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Controller KUKA Roboter GmbH

KR C2 edition2005

Instrucciones de servicio

Edición: 07.10.2010

Versión: BA KR C2 ed05 V5 es
KR C2 edition2005

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KUKA Roboter GmbH
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Indice

Indice
1 Introducción ................................................................................................. 9
1.1 Documentación del robot industrial ............................................................................ 9
1.2 Representación de observaciones ............................................................................. 9
1.3 Términos utilizados .................................................................................................... 9

2 Destinación .................................................................................................. 11
2.1 Grupo destinatario ..................................................................................................... 11
2.2 Uso conforme a lo previsto ........................................................................................ 11

3 Descripción del producto ........................................................................... 13


3.1 Resumen del robot industrial ..................................................................................... 13
3.2 Vista general sobre la unidad de control del robot ..................................................... 13
3.3 Descripción del PC de control .................................................................................... 14
3.3.1 Interfaces de PC de control .................................................................................. 15
3.3.2 Asignación de puestos de enchufe en el PCI ....................................................... 16
3.3.3 Mainboard ............................................................................................................. 17
3.3.4 Disco duro ............................................................................................................. 18
3.3.5 Tarjeta multifuncional (MFC3) .............................................................................. 18
3.3.6 Electrónica servodigital (DSE-IBS-C33) ............................................................... 20
3.3.7 Resumen convertidor Resolver Digital (RDW) ..................................................... 20
3.3.7.1 Convertidor Resolver Digital ................................................................................. 21
3.3.7.2 Tarjeta del sensor de fuerza (TSF) para RDW (Option) ....................................... 23
3.3.7.3 Unidad de conmutación TSF (opcional) ............................................................... 23
3.3.7.4 Medición rápida con RDW (opción) ...................................................................... 25
3.3.7.5 SafeRDW .............................................................................................................. 26
3.3.7.6 Tarjeta I/O Print para SafeRDW ........................................................................... 29
3.3.7.7 Tarjeta del sensor de fuerza para SafeRDW (opción) .......................................... 29
3.3.7.8 Medición rápida con SafeRDW (opción) ............................................................... 30
3.3.8 Tarjeta VGA de KUKA (KVGA) ............................................................................. 31
3.3.9 Acumuladores ....................................................................................................... 32
3.4 Descripción del KUKA Control Panel (KCP) .............................................................. 32
3.4.1 Lado frontal ........................................................................................................... 32
3.4.2 Parte trasera ......................................................................................................... 33
3.5 Acoplador KCP (opcional) .......................................................................................... 34
3.6 Lógica de seguridad Electronic Safety Circuit (ESC) ................................................. 35
3.6.1 Nodo ESC ............................................................................................................. 36
3.6.2 Resumen tarjetas CI3 ........................................................................................... 38
3.6.3 Tarjeta estándar CI3 ............................................................................................. 39
3.6.4 Tarjeta CI3 Extended ............................................................................................ 41
3.6.5 Tarjeta de bus CI3 ................................................................................................ 42
3.6.6 Tarjeta CI3-Tech ................................................................................................... 44
3.7 Descripción de la sección de potencia ....................................................................... 46
3.7.1 Fusibles ................................................................................................................ 46
3.7.2 Fuente de alimentación de potencia KPS600 ....................................................... 47
3.7.3 Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27 .................................................. 50
3.7.4 KUKA Servo Drive (KSD) ..................................................................................... 50
3.7.5 Filtro de red ........................................................................................................... 52

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3.8 Refrigeración del armario .......................................................................................... 52


3.9 Descripción de las interfaces ..................................................................................... 53
3.9.1 Conexión a la red de alimentación X1/XS1 .......................................................... 54
3.9.2 Conector X19 del KCP ......................................................................................... 56
3.9.3 Conector de motor X20 Eje 1 hasta 6 .................................................................. 57
3.9.4 Conector de motores X7 (opción) ......................................................................... 58
3.9.5 Cable de señales X21 Ejes 1 hasta 8 ................................................................... 59
3.9.6 SafeRobot X21.1 .................................................................................................. 59
3.9.7 Interfaz X40 .......................................................................................................... 61
3.9.8 Safe-TSF XA7 ...................................................................................................... 62
3.9.9 Safe-TSF XA8 ...................................................................................................... 63
3.10 Descripción espacio de montajes del cliente (opción) ............................................... 63

4 Datos técnicos ............................................................................................. 65


4.1 Unidad de control del robot ....................................................................................... 65
4.2 SafeRDW ................................................................................................................... 67
4.3 Acoplador KCP (opcional) ......................................................................................... 68
4.4 Medidas de la unidad de control del robot ................................................................. 68
4.5 Distancias mínimas en unidades de control del robot ............................................... 69
4.6 Distancias mínimas de los armarios suplementarios y de tecnología ....................... 70
4.7 Cotas de barrenado para la fijación al suelo ............................................................. 70
4.8 Angulo de apertura de la puerta del armario ............................................................. 71
4.9 Carteles ..................................................................................................................... 71

5 Seguridades ................................................................................................. 75
5.1 Generalidades ........................................................................................................... 75
5.1.1 Observaciones sobre responsabilidades .............................................................. 75
5.1.2 Uso conforme a lo previsto del robot industrial .................................................... 75
5.1.3 Declaración de conformidad de la CE y declaración de montaje ......................... 76
5.1.4 Términos utilizados ............................................................................................... 77
5.2 Personal .................................................................................................................... 77
5.3 Campos y zonas de trabajo, protección y de peligro ................................................. 79
5.4 Cause de reacciones de parada ................................................................................ 80
5.5 Funciones de seguridad ............................................................................................ 81
5.5.1 Resumen de las funciones de seguridad ............................................................. 81
5.5.2 Lógica de seguridad ESC ..................................................................................... 81
5.5.3 Selector de modos de servicio ............................................................................. 82
5.5.4 Protección del operario ......................................................................................... 83
5.5.5 Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA ........................................................ 83
5.5.6 Dispositivo externo de PARADA DE EMERGENCIA ........................................... 84
5.5.7 Pulsador de hombre muerto ................................................................................. 84
5.5.8 Pulsador de hombre muerto externo .................................................................... 85
5.6 Equipamiento de protección adicional ....................................................................... 86
5.6.1 Modo tecleado ...................................................................................................... 86
5.6.2 Finales de carrera software .................................................................................. 86
5.6.3 Topes mecánicos ................................................................................................. 86
5.6.4 Limitación mecánica de la zona del eje (opción) .................................................. 86
5.6.5 Control de zona del eje (opcional) ........................................................................ 87
5.6.6 Dispositivo de liberación (opción) ......................................................................... 87

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Indice

5.6.7 Acoplador KCP (opcional) .................................................................................... 87


5.6.8 Identificaciones en el robot industrial .................................................................... 88
5.6.9 Dispositivos de seguridad externos ...................................................................... 88
5.7 Resumen de los modos de servicio y de las funciones de protección ....................... 89
5.8 Medidas de seguridad ................................................................................................ 89
5.8.1 Medidas generales de seguridad .......................................................................... 89
5.8.2 Comprobación de los componentes de control relacionados con la seguridad .... 91
5.8.3 Transporte ............................................................................................................ 91
5.8.4 Puesta en servicio y nueva puesta en servicio ..................................................... 92
5.8.5 Protección contra virus y seguridad de red de comunicación .............................. 94
5.8.6 Servicio manual .................................................................................................... 94
5.8.7 Simulación ............................................................................................................ 95
5.8.8 Modo de servicio automático ................................................................................ 96
5.8.9 Mantenimiento y reparaciones .............................................................................. 96
5.8.10 Cese del servicio, almacenamiento y eliminación de residuos ............................. 97
5.8.11 Medidas de seguridad para el "Single Point of Control" ....................................... 97
5.9 Normas y prescripciones aplicadas ........................................................................... 99

6 Planificación ................................................................................................ 101


6.1 Resumen de la planificación ...................................................................................... 101
6.2 Compatibilidad electromagnética (CEM) ................................................................... 101
6.3 Condiciones de instalación ........................................................................................ 102
6.4 Condiciones para la conexión .................................................................................... 104
6.5 Conexión a la red de alimentación ............................................................................. 105
6.5.1 Conexión a la red mediante conector Harting X1 ................................................. 106
6.5.2 Conexión a la red de alimentación mediante conector CEE XS1 ......................... 106
6.6 Circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protección ........................ 107
6.7 Interfaz X11 ............................................................................................................... 109
6.8 Equiparación de potencial PE .................................................................................... 113
6.9 Tensión de carga US1 y US2 (opción) ...................................................................... 114
6.10 Visualización de la opción acoplador KCP (opción) .................................................. 114
6.11 RDW alimentación de tensión para medición rápida (opción) ................................... 114
6.12 SafeRDW alimentación de tensión para medición rápida (opción) ............................ 116
6.13 Nivel de eficiencia ...................................................................................................... 117
6.13.1 Valores PFH de las funciones de seguridad ......................................................... 117

7 Transporte .................................................................................................... 121


7.1 Transporte con juego de montaje para rodillos (opción) ............................................ 121
7.2 Transporte con cabria de transporte .......................................................................... 121
7.3 Transporte con carretilla elevadora ........................................................................... 122
7.4 Transporte con carretilla elevadora de horquilla ........................................................ 123

8 Puesta en servicio y nueva puesta en servicio ........................................ 125


8.1 Resumen Puesta en servicio ..................................................................................... 125
8.2 Emplazar la unidad de control del robot .................................................................... 127
8.3 Conectar los cables de unión ..................................................................................... 127
8.4 Conectar KCP ............................................................................................................ 128
8.5 Conectar equiparación de potencial PE ..................................................................... 128
8.6 Conectar la unidad de control del robot a la red ........................................................ 128

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KR C2 edition2005

8.7 Cancelar la protección de descarga de los acumuladores ........................................ 128


8.8 Conectar circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protección ........ 129
8.9 Configurar y conectar interfaz X11 ............................................................................ 129
8.10 Conectar la unidad de control del robot ..................................................................... 129
8.11 Comprobar el sentido de giro del ventilador exterior ................................................. 130

9 Operación ..................................................................................................... 131


9.1 Elementos de visualización y operación del acoplador KCP (opcional) .................... 131
9.1.1 Desacoplar el KCP ............................................................................................... 131
9.1.2 Acoplar KCP ......................................................................................................... 132
9.2 Arrancar la unidad de control del robot con una clave USB KUKA ........................... 132

10 Mantenimiento ............................................................................................. 133


10.1 Limpiar la unidad de control del robot ....................................................................... 134

11 Reparaciones ............................................................................................... 137


11.1 Ejemplo de circuito X11 ............................................................................................. 137
11.2 Cambiar el ventilador interior ..................................................................................... 137
11.3 Cambiar el ventilador exterior .................................................................................... 139
11.4 Desmontar, montar el PC de control ......................................................................... 140
11.5 Cambiar el ventilador del PC ..................................................................................... 140
11.6 Cambiar la batería del Mainboard ............................................................................. 141
11.7 Cambiar la tarjeta principal ........................................................................................ 141
11.8 Cambiar módulos de memoria DIMM ........................................................................ 141
11.9 Reemplazar tarjeta KVGA ......................................................................................... 142
11.9.1 Ajustar la tarjeta KVGA ......................................................................................... 143
11.10 Cambiar la tarjeta MFC3 ........................................................................................... 143
11.11 Cambiar la tarjeta DSE-IBS-C33 ............................................................................... 143
11.12 Cambiar el disco duro ................................................................................................ 144
11.13 Cambiar la tarjeta CI3 ................................................................................................ 145
11.14 Cambiar tarjeta RDW ................................................................................................ 146
11.14.1 Cambiar placa TSF (KSK) para RDW .................................................................. 147
11.15 Cambiar tarjeta SafeRDW ......................................................................................... 148
11.15.1 Cambiar placa TSF (KSK) para SafeRDW ........................................................... 150
11.15.2 Cambiar tarjeta I/O Print para SafeRDW .............................................................. 150
11.16 Reemplazar los acumuladores .................................................................................. 151
11.17 Cambiar la KPS600 ................................................................................................... 152
11.18 Cambiar la KSD ......................................................................................................... 153
11.19 Cambiar la KPS-27 .................................................................................................... 154
11.20 Cambiar la tarjeta de acoplador KCP ........................................................................ 155
11.21 Cambiar el tapón de compensación de presión ........................................................ 156
11.22 Instalación del KUKA System Software (KSS) ......................................................... 157

12 Eliminación de fallos ................................................................................... 159


12.1 Reparación y adquisición de repuestos ..................................................................... 159
12.2 Fallos de PC de control ............................................................................................. 159
12.3 Fallo MFC3 ................................................................................................................ 161
12.4 Fallo de comunicación bus de campo ....................................................................... 161
12.5 Verificar KCP ............................................................................................................. 162
12.6 Fusibles e indicaciones de LED, tarjetas CI3 ............................................................ 163

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Indice

12.6.1 Tarjeta estándar CI3 ............................................................................................. 163


12.6.2 Tarjeta CI3 Extended ............................................................................................ 164
12.6.3 Tarjeta bus CI3 ..................................................................................................... 166
12.6.4 Tarjeta CI3 Tech ................................................................................................... 167
12.7 Controlar la KPS600 .................................................................................................. 169
12.8 Controlar KPS-27 ....................................................................................................... 172
12.9 Controlar el KSD ........................................................................................................ 173
12.10 Sensor de temperatura Controlar la resistencia de lastre .......................................... 175
12.11 Controlar el ventilador ................................................................................................ 176
12.12 Controlar el bobinado del motor y el freno ................................................................. 176
12.13 Verificar DSE-IBS-C33 ............................................................................................... 177
12.14 Indicación LED del acoplador KCP (opción) .............................................................. 177
12.14.1 Reparación de fallo acoplador KCP (opcional) ..................................................... 179
12.15 LEDs sobre la tarjeta RDW ........................................................................................ 180
12.16 LEDs sobre la tarjeta SafeRDW ................................................................................ 180
12.16.1 LEDs en la tarjeta del sensor de fuerza (TSF/KSK) para SafeRDW (Option) ...... 183
12.16.2 LEDs sobre la tarjeta I/O Print .............................................................................. 184
12.16.3 Comprobar SafeRDW ........................................................................................... 184
12.17 Diagnóstico DSE-RDW .............................................................................................. 185
12.17.1 Descripción de la interfaz de usuario .................................................................... 185
12.17.2 Seleccionar idioma ............................................................................................... 186
12.17.3 Mostar registros MFC3 ......................................................................................... 187
12.17.4 Informaciones DSE-IBS ........................................................................................ 188
12.17.5 Tabla RDW ........................................................................................................... 188
12.17.6 Ajustes de offset y simetría en la RDW ................................................................ 189
12.17.7 Controlar la comunicación RDW-DSE .................................................................. 190
12.17.8 Diagnóstico del bus de accionamiento ................................................................. 192
12.17.9 Lista de fallos bus de accionamiento .................................................................... 193
12.17.10 Bus de accionamiento de la KPS ......................................................................... 193
12.17.11 Bus de accionamiento KSD-16 ............................................................................ 195
12.17.12 Mensajes de fallo KPS600 .................................................................................... 196
12.17.13 Mensaje de fallo KSD .......................................................................................... 197
12.18 Diagnóstico ESC ....................................................................................................... 198
12.18.1 Superficie de operación ........................................................................................ 198
12.18.2 Fichero de protocolo Log ...................................................................................... 199
12.18.3 Resetear circuito ESC .......................................................................................... 199
12.18.4 Finalizar el diagnóstico ESC ................................................................................. 199
12.18.5 Indicación de estado de los nodos ESC ............................................................... 200
12.18.6 Indicación de fallos de los nodos ESC ................................................................. 201
12.18.7 Indicación de todos los bits de estado .................................................................. 204
12.18.8 Configurar las unidades de control ....................................................................... 204
12.18.9 Configurar propiedades de la unidad de control ................................................... 205
12.18.10 Configurar el nodo ESC ........................................................................................ 206
12.18.11 Seleccionar la indicación para señales ................................................................. 207
12.18.12 Seleccionar propiedades del nodo ESC ............................................................... 208
12.18.13 Asignación de nodos ESC a una unidad de control ............................................. 209
12.18.14 Mensajes de fallo y reparación ............................................................................. 210

13 Servicio KUKA ............................................................................................. 213

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13.1 Requerimiento de soporte técnico ............................................................................. 213


13.2 KUKA Customer Support ........................................................................................... 213

Indice ............................................................................................................ 221

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1 Introducción

1 Introducción

1.1 Documentación del robot industrial

La documentación del robot industrial consta de las siguientes partes:


 Documentación de servicio para la mecánica del robot
 Documentación de servicio para unidad de control del robot
 Instrucciones de operación y programación para el KUKA System Soft-
ware
 Instrucciones para opciones y accesorios
 Catálogo de piezas en el soporte de datos
Cada manual de instrucciones es un documento por sí mismo.

1.2 Representación de observaciones

Seguridad Los pasajes de textos marcados con este pictograma sirven a efectos de se-
guridad y deben ser tenidos en cuenta.

¡Peligro!
Esta observación de advertencia significa que, si no se toman las debidas
medidas de precaución, se producirán daños materiales importantes, lesio-
nes graves o incluso casos mortales.

¡Advertencia!
Esta observación de advertencia significa que, si no se toman las debidas
medidas de precaución, pueden producirse daños materiales importantes,
lesiones graves e incluso la muerte.

¡Atención!
Esta observación de advertencia significa que, si no se toman las debidas
medidas de precaución, pueden producirse lesiones o daños materiales le-
ves.

Observaciones Las observaciones señalizadas con este pictograma sirven para facilitar el tra-
bajo o remiten a información posterior.

Observación que sirve para facilitar el trabajo o remite a información poste-


rior.

1.3 Términos utilizados

Término Descripción
AGP PRO Accelerated Graphic Port
DSE Electrónica servo digital
CEM Compatibilidad electromagnética
ESC Electronic Safety Circuit
KCP Unidad manual de programación (KUKA Control
Panel)
KGD KUKA Guiding
KRL Idioma de programación de KUKA Roboter
(KUKA Robot Language)

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 9 / 227


KR C2 edition2005

Término Descripción
KSK Tarjeta de sensor de fuerza
KVGA KUKA Video Graphics Array
LPDN Tarjeta de DeviceNet
Conductor de fibra Conductor de fibra óptica
óptica
Manipulador La mecánica del robot o la instalación eléctrica
pertinente
MFC3 Tarjeta multifunción
RDW Convertidor Resolver Digital
RoboTeam Movimientos de trayectoria de varios robot sin-
cronizados en tiempo o sincronizados en tiempo
y movimiento.
SafeRobot Componentes hardware y software para reem-
plazar los controles usuales de campos de tra-
bajo de los ejes.
USB Universal Serial Bus. Sistema de bus para
comunicación entre ordenadores y aparatos adi-
cionales.
US1 Tensión de carga (24 V) no conmutada
US2 Tensión de carga (24 V) conmutada De ese
modo, por ejemplo, se desconectan los actuado-
res cuando los accionamientos están desactiva-
dos.
KSS KUKA System Software
VxWorks Sistema operativo en tiempo real

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2 Destinación

2 Destinación

2.1 Grupo destinatario

Esta documentación está destinada al usuario con los siguientes conocimien-


tos:
 Conocimientos adelantados en electrotecnia
 Conocimientos adelantados de la unidad de control del robot
 Conocimientos adelantados en el sistema operativo Windows

Para una utilización óptima de nuestros productos, recomendamos a nues-


tros clientes que asistan a un curso de formación en el KUKA College. Infor-
maciones sobre nuestros programas de entrenamiento se encuentran bajo
www.kuka.com o directamente en nuestras sucursales.

2.2 Uso conforme a lo previsto

La unidad de control del robot está diseñada única y exclusivamente para con-
trolar los componentes siguientes:
 Robot industrial KUKA
 Unidades lineales KUKA
 Posicionador KUKA

Uso incorrecto no Todos los usos distintos a los previstos se consideran como usos indebidos y
permitido no permitidos, por ejemplo:
 Transporte de personas o animales
 Utilización como medio auxiliar para la ascensión
 Utilización fuera de los límites de servicio permitidos
 Utilización en ambientes con riesgo de explosión

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3 Descripción del producto

3 Descripción del producto

3.1 Resumen del robot industrial

El robot industrial consta de los siguientes componentes:


 Manipulador
 Unidad de control del robot
 Unidad manual de programación
 Cables de unión
 Software
 Opciones, accesorios

Fig. 3-1: Ejemplo de robot industrial

1 Manipulador 3 Unidad de control del robot


2 Cables de unión 4 Unidad manual de programa-
ción

3.2 Vista general sobre la unidad de control del robot

Un sistema del robot está formado por los siguientes componentes:


 PC de control
 Sección de potencia
 Unidad manual de programación KCP
 Lógica de seguridad ESC
 Acoplador KCP (opcional)
 Enchufe de servicio (opción)
 Panel de conexiones

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 13 / 227


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Fig. 3-2: Vista general de la unidad de control del robot

1 Sección de potencia 6 Lógica de seguridad (ESC)


PC de control Tarjeta del acoplador KCP
2 7
(opcional)
Acoplador KCP de los ele- Panel de conexiones
3 mentos de operación y de 8
visualización (opcional)
4 KCP 9 Enchufe de servicio (opción)
Espacio para montajes del
5
cliente

3.3 Descripción del PC de control

Funciones El PC con sus componentes enchufables, asume todas las funciones de la


unidad de control del robot.
 Superficie de operación Windows con visualización y entrada de datos
 Realización, corrección, archivado y mantenimiento de programas
 Control de proceso
 Cálculo de la trayectoria
 Mando del circuito de accionamientos
 Supervisión
 Partes del circuito ESC de seguridad
 Comunicación con la periferia externa (otras unidades de control, ordena-
dor principal, PC, red)

Resumen El PC de mando contiene los siguientes componentes:


 Tarjeta principal con interfaces
 Procesador y memoria principal
 Disco duro
 MFC3
 KVGA
 DSE-IBS-C33
 RDW

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3 Descripción del producto

 Acumuladores
 Tarjetas opcionales, por ej. tarjetas de bus de campo

Fig. 3-3: Vista general del PC de control

1 PC 3 Ventilador del PC
2 Interfaces del PC 4 Acumuladores

3.3.1 Interfaces de PC de control

Resumen

Fig. 3-4: Interfaces del PC de control

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 15 / 227


KR C2 edition2005

Pos. Interfaz Pos. Interfaz


1 Puestos de enchufe PCI, 1 9 Conexión del teclado
hasta 6 (>>> 3.3.2 "Asig-
nación de puestos de
enchufe en el PCI"
Página 16)
2 Puesto de enchufe AGP 10 Conexión del ratón
PRO
3 2x USB 11 X961 Alimentación de ten-
sión 24 V DC
4 X804 Ethernet 12 ST5 Interfaz serie de
tiempo real COM 3
5 COM 1 Interfaz serie 13 ST6 ESC/KCP y otros simi-
lares
6 LPT1 Interfaz paralela 14 ST3 Bus de accionamientos
al KPS600
7 COM 2 Interfaz serie 15 ST4 Interfaz RDW serie
X21
8 2x USB

3.3.2 Asignación de puestos de enchufe en el PCI

Resumen

Fig. 3-5: Puestos de enchufe PCI

Los puestos de enchufe del PC pueden ser ocupados con las siguientes tar-
jetas enchufables:

Puesto de
Tarjeta enchufable
enchufe
1  Tarjeta de Interbus (fibra óptica) (opción)
 Tarjeta de Interbus (cobre) (opción)
 Tarjeta escaneador LPDN (opción)
 Tarjeta Profibus Master/Slave (opción)
 Tarjeta CN_EthernetIP (opción)
2 Tarjeta escaneador LPDN (opción)
3 Tarjeta KVGA

16 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

Puesto de
Tarjeta enchufable
enchufe
4 Tarjeta DSE-IBS-C33 AUX (opción)
5 Tarjeta MFC3
6  Tarjeta de comunicación a la red (opción)
 Tarjeta escaneador LPDN (opción)
 Tarjeta Profibus Master/Slave (opción)
 Tarjeta LIBO-2PCI (opción)
 Tarjeta módem KUKA (opción)
7 libre

3.3.3 Mainboard

Estructura Sobre el Mainboard se encuentran:


 Procesador
 Memoria Principal (RAM)
 Interfaces a todos los componentes del PC
 Tarjeta de comunicación a red On-Board
 Bios

Fig. 3-6: Mainboard

Conexiones 1 Conexiones externas


2 Ventilador 1
3 Puesto de enchufe A para RAM
4 Puesto de enchufe B para RAM
5 LED-Power ON II
6 Disquetera
7 Control alimentación de tensión
8 panel de operación
9 Unidad de discos IDE 3/4

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10 Alimentación de energía eléctrica


11 Unidad de discos IDE 1/2
12 Jumper
13 Sensor de temperatura externo
14 Sección de operación LCD
15 Ventilador 2
16 Ventilador 3
17 FireWire (IEEE 1394)
18 Control de carcasa
19 USB G/H
20 Serial AT A1
21 Serial AT A2
22 USB E/F
23 Alimentación de tensión adicional +3V
24 Alimentación de tensión adicional +12V

El KUKA Roboter GmbH ha equipado el Mainboard de forma óptima, ha


efectuado los tests y el suministro. Para una modificación en el equipamiento
no efectuada por el KUKA Roboter GmbH, no se asume ninguna garantía.

3.3.4 Disco duro

Descripción El disco duro tiene una partición de 2 unidades de disco "lógicas". La 1a. par-
tición se denomina C: y la 2a. D: . El cable de transmisión de datos está co-
nectado a la tarjeta principal a través del conector IDE 1/2. El puente (jumper)
debe estar colocado en la posición Master.
Sobre el disco duro se encuentran los siguientes sistemas:
 KUKA System Software KSS
 Windows XP
 Paquetes Tech (opción)

3.3.5 Tarjeta multifuncional (MFC3)

Descripción De acuerdo con las especificaciones del cliente, en la unidad de control del
robot pueden integrarse 2 tarjetas MFC3 diferentes:
 MFC3 estándar
 MFC3-Tech

18 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

Fig. 3-7: Tarjeta MFC3

Conexiones
Pos. Conector Descripción
1 X2 Interfaz a la tarjeta CI3
4 X801 Conexión al CAN-Bus
5 X3 Control ventilador del PC
6 X6 ESC, KCP-CAN, COM, E/A del usuario
7 X8101 Conexión DSE

LED
Pos. LED Descripción
2 LED 2 CAN-Bus DeviceNet (indicación Databit
bicolor)
3 LED 1 CAN-Bus DeviceNet (indicación Databit
bicolor)

MFC3 estándar La tarjeta MFC3 estándar contiene las E/S de sistema y tiene las siguientes
funciones:
 Chip RTAcc para VxWinRT (funciones de tiempo real)
 Conexión DeviceNet
 Para conexiones específicas del usuario.
 Se recomienda la opción Multi-Power-Tap.
 Sólo como circuito master.
 Interfaz al DSE
La MFC3 estándar puede, como máximo, aceptar 2 tarjetas DSE-IBS-
C33.
 Interfaz para la lógica de seguridad CI3
 Control de los ventiladores

Informaciones adicionales respecto a la conexión a DeviceNet se encuen-


tran en la documentación específica de KUKA.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 19 / 227


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MFC3-Tech La tarjeta MFC3 Tech contiene las E/S de sistema y tiene las siguientes fun-
ciones:
 Todas las funciones de la tarjeta MFC3 estándar
 Interfaz para la opción CR (RoboTeam)
 Interfaz SafeRobot

La tarjeta MFC3 sólo puede ser utilizada en combinación con una tarjeta CI3.

3.3.6 Electrónica servodigital (DSE-IBS-C33)

Descripción La DSE-IBS-C33 está enchufada sobre la MFC3 y comanda los módulos de


servo. También se tratan los fallos y la información de estado leídos de los
módulos servo.

Si en un sistema de robot se utilizan más de 8 ejes, cada MFC3 debe estar


equipada adicionalmente con una placa DSE-IBS-C33-AUX.

Resumen

Fig. 3-8

1 X4 Conexión a los reguladores de los accionamientos


2 LED verde
3 X810 Conexión a MFC3

LED La LED verde muestra el estado de servicio de la DSE-IBS-C33


(>>> 12.13 "Verificar DSE-IBS-C33" Página 177).

3.3.7 Resumen convertidor Resolver Digital (RDW)

De acuerdo con las especificaciones del cliente, en la unidad de control del


robot pueden integrarse 2 RDW con tarjetas de conexión:
 RDW
Para la RDW existen las opciones siguientes:
 Tarjeta del sensor de fuerza (TSF) para RDW
 Unidad de conmutación TSF
 Medición rápida
 SafeRDW
 Tarjeta I/O Print
Para la SafeRDW existen las opciones siguientes:

20 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

 Tarjeta del sensor de fuerza (TSF) para SafeRDW


 Medición rápida

3.3.7.1 Convertidor Resolver Digital

Descripción El RDW posee un DSP propio (Digital Signal Processor) y transforma señales
analógicas en señales digitales. Se encuentra fijado en una caja RDW en la
base del robot.

Resumen

Fig. 3-9: Caja RDW y placa RDW

1 Caja RDW 3 Placa RDW


2 Base del robot

Funciones  Creación de todas las tensiones de servicio necesarias


 Alimentación de resolver para 8 ejes
 Alimentación separada por potencial de 8 sensores de temperatura (KTY
84) en las bobinas del motor
 Transformación A/D de hasta 8 ejes
 Transformación A/D de 8 sensores de temperatura
 Compensación automática de offset y de simetría
 Evaluación de 2 canales UEA
 Captación de 5 entradas de medición rápidas
 Supervisión del resolver respecto a rotura de cable
 Supervisión de temperaturas de motor
 Comunicación con la DSE-IBS3 por medio de una interfaz serie RS422
 Memorización de los datos siguientes:
 Contador de horas de servicio
 Posición absoluta
 Posición del resolver
 Datos de ajuste (Offset, simetría)

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Conexiones RDW

Fig. 3-10: Conexiones sobre la tarjeta RDW

Denominació
Pos. Descripción
n
1 X1...X8 Conexiones para resolver (X1 para resolver del
eje 1)
2 X10 Conexión UEA
3 X11 Conexión "Medición rápida"
4 X9 Conexión de bus a la DSE

LED Los LED indican el estado de servicio de la RDW. (>>> 12.15 "LEDs sobre la
tarjeta RDW" Página 180)

Conexiones caja
RDW

Fig. 3-11: Conexiones caja RDW

1 X31 Conexión para cable de datos X21


2 X32 Conexión para la unidad electrónica de ajuste (UEA)
3 X33 Conexión para "Medición rápida" (opción)

22 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

3.3.7.2 Tarjeta del sensor de fuerza (TSF) para RDW (Option)

Descripción La tarjeta del sensor de fuerza es una placa de conexión para RDW y se en-
cuentra en la RDW box, en la base del robot. En la tarjeta del sensor de fuerza
se conecta el sensor de fuerza piezoeléctrico en el motor de la pinza de sol-
dadura.

