el 1.
/>«:
"
Cilindro
, r que delim ita la
zona de toleran cia
Plano de referencia
Posición ~ La tolerancia quedará definida por un cilindro de diámetro "t", cuyo eje está
situado en la posición teóricamente exacta (fig. 52).
Fig.53
Circunferencia de
I refef encia
real 'j.,~_
'L
\ -.
. I
i
\. /
....... . . "-
Zona de . t ·
tolerancia
Cilindro /
qu e de limita la
zona de tolerancia
Coaxialidad ~ Cuando hablamos de coaxialidad, nos estamos refiriendo a la posición del eje
de un cilindro respecto de otro que .se toma como referencia . La tolerancia estará definida por
un cilindro de diámetro "t", cuyo eje coincide con el de referencia (fig. 54).
Fig.54
--1 @ I ~ 0 ,06,I
~
- _ . _ .- . - . _. - . _ . - - Eje de
refer encia
Zon a de
tolerancia
197
Simetria ~ Con esta tolerancia estamos haciendo referencia a la simetría respecto a un
plano, teniendo como margen el espacio existente entre dos planos paralelos al ideal de
simetría y separados una distancia "t" (fig. 55).
Fig.55
El plano de simetria
de la zona de dimens ión 30
estará comprendido entre dos planos
r l = ·1 0 ,09 I
Planos paralelos
que delimitan la
C)
f- ._JIL . _ ._ . _ . _ ._ .- - (Y)
. ,' .....
,,;,.-'- ..........
Oscilación circular radial~ Representa la máxima oscilación que puede presentar una
determinada sección al girar una vuelta completa. La zona de tolerancia está limitada por dos
círculos concéntricos, que pertenecen a planos perpendiculares al eje, cuya diferencia de
radios es igual a "t" (fig. 56).
Fig.56
-1 /IO,1IA-BI
A B
- _ .- .- .- _ ._ .- . - ,- . - ._ .- - Zona de
toleranc ia
Fig.57
A
l/10, 1 IA I .. Circulas paralelos
_. ._._._._._._._. .- .- . - .- ._ ._ . _ . .-
que IimUan la tolerancia
198
Oscilación total radial~ Es la máxima oscilación en toda la superficie cilíndrica afectada. La
tolerancia se determinará por la diferencia de radios existente entre dos cilindros coaxiales,
cuyos ejes coinciden con el de referencia (fig. 58).
Fig.58
r-1 d I O, 1 IA-BI
A B
Oscilación total axial~ Al girar la pieza alrededor del eje de referencia, la máxima variación
de toda la superficie afectada será como máximo el espacio comprendido entre dos planos
paralelos entre sí, y perpendiculares al eje de referencia (fig. 59).
Fig.59
~/~~;:'r 1
A ",,,',," :
,,
,
,,,
10'10, 1 lA ,,
_ . ._ ._ ._ ._ ._ ._ .- . ._._.-. _._._._. .- .'
"" ,,,
,, ,, ,,
"
< . I / ,J
" / ...... .. , ..., ....
I .> ,,,","
~=:::~~;;::-" Planos paralelos
~ { ......;..... .. que limitan la tolerancia
Seguidamente exponemos unos ejemplos de piezas que han sido acotadas teniendo en cuenta las tolerancias
dimensionales y geométricas que requerían (figs. 60 a 63).
Fig.60
1516
lI1
r-,
ro
¡::l:1 ¡::l:1 I
45
(\j ru
C) C)
C) C)
@ @
b
199
Fig.61b
Fig.61a
24~8:8~ A
1 8~8:8~ r::q <[
..-. C)
..-.
C)
C)
1/1 0,011 Al I
C)
@ ---1
~ 1--
V/ W
W/~
(') 0
00 0(')
..-. cic:i
+1
0 0
ci ei
r-, _ . _ ._ - - .- (\J + 1
'El. '<t" o
~
~
W T
'El. \D
'El.
VA
Fig.62b
Fig.62a
<[
0
.--<
= 024
=
I A.
M
<:>
I eje
LO
M
<:>
eje
C'i
I N
LO
(V)
I
I
040+g,03
~~
~
~
ru
O
~
O
~
<[
L-
200
Fig.63a
N~( ~ ,~)
57
2S+g ,1 0,Sx4S"
19 12 .g,1
¡-º-
r t'fíl IO.1IAJ r---
lY" Na/
xr
~
J.
.
~ - _ . - - f- - - . - -
~
0<;> !!!,
I- m o
'"
e-
'"
lSl
lSl
lSl
ROS
l x4S" \ 1,3 1,5
'-- FO.6XO.3OIN509
Fig.63b
('---~)
11:
201
Tolerancias generales
Todos los elementos dibujados presentarán unas dimensiones y formas determinadas y, dependiendo de su
función, los defectos dimensionales o geométricos que se podrán presentar tendrán unos límites determinados.
Por eso, en ciertas partes se presentan tolerancias específicas, pero debemos ser conscientes que todas las
medidas estarán sujetas a unas tolerancias, por lo que las dimensiones que no tengan tolerancias específicas
se deberán regir por las generales, definidas en la norma ISO 2768. Esta norma específica las tolerancias
generales, tanto para dimensiones lineales y angulares sin indicación individual, según cuatro clases de
tolerancia: fina (f), media (m), grosera (e) y muy grosera (v). Al aplicar las tolerancias generales, en el cajetín
deberá aparecer la referencia a la norma comentada y la clase de tolerancia empleada, tanto de las tolerancias
dimensionales como de las geométricas, por ejemplo: ISO 2768 - mK. La elección de una u otra clase de
tolerancia dependerá de la precisión requerida en la fabricación. Además, es conveniente que las tolerancias
generales se indiquen en el dibujo, normalmente mediante tablas, que posteriormente indicaremos.
Muchas son las ventajas que presenta el empleo de tolerancias generales, ya que se simplifican los planos
facilitando su lectura; sería un despropósito que todas las cotas debiesen presentar una tolerancia particular,
tanto para el diseñador como para el operario que realizase la lectura e interpretación del dibujo. Además, con
una sencilla observación vamos a poder determinar todas las dimensiones que se podrán obtener mediante el
procedimiento normal de fabricación, y las partes con tolerancias individuales que necesitarán normalmente
operaciones adicionales de fabricación.
Observaciones:
Las tolerancias generales para dimensiones lineales se muestran en las tablas 64 y 65.
Las tolerancias generales angulares solamente limitan la orientación de las superficies, pero no sus defectos
de forma. Dichos valores se muestran en la tabla 66.
202
En las tolerancias generales geométricas diferenciaremos entre:
• Paralelismo. La tolerancia general del paralelismo será igual al mayor valor de la tolerancia
dimensional o de la tolerancia rectitud/planitud.
• Perpendicularidad. Los valores se muestran en la tabla 68.
• Simetría . Los valores se muestran en la tabla 69.
• Coaxialidad. No se establecen tolerancias generales; en el límite, el defecto de coaxialidad puede ser
tan grande como el valor de la tolerancia de oscilación circular radial, indicada en la tabla 4, ya que el
defecto de oscilación radial se compone del defecto de coaxialidad y del defecto de redondez.
• Oscilación circular. En la tabla 70 se indican las tolerancias generales de oscilación circular (radial,
axial y sobre toda superficie de revolución).
hasta 100 300 1000 3000 hasta 100 300 1000 3000 H 0 ,1
203
Ca~ítulo 11: Estados Superficiales
Rugosidad sUp'erficial
Es importante conocer el funcionamiento y aplicación de los elementos que se dibujan, pudiendo determinar
tres tipos distintos de superficies: 1.- Las funcionales, que rozarán, se deslizarán o tendrán una importancia
relevante para el correcto funcionamiento de la pieza. 2.- Las superficies de apoyo, normalmente son lisas y
regulares, siendo su principal función la de apoyo, por ello se requiere una calidad menor que las anteriores.
3.- Las superficies libres, cuya misión principal será delimitar y dar la forma al elemento. Con estos
conocimientos podremos decidir los estados superficiales que deberán presentar las distintitas superficies.
En definitiva, dependiendo de la aplicación a la que vaya a ser destinada una pieza, poseerá un acabado
superficial determinado. Podremos decir que la superficie funcional de una guía deslizante tendrá un buen
acabado; pero, si hablamos de superficies libres o irrelevantes para el correcto funcionamiento del equipo, su
acabado superficial no será de calidad (figuras 1 y 2).
Fig. 1 Guía en doble "V" con superficies que Fig. 2 Bridas de ajuste cónico con superficies
presentan distintos tipos de acabado. rectificadas que aseguran la estanqueidad.