Fig. 3-12: Tarjeta del sensor de fuerza

Funciones  Separación galvánica de la señal reset para el sensor de fuerza


 Filtrado de la señal del sensor de fuerza
 Adaptación de la señal del sensor de fuerza para la RDW
 Alimentación de tensión para el sensor de fuerza

Conexiones

Fig. 3-13: Conexiones de tarjeta del sensor de fuerza

1 Conexión del sensor de fuerza


2 Conexión para la unidad electrónica de ajuste (UEA)

Las conexiones para la tarjeta RDW se encuentran en la parte inferior de la


tarjeta del sensor de fuerza.

3.3.7.3 Unidad de conmutación TSF (opcional)

Descripción La unidad de conmutación TSF, a través de un relé, interconectan con la tar-


jeta de sensor de fuerza las señales de sensor de 2 pinzas electromotrices de
soldadura por puntos reguladas por fuerza. Las señales resolver de los ejes
7 y 8 pasan por bucle a través de una placa de la unidad de conmutación TSF

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hacia la tarjeta RDW. La unidad de conmutación TSF se encuentra en la base


del robot y está montada en la tapa de la caja RDW.

Fig. 3-14: Resumen unidad de conmutación TSF

1 Caja RDW
2 Unidad de conmutación TSF
3 Base del robot

Tarjeta unidad de
conmutación TSF

Fig. 3-15: Tarjeta unidad de conmutación TSF

Denominació
Pos. Descripción
n
1 X8-1 Conexión resolver eje 8 a RDW
2 X7 Conexión resolver eje 7 al motor pinza de solda-
dura
3 X7-1 Conexión resolver eje 7 a RDW
4 X15 Conexión del sensor eje 7
5 X17 Conexión del sensor a la tarjeta del sensor de
fuerza
6 X14 Conexión módulo de campo / PLC
7 LED verde Visualización conmutación de canal
8 X16 Conexión del sensor eje 8
9 X8 Conexión resolver eje 8 al motor pinza de solda-
dura

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3 Descripción del producto

Conexiones

Fig. 3-16: Conexiones unidad de conmutación TSF

Denominació
Pos. Descripción
n
1 X14 Conexión para I/O del módulo de campo o PLC

3.3.7.4 Medición rápida con RDW (opción)

Descripción La función de medición rápida sirve para registrar los datos de posicionamien-
to del robot a través de entradas de medición rápidas y sensores digitales con
el fin de medir los componentes y corregir los programas de las piezas.

Esta opción puede equiparse posteriormente.

Asignación de
contactos X33

Fig. 3-17: Asignación de contactos X33

1 Tapa de la caja RDW 3 Disposición de contactos X33


2 Conector harting X33

Pin nº Denominación
1 0 V interno
2 +24 V DC interno
3 Entrada de medición 1
4 Entrada de medición 2
5 Entrada de medición 3
6 Entrada de medición 4
7 Entrada de medición 5

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Alimentación de Las entradas de medición rápidas pueden recibir tensión interna (a través de
tensión externa una RDW) o externa. (>>> 6.11 "RDW alimentación de tensión para medición
rápida (opción)" Página 114)

2 RDW Si en un sistema de robots funcionan más de 8 ejes, se debe utilizar una se-
gunda caja RDW. La imagen (>>> Fig. 3-18 ) muestra la unión de ambas ca-
jas RDW.

Fig. 3-18: Circuitos eléctricos para 2 RDW

1 Conector X33 de la primera caja RDW


2 Conector X33 de la segunda caja RDW
3 Conector X33.1 de la segunda caja RDW
4 Unión de ambas cajas RDW
5 Cable a los sensores de medición rápida

3.3.7.5 SafeRDW

Descripción La SafeRDW consta de los siguientes componentes:


 Tarjeta SafeRDW
 Tarjeta I/O Print
 SafeRDW Box
 Tarjeta del sensor de fuerza para SafeRDW (opción)
La tarjeta SafeRDW evalúa de forma redundante las señales del resolver y vi-
gila la posición de los ejes del robot. Las señales del resolver son comparadas
con parámetros seguros ya declarados.
La tarjeta I/O print se encuentra enchufada sobre la tarjeta SafeRDW y pone
a disposición las señales de entrada y salida con nivel de 24 V.

26 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

Fig. 3-19: Componentes hardware de la SafeRDW

1 SafeRDW Box 3 Tarjeta SafeRDW


2 Tarjeta I/O Print 4 Tarjeta del sensor de fuerza

Funciones  Monitorización y control del robot de acuerdo con los parámetros de se-
guridad declarados y las señales en las entradas de seguridad
 Control de las entradas y salidas de seguridad referentes al bicanal lesio-
nado
 Evaluación segura de la posición actual
 Desconexión segura de los accionamientos
 Comunicación con la unidad de control del robot
 Pulsación de las entradas y salidas de seguridad

Las entradas para la opción "Medición rápida" no son soportadas.

Conexiones

Fig. 3-20: Conexiones de la tarjeta SafeRDW

Denominació
Pos. Descripción
n
1 X2000 Puesto de enchufe para la tarjeta I/O Print
2 X1900 No utilizado
3 X1700 No utilizado
4 X1500 No utilizado

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Denominació
Pos. Descripción
n
5 X901 Conexión entradas y salidas de seguridad al cir-
cuito ESC
6 X1600 No utilizado
7 X1800 No utilizado
8 X900 Interfaz A SSI a la 1a DSE
9 X1000 No utilizado
10 X9 Conexión para lámpara RoboTeam
11 X1...X8 Conexiones para resolver (X1 para resolver del
eje 1)
12 X1200 Enchufe TSF (opción)
13 X1203 Enchufe TSF (opción)
14 X1204 Enchufe TSF (opción)
15 X1208 Enchufe TSF (opción)
16 X1301 Conexión a medición rápida
17 X10 Conexión para la unidad electrónica de ajuste
(UEA)
18 X1400 No utilizado
19 --- Conexión cable de puesta a tierra
Con un tornillo se consigue el contacto a la
SafeRDW box.

LED Los LED indican el estado de servicio de la SafeRDW. (>>> 12.16 "LEDs so-
bre la tarjeta SafeRDW" Página 180)

Conexiones
SafeRDW Box

Fig. 3-21: Conexiones a la SafeRDW Box

1 X31 Conexión para el cable de datos X21


2 X32 Conexión para la unidad electrónica de ajuste (UEA)
3 X41 Conexión para cable de datos X21.1
4 XA8 Conexión eje TSF 8 (opción)
5 XA7 Conexión eje TSF 7 (opción)
6 X40 Conexión para entradas y salidas de seguridad
7 X42 Conexión para cable de referenciado XS Ref

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3 Descripción del producto

3.3.7.6 Tarjeta I/O Print para SafeRDW

Descripción La tarjeta I/O Print se encuentra enchufada sobre la tarjeta SafeRDW y pone
a disposición las señales de entrada y salida con nivel de 24 V.

Fig. 3-22: Tarjeta I/O Print

Denominació
Pos. Descripción
n
1 X902 Conexiones para entradas y salidas de seguri-
dad
2 X1 No utilizado
3 X905 Conexiones para pulsador de hombre muerto
KUKA Guiding Device (KGD)
4 X904 Conexión para la entrada conmutador de refe-
renciado
5 X901 Conexión para la tarjeta SafeRDW

LED Los LED indican el estado de servicio de la tarjeta I/O Print.


(>>> 12.16.2 "LEDs sobre la tarjeta I/O Print" Página 184)

3.3.7.7 Tarjeta del sensor de fuerza para SafeRDW (opción)

Descripción La tarjeta del sensor de fuerza (TSF) está insertada en la tarjeta SafeRDW.
Por medio de la TSF se mide la fuerza de soldadura de una pinza Servogun.
Se pueden conectar 2 sensores de fuerza.

Fig. 3-23: Resumen TSF para SafeRDW

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Conexiones Pos. Conector Descripción


1 X15 Conexión sensor 1
2 X16 Conexión sensor 2

LED Los LED indican el estado de servicio de la TSF para SafeRDW.


(>>> 12.16.1 "LEDs en la tarjeta del sensor de fuerza (TSF/KSK) para
SafeRDW (Option)" Página 183)

3.3.7.8 Medición rápida con SafeRDW (opción)

Descripción La función de medición rápida sirve para registrar los datos de posicionamien-
to del robot a través de entradas de medición rápidas y sensores digitales con
el fin de medir los componentes y corregir los programas de las piezas.

Esta opción puede equiparse posteriormente.

Asignación de
contactos X33

Fig. 3-24: Asignación de contactos X33

1 Tapa de la caja SafeRDW 3 Disposición de contactos X33


2 Conector X33

Pin nº Denominación
1 Entrada de medición 1
2 Entrada de medición 2
3 Entrada de medición 3
4 Entrada de medición 4
5 Entrada de medición 5
6 +24 V DC interno
7 GND Input
8 0 V interno

Alimentación de Las entradas de medición rápidas pueden recibir tensión interna (a través de
tensión externa una RDW) o externa. (>>> 6.11 "RDW alimentación de tensión para medición
rápida (opción)" Página 114)

RDW con La imagen (>>> Fig. 3-25 ) muestra la unión entre una caja RDW y una caja
SafeRDW SafeRDW.

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3 Descripción del producto

Fig. 3-25: Unión RDW y SafeRDW

1 Conector X33 de la caja SafeRDW


2 Conector X33 de la caja RDW
3 Conector X33.1 de la caja RDW
4 Unión entre la caja SafeRDW y la caja RDW
5 Cable a los sensores de medición rápida

3.3.8 Tarjeta VGA de KUKA (KVGA)

Descripción A la tarjeta KVGA se conecta el KCP. Los ajustes para la resolución y la can-
tidad de colores (16 o 256) se efectúan automáticamente durante la instala-
ción. Sobre la tarjeta KVGA se encuentran 2 conexiones KCP. De forma
paralela, puede conectarse un monitor VGA de uso comercial corriente.

Fig. 3-26: Tarjeta KVGA

Conexiones
Pos. Conector
1 Conexión a un monitor externo
2 Conexión KCP

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KR C2 edition2005

3.3.9 Acumuladores

Descripción La unidad de control del robot es alimentada a través de acumuladores con


una alimentación ininterrumpida de tensión de 24 V. En caso de un corte de
tensión de la red, los acumuladores se encargan de una desconexión contro-
lada de la unidad de control del robot. Son tamponadas a través de la
KPS600.

Fig. 3-27: Acumuladores

3.4 Descripción del KUKA Control Panel (KCP)

Función El KCP (KUKA Control Panel) es la unidad manual de programación del sis-
tema del robot. El KCP contiene todas las funciones de control y visualización
necesarias para el manejo y la programación del sistema del robot.

3.4.1 Lado frontal

Resumen

Fig. 3-28: Parte delantera del KCP

1 Selector de modos de servicio 10 Bloque numérico


2 Accionamientos CON. 11 Softkeys

32 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

3 Accionamientos DESCONEC- 12 Tecla de arranque hacia atrás


TADOS / SSB-GUI
4 Pulsador de PARADA DE 13 Tecla de arranque
EMERGENCIA
5 Space Mouse 14 Tecla de STOP
6 Teclas de estado derecha 15 Tecla de selección de ventana
7 Tecla de entrada 16 Tecla ESC
8 Teclas del cursor 17 Teclas de estado izquierda
9 Teclado 18 Teclas de menú

3.4.2 Parte trasera

Resumen

Fig. 3-29: Parte trasera del KCP

1 Placa característica 4 Pulsador de hombre muerto


2 Tecla de arranque 5 Pulsador de hombre muerto
3 Pulsador de hombre muerto

Descripción Elemento Descripción


Placa caracte-
Placa característica del KCP
rística

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 33 / 227


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Elemento Descripción
Tecla Start- Con la tecla de arranque se inicia un programa.
El pulsador de hombre muerto tiene 3 posiciones:
 No pulsado
 Posición intermedia
 Pulsado a fondo
Pulsador de
hombre muerto En los modos de servicio T1 y T2, el pulsador de hom-
bre muerto debe mantenerse en la posición interme-
dia para poder efectuar los movimientos con el robot.
En los modos de servicio Automático y Automático Ex-
terno, el pulsador de hombre muerto carece de función.

3.5 Acoplador KCP (opcional)

Descripción El acoplador KCP permite acoplar y desacoplar el KCP estando la unidad de


control del robot en marcha.

Resumen

Fig. 3-30: LED y tecla de solicitud del acoplador KCP

1 LED de fallo (rojo), acoplador KCP


2 Tecla de solicitud con LED de solicitud (verde)

34 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

Fig. 3-31: Tarjeta del acoplador KCP

Conexiones
Pos. Conector Descripción
1 X7 Tecla se solicitud, conexión LED
2 X5 ESC a KCP
3 X20 SafeRobot a KCP
4 X2 Conexión CI3
5 X21 Bus CAN a KCP
6 X3 Conector depuración B
7 X4 Conector depuración A

Los LED sobre la tarjeta del acoplador KCP muestran el estado de servicio.
(>>> 12.14 "Indicación LED del acoplador KCP (opción)" Página 177)

3.6 Lógica de seguridad Electronic Safety Circuit (ESC)

Resumen La lógica de seguridad ESC (Electronic Safety Circuit) es un sistema de segu-


ridad bicanal soportado por procesador. Controla permanentemente todos los
componentes relevantes de seguridad conectados. En caso de fallos o inte-
rrupciones del circuito de seguridad, desconecta la alimentación de los accio-
namientos provocando con ello una parada del sistema del robot.
El sistema ESC consta de los siguientes componentes:
 CI3-Board
 KCP (Master)
 KPS600
 MFC (nodo pasivo)
El sistema ESC con periferia de nodos reemplaza todas las interfaces de un
sistema clásico de seguridad.
La lógica de seguridad ESC controla las siguientes entradas:
 PARADA DE EMERGENCIA local
 PARADA DE EMERGENCIA externa
 Protección del operario
 Pulsador de hombre muerto
 Accionamientos DESC.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 35 / 227


KR C2 edition2005

 Accionamientos CON.
 Modos de servicio
 Entradas calificantes

Fig. 3-32: Estructura del circuito ESC

1 KPS600 5 MFC3
2 CI3-Board 6 DSE
3 Acoplador KCP (opcional) 7 PC
4 KCP

Nodos en el KCP El nodo en el KCP es el master y también se inicializa desde aquí.


El nodo recibe señales bicanales de:
 Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA
 Pulsador de hombre muerto
El nodo recibe señales monocanales de:
 Accionamiento conectado
 Modo de servicio AUTO, modo de servicio TEST

Si no se utiliza ningún acoplador KCP, el KCP deberá hallarse enchufado


para el servicio del circuito ESC. Si durante el servicio se desenchufa el KCP
sin acoplador KCP, los accionamientos se desconectan de inmediato.

Nodos en el KPS En el KPS se encuentra un nodo ESC que, en caso de fallo, desconecta el
contactor del accionamiento.

Nodo en el MFC3 Sobre la tarjeta MFC3 se encuentra un nodo ESC pasivo, que controla las in-
formaciones del circuito ESC y las retransmite a la unidad de control.

3.6.1 Nodo ESC

Estructura Cada nodo consta de 2 chips ESC (A y B), que se controlan mutuamente.

36 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

Fig. 3-33: Nodos ESC

Nombr
e de la Significado Descripción
señal
TA Salida de test Tensión mando impulsado para las entra-
das de interfaces.
NA PARADA DE Entrada para parada de emergencia local
EMERGENCIA (de doble canal). Si la señal se desactiva,
local se desconecta inmediatamente el contac-
tor de accionamientos.
ENA PARADA DE Entrada para parada de emergencia
EMERGENCIA externa (de doble canal). Si la señal se
externa desactiva, se desconecta el contactor de
accionamientos de forma retardada.
ZS1 Pulsador de hom- Entrada para pulsador de hombre muerto
bre muerto en el externo (bicanal, 1 escalón). Si la señal se
KCP desactiva en el modo de test, se desco-
ZS2 Pulsador de hom- necta inmediatamente el contactor de
bre muerto posi- accionamientos.
ción de pánico
BA Modo de servicio Entradas para selectores externos de
(A=Automático, modos de servicio (1 canal). Si Automá-
T=Test) tico y Test se conectan al mismo tiempo,
se desconecta inmediatamente el contac-
tor de accionamientos.
AE Salida Acciona- Salida para el contactor de accionamiento
mientos conecta- (doble canal). El contactor se conecta y
dos desconecta aplicando 24 V o 0 V respecti-
vamente.

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KR C2 edition2005

Nombr
e de la Significado Descripción
señal
AF Habilitación de Entrada para liberación externa de accio-
accionamientos namientos (1 canal). Si la señal se desac-
tiva, se desconecta inmediatamente el
contactor de accionamientos.
QE Entrada calificante La señal 0 causa en todos los modos de
servicio una PARADA de la categoría 0.
E2 Contacto con -
cerradura especial
(depende del
cliente)
BS Protección del Entrada para un contacto de seguridad
operario para puerta de protección (2 canales). Si
la señal se desactiva, se desconecta el
contactor de accionamientos de forma
retardada, de forma opcional a la desco-
nexión inmediata.
AA Accionamientos Entrada para accionamientos conectados
CONECTADOS (1 canal). Se evalúa el flanco de la señal.
La conexión del contactor de acciona-
miento solamente será posible en esta
entrada con un flanco positivo.
LNA PARADA DE Salida para parada de emergencia local
EMERGENCIA (de doble canal). La salida se activará al
local accionarse una parada de emergencia
local. Con la variante de contactor estarán
abiertos los contactos al accionar la
parada de emergencia local.
AAU- Modo de servicio Salida (1 canal). En función del modo de
TO/ servicio se activará la salida correspon-
ATEST diente. Con la variante de contactor estará
BA cerrado el contacto si se hubiera elegido
el modo de servicio correspondiente.

Las flechas en dirección al chip ESC constituyen señales de entrada, y las


flechas hacia afuera del chip ESC constituyen las salidas. La señal TA (A),
TA (B) es la tensión pulsante que debe alimentar cada entrada.

3.6.2 Resumen tarjetas CI3

Descripción La tarjeta CI3 comunica los nodos individuales del sistema ESC con la corres-
pondiente interfaz del cliente.
De acuerdo con las especificaciones del cliente, se integran en la unidad de
control del robot distintas tarjetas.

38 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

Nodo
Tarjeta Descripción
propio
CI3 estándar No Indicación en pantalla de los
(>>> 3.6.3 "Tarjeta es- siguientes estados:
tándar CI3" Página 39)
 PARADA DE EMERGEN-
CIA local
CI3 Extended Sí Indicación en pantalla de los
(>>> 3.6.4 "Tarjeta CI3 siguientes estados:
Extended" Página 41)
 Modos de servicio
 PARADA DE EMERGEN-
CIA local
 Accionamientos CON
Bus CI3 No Tarjeta de unión entre el circuito
(>>> 3.6.5 "Tarjeta de ESC y el SafetyBUS p de la
bus CI3" Página 42) firma PILZ
CI3-Tech Sí Esta tarjeta es necesaria para
(>>> 3.6.6 "Tarjeta CI3- los siguientes componentes:
Tech" Página 44)
 KUKA.RoboTeam
 KUKA.SafeRobot
 SafetyBus Gateway
 Salida al armario suplemen-
tario (ejes adicionales)
 Alimentación de tensión de
una 2ª RDW a través de
X19A
Indicación en pantalla de los
siguientes estados:
 Modos de servicio
 PARADA DE EMERGEN-
CIA local
 Accionamientos conectados

3.6.3 Tarjeta estándar CI3

Descripción Esta tarjeta de la unidad de control del robot es estándar y no posee nodo pro-
pio. Une los distintos nodos existentes del circuito ESC y distribuye las seña-
les a cada interfaz. El estado "PARADA DE EMERGENCIA local" se visualiza
a través de relés. Por medio de una tecla de reset puede resetearse el circuito
ESC.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 39 / 227


KR C2 edition2005

Fig. 3-34: Conexiones y relé de tarjeta estándar CI3

Conexiones
Pos. Denominación Descripción
1 X18 Interfaz a la MFC3 CR (Safety Signale)
(opción)
2 X2 Conexión KPS
3 X3 Conexión MFC
4 X19 Interfaz a la lámpara RoboTeam (opción). Ali-
mentación de tensión RDW
5 X4 Conexión de selectores externos de modos
de servicio (opción)
6 X7 Conexión CAN a tarjeta de E/S
7 X6 Alimentación interna/externa y circuito ESC
8 X5 Conexión KCP
9 X21 Tensión de alimentación KCP y KCP CAN
10 X22 Interfaz periférica de entradas y salidas
11 X1 Alimentación de tensión interna 24 V
14 X8 Conexión de unidades de control externas,
pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en
el armario de control
15 X16 Interfaz interna
16 X12 Interfaz periférica salidas > 500 mA
17 X31 Conexión unidad de control del robot, ventila-
dor interno

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3 Descripción del producto

Relé
Pos. Denominación Descripción
12 K4 Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local
13 K3 Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local

Reset
Pos. Denominación Descripción
18 KY1 Tecla reset ESC

3.6.4 Tarjeta CI3 Extended

Descripción Esta tarjeta posee un nodo propio y se muestran los siguientes estados del
circuito ESC:
 Modos de servicio
 Accionamientos Conectados
 PARADA DE EMERGENCIA local
Por medio de una tecla de reset puede resetearse el circuito ESC.

Fig. 3-35: Conexiones y relé de tarjeta CI3 Extended

Conexiones
Pos. Denominación Descripción
1 X18 Interfaz a la MFC3 CR (Safety Signale)
(opción)
2 X2 Conexión KPS
3 X3 Conexión MFC
4 X19 Interfaz a la lámpara RoboTeam (opción). Ali-
mentación de tensión RDW
5 X4 Conexión de un selector externo de modos
de servicio (opción)

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KR C2 edition2005

Pos. Denominación Descripción


6 X7 Conexión CAN a tarjeta de E/S
7 X6 Alimentación interna/externa y circuito ESC
8 X5 Conexión KCP
9 X21 Alimentación de tensión KCP y KCP CAN
10 X22 Interfaz periférica de entradas y salidas
11 X1 Alimentación de tensión interna 24 V
18 X31 Conexión unidad de control del robot, ventila-
dor interno
19 X8 Conexión de unidades de control externas,
pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en
el armario de control
20 X16 Interfaz interna
21 X12 Interfaz periférica salidas > 500 mA

Relé
Pos. Denominación Descripción
12 K4 Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local
13 K3 Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local
14 K8 Mensaje: Autotest
15 K7 Mensaje: Autotest
16 K1 Mensaje: Accionamientos Conectados
17 K2 Mensaje: Accionamientos Conectados

Reset Pos. Denominación Descripción


22 KY1 Tecla reset ESC

3.6.5 Tarjeta de bus CI3

Descripción La tarjeta SafetyBus p Gatway se conecta en la tarjeta de bus CI3 y establece


comunicación entre el circuito ESC y el SafetyBUS p de la marca PILZ. La tar-
jeta de bus CI3 no posee nodo propio.
Por medio de una tecla de reset puede resetearse el circuito ESC.

En la documentación "Sistema de seguridad ESC con SafetyBus p Gateway"


encontrará más información al respecto.

42 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

Fig. 3-36: Conexiones tarjeta de bus CI3

Conexiones
Pos. Denominación Descripción
1 X18 Interfaz a la MFC3 CR (Safety Signale)
(opción)
2 X2 Conexión KPS
3 X3 Conexión MFC
4 X19 Interfaz a la lámpara RoboTeam (opción). Ali-
mentación de tensión RDW
5 X4 Conexión de selectores externos de modos
de servicio (opción)
6 X7 Conexión CAN a tarjeta de E/S
7 X6 Alimentación interna/externa y circuito ESC
8 X5 Conexión KCP
9 X21 Alimentación de tensión KCP y KCP CAN
10 X22 Interfaz periférica de entradas y salidas
11 X1 Alimentación de tensión interna 24 V
12 X8 Conexión de unidades de control externas,
pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en
el armario de control
13 X16 Interfaz interna
14 X12 Interfaz periférica salidas > 500 mA
15 X31 Conexión unidad de control del robot, ventila-
dor interno
16 X13 Interfaz SafetyBus Gateway (opción)

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 43 / 227


KR C2 edition2005

Reset
Pos. Denominación Descripción
17 KY1 Tecla reset ESC

3.6.6 Tarjeta CI3-Tech

Descripción La tarjeta CI3-Tech posee un nodo propio y es necesaria para los siguientes
componentes:
 KUKA.RoboTeam (Shared Pendant)
 KUKA.SafeRobot
 SafetyBus Gateway
 Salida al armario suplementario (ejes adicionales)
 Alimentación de tensión de una 2ª RDW a través de X19A
Se muestran los siguientes estado del circuito ESC:
 Modos de servicio
 Accionamientos Conectados
 PARADA DE EMERGENCIA local
Por medio de una tecla de reset (26) puede resetearse el circuito ESC.

La tarjeta Tech board CI3 sólo puede ser utilizada en combinación con una
tarjeta MFC3 Tech.

Fig. 3-37: Conexiones y relé de tarjeta Tech CI3

44 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

Conexiones
Pos. Denominación Descripción
1 X18 Interfaz a la MFC3 CR (Safety Signale)
(opción)
2 X2 Conexión KPS
3 X3 Conexión MFC
4 X19 Interfaz a la lámpara RoboTeam (opción). Ali-
mentación de tensión RDW
5 X4 Conexión de un selector externo de modos
de servicio (opción)
6 X7 Conexión CAN a tarjeta de E/S
7 X6 Alimentación interna/externa y circuito ESC
8 X5 Conexión KCP
9 X21 Alimentación de tensión KCP y KCP CAN
10 X20 Transferencia de los modos de servicio T1 y
T2
11 X24 Interfaz CR OUT
12 X25 Interfaz CR IN
13 X22 Interfaz periférica de entradas y salidas
14 X23 Interfaz RDW safe (opción)
15 X1 Alimentación de tensión interna 24 V
22 X10 Señales QE
23 X28 Multi-Power-Tap (OUT1) (opción)
24 X27 Multi-Power-Tap (DeviceNet on MFC)
(opción)
25 X29 Multi-Power-Tap (OUT2) (opción)
26 X13 Interfaz SafetyBus Gateway (opción)
28 X19A 2. RDW
29 X11 RoboTeam/E7
30 X26 Interfaz KUKA Guiding Device (KGD)
(opción)
31 X12 Interfaz periférica salidas > 500 mA
32 X16 Interfaz interna
33 X8 Conexión de unidades de control externas,
pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en
el armario de control
34 X31 Conexión unidad de control del robot, ventila-
dor interno

Relé Pos. Denominación Descripción


16 K4 Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local
17 K3 Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local
18 K8 Mensaje: Autotest
19 K7 Mensaje: Autotest
20 K1 Mensaje: Accionamientos Conectados
21 K2 Mensaje: Accionamientos Conectados

Reset Pos. Denominación Descripción


27 KY1 Tecla reset ESC

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KR C2 edition2005

3.7 Descripción de la sección de potencia

Resumen A la sección de potencia le pertenecen los siguientes componentes:


 Fuentes de alimentación
 Convertidor de servo (KSD)
 Elementos fusibles
 Ventilador
 Interruptor principal
 Filtro de red

Fig. 3-38: Sección de potencia

1 Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27


2 Elemento fusible (24 V sin tamponar)
3 Filtro de red
4 Interruptor principal (modelo EU)
5 Ventilador refrigeración interna
6 Fuente de alimentación de potencia KPS600
7 KSD para 2 ejes adicionales (opción)
8 KSD para 6 ejes base
9 Elemento fusible (24 V tamponados)

3.7.1 Fusibles

Resumen Los componentes de la unidad de control se aseguran mediante fusibles.

46 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

Fig. 3-39: Disposición de los fusibles

1 F1, F3 Contactor protector de 3 F19 Fusible magnetotérmico


motor
2 F11-F14 Cortacircuito fusible 4 F15, F16, FG3 Cortacircuitos
fusibles

Valores
Pos. Fusible Valor Circuito eléctrico
1 F1 22 A Fuente de alimentación KPS600
Fuente de alimentación KPS-27
F3 0,63 A Alimentación ventiladores exterio-
res
2 F11 2A 24 V DC Tensión de KPS-27
F12 20 A 24 V DC Tensión de KPS-27
F13 2A Iluminación 24 V DC (opción)
F14 15 A Alimentación CI3
3 F19 2A Frenos para los ejes 1 hasta 6
4 F15 7,5 A Alimentación PC
F16 4A 24 V DC alimentación para:
 KCP
 CI3
 RDW
FG3 10 A Tamponamiento de los acumulado-
res

3.7.2 Fuente de alimentación de potencia KPS600

Resumen La KPS600 contiene:


 Contactor de tensión de red
 Sección de potencia con circuito de carga
 Circuito de resistencia de lastre inclusive relé para frenado de cortocircuito

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 47 / 227


KR C2 edition2005

 Conmutador de freno (de forma conjunta para los 6 ejes y 2 ejes adicio-
nales por separado)
 Interfaz a la DSE-IBS y KUKA Servo Drive
 Conmutación de carga para acumuladores, desconexión de la tensión del
circuito tampón, distribución de tensión 24 V
 Control del Interbus
 Desconexión de ventiladores (salida), control de ventiladores (entrada)
 Acoplamiento a la lógica de seguridad
 Control de temperatura de:
 Disipador
 Resistencia de lastre
 Interior armario de la unidad de control

Alimentación 24 V A la alimentación de tensión integrada de 24 V se encuentra conectado:


 Frenos de motor, frenos adicionales
 Interfaz cliente
 PC de control
 KUKA Servo Drive
 Convertidor DC-DC

Circuito inter- La KPS600 suministra la energía para el circuito intermedio y contiene:


medio  Circuito de rectificación
 Circuito de carga
 Circuito de conmutación de lastre
 Circuito de descarga
 Contactor principal K1

48 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

Fig. 3-40: Conexiones KPS600

Conexiones
Pos. Conector Descripción
1 X7 24 V acumulador, KSD y unidad de control
2 X8 Resistencia de lastre
3 X9 libre
4 X16 libre
5 X-K1a Conexión de los contactos auxiliares del K1 a la
tarjeta de potencia (interno)
6 X2 Conexiones de mando K1
7 X6 24 V de fuente de alimentación de baja tensión
8 X123 Interfaz del usuario
9 X110 Control del ventilador/resistencia
10 X114 Entradas adicionales para tarjeta de mando
11 X121 Entrada Interbus-S
12 X122 Salida Interbus-S
13 X14 ESC
14 X12 Freno retención motor
15 X17 Circuito intermedio de los ajes adicionales
16 X10/B Circuito intermedio para los ejes principales,
17 X10/A ambas conexiones A/B de forma paralela

Fusibles Sobre la KPS600 se encuentran 5 cortacircuitos fusibles para proteger las 24


V DC y los acumuladores. (>>> 12.7 "Controlar la KPS600" Página 169)

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 49 / 227


KR C2 edition2005

LED Sobre la KPS600 se encuentran 6 LED y muestran el estado de la lógica de


seguridad y del mando de freno. (>>> 12.7 "Controlar la KPS600" Pági-
na 169)

3.7.3 Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27

Descripción La KPS-27 es una fuente de alimentación de 24 V que suministra con tensión


los siguientes componentes:
 Freno de motores
 Periferia
 PC de control
 Servo Drive
 Accumuladores

Fig. 3-41: Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27

1 Conexión a la red (L1/L2/L3) 3 DC 24 V / 40 A Salida


2 LED

LED Una LED verde muestra el estado de servicio de la KPS-27.