Superficie funcional
rect ificada
Superficies libres
No requieren ningún acabado particular ~
para el trabajo a desempeñar - - ~ - -
Superficies funcionales
Rectificadas para el correclo
deslizamiento de la gula
La elección de una determinada rugosidad es debida principalmente a cuestiones económicas: cuanto mejor
sea el grado de acabado de una superficie mayor será su coste de realización, por lo que la rugosidad de una
superficie será la suficiente para que cumpla su función con el mínimo coste de fabricación.
Durante el proceso de fabricación, intervienen multitud de factores que hacen imposible lograr superficies
idénticas a las representadas en los planos. Seremos conscientes de que la superficie de un cuerpo sólido
podrá presentar defectos de distintos tipos:
• De rugosidad, causados por el procedimiento empleado para su obtención, el cual genera ranuras o
estrías en la superficie del material.
• De ondulación, generada por desajustes en las máquinas de mecanizado, así como por vibraciones o
incluso tensiones internas que pueda tener el material.
• De forma, tales como falta de planitud, de curvatura, de conicidad, etc.
En la medición de la rugosidad se deberá diferenciar convenientemente entre rugosidad y ondulación (fig. 3),
ya que pueden coexistir en una misma superficie pudiendo generar resultados erróneos.
209
Fig. 3 Proceso para la determinación de la rugosidad.
el conjunto de irregularidades ~
que posee la superficie real de
1
un objeto en una sección 1
1 -,
,
~
Parámetros de rugosidad
.-
.__ L---J
"
,/
< :>
\
.: - -- - -
Defecto de rugosidad
-,
El rugosímetro determinará la "Línea Media"; una linea horizontal que divide al perfil en dos partes, de forma
que las áreas contenidas entre la curva que representa la rugosidad y la linea media sean iguales por encima y
por debajo de ella (fig. 6).
210
Tabla 8
Clase de Valor
Finalmente nos indicará el valor de la rugosidad requerida, en los planos se rugosidad rugosidad
emplea la rugosidad media aritmética, cuya definición seguidamente "Ra"lJm
estudiaremos . N12 50
N11 25
o "R," Desviación aritmética media del perfil: es la media aritmética de
N10 12,5
todos los valores absolutos de las desviaciones del perfil de rugosidad a
la línea media, tomadas en el eje "Y" dentro de la longitud base (fig. 7). N9 6,3
I /11 N8 3,2
s, =-flyldx
In
N7 1,6
o N6 0,8
N5 0,4
Este valor es el más empleado. pues está reconocido y utilizado
internacionalmente . Con él se determinan en los planos las rugosidades N4 0,2
superficiales de los elementos (tabla 8); además, es el valor que suelen N3 0,1
arrojar la mayor cantidad de instrumentos de medida. Las unidades que N2 0,05
se emplean son las micras. N1 0,025
Areasuperior
long. básica
Linea media
--"--\------cH-- _
Area inferior
Longitud de evaluación In=nxl
Clases de rugosidad
Acabamos de ver el valor empleado para consignar en los planos la rugosidad de las superficies , pero estos
valores se clasifican en intervalos, que dan lugar a las clases de rugosidad . La nomenclatura de las clases
comienza siempre por la letra mayúscula <IN", que irá acompañada de un número, que puede variar del 1 al 12.
Las mejores calidades superficiales serán los números más pequeños y, a medida que ese número crece,
aumentará la rugosidad (tabla 9). Así, podemos decir que:
• Las superficies que tienen acabados desde N1 a N4 presentarán unas superficies de enorme calidad.
• Las calidades de N5 a N6 implicarán buenos acabados superficiales, no pudiendo distinguirse a simple
vista las marcas del mecanizado.
• De N7 a N8 son acabados muy empleados, pues las máquinas que se requieren para ejecutar estas
superficies son habituales. Si observásemos las superficies, podríamos saber el procedimiento de
fabricación empleado para materializarla.
• Una superficie que presente unas clases de N9 a N10 tendrá una considerable rugosidad, pues las
marcas que presentará se podrán incluso notar al tacto.
• En acabados bastos y para superficies libres podremos , encontrar rugosidades N11 o N12.
En la tabla 9 se presenta una relación entre el acabado superficial y el procedimiento requerido para obtenerlo .
211
Tabla 9
En los planos, las características superficiales se representarán mediante símbolos normalizados, sobre los
que se realizarán una serie de anotaciones que definirán perfectamente la superficie.
Este símbolo nace de dos segmentos desiguales que forman un ángulo de 60° (fig. 10). Si solamente
empleamos esta representación en un plano, su significado será nulo, ya que no aportará ningún tipo de
información. Ahora bien, en el momento en que al símbolo básico se le añada otra línea que genere un
triángulo equilátero, diremos que la superficie estará obtenida a partir de un procedimiento de arranque de
viruta tal como torneado, fresado, rectificado, etc. (fig. 11). Cuando la obtención de la pieza se realice sin
arranque de viruta, bien por laminado, estampado, forjado, etc., se representará mediante el último símbolo
que se observa en la figura 11, aunque en alguna ocasión podrá emplearse en dibujos de fases de
mecanizado, indicando en estos casos que en la superficie no se debe realizar ninguna operación, quedando
tal y como había salido de la fase anterior, aunque en ese estado se haya mecanizado.
Lógicamente, el valor de la rugosidad se indicará sobre estos símbolos (fig. 12), mediante unos valores o unas
clases que se indica en la tabla 9; es más aconsejable indicar la rugosidad mediante los números de clase.
Dependiendo del símbolo empleado, podremos interpretar diversa información (fig.13).
El valor que se especifica indicará el máximo permisible de rugosidad superficial, pero si fuese necesario
indicar un valor máximo y uno mínimo, se colocará uno sobre otro (fig. 14), indicando siempre en la parte
superior el límite máximo. En las figuras 15 observamos una pieza donde se indican sus acabados
superficiales empleando símbolos y valores de rugosidad.
212
Fig. 12
sid
Fig.13
(Ra) (Ra)
<r >: /
////
/;/// ///
///"
Fig. 14
Ra max.
/ // / ////~ /; //~ % /
Ra mino El estado superficial indicado El acabado se obtendrá La rugosidad se logrará
se podrá obtener por cualquier por arranque de viruta. sin arranque de viruta.
proceso de fabricación .
Figs. 15 Vemos la representación de un elemento cuyas superficies deben tener distintas calidades
superficiales para cumplir su función. En la parte de la izquierda se hacer la representación mediante
símbolos y a la derecha observamos los valores de rugosidad que presentarán las distintas superficies.
018 018
CD
1"-
Z
0335 0335
Serán varias las características especiales que podremos determinar auxiliándonos de estos símbolos.
Seguidamente se detallan cada una de ellas:
213
Fig. 18 Superficie en la que se requiere
informar de la rugosidad superficial
Fig. 16 antes y después del tratamiento.
Fig. 17
Cromado
Trazo que se
añade al slmbolo Cromado Rectificado __fl _
/
- - -- B.
• Si fuese necesario indicar algún parámetro de rugosidad, como puede ser la longitud básica, se
inscribirá en milímetros y en el lugar representado en la figura 19. Un ejemplo de lo comentado se
observa en las figuras 21 y 22.
• En ocasiones también debemos dar información sobre la dirección predominante de las irregularidades
superficiales, es decir, la dirección de las estrías; esto lo haremos mediante un símbolo dispuesto en la
zona indicada en la figura 19. La razón de esta información es debida al funcionamiento de las piezas,
ya que cuando una se deslice sobre otra es posible que interese que las estrías vayan dirigidas en una
dirección preferente; pero no sólo por este motivo serán necesarias estas informaciones, ya que para
realizar la medición de la rugosidad, tendremos que conocer el proceso mediante el cual se ha
obtenido la pieza. El motivo es que, cuando las superficies han sido mecanizadas, la rugosidad
dependerá de la dirección en la que se realice el palpado. Por ello, para captar correctamente el valor
de la rugosidad, el palpador del rugosímetro realizará el recorrido de forma perpendicular a las estrías
producidas por el mecanizado, logrando medir las irregularidades máximas que presenta la superficie.
Sin embargo, cuando los elementos se han obtenido por fundición u otro método, la rugosidad no
presentará ninguna dirección preferente. Debido a ello, se consignarán en los signos de mecanizado
mediante unos símbolos determinados (figs. 20 y 21).
Fig. 19
Proceso de fabricación,
Valor de la rugosidad (Ra) tratamiento o recubrimiento
en Micras ó número de la
clase de rugosidad (N1 a N12) I
\ __ Longitud básica y otros
valores de rugosidad
/
Fig. 20 Símbolos que indican la dirección preferente del mecanizado.