(>>> 12.8 "Controlar KPS-27" Página 172)

3.7.4 KUKA Servo Drive (KSD)

Estructura La KSD contiene:


 Sección de potencia
 Regulador de corriente
 Interfaz de Interbus para bus de accionamientos
 Control de la corriente de motor y protección contra cortocircuito
 Control de la temperatura del disipador
 Control de la comunicación

50 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

Fig. 3-42: Servo Drive

Tamaños Se utilizan 2 tamaños constructivos:


constructivos  Tamaño constructivo 1 (BG 1) KSD-08/16/32
 Tamaño constructivo 2 (BG 2) KSD-48/64
Las denominaciones 08 hasta 64 indican la capacidad de corriente máx. en
Ampere.

Conexiones

Fig. 3-43: Conexiones KUKA Servo Drive BG 1 y BG 2

1 Conexión X1 4 X2 Conexión del motor


2 X13 Interbus IN 5 X3 Conexión de motor adicio-
nal
3 X14 Interbus OUT

LED Los LEDs sobre el servodrive muestran el estado de servicio y los mensajes
de fallo. (>>> 12.9 "Controlar el KSD" Página 173)

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 51 / 227


KR C2 edition2005

3.7.5 Filtro de red

Descripción La tarea del filtro de red (filtro de supresión) consiste en:


 Dejar pasar sin deformaciones las señales de 50 Hz /60 Hz
 Suprimir tensiones de perturbación asociadas a la potencia de trabajo
Las tensiones de perturbación asociadas a la potencia de trabajo se generan
en la unidad de control del robot principalmente en la KPS600 y sin el corres-
pondiente filtro de red se distribuiría en toda la red eléctrica.

3.8 Refrigeración del armario

Descripción La refrigeración del armario está subdividida en dos circuitos de refrigeración.


La zona interior con la electrónica de control es refrigerada por medio de un
intercambiador de calor. En la parte exterior, la resistencia de lastre, el disipa-
dor del módulo de servo y la KPS se refrigeran directamente con el aire exte-
rior.

¡Atención!
¡Colocar filtros de fieltro causa un calentamiento excesivo y con ello lleva a
una reducción de la vida útil de los aparatos instalados!

Estructura

Fig. 3-44: Circuito de refrigeración parte externa

1 Canal de aire 5 Intercambiador de calor parte


externa
2 Disipador KSD 6 Filtro de red
3 Disipador KPS 7 Ventilador circuito de refrige-
ración exterior
4 Resistencias de lastre

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3 Descripción del producto

Fig. 3-45: Circuito de refrigeración parte interna

1 Disipador KSD 4 Intercambiador de calo parte


interior
2 Ventilador refrigeración inter- 5 Disipador KPS
na
3 Canal de aire

Refrigeración De forma opcional, la unidad de control del robot puede ser equipada con un
óptima equipo refrigerador.

3.9 Descripción de las interfaces

Resumen El cuadro de conexiones del armario de control consta, de forma estándar, de


conexiones para los siguientes cables:
 Acometida de la red/Alimentación
 Cables de motor al robot
 Cables de señales al robot
 Conexión del KCP
De acuerdo con cada opción y variante del usuario, en el cuadro de conexio-
nes se encuentra equipado de forma distinta.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 53 / 227


KR C2 edition2005

Panel de
conexion

Fig. 3-46: KR C2 edition2005, panel de conexiones

1 Conexión a la red X1/XS1 9 Opción


2 X20 Conexión del motor 10 X19 Conexión KCP
3 X7 Conexión del motor 11 X21 Conexión RDW
4 Opción 12 SL1 Cable de puesta a tierra al
robot
5 Opción 13 SL2 Cable de puesta a tierra a
la acometida principal
6 Opción 14 X30 Conexión de motor en la
caja de conexiones
7 X11 Interfaz 15 X30.2 Conexión de motor en
la caja de conexiones
8 Opción 16 X31 Conexión RDW en la caja
de conexiones

La conexión de motor X7 se utiliza con:


 Robots de carga pesada
 Robots con gran capacidad de carga

Todas las bobinas de los contactores, relés y válvulas electromagnéticas,


del lado del cliente, que se encuentran en comunicación con la unidad de
control del robot, deben estar previstos de diodos supresores adecuados.
Elementos RC y resistencias VRC no son adecuados.

3.9.1 Conexión a la red de alimentación X1/XS1

Descripción La unidad de control puede estar conectada a la red a través de los siguientes
conectores:
 X1 Conector Harting en el panel de conexiones
 XS1 Conector CEE, el cable es conducido fuera del armario de control
(opción)

54 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

Atención
Si la unidad de control del robot se hace funcionar en una red sin punto de
estrella puesto a tierra, puede que la unidad de control del robot funcione mal
y que las fuentes de alimentación sufran daños. Además, descargas eléctri-
cas pueden ocurrir y provocar lesiones. La unidad de control del robot sólo
puede ser utilizada en una red con punto de estrella puesto a tierra.

Resumen

Fig. 3-47: Conexión a la red

* El conductor N sólo es necesario para la opción de enchufe de servicio en


la red de 400 V.

Conectar la unidad de control del robot sólo a una red con campo giratorio a
derecha. Sólo entonces se garantiza la dirección de giro correcta de los ven-
tiladores.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 55 / 227


KR C2 edition2005

3.9.2 Conector X19 del KCP

Asignación de
contactos

Fig. 3-48

56 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

3.9.3 Conector de motor X20 Eje 1 hasta 6

Asignación de
contactos

Fig. 3-49: Conector múltiple X20 frenos estándar

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 57 / 227


KR C2 edition2005

3.9.4 Conector de motores X7 (opción)

Asignación de
contactos

Fig. 3-50

58 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

3.9.5 Cable de señales X21 Ejes 1 hasta 8

Asignación de
contactos

Fig. 3-51: Asignación de contactos X21

3.9.6 SafeRobot X21.1

Descripción A través del conector X21.1 se conducen las señales SafeRDW.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 59 / 227


KR C2 edition2005

Asignación de
contactos

Fig. 3-52

Pin Señal Descripción


1 TA24V(A)_extern Tensión pulsada del circuito ESC
cuando QE_A y BS_A reciben alimenta-
ción ajena (nivel 24 V)
2 GNDS-CI Potencial de referencia para TA24V(A)-
ESC y TA24V(B)-ESC
3 TA24V(B)_extern Tensión pulsada del circuito ESC
cuando QE_B y BS_B reciben alimenta-
ción ajena (nivel 24 V)
4 SR1(A) Tensión impulsada canal A para test de
entrada (nivel 24 V)
5 SR1(B) Tensión impulsada canal B para test de
entrada (nivel 24 V)
6 QE A_24V Salida de seguridad QE canal A (Kat0)
a la tarjeta CI3-Tech (nivel 24 V)
7 QE B_24V Salida de seguridad QE canal B (Kat0)
a la tarjeta CI3-Tech (nivel 24 V)
8 TA24V(A) RDW Salida de seguridad SR1 canal A (Kat1)
a la tarjeta CI3-Tech (nivel 24 V) unida
con la entrada ENA
9 TA24V(B) RDW Salida de seguridad SR1 canal B (Kat1)
a la tarjeta CI3-Tech (nivel 24 V) unida
con la entrada ENA
10 E_T1_A_24V Entrada de seguridad Test1 canal A
(nivel 24 V)
11 E_T1_B_24V Entrada de seguridad Test1 canal B
(nivel 24 V)
12 - libre
13 - libre
14 - libre
15 - libre

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3 Descripción del producto

Pin Señal Descripción


16 - Codificación de conectores
17 - libre

3.9.7 Interfaz X40

Vista general

Fig. 3-53: Interfaz X40

1 Módulo a (clavijas)
2 Módulo b (conectores hembra)
3 Módulo c (clavijas)
4 Módulo d (conectores hembra)

Módulo a El módulo a contiene las entradas de seguridad de la SafeRDW, para la acti-


vación de las zonas de monitorización.
En el canal A y en el canal B de las entradas de seguridad debe encontrarse
un nivel LOW para activar las zonas de monitorización.

Módulo b El módulo b contiene las conexiones para la alimentación interna y externa de


las entradas y salidas de seguridad.

Módulo c El módulo c contiene las conexiones para la monitorización de detención y la


velocidad y aceleración reducida de los ejes.
En el canal A y en el canal B de las entradas de seguridad debe encontrarse
un nivel LOW para activar las zonas de monitorización.

Módulo d El módulo d contiene las salidas de seguridad de la SafeRDW, que pueden


ser conectadas con el exterior y sirven solamente a los fines de la comunica-
ción. En las salidas de seguridad se tiene un nivel de tensión que se alimenta
en los pins b5 y b6.

Las salidas de seguridad pueden cargarse con un máximo de 100 mA por


salida.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 61 / 227


KR C2 edition2005

3.9.8 Safe-TSF XA7

Asignación de
contactos

Fig. 3-54: Asignación de contactos XA7

62 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


3 Descripción del producto

3.9.9 Safe-TSF XA8

Asignación de
contactos

Fig. 3-55: Asignación de contactos XA7

3.10 Descripción espacio de montajes del cliente (opción)

Resumen El espacio de montaje del cliente es una placa de montaje dispuesta en el lado
interior de la puerta y que puede instalarse como opción para montajes exter-
nos del cliente.

Fig. 3-56: Espacio de montaje para el usuario

1 Espacio de montaje para el cliente (placa de montaje)

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 63 / 227


KR C2 edition2005

Datos técnicos
Denominación Valores
Peso de los elementos de montaje máx. 5 kg
Potencia de pérdida de los montajes máx. 20 W
Profundidad de montaje 180 mm
Anchura de la placa de montaje 400 mm
Altura de la placa de montaje 340 mm

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4 Datos técnicos

4 Datos técnicos

4.1 Unidad de control del robot

Datos básicos KR C2 edition2005


Tipo de armario
Color ver el talón de entrega

Cantidad de ejes máx. 8

Peso véase la placa característica

Tipo de protección IP 54

Nivel de ruido según DIN 45635-1 Valor medio 67 dB (A)

Montaje junto a otros armarios Lateralmente, distancia 50 mm


con y sin equipo de refrigeración
Carga sobre el techo con 1000 N
distribución pareja

Conexión a la red AC 3x400 V ... AC 3x415 V


Tensión de alimentación nominal
Tolerancia permitida de la 400 V -10 % ... 415 V +10 %
tensión nominal
Frecuencia de la red 49 ... 61 Hz

Impedancia de la red hasta el ≤ 300 mΩ


punto de conexión de la unidad
de control del robot
Potencia de la entrada nominal 7,3 kVA, ver placa característica

 Estándar
Potencia de la entrada nominal 13,5 kVA, ver placa característica

 Carga pesada
 Robots de paletizado
 Concatenadora de prensas
Fusibles de la entrada de mín. 3x25 A lento, máx. 3x32 A
alimentación lento, ver placa característica

Si se utiliza un fusible 300 mA por cada unidad de control


magnetotérmico: Diferencia de robot, sensible a corriente uni-
versal
corriente de disparo
Para los cables de equiparación de
potencial y todos los cables de
Equiparación de potencial puesta a tierra, el punto de estrella
común es la barra de referencia de
la sección de potencia.

Mando de frenos DC 25 ... 26 V


Tensión de salida
Corriente de salida de freno máx. 6 A

Controles y vigilancias Corte de cables y cortocircuito

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KR C2 edition2005

Enchufe de máx. 4 A
Corriente de salida
servicio (opción)
El enchufe de servicio sólo se
Utilización podrá utilizar para equipos de
prueba y de diagnóstico.

Condiciones +5 ... 45 °C (278 ... 318 K)


Temperatura ambiente con
climáticas
servicio sin equipo de
refrigeración
Temperatura ambiente con +5 ... 55 °C (278 ... 328 K)
servicio con equipo de
refrigeración
Temperatura ambiente en el caso -25 ... +40 °C (248 ... 313 K)
de almacenamiento y transporte
con acumuladores
Temperatura ambiente en el caso -25 ... +70 °C (248 ... 343 K)
de almacenamiento y transporte
sin acumuladores
Cambios de temperatura máx. 1,1 K/min

Clase de humedad 3k3 según DIN EN 60721-3-3; 1995


 hasta 1000 m sobre el nivel del
mar sin pérdida de rendimiento
Altura de emplazamiento  1000 m … 4000 m sobre el nivel
del mar con una pérdida de ren-
dimiento de 5 %/1000 m

Atención
Para evitar una descarga completa de los acumuladores, estos deben car-
garse regularmente en función de la temperatura de almacenamiento.
Con una temperatura de almacenamiento de +20 °C o menos, los acumula-
dores deben cargarse cada 9 meses.
Con una temperatura de almacenamiento de +20 °C hasta +30 °C, los acu-
muladores deben cargarse cada 6 meses.
Con una temperatura de almacenamiento de +30 °C hasta +40 °C, los acu-
muladores deben cargarse cada 3 meses.

Resistencia a las
Tipo de carga En el transporte En servicio continuo
vibraciones
Valor efectivo de acelera- 0,37 g 0,1 g
ción (oscilación permanen-
te)
Margen de frecuencia (osci- 4..0,120 Hz
lación permanente)
Aceleración (choque en di- 10 g 2,5 g
rección X/Y/Z)
Duración forma de la curva Semiseno/11 ms
(choque en dirección X/Y/Z)

Si se esperan cargas mecánicas mayores, la unidad de control debe montarse


sobre elementos amortiguadores.

Sección de DC 25,8 … 27,3 V


Tensión de alimentación
control

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4 Datos técnicos

PC de control ver versión de suministro


Procesador principal
Módulos de memoria DIMM mín. 512 MB

Disco duro ver versión de suministro

KUKA Control DC 25,8 … 27,3 V


Tensión de alimentación
Panel
Medidas (an x al x prof) aprox. 33x26x8 cm3
Resolución Display VGA 640x480 puntos

Tamaño del display VGA 8"


Parte superior del KCP IP54
Tipo de protección
Parte inferior del KCP IP23
Peso 1,4 kg

Longitud de Las denominaciones de los cables, las longitudes (estándar) y longitudes es-
cables peciales deben consultarse en la siguiente tabla.

Longitud estándar en Longitud especial en


Cable
m m
Cable de motor 7 15 / 25 / 35 / 50
Cable de datos 7 15 / 25 /35 / 50
Alimentación de red 3 -
con XS1 (opcional)

Longitud estándar en
Cable Prolongación en m
m
Cable del KCP 10 10 / 20 / 30/ 40

Si se utilizan prolongaciones del KCP, sólo se puede utilizar una prolonga-


ción y no debe superar una longitud total de cable de 60 m.

4.2 SafeRDW

Temperatura ambiente durante +5 … +50 °C (278 K hasta 323 K)


el servicio
Temperatura ambiente durante -25 … +70 °C (248 K hasta 343 K)
el transporte
Temperatura ambiente durante -25 … +60 °C (248 hasta 333 K)
el almacenaje
Tensión de alimentación DC 18 V ... 33 V
Clase 3K3 según EN 50178 (sin
Humedad relativa del aire
rocío)
 Duración: 5 ms
Sensibilidad a los choques
 Intensidad: 20 g
 Amplitud: 1 mm con ≤ 13,2 Hz
Resistencia a las vibraciones  Aceleración: 0,7 g a 13,2 Hz ...
100 Hz

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Resistencia contra tensiones para-


Compatibilidad electromagnética
sitarias con filtro de red según EN
(CEM)
61800-3
Grado de suciedad 2 según
Grado de suciedad
VDE 0110 Apartado 2
Altura geodésica 1.000 m

Tipo de protección IP 65
Con alimentación interna de las
entradas y salidas de seguridad:
 7m
Longitud de cable permitida  15 m
cable de datos X21 - X31 Con alimentación externa de las
entradas y salidas de seguridad:
 25 m
 35 m

4.3 Acoplador KCP (opcional)

Datos básicos Alimentación de tensión 24 V DC


24 V DC sincronizadas, sólo carga
Entradas digitales
óhmica
Medidas 147 mm x 73 mm

4.4 Medidas de la unidad de control del robot

La imagen (>>> Fig. 4-1 ) muestra las dimensiones de la unidad de control


del robot.

Fig. 4-1: Dimensiones (medidas en mm)

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4 Datos técnicos

1 Equipo refrigerador (opción) 3 Vista lateral


2 Vista frontal 4 Vista desde arriba

4.5 Distancias mínimas en unidades de control del robot

La imagen (>>> Fig. 4-2 ) muestra las distancias mínimas con respecto a la
unidad de control del robot.

Fig. 4-2: Distancias mínimas (medidas en mm)

1 Equipo refrigerador (opción)

¡Advertencia!
Si no se respetan las distancias mínimas, la unidad de control del robot pue-
de sufrir daños. Es obligatorio respetar las distancias mínimas.

Determinados trabajos de mantenimiento y conservación en la unidad de


control del robot (>>> 10 "Mantenimiento" Página 133) (>>> 11 "Repa-
raciones" Página 137) se deben realizar desde el lateral o desde atrás. Por
consiguiente, la unidad de control debe mantenerse en un lugar accesible.
Si no hay acceso al lateral o a la parte trasera se debe poder mover la unidad
de control en una posición en la que pueda efectuarse los trabajos.

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KR C2 edition2005

4.6 Distancias mínimas de los armarios suplementarios y de tecnología

Fig. 4-3: Distancias mínimas con armario suplementario - de tecnología

1 Armario suplementario (opción)


2 Armario de tecnología (opción)

4.7 Cotas de barrenado para la fijación al suelo

La imagen (>>> Fig. 4-4 ) muestra las cotas de barrenado para la fijación al
suelo.

Fig. 4-4: Taladros para la fijación al suelo

1 Vista desde abajo

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4 Datos técnicos

4.8 Angulo de apertura de la puerta del armario

Fig. 4-5: Rango de apertura puerta del armario

Angulo de apertura montaje individual:


 Puerta con cuadro de montaje del PC aprox. 180°
Angulo de apertura con montaje uno al lado del otro:
 Puerta aprox. 155°

4.9 Carteles

Resumen La unidad de control del robot cuenta con las siguientes placas: Jamás se
debe quitar ni dañar de forma que queden ilegibles. Carteles y placas carac-
terísticas ilegibles deben ser reemplazados.

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Fig. 4-6: Emplazamiento de los rótulos

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4 Datos técnicos

Fig. 4-7: Carteles

Las placas características y carteles pueden diferir algo respecto a las de las
figuras aquí mostradas, debido al tipo de armario o por razones de actuali-
zación.

Denominaciones
Nº de placa Denominación
1 Advertencia: Superficies calientes
2 Advertencia: Peligro de lesiones en las manos
3 Placa característica de la unidad de control
4 Advertencia: Leer el manual
5 Placa característica del PC
6 Tamaño de fusibles
7 Advertencia: ≤ 780 VDC / tiempo de espera, 5 minutos

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5 Seguridades

5 Seguridades

5.1 Generalidades

5.1.1 Observaciones sobre responsabilidades

El equipo descrito en el presente documento es un robot industrial o uno de


sus componentes.
Componentes del robot industrial:
 Manipulador
 Unidad de control del robot
 Unidad manual de programación
 Cables de unión
 Ejes adicionales (opcional)
p. ej. unidad lineal, mesa giratoria basculante, posicionador
 Software
 Opciones, accesorios
El robot industrial se ha construido de conformidad con el nivel tecnológico ac-
tual y con las normas técnicas reconocidas en materia de seguridad. No obs-
tante, en caso de uso indebido puede haber riesgo de lesiones, incluso peligro
de muerte, así como riesgo de daños materiales en el robot industrial o en
otros.
El robot industrial debe ser utilizado sólo en perfecto estado técnico y para los
fines previstos, respetando las normas de seguridad y a sabiendas de los pe-
ligros que puedan emanar. La utilización debe realizarse bajo consideración
del presente documento y de la declaración de montaje del robot industrial,
que se adjunta en el suministro. Cualquier fallo que pueda afectar a la segu-
ridad deberá subsanarse de inmediato.

Información Las indicaciones sobre seguridad no pueden ser interpretadas en contra del
sobre la KUKA Roboter GmbH. Aún cuando se hayan respetado todas las indicacio-
seguridad nes sobre seguridad, no puede garantizarse que el robot industrial no provo-
que algún tipo de lesión o daño.
Sin la debida autorización de KUKA Roboter GmbH no deben efectuarse mo-
dificaciones en el robot industrial. Es posible integrar componentes adiciona-
les (útiles, software, etc.) en el sistema del robot industrial que no pertenecen
al volumen de suministro de KUKA Roboter GmbH. Si debido a la integración
de dichos componentes el robot industrial u otros bienes materiales sufren da-
ños, la responsabilidad es del usuario.
Además del capítulo sobre seguridad, las presente documentación contiene
otras indicaciones de seguridad que debe respetarse obligatoriamente.

5.1.2 Uso conforme a lo previsto del robot industrial

El robot industrial está única y exclusivamente diseñado para el uso descrito


en el capítulo "Uso previsto" del manual de manejo o de las instrucciones de
montaje.

Para más información, consultar el capítulo "Uso previsto" de las instruccio-


nes de manejo o de montaje de los componentes.

Todo uso distinto al indicado se considerará como uso incorrecto y no estará


permitido. El fabricante no se hace responsable de los daños que se deriven

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 75 / 227


KR C2 edition2005

de su uso incorrecto. El usuario será el único responsable y asumirá todos los


riesgos.
Al uso conforme a los fines previstos pertenece también la observación de las
instrucciones de servicio y de montaje de los componentes individuales, y, so-
bre todo, el cumplimiento de las prescripciones de mantenimiento.

Uso incorrecto Todas las utilizaciones que difieran del uso previsto se consideran usos inco-
rrectos y no están permitidos. Entre ellos, p. ej.:
 Transporte de personas o animales
 Utilización como medio auxiliar para la ascensión
 Utilización fuera de los límites de servicio permitidos
 Utilización en ambientes con riesgo de explosión
 Instalación de dispositivos de protección adicionales
 Instalación al aire libre

5.1.3 Declaración de conformidad de la CE y declaración de montaje

De acuerdo con la directiva europea sobre construcción de máquinas, este ro-


bot industrial se considera una máquina incompleta. El robot industrial sólo
puede ponerse en servicio cuando se cumplen los requisitos siguientes:
 que el robot industrial esté integrado en una instalación
o que el robot industrial conforma una instalación junto con otras máqui-
nas
o que el robot industrial esté completado con todas las funciones de se-
guridad y dispositivos de protección necesarios para ser considerado una
máquina completa de acuerdo con la directiva europea de construcción de
maquinaria.
 La instalación cumpla con los requisitos de la directiva europea de cons-
trucción de maquinaria, lo cual esté comprobado con un proceso de eva-
luación de la conformidad.

Declaración de El integrador del sistema debe redactar una declaración de conformidad para
conformidad toda la instalación de acuerdo con la normativa sobre construcción de máqui-
nas. La declaración de conformidad es fundamental para la concesión de la
marca CE para la instalación. El robot industrial debe operarse siempre de
conformidad con las leyes, prescripciones y normas específicas del país.
El control del robot posee una certificación CE de acuerdo con la normativa
MFC y la normativa sobre instalaciones de baja tensión.

Declaración de El robot industrial, en calidad de máquina incompleta, se suministra con una


montaje declaración de montaje de acuerdo con el anexo II B de la directiva sobre má-
quinas 2006/42/CE. Forma parte de esta declaración de montaje un listado
con los requisitos básicos cumplidos según el anexo I y las instrucciones de
montaje.
La declaración de montaje declara que está prohibida la puesta en servicio de
la máquina incompleta mientras ésta no se monte o se integre, con la ayuda
de otras piezas, en una máquina que cumpla con las disposiciones de la di-
rectiva europea sobre máquinas y con la declaración de conformidad CE se-
gún el anexo II A.
El integrador de sistemas debe guardar la declaración de montaje con sus
anexos como parte de la documentación técnica de la máquina completa.

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5 Seguridades

5.1.4 Términos utilizados

Término Descripción
Campo del eje Zona en grados o milímetros en la que cada uno de los ejes se puede
mover. El campo del eje debe definirse para cada eje.
Carrera de detención Carrera de detención = carrera de reacción + carrera de frenado
La carrera de detención forma parte de la zona de peligro.
Campo de trabajo El campo de trabajo es la zona en la que se puede mover el manipula-
dor. El campo de trabajo se obtiene de la suma de los campos de cada
uno de los ejes.
Operador El operador de un robot industrial puede ser el empresario, el patrón o
(Usuario) una persona delegada responsable de la utilización del robot industrial.
Zona de peligro La zona de peligro la componen el campo de trabajo y las carreras de
detención.
KCP La unidad manual de programación KCP (KUKA Control Panel) con-
tiene todas las funciones de control y visualización necesarias para el
manejo y la programación del robot industrial.
Manipulador La mecánica del robot o la instalación eléctrica pertinente
Zona de seguridad La zona de seguridad se encuentra fuera de la zona de peligro.
Categoría de deten- Los accionamientos se desconectan de inmediato y se activan los fre-
ción 0 nos. El manipulador y los ejes adicionales (opcional) frenan cerca de la
trayectoria.
Observación: esta categoría de frenado recibe el nombre de STOP 0.
Categoría de deten- El manipulador y los ejes adicionales (opcional) frenan sobre la trayec-
ción 1 toria. Transcurrido 1 s se desconectan los accionamientos y se activan
los frenos.
Observación: esta categoría de frenado recibe el nombre de STOP 1.
Categoría de deten- Los accionamientos no se desconectan y se activan los frenos. El mani-
ción 2 pulador y los ejes adicionales (opcional) se detienen por una rampa nor-
mal de frenado.
Observación: esta categoría de frenado recibe el nombre de STOP 2.
Integrador del sis- Los integradores del sistema son las personas responsables de integrar
tema el robot industrial de forma segura en una instalación y de ponerlo en
(Integrador de la ins- servicio.
talación)
T1 Modo de servicio de test, manual velocidad reducida (<= 250 mm/s)
T2 Modo de servicio de test, manual velocidad alta (> 250 mm/s admisible)
Eje adicional Eje de movimiento que no forma parte del manipulador, pero que se
controla mediante la unidad de control del robot (p. ej., unidad lineal
KUKA, mesa giratoria basculante, Posiflex).

5.2 Personal

Para el uso del robot industrial se definen las personas o grupos de personas
siguientes:
 Usuario
 Personal

Todas las personas que trabajan con el robot industrial, deben haber leído y
entendido la documentación con el capítulo sobre seguridades del robot in-
dustrial.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 77 / 227


KR C2 edition2005

Operador El operador debe respetar las normas legales de seguridad en el trabajo. En-
tre ellas, las siguientes:
 El operador debe cumplir sus obligaciones de vigilancia.
 El operador debe asistir periódicamente a cursos de formación.

Personal Antes de comenzar a trabajar con la garra se deberá informar al personal im-
plicado sobre la naturaleza y el alcance de los trabajos que se realizarán, así
como sobre los posibles peligros. Periódicamente se deberán realizar cursos
informativos. También será necesario organizar cursos informativos después
de que hayan tenido lugar determinados sucesos o tras haber realizado mo-
dificaciones técnicas.
Se consideran miembros del personal:
 El integrador del sistema
 Los usuarios, que se dividen en:
 personal encargado de la puesta en servicio, el mantenimiento y el
servicio técnico
 operarios
 personal de limpieza

El montaje, reemplazo, ajuste, operación, mantenimiento y reparación sólo


deben ser realizados atendiendo las prescripciones del manual de servicio o
montaje del correspondiente componente del robot industrial, y por personal
especialmente entrenado para ello.

Integrador del El integrador del sistema es el encargado de integrar el robot industrial en la


sistema instalación respetando todas las medidas de seguridad pertinentes.
El integrador del sistema es responsable de las siguientes tareas:
 Emplazamiento del robot industrial
 Conexión del robot industrial
 Evaluación de riesgos
 Instalación de las funciones de seguridad y de protección necesarias
 Emisión de la declaración de conformidad
 Colocación de la marca CE
 Elaboración de las instrucciones de servicio de la instalación

Usuario El usuario debe cumplir las siguientes condiciones:


 El usuario deberá haber recibido la debida formación para desempeñar
los trabajos que va a realizar.
 Los trabajos a ejecutar en el robot industrial sólo deben ser realizados por
personal cualificado. Por personal cualificado entendemos aquellas per-
sonas que de acuerdo a su formación, conocimientos y experiencia y en
conocimiento de las normas vigentes son capaces de valorar los trabajos
que se han de llevar a cabo y de reconocer eventuales peligros.

Ejemplo Las tareas que ha de ejecutar el personal pueden dividirse tal y como se
muestra en la tabla siguiente.

Tareas que se han de Integrador


Operario Programador
ejecutar de sistema
Conectar/desconectar
la unidad de control x x x
del robot
Arrancar el programa x x x

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5 Seguridades

Tareas que se han de Integrador


Operario Programador
ejecutar de sistema
Seleccionar el
x x x
programa
Seleccionar el modo de
x x x
servicio
Medir
x x
(Tool, Base)
Ajustar el manipulador x x
Configurar x x
Programación x x
Puesta en marcha x
Mantenimiento x
Reparaciones x
Puesta fuera de
x
servicio
Transporte x

Trabajos en la parte eléctrica y mecánica del robot industrial sólo deben ser
ejecutados por personal técnico especializado.

5.3 Campos y zonas de trabajo, protección y de peligro

Los campos de trabajo se deben reducir a la medida mínima posible necesa-


ria. Un campo de trabajo debe protegerse con dispositivos de seguridad.
En la zona de protección deben hallarse los dispositivos de protección (p. ej.
puerta de protección). En una parada el manipulador y los ejes adicionales
(opcional) frenan y se detienen en la zona de peligro.
La zona de peligro está compuesta por el campo de trabajo y las carreras de
detención del manipulador y de los ejes adicionales (opcionales). Deben ase-
gurarse por dispositivos seccionadores de protección para evitar peligros de
lesiones o daños materiales.

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KR C2 edition2005

Fig. 5-1: Ejemplo campo del eje 1

1 Campo de trabajo 3 Carrera de detención


2 Manipulador 4 Zona de seguridad

5.4 Cause de reacciones de parada

Las reacciones de parada del robot industrial se producen por efectos de ope-
raciones o por reacción de los controles y los mensajes de fallos. La siguiente
tabla muestra reacciones de parada en función del modo de servicio seleccio-
nado.
STOP 0, STOP 1 y STOP 2 son definiciones de parada según DIN EN 60204-
1:2006.
Causa T1, T2 AUT, AUT
EXT
Abrir la puerta de protección - STOP 1
Pulsar PARADA DE EMERGENCIA STOP 0 STOP 1
Quitar pulsador de hombre muerto STOP 0 -
Soltar tecla de arranque STOP 2 -
Pulsar tecla "Accionamientos DESC." STOP 0
Pulsar la tecla STOP STOP 2
Cambiar modo de servicio STOP 0
Fallo codificador STOP 0
(Unión DSE-RDW abierta)
Validación de marcha se desactiva STOP 2
Desconectar la unidad de control del STOP 0
robot
Corte de tensión

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5 Seguridades

5.5 Funciones de seguridad

5.5.1 Resumen de las funciones de seguridad

Funciones de seguridad:
 Elección de los modos de servicio
 Protección del operario ( = conexión del interbloqueo con dispositivos sec-
cionadores de protección)
 Dispositivo local de PARADA DE EMERGENCIA ( = pulsador de PARADA
DE EMERGENCIA en el KCP)
 Dispositivo externo de PARADA DE EMERGENCIA
 Pulsador de hombre muerto
 Pulsador externo de hombre muerto
 Parada de seguridad local por medio de entrada calificadora
 RoboTeam: Bloquear robots no seleccionados
Estos circuitos cumplen los requisitos del nivel de eficiencia d y de la categoría
3 según la norma EN ISO 13849-1. No obstante, ello solo es válido en las con-
diciones siguientes:
 De promedio, la PARADA DE EMERGENCIA no se activa más de una vez
al día.
 De promedio, el modo de funcionamiento no se cambia más de 10 veces
al día.
 Cantidad de maniobras del contactor principal: máximo 100 al día

¡Advertencia!
Si no se respetase este requisito, se debe tomar contacto con KUKA Roboter
GmbH.

¡Peligro!
El robot industrial puede causar lesiones o daños materiales si las funciones
o dispositivos de seguridad no están en servicio. En caso de que se hayan
desmontado o desactivado las funciones y dispositivos de seguridad, no se
debe hacer funcionar el robot industrial.

5.5.2 Lógica de seguridad ESC

La función y la activación de las funciones de seguridad electrónicas se con-


trolan por medio de la lógica de seguridad ESC.
La lógica de seguridad ESC (Electronic Safety Circuit) es un sistema de segu-
ridad bicanal soportado por procesador. Controla permanentemente todos los
componentes relevantes de seguridad conectados. En caso de fallos o inte-
rrupciones del circuito de seguridad, desconecta la alimentación de los accio-
namientos provocando con ello una parada del robot industrial.
En función del modo de servicio con el que se opera el robot industrial, la ló-
gica de seguridad ESC dispara distintas reacciones de parada.
La lógica de seguridad ESC controla las entradas siguientes:
 Protección del operario
 PARADA DE EMERGENCIA local ( = pulsador de PARADA DE EMER-
GENCIA en el KCP)
 PARADA DE EMERGENCIA externo
 Pulsador de hombre muerto
 Pulsador externo de hombre muerto

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KR C2 edition2005

 Accionamientos DESC.
 Accionamientos CON.
 Modos de servicio
 Entradas calificadoras
La lógica de seguridad ESC controla las salidas siguientes:
 Modo de servicio
 Accionamientos CON.
 PARADA DE EMERGENCIA local

5.5.3 Selector de modos de servicio

El robot industrial puede ser utilizada en los siguientes modos de servicio:


 Manual velocidad reducida (T1)
 Manual velocidad alta (T2)
 Automático (AUT)
 Automático Externo (AUT EXT)
El modo de servicio es elegido con el selector de modos de servicio que se
encuentra en el KCP. El selector es activado con ayuda de una llave, que pue-
de ser extraída. Cuando se ha extraído la llave, el selector queda bloqueado
y el modo de servicio no puede ser modificado.
Si durante el servicio se cambia el modo de servicio, los accionamientos son
inmediatamente desconectados. El manipulador y los ejes adicionales (opcio-
nales) se detienen con un STOP 0.

Fig. 5-2: Selector de modos de servicio

1 T2 (Manual velocidad alta)


2 AUT (Automático)
3 AUT EXT (Automático Externo)
4 T1 (Manual velocidad reducida)

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5 Seguridades

Modo de
Uso Velocidades
servicio
 Verificación del programa:
Para el modo de test, Velocidad programada, máximo
programación y pro- 250 mm/s
T1
gramación por apren-  Modo manual:
dizaje Velocidad de desplazamiento
manual, máximo 250 mm/s
 Verificación del programa:
T2 Para servicio de test
Velocidad programada
Para robots industria-  Servicio con programa:
les sin unidad de con- Velocidad programada
trol superior
AUT  Modo manual: No posible
Sólo posible con cir-
cuito de seguridad
cerrado
Para robots industria-  Servicio con programa:
les con unidad de con- Velocidad programada
trol superior, p. ej. un
 Modo manual: No posible
AUT EXT PLC
Sólo posible con cir-
cuito de seguridad
cerrado

5.5.4 Protección del operario

La entrada de protección del operario sirve para enclavar los dispositivos sec-
cionadores de protección. En la entrada bicanal pueden conectarse dispositi-
vos de protección tales como puertas de protección. Si a esta entrada no se
conecta nada, no puede ejecutarse el modo de servicio automático. Para los
modos de servicio de test Manual velocidad reducida (T1) y Manual velocidad
alta (T2), la protección del operario no se encuentra activada.
En caso de pérdida de señal durante el modo de servicio automático (p. ej. se
abrió la puerta de protección) el manipulador y los ejes adicionales se detie-
nen con un STOP 1. Cuando la señal se encuentra nuevamente presente en
la entrada, puede reanudarse el modo de servicio automático.
La protección del operario puede conectarse a la interfaz periférica de la uni-
dad de control del robot.

¡Advertencia!
Se debe comprobar que la señal Protección del operario se reactive no sólo
por cerrar el dispositivo de protección (por ej. puerta de protección), sino re-
cién después una confirmación manual adicional. Sólo de esta manera se
puede evitar una continuación del modo automático no intencionada con
personas en la zona de peligro, por ej. en caso de una puerta de protección
cerrada equívocadamente.
Si no se respeta esta advertencia, como consecuencia pueden ocasionarse
importantes daños materiales, lesiones graves e incluso la muerte.

5.5.5 Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA

El dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA del robot industrial es el pulsa-


dor de PARADA DE EMERGENCIA del KCP. El pulsador debe pulsarse en
situaciones de peligro o en caso de emergencia.

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KR C2 edition2005

Reacciones del robot industrial al pulsarse el pulsador de PARADA DE


EMERGENCIA:
 Modos de servicio Manual velocidad reducida (T1) y Manual velocidad
alta (T2):
Los accionamientos se desconectan de inmediato. El manipulador y los
ejes adicionales (opcionales) se detienen con un STOP 0.
 Modos de servicio automáticos (AUT y AUT EXT):
Los accionamientos se desconectan transcurrido 1 s. El manipulador y los
ejes adicionales (opcionales) se detienen con un STOP 1.
Para poder seguir con el modo de servicio, debe desenclavarse el pulsador
de PARADA DE EMERGENCIA por medio de un giro y confirmar el mensaje
de parada.

Fig. 5-3: Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en el KCP

1 Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA

¡Advertencia!
Las herramientas y otras dispositivos unidos al manipulador que puedan su-
poner algún peligro deben estar conectados desde la instalación al circuito
de PARADA DE EMERGENCIA.
Si no se respeta esta advertencia, como consecuencia pueden ocasionarse
importantes daños materiales, lesiones graves e incluso la muerte.

5.5.6 Dispositivo externo de PARADA DE EMERGENCIA

Los dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA deben estar disponibles en


cualquier momento y lugar de la operación en los que sea necesario activar
una PARADA DE EMERGENCIA. El integrador de sistemas debe velar por
ello. Los dispositivos externos de PARADA DE EMERGENCIA se conectan
por medio de las inferfaces del cliente.
Los dispositivos externos de PARADA DE EMERGENCIA no se incluyen en
el contenido de entrega del robot industrial.

5.5.7 Pulsador de hombre muerto

Los pulsadores de hombre muerto del robot industrial se encuentran en el


KCP.

84 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


5 Seguridades

En el KCP se encuentran instalados 3 pulsadores de hombre muerto. Los pul-


sadores de hombre muerto tienen 3 posiciones:
 No pulsado
 Posición intermedia
 Pulsado a fondo
En los modos de test, el manipulador sólo puede ser desplazado cuando el
pulsador de hombre muerto se encuentra en los modos de servicio de test. Al
soltar o pulsar completamente (posición de pánico) el pulsador de hombre
muerto, los accionamientos se desconectan de inmediato y el manipulador se
detiene con STOP 0.

Advertencia
Los pulsadores de hombre muerto no deben sujetarse con cintas adhesivas
o similares ni ser manipulados de cualquier otro modo.
Como consecuencia podrían ocasionarse importantes daños materiales, le-
siones graves e incluso la muerte.

Fig. 5-4: Pulsadores de hombre muerto en el KCP

1-3 Pulsadores de hombre muerto

5.5.8 Pulsador de hombre muerto externo

Los pulsadores de hombre muerto externo son necesarios cuando en la zona


de peligro del robot industrial deben encontrarse varias personas. Puede co-
nectarse a la interfaz periférica de la unidad de control del robot.
El pulsador de hombre muerto externo no pertenece al volumen de suministro
del robot industrial.

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KR C2 edition2005

5.6 Equipamiento de protección adicional

5.6.1 Modo tecleado

En los modos de servicio Manual Velocidad reducida (T1) y Manual Velocidad


alta (T2) la unidad de control del robot sólo puede ejecutar un programa en el
modo tecleado. Esto significa que, para ejecutar un programa, deben mante-
nerse pulsados un pulsador de hombre muerto y la tecla de arranque.
Al soltar o pulsar completamente (posición de pánico) el pulsador de hombre
muerto, los accionamientos se desconectan de inmediato y el manipulador y
los ejes adicionales (opcionales) se detienen con un STOP 0.
Al soltar la tecla de arranque el robot industrial se detiene con un STOP 2.

5.6.2 Finales de carrera software

Los campos de todos los ejes del manipulador y de posicionamiento se en-


cuentran limitados por medio de límites de carrera software ajustables. Estos
límites de carrera software sirven a efectos de protección de la máquina y de-
ben ser ajustados de modo tal que el manipulador/posicionador no pueda cho-
car contra los topes finales mecánicos.
Los límites de carrera software se ajustan durante la puesta en servicio de un
robot industrial.

Informaciones adicionales se encuentran en los manuales de servicio y pro-


gramación del robot.

5.6.3 Topes mecánicos

Los rangos de movimiento de los ejes A1 hasta A3 y el eje de la muñeca A5


del manipulador se encuentran limitados por medio de topes mecánicos con
amortiguadores.
En los ejes adicionales pueden encontrarse montados otros topes mecánicos.

¡Advertencia!
Si un manipulador o un eje adicional choca contra un obstáculo o bien un
amortiguador en el tope mecánico o bien la limitación del campo de trabajo,
puede ocasionar daños al robot industrial. Antes de la repuesta en marcha
del robot industrial es necesario una consulta con KUKA Roboter GmbH
(>>> 13 "Servicio KUKA" Página 213). Debe reemplazarse inmediatamente
el amortiguador afectado por uno nuevo antes de reanudar la operación del
robot industrial. Si un manipulador (el eje adicional) choca contra un amorti-
guador a una velocidad superior a 250 mm/s, debe cambiarse el manipula-
dor (el eje adicional) o bien efectuarse una nueva puesta en marcha por
parte de KUKA Roboter GmbH.

5.6.4 Limitación mecánica de la zona del eje (opción)

En algunos manipuladores pueden colocarse, en los ejes del A1 al A3, limita-


ciones mecánicas del campo del eje. Los límites desplazables de las zonas
del eje limitan el campo de trabajo a un mínimo necesario. Con ello se aumen-
ta la protección de personas y de la instalación.
En los manipuladores que no disponen de limitaciones mecánicas del campo
del eje, el campo de trabajo debe organizarse de forma que no pueda produ-
cirse ningún riesgo de lesiones o daños materiales a pesar de no disponer de
dichas limitaciones.

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5 Seguridades

Si ello no fuera posible, el campo de trabajo debe limitarse con barreras foto-
eléctricas, cortinas luminosas o balizas. En las zonas de carga o transferencia
de materiales no debe haber ningún punto con riesgo de sufrir cortes o magu-
lladuras.

Esta opción no está disponible para todos los tipos de robot. Informaciones
sobre determinados tipos de robot: consultar a KUKA Roboter GmbH.

5.6.5 Control de zona del eje (opcional)

Algunos manipuladores pueden ser equipados, en los ejes principales A1


hasta A3, con controles bicanales de zona del eje. Los ejes de los posiciona-
dores pueden ser equipados con controles adicionales de las zonas de eje.
Con un control de zona del eje puede delimitarse y controlarse la zona de pro-
tección de ese eje. Con ello se aumenta la protección de personas y de la ins-
talación.

Esta opción no está disponible para todos los tipos de robot. Informaciones
sobre determinados tipos de robot: consultar a KUKA Roboter GmbH.

5.6.6 Dispositivo de liberación (opción)

Descripción El dispositivo de liberación permite mover el manipulador manualmente en


caso de accidente o avería. El dispositivo de liberación puede utilizarse para
los motores de accionamiento de los ejes principales, y en algunos casos de-
pendiendo de la variante del robot, también para los accionamientos de la mu-
ñeca. Sólo se debe utilizar en situaciones excepcionales y casos de
emergencia como, p. ej., para liberar personas.

¡Advertencia!
Durante el servicio, los motores alcanzan temperaturas que pueden causar
quemaduras a la piel. Debe evitarse cualquier contacto. Deben aplicarse
medidas de protección adecuadas como, p. ej., llevar guantes.

Procedimiento 1. Desconectar la unidad de control del robot y asegurarla contra una puesta
en servicio indebida (p. ej., con un candado).
2. Quitar la tapa protectora en el motor.
3. Posicionar el dispositivo de liberación en el motor correspondiente y mo-
ver el eje en la dirección deseada.
La dirección de movimiento se encuentra indicada sobre los motores por
medio de flechas. Para ello debe vencerse la resistencia mecánica del fre-
no del motor y, si es necesario, también las posibles cargas sobre los ejes.

¡Advertencia!
Al desplazar un eje con la unidad de liberación, el freno del motor puede su-
frir daños. Pueden causarse lesiones o daños materiales. Después de utili-
zar un dispositivo de liberación, luego se debe cambiar el motor afectado.

5.6.7 Acoplador KCP (opcional)

El acoplador KCP permite acoplar y desacoplar el KCP estando la unidad de


control del robot en marcha.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 87 / 227


KR C2 edition2005

¡Advertencia!
El usuario debe encargarse de retirar inmediatamente de la instalación el
KCP acoplado y de proteger el personal que está trabajando en el robot in-
dustrial fuera de su alcance (incluido el alcance de la vista). De este modo
se consigue evitar cualquier confusión entre los dispositivos de PARADA DE
EMERGENCIA efectivos y los no efectivos.
Si no se respeta esta advertencia, como consecuencia pueden ocasionarse
importantes daños materiales, lesiones graves e incluso la muerte.

Informaciones adicionales se encuentran en el manual de instrucciones o en


las instrucciones de montaje de la unidad de control del robot.

5.6.8 Identificaciones en el robot industrial

Todas placas, indicaciones, símbolos y marcas son piezas integrantes del ro-
bot industrial relevantes para la seguridad. No deben modificarse ni quitarse
en ningún caso.
Placas de identificación en el robot industrial son:
 Placas características
 Indicaciones de advertencia
 Símbolos de seguridad
 Rótulos
 Identificación de cables
 Placas de tipificación

Puede encontrar más información en los datos técnicos de las instrucciones


de servicio o de montaje de los componentes del robot industrial.

5.6.9 Dispositivos de seguridad externos

Dispositivos de Los dispositivos de seguridad se encargan de impedir el acceso de personas


seguridad a la zona de peligro del manipulador.
Los dispositivos de seguridad seccionadores deben cumplir los requisitos si-
guientes:
 Deben cumplir los requisitos della norma EN 953.
 Impiden el acceso de personas en la zona de peligro y no pueden salvarse
fácilmente.
 Están bien fijados y resisten las fuerzas mecánicas previsibles provenien-
tes del servicio y del entorno.
 No suponen ellos mismos ningún peligro por ellos mismos ni pueden cau-
sar ninguno.
 Respetar la distancia mínima prescrita a la zona de peligro.
Las puertas de seguridad (puertas de mantenimiento) deben cumplir los re-
quisitos siguientes:
 El número de puertas se limita al mínimo necesario.
 Los enclavamientos (p. ej. los interruptores de las puertas) están unidos a
la entrada de protección del operario de la unidad de control del robot por
medio de los dispositivos de conmutación de la puerta o del PLC de segu-
ridad.
 Los dispositivos de conmutación, los interruptores y el tipo de circuito
cumplen los requisitos del nivel de eficiencia d y la categoría 3 de la norma
EN 13849-1.

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5 Seguridades

 En función del peligro, la puerta de seguridad además se debe asegurar


con un cierre que sólo permita abrir la puerta cuando el manipulador esté
parado por completo.
 El pulsador para confirmar la puerta de seguridad se encuentra montado
fuera del vallado que delimita el área asegurada.

En las correspondientes normas y prescripciones puede encontrarse infor-


mación adicional. Ésta incluye también la norma EN 953.

Otros disposi- Otros dispositivos de protección deben ser integrados a la instalación en con-
tivos de cordancia con las correspondientes normas y prescripciones.
protección

5.7 Resumen de los modos de servicio y de las funciones de protección

La siguiente tabla muestra en cual de los modos de servicio se encuentran ac-


tivos las funciones de protección.

Funciones de protección T1 T2 AUT AUT EXT


Protección del operario - - Activo Activo
Dispositivo de PARADA
Activo Activo Activo Activo
DE EMERGENCIA
Pulsador de hombre
Activo Activo - -
muerto
Velocidad reducida
durante la verificación del Activo - - -
programa
Modo tecleado Activo Activo - -
Finales de carrera
Activo Activo Activo Activo
software

5.8 Medidas de seguridad

5.8.1 Medidas generales de seguridad

El robot industrial sólo deberá utilizarse para los fines previstos y deberá en-
contrarse en un estado idóneo desde el punto de vista técnico respetando to-
das las medidas de seguridad. En caso de realizar alguna acción indebida
pueden provocarse daños personales o materiales.
Aún estando la unidad de control del robot desconectada y asegurada, el ro-
bot industrial puede efectuar movimientos inesperados. El manipulador o los
ejes adicionales pueden descender a causa de haber efectuado un montaje
incorrecto (p. ej. sobrecarga) o algún defecto mecánico (p. ej. freno defectuo-
so). Si se ha de trabajar con el robot industrial desconectado, el manipulador
y los ejes adicionales deben desplazarse a una posición tal que no puedan
moverse por sí mismos con o sin influencia de la carga montada. Si ésto no
fuese posible, deben asegurarse el manipulador y los ejes adicionales de for-
ma adecuada.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 89 / 227


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¡Peligro!
El robot industrial puede causar lesiones o daños materiales si las funciones
o dispositivos de seguridad no están en servicio. En caso de que se hayan
desmontado o desactivado las funciones y dispositivos de seguridad, no se
debe hacer funcionar el robot industrial.

¡Advertencia!
Permanecer debajo de la mecánica del robot puede causar lesiones graves
e incluso la muerte. Por este motivo está terminantemente prohibido perma-
necer debajo de la mecánica del robot.

¡Advertencia!
Durante el servicio, los motores alcanzan temperaturas que pueden causar
quemaduras a la piel. Debe evitarse cualquier contacto. Deben aplicarse
medidas de protección adecuadas como, p. ej., llevar guantes.

KCP El usuario debe asegurarse de que el robot industrial con el KCP sólo los ma-
nejen las personas autorizadas para ello.
Si en una instalación se encuentran varios KCP, debe tenerse cuidado que
cada KCP esté asignado de forma unívoca al robot industrial pertinente. No
deben producirse confusiones en las conexiones.

¡Advertencia!
El usuario debe encargarse de retirar inmediatamente de la instalación el
KCP acoplado y de proteger el personal que está trabajando en el robot in-
dustrial fuera de su alcance (incluido el alcance de la vista). De este modo
se consigue evitar cualquier confusión entre los dispositivos de PARADA DE
EMERGENCIA efectivos y los no efectivos.
Si no se respeta esta advertencia, como consecuencia pueden ocasionarse
importantes daños materiales, lesiones graves e incluso la muerte.

Teclado externo, Sólo se debe utilizar un teclado externo y/o un ratón externo si se cumplen los
ratón externo requisitos siguientes:
 Se ejecutan trabajos de puesta en servicio o mantenimiento.
 Los accionamientos están desconectados.
 En la zona de peligro no se halla ninguna persona.
No se puede utilizar el KCP si se encuentra conectado un teclado y/o ratón
externos.
Después de terminar los trabajos de puesta en servicio o los trabajos de man-
tenimiento al conectar el KCP, se deben retirar el teclado y/o el ratón externos.

Fallos En caso de avería en el robot industrial se debe proceder del modo siguiente:
 Desconectar la unidad de control del robot y asegurarla contra una puesta
en servicio indebida (p. ej., con un candado).
 Avisar del estado de fallo mediante un cartel con la indicación correspon-
diente.
 Llevar un registro de los fallos ocurridos.
 Subsanar el fallo y verificar el funcionamiento.

Modificaciones Si se ha efectuado alguna modificación en el robot industrial, se debe compro-


bar que quede garantizado el nivel de seguridad necesario. Para esta com-
probación se deben tener en cuenta las disposiciones vigentes nacionales y
locales en materia de protección laboral. Además, debe comprobarse también
que todos los circuitos de seguridad funcionen correctamente.

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5 Seguridades

Programas nuevos o modificados deben ser probados siempre primero en el


modo de servicio Manual Velocidad reducida (T1).
Tras efectuar alguna modificación en el robot industrial, los programas exis-
tentes siempre deben ser probados primero en el modo de servicio Manual
Velocidad reducida (T1). Esto es válido para todos los componentes del robot
industrial y también incluye las modificaciones de software y los ajustes de
configuración.

5.8.2 Comprobación de los componentes de control relacionados con la seguri-


dad

Todos los componentes de control relacionados con la seguridad están dise-


ñados para una vida útil de 20 años (a excepción de los bornes de entrada y
salida para sistemas de bus seguros). No obstante, regularmente se debe
comprobar si los componentes de control todavía están en condiciones de
funcionamiento.
Comprobación:
 Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA, selector de modo de funciona-
miento
El pulsador de PARADA DE EMERGENCIA y el selector de modo de fun-
cionamiento se deben pulsar como mínimo una vez cada seis meses para
verificar que funcionan correctamente.
 Salidas Safetybus Gateway
Si hay relés conectados a una salida, éstos se deben desconectar como
mínimo una vez cada seis meses para verificar que funcionan correcta-
mente.
En la primera puesta en servicio y en las puestas en servicio posteriores se
deben efectuar otras comprobaciones.
(>>> 5.8.4 "Puesta en servicio y nueva puesta en servicio" Página 92)

¡Advertencia!
Si en la unidad de control del robot se instalan bornes de entrada y salida
para sistemas de bus seguros, éstos deben renovarse como máximo cada
10 años. Si no se hiciera, no quedaría garantizada la integridad de las fun-
ciones de seguridad. Podrían causarse daños materiales, lesiones o incluso
la muerte.

5.8.3 Transporte

Manipulador Debe respetarse la posición de transporte prescrita para el manipulador. El


transporte debe realizarse de acuerdo con las indicaciones de las instruccio-
nes de servicio o de montaje del manipulador.

Unidad de control La unidad de control del robot debe ser transportada e instalada de forma ver-
del robot tical. Durante el transporte evitar vibraciones o golpes para que la unidad de
control del robot no sufra daños.
El transporte debe realizarse de acuerdo con las indicaciones de las instruc-
ciones de servicio o de montaje de la unidad de control del robot.

Eje adicional Debe respetarse la posición de transporte prescrita para el eje adicional (por
(opcional) ej. unidad lineal KUKA, mesa giratoria basculante, posicionador). El transpor-
te debe realizarse de acuerdo con las indicaciones de las instrucciones de
servicio o de montaje del eje adicional.

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5.8.4 Puesta en servicio y nueva puesta en servicio

Antes de poner en servicio por primera vez una instalación o un equipo, se


debe realizar comprobar que la instalación o el equipo estén instalados al
completo y en condiciones de funcionamiento, que pueden ser operados en
condiciones de seguridad y que puedan detectarse posibles daños.
Para esta comprobación se deben tener en cuenta las disposiciones vigentes
nacionales y locales en materia de protección laboral. Además, debe compro-
barse también que todos los circuitos de seguridad funcionen correctamente.

Los códigos para el acceso de experto y administrador en el KUKA System


Software se deben cambiar antes de la puesta en servicio y se deben comu-
nicar sólo a personal autorizado.

¡Peligro!
La unidad de control del robot se encuentra preconfigurada para el robot in-
dustrial correspondiente. En caso de cables intercambiados el manipulador
y los ejes adicionales (opción) pueden recibir datos erróneos y provocar por
ello daños a personas u objetos. Si una célula de producción se compone de
varios manipuladores, conectar siempre los cables de unión al manipulador
y a la correspondiente unidad de control del robot.

¡Advertencia!
Cuando se integran componentes adicionales (p. ej., cables) en el sistema
del robot industrial que no pertenecen al volumen de suministro de KUKA
Roboter GmbH, el usuario se hace responsable de que dichos componentes
no interfieran en las funciones de seguridad del robot o lo pongan fuera de
servicios.

Atención
Cuando la temperatura interior del armario de la unidad de control del robot
difiere demasiado de la temperatura ambiente, se puede formar agua de
condensación el cual podría causar daños en la parte eléctrica. La unidad de
control del robot recién debe ser puesta en servicio cuando la temperatura
interior del armario se haya aproximado a la temperatura ambiente.

Interrupciones/ Las interrupciones o cortocircuitos que afectan a las funciones de seguridad


Cortocircuitos y que no pueden ser detectados por la unidad de control del robot o la
SafeRDW, deben descartarse (p. ej. por medio de la estructura) o detectarse
por el cliente (p. ej., por medio de un PLC o una comprobación de las salidas).

Recomendación: Descartar las interrupciones por medio de la estructura


constructiva. Para ello tener en cuenta observaciones de EN ISO 13849-2,
tabla D.5, D.6 y D.7.

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5 Seguridades

Vista general: Interrupciones posibles que no pueden detectarse por la


unidad de control del robot o la SafeRDW

Cortocircuito Es posible en caso de...


Interrupción a 0 V  Salida ESC accionamientos
CONEC.
 Salida ESC PARADA DE
EMERGENCIA
Interrupción a 24 V  Salida ESC accionamientos
CONEC.
 Salida ESC PARADA DE
EMERGENCIA
 Salida ESC modo de funciona-
miento
 Entradas SafeRDW
Interrupción entre los contactos de  Salida ESC accionamientos
una salida CONEC.
Interrupción entre los contactos de  Salida ESC PARADA DE
salidas distintas EMERGENCIA
Interrupción de una salida ESC con  Salida ESC modo de funciona-
una entrada ESC miento
Interrupción entre los canales de Entradas ESC
entradas ESC distintas
Interrupción entre 2 entradas Entradas SafeRDW
SafeRDW
Interrupción de una salida SafeRDW Salidas SafeRDW, entradas
en una entrada SafeRDW SafeRDW

Prueba de funcio- Antes de poner el equipo en servicio por primera vez o después de una para-
namiento da, deben llevarse a cabo las siguientes comprobaciones:
Prueba general:
Asegurarse de los siguientes puntos:
 El robot industrial está bien colocado y fijado de acuerdo con lo indicado
en la documentación.
 Sobre el robot industrial no se hallan cuerpos extraños, ni piezas sueltas
o defectuosas.
 Todos los dispositivos de seguridad necesarios están correctamente ins-
talados y en condiciones de funcionamiento.
 Los valores de conexión del robot industrial coinciden con la tensión y la
estructura de la red local.
 El cable de puesta a tierra y el cable de equiparación de potencial están
bien tendidos y conectados.
 Los cables de unión están correctamente conectados y el conector blo-
queado.
Comprobación de los circuitos eléctricos destinados a la seguridad:
Mediante un test de funcionamiento se debe asegurar que los siguientes cir-
cuitos eléctricos destinados a la seguridad trabajan correctamente:
 Dispositivo local de PARADA DE EMERGENCIA ( = pulsador de PARADA
DE EMERGENCIA en el KCP)
 Dispositivo externo de PARADA DE EMERGENCIA (entrada y salida)
 Pulsador de hombre muerto (en los modos de servicio de test)
 Protección del operario (en los modos de servicio automáticos)

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 Entradas calificadoras (si hay conectadas)


 Todas las demás entradas y salidas utilizadas y relevantes en materia de
seguridad
Comprobar el control de la velocidad reducida:
Para esta comprobación se debe proceder de la siguiente manera:
1. Programar una trayectoria recta y programar la velocidad máxima permi-
tida.
2. Determinar la longitud de la trayectoria.
3. Recorrer la trayectoria en el modo de servicio T1 con un override del
100 % y medir el tiempo con un cronómetro.

¡Advertencia!
Durante el desplazamiento de la trayectoria no debe hallarse ninguna perso-
na en la zona de peligro.

4. Obtener la velocidad a partir de la longitud de la trayectoria y el tiempo me-


dido.
La unidad de control de la velocidad reducida trabaja correctamente cuando
se obtienen los resultados siguientes:
 La velocidad obtenida no supera los 250 mm/s.
 El robot se desplaza por la trayectoria según se ha programado (es decir,
recto, sin desviarse).

Datos de máquina Debe asegurarse que la placa de características de la unidad de control del
robot contenga los mismos datos de máquina registrados en la declaración de
montaje. Los datos de máquina de la placa característica del manipulador y
de los ejes adicionales (opción) deben ser declarados en la puesta en servi-
cio.

¡Advertencia!
Si no se han cargado los datos de máquina correctos, el robot industrial no
se debe mover. Esto puede tener ocasionar importantes daños materiales,
lesiones graves e incluso la muerte. Deben estar cargados los datos de la
máquina correctos.

5.8.5 Protección contra virus y seguridad de red de comunicación

El usuario del robot industrial es responsable que el software esté siempre


asegurado con la protección contra virus más actualizada. Si la unidad de
control del robot se encuentra integrada en una red de comunicación, que tie-
ne comunicación a su vez con la red de fábrica o al Internet, se recomienda
proteger esta red del robot hacia el exterior por medio de un Firewall.

Para una utilización óptima de nuestros productos, recomendamos a nues-


tros clientes efectuar regularmente una protección antivirus. Informaciones
acerca de los Security Updates se encuentran bajo www.kuka.com.