ÓÓ~]r3. ÓÓ
~. mm ~ ~~
214
• Finalmente hablaremos de las sobremedidas para el mecanizado, ya que cuando sean necesarias se
indicarán en milímetros y dispuestas a la izquierda del símbolo (figs. 19 y 21).
En definitiva, toda la información que se puede anexar a estos símbolos se representa en la figura 19.
"":
Fresado
N8 ~
1~ 1~ (
1V=
24
18
o
'"
100
124
~
s
-e
t: ~
~ s- 050
~--t------i
1, 1 " ~3 Rz 4
Fresado
Ga rg ant a con ForMa DIN 509 F I~ x ~4
Dependiendo de la situación de la superficie a referenciar, los símbolos adquirirán una posición determinada .
Podemos decir que, si partimos de un símbolo situado en un plano horizontal, esté iría rotando en sentido
horario para adaptar las posiciones necesarias (fig. 22).
Siguiendo los criterios estudiados en la acotación, sabemos que las inscripciones se orientarán para poder ser
leídas desde la posición natural del plano o desde la derecha del dibujo (figs. 23 y 24). Además, solamente se
empleará un símbolo por cada superficie, y siempre que sea posible se dispondrá sobre la vista que presenta
la cota que delimita dicha parte (figs. 24 y 25).
Fig.22
Fig.23
Sentido de giro del signo superficial
215
Fig. 25 En las superficies cilíndricas, aunque se vean
Fig.24 representadas por dos líneas, los signos superfic iales
solamente se indicarán en una de ellas.
Mal Bien
eo
- ID
tSl
ex>
_ lt>
lSl
31 31 31
El símbolo deberá reposar sobre la superficie a la que se refiere, si bien, también podrá situarse sobre las
prolongaciones de dichas superficies, como pueden ser las líneas auxiliares de cota. Si fuese necesario, el
símbolo se uniría a la superficie por una línea terminada en flecha (fig. 26).
Fig.27
Fig.26
1 V1
53
A I
265
~I -
~ ;;;
N
lSl _ ._. - _ .- _ .- N
._ N lO lSl
lSl ~ ~
11 lSl
LO
-tt--t- N
-~
N
11
14 15
40
435
15
En todas las
su pe rficie s
~~
N
.....
LO CX)
<O
A I
265
C'i o ~ ;;;
N
lSl
N
N - _ .- , ._ . 1- ' - N
. _ N lO lSl
lSl lSl N
lSl ~
lSl
26
-t 14 15
40
216
Seguro que estamos pensando que si debemos indicar los símbolos en todas las superficies, sería una locura
en cuanto a la interpretación, así como un enorme trabajo. Por eso, la norma establece que, si todas las
superficies de un mismo elemento presentan el mismo estado, no será necesario indicarlo en el propio dibujo,
sino que se colocará el símbolo a continuación del número representativo de la pieza (fig. 27). También está
permitido indicarlo mediante una nota dispuesta cerca del dibujo. en la proximidad del cuadro de rotulación o
en un espacio previsto para las notas generales. Además del símbolo de rugosidad, esta indicación irá
acompañada de la siguiente leyenda: "En todas las superficies" (fig. 27).
Ahora nos asaltará la duda de cómo proceder si la mayoría de las superficies presentan un estado
determinado, pero alguna de ellas requiere un acabado especial; pues bien, en este supuesto, a continuación
del número representativo del elemento, se situará el símbolo genérico, seguidamente y entre paréntesis, se
indicarán los símbolos particulares (fig. 28). Es lógico que sobre el propio dibujo sólo se representen las
superficies afectadas por los símbolos particulares, pues deduciremos que todas las demás presentarán el
acabado general.
Otra opción válida sería, en vez de indicar los símbolos particulares entre paréntesis, disponer únicamente el
símbolo básico (también entre paréntesis), sin ninguna otra indicación (fig. 28).
También se podrá indicar mediante una nota, tal y como comentamos en el apartado anterior; si bien, la frase
de la nota será: "En todas las superficies salvo indicación particular" (fig. 28).
Fig. 28 En esta imagen observamos las distintas formas de representación de la rugosidad en una misma pieza .
18 18 18
l' l'
Como hemos ido viendo, son muchas las indicaciones posibles, pero solamente se emplearán las
indispensables para una correcta ejecución de la pieza, y solamente en aquellas superficies que lo requieran.
Los símbolos dibujados deberán ser acordes al tamaño del dibujo, siendo de capital importancia la claridad en
la representación y la fácil interpretación de la información que se transmite.
Seguidamente se detallan, en milímetros, los tamaños a emplear en los símbolos e indicaciones (figs. 29 y 30):
217
Fig.29
Fig.30
d' = Grosor del
/ trazo
~I
J
Moleteado
Esta operación consiste en generar superficies ásperas o rugosas en las piezas, para facilitar su manipulación
y para evitar que resbale de la mano, es decir, facilitando su manejo (fig. 31).
El moleteado se hace sobre superficies cilíndricas y es posible gracias a la simultaneidad del movimiento de
giro de la pieza con el desplazamiento radial y axial de la herramienta (fig. 32). Las herramientas de moletear
se llaman moletas o grafilas. Son discos de acero templado con ranuras de la forma que se desea obtener el
acabado.
La moleta se pondrá en contacto con la superficie de la pieza, que girará a una velocidad adecuada.
Seguidamente se presionará convenientemente la superficie de la pieza con la herramienta, de forma que se
generen las marcas deseadas. A continuación se realizará un movimiento longitudinal lento, de manera que se
vaya cubriendo progresivamente toda la superficie a moletear.
Fig.32
Fig. 31 Distintos tipos de mo/eteado. Giro de la
pieza
Pieza a
I===:::::cl..--r-----../ moletea r
11
:....... . . ~,' ";'''' ' ' ' ''91'
'"'
' ::I' '! '! '' ,1.11','\,,,' '' ' \' \\\,~".
; " ,:,:.' .' ' 1'.',
Fig.33
RAA RBL RBR RGE RGV RKE RKV
218
Las dimensiones fundamentales que debemos tener presentes son:
1. El diámetro final, que será el obtenido después del moleteado y el que se ha de indicar en los planos.
2. El diámetro de partida, que deberá presentar la pieza antes de ser moleteada. Este valor se puede
calcular de forma aproximada siguiendo los criterios indicados en la tabla 34.
3. El paso, es la distancia existente entre dos crestas o vértices consecutivos. Los pasos normalizados
son: 0,5 - 0,6 - 0,8 - 1 - 1,2 - 1,6mm.
4. Ángulo del perfil, es el ángulo formado por los flancos de un relieve, lo más habitual es que sea 90° y
no haya que indicarlo en la designación, pero si su valor fuese otro, como por ejemplo, 105°
deberíamos anotarlo obligatoriamente.
Tabla 34 Fig.35
En los dibujos, el moleteado se indicará auxiliándonos de un signo general de mecanizado, especificando las
características necesarias en el trazo horizontal, tal ycomo ya hemos comentado anteriormente. Se designará
en tres pasos, primeramente se indicará la forma del moleteado mediante las siglas que lo definen,
seguidamente se anotará el paso en milímetros y, cuando no sea de 90° el tallado, también se indicará el
ángulo; finalizaremos informando de la norma (fig. 35).
Para representar gráficamente el moleteado en los dibujos se emplearán líneas llenas finas, dispuestas de
forma que imiten al moleteado, es decir, estas líneas presentarán la inclinación apropiada al moleteado que se
quiera representar (figs. 36 y 37). Tendremos presente que si la superficie a moletear es muy grande, podrá
rayarse únicamente una porción de la misma (fig. 38).
Fig.37
Fig. 36 Pieza que presenta un moleteado.
'o", Fig.38
~o,
~.
Tornillo de accionamiento
manual moleteado '"
'"
Q:: I~
C> IX
/ ~
~
ru
11 72 I ./
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1
I
1
I
1
Ll.- 4=
.J:J20
219
Ca~ítulo 12: Conjuntos Mecánicos y Despiece
Introducción
Las piezas que se dibujan y fabrican, acabarán formando parte de mecanismos y estos, a su vez,
constituyendo máquinas o equipos que realicen determinados trabajos. Por eso, además de los dibujos
individuales de piezas, se hace necesario representar los elementos ensamblados, identificando la posición
que ocuparán y el montaje final de los elementos. Estos planos reciben el nombre de "Conjuntos Mecánicos".