5.8.6 Servicio manual

El servicio manual es el servicio para realizar los trabajos de ajuste. Se con-


sideran trabajos de ajuste todos los trabajos que deban llevarse a cabo en el
robot industrial para poder ser operado en servicio automático. Son trabajos
de ajuste:
 Modo tecleado
 Programación por aprendizaje

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5 Seguridades

 Programación
 Verificación del programa
En el modo manual se deben tener en cuenta los aspectos siguientes:
 Si no se necesitan los accionamientos, éstos deben ser desconectados
para que el manipulador o los ejes adicionales (opcional) no puedan des-
plazarse por equivocación.
Los programas nuevos o modificados siempre se deben probar primero
en el modo de servicio Manual Velocidad reducida (T1).
 Las herramientas, el manipulador o los ejes adicionales (opcional) no de-
ben tocar nunca el vallado de seguridad o sobresalir del mismo.
 Las piezas, herramientas u otros objetos no deben quedar apretados por
el desplazamiento del robot industrial, ni tampoco llevar a cortocircuitos o
caerse.
 Todos los trabajos de ajuste deben realizarse en la medida de lo posible
fuera del vallado de seguridad que delimita el área asegurada.
Si los trabajos de ajuste deben llevarse a cabo dentro del vallado de seguridad
que delimita el área asegurada, se deben tener en cuenta los puntos siguien-
tes.
En el modo de servicio Manual Velocidad reducida (T1):
 Si se puede evitar, no debe hallarse ninguna otra persona dentro de la
zona delimitada por los dispositivos de seguridad.
Si es imprescindible que varias personas permanezcan dentro de la zona
delimitada por los dispositivos de seguridad, se debe tener en cuenta lo
siguiente:
 Todas las personas deben tener a disposición un pulsador de hombre
muerto.
 Todas las personas deben tener un contacto visual sin obstáculos so-
bre el robot industrial.
 Debe poder haber contacto visual entre todas las personas implica-
das.
 El operario debe situarse en una posición desde la cual pueda tener visión
sobre la zona de peligro para así poder evitar posibles peligros.
En el modo de servicio Manual Velocidad alta (T2):
 Este modo de servicio sólo puede utilizarse cuando se requiere la aplica-
ción de un test con servicio Manual velocidad alta o reducida.
 Este modo de servicio no permite la programación ni la programación por
aprendizaje.
 El operario debe asegurarse antes de iniciar el test que los interruptores
de hombre muerto están en condiciones de funcionamiento.
 El operario debe colocarse en fuera de la zona de peligro.
 No debe hallarse ninguna otra persona dentro de la zona delimitada por
los dispositivos de seguridad. El operario debe encargarse de ello.

5.8.7 Simulación

Los programas de simulación no corresponden exactamente con la realidad.


Los programas de robot creados con programas de simulación deben probar-
se en la instalación en modo de servicio Manual Velocidad reducida (T1).
En caso necesario, debe corregirse el programa correspondientemente.

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5.8.8 Modo de servicio automático

El servicio automático sólo es posible si se cumplen las siguientes medidas


de seguridad:
 Todos los dispositivos de seguridad y protección están debidamente mon-
tados y en condiciones de funcionamiento.
 En la instalación no se encuentra ninguna persona.
 Se cumplen los procedimientos definidos para la ejecución de los traba-
jos.
Cuando el manipulador o un eje adicional (opcional) se detiene sin motivo
aparente, sólo se puede acceder a la zona de peligro después de haber ac-
cionado una PARADA DE EMERGENCIA.

5.8.9 Mantenimiento y reparaciones

Si se ha efectuado algún trabajo de mantenimiento o reparación, se debe


comprobar que quede garantizado el nivel de seguridad necesario. Para esta
comprobación se deben tener en cuenta las disposiciones vigentes naciona-
les y locales en materia de protección laboral. Además, debe comprobarse
también que todos los circuitos de seguridad funcionen correctamente.
El mantenimiento y las reparaciones tienen por misión asegurar que se man-
tenga el estado funcional o se restablezca en caso de avería. La reparación
comprende la detección de fallos y su subsanación.
Medidas de seguridad en tareas a efectuar en el robot industrial:
 Efectuar los trabajos fuera de la zona de peligro. Si se deben efectuar ta-
reas dentro de la zona de peligro, el usuario debe implementar medidas
de seguridad adicionales para garantizar la seguridad de la persona.
 Desconectar el robot industrial y asegurarlo contra una puesta en servicio
(p. ej., con un candado). Si se deben efectuar tareas con la unidad de con-
trol del robot conectada, el usuario debe ordenar medidas de seguridad
adicionales para garantizar la seguridad de la persona.
 Si las tareas deben realizarse con unidad de control del robot conectada,
estas sólo deben efectuarse en el modo de servicio T1.
 Informar con un cartel de los trabajos que se están llevando a cabo en la
instalación. Este cartel deberá mantenerse también si se interrumpen
temporalmente los trabajos.
 Los dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA deben mantenerse acti-
vos. Si para realizar los trabajos de mantenimiento o de reparación es ne-
cesario desactivar alguna función de seguridad o protección, se deberán
volver a restablecer de inmediato.
Los componentes defectuosos deben reemplazarse por componentes nuevos
con el mismo número de artículo o por componentes que KUKA Roboter
GmbH considere equivalentes.
Los trabajos de limpieza y cuidado deben efectuarse de conformidad con la
descripción incluida en las instrucciones de servicio.

Unidad de control Aún con la unidad de control del robot desconectada, pueden encontrarse
del robot partes bajo tensión conectadas a la periferia del equipo. Por consiguiente, las
fuentes externas se deben desconectar cuando haya que efectuar trabajos en
la unidad de control del robot.
Al efectuar cualquier tarea en los componentes en la unidad de control del ro-
bot se deben respetar las prescripciones sobre componentes sometidos a
riesgos electroestáticos.

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5 Seguridades

Después de desconectar la unidad de control del robot, los distintos compo-


nentes pueden contener durante varios minutos tensiones superiores a 50 V
(hasta 600 V). Para evitar lesiones con peligro de muerte, durante ese lapso
de tiempo no deben efectuarse tareas en el robot industrial.
Debe evitarse la penetración de restos de agua y polvo en la unidad de control
del robot.

Compensación Algunos tipos de robot se encuentran equipados con una compensación de


de peso peso hidroneumática, por muelle o cilindro de gas.
Las compensaciones de peso hidroneumáticas y con cilindro de gas son apa-
ratos de presión y deben ser supervisadas. De acuerdo con la variante del ro-
bot los sistemas de compensación del peso responden a la categoría 0, II o
III, grupo fluidos 2 de la directiva sobre equipos de presión.
El usuario debe respetar las leyes, prescripciones y normas específicas del
país para aparatos de presión.
Plazos de control en Alemania según prescripción de seguridad operativa §14
y §15. Control antes de puesta en servicio en el lugar de instalación por el ex-
plotador.
Las medidas de seguridad que se deben tomar al realizar trabajos en el sis-
tema de compensación de peso son:
 Los grupos constructivos del manipulador compatibles con los sistemas
de compensación de peso deben asegurarse.
 Los trabajos en sistemas de compensación de peso sólo deben ser reali-
zados por personal cualificado.

Materiales Medidas de seguridad en el trato con materiales peligrosos son:


peligrosos  Evitar el contacto intenso, largo y repetitivo con la piel.
 Evitar en lo posible, aspirar neblinas o vapores de aceite.
 Disponer lo necesario para limpieza y cuidado de la piel.

Para una utilización segura de nuestros productos recomendamos a nues-


tros clientes requerir regularmente de los fabricantes de materiales peligro-
sos las hojas de datos de seguridad más actualizados.

5.8.10 Cese del servicio, almacenamiento y eliminación de residuos

El cese de servicio, el almacenamiento y la eliminación de residuos deberán


llevarse a cabo de conformidad con las leyes, prescripciones y normas espe-
cíficas del país.

5.8.11 Medidas de seguridad para el "Single Point of Control"

Resumen Cuando el robot industrial utiliza determinados componentes, deben aplicarse


medidas de seguridad para poner en práctica por completo el principio del
"Single Point of Control".
Componentes:
 Interpretador Submit
 SPS
 Servidor OPC
 Remote Control Tools
 Teclado/ratón externo

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KR C2 edition2005

Puede que sea necesaria la aplicación de otras medidas de seguridad. Ello


debe aclararse en función del caso y es responsabilidad del integrador del
sistema, del programador y del usuario de la instalación.

Como los estados de seguridad de los actuadores que se encuentran en la


periferia del robot únicamente los conoce el integrador del sistema, es su res-
ponsabilidad colocar dichos actuadores (p. ej., en una PARADA DE EMER-
GENCIA) en estado seguro.

Interpretador Si el interpretador Submit o el PLC puede accionar movimientos (p. ej. los ac-
Submit, PLC cionamientos o la garra) por medio del sistema de entradas y salidas y dichos
movimientos no están asegurados de ningún otro modo, también pueden ac-
cionarse en los modos de servicio T1 o T2 o durante una PARADA DE EMER-
GENCIA activa.
Si el interpretador Submit o el PLC puede modificar variables que tengan efec-
to en el movimiento del robot (p. ej. override), también surtirán efecto en los
modos de servicio T1 o T2 o durante una PARADA DE EMERGENCIA activa.
Medidas de seguridad:
 No modificar las señales y variables relevantes en materia de seguridad
(p. ej. modo de servicio, PARADA DE EMERGENCIA, contacto puerta de
seguridad) con el interpretador Submit o el PLC.
 Si a pesar de todo es necesario efectuar cambios, todas las señales y va-
riables relevantes para la seguridad deben estar enlazadas de forma que
el interpretador Submit o el PLC no pueda colocarlas en un estado poten-
cialmente peligroso.

Servidor OPC, Gracias a accesos de escritura, estos componentes permiten modificar pro-
Remote Control gramas, salidas u otros parámetros de la unidad de control del robot sin que
Tools lo noten las personas que se hallan en la instalación.
Medidas de seguridad:
 Estos componentes están diseñados por KUKA exclusivamente para ta-
reas de diagnóstico y visualización.
Los programas, salidas u otros parámetros de la unidad de control del ro-
bot no pueden modificarse con estos componentes.

Teclado/ratón Estos componentes permiten modificar programas, salidas u otros paráme-


externo tros de la unidad de control del robot sin que lo noten las personas que se ha-
llan en la instalación.
Medidas de seguridad:
 Utilizar sólo una unidad de mando en cada unidad de control del robot.
 Si la instalación se maneja con el KCP, primero retire el teclado y el ratón
de la unidad de control del robot.

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5 Seguridades

5.9 Normas y prescripciones aplicadas

Nombre Definición Emisión


2006/42/CE Directivas sobre máquinas: 2006
Directiva 2006/42/CE del Parlamento Europeo y de la
Comisión del 17 de mayo de 2006 sobre maquinaria y
para la enmienda de la directiva 95/16/CE (refundición)
2004/108/CE Directiva sobre compatibilidad electromagnética: 2004
Directiva 2004/108/CE del Parlamento Europeo y de la
Comisión del 15 de diciembre de 2004 para la equipara-
ción de las disposiciones legales de los países miembros
en materia de compatibilidad electromagnética y para la
supresión de la directiva 89/336/CEE
97/23/CE Directiva sobre equipos de presión: 1997
Directiva 97/23/CE del Parlamento Europeo y de la Comi-
sión del 29 de mayo 1997 para la equiparación de las dis-
posiciones legales de los países miembros en materia de
equipos bajo presión
EN ISO 13850 Seguridad de las máquinas: 2008
Principios generales de configuración para PARADA DE
EMERGENCIA
EN ISO 13849-1 Seguridad de las máquinas: 2008
Componentes de seguridad de los sistemas de control;
parte 1: Principios generales de configuración
EN ISO 13849-2 Seguridad de las máquinas: 2008
Componentes de seguridad de los sistemas de control;
parte 2: Validación
EN ISO 12100-1 Seguridad de las máquinas: 2003
Terminología básica, generalidades; parte 1: Terminología
básica, metodología
EN ISO 12100-2 Seguridad de las máquinas: 2003
Terminología básica, generalidades; parte 2: Principios
generales de configuración
EN ISO 10218-1 Robots industriales: 2008
Seguridades
EN 614-1 Seguridad de las máquinas: 2006
Principios generales de configuración ergonométrica;
parte 1: Conceptos y principios generales
EN 61000-6-2 Compatibilidad electromagnética (CEM): 2005
Parte 6-2: Normas básicas especializadas; Resistencia
contra perturbaciones en zonas industriales
EN 61000-6-4 Compatibilidad electromagnética (CEM): 2007
Parte 6-4: Normas básicas especializadas; resistencia
contra perturbaciones en zonas industriales
EN 60204-1 Seguridad de las máquinas: 2006
Equipamiento eléctrico de máquinas; parte 1: Requeri-
mientos generales

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6 Planificación

6 Planificación

6.1 Resumen de la planificación

A continuación se describe un resumen de las tareas de planificación más


importantes. La planificación exacta dependerá de la aplicación, del tipo de
robot, de los paquetes de tecnología utilizados y de otras circunstancias es-
pecíficas del cliente.

Por consiguiente, el resumen no pretende ser completo.

Unidad de control Paso Descripción Información


del robot 1 Compatibilidad electro- (>>> 6.2 "Compatibilidad elec-
magnética (CEM) tromagnética (CEM)"
Página 101)
2 Condiciones de instala- (>>> 6.3 "Condiciones de insta-
ción de la unidad de con- lación" Página 102)
trol del robot
3 Condiciones para la (>>> 6.4 "Condiciones para la
conexión conexión" Página 104)
4 Conexión a la red (>>> 6.5 "Conexión a la red de
alimentación" Página 105)
5 Circuito de PARADA DE (>>> 6.6 "Circuito de PARADA
EMERGENCIA y disposi- DE EMERGENCIA y disposi-
tivo de seguridad tivo de protección" Página 107)
6 Configurar interfaz X11 (>>> 6.7 "Interfaz X11"
Página 109)
7 Equiparación de poten- (>>> 6.8 "Equiparación de
cial potencial PE" Página 113)
8 Tensión de carga US1 y (>>> 6.9 "Tensión de carga
US2 conmutada (opción) US1 y US2 (opción)"
Página 114)
9 Acoplador KCP (opcio- (>>> 6.10 "Visualización de la
nal) opción acoplador KCP (opción)"
Página 114)
10 Medición rápida, alimen- (>>> 6.11 "RDW alimentación
tación de tensión de tensión para medición rápida
(opción) (opción)" Página 114)
11 Nivel de eficiencia (>>> 6.13 "Nivel de eficiencia"
Página 117)

6.2 Compatibilidad electromagnética (CEM)

Descripción Si se instalan cables de unión (p. ej. buses de campo, etc.) desde el exterior
al PC de control, sólo deben utilizarse cables con el blindaje suficiente. El blin-
daje de los cables debe ser realizado con gran superficie sobre la barra de
puesta a tierra en el armario con borneras de blindaje (atornillables, no abra-
zaderas de sujeción).

La unidad de control del robot sólo debe ser puesta en servicio en entornos
industriales.

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6.3 Condiciones de instalación

Medidas

Fig. 6-1: Dimensiones (medidas en mm)

1 Equipo refrigerador (opción) 3 Vista lateral


2 Vista frontal 4 Vista desde arriba

La imagen (>>> Fig. 6-2 ) muestra las distancias mínimas con respecto a la
unidad de control del robot.

Fig. 6-2: Distancias mínimas (medidas en mm)

1 Equipo refrigerador (opción)

¡Advertencia!
Si no se respetan las distancias mínimas, la unidad de control del robot pue-
de sufrir daños. Es obligatorio respetar las distancias mínimas.

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6 Planificación

Determinados trabajos de mantenimiento y conservación en la unidad de


control del robot (>>> 10 "Mantenimiento" Página 133) (>>> 11 "Repa-
raciones" Página 137) se deben realizar desde el lateral o desde atrás. Por
consiguiente, la unidad de control debe mantenerse en un lugar accesible.
Si no hay acceso al lateral o a la parte trasera se debe poder mover la unidad
de control en una posición en la que pueda efectuarse los trabajos.

Distancias
mínimas con el
armario suple-
mentario

Fig. 6-3: Distancias mínimas con armario suplementario - de tecnología

1 Armario suplementario 2 Armario de tecnología

Ángulo de
apertura de la
puerta

Fig. 6-4: Rango de apertura puerta del armario

Ángulo de apertura montaje individual:


 Puerta con cuadro de montaje del PC aprox. 180°
Ángulo de apertura con montaje uno al lado del otro:
 Puerta aprox. 155°

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Taladros

Fig. 6-5: Taladros para la fijación al suelo

1 Vista desde arriba


2 Vista desde abajo

6.4 Condiciones para la conexión

Conexión a la red AC 3x400 V ... AC 3x415 V


Tensión de alimentación nominal
Tolerancia permitida de la 400 V -10 % ... 415 V +10 %
tensión nominal
Frecuencia de la red 49 ... 61 Hz

Impedancia de la red hasta el ≤ 300 mΩ


punto de conexión de la unidad
de control del robot
Potencia de la entrada nominal 7,3 kVA, ver placa característica

 Estándar
Potencia de la entrada nominal 13,5 kVA, ver placa característica

 Carga pesada
 Robots de paletizado
 Concatenadora de prensas
Fusibles de la entrada de mín. 3x25 A lento, máx. 3x32 A
alimentación lento, ver placa característica

Si se utiliza un fusible 300 mA por cada unidad de control


magnetotérmico: Diferencia de robot, sensible a corriente uni-
versal
corriente de disparo
Para los cables de equiparación de
potencial y todos los cables de
Equiparación de potencial puesta a tierra, el punto de estrella
común es la barra de referencia de
la sección de potencia.

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6 Planificación

¡Atención!
Si se rebasa la impedancia de la red de 300 mΩ, en condiciones desfavora-
bles durante un cortocircuito, puede pasar que los fusibles de entrada de los
accionamientos servo no se activen o que se activen con mucho retraso. La
impedancia de la red hasta el punto de conexión de la unidad de control del
robot deber ser superior o igual a 300 mΩ.

¡Atención!
Si la unidad de control del robot se utiliza con una tensión de red que no está
indicada en la placa característica, puede que la unidad de control del robot
funcione mal y que las fuentes de alimentación sufran daños. La unidad de
control del robot sólo puede utilizarse con la tensión de red indicada en la
placa característica.

Atención
Si la unidad de control del robot se hace funcionar en una red sin punto de
estrella puesto a tierra, puede que la unidad de control del robot funcione mal
y que las fuentes de alimentación sufran daños. Además, descargas eléctri-
cas pueden ocurrir y provocar lesiones. La unidad de control del robot sólo
puede ser utilizada en una red con punto de estrella puesto a tierra.

Este aparato corresponde a la clase A según EN55011 y puede ser puesto


en servicio en redes de alimentación con una alimentación de baja tensión
propia (estación transformadora, central eléctrica). El aparato pueder ser
puesto en servicio en las redes de alimentación públicas previo consenti-
miento del productor de energía eléctrica correspondiente.

Longitud de Las denominaciones de los cables, las longitudes (estándar) y longitudes es-
cables peciales deben consultarse en la siguiente tabla.

Longitud estándar en Longitud especial en


Cable
m m
Cable de motor 7 15 / 25 / 35 / 50
Cable de datos 7 15 / 25 /35 / 50
Alimentación de red 3 -
con XS1 (opcional)

Longitud estándar en
Cable Prolongación en m
m
Cable del KCP 10 10 / 20 / 30/ 40

Si se utilizan prolongaciones del KCP, sólo se puede utilizar una prolonga-


ción y no debe superar una longitud total de cable de 60 m.

6.5 Conexión a la red de alimentación

Descripción La unidad de control puede estar conectada a la red a través de los siguientes
conectores:
 X1 Conector Harting en el panel de conexiones
 XS1 Conector CEE, el cable es conducido fuera del armario de control
(opción)

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Resumen

Fig. 6-6: Conexión a la red

* El conductor N sólo es necesario para la opción de enchufe de servicio en


la red de 400 V.

Conectar la unidad de control del robot sólo a una red con campo giratorio a
derecha. Sólo entonces se garantiza la dirección de giro correcta de los ven-
tiladores.

6.5.1 Conexión a la red mediante conector Harting X1

Descripción Al lado de la unidad de control del robot hay un conector Harting. Con el co-
nector X1 el cliente puede conectar la unidad de control del robot a la red.

Fig. 6-7: Conexión a la red de alimentación X1

1 Acompañamiento de conector Harting (opción)


2 Conexión a la red de alimentación X1

6.5.2 Conexión a la red de alimentación mediante conector CEE XS1

Descripción Con esta opción, la unidad de control del robot se conecta a la red mediante
un conector CEE. El cable de unos 3 m de longitud es conducido hasta el in-
terruptor principal por medio de un prensaestopa.

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6 Planificación

Fig. 6-8: Conexión a la red XS1

1 Prensaestopa
2 Conector CEE

6.6 Circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protección

Los ejemplos siguientes muestran cómo el circuito de PARADA DE EMER-


GENCIA y el dispositivo protector del sistema del robot pueden conectarse
con la periferia.

Ejemplo

Fig. 6-9: Robot con periferia

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Ejemplo

Fig. 6-10: Robot con periferia y alimentación de tensión externa

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6 Planificación

Ejemplo

Fig. 6-11: Control de puerta de seguridad

Pos. Elemento Descripción


1 Pulsador para liberación con El pulsador debe estar mon-
puerta de protección cerrada tado fuera de la zona de pro-
tección.
2 Límites de carrera para puerta -
3 Límites de carrera para puerta -
- puerta de protección cerrada
4 Límites de carrera para puerta -
- puerta de protección abierta
5 Control de puerta de seguri- por ej. PST3 de la empresa
dad Pilz
6 X11 Interfaz -

6.7 Interfaz X11

Descripción A través de la interfaz X11 pueden conectarse dispositivos de PARADA DE


EMERGENCIA o concatenar la instalación con unidades de control superio-
res (p. ej. PLC).

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Interconexión Interconectar la interfaz X11 teniendo en cuenta los puntos siguientes:


 Concepto de la instalación
 Concepto en materia de seguridad
En función de la tarjeta CI3 se dispondrán de distintas señales y funciones.
(>>> 3.6.2 "Resumen tarjetas CI3" Página 38)

Para más información acerca de la integración en unidades de control supe-


riores, consúltense las instrucciones de manejo y programación de integra-
dores de sistemas, capítulo "Diagramas de señales externas automáticas".

Asignación de
contactos

Fig. 6-12

110 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


6 Planificación

Señal Pin Descripción Observación


+24 V interno 106 ESC Alimentación de
corriente máx. 2 A
0 V interno 107
24 V externo 88 En caso de faltar alimentación En el caso de instalaciones
de tensión externa, debe concatenadas, recomenda-
0 V externo 89
puentearse a 24 V/0 V interno. mos una alimentación de ten-
sión externa.
+24 V 36 24 V Tensión de mando para Opción
alimentación de aparatos
0V 18
externos, max 4 A.
+24 V 90 24 V Tensión de mando para Opción
alimentación de aparatos
0V 72
externos, max 6 A.
Salida de test A 1 Pone a disposición la tensión Ejemplo de una conexión: el
para cada entrada individual pulsador de hombre muerto
(Señal de test) 5
de la interfaz para el canal A. se conecta, en el canal A, al
7 pin 1 (TA_A) y pin 6.
38
41
Salida de test B 19 Pone a disposición la tensión Ejemplo de una conexión: el
para cada entrada individual bloqueo de la puerta de segu-
(Señal de test) 23
de la interfaz para el canal B. ridad se conecta, en el canal
25 B, al pin 19 (TA_B) y pin 26.
39
43
PARADA DE 20 / 21 Salida, contactos libres de Los contactos están cerrados
EMERGENCIA potencial de la PARADA DE en estado no activado.
local canal A EMERGENCIA interna, max.
PARADA DE 2/3 24 V, 600 mA.
EMERGENCIA
local canal B
PARADA DE 4 PARADA DE EMERGENCIA,
EMERGENCIA entrada bicanal max 24 V, 10
externa canal A mA.
PARADA DE 22
EMERGENCIA
externa canal B
Pulsador de 6 Para la conexión de un pulsa- Si no se conecta ningún pul-
hombre muerto dor de hombre muerto externo sador adicional, deben puen-
canal A bicanal con contactos libres tearse los pines 5 y 6, así
Pulsador de 24 de potencial máx 24 V, 10 mA como los 23 y 24. Sólo tiene
hombre muerto efecto en los modos de servi-
canal B cio de TEST.
Dispositivo de 8 Para la conexión bicanal de Sólo tiene efecto en los
protección canal un bloqueo de puerta de modos de servicio AUTOMÁ-
A seguridad, máx. 24 V, 10 mA. TICO.
Dispositivo de 26
protección canal
B

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KR C2 edition2005

Señal Pin Descripción Observación


Accionamientos 42 A esta entrada se le puede Si esta entrada no es utili-
desconectados conectar un contacto libre de zada, deben puentearse los
externamente potencial (normalmente pines 41 / 42.
canal A (1 canal) cerrado). Al abrir este con-
tacto, se desconectan los
accionamientos, máx 24 V, 10
mA.
Accionamientos 44 Para la conexión de un con- Impulso > 200 ms conecta los
conectados tacto libre de potencial. accionamientos. La señal no
externamente debe estar presente de forma
canal B (1 canal) permanente.
Accionamientos 29 / 30 Los contactos libres de poten- Está cerrado cuando el con-
CON. Canal B cial (máx 7,5 A) señalizan tactor "Accionamientos CON."
"Accionamientos CON.". está activado.
Estos contactos sólo se
encuentran disponibles con la
utilización de una tarjeta CI3
Extended o CI3 Tech.
Accionamientos 11 / 12 Los contactos libres de poten- Está cerrado cuando el con-
CON. canal A cial (máx 2 A) señalizan tactor "Accionamientos CON."
"Accionamientos CON.". está activado.
Estos contactos sólo se
encuentran disponibles con la
utilización de una tarjeta CI3
Extended o CI3 Tech.
Grupos de 48 / 46 Los contactos libres de poten- El contacto Automático 48/46
modos de servi- cial del circuito de seguridad está cerrado cuando en el
cio Automático señalizan el modo de servicio. KCP se ha seleccionado Auto-
mático o Externo.
Estos contactos sólo se
Grupos de modo 48 / 47 encuentran disponibles con la El contacto Test 48/47 está
de servicio Test utilización de una tarjeta CI3 cerrado cuando en el KCP se
Extended o CI3 Tech. ha seleccionado Test 1 o Test
2.
Entrada califi- 50 La señal 0 causa en todos los Si estas entradas no son utili-
cante canal A modos de servicio una zadas, debe puentearse el pin
Entrada califi- 51 PARADA de la categoría 0. 50 con salida de test 38 y el
cante canal B pin 51 con salida de test 39.

La pieza opuesta a la interfaz X11 es un conector Harting de 108 polos con


contactos de inserción macho, tipo: Han 108DD, Tamaño de carcasa: 24B.

E/S Las E/S se pueden configurar con los componentes siguientes:


 DeviceNet (Master) a través de MFC
 Tarjetas de bus de campo opcionales
 Interbus
 Profibus
 DeviceNet
 Profinet
 Interfaces específicas del cliente

112 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


6 Planificación

6.8 Equiparación de potencial PE

Descripción Los siguientes cables se deben conectar antes de la puesta en marcha.

 Un cable de 16 mm2 para la equiparación de potencial entre el robot y la


unidad de control del robot.
 Un cable adicional de puesta a tierra entre las barras centrales de puesta
a tierra del armario de alimentación y los pernos de puesta a tierra de la
unidad de control del robot.

Fig. 6-13: Equiparación de potencial Unidad de control de robot - Robot


con canal para cables

1 Puesta a tierra a las barras centrales de puesta a tierra del armario de


alimentación
2 Panel de conexiones de la unidad de control de robot
3 Conexión de la equiparación de potencial en el robot
4 Equiparación de potencial de la unidad de control al robot
5 Canal de cables
6 Equiparación de potencial del inicio del canal de cable a la equipara-
ción de potencial principal
7 Equiparación de potencial principal
8 Equiparación de potencial del final del canal de cable a la equipara-
ción de potencial principal

Fig. 6-14: Equiparación de potencial Unidad de control del robot - robot

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 113 / 227


KR C2 edition2005

1 Puesta a tierra a las barras centrales de puesta a tierra del armario de


alimentación
2 Panel de conexiones de la unidad de control de robot
3 Equiparación de potencial de la unidad de control al robot
4 Conexión de la equiparación de potencial en el robot

6.9 Tensión de carga US1 y US2 (opción)

Descripción En interfaces con la opción de conectar y desconectar la tensión de carga


(US1/US2), la tensión de carga US1 no conmuta mientras que la US2 conmu-
ta con tecnología segura, para que, por ejemplo, los actuadores se desconec-
ten cuando están desactivados los accionamientos.
Si debido a un error en el cableado del lado de la instalación, la US1 y la US2
están unidas entre sí (=cruce de hilos), en el servicio normal no se notará.
Como consecuencia de ello, la tensión de carga US2 ya no se desconectará
más, por lo que la instalación puede quedar en un estado de peligro.

Al cablear las dos tensiones (US1/US2) en la instalación, se debe impedir


con las medidas adecuadas que se produzca una unión (cruce de hilos) en-
tre ambas tensiones (p. ej., efectuado un cableado por separado para la US1
y la US2 o utilizando un cable con un mayor aislamiento entre las dos ten-
siones).

6.10 Visualización de la opción acoplador KCP (opción)

Descripción Si la unidad de control del robot se controla con un KCP enchufable/desen-


chufable, se deben visualizar las siguientes variables del sistema:
 $T1 (modo de servicio T1)
 $T2 (modo de servicio T2)
 $EXT (modo de servicio Externo)
 $AUT (modo de servicio Automático)
 $ALARM_STOP
 $PRO_ACT (programa activo)
La visualización se puede configurar por medio de las E/S o de un PLC. Las
variables del sistema se pueden proyectar en el archivo: STEU/$MACHI-
NE.DAT.

Advertencia
Si el KCP se encuentra desenchufado, la instalación no se puede desconec-
tar por el pulsador de PARADA DE EMERGENCIA del KCP. Para evitar le-
siones y daños materiales, se debe conectar una PARADA DE
EMERGENCIA externa en la interfaz X11.

6.11 RDW alimentación de tensión para medición rápida (opción)

Alimentación La imagen (>>> Fig. 6-15 ) muestra la alimentación de tensión para una
para una RDW RDW.

114 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


6 Planificación

Fig. 6-15: Alimentación de tensión de medición rápida para una RDW

1 Alimentación de tensión de 3 Sensor 1


RDW
2 Alimentación de tensión exter- 4 Sensor 2
na

Alimentación La imagen (>>> Fig. 6-16 ) muestra la alimentación de tensión para dos
para 2 RDW RDW.

Fig. 6-16: Alimentación de tensión de medición rápida para dos RDW

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 115 / 227


KR C2 edition2005

1 Alimentación de tensión de 3 Sensor 1


RDW
2 Alimentación de tensión exter- 4 Sensor 2
na

6.12 SafeRDW alimentación de tensión para medición rápida (opción)

Alimentación La imagen (>>> Fig. 6-17 ) muestra la alimentación de tensión para una
para una SafeRDW.
SafeRDW

Fig. 6-17: Alimentación de tensión de medición rápida para una


SafeRDW

1 Puentes entre GND-INPUT y 4 Sensor 1


GND-P en el conector X33
2 Alimentación de tensión de 5 Sensor 2
SafeRDW
3 Alimentación de tensión exter-
na

Alimentación La imagen (>>> Fig. 6-18 ) muestra la alimentación de tensión para una RDW
para RDW y y una SafeRDW.
SafeRDW

116 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


6 Planificación

Fig. 6-18: Alimentación de tensión de medición rápida para RDW y


SafeRDW

1 Alimentación de tensión de 4 Sensor 2


SafeRDW/RDW
2 Alimentación de tensión exter- 5 Puentes entre GND-INPUT y
na GND-P en el conector X33
3 Sensor 1

6.13 Nivel de eficiencia

Las funciones de seguridad de la unidad de control del robot cumplen la cate-


goría 3 y el nivel de eficiencia (PL) d de conformidad con la norma EN ISO
13849-1.

6.13.1 Valores PFH de las funciones de seguridad

Para los parámetros técnicos de seguridad se toma como base una duración
de 20 años.
La clasificación de los valores PFH de la unidad de control solo es válida si se
respetan los ciclos de prueba del pulsador de PARADA DE EMERGENCIA y
del selector de modo de funcionamiento, así como la frecuencia de conexión
de los contactores. El pulsador de PARADA DE EMERGENCIA y el selector
de modo de funcionamiento se deben pulsar como mínimo cada medio año.
La frecuencia de conexión de los contactores es de 2 veces al año como mí-
nimo y 100 veces al día como máximo.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 117 / 227


KR C2 edition2005

Al evaluar las funciones de seguridad a nivel de la instalación se debe tener


en cuenta que, en una combinación de varias unidades de control, los valores
PFH se deben tener en cuenta varias veces. Éste es el caso en las instalacio-
nes RoboTeam o en caso de zonas de peligro superpuestas. El valor PFH de-
terminado para la función de seguridad a nivel de la instalación no debe
sobrepasar el límite PL d (performance level d).
Los valores PFH hacen referencia a las funciones de seguridad de las distin-
tas variantes de unidad de control.
Grupo de funciones de seguridad:
 Funciones de seguridad estándar (ESC)
 Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA (KCP, armario, interfaz
del cliente)
 Protección del operario (interfaz del cliente)
 Pulsador de hombre muerto (KCP, interfaz del cliente)
 Modo de servicio (KCP, interfaz del cliente)
 Parada de seguridad (interfaz del cliente)
 Funciones de seguridad de KUKA.SafeOperation (opción)
 Vigilancia de los espacios axiales
 Vigilancia de los espacios cartesianos
 Vigilancia de la velocidad axial
 Vigilancia de la velocidad cartesiana
 Vigilancia de la aceleración axial
 Monitorización de detención
 Control de las herramientas
Resumen de variantes de unidad de control - Valores PFH:

Variantes de unidad de control de robot Valor PFH


(V)KR C2 (edition2005) 1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) y 1 armario suplementario 1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) y 2 armarios suplementarios 1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) con acoplador KCP 1 x 10-7
(V)KR C2 edition2005 con KUKA.SafeOperation 1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) y 2 armarios suplementarios y 1 x 10-7
KUKA.SafeOperation
KR C2 edition2005 titan 1 x 10-7
KR C2 edition2005 titan con armario suplementario 1 x 10-7
KR C2 edition2005 titan con acoplador KCP 1 x 10-7
KR C2 edition2005 titan con KUKA.SafeOperation 1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) RoboTeam (estándar) con 5 3 x 10-7
esclavos
(V)KR C2 (edition2005) con Safetybus Gateway 3 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) con Safetybus Gateway y aco- 3 x 10-7
plador KCP
(V)KR C2 (edition2005) con acoplador KCP, Safetybus 3 x 10-7
Gateway y KUKA.SafeOperation con conexión E/S por
medio de optoacoplador y armario suplementario
(V)KR C2 (edition2005) RoboTeam (con acoplador 3 x 10-7
KCP, Safetybus Gateway) con 2 esclavos, 2 armarios
suplementarios cada uno y KUKA.SafeOperation

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6 Planificación

Variantes de unidad de control de robot Valor PFH


(V)KR C2 (edition2005) RoboTeam (estándar) con 5 3 x 10-7
esclavos y KUKA.SafeOperation
KR C2 edition2005 titan con Safetybus Gateway 3 x 10-7
KR C2 edition2005 titan con Safetybus Gateway y aco- 3 x 10-7
plador KCP

Para otras unidades de control no mencionadas en este apartado, ponerse


en contacto con KUKA Roboter GmbH.

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KR C2 edition2005

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7 Transporte

7 Transporte

7.1 Transporte con juego de montaje para rodillos (opción)

La unidad de control del robot sólo puede ser empujada o sacada de una línea
de armarios sobre los rodillos pero no puede ser transportada sobre ellos.

Fig. 7-1: Transporte con rodillos

¡Advertencia!
Tirar la unidad de control del robot con un vehículo (carretilla elevadora de
horquilla, automóvil eléctrico) puede causar daños en los rodillos y en la uni-
dad de control del robot. Está prohibido enganchar la unidad de control del
robot a un vehículo para transportarlo sobre rodillos.

7.2 Transporte con cabria de transporte

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada.


previas  En la unidad de control del robot no deben encontrarse cables conecta-
dos.
 La puerta de la unidad de control del robot debe encontrarse cerrada.
 La unidad de control debe estar parada.
 Estribo de protección contra vuelco en la unidad de control debe encon-
trarse fijado.

Material  Cabria de transporte con o sin cruz de transporte


necesario

Procedimiento 1. Enganchar la cabria de transporte con o sin cruz de transporte en los 4


cáncamos en la unidad de control del robot

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 121 / 227


KR C2 edition2005

Fig. 7-2: Transporte con cabria de transporte

1 Cáncamos de transporte en la unidad de control del robot


2 Cabria de transporte correctamente enganchada
3 Cabria de transporte correctamente enganchada
4 Cabria de transporte enganchada incorrectamente

2. Enganchar la cabria de transporte en la grúa elevadora de cargas.

¡Peligro!
Al elevar la unidad de control del robot y con un transporte rápido, puede ba-
lancearse y causar lesiones o daños materiales. Transportar la unidad de
control del robot de forma lenta.

3. Levantar lentamente la unidad de control y transportarla.


4. En el lugar de destino, descender la unidad de control de forma lenta.
5. Descolgar la cabria de transporte de la unidad de control del robot.

7.3 Transporte con carretilla elevadora

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada.


previas  En la unidad de control del robot no deben encontrarse cables conecta-
dos.
 La puerta de la unidad de control del robot debe encontrarse cerrada.
 La unidad de control debe estar parada.
 Estribo de protección contra vuelco en la unidad de control debe encon-
trarse fijado.

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7 Transporte

Procedimiento

Fig. 7-3: Transporte con carretilla elevadora

1 Armario de control con estribo de protección contra vuelco


2 Unidad de control del robot elevada

7.4 Transporte con carretilla elevadora de horquilla

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada.


previas  En la unidad de control del robot no deben encontrarse cables conecta-
dos.
 La puerta de la unidad de control del robot debe encontrarse cerrada.
 La unidad de control debe estar parada.
 Estribo de protección contra vuelco en la unidad de control debe encon-
trarse fijado.

Procedimiento

Fig. 7-4: Transporte con carretilla elevadora de horquilla

1 Unidad de control del robot con tubos receptores de horquilla


2 Unidad de control del robot con juego de montaje para transfor-
madores

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8 Puesta en servicio y nueva puesta en servicio

8 Puesta en servicio y nueva puesta en servicio

8.1 Resumen Puesta en servicio

A continuación se detalla un resumen de los pasos más importantes de la


puesta en servicio. La ejecución exacta dependerá de la aplicación, del tipo
de manipulador, de los paquetes de tecnología utilizados y de otras circuns-
tancias específicas del cliente.
Por consiguiente, el resumen no pretende ser completo.

Este resumen hace referencia a la puesta en servicio del robot industrial. No


es objeto de la presente documentación la descripción de la puesta en ser-
vicio del total de la instalación.

Robot
Paso Descripción Información
1 Efectuar un control visual del robot. En las instrucciones de servicio o
2 Montar la fijación del robot. (fijación al funda- de montaje del robot, capítulo
mento, fijación de la bancada de máquina o "Puesta en servicio y repuesta en
bancada) servicio", puede consultarse infor-
mación más detallada al respecto.
3 Emplazar el robot.

Sistema eléctrico
Paso Descripción Información
4 Efectuar un control visual de la unidad de con- -
trol robot
5 Asegurarse de que no se forme agua de con- -
densación en la unidad de control del robot
6 Emplazar la unidad de control del robot (>>> 8.2 "Emplazar la unidad de
control del robot" Página 127)
7 Conectar los cables de unión (>>> 8.3 "Conectar los cables de
unión" Página 127)
8 Conectar el KCP (>>> 8.4 "Conectar KCP"
Página 128)
9 Establecer la equiparación de potencial entre (>>> 8.5 "Conectar equiparación
el robot y la unidad de control del robot de potencial PE" Página 128)
10 Conectar la unidad de control del robot a la red (>>> 3.9.1 "Conexión a la red de
alimentación X1/XS1" Página 54)
11 Eliminar la protección contra descarga de acu- (>>> 8.7 "Cancelar la protección
mulador de descarga de los acumuladores"
Página 128)
12 Configurar y conectar la interfaz X11. (>>> 8.9 "Configurar y conectar
interfaz X11" Página 129)
Nota: Cuando no se haya conectado la interfaz
X11, el robot no se puede desplazar manual-
mente.
13 Conectar la unidad de control del robot (>>> 8.10 "Conectar la unidad de
control del robot" Página 129)
14 Comprobar el sentido de giro de los ventilado- (>>> 8.11 "Comprobar el sentido
res de giro del ventilador exterior"
Página 130)

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 125 / 227


KR C2 edition2005

Paso Descripción Información


15 Comprobar los dispositivos de seguridad En las instrucciones de servicio de
la unidad de control del robot,
capítulo "Seguridad", puede con-
sultarse información más deta-
llada al respecto.
16 Configurar las entradas y las salidas entre la En la documentación del bus de
unidad de control del robot y la periferia. campo puede consultarse infor-
mación detallada al respecto.

Software
Paso Descripción Información
17 Controlar los datos de la máquina. En las instrucciones de manejo y
programación puede consultarse
información detallada al respecto.
18 Transmitir los datos del RDW al disco duro En las instrucciones de manejo y
programación para los integrado-
res de sistemas puede consul-
tarse información detallada al
respecto.
19 Ajustar el robot sin carga. En las instrucciones de manejo y
programación puede consultarse
información detallada al respecto.
20 Sólo para robots de paletizado con 6 ejes: En las instrucciones de manejo y
programación para los integrado-
Activar el modo de paletizado.
res de sistemas puede consul-
tarse información detallada al
respecto.
21 Montar herramienta y ajustar robot con carga. En las instrucciones de manejo y
programación puede consultarse
información detallada al respecto.
22 Comprobar los límites de carrera de software y,
si es necesario, adaptarlos.
23 Medir la herramienta. En las instrucciones de manejo y
programación puede consultarse
Con herramienta fija: Medir el TCP externo.
información detallada al respecto.
24 Indicar los datos de carga.
25 Medir la base. (opcional)
Con herramienta fija: Medir la pieza. (opcional)
26 Si un robot debe estar controlado por una uni- En las instrucciones de manejo y
dad de control superior: Configurar la interfaz programación para los integrado-
de Automático Externo. res de sistemas puede consul-
tarse información detallada al
respecto.

Accesorios Condición previa: El robot debe estar listo para su desplazamiento. Es decir,
que se ha efectuado la puesta en servicio del software, hasta el apartado
"Ajustar robot sin carga" incluido.

126 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


8 Puesta en servicio y nueva puesta en servicio

Descripción Información
Opcional: Montar las limitaciones de zonas de ejes. Adap- En la documentación de las limita-
tar los límites de carrera de software. ciones de las zonas de ejes puede
consultarse información detallada
al respecto.
Opcional: Montar controles de las zonas de ejes y ajustar En la documentación de los con-
teniendo en cuenta la programación. troles de las zonas de ejes puede
consultarse información detallada
al respecto.
Opcional: Comprobar la alimentación de energía externa y En la documentación de la alimen-
ajustar teniendo en cuenta la programación. tación de energía puede consul-
tarse información detallada al
respecto.
Opción robot con posicionamiento exacto: Comprobar
datos.

8.2 Emplazar la unidad de control del robot

Procedimiento 1. Emplazar la unidad de control del robot. Respetar las distancias mínimas
con las paredes, otros armarios, etc. (>>> 6.3 "Condiciones de instala-
ción" Página 102)
2. Controlar que la unidad de control del robot no presenta daños de trans-
porte.
3. Controlar el asiento correcto de fusibles, contactores y tarjetas.
4. Si es necesario, volver a fijar las tarjetas sueltas.
5. Comprobar la colocación correcta de todas las uniones atornilladas y
apretadas.
6. El usuario debe pegar una placa en su idioma sobre la etiqueta adhesiva
de advertencia Handbuch lesen. (>>> 4.9 "Carteles" Página 71)

8.3 Conectar los cables de unión

Resumen El sistema del robot es suministrado con un juego de cables. En la versión bá-
sica, consta de:
 Cables de motor al robot
 Cables de mando al robot
Para otras aplicaciones pueden entregarse los siguientes cables:
 Cables de motor para ejes adicionales
 Cables periféricos

¡Peligro!
La unidad de control del robot se encuentra preconfigurada para el robot in-
dustrial correspondiente. En caso de cables intercambiados el robot y los
ejes adicionales (opción) pueden recibir datos erróneos y provocar por ello
daños a personas u objetos. Si una célula de producción se compone de va-
rios robots, conectar siempre los cables de unión al robot y a la correspon-
diente unidad de control del robot.

Condiciones  Cumplimiento de las condiciones de conexión respecto a:


previas (>>> 6.4 "Condiciones para la conexión" Página 104)
 Sección de cables
 Fusibles
 Tensión
 Frecuencia de red

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 127 / 227


KR C2 edition2005

 Cumplimiento de las prescripciones sobre seguridades

Procedimiento 1. Instalar los cables de motor separados del cable de mando para la caja de
conexiones del manipulador. Conectar conector X20.
2. Instalar los cables de mando separados del cable del motor para la caja
de conexiones del manipulador. Conectar conector X21.
3. Conectar los cables periféricos.

Fig. 8-1: Ejemplo: Instalación de los cables en el canal para cables

1 Canal de cables 4 Cables de motor


2 Separadores 5 Cables de mando
3 Cables de soldadura

8.4 Conectar KCP

Procedimiento  Conectar el KCP en la X19 de la unidad de control del robot.

8.5 Conectar equiparación de potencial PE

Procedimiento 1. Conectar un cable adicional de puesta a tierra entre las barras centrales
de puesta a tierra del armario de alimentación y los pernos de puesta a
tierra de la unidad de control del robot.
2. Conectar un cable de 16 mm2 para la equiparación de potencial entre el
robot y la unidad de control del robot.
(>>> 6.8 "Equiparación de potencial PE" Página 113)
3. Realizar una comprobación de la puesta a tierra del sistema del robot
completo según DIN EN 60204-1.

8.6 Conectar la unidad de control del robot a la red

Procedimiento  Conectar la unidad de control del robot a la red por medio de X1, XS1 o
directamente por medio del interruptor principal. (>>> 6.5.1 "Conexión a la
red mediante conector Harting X1" Página 106) (>>> 6.5.2 "Conexión a la
red de alimentación mediante conector CEE XS1" Página 106)

8.7 Cancelar la protección de descarga de los acumuladores

Descripción Para evitar una descarga de los acumuladores antes de la primera puesta en
servicio, en el suministro del robot se quitó el conector X7 en la KPS600.

Procedimiento  Enchufar el conector X7 (1) en KPS600.

128 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


8 Puesta en servicio y nueva puesta en servicio

Fig. 8-2: Eliminar la protección contra descarga de acumulador

8.8 Conectar circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de pro-


tección

Procedimiento 1. Conectar circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protec-


ción (protección del operario) en la interfaz X11. (>>> 6.6 "Circuito de PA-
RADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protección" Página 107)

8.9 Configurar y conectar interfaz X11

Procedimiento 1. Configurar conector X11 según el diseño de la instalación y de la seguri-


dad. (>>> 6.7 "Interfaz X11" Página 109)
2. Conectar el conector de interfaz X11 a la unidad de control del robot.

8.10 Conectar la unidad de control del robot

Condiciones  La puerta de la unidad de control del robot está cerrada.


previas  Todas las conexiones eléctricas son correctas y la energía se encuentra
dentro de los límites indicados.
 No deben encontrarse personas u objetos en la zona de peligro del robot.
 Todos los dispositivos de seguridad y medidas de seguridad se encuen-
tran completos y funcionando.
 La temperatura interior del armario de control debe haberse adaptado a la
temperatura ambiente.

Procedimiento 1. Conectar la tensión de la red a la unidad de control del robot.


2. Desbloquear el pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en el KCP.
3. Conectar el interruptor principal. El PC de control arranca el sistema ope-
rativo y el software del sistema.

Para más información del manejo del robot a través del KCP, consúltense
las instrucciones de servicio y programación del KUKA System Software
(KSS).

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 129 / 227


KR C2 edition2005

8.11 Comprobar el sentido de giro del ventilador exterior

Procedimiento  Comprobar la salida de aire (2) en la parte trasera de la unidad de control


del robot.

Fig. 8-3: Comprobar el sentido de giro de los ventiladores

1 Entrada de aire 2 Salida de aire

130 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


9 Operación

9 Operación

9.1 Elementos de visualización y operación del acoplador KCP (opcional)

Resumen

Fig. 9-1: LED y tecla de solicitud del acoplador KCP

1 LED de fallo (rojo), acoplador KCP


2 Tecla de solicitud con LED de solicitud (verde)

9.1.1 Desacoplar el KCP

Procedimiento 1. Pulsar tecla de solicitud durante 1 segundo como mínimo.


El LED de solicitud parpadea.
El KCP se desconecta (el display se apaga).

¡Atención!
El KCP no debe desenchufarse sin pulsar la tecla de solicitud. Si se desen-
chufa el KCP sin haber pulsado la tecla de solicitud, se accionará una PA-
RADA DE EMERGENCIA.

2. Desenchufar el KCP en el plazo de 60 segundos.

¡Atención!
El KCP con PARADA DE EMERGENCIA está desactivado para un tiempo
de solicitud de 60 segundos. La PARADA DE EMERGENCIA del KCP no
está activado durante este tiempo.

3. Quitar el KCP de la instalación.

¡Advertencia!
El usuario debe encargarse de retirar inmediatamente de la instalación el
KCP acoplado y de proteger el personal que está trabajando en el robot fue-
ra de su alcance (incluido el alcance de la vista). De este modo se consigue
evitar cualquier confusión entre los dispositivos de PARADA DE EMERGEN-
CIA efectivos y los no efectivos.
Si no se respeta esta advertencia, como consecuencia pueden ocasionarse
importantes daños materiales, lesiones graves e incluso la muerte.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 131 / 227


KR C2 edition2005

9.1.2 Acoplar KCP

Requisitos  Se utiliza la misma variante de KCP que para desacoplar el KCP.


previos

Procedimiento 1. Ajustar el modo de servicio del KCP al modo de servicio de la unidad de


control del robot (la visualización del modo de servicio depende de la apli-
cación (>>> 6.10 "Visualización de la opción acoplador KCP (opción)" Pá-
gina 114)).

Si el KCP se enchufa con el modo de servicio erróneo, la unidad de control


del robot cambia al modo de servicio del KCP.

2. Acoplar el KCP a la unidad de control del robot.


El LED de solicitud parpadea rápidamente.
Si el acoplamiento ha finalizado, el LED de solicitud parpadea y el display
del KCP muestra la superficie de operación. La unidad de control del robot
se puede volver a controlar con el KCP.

9.2 Arrancar la unidad de control del robot con una clave USB KUKA

Requisitos  La unidad de control del robot está desconectada.


previos  Teclado externo
 El KCP está conectado.

¡Atención!
Si una unidad de control del robot tiene conectado un KCP y un teclado ex-
terno, está prohibido utilizar el KCP que tiene que encontrarse asegurado
contra un posible manejo no autorizado. Los accionamientos deben estar
desconectados y la zona de peligro debe estar asegurada. Después de ter-
minar los trabajos de puesta en servicio o mantenimiento, se debe retirar el
teclado externo.
Si esto no se observa, podrían provocarse lesiones o daños materiales con-
siderables.

Procedimiento 1. Conectar la clave USB KUKA con capacidad para arrancar.


2. Conectar la unidad de control del robot.
3. Pulsar la tecla F10 durante el proceso de arranque.

132 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


10 Mantenimiento

10 Mantenimiento
Símbolos de
mantenimiento
Cambio de aceite

Lubricar con bomba de grasa

Lubricar con pincel

Apretar tornillo, tuerca

Controlar la pieza, control visual

Limpiar la pieza

Cambiar la batería/acumulador

Descripción Los trabajos de mantenimiento se llevarán a cabo según los plazos estableci-
dos tras la puesta en servicio por parte del cliente.

Requisitos  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previos tra una reconexión indebida.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 La tensión de alimentación de la red está desconectada.


 Trabajar respetando las normativas ESD.

Fig. 10-1: Puntos de mantenimiento

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 133 / 227


KR C2 edition2005

Plazo Pos. Tarea


2 años 1 Limpiar con cepillos según las condiciones de empla-
como máxi- zamiento y el grado de suciedad de los ventiladores
mo interior y exterior
2 Limpiar con cepillos según las condiciones de empla-
zamiento y el grado de suciedad del intercambiador
de calor
7 Limpiar el disipador con un cepillo y controlar el
asiento correcto
2 años 3 Reemplazar los acumuladores (>>> 11.16 "Re-
emplazar los acumuladores" Página 151)
5 años 5 Reemplazar la batería del mainboard
(>>> 11.6 "Cambiar la batería del Mainboard" Pági-
na 141)
5 años (con 6 Remplazar ventilador del PC de control
un servicio (>>> 11.5 "Cambiar el ventilador del PC" Pági-
a 3 turnos) na 140)
1 Cambiar ventilador interior y exterior
(>>> 11.2 "Cambiar el ventilador interior" Pági-
na 137) (>>> 11.3 "Cambiar el ventilador exterior"
Página 139)
En caso de 4 de acuerdo con las condiciones de instalación y gra-
cambiar el do de suciedad. Comprobación visual del tapón com-
color del ta- pensador de presión: Reemplazar al cambiar de
pón com- color el filtro blanco. (>>> 11.21 "Cambiar el tapón de
pensador compensación de presión" Página 156)
de presión

Si se realiza una tarea de la tabla de mantenimiento, luego se debe ejecutar


un control visual con las puntos siguientes:
 Controlar el asiento correcto de fusibles, contactores, conexiones de en-
chufe y tarjetas
 Comprobar la conexión de la equiparación de potencial de puesta a tierra
 Controlar la presencia de daños en el cableado

10.1 Limpiar la unidad de control del robot

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Reglas de trabajo  En los trabajos de limpieza deben tenerse en cuenta las prescripciones de
los fabricantes de los medios de limpieza.
 Debe evitarse la entrada de los medios y líquidos de limpieza a partes y
componentes eléctricos.
 Para la limpieza, no utilizar aire comprimido.
 No mojar con agua.

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10 Mantenimiento

Procedimiento 1. Aflojar los depósitos de polvo y aspirarlos.


2. Limpiar la unidad de control del robot con un trapo impregnado con un de-
tergente suave.
3. Limpiar los cables, elementos de material sintético y tuberías flexibles con
detergentes sin disolventes.
4. Los carteles e indicaciones dañadas o ilegibles deben cambiarse; y los
que faltan, deben reponerse.

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KR C2 edition2005

136 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


11 Reparaciones

11 Reparaciones

11.1 Ejemplo de circuito X11

El conector X11 es un conector Harting con clavijas macho, tipo: Han


108DD, Tamaño de carcasa: 24B.

Asignación de
contactos

Fig. 11-1: Ejemplo de circuito X11

Atención
Cuando se utiliza el ejemplo de circuito X11 para la puesta en servicio o bús-
queda de fallos, entonces los componentes de seguridad del sistema de ro-
bot conectados carecen de función.

11.2 Cambiar el ventilador interior

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 137 / 227


KR C2 edition2005

 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Abrir la puerta de armario.


2. Quitar las tuercas de sombrerete y extraer las tuercas de seguridad que
se encuentran debajo en la chapa del ventilador.
3. Volcar hacia abajo la chapa del ventilador con el ventilador.
4. Desenchufar el conector del ventilador.

Fig. 11-2: Cambiar el ventilador interior

1 Tuercas de sombrerete con 2 Enchufe del ventilador


tuercas de seguridad

5. Extraer la chapa del ventilador hacia adelante.


6. Anotar la posición de montaje (sentido de giro) del ventilador.
7. Desmontar el ventilador del soporte.
8. Atornillar el nuevo ventilador. Prestar atención a la posición de montaje
(sentido de giro).
9. Colocar el lado de las patillas de la chapa del ventilador en la abertura.

Fig. 11-3

3 Fijación del ventilador 4 Lado de las patillas

10. Enchufar el conector del ventilador.


11. Volcar la chapa del ventilador hacia arriba y fijarlo con nuevas tuercas de
seguridad.

138 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


11 Reparaciones

12. Montar la tuercas de sombrerete.

11.3 Cambiar el ventilador exterior

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Quitar los seguros de transporte y soltar los tornillos de fijación en la pared
trasera.
2. Quitar la pared trasera.
3. Soltar los tornillos del paso de cables.
4. Desenchufar el conector del ventilador.
5. Quitar los tornillos de fijación del ventilador.
6. Desmontar el ventilador con el soporte.
7. Montar el nuevo ventilador.
8. Enchufar el conector del ventilador y fijar el cable.
9. Colocar la pared trasera del armario y fijarla.

Fig. 11-4: Cambiar el ventilador exterior

1 Tornillos de fijación y seguro 4 Pasaje para cables


de transporte.
2 Soporte con ventilador 5 Cable al conector del ventila-
dor
3 Fijación soporte del ventilador

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 139 / 227


KR C2 edition2005

11.4 Desmontar, montar el PC de control

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Abrir la puerta del armario.


2. Desenchufar la alimentación de energía y todas las conexiones enchufa-
bles a la interfaz del PC de control.
3. Quitar el tornillo de seguridad de transporte.
4. Soltar la tuerca moleteada.
5. Desenganchar el PC de control y extraerlo hacia arriba.
6. Enganchar el nuevo PC de control y fijarlo.
7. Colocarle todos los enchufes.

Fig. 11-5: Cambiar el PC de control

1 Conexiones enchufables del PC de control


2 Tuerca moleteada
3 Tornillo de seguridad de transporte

11.5 Cambiar el ventilador del PC

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

140 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


11 Reparaciones

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Quitar las bridas sujetacables


2. Desenchufar el conector del ventilador.
3. Anotar la posición de montaje (sentido de giro) del ventilador.
4. Quitar los tornillos de fijación del ventilador.
5. Desmontar el ventilador con la reja de ventilación.
6. Montar el nuevo ventilador y fijarlo. Prestar atención a la posición de mon-
taje (sentido de giro).
7. Enchufar el cable del ventilador y fijarlo con bridas sujetacables.

Fig. 11-6: Cambiar el ventilador del PC.

1 Enchufe del ventilador 3 Fijación del ventilador


2 Brida sujetacables

11.6 Cambiar la batería del Mainboard

El cambio de la batería del mainboard del PC de control sólo está permitido


efectuarlo por personal autorizado del mantenimiento y tras consulta con el
servicio técnico de KUKA.

11.7 Cambiar la tarjeta principal

Una tarjeta principal (mainboard) defectuosa no se cambia por separado, sino


junto con el PC de control.

11.8 Cambiar módulos de memoria DIMM

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 141 / 227


KR C2 edition2005

 La unidad de control se ha apagado.


 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Abrir tapa del PC.


2. Abrir con el pulgar con mucho cuidado las patillas laterales en dirección
de la flecha. El módulo de memoria DIMM es desbloqueado y levantado
del zócalo.
3. Apretar un nuevo módulo de memoria DIMM en la ranura del zócalo DI-
MM, hasta que enganche.

Los módulos de memoria DIMM tienen en la superficie inferior dos hendidu-


ras dispuestas de forma asimétrica que deben coincidir con la codificación
del zócalo DIMM.

Fig. 11-7: Cambiar el módulo de memoria DIMM

1 Patillas laterales 3 Zócalo del módulo de memo-


ria DIMM
2 Hendiduras dispuestas de for-
ma asimétrica

11.9 Reemplazar tarjeta KVGA

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Abrir la puerta de armario.

142 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


11 Reparaciones

2. Abrir la carcasa del PC.


3. Desenchufar los cables de unión a la tarjeta KVGA.
4. Soltar la fijación de la tarjeta KVGA y extraerla del puesto de enchufe.
5. Controlar la nueva tarjeta si presenta daños mecánicos visibles, colocarla
en el puesto de enchufe y fijarla con los tornillos.
6. Enchufar los cables de unión a la tarjeta.

11.9.1 Ajustar la tarjeta KVGA

Condiciones  Grupo del experto


previas  Nivel Windows (CTRL-ESC)

Procedimiento 1. Seleccionar la secuencia de menús Panel de control > Indicación > Pro-
piedades > Ajustes > Extensión > Chips.
2. En la ventana "Display Device" se muestran las siguientes posibilidades
de selección:
 CRT (monitor externo)
 LCD (Servicio KCP)
 BOTH (ambas pantallas)

El fichero del driver de la tarjeta gráfica se denomina "Chips XPm.sys".

11.10 Cambiar la tarjeta MFC3

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Abrir la puerta de armario.


2. Abrir la carcasa del PC.
3. Desenchufar las uniones a la MFC3 y DSE-IBSC33.
4. Soltar la fijación de la tarjeta KVGA y extraerla del puesto de enchufe.
5. Destornillar la DSE-IBSC33 de la MFC3 y desenchufarla.
6. Controlar la nueva MFC3 si no presenta daños mecánicos. Enchufar la
DSE-IBSC33 sobre la MFC3 y fijarla con tornillos.
7. Colocar la MFC3 en el puesto de enchufe y fijarla con tornillos.
8. Enchufar los cables de unión a la tarjeta.

11.11 Cambiar la tarjeta DSE-IBS-C33

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 143 / 227


KR C2 edition2005

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Abrir la puerta de armario.


2. Abrir la carcasa del PC.
3. Desenchufar las uniones a la MFC3 y DSE-IBS-C33.
4. Soltar la placa de fijación de la tarjeta MFC3 y extraerla del puesto de en-
chufe.
5. Destornillar la DSE-IBSC-33 de la MFC3 y desenchufarla.
6. Enchufar la nueva DSE-IBS-C33 y fijarla con tornillos.
7. Colocar la MFC3 en el puesto de enchufe y fijarla con tornillos.
8. Enchufar los cables de unión a la tarjeta.
9. Conectar la unidad de control del robot y arrancarla.
10. Después de la inicialización, el LED sobre la DSE-IBS-C33 debe estar in-
termitente.

11.12 Cambiar el disco duro

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Abrir la puerta de armario.


2. Abrir la carcasa del PC.
3. Soltar los clips de la fijación del disco duro.
4. Desenchufar los cables de interfaz y de la alimentación de tensión.
5. Cambiar el disco duro por uno nuevo.
6. Enchufar los cables de interfaz y de la alimentación de tensión
7. Colocar el disco sobre el soporte y fijarlo con el clip.
8. Cerrar la carcasa del PC y la puerta del armario.
9. Instalar el sistema operativo y el KUKA System Software (KSS).

144 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


11 Reparaciones

Fig. 11-8: Cambiar el disco duro

1 Clips 2 Cables de interfaz y de la ali-


mentación de tensión

11.13 Cambiar la tarjeta CI3

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Abrir la puerta del armario.


2. Desenchufar las conexiones a la tarjeta CI3.
3. Quitar el tornillo en la chapa de fijación y tirar la chapa de las aberturas de
patilla.
4. Controlar la nueva tarjeta si no presenta daños mecánicos. Enchufar la
chapa de fijación con la tarjeta CI3 en las aberturas de patilla y atornillarla.
5. Enchufar los cables de unión a la tarjeta.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 145 / 227


KR C2 edition2005

Fig. 11-9: Desmontar/montar la tarjeta CI3

1 Patillas
2 Tornillo de fijación

11.14 Cambiar tarjeta RDW

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Aflojar los tornillos de la tapa de la RDW box.