Cuando los conjuntos estén formados por muchas piezas, se podrán determinar distintos subconjuntos del
equipo; dibujándose en planos de grupo y relacionándose entre sí mediante lo que constituirá el plano
conjunto final. Así, se podrán simplificar los dibujos, facilitando la interpretación, ya que se tendrá un plano de
conjunto donde se marcará la disposición y relación que guardan entre sí los subconjuntos y otros planos,
especificando así claramente los distintos elementos de los que se componen.
Conjuntos mecánicos
Gracias a ellos se establecerá con claridad la relación y proporción de los elementos que conformarán un
todo final, siendo esenciales para el montaje. Además, cuando haya subconjuntos con planos de grupo de
objetos, estos quedarán claramente determinados.
, S-llS-JR 70xS()xl]()
J S-lls-m 9.JxSOx155
1 S-175-iR " 'Sd J5
r S-l15-m ' 60615
225
Fig. 2 Dibujo de conjunto.
2 3
SOPORTE REGULABLEEN V
Es aconsejable dibujar los conjuntos en la posrcron de utilización. Habitualmente, se darán dos vistas,
auxiliándose de cortes o detalles para identificar con claridad todas las piezas que constituirán el conjunto.
No obstante, en conjuntos muy sencillos, podrá ser suficiente una única vista para comprender todo el
mecanismo. Tendremos en cuenta, en corte longitudinal, no se rayarán las piezas macizas, como los ejes, o
las normalizadas.
Por lo tanto, estamos diciendo que, aunque sea parcialmente, se deberán ver todas las piezas, para poder
ser referenciadas con números.
Cabe destacar que en los planos de conjunto no se detallarán las particularidades de los elementos, de
hecho, no suelen ir acotados, pues toda la información necesaria para construir las piezas se especificará en
los planos de despiece que posteriormente detallaremos. Pero, en alguna ocasión, puede ser necesario
indicar alguna cota esencial para el montaje, representar las medidas totales del equipo o informar de la
distancia existente entre ciertos ejes (fig. 3).
o
T"""
-t - ~
LO
ci
65 390 ~
::J
Ol
o
I
226
Siempre que sea posible, los conjuntos y los despieces se dibujarán a escala natural; pero como ya
sabemos, en muchas ocasiones resultará imposible. Por eso, se elegirá meticulosamente la escala a aplicar,
tanto a los dibujos de conjunto, donde no se detallarán partes constructivas, como a las láminas de despiece
donde será necesario identificar muy claramente todas y cada una de las partes de las piezas.
En la ejecución del conjunto es aconsejable comenzar dibujando las piezas interiores y progresar hacia las
exteriores.
Además de lo comentado, los dibujos de conjunto o de grupo siempre irán acompañados de una lista de
piezas.
Referencia de elementos
En los dibujos de conjunto es habitual referenciar los elementos para que puedan ser claramente
identificados, siendo conscientes de que las piezas idénticas sólo se referencian una vez.
Cada pieza del conjunto estará designada por un número, que recibe el nombre de "marca" y que será el que
referencia al elemento (figs. 2, 3 Y 4).
Como hemos dicho, para realizar estas identificaciones, se emplearán números, aunque, excepcionalmente,
la norma permite añadir letras mayúsculas.
Todas las referencias de un mismo dibujo serán del mismo tipo y presentarán la misma altura, además se
deberán distinguir claramente de cualquier otra indicación, lo que se puede lograr de las siguientes formas:
1) Empleando tamaños de números de mayor altura. Habitualmente se utiliza para estas referencias el
doble del tamaño empleado en la acotación o en indicaciones similares (fig. 4).
2) Introduciendo cada referencia, es decir, cada número, dentro de un círculo trazado con línea llena
fina. Es importante que todos los circulas sean de la misma dimensión (fig. 4).
En cuanto a la colocación y forma general que presentarán las referencias, diremos que los números se
dispondrán fuera del área dibujada, no interfiriendo con la representación gráfica; se unirán a los elementos
que identifiquen mediante una línea de referencia (figs. 3 y 4); esta línea irá desde la marca hasta la pieza,
pudiendo terminar en una flecha (si señala una superficie o contorno) o un punto (cuando determina el
interior de un elemento) (fig. 4). Estas líneas no podrán cortarse entre sí y serán cortas e inclinadas respecto
a las piezas que designan. Si el número de referencia está inscrito en un círculo, la prolongación de la línea
que une el elemento con el circulo deberia pasar por el centro del círculo.
Sobre la forma de ordenarlas, se colocarán preferiblemente alineadas en filas y en columnas (fig. 3),
estableciendo un orden lógico en la numeración, como puede ser un sentido determinado en la colocación de
las referencias, por ejemplo sentido horario. Otra posibilidad sería emplear el orden de montaje de los
elementos, o según su importancia... , en definitiva, como hemos comentado, será válido cualquier orden
lógico establecido.
227
Lista de elementos
En los dibujos se indican las formas, dimensiones y algunas propiedades de los elementos, pero se requiere
información adicional para poder ejecutar los trabajos de forma acorde a las normas. Además, ya sabemos
que muchas veces se emplea simbología para representar dibujos; por todo ello, para que un dibujo de
conjunto o subconjunto quede totalmente completado, deberá presentar una lista completa de los distintos
elementos que lo forman.
Lógicamente, existirá una relación que identifique cada elemento dibujado con el correspondiente de la lista
de elementos, esto se realiza mediante la marca de los elementos, que figurará tanto en el dibujo como en la
lista de elementos.
Seguidamente especificaremos las reglas generales para la correcta realización de la lista de elementos que
se empleará en los dibujos técnicos.
Reglas generales
La lista de elementos podrá situarse en el mismo dibujo, siempre que el espacio lo permita, o en un
documento aparte. Lógicamente, cuando esta lista se incluya en el dibujo deberá poder leerse siguiendo el
sentido de interpretación del propio dibujo.
Normalmente suele estar dispuesta en la parte superior del cajetín o cuadro de rotulación, pudiendo trazar la
tabla que configura la lista de elementos con línea gruesa o fina (fig. 5).
Cuando la lista de elementos este en otro documento independiente, en el cajetín se identificará con el
mismo número que el dibujo de procedencia, pero para poder diferenciar ambas láminas, este número irá
precedido del prefijo "Lista de elementos".
Como hemos dicho, la lista de elementos suele presentar forma de tabla, donde cada columna tendrá un
título y en ella se inscribirá la siguiente información:
• Marca.- Indica el número que referenciará e identificará el elemento del dibujo.
• Denominación.- Designa el elemento de forma clara, pudiendo emplear abreviaturas siempre que no
puedan llevar a error o confusión. Cuando sea posible se utilizarán las designaciones normalizadas,
como por ejemplo para designar tornillos, tuercas, rodamientos .. .
• Cantidad.- Indicará el número total de elementos idénticos que son necesarios para formalizar el
conjunto.
• Referencia.- Se emplea como complemento de la identificación, cuando mediante ella los elementos no
quedan suficientemente definidos; por eso, dependiendo de la situación, en este apartado se indicará el
número de otro dibujo, la norma a tener en cuenta para su ejecución, un código determinado, o
cualquier otra información relevante y similar a la comentada.
• Material.- Indica el tipo y la calidad del material, designándolo, siempre que sea posible, de acuerdo a su
norma.
Si fuese necesario se podrán añadir otras columnas, como puede ser la de observaciones, masa interna,
condiciones de suministro, etc.; el orden de dichas columnas será opcional.
Lógicamente, en cada fila quedarán determinadas todas las particularidades de cada elemento, pero
haremos una diferenciación en cuanto a la forma de realizarla, así diremos:
Cuando la lista de elementos esté incluida en el propio dibujo, se ordenará y cumplimentará de abajo
hacia arriba; los títulos de las columnas se dispondrán en la parte inferior (fig. 5).
Cuando la lista de elementos se realice en un documento aparte, la distribución será la contraria a la
comentada anteriormente, es decir, los elementos se ordenarán de arriba abajo, y el título de las
columnas se colocará en la parte superior (fig. 6).
228
Fig. 5 Plano de conjunto y lista de piezas . Fig. 6 Lista de piezas.
L1STA DE PIEZAS
POS (T OAD DENOMINACION MATERIAL MASA PLANO
[orle A-O 1 2 CARRO LOCO S-2 15-JR 116,8 kg SL- 05511-0 002
2 2 CARRO MOTRIZ S-2 15-JR 182,2 kg SL-05511-0003
3 2 AMPUESA PASANTE S-215-JR 4,6 ka SL- 05511- 0004
4 14 AMPUESA CIEGA S-215-JR 4,4 ka SL-05511- 0004
5 14 TAPA AMPUESA CIEGA S-215-JR 0,6 ka SL-05511- 0005
6 6 EJE RUEDA LOCA ST- 52 6,0 kg SL- 05511-0006
1 2 EJE RUEDA MOTRIZ ST-52 12,6 kg SL- 05511- 0001
8 2 CASQUILLO EJE MOTRIZ ST-52 2,3 kg SL-05511-0008
9 8 RUEDA f -125 85,3 ka SL-0 5511- 0008
10 8 CHAVETA f -115 0,1 ka SL- 05511-0008
11 16 Rodamient o 22212-6 0x110x28 DIN 635 T2 1,1 ka COMERCIAL
12 2 Ret en AS - 80 x 110 x 10 D1N 3160 0,0 kq COMERCIAL
13 16 Reten AS - 15 x 95 x 10 D1N 3160 0,0 kg COMERCIAL
14 16 Seener 110 x 4 D1N 412 0,1 ka COMERCIAL
15 14 Seener 60x2 D1N 411 0,0 ka COMERCIAL
16 48 Tornill o M16 x 40 D1N 933 8.8 0,1 ka TORNILLERIA
11 48 Arandela A 16 D1N 121 St 0,0 kq TORNILLERIA
18 56 Tornillo M6x16 D1N 1991 8.8 0,0 kg TORNILLERIA
Dibujos de despiece
Es la representación exhaustiva y meticulosa de cada pieza que forma el conjunto, a excepción de las piezas
normalizadas (tornillos, tuercas, rodamientos... ), ya que éstas se designarán en la lista de piezas, pero no se
dibujarán. .
Cada pieza del conjunto se representará en una lámina, todas de forma individual y por separado; es decir,
una lámina para cada pieza. En estos planos se indicarán todos los datos necesarios para ejecutarla
(tolerancias, acabados superficiales, tratamientos, materiales... ), dando las vistas y cortes necesarios para
definirla con claridad.
Para realizarlos, tendremos en cuenta todos los conceptos expuestos a lo largo del libro. Resumiendo lo
estudiado podríamos decir que:
Los elementos se representarán con el menor número de vistas, cortes, secciones o roturas posibles,
asegurando en todo momento la clara comprensión de la pieza; por lo que si dando una vista más de
las expresamente necesarias se clarifica mucho el dibujo no se dudará en hacerlo.
Se intentará dibujar los elementos en su posición natural de trabajo o de fabricación. Lo habitual es
que los alzados elegidos sean los que aparecen en el plano de conjunto, aunque podrán cambiarse
si fuera necesario, pero intentando mantener en todo momento la posición del elemento.
Lógicamente, una vez determinado meticulosamente el alzado, se construirán las vistas necesarias.
Finalmente se representarán todos los datos particulares, como son las tolerancias, los signos
superficiales, etc.
Durante la ejecución del dibujo de las distintas piezas, se verificará que el montaje es posible y
lógico, controlando especialmente los ajustes seleccionados y las calidades superficiales elegidas
para las distintas zonas.
229
Mencionaremos, que las láminas de desp iece llevarán una lista de la pieza representada (figs.7).
1 o/ 2 f!I
Mole teado RGE88 O/N82
d
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_ .- _ . ._ .
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._ .
's,
230
Finalmente presentaremos algún dibujo para poder interpretarlo y profundizar en el aprendizaje del dibujo
técnico industrial.
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
-J
A
231
Capítulo 13: Engranajes
Introducción
Los engranajes son elementos que presentan una serie de particularidades, por ello, para poder realizar una
representación correcta y precisa es fundamental comenzar estudiando su constitución, y ciertos parámetros
que se deberán representar o indicar en el dibujo técnico de los mismos.
• El cubo: es el agujero o zona donde se asienta al eje que sustentará la rueda dentada.
• El cuerpo: es la porción de material que une el cubo con la corona. Si las ruedas son pequeñas, este
cuerpo es macizo. Por el contrario, cuando aumentan su tamaño, se suelen realizar de fundición con
agujeros que eliminen parte de su masa o nervios; realizan la misma función y logran una reducción
del peso.
• La corona: es la parte más importante de los engranajes; corresponde a su superficie perimetral y es
donde se encuentran tallados los dientes.
Tipos de ruedas
La clasificación de las ruedas dentadas o los engranajes viene ligada a la forma de sus dientes. Así,
tendremos:
Engranajes de dientes rectos
Engranajes de dientes helicoidales .
Engranajes cónicos
Cremalleras
Engranajes de tornillo sin fin
Engranajes con dentado interior
Son aquellas ruedas cuyos dientes se tallan de forma paralela a la generatriz de la rueda (fig.2). Podriamos
decir que son de fácil mecanización y, por lo tanto, más económicas que el resto. Además, permiten el
cambio directo entre ellas cuando van montadas en cajas de velocidades o mecanismos similares. Sin
239
embargo, generan un ruido considerable, y las potencias que son capaces de transmitir normalmente son
medias.
Fig.4
Fig.2
Circunferencia primitiva
Fig.3 del piMn
Fig.5 Fig.6
.r- '- '- ' - '- '- ' - '- ' - ' - '- '- ' - '- '- '- '-'.
Zona de contacto <,
en los engranajes Pa so
I
Flanco
Circunferencia
de pie
Circunferencia
primitiva
/
Empezaremos hablando de los dientes. Se entienden como los salientes de una rueda que se van
introduciendo paulatinamente en los vanos de la otra. La letra que indica su número es la "Z". Si nos fijamos
con más detalle en las coronas de las ruedas, identificaremos las siguientes partes ((ig. 3):
Circunferencia primitiva
Es el diámetro donde entran en contacto los dientes de los engranajes ((ig. 4), Y donde se realiza la
transmisión del movimiento ((ig. 5). Este diámetro teórico es de suma importancia, ya que esa zona de
contacto es una de las más relevantes en las ruedas dentadas. Normalmente, el diámetro primitivo se
designa por la letra "d,", Y la longitud de la circunferencia primitiva, por "L".
Es la longitud del arco de la circunferencia primitiva entre dos puntos iguales de dos dientes consecutivos
((ig.6). Para calcularlo emplearemos la siguiente fórmula :
L Tí·d p P dI' L Tí ·d p
p=-=--=:>-=- p=-=--
Z Z Tí Z Z Z
Esta dimensión es importante en el funcionamiento de los engranajes, pues, para que dos ruedas puedan
engranar entre sí, es condición indispensable que tengan el mismo paso. No sólo el funcionamiento depende
de esta medida, sino que, como iremos viendo, todas las demás dimensiones de las ruedas estarán en
función del paso.
Si nos fijamos en la fórmula utilizada para su cálculo, observamos que se realiza en función de :re, que es un
número inconmensurable, pues aunque empleásemos muchos decimales, siempre cometeríamos un
pequeño error. Además, los resultados también serían complicados de expresar al no tratarse de números
240
enteros. Para eliminar este problema, partiendo de la igualdad anterior y despejando como se indica,
obtenemos una relación entre el paso y el valor de 1[ . Este cociente es lo que se define como el "módulo" de
los engranajes.
Módulo (m)
El resultado de esta expresión se indicará en milímetros. Este valor del módulo deberá ser el mismo en las
ruedas que engranen entre sí.
Con el fin de evitar una masificación de módulos y, por lo tanto, de ruedas, se han unificado éstos a unos
valores normalizados. En la tabla 7 se exponen los principales módulos normalizados.
Para lograr una transmisión de movimiento entre dos ruedas, los dientes se han de tocar entre sí, de manera
que generen una fuerza entre ellos, y el movimiento pueda transmitirse uniformemente de una a otra. Si el
perfil de los dientes no tuviese una determinada forma, esta transmisión no podría realizarse, ya que el
conjunto se bloquearía.
Para que se pueda formalizar esta transición de movimiento, el perfil de los dientes poseerá la forma de la
evolvente de un círculo (fig. 8). En algún caso particular podremos ver perfiles con forma hipocicloide o
cicloide, pero no es muy común.
La evolvente de un círculo se podría definir como la curva que genera el extremo de un hilo cuando lo
desenrollamos con tensión continua de una base circular fija (fig. 9).
/~
/ \
ENGRANAJES. TABLA DE MÓDULOS /
/ \
\
/ \
I \
I \
MÓDULOS I \
I \
I \ Curva
1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 2,5 ,
I \
evolvenle
,
\
\
\
\
Otro factor importante en el perfil del díente es al ángulo de presión "a " . Se puede explicar de dos formas
distintas:
1. Es el ángulo que forma la línea tangente al punto de contacto de los dientes de los engranajes, con
la línea que une los centros de las ruedas. Este punto de contacto, lógicamente, estará en la
circunferencia primitiva (fig.10).