146 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


11 Reparaciones

Fig. 11-10: Ejemplo: Abrir cubierta de caja RDW con X33

1 Tornillos de fijación en la tapa

2. Volcar la tapa de la caja RDW cuidadosamente hacia un lado.


3. Desenchufar cuidadosamente todos los cables. En lo posible, extraer to-
dos los cables de la caja RDW o doblarlos hacia un lado.
4. Aflojar los tornillos de fijación de la tarjeta RDW y retirarlos.

Fig. 11-11: Fijación RDW

2 Tornillos de fijación de la tarjeta RDW

5. Con mucho cuidado y sin ladearla, extraer la tarjeta RDW de la caja RDW.
6. Colocar y sujetar la nueva tarjeta RDW.
7. Enchufar todos los cables.
8. Cerrar y atornillar la cubierta de caja RDW.

11.14.1 Cambiar placa TSF (KSK) para RDW

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 147 / 227


KR C2 edition2005

 La unidad de control se ha apagado.


 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Desmontar la tarjeta RDW. (>>> 11.14 "Cambiar tarjeta RDW" Pági-
na 146)
2. Retirar los tornillos de sujeción de la placa TSF (KSK).

Fig. 11-12: Cambiar placa TSF (KSK)

1 Sujeción de la placa TSF (KSK)

3. Extraer placa TSF de la tarjeta RDW.


4. Insertar y sujetar nueva placa TSF en la tarjeta RDW.
5. Montar la tarjeta RDW.

11.15 Cambiar tarjeta SafeRDW

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Aflojar los 4 tornillos en la tapa de la SafeRDW box. (>>> Fig. 11-13 )
2. Volcar la tapa de la SafeRDW box cuidadosamente hacia un lado.

148 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


11 Reparaciones

3. Desenchufar cuidadosamente todos los cables. En lo posible, extraer to-


dos los cables de la SafeRDW box o doblarlos hacia un lado.
4. Soltar los 6 tornillos de fijación de la tarjeta SafeRDW y quitarlos.
(>>> Fig. 11-14 )
5. Con mucho cuidado y sin ladearla, extraer la tarjeta SafeRDW de la
SafeRDW box.
6. Colocar y sujetar la nueva tarjeta SafeRDW. (>>> Fig. 11-14 )

Atención
Si los tornillos de fijación se aprietan demasiado, pueden estropearse las
roscas y, como consecuencia, causar daños materiales. Atornillar hasta el
tope sin aplicar demasiada fuerza los tornillos de fijación M4.

7. Enchufar todos los cables.


8. Cerrar y atornillar la tapa de la SafeRDW box. (>>> Fig. 11-13 )
9. Conectar la unidad de control del robot y arrancarla.
10. Aceptar los parámetros de seguridad con el ID correcto correspondiente
al robot.

Descripción

Fig. 11-13: Sujeción tapa SafeRDW box

1 Tornillos de fijación en la tapa

Fig. 11-14: Cambiar tarjeta SafeRDW

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1 2 tornillos cilíndricos M6x10 8.8 con arandelas de seguridad


Momento de apriete MA=6,0 Nm
2 Tornillo de material plástico M4x6
3 2 tornillos cilíndricos M4x8 8.8 con arandelas de seguridad
Momento de apriete MA=1,5 Nm
4 Tornillo cilíndrico M6x30 8.8 con arandelas de seguridad
Momento de apriete MA=6,0 Nm

11.15.1 Cambiar placa TSF (KSK) para SafeRDW

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Desmontar la tarjeta SafeRDW.


(>>> 11.15 "Cambiar tarjeta SafeRDW" Página 148)
2. Retirar los tornillos hexagonales de la placa TSF. (>>> Fig. 11-15 )
3. Extraer placa TSF de la tarjeta SafeRDW.
4. Insertar y sujetar nueva placa TSF en la tarjeta SafeRDW.
5. Montar la tarjeta SafeRDW.
(>>> 11.15 "Cambiar tarjeta SafeRDW" Página 148)

Descripción

Fig. 11-15: Cambiar placa TSF (KSK)

1 Tornillos hexagonales de la placa TSF (KSK)

11.15.2 Cambiar tarjeta I/O Print para SafeRDW

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

150 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


11 Reparaciones

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Desmontar la tarjeta SafeRDW.


(>>> 11.15 "Cambiar tarjeta SafeRDW" Página 148)
2. Retirar tuercas hexagonales de la tarjeta I/O Print. (>>> Fig. 11-16 )
3. Extraer la tarjeta I/O Print de la tarjeta SafeRDW.
4. Insertar la nueva tarjeta I/O Print en la tarjeta SafeRDW y sujetar con tuer-
cas hexagonales. Momento de apriete MA= 0,9 Nm
5. Montar la tarjeta SafeRDW.
(>>> 11.15 "Cambiar tarjeta SafeRDW" Página 148)

Descripción

Fig. 11-16: Cambiar tarjeta I/O Print

1 Tuercas hexagonales de la tarjeta I/O Print

11.16 Reemplazar los acumuladores

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 La unidad de control se ha apagado.

Procedimiento 1. Abrir la puerta del armario.


2. Desenchufar los cables de conexión del acumulador.
3. Apretar hacia la iquierda el cierre elástico (1).
4. Extraer ambos bloques de acumuladores.

Deben cambiarse siempre los dos bloques de acumuladores.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 151 / 227


KR C2 edition2005

5. Colocar los nuevos bloques de acumuladores y bloquearlos con el cierre


elástico.
6. Enchufar los cables de conexión del acumulador.

Atención
Prestar atención a la posición de los polos de los acumuladores representa-
dos en (>>> Fig. 11-17 ). En caso de un montaje incorrecto, o bien, con po-
laridad invertida, pueden dañarse los acumuladores, la fuente de
alimentación de baja tensión o los módulos de potencia KPS600.

Fig. 11-17: Ejemplos de conexión: Acumuladores

1 Cierre elástico

Atención
Para evitar una descarga completa de los acumuladores, estos deben car-
garse regularmente en función de la temperatura de almacenamiento.
Con una temperatura de almacenamiento de +20 °C o menos, los acumula-
dores deben cargarse cada 9 meses.
Con una temperatura de almacenamiento de +20 °C hasta +30 °C, los acu-
muladores deben cargarse cada 6 meses.
Con una temperatura de almacenamiento de +30 °C hasta +40 °C, los acu-
muladores deben cargarse cada 3 meses.

11.17 Cambiar la KPS600

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 Tensión de alimentación de la red desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.


 Debe esperarse 5 minutos hasta que se haya descargado el circuito inter-
medio.

152 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


11 Reparaciones

¡Advertencia!
Si se desconecta la unidad de control del robot, los componentes siguientes
pueden estar bajo tensión durante hasta 5 minutos (50 … 600 V):
 KPS600
 KSD
 Cables de unión del circuito intermedio

Procedimiento 1. Abrir la puerta de armario.


2. Desenchufar todas las conexiones a la KPS600.
3. Soltar los tornillos allen.
4. Levantar la KPS600 un poco hacia arriba, volcar la parte superior hacia
adelanta y extraerla del soporte hacia arriba.
5. Colocar la nueva KPS600 en el soporte inferior, engancharla arriba y fijar-
la con tornillos.
6. Colocarle todas las conexiones enchufables.

Fig. 11-18: Cambiar la KPS600

1 Tornillo allen 3 Volcar la KPS600 hacia ade-


lante
2 Levantar la KPS600 4 Extraer la KPS600 del soporte

11.18 Cambiar la KSD

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 Tensión de alimentación de la red desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.


 Debe esperarse 5 minutos hasta que se haya descargado el circuito inter-
medio.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 153 / 227


KR C2 edition2005

¡Advertencia!
Si se desconecta la unidad de control del robot, los componentes siguientes
pueden estar bajo tensión durante hasta 5 minutos (50 … 600 V):
 KPS600
 KSD
 Cables de unión del circuito intermedio

Procedimiento 1. Abrir la puerta de armario.


2. Desenchufar las conexiones de la KSD.
3. Con un destornillador, levantar un poco el cierre elástico hasta que los blo-
queos queden libres. Al mismo tiempo, volcar levemente hacia adelante
la parte superior de la KSD, para que el cierre elástico no pueda volver a
enganchar en los bloqueos.
4. Levantar el cierre elástico inferior y extraer de forma recta la KSD en di-
rección de la abertura de la puerta.
5. Introducir la nueva KSD de forma recta y pareja en la abertura, hasta que
los cierres elásticos superiores e inferiores enganchen.
6. Enchufar todos los conectores.

Fig. 11-19: Cambiar la KSD

1 Cierres elásticos de seguridad 2 Bloqueos

11.19 Cambiar la KPS-27

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 La unidad de control se ha apagado.

Procedimiento 1. Desconectar la alimentación de la red y el cable de salida.


2. Quitar el tornillo de cabeza moleteada.
3. Extraer la placa de montaje con la KPS-27 hacia la izquierda fuera de los
soportes.

154 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


11 Reparaciones

4. De la parte trasera de la placa de montaje, quitar los tornillos de fijación


de la KPS-27.
5. Colocar y atornillar una nueva KPS-27 sobre la placa de montaje.
6. Colocar la placa de montaje con el lado derecho en el soporte y fijarla con
el tornillo de cabeza moleteada.
7. Conectar la alimentación de la red y el cable de salida.

Fig. 11-20: Desmontar y montar KPS-27

1 Tornillo moleteado 3 Borne de salida


2 Patillas de soporte 4 Borne de conexión a la red

11.20 Cambiar la tarjeta de acoplador KCP

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Abrir la puerta del armario.


2. Enchufar todos los conectores a la tarjeta del acoplador KCP.
3. Retirar los tornillos de fijación.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 155 / 227


KR C2 edition2005

Fig. 11-21: Cambiar la tarjeta del acoplador KCP

1 Tornillos de fijación

4. Montar y fijar la nueva tarjeta del acoplador KCP.


5. Enchufar todos los conectores.

Advertencia
La primera vez que se arranca la unidad de control del robot se debe conec-
tar la misma variante KCP que al acoplar el KCP, con el mismo ajuste de
modo de servicio. Si está conectada otra variante KCP, pueden producirse
errores de funcionamiento.

11.21 Cambiar el tapón de compensación de presión

Descripción Por medio del tapón de compensación de presión se genera una sobrepresión
en el interior del armario. Con ello se evita una entrada regular de suciedad.

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La unidad de control se ha apagado.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 Trabajar respetando las normativas ESD.

Procedimiento 1. Abrir la puerta de armario.


2. Quitar el anillo de gomaespuma.
3. Reemplazar el filtro.
4. Colocar el anillo de gomaespuma hasta que cierre a ras con el tapón de
compensación de presión.

156 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


11 Reparaciones

Fig. 11-22: Cambiar el tapón de compensación de presión

1 Tapón de compensación de 3 Anillo de gomaespuma


presión
2 Elemento filtrante

11.22 Instalación del KUKA System Software (KSS)

Para más información, consúltese las instrucciones de manejo y programa-


ción del KUKA System Software (KSS).

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 157 / 227


KR C2 edition2005

158 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

12 Eliminación de fallos

12.1 Reparación y adquisición de repuestos

Reparación Reparaciones en la unidad de control del robot sólo deben ser efectuadas por
personal del departamento de servicio al cliente de KUKA o por el cliente que
haya participado en el correspondiente curso de entrenamiento de KUKA Ro-
boter GmbH.
Reparaciones dentro de las tarjetas sólo deben ser realizadas por personal
especialmente entrenado de KUKA Roboter GmbH.

Adquisición de Los números de los artículos para piezas de repuesto se encuentran listados
repuestos en el catálogo de repuestos, que se entrega sobre un CD con cada unidad de
control del robot.
Para la reparación de la unidad de control del robot,KUKA Roboter GmbH su-
ministra los siguientes tipos de repuestos:
 Piezas nuevas
Una vez montada la pieza nueva, la pieza desmontada puede ser des-
echada correspondientemente.
 Piezas de intercambio
Una vez montada la pieza de repuesto, la pieza desmontada es retornada
a KUKA Roboter GmbH.

Junto con los repuestos, se suministra una "Tarjeta de reparaciones". La tar-


jeta de reparaciones debe ser llenada y devuelta a KUKA Roboter GmbH.

12.2 Fallos de PC de control

Efectos Causas Reparación


 PC de control no arranca Fuente de alimentación defec- Todos los consumidores des-
 Display oscuro tuosa enchufarlos de la fuente de
Cortocircuito en la tarjeta prin- alimentación uno tras otro
cipal (mainboard) (tarjeta principal debe hallarse
enchufada). Conectar el PC
Cortocircuito en uno de los
de control y medir la tensión
componentes conectados
de salida en la fuente de ali-
mentación.
Cambiar el PC de control
defectuoso
 PC de control no arranca Tarjeta del PC defectuosa Desenchufar las tarjetas del
 Display oscuro (Interbus-S, MFC3, KVGA) PC (Interbus-S, tarjeta Ether-
net), efectuar un nuevo test
del sistema, cambiar las tarje-
tas.
Módulos de memoria (módu- Desenchufar los módulos de
los RAM) no están correcta- memoria en estado de sis-
mente enganchados (fallo de tema desconectado y reco-
contacto) nectarlos.
Módulos de memoria defec- Reemplazar los módulos de
tuosos memoria
Tarjeta principal defectuosa Cambiar el PC de control
 PC de control arranca de KVGA defectuoso Cambiar la KVGA
forma normal Rotura de cable en el cable de Cambiar de cable de conexión
 Display oscuro conexión al KCP al KCP

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KR C2 edition2005

Efectos Causas Reparación


 Caída del sistema en el Tarjeta principal defectuosa Cambiar el PC de control
arranque
 Entradas con el teclado no
son posibles
El sistema efectúa reseteados Módulos de memoria defec- Reemplazar los módulos de
repetidas veces. (Rearranque) tuosos memoria
KVGA defectuoso Cambiar la KVGA
KSD defectuosa Cambiar la KSD
Mensaje de fallos de BIOS Batería de litio sobre la tarjeta Cambiar baterías de litio
"CMOS Checksum Error" principal (mainboard) le falta
tensión
Memoria CMOS defectuosa Cambiar el PC de control
sobre la tarjeta principal
Mensaje de fallos de BIOS Módulo de memoria defec- Reemplazar módulo de
"MEMORY TEST FAILED" tuoso memoria
No es posible arrancar desde BIOS no reconoce el disco Cargar los ajustes por defecto
el disco duro duro de KUKA
Cable IDE no se encuentra Controlar el cable IDE
correctamente conectado
Alimentación de tensión no se Controlar el conector
encuentra correctamente
conectada
Disco duro defectuoso Cambiar el disco duro
Instalar el software
Tarjeta principal defectuosa Cambiar el PC de control
Caída del sistema operativo Módulo de memoria defec- Reemplazar módulo de
Windows con fallo excepcio- tuoso memoria
nal (Panel azul en el KCP) Sectores defectuosos o perdi- Instalar nuevamente el soft-
dos ware
La unidad de control se con- Tarjeta MFC3 no se encuentra Controlar el asiento correcto
gela con la carga de compo- correctamente enchufada del conector de la tarjeta
nentes software MFC3
Tarjeta MFC3 defectuosa Cambiar la tarjeta MFC3
Tarjeta PC adicional defec- Desmontar la tarjeta del PC y
tuosa (por ej Interbus-S) volver a arrancar la unidad de
control. Cambiar la tarjeta del
PC.
Tarjeta pricipal (mainboard) Cambiar el PC
defectuosa
KUKA HMI no arranca, finaliza Ficheros defectuosos en el Instalar nuevamente el soft-
con lesión de protección software de instalación ware de control
Configuraciones erróneas en Controlar las configuraciones
el setup de CMOS en el setup de CMOS
Módulo de memoria defec- Reemplazar módulo de
tuoso memoria

160 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

12.3 Fallo MFC3

Efectos Causas Reparación


La unidad de control se con- La MFC no puede ser iniciali- Desmontar las tarjetas del PC
gela con la carga de compo- zada y volver a arrancar el PC
nentes software MFC3 no se encuentra correc- Controlar el puesto de
tamente enchufada enchufe de la MFC3
PCI-Bus sobre la tarjeta prin- Cambiar el PC de control
cipal defectuoso
Panel de operación KCP sin CAN-Controller sobre la Cambiar la MFC3
funciones MFC3 defectuoso
KCP defectuso Cambiar el KCP.
Display oscuro Falta la tensión de alimenta- Controlar la alimentación de
ción para el KCP en el conec- tensión
tor X5
Cable del KCP o conector Cambiar el KCP.
defectuoso
Tarjeta KVGA defectuosa Cambiar la tarjeta KVGA
Tarjeta principal defectuosa Cambiar el PC de control
Conmutación de modos de Reconocimiento de modos de Cambiar la MFC3
servicio en el KCP no reac- servicio en la MFC3 defec-
ciona tuoso
Selector de modos de servicio Cambiar el KCP.
sobre el KCP defectuoso
En el arranque del PC el sis- MFC3 defectuosa Cambiar la MFC3
tema operativo VxWorks no
arranca

12.4 Fallo de comunicación bus de campo

Efectos Causas Reparación


No es posible comunicar a tra- Cable de datos o periferia Controlar cable de datos, peri-
vés del interfaz de diagnóstico defectuosa feria
Interfaz de diagnóstico sobre Cambiar tarjeta de bus de
la tarjeta de bus de campo campo
defectuosa
Mensaje de fallo "Error de Tarjeta de bus de campo mal Controlar la configuración
configuración driver de E/S configurada
xxxxx" Tarjeta de bus de campo no Cambiar tarjeta de bus de
puede ser inicializada campo
Configuración errónea del Controlar las declaraciones en
fichero IOSYS.INI IOSYS.INI
Después de enchufar la tar- Tarjeta de bus de campo Cambiar tarjeta de bus de
jeta de bus de campo, la uni- defectuosa campo
dad de control no arranca
(Stop 0)
Después de la inicialización Tarjeta de bus de campo Cambiar tarjeta de bus de
de la tarjeta de bus de campo, defectuosa campo
la unidad de control queda
"colgada"
Al desconectar la unidad de Entrada para la tensión de ali- Cambiar la tarjeta de Interbus
control, no hay tensión de ali- mentación externa sobre la
mentación externa para el tarjeta IBS defectuosa
esclavo

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KR C2 edition2005

12.5 Verificar KCP

Procedimiento 1. Pantalla
 Ajustar el brillo y el contraste con los softkeys en el lado derecho. Si
no se presentan ningunas modificaciones, verificar el asiento correcto
de la alimentación en estado de sistema desconectado (X19 en la uni-
dad de control del robot).
2. Bus ESC
 Activar el pulsador de PARADA DE EMERGENCIA.
Hay que presentarse una reacción en la ventana de mensajes.
 Girar el interruptor llave en todas las 4 posiciones.
En la ventana de estado KCP deben visualizarse las posiciones co-
rrespondientes.
 Pulsar el pulsador de hombre muerto de tres posiciones en la parte
trasera del KCP.
Posición normal: Circuito intermedio no cargado o descargado de
forma rápida después de soltar la primera etapa de presión a través
de las resistencias de lastre; pulsador posición normal, el "I" en la ven-
tana de estado del KCP aparece con fondo rojo.
Primera etapa de presión: Se carga el circuito intermedio, después
de aprox. 4 seg. el "I" en la ventana de estado KCP aparece con fondo
verde.
Nivel de pánico: El circuito intermedio se descarga de forma rápida,
el "I" en la ventana de estado KCP aparece con fondo rojo.
 Activar el pulsador Accionamientos CON/DESCON.
3. CAN-Bus
 Controlar los softkeys/las teclas de menú.
 Controlar el teclado.
Activar los números con la tecla NUM.
 Controlar las teclas especiales.
Teclas de flechas, tecla ESC, tecla Enter, tecla de cambio de ventana,
etc.
4. Desplazar el robot
 Conmutar a desplazamiento específico del eje y sistema de coordena-
das de herramienta.
 Pulsar la tecla de hombre muerto y desplazar el robot en todos los 6
ejes en dirección + y - correspondientemente.

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12 Eliminación de fallos

12.6 Fusibles e indicaciones de LED, tarjetas CI3

12.6.1 Tarjeta estándar CI3

Resumen

Fig. 12-1: Fusibles y LED de tarjeta estándar CI3

Fusibles
Denominació
Pos. Valor en A Descripción
n
1 F2 2 DC 24 V Control de ventilado-
res
2 F16 7,5 DC 24 V Interfaz VCC
3 F12 4 DC 24 V Interfaz VCC
4 F13 4 DC 24 V Interfaz VCC
5 F10 3 DC 24 V VCC-ESC
6 F23 2 Alimentación RDW

LED
Pos. Denominación Descripción
7 LED16 (rojo) Control de fusible para F2
8 LED5 (rojo) Control de fusible para F16
9 LED4 (rojo) Control de fusible para F12
10 LED2 (rojo) Control de fusible para F13
11 LED14 (verde) 24 V sin tamponar
12 LED9 (verde) 24 V tamponado
13 LED15 (verde) 5 V nodo ESC
14 LED1 (rojo) Control de fusible para F10
15 LED12 (rojo) Control de fusible para F23
16 LED18 (rojo) ESC salida de bus fallo KCP

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Pos. Denominación Descripción


17 LED17 (verde) ESC salida de bus KCP OK
18 LED27 (rojo) ESC salida de bus fallo MFC
19 LED28 (verde) ESC salida de bus MFC OK
20 LED22 (rojo) ESC bus nodo ESC local fallo
21 LED21 (verde) ESC bus nodo ESC local OK
22 LED19 (rojo) ESC Bus fallo KSP
23 LED20 (verde) ESC Bus KSP OK

12.6.2 Tarjeta CI3 Extended

Resumen

Fig. 12-2: Fusibles y LED de tarjeta CI3 Extended

Fusibles
Denominació
Pos. Valor en A Descripción
n
1 F2 2 DC 24 V Control de ventilado-
res
2 F16 7,5 DC 24 V Interfaz VCC
3 F12 4 DC 24 V Interfaz VCC
4 F13 4 DC 24 V Interfaz VCC
5 F1 2 DC 24 V Accionamientos
conectados
6 F14 4 DC 24 V Accionamientos
conectados
7 F15 7,5 DC 24 V Accionamientos
conectados

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12 Eliminación de fallos

Denominació
Pos. Valor en A Descripción
n
8 F10 3 DC 24 V VCC-ESC
9 F23 2 Alimentación RDW

LED
Pos. Denominación Descripción
10 LED16 (rojo) Control de fusible para F2
11 LED5 (rojo) Control de fusible para F16
12 LED4 (rojo) Control de fusible para F12
13 LED2 (rojo) Control de fusible para F13
14 LED6 (rojo) Control de fusible para F1
15 LED7 (rojo) Control de fusible para F14
16 LED8 (rojo) Control de fusible para F15
17 LED14 (verde) 24 V sin tamponar
18 LED9 (verde) 24 V tamponado
19 LED15 (verde) 5 V nodo ESC
20 LED1 (rojo) Control de fusible para F10
21 LED12 (rojo) Control de fusible para F23
22 LED18 (rojo) ESC Bus fallo KSP
23 LED17 (verde) ESC Bus KCP OK
24 LED27 (rojo) ESC bus fallo MFC
25 LED28 (verde) ESC Bus MFC OK
26 LED22 (rojo) ESC bus nodo ESC local fallo
27 LED21 (verde) ESC bus nodo ESC local OK
28 LED19 (rojo) ESC Bus fallo KSP
29 LED20 (verde) ESC Bus KSP OK

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12.6.3 Tarjeta bus CI3

Resumen

Fig. 12-3: Fusibles y LED de tarjeta bus CI3

Fusibles
Denominació
Pos. Valor en A Descripción
n
1 F2 2 DC 24 V Control de ventilado-
res
2 F16 7,5 DC 24 V Interfaz VCC
3 F12 4 DC 24 V Interfaz VCC
4 F13 4 DC 24 V Interfaz VCC
5 F1 2 DC 24 V Accionamientos
conectados
6 F14 4 DC 24 V Accionamientos
conectados
7 F15 7,5 DC 24 V Accionamientos
conectados
8 F10 3 DC 24 V VCC-ESC
9 F23 2 Alimentación RDW

LED Pos. Denominación Descripción


10 LED16 (rojo) Control de fusible para F2
11 LED5 (rojo) Control de fusible para F16
12 LED4 (rojo) Control de fusible para F12
13 LED2 (rojo) Control de fusible para F13
14 LED6 (rojo) Control de fusible para F1
15 LED7 (rojo) Control de fusible para F14
16 LED8 (rojo) Control de fusible para F15

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12 Eliminación de fallos

Pos. Denominación Descripción


17 LED14 (verde) 24 V sin tamponar
18 LED9 (verde) 24 V tamponado
19 LED1 (rojo) Control de fusible para F10
20 LED12 (rojo) Control de fusible para F23
21 LED17 (verde) ESC Bus KCP OK
22 LED23 (rojo) Fallo ESC Bus SafetyBus Gateway
23 LED24 (verde) ESC Bus SafetyBus Gateway OK
24 LED27 (rojo) ESC bus fallo MFC
25 LED18 (rojo) ESC Bus fallo KSP
26 LED28 (verde) ESC Bus MFC OK
27 LED19 (rojo) ESC Bus fallo KSP
28 LED20 (verde) ESC Bus KSP OK

12.6.4 Tarjeta CI3 Tech

Resumen

Fig. 12-4: Fusibles y LED de tarjeta CI3 Tech

Fusibles
Denominació
Pos. Valor en A Descripción
n
25 F2 2 DC 24 V Control de ventilado-
res
26 F16 7,5 DC 24 V Interfaz VCC
27 F12 4 DC 24 V Interfaz VCC
28 F13 4 DC 24 V Interfaz VCC
29 F1 2 DC 24 V Accionamientos
conectados
30 F14 4 DC 24 V Accionamientos
conectados

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 167 / 227


KR C2 edition2005

Denominació
Pos. Valor en A Descripción
n
31 F15 7,5 DC 24 V Accionamientos
conectados
32 F10 3 DC 24 V VCC-ESC
33 F21 2 DC 24 V Lámpara CR
34 F23 2 Alimentación RDW
35 F24 2 Alimentación MPI

LED
Pos. Denominación Descripción
1 LED16 (rojo) Control de fusible para F2
2 LED5 (rojo) Control de fusible para F16
3 LED4 (rojo) Control de fusible para F12
4 LED2 (rojo) Control de fusible para F13
5 LED6 (rojo) Control de fusible para F1
6 LED7 (rojo) Control de fusible para F14
7 LED8 (rojo) Control de fusible para F15
8 LED14 (verde) 24 V sin tamponar
9 LED29 (verde) Control de tensión 3,3 V para CR PLDs
11 LED1 (rojo) Control de fusible para F10
12 LED11 (rojo) Control de fusible para F21
13 LED12 (rojo) Control de fusible para F23
14 LED10 (rojo) Control de fusible para F24
15 LED17 (verde) ESC Bus KCP OK
16 LED23 (rojo) Fallo ESC Bus SafetyBus Gateway
17 LED24 (verde) ESC Bus SafetyBus Gateway OK
18 LED9 (verde) 24 V tamponado
10 LED15 (verde) 5 V nodo ESC
19 LED27 (rojo) ESC bus fallo MFC
20 LED18 (rojo) ESC Bus fallo KSP
21 LED28 (verde) ESC Bus MFC OK
22 LED19 (rojo) ESC Bus fallo KSP
23 LED20 (verde) ESC Bus KSP OK
24 LED22 (rojo) ESC bus nodo ESC local fallo
25 LED21 (verde) ESC bus nodo ESC local OK

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12 Eliminación de fallos

12.7 Controlar la KPS600

Resumen

Fig. 12-5: Indicación y fusibles LED KPS600

1 LED 1 (rojo) 7 Fusible F5


2 LED 2 (verde) 8 Fusible F1
3 LED 3 (rojo) 9 Fusible F3
4 LED 4 (rojo) 10 Fusible F4
5 LED 5 (verde) 11 Fusible F 2
6 LED 6 (verde)

Procedimiento 1. Controlar el estado LED.

LED 1 LED 2 Prioridad Significado


Descon. Descon. - Procesador sin alimenta-
ción de tensión
Descon. Se enciende - Tensión del circuito interme-
intermitente- dio debajo de 60 V
mente con
1,5 Hz
Descon. Encendido - Tensión del circuito interme-
dio mayor de 60 V

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KR C2 edition2005

LED 1 LED 2 Prioridad Significado


Se enciende - 1 Fallo en la comunicación
intermitente-
mente con 6
Hz
Se enciende - 2 Fallo de frenos
intermitente-
mente con 3
Hz
Encendido Descon. 3 Contactor principal K1
atrancado
Se enciende - 4 Fallo señal BEA (señal de
intermitente- paso de corriente a través
mente 5 vez de las resistencias de las-
con 1,5 Hz tre)
Se enciende - 5 Fallo del lastre
intermitente-
mente 4 vez
con 1,5 Hz
Se enciende - 6 Sobretensión en el circuito
intermitente- intermedio
mente 3 vez
con 1,5 Hz
Se enciende - 7 Exceso de temperatura
intermitente- interior-disipador
mente 2 vez
con 1,5 Hz
Se enciende - 8 Fallo alimentación de baja
intermitente- tensión (24 V no disponi-
mente 1 vez bles)
con 1,5 Hz

Si se presentaran varios fallos al mismo tiempo, se visualiza el fallo de mayor


prioridad. (1 = la mayor prioridad; 8 = la menor prioridad)

Tras 4 segundos se repite n veces el parpadeo del LED rojo.