2. Es el ángulo formado por la dirección de la presión que se genera al entrar en contacto los dientes
con la línea tangente al punto de contacto de las dos circunferencias primitivas (fig.11). Ésta es la
definición que da nombre al ángulo que designa.
241
Fig.10
Angulo de
presión Fig.11
_ ._ ._ .---'
._., Línea tangente
a la circunferencia
primitiva
Ángulo de
pres ión
Ángulo de
pres ión
L . L . _ . _ . _ . _ .---l
LInea en la dirección
Linea que une de la presión
los centros de las Angulo de
ruedas presión
El valor de este ángulo suele ser de 20°, y es una constante al ir girando las ruedas debido al perfil evolvente
que poseen los dientes.
Circunferencia base
Se define como la circunferencia de partida para la realización de la evolvente que generará el diente ((ig.12).
Su diámetro recibe el nombre de diámetro de base "d,", Este valor se obtiene mediante la siguiente formula:
d h == d p cosa
Es la longitud del arco de la circunferencia base entre dos puntos iguales de dientes consecutivos . Tiene
gran im~ortancia, sobre todo para la verificación de las ruedas. Se calculará mediante la siguiente expresión:
¡r.dh ¡r·dp cosa
Ph ==--= =¡r ·m cosa
z z
Una vez que hemos visto las dimensiones básicas de los engranajes, vamos a estudiar los dientes
dividiéndolos en dos partes ((ig. 13): cabeza y pie.
..-
-/ <, Fig.12 Fig.13
/
Circunferencia
exterior / . ..-.- -- --
I
Circunferencia
primitiva
Circunferencia
base Circunferencia Altura = 2,25m
de fondo
\
-, /
/ ' . - ._.- -
./
O,25m
-,
<,
--._.- /'
./
242
Si sumamos las alturas del pie y de la cabeza, obtenemos la altura total del diente, que será igual a:
h = 1,25m + m = 2,25m
Hemos visto que la cabeza del diente es ligeramente inferior a su pie. Justamente esta diferencia es la que
genera el juego en los engranajes (fig. 14). Por lo tanto, su valor será : e = h¡ - ha = 1,25m - m = O,25m
Fig.14
=::~é===1Juego = e
\
L . ---.J
- _ .- - -
,
-J \ r - - - - - -
Entendemos por espesor del diente la longitud del arco de la circunferencia primitiva correspondiente a la
parte sólida del diente (fig. 15). Como en la circunferencia primitiva la longitud del arco del vano debe ser la
misma para que engrane el otro diente , esta medida también podrá tomarse como espesor. En definitiva el
espesor es la mitad del paso: 'S = J!....
2
Juego de dientes U)
En realidad, no se hacen exactamente iguales el espesor del diente que el del vano (fig.16). La razón
fundamental es que siempre existen errores en la fabricación de las ruedas y, por pequeños que éstos sean,
causarían problemas en el funcionamiento. Debido a esto, suele realizarse ligeramente mayor el vano, de
forma que se genere un pequeño juego u holgura entre los flancos de los dientes que no transmiten presión.
Fig.16 Fig.17
- ,- -'- r- ' - '- ' - ' - '- '- '- '_ ._ '- ' - '- ' - ' - '- '-'
. Longitud i
,- <.
i
/ --- -,
"
del diente
;" I
I
I
i
"" \
I
\
1-- .
1
1
\
I
\
I
\
\
-.' .' . I
.L- ._ ._ ._ ._ ._ . _ ._ ._ ._ ._ ._ . "
"
\
l_ ._ ._ .-J
Esta longitud y el material con el que esté realizada la rueda dentada, determinarán la potencia de
transmisión . Cuanto mayor sea, más solidez presentará el engranaje. Normalmente, encontraremos unas
longitudes de dientes aproximadamente igual a 10 módulos: b=10m.
243
Circunferencia exterior
Su propio nombre indica su medida, ya que es la circunferencia más exterior de la rueda, es decir, donde
terminan sus dientes (fig.18). El valor de la circunferencia exterior se representa mediante su diámetro
exterior "da", que es igual al diámetro primitivo más dos módulos (alturas de cabeza). Es decir: da = d p + 2m
Fig.18 Fig.19
o
~ e
.---- - -- - - -,J-__-------j~ 11
.-------o=I-------lF=---------j ~ ~
e e
, ~
~ ."
<i
e g
o
'[ ¡;
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x
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\ \
o
N e L----f"'..,...---,,L---'=r-t-f~'<_-:A------, ~
~
.c u e
L--- - - --'---+-----¡'-- - -----l e~ L-- ---'---'-~_+_-'-----
- ------' '8
~
Circunferencia interior
Es la circunferencia donde termina el tallado de los dientes, esto es, donde finalmente están unidos al cuerpo
de la rueda (fig.19). El diámetro que la define se suele llamar diámetro interior o de fondo "d¡", Su valor es
igual a: dI =d p -2hl =d p -2(1,25m)=d p -2,5m
Engranajes
Acabamos de ver las dimensiones fundamentales de las ruedas, pero éstas nunca se emplearán de forma
individual, sino que como mínimo irán dispuestas en parejas, de forma que se realice la transmisión de un eje
a otro.
Cuando estudiamos un conjunto de ruedas, nos aseguraremos de que poseen el mismo módulo, el mismo
paso circular y la misma altura de dientes.
244
Ruedas dentadas de dientes helicoidales
Reciben este nombre porque la forma de sus dientes dibuja una hélice (fig. 23). Podríamos decir que son
tornillos de muchas entradas y que cada una de ellas genera un diente de la rueda. Cuando se realiza el
engranaje hay más superficie de contacto entre dientes, lo que favorece la transmisión de grandes potencias.
Su forma de trabajo es más silenciosa que la de dientes rectos. Debido a estas características se emplean
habitualmente en maquinaria muy diversa .
Fig.25
En la transmisión generada por sus dientes, aparecen fuerzas axiales
que serán absorbidas por los soportes. Se puede lograr una
disminución de estas fuerzas combinando engranajes con sentidos de
hélice opuestos (fig. 24).
p
La transmisión de movimiento se puede realizar entre ejes paralelos o
cruzados, gracias a las particularidades que ofrece este sistema.
Fig.23 Fig.24
Rueda 1
Pasos:
Tendremos en cuenta tres tipos distintos de pasos:
Paso normal (Pn)
Es la distancia entre dos dientes consecutivos, tomada de forma alineada con los dientes de la rueda.
p d X ¡¡
Pe =m e X¡¡ = __" _ =p_ -
cos /3 z
Entre estos dos pasos existe una relación, que se determina de la siguiente forma: P" = Pe X cos /3
245
Módulos
Sobre los módulos debemos considerar dos distintos:
p d x cos fJ
Módulo normal (rn-): m" = me x cos fJ = ---.!!.. = ----'-P I
1f Z
Al igual que sucedía con los pasos, también existe una relación entre estos módulos: m" = me x cas fJ
1. Diámetro primitivo:
m "xz
dp = - -=-Pe x-z = 111 X Z~l
e 2. " · 1,
Diámetro exterior: ld e 111 n -
= d p + 2111" = - X Z + 2m",,1
cos fJ 1f cos fJ
Engranajes cónicos
Este tipo de engranaje es frecuentemente empleado, ya que logra muy buenas transmisiones de movimiento
entre ejes que se cortan. Normalmente, reciben el nombre de grupos cónicos, y el tallado de los dientes
puede presentar distintas configuraciones, encontrándose dientes rectos (fig. 26), helicoidales (fig. 27) e
hipoides.
La conicidad que ambas ruedas presentarán tiene que coincidir en un punto o vértice común. Por eso, este
tipo de ruedas van emparejadas, no pudiendo acoplar un engranaje cónico a otro cualquiera, a pesar de que
ambos posean el mismo dentado, el mismo módulo, etc.
Fig.26
Fig.27 Fig.28
/
Los engranajes cónicos hipoides tienen características ligeramente diferentes , ya que los ejes no se cortan
sino que se cruzan. Sin embargo, la forma es parecida a los anteriores . Estos elementos son capaces de
transmitir grandes potencias, y se pueden encontrar de forma habitual en el diferencial de los vehiculos.
246
Cálculo de los engranajes cónicos
Para el cálculo de este tipo de ruedas tendremos en cuenta una nomenclatura determinada, y una serie de
ecuaciones que seguidamente presentaremos . Además, debemos comenzar estudiando la constitución de
las ruedas cónicas; así podremos ver que poseen varios conos que la configuran ('ig. 28).
También diferenciaremos entre los datos del piñón y de la rueda, por lo que si nos fijamos en la figura 29
tendremos:
Fig.29
a = addéndum
_ di
b =dedéndum R1 -
m = módulo 2 ·seno¡
h = altura total del diente
R = longitud de la generatriz de los
conos primitivos
R
B = entre 5 y 8 mm. No mayor de-
3
°1
tgBa l = 2'sen-
ZI
B = ancho de los dientes
a = ángulo de presión = 20°
Sa = ángulo de la cabeza de los dientes °1
tgBJI = 2 · 1,2sen -=-
Sr = ángulo del pie de los dientes zl
e = juego de fondo
247
Datos y designaciones relativos al piñón:
Cremalleras
248
Engranajes de tornillo sin fin
Fig.31
Estos mecanismos difieren un poco de los vistos hasta el momento, ya
que estamos hablando de un sistema de ruedas helicoidales en el que
una tiene muy pocos dientes, normalmente uno o dos (fig. 31).
Están compuestos de dos partes:
• Un vis sin fin, también llamado tornillo sin fin, de una o varias
entradas: es un tornillo de roscas a derecha o a izquierda, con
perfil de diente trapecial y un ángulo que suele oscilar entre 30°
Y 40°.
• Una rueda dentada
Rueda
Los ejes que sujetan estos elementos se encuentran normalmente en
una disposición cruzada en ángulo recto.
Cuando hablamos de la forma que tienen estos elementos
encontramos tres variaciones:
Tornillo sin fin
1. Tornillo sin fin cilíndrico con rueda helicoidal cilíndrica (fig. 32):
presenta una utilización relativa, ya que la superficie de
contacto es pequeña. Debido a esto, solo se transmiten pequeñas potencias.
2. Tornillo sin fin cilíndrico con rueda helicoidal cóncava (fig. 33): la rueda tiene una concavidad en sus
dientes, de manera que la hélice del tornillo puede hacer mayor contacto en la rueda. Gracias a su
forma, es capaz de transmitir grandes potencias. Es un sistema muy empleado.
3. Engranaje sin fin globoidal (fig. 34): es el caso contrario del anterior. El tornillo es el que adquiere
una forma goboidal para adaptarse a la rueda. Ofrece buenos resultados de funcionamiento, pero su
aplicación es pequeña debido a que su fabricación es muy costosa.
Fig.33
Fig.32 Fig.34
Rueda
I
I
Rueda de
dientes rectos -1
I
Forma de un tornillo
Tornillo sin fín sinfín globo ldal
de una en trada
Como hemos comentado, el tornillo sin fin se puede considerar como un engranaje cuyo número de dientes
es igual al número de entradas. Debido a esto, a cada vuelta del tornillo le corresponderá un giro de la rueda,
desplazándose tantos dientes como entradas tenga el tornillo. Si, por ejemplo, tenemos un tornillo de una
entrada y una rueda de 40 dientes, el eje donde va montado el tornillo dará 40 vueltas para que el eje de la
rueda gire una. Por lo tanto, posee la característica de realizar reducciones muy grandes del movimiento.
Además, según el ángulo de la hélice del tornillo, el sistema puede ser irreversible; esto quíere decir que el
249
movimiento solo puede darse en un sentido, entrando por el tornillo sin fin y saliendo por la rueda. Este es un
sistema de seguridad empleado en los ascensores, entre otros mecanismos.
Debido al rozamiento que sufren los dientes, es imprescindible su engrase continuo y abundante. En el
tornillo sin fin se generan grandes fuerzas axiales, lo que implica que se empleen elementos de sustentación
capaces de absorber estos esfuerzos, como rodamientos de contacto angular o similar.
Fig.35 Fig.36
./"
/'
I \
I \
I
\ Giro sinf ín
\
}
\ /
\ /
'" -, /
/
"-... ./'
--- --- ----
Seguidamente enunciaremos las ecuaciones necesarias para diseñar mecanismos tornillo sin fin - rueda :
di = dp-2,5 ·m
lDe=Dp+2 ·m Di=Dp-2,5'm
m--+1
( 'Sen
--
cos
z)
Distancia entre centros: A = P P
2
Los radios exterior e interior de los dientes de la rueda, vendrán determinados por las dimensiones del tornillo
sin fin, no obstante sus cálculos se suelen realizar de la siguiente forma:
250
Ruedas con dentado interior (fig. 36)
Una característica de este tipo de engranajes es que sus diámetros primitivos son tangentes en la parte
interior de una de las ruedas.
Dentro de la rueda con dentado interior deberá ir un piñón de pequeño tamaño, existiendo como mínimo una
diferencia de 25 dientes entre la rueda y el piñón. De lo contrario, el funcionamiento no sería correcto, ya que
los dientes no engranarían adecuadamente.
Otros conceptos
También debemos de tener presente otros conceptos importantes de los engranajes. Así, denominaremos
cremallera básica, al patrón que establecerá las dimensiones geométricas de los engranajes, determinando
de igual manera la forma que presentará el cliente.
Otro apartado importante es la corrección de las ruedas, que se produce al mecanizar los engranajes, de una
misma transmisión, con un cierto desplazamiento radial de la herramienta con respecto a la posición normal
de la pieza a mecanizar.
Debido a esta variación, se obtienen unos flancos de los dientes con una zona de la curva de evolvente
diferente a la correspondiente con la posición normal y los que es más importante, permite relacionar
directamente la corrección del dentado con el cambio de los diámetros de las ruedas que serán fabricadas y
posteriormente engranadas.
Anotaciones
- - - ._ - - -- - - - ._._ ..._- --_._- _ . _ -- _ .. _ . __ ....._ --_ ._-
- ----- - . --
-~ - •• - - - - - - - - o
- - - _ ._._- - - - - - __._---
. _ . _ - - - - - _..._ . _ - --
- _ ._-- - - - ----- _ ..._ ._- - _... _ _ .__._._ - - - ._- - _ .... __._ _ ._-_. _- - ._--_..._-- _ .-
251
Representación de engranajes
Al representar los engranajes nos va a suceder algo similar a lo que nos pasaba con los tornillos, es decir,
dibujar exactamente todos los dientes, supondría un trabajo enorme y en parte inútil, ya que no nos
trasmitiría mucha información. Por eso, cuando se dibujen engranajes, tornillos sin fin o ruedas de cadena,
se emplearán unos signos convencionales que indicarán los dentados de los engranajes.
Podemos decir que, en un principio, estos elementos se representarán como si se tratase de una pieza sin
dentar, indicando la superficie primítiva mediante una línea fina de trazo y punto (fig. 37). Sin embargo, al
realizar un corte axial del elemento, siempre se dibujarán dos dientes diametralmente opuestos, aunque
realmente puede que no fuese realidad, pues la rueda podría tener un número impar de dientes; estos
dientes extremos no se cortarán y se seguirá indicando la superficie primitiva mediante una línea fina de
trazo y punto (fig. 37).
Fig.37
Fig.38
Representación exterior Representación
de una rueda dentada en corte axial
Gru esa
Dientes
diametralmente
opuestos Fina
Debemos comentar que, dependiendo de la vista, estas líneas representarán el círculo primitivo del
engranaje (círculo primitivo exterior para las ruedas cónicas y círculo primitivo medio para las ruedas de
tornillo sin fin) o el contorno aparente del elemento, debiendo, en este caso, sobresalir ligeramente por los
dos lados del contorno de la rueda (fig. 38).
Salvo en los cortes, no se suele representar la superficie que indica el pie del diente; no obstante, si
tuviésemos que indicarlo lo realizaríamos mediante una línea llena fina (fig. 39).
Cuando las ruedas o cremalleras no presenten dientes rectos, será necesario indicar su orientación en la
proyección paralela al eje del engranaje (fig. 40). Esta información, se representará por tres líneas finas,
siguiendo los criterios indicados en la figura 41.
Fig.39 Fig.41
DIÁMETRO EXTERIOR
DIÁMETRO DE FONDO
HfLKOJOA l DERECHA HElKOIOAL IZQUEROA
ENJNGtA.O
- - - - -'-~~ ~
/ I
i--@
\
0 --
\ . /.
I
i
' .< .
Al estar cortadas las
rueda s, uno de los
Fig.43 dientes ocultaría
al que se encue ntra
en su parte posterior
\
\
Para representar con claridad y exactitud las ruedas dentadas, será necesario especificar una serie de datos,
de forma que el elemento pueda ser ejecutado correctamente.
Particularizando en los engranajes cilíndricos, el plano que los represente deberá especificar, como mínimo,
las medidas y características generales que se citan seguidamente (fig. 45):
253
Además , se deberá acompañar al dibujo con una tabla (fig. 45), colocada preferiblemente en la parte superior
derecha del plano, y que contendrá las siguientes indicaciones:
Todos los datos que acabamos de mencionar son estrictamente necesarios, pero, la representación de un
engranaje. se deberá completar con toda la información y cotas necesarias para fabricarlo, como podrán ser
las particularidades en la forma del elemento ,
1/1 0,040IAf--
-~ ~
_._ ._. f - -
o//t
t% 1x45°
16 16
V/ Caracte rlsticas del dentado
68
Módulo 4
~
~
N° de dientes 31
Sentido de Hélice
Diámetro primitivo
23,5565°
a izquierdas
124
<~~,
v::: 5x30' Coefic iente de correción O
~
Medida entre K dientes (K=4) 15,94 ± 0,05
~
Calidad ISO 6
~ ~ <Jt
Distancia entre ejes 124± 0,04
~~J7
Rueda conjugada Z=42, Plano N°
- .- ._ . -
Superficie de referencia
48
1/ I O,0401 A / IO,030 1A I
254
Ruedas dentadas cónicas
Si tuviésemos que representar engranajes cónicos rectos, las cotas mínimas que contendría el plano serían
('ig. 46):
• Su módulo.
• El número de dientes.
• El número de dientes de la rueda conjugada, indicando también el número del plano del engranaje
conjugado.
• Diámetro primitivo .
• La cremallera tipo. Si fuese distinta de la normalizada se especificarán sus características,
normalmente mediante un croquis.
• Ángulo del cono primitivo de referencia .
• Ángulo del cono de pié.
• Ángulo entre ejes de engranajes.
• Longitud de la generatriz.
• Coeficiente de corrección, expresado en valor unitario de módulo.
• Espesor del diente , mediante su valor teórico y sus desviaciones.
• Todas las indicaciones necesarias relativas a tolerancias.
Lógicamente, se deberá añadir al dibujo toda la información de utilidad para realizar el engranaje.
Superficie de referencia
55 -o'"
Caracleristicas del dentado
/ ' 0,04 A
<{ Módulo 5
'"
o
o
NO de dientes 16
Diámetro primitivo 80
Calidad ISD 6
1 51 8 .().~25
18 .().~25
138,3 -c.~25
255
Finalmente, y a título informativo, expondremos la forma de representar un tornillo sin fin (fig. 47) Y su
respectiva rueda (fig. 48), indicando los datos necesarios para su fabricación.
TABLA TORNILLO
1111 0,021
1 ' IO,02[
~I A-A
Módu lo
n' de ent radas
Paso
4
2
~
15,87
Ángu lo de la hélice 5,68 •
- ~I ~I
Diámetro primitivo 40 .37
- - ¡- --- 1- 1- - Diámetro exterior 48 .37
I Diámetro interior 30 .37
~ ~
_ . - Altura 9
f---- . - - -
Distancia entre centros 84 ,52
A
----
Cremallera tipo UNE 18016
Diámet ro primitivo corona 128,63
Diámetro exterior corona 136,63
67 Diámetro interiorcorona 118,63
77 N' de dientes corona 32
Radio ext. dientes corona 16,185
82
Radio int. dientes coron a 25, 185
/30
A- A
TAB LA CORONA
EIiliJ Módulo 4
~ N· de dientes corona 32
Paso 15,87
Diámetroprimitivo corona 128,63
Diámetro exterior corona 136,63
DiámetroInlerior corona 118,63
Anchode la rueda A-35
Radio ext. dientescorona 16,185
Radio lnt. dientes corona 25,185
Ángulode la hélice 5,68 •
NO de entradas 2
Sentido hélice Derecha
Coeficiente de correción O
Espesorde dientes 3,92
Sentidohélice Derecha
Coeficiente de correción O
Espesor de dientes 3,92
Diámetro primitivo 40.37
Diámetro exterior 48.37
DiámetroInterior 30.37
Altura 9
Distancia enlre centros 84,52
Cremalleraucc UNE 1801
Para concluir, presentamos unos ejemplos que nos servirán para profundizar en el aprendizaje de los
conceptos estudiados.
256
Ruedas de
dientes rectos
A ~I . "A -A"
Corte
Tornillo sin fin
~ Rueda
I
~I
A
257
Capítulo 14: Elementos de arrastre y transmisión
de movimiento
Introducción
Para lograr la transmisión de movimiento, bien sea entre dos ejes o entre una pieza y un eje, se emplean una
serie de componentes que hacen posible este arrastre .
En esta unidad empezaremos a estudia r los elementos que se utilizan para asegura r el arrastre y la
transmisión de movimiento , así como su desmontaje y posterior montaje .
Uniones enchavetadas
Entendemos el enchavetado como la unión de dos piezas por medio de un prisma que asegura el ensamble y
la transm isión de movimiento entre ambas . La pieza que se intercala recibe el nombre de chaveta o lengüeta ,
depend iendo de su forma y función. Para introducir estos elementos se practican unas ranuras en el eje y el
alojamiento , recibiendo el nombre de chaveteros (fig. 2).
Habitualmente , la chaveta irá dispuesta longitudinalmente (fig.1), pero podremos encontrar chavetas
transversa les, las cuales atraviesan las piezas que unen. En estos casos no suelen transmitir pares torsores ,
sino que afianzan el conjunto. Evidentemente, todas estas uniones son desmontables.
Fig. 1
11 Obr. cm¡
tt '· 1151 '"5. 115
11 F-IISI _/II. m
,
9 F-IIII "11. 15
F- 1I11 '''. 61
1 {o/u n l., 0IN714U-5.'
6 {Mue/.I UNE11166
,
S F-1I11 '1S1dl
F-IISI Z'N IS.SS
RGU IDIJ/'l
UNE 1711Z
J F- IS13 ' I1S. 61
,
1 {o/flffcl. 1
(o",,,cI.1
UNE 11/66
DlNm
H.rc~ H./~r1.1 y DiIIMSionu Nor.u
El- -$-
Flr IU ! :
""==-----l---f-------l CES. F.MA SAVEU
((H.prt~b6 101. tJNfEN1176' ~1II OVEOO
(s ci#l~·
1:2 TRANSMISIÓN
Chavetas
261
Fig.4
./-
Fig.3
Las fuerzas que se van a generar son las debidas
Pieza que inmov iliza
al acuñamiento de la chaveta sobre el alojamiento
(fig. 4), las cuales inmovilizan el cuerpo. También
existirán unos esfuerzos de cizalladura en toda su
longitud (fig. 4), con lo que se logra la transmisión
de movimiento.
Fig.5
Fig.5a
Chaveta provista
de cabeza
Eje
Fig.5b
En las chavetas sin cabeza vamos a encontrar dos tipos (fig.6 y fig. 6a), definidas por la norma DIN 6886 (tabla
7).
Fig.6a
Fig.6
Forma A FormaS
DIN 6886 DIN 6886
JO 0,---_--,
In clin ación 1'100 Inclinación 1'100
JO Q _ _
~q-1 ~9r-----
262
Tabla 7
l-~
. se apoyan sobre su cara inclinada. Se
alojan intercaladas entre el cubo y el eje,
tangencial mente a ellos (figs. 11 y 12).
CORTE A- A
Suelen emplearse en ejes de tamaño
medio o grande y para soportar
esfuerzos cíclicos por sacudidas.
Inclina ción
/../00
Fig.9
: Aplicación de la chaveta
tangencial
Cubo
Eje
~--r ~
medida nominal h
Anchura del chavetero
2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22
b D10
Profundidad del
1,3 1,8 2,5 3 3,5 4 5 5 5,5 6 7 7,5 9
chavetero del ele t,
Profundidad del
0,5 0,9 1,2 1,7 2,2 2,4 2,4 2,4 2,9 3,4 3,4 3,9 4,4
chavetero del cubo t,
Redondeado o chaflán de
0,25 0,4 0,6 0,8
la chaveta r,
Redondeado del
0,16 0,25 0,4 0,6
fondo del chavetero r,
I
desde
I
hasta
6 8 10 12 16
10 36 45 56 70
20 25 32 40 45 50 56 63
90 110 140 160 180 200 220 250
263
Fig. 12 Chaveta tangencial acoplada a un eje.
Tabla 8
~~
~cl'___ ~
~
.."
.t=
.----
r-----
, -, .:;
_~f
..::>. -, c>- "::>' -, -, -, -,
~
s:
-- - - T - - - - - 1- - . . < ; 7-
:6 U
I W
~~
'----
A
-j
9. I .1
Para diámetrol más de 10 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85 95 110 130 150 170 200
del eje d hasta 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85 95 110 130 150 170 200 230
Anchura de
4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50
chaveta b h9
Alt ura de cha veta
4 5 6 7 8 8 9 10 11 12 14 14 16 18 20 22 25 28
medida nom ina