LED 3 LED 4 Significado


Encen- Descon. PARADA DE EMERGENCIA externa activada
dido
Encen- Encen- PARADA DE EMERGENCIA local
dido dido
Descon. Encen- Fallo ESC interno
dido

LED 5 Significado
Descon. Frenos del robot no activados
Encendido Frenos del robot activados

LED 6 Significado
Descon. Frenos de los ejes adicionales no están activados
Encendido Frenos de los ejes adicionales activados

170 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

2. Controlar los fusibles y los contactores protectores de motor.

Den. Tamaño Circuito eléctrico


F1 7,5 A 24 V AR protección X7n Pin 8
F2 15 A 24 V DC periferia externa
F3 15 A Protección acu + X7, Pin 2
F4 15 A Protección acu - X7, Pin 3
F5 10 A PC protección X7, Pin 7

3. Controlar la alimentación de tensión desde la KPS-27.


4. Control óptico de los participantes del bus de accionamiento. Observar la
indicación LED de los participantes si uno o varios KSD muestran fallos.
5. Pulsar la tecla de hombre muerto en el KCP, K1 y K2 en la KPS600 deben
excitarse.
6. Observar los mensajes de fallo posibles en la ventana de mensajes del
KCP.
En la ventana de mensajes del KCP pueden mostrarse los siguientes
mensajes de fallos KPS600:
Indicación en la ventana de
Significado/causa Reparación
mensajes
Fallo de parámetro PMx Error de checksum en el juego  Rearranque
Checksum de parámetros 1  Cambiar KPS
Fallo de parámetro PMx Con- Error de checksum en el blo-  Rearranque
trol que de dispositivos de la sec-  Cambiar KPS
ción de control
Fallo de accionamiento PMx Caída del microcontrolador  Rearranque
nro.: 71  Cambiar KPS
Interruptor de lastre dema- Sobrecarga Ixt de la resisten-  Resistencia de lastre
siado tiempo conectado PMx cia de freno al cargar defectuosa
en carga  Resistencia de lastre
no conectada
Interruptor de lastre dema- Sobrecarga Ixt de la resisten-  Resistencia de lastre
siado tiempo conectado PMx cia de freno durante el funcio- defectuosa
namiento  Resistencia de lastre
no conectada
 Programa del robot tie-
ne fases de frenado
demasiado largas
Temparatura disipador PMx Sobretemperatura del disipa-  Ventilación del armario
dor defectuosa
Temperatura armario PMx Sobretemperatura en el habi-  Ventilación del armario
muy alta táculo defectuosa
Fallo de accionamiento PMx Fallo de comunicación con  Rearranque
nro.: 79 EEPROM en la sección de  Cambiar KPS
control
Watchdog módulo de potencia Rebasado el número máximo  Comprobar cable de
PMx permitido de fallos de comuni- accionamiento bus de
cación con el bus de arran- campo
que. La consecuencia es la
frenada por cortocircuito.
Sobretensión PMx durante la Sobretensión en el circuito  Tensión de red excesi-
carga intermedio al cargar vo (puede hacer falta
un transformador)

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 171 / 227


KR C2 edition2005

Indicación en la ventana de
Significado/causa Reparación
mensajes
Sobretensión PMx Sobretensión en el circuito  Tensión de red dema-
intermedio durante el funcio- siado alta
namiento  Interruptor de lastre
defectuoso >> cambiar
KPS
Baja tensión PMx Nivel de tensión insuficiente  Controlar la alimenta-
en el sistema de alimentación ción de baja tensión
de baja tensión (valor de consigna
27,1 V
Tensión acumulador muy baja Acumulador tiene tensión baja  Cargar acumulador
para función de tampón PMx U<22 V
Chequear acumulador PMx Acumulador tiene tensión baja  Cargar acumulador
U<19 V  Cambiar el acumula-
dor
Baja tensión PMx durante la Tensión insuficiente en cir-  Tensión de red insufi-
carga cuito intermedio al cargar, no ciente
se alcanza el umbral de 500V
Error de freno Ax/PMx canal x Fallo de freno ejes principales  Frenos no conectados
 Cortocircuito en los ca-
bles de freno
Error de freno Ax/PMx canal x Fallo de freno ejes adicionales  Frenos no conectados
 Cortocircuito en los ca-
bles de freno
Circuito de carga del circuito Optoacoplador para captar la  Rearranque
intermedio defectuo PMx corriente de la resistencia de  Cambiar KPS
lastre no señala flujo de
corriente
Contacto K1 pegado PMx Contactor principal K1 atran-  Cambiar KPS
cado

7. Controlar el asiento correcto de las conexiones de puesta a tierra.


8. Delimitar el fallo a través del diagnóstico DSE-RDW.

12.8 Controlar KPS-27

Resumen La KPS-27 suministra la tensión para los participantes a través de la KPS600.


La KPS600 controla esta tensión. El estado de servicio es indicado por medio
de un LED en la parte frontal.

172 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Fig. 12-6: Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27

1 Conexión a la red (L1/L2/L3) 3 DC 24 V / 40 A Salida


2 LED verde

Procedimiento 1. Controlar el contactor protector de motor F2.

¡Advertencia!
Trabajos y mediciones en la parte eléctrica sólo deben ser ejecutados por
electricistas profesionales. En los bornes de conexión todavía hay tensión de
red. La tensión de red puede causar lesiones letales.

Medir la tensión de entrada en los bornes de conexión G2 (L1/L2/L3).


2. Medir la tensión de salida en la KPS-27.
3. Controlar el estado LED de la KPS-27.

LED Estado Significado


LED verde Encendido Servicio normal

12.9 Controlar el KSD

Resumen El estado de servicio de la KSD es indicado por medio de 2 LEDs en la parte


frontal.

Fig. 12-7: Indicación de fallos en la KSD

1 LED 1 (rojo) 2 LED 2 (verde)

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 173 / 227


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Procedimiento 1. Controlar el estado LED de los KSDs.


LED 1 LED 2 Significado
Descon. Descon. 24 V no existente
Encendido Descon. Estado no definido (ver otros mensajes de fallo
KCP)
Intermitencia rápida Intermitencia rápida Presencia de fallo (tensión del circuito interme-
dio demasiado alta)
Intermitencia lenta Intermitencia lenta Fallo está presente (Tensión insuficiente en cir-
Intermitencia rápida cuito intermedio (valor límite 250 V))
Descon. Intermitencia lenta Tensión de circuito intermedio no es suficiente
Descon. Intermitencia rápida Tensión de circuito intermedio demasiado alta
Descon. Encendido Liberación del regulador, servicio normal (ten-
sión de circuito intermedio > valor límite 250 V)

2. Observar los mensajes de fallo posibles en la ventana de mensajes del


KCP.
En la ventana de mensajes del KCP pueden indicarse los siguientes men-
sajes de fallos KSD:
Indicación en la ventana de
Significado/causa Reparación
mensajes
DRIVES ERROR Ax Nº.: TRIP KSD en estado de fallo; el  ver otros mensajes de
robot se para con PARADA fallo en la ventana de
DE EMERGENCIA indicación
SOBRE-CORRIENTE Ax  Sobrecarga del eje  Disminuir la carga so-
 Sobrecarga de co- bre el eje (event. so-
rriente brecarga mecánica)
 KSD defectuosa  Cambiar la KSD
ERROR DE SINCRONIZA-  Rebasado el número  Controlar y reempla-
CIÓN UNIDAD Ax máximo permitido de zar, en caso necesa-
fallos de comunicación rio, el cable de
con el bus de acciona- Interbus entre DSE,
miento KPS y KSD
 Demasiados errores
seguidos causan el
frenado de cortocircui-
to
TEMPERATURA DISIPADOR Sobretemperatura del disipa-  Controlar el ventilador
Ax dor  Carga sobre el eje de-
masiado grande
Error de parámetros Ax PR1 Error de checksum en el juego  Controlar KSD
de parámetros 1  Rearranque
 Cambiar la KSD
CABLE DE MOTOR Ax  Sobrecorriente sec-  Controlar el cable de
ción de potencia (cor- motor
tocircuito o corto a  Controlar el motor
tierra)
 Control HW disparado
 Cortocircuito a tierra,
control software

174 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Indicación en la ventana de
Significado/causa Reparación
mensajes
FALTA UNA FASE DEL Fallo de una fase del motor  Controlar el cable de
MOTOR Ax motor
 Controlar el motor
Fallo accionamiento Ax Nº.:  Error de checksum en  Controlar KSD
xxx el bloque de dispositi-  Rearranque
vos de la sección de
 Cambiar la KSD
control
 Caída del microcontro-
lador
 Fallo de comunicación
con EEPROM en la
sección de control
 Fallo de comunicación
con EEPROM en la
sección de potencia
 Error de la suma de
controles en el bloque
de dispositivos de la
sección de potencia

3. Desconectar la unidad de control del robot y asegurar contra una puesta


en marcha indebida.
4. Quitar la tensión de alimentación de la red.
5. Debe esperarse 5 minutos hasta que se haya descargado el circuito inter-
medio.
6. Controlar el asiento correcto del cable interbus (conexión entre los corres-
pondientes KSDs, DSE y KPS600) (X13 = bus de accionamiento salida en
los módulos KSD).

12.10 Sensor de temperatura Controlar la resistencia de lastre

Descripción El sensor de temperatura en la resistencia de lastre R1 ha disparado (activa-


ción con 180 °C). La KPS600 realiza la monitorización de la temperatura.

Procedimiento 1. Controlar el estado LED en la KPS600.


2. Controlar la función del ventilador.
3. Desconectar la unidad de control del robot y asegurar contra una puesta
en marcha indebida.
4. Quitar la tensión de alimentación de la red.
5. Debe esperarse 5 minutos hasta que se haya descargado el circuito inter-
medio.
6. Comprobar que el conector X110 en la KPS600 esté bien asentado y me-
dir la resistencia en los siguientes lugares:
Perno Estado Significado
Sensor de temperatura no dispa-
Cerrado/~ 0Ω
5-6 rado
Abierto/sin contacto Sensor de temperatura disparado

7. Medir las resistencias de lastre en el conector X8 (KPS600).

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 175 / 227


KR C2 edition2005

Perno Estado Significado


1-5 R1 22 Ω ± 3 %
2-6 R2 22 Ω ± 3 %

12.11 Controlar el ventilador

Procedimiento 1. Realizar un control óptico y acústico de la corriente de aire del ventilador


del PC, del ventilador interno y del ventilador externo.
2. Controlar las indicaciones LED KPS600 si un control del módulo ha dispa-
rado.
3. Desconectar la unidad de control del robot y asegurar contra una puesta
en marcha indebida.
4. Quitar la tensión de alimentación de la red.
5. Debe esperarse 5 minutos hasta que se haya descargado el circuito inter-
medio.
6. Ventilador del PC
 Controlar el asiento correcto del conector X4 en la tarjeta MFC-Tech.
7. Ventilador interior
 Controlar el asiento correcto de la unión de cables y de los conectores
XE1 (Soltar la fijación del ventilador) y X31 en la tarjeta CI3-Tech.
8. Ventilador exterior
 Controlar el contactor protector de motor F3.
 Controlar el asiento correcto del conector XE2.
 Medir las bobinas del motor del ventilador en el conector XE2.

Perno Valor de resistencia


1-2 1 KΩ ± 10 %
2-3 1 KΩ ± 10 %
1-3 1 KΩ ± 10 %

12.12 Controlar el bobinado del motor y el freno

Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada con-
previas tra una reconexión indebida.
 La tensión de alimentación de la red está desconectada.

¡Advertencia!
Incluso con el interruptor principal desconectado los cables blancos todavía
pueden estar bajo tensión. Esta tensión de red puede causar lesiones leta-
les.

 La unidad de control se ha apagado.

Procedimiento 1. Verificar la existencia de eventuales daños y el asiento correcto de las co-


nexiones de enchufe y de los cables del motor para el eje correspondien-
te.
2. Controlar de forma óhmica el conector de potencia (6 pins) en el motor.
3. Medir la resistencia de las bobinas del motor y del freno en el conector de
motor.

Perno Valor de resistencia


1-2 0,17...14 Ω
2-6 0,17...14 Ω

176 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Perno Valor de resistencia


1-6 0,17...14 Ω
4-5 24...80 Ω

4. Medir de forma óhmica el cable de motor entre KSD y conector del motor.

12.13 Verificar DSE-IBS-C33

Procedimiento 1. Control óptico de la LED verde en la tarjeta DSE-IBS-C33.


La LED parpadea cuando se establece comunicación con la MFC3.

Fig. 12-8: Tarjeta DSE-IBS-C33

1 LED verde

2. Delimitar el fallo a través del diagnóstico DSE-RDW.


(>>> 12.17 "Diagnóstico DSE-RDW" Página 185)

12.14 Indicación LED del acoplador KCP (opción)

En las interfaces de puerta se encuentran los LED siguientes:


 LED de fallo (rojo), acoplador KCP
 Tecla de solicitud con LED de solicitud (verde)

Fig. 12-9: LED y tecla de solicitud del acoplador KCP

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 177 / 227


KR C2 edition2005

LED 1 (rojo)
Pos. Estado Significado Medidas
1 Encendido Fallo interno en Desconectar y volver a
acoplador KCP conectar la unidad de con-
trol del robot. Si el fallo se
mantiene, cambiar la tar-
jeta del acoplador KCP.
Descon. Ningún fallo -
Parpadea Fallo de comunica- Reset ESC. Controlar el
rápida- ción ESC interno diagnóstico ESC. Controlar
mente los conectores y cables
(aprox. 10 entre el acoplador KCP y el
Hz) KCP.
Parpadea Timeout protocolo Reset ESC. Controlar el
lentamente ESC del KCP diagnóstico ESC. Controlar
(aprox. 1 los conectores y cables
Hz) entre el acoplador KCP y la
tarjeta CI.
Parpadea El acoplador KCP a Reset ESC. Controlar el
muy lenta- recibido un proto- diagnóstico ESC para saber
mente colo de fallos del cir- qué nudo ESC señaliza un
(aprox. 0,2 cuito ESC. fallo. En caso necesario,
Hz) controlar los conectores y
cables.

LED 2 (verde)
Pos. Estado Significado
2 Encendido KCP acoplado y acoplador KCP prepa-
rada para el servicio.
Descon. KCP desacoplado.
Parpadea lenta- Se requiere el desacoplamiento del KCP.
mente (aprox. 1 El acoplador espera 60 segundos a que
Hz) se desacople el KCP. El KCP está 60
segundos desactivado.
Parpadea rápida- Se requiere el acoplamiento del KCP.
mente (aprox. 10 Tras 10 segundos se desacopla automá-
Hz) ticamente.

Tarjeta del
acoplador KCP

Fig. 12-10: LED en la tarjeta del acoplador KCP

178 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Pos. LED Estado Significado


1 H10 Encendido 24 V ESC
2 H9 Encendido 24 V ESC conectados
3 H5 Encendido Salida de test canal B
4 H6 Encendido Salida de test canal A
5 H7 Encendido 24 V KCP conectados
6 H8 Encendido 24 V KCP
7 H11 Encendido 5 V acoplador KCP
8 H14 Descon. Ningun fallo
9 H15 Rojo encen- La tecla de solicitud está activada
dido
Rojo apagado La tecla de solicitud no está activada
Verde encen- El KCP está desconectado
dido
Verde apa- El KCP está conectado
gado
10 H13 Descon. Ningun fallo
11 H12 Rojo encen- La tecla de solicitud está activada
dido
Rojo apagado La tecla de solicitud no está activada
Verde encen- El KCP está desconectado
dido
Verde apa- El KCP está conectado
gado

12.14.1 Reparación de fallo acoplador KCP (opcional)

Fallo Ayuda
Está enchufado el KCP equivo- Desconectar la unidad de control
cado. del robot, conectar la variante KCP
correcta y encender la unidad de
control del robot.
El KCP se conectó sin requeri- Mantener la secuencia correcta.
miento. (>>> 9.1.1 "Desacoplar el KCP"
El KCP se desenchufó antes de Página 131) (>>> 9.1.2 "Acoplar
que se apagara el display. KCP" Página 132)
El KCP se enchufó demasiado
tarde después de que se hubiera
requerido.
Error en la canalidad doble, en la Comprobar cableado, conector y
tecla de solicitud. conexión de enchufe.
Cortocircuito en la tecla de solici-
tud.
Error de comunicación ESC en ani- Comprobar cableado, conector y
llo interno del armario. conexión de enchufe. Ejecutar
reset ESC.
Error de comunicación ESC KCP Comprobar cableado, conector y
Error de comunicación CAN KCP conexión de enchufe al KCP. Susti-
tuir KCP o cable del KCP defectuo-
sos.

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12.15 LEDs sobre la tarjeta RDW

Descripción

Fig. 12-11: LEDS sobre la tarjeta

Denominació
Pos. Color Descripción
n
1 V114 Verde Alimentación de tensión 3,3 V existente
2 V208 Rojo  Intermitencia = RDW no preparado todavía
 CON. = RDW preparado para el servicio

12.16 LEDs sobre la tarjeta SafeRDW

Cuando los LEDs indican un servicio con fallos, arrancar nuevamente la uni-
dad de control del robot obligando a un arranque en frío. Si el error sigue pre-
sente, cambiar la tarjeta SafeRDW.

Descripción

Fig. 12-12: LEDS sobre la tarjeta SafeRDW

180 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Denominació
Pos. Color Descripción
n
1 H1700 Rojo LED para el autotest de la SafeRDW canal B
Durante el proceso de arranque de la tarjeta SafeRDW
 Encendido = servicio con fallo
 Apagado = servicio normal
 Intermitente = servicio con fallo
Después del proceso de arranque de la tarjeta
SafeRDW
 Encendido = servicio con fallo
 Apagado = servicio con fallo
 Intermitente = servicio normal
2 H1701 Verde LED para el autotest de la SafeRDW canal B
Durante el proceso de arranque de la tarjeta SafeRDW
 Encendido = servicio normal
 Apagado = servicio con fallo
 Intermitente = servicio con fallo
Después del proceso de arranque de la tarjeta
SafeRDW
 Encendido = servicio con fallo
 Apagado = servicio con fallo
 Intermitente = servicio normal
3 H1702 Verde No utilizado
4 H1502 Rojo Busy-LED canal B
5 H1501 Verde LED de estado canal B
Durante el proceso de arranque de la tarjeta SafeRDW
 Encendido = servicio normal
 Apagado = servicio con fallo
 Intermitente = servicio con fallo
Después del proceso de arranque de la tarjeta
SafeRDW
 Encendido = servicio con fallo
 Apagado = servicio normal
 Intermitente = servicio con fallo
6 H1500 Verde LED de servicio Canal B
Durante el proceso de arranque de la tarjeta SafeRDW
 Encendido = servicio con fallo
 Apagado = servicio con fallo
 Intermitente = servicio normal (software en procesa-
miento)
Después del proceso de arranque de la tarjeta
SafeRDW
 Encendido = servicio con fallo
 Apagado = servicio con fallo
 Intermitente = servicio normal (software en procesa-
miento)

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 181 / 227


KR C2 edition2005

Denominació
Pos. Color Descripción
n
7 H1402 Rojo Busy-LED Canal B
8 H1401 Verde LED de estado Canal A
Durante el proceso de arranque de la tarjeta SafeRDW
 Encendido = servicio normal
 Apagado = servicio con fallo
 Intermitente = servicio con fallo
Después del proceso de arranque de la tarjeta
SafeRDW
 Encendido = servicio con fallo
 Apagado = servicio normal
 Intermitente = servicio con fallo
9 H1400 Verde LED de servicio Canal A
Durante el proceso de arranque de la tarjeta SafeRDW
 Encendido = servicio con fallo
 Apagado = servicio con fallo
 Intermitente = servicio normal (software en procesa-
miento)
Después del proceso de arranque de la tarjeta
SafeRDW
 Encendido = servicio con fallo
 Apagado = servicio con fallo
 Intermitente = servicio normal (software en procesa-
miento)
10 H1800 Rojo LED para el autotest de la SafeRDW canal A
Durante el proceso de arranque de la tarjeta SafeRDW
 Encendido = servicio con fallo
 Apagado = servicio normal
 Intermitente = servicio con fallo
Después del proceso de arranque de la tarjeta
SafeRDW
 Encendido = servicio con fallo
 Apagado = servicio con fallo
 Intermitente = servicio normal
11 H1801 Verde LED para el autotest de la SafeRDW canal A
Durante el proceso de arranque de la tarjeta SafeRDW
 Encendido = servicio normal
 Apagado = servicio con fallo
 Intermitente = servicio con fallo
Después del proceso de arranque de la tarjeta
SafeRDW
 Encendido = servicio con fallo
 Apagado = servicio con fallo
 Intermitente = servicio normal

182 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Denominació
Pos. Color Descripción
n
12 H2100 Verde  Encendido = Nivel HIGH en la salida QE_A_24V
 Apagado = Nivel LOW en la salida QE_A_24V
13 H2101 Verde  Encendido = Nivel HIGH en la salida ENA_A_24V
 Encendido = Nivel LOW en la salida ENA_A_24V
14 H2102 Verde  Encendido = Nivel HIGH en la salida QE_B_24V
 Apagado = Nivel LOW en la salida QE_B_24V
15 H2103 Verde  Encendido = Nivel HIGH en la salida ENA_B_24V
 Apagado = Nivel LOW en la salida ENA_B_24V

12.16.1 LEDs en la tarjeta del sensor de fuerza (TSF/KSK) para SafeRDW (Option)

Descripción

Fig. 12-13: TSF (KSK) para LEDs SafeRDW

Pos. LED Color Descripción


1 LED2 Verde Reset sensor 2
Se enciende en caso de reset
2 LED6 Verde 15 V
Tensión de servicio
3 LED5 Verde Power Sensor 2
4 LED3 Verde Power Sensor 1
5 LED1 Verde Reset sensor 1
Se enciende en caso de reset

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 183 / 227


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12.16.2 LEDs sobre la tarjeta I/O Print

Descripción

Fig. 12-14: LEDs sobre la tarjeta I/O Print

Denominació
Pos. Color Descripción
n
1 H800 Verde No utilizado
2 H801 Verde No utilizado
3 H703 Verde  Encendido = Nivel HIGH en OUT_STATUS_B
 Apagado = Nivel LOW en OUT_STATUS_B
4 H702 Verde  Encendido = Nivel HIGH en OUT_A2_B
 Apagado = Nivel LOW en OUT_A2_B
5 H602 Verde  Encendido = Nivel HIGH en OUT_A0_B
 Apagado = Nivel LOW en OUT_A0_B
6 H603 Verde  Encendido = Nivel HIGH en OUT_A1_B
 Apagado = Nivel LOW en OUT_A1_B
7 H701 Verde  Encendido = Nivel HIGH en OUT_STATUS_A
 Apagado = Nivel LOW en OUT_STATUS_A
8 H600 Verde  Encendido = Nivel HIGH en OUT_A0_A
 Apagado = Nivel LOW en OUT_A0_A
9 H601 Verde  Encendido = Nivel HIGH en OUT_A1_A
 Apagado = Nivel LOW en OUT_A1_A
10 H700 Verde  Encendido = Nivel HIGH en OUT_A2_A
 Apagado = Nivel LOW en OUT_A2_A
11 H1 Verde  Encendido = tensión pulsada /TA24V_A presente
 Apagado = tensión pulsada /TA24V_A ausente
12 H2 Verde  Encendido = tensión pulsada /TA24V_B presente
 Apagado = tensión pulsada /TA24V_B ausente

12.16.3 Comprobar SafeRDW

Procedimiento 1. Controlar los LED de las SafeRDW. (>>> 12.16 "LEDs sobre la tarjeta
SafeRDW" Página 180)

184 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

2. Controlar la alimentación de tensión de la KPS 27.


3. Controlar el circuito ESC.
4. Efectuar un arranque en frío del sistema.
5. Delimitar el fallo a través del diagnóstico DSE-RDW.
6. Desconectar la unidad de control del robot y asegurar contra una puesta
en marcha indebida.
7. Quitar la tensión de alimentación de la red.
8. Comprobar que las conexiones/conectores de la SafeRDW estén bien
asentados y encajados.
9. Comprobar que el cable de datos X21 a la SafeRDW esté bien encajado.
10. Comprobar que las uniones del panel de conexiones estén bien encaja-
das (unión X20 = cable del motor y X21 = unión a la SafeRDW).
11. Comprobar que las uniones de la DSE (tarjeta adicional en MFC3-Tech
Board) a la tarjeta intermedia A32 estén bien encajadas.
12. Comprobar que las uniones de la interfaz A32, conector ST4, a la tarjeta
intermedia X21 esté bien encajada.

12.17 Diagnóstico DSE-RDW

Resumen El diagnóstico DSE-RDW muestra el estado actual de la comunicación DSE-


RDW y la comunicación DSE-bus de accionamiento.

12.17.1 Descripción de la interfaz de usuario

Procedimiento  Seleccionar la secuencia de menú Puesta en marcha > Servicio > DSE-
RDW.

Descripción Con las teclas del cursor puede navegarse a través del diagnóstico DSE-
RDW. Con la tecla ESC se pasa al nivel superior en la estructura del menú.
En el primer nivel del menú se abandona el diagnóstico DSE-RDW pulsando
la tecla ESC.

Los contenidos en los EEPROMs de la unidad RDW pueden ser sobrescri-


tos. Estos datos no pueden restablecerse mediante un sencillo nuevo arran-
que del sistema.

Se visualizan los siguientes parámetros:

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 185 / 227


KR C2 edition2005

Fig. 12-15: Superficie de operación DSE - RDW

Parámetros Descripción
Estado del driver: El programa del driver es ejecutado
Tipo de unidad de control Tipo constructivo de la unidad de control
(KR C2, KR C3)
MFC Versión de la tarjeta MFC utilizada
 1a. DSE  Tipo de la primera tarjeta DSE
 Estado  Estado de servicio de la tarjeta DSE
 Test DPRAM  Resultado del test del Dual-Port-
 RDW RAM
 Tipo de tarjeta RDW utilizada
2. DSE Una 2a. DSE no se encuentra existente
aquí.
Los 4 campos de indicación son iguales a
los de la 1a. DSE
Línea de estados:
 Número de versión del diagnóstico
DSE-RDW
 Tipo de armario de control
 Estado del contador de interrupts del
DSE Si el estado del contador cambia
continuamente, el programa de regula-
ción del DSE trabaja correctamente.

Softkey
Nombre del campo Descripción
Reconocimiento del hard- Los datos en los campo de indicación son
ware actualizados

12.17.2 Seleccionar idioma

Descripción Se dispone de 2 idiomas:

186 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

 Alemán
 Inglés

Procedimiento 1. Seleccionar la secuencia del menú DSE-RDW > Idioma.


2. Seleccionar el idioma y confirmar OK.

12.17.3 Mostar registros MFC3

Procedimiento  Seleccionar en el menú Info sistema MFC3 > Indicación de registros.

Descripción Se visualizan los siguientes parámetros:

Fig. 12-16: Indicación de registros MFC

Parámetros Descripción
MFC Versión de la tarjeta MFC utilizada
Sector de direcciones Datos internos
RTACC
Sector de direcciones
82C54 Timer
Número de revisión
Sector reservado
Entradas binarias
Entradas del ESCD
Entradas del ESC1
Estado del registro
Diagnóstico ESC de inter-
faz
Estado registro ESC
Sector reservado

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 187 / 227


KR C2 edition2005

Softkeys
Nombre del campo Descripción
Actualizar Los datos en los campo de indicación son
actualizados
Start indicación contínua Start / Stop de la actualización de indicacio-
nes contínuas

12.17.4 Informaciones DSE-IBS

Procedimiento  Seleccionar en el menú Info sistema 1.DSE IBS > Informaciones.

Descripción Se visualizan los siguientes parámetros:

Fig. 12-17: Informaciones DSE-IBS

Parámetros Descripción
Tipo de unidad de control Tipo constructivo de la unidad de control
(KR C2, KR C3)
Hardware DSE Versión del Hardware del DSE
Ciclo del procesador DSE Frecuencia de reloj de la DSE utilizada
Versión CPLD Estado interno de la versión
Funcionalidad SW
Versión SW
Versión DPRAM
Revisión DPRAM

12.17.5 Tabla RDW

Procedimiento  Seleccionar en el menú System-Info 1.RDW2 > Tabla.

Descripción Se muestran los datos de medición y configuración de la RDW.


A partir de la línea 88 se encuentran listados las indicaciones de la configura-
ción del hardware de la RDW.

188 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Fig. 12-18: Tabla RDW

Softkeys
Softkey Descripción
Página hacia abajo Dentro de la tabla, una línea para abajo
Página hacia arriba Dentro de la tabla, una línea para arriba
Exportar Guarda los datos actuales en el disco duro
Actualizar Start / Stop de la actualización de indicacio-
nes contínuas
Start indicación contínua Se está ejecutando una actualización de
indicaciones

12.17.6 Ajustes de offset y simetría en la RDW

Procedimiento  Seleccionar en el menú System-Info 1.RDW2 > Offset and symmetry.

Ajuste El ajuste de los siguientes valores es efectuado automáticamente:


 Offset seno
 Offset coseno
 Calibración seno
 Calibración coseno

Para una determinación correcta de los valores del seno y coseno, se debe-
rán desplazar todos los ejes con varias vueltas de motor de accionamiento.

Descripción Se visualizan los siguientes parámetros:

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 189 / 227


KR C2 edition2005

Fig. 12-19: Offset de la RDW y simetría

Parámetros Descripción
1er offset RDW2 y simetría Visualización de todos los datos de ajuste
de los ejes

Softkeys
Softkey Descripción
Declarar valores por Los valores por defecto deberían decla-
defecto rarse después de:
 Cambio de motores
 Cambio de la tarjeta RDW
 Aparición de fallos esporádicos del co-
dificador

12.17.7 Controlar la comunicación RDW-DSE

Procedimiento  Seleccionar en el menú Info sistema 1.RDW2 > Check communication

Descripción Se visualizan los siguientes parámetros:

190 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Fig. 12-20: Controlar la comunicación

Parámetros Descripción
Controlar la comunicación La RDW emite con una frecuencia de reloj
de la información del sis- de 125 µs palabras de datos hacia la DSE.
tema Con esta función se controla la comunica-
ción entre DSE y RDW
Instrucción La última instrucción enviada de la DSE
hacia la RDW.
Valor Temperaturas de motor de los ejes 1 hasta
8
Fallo Indicación codificada de los bits de codifi-
cador y señales UEA
Suma de control Suma de control de todos los datos trans-
mitidos
Ejes 1 hasta 8 Muestra la posición del resolver del eje nn.
Los valores fluctúan durante el servicio. Si
una posición de resolver tiene el valor 0, se
está en presencia de un fallo del codifica-
dor
Estado de error de comuni- Si fracasan más de 3 transmisiones, se
cación muestra el valor 0001
Contador de error de comu- Suma de todas las transmisiones fracasa-
nicación das desde el último "Reset fallo comunica-
ción"

Fig. 12-21: Indicación codificada de los bits de codificador y señales


UEA

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 191 / 227


KR C2 edition2005

Softkeys
Softkey Descripción
Reset fallo comunicación Colocar fallo en 0
Actualizar Se está ejecutando una actualización de
indicaciones
Start indicación contínua Start / Stop de la actualización de indicacio-
nes contínuas

12.17.8 Diagnóstico del bus de accionamiento

Procedimiento  Seleccionar en el menú Info sistema 1. drive bus > Diagnostics.

Descripción Se visualizan los siguientes parámetros:

Fig. 12-22: Diagnóstico del bus de accionamiento

Parámetros Descripción
Número total de ciclos Cantidad de transmisiones de datos entre
DSE y RDW desde la conexión o el reset
Fallo de datos total Camntidad de fallos de datos dentro de la
transmisión de datos entre DSE y RDW
(fallos esporádicos)
Fallo de datos seguidos Cantidad de fallos de datos que se produje-
ron más de tres veces seguidas
Fallo de identificación total Cantidad de fallos de transmisión
Fallo de identificación
seguidos

Softkeys Softkey Descripción


Start indicación contínua Start / Stop de la actualización de indicacio-
nes contínuas
Actualizar Se está ejecutando una actualización de
indicaciones

192 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

12.17.9 Lista de fallos bus de accionamiento

Procedimiento  Seleccionar en el menú Info sistema 1. drive bus > Error list.

Descripción La estadística de fallos es mostrada con bus de accionamiento activo

Fig. 12-23: Lista de fallos bus de accionamiento

Softkeys
Softkey Descripción
Start indicación contínua Start / Stop de la actualización de indicacio-
nes contínuas
Actualizar Se está ejecutando una actualización de
indicaciones
Reset contador de ciclos Reset
Reset fallos Reset
Reset lista de fallos Reset

12.17.10Bus de accionamiento de la KPS

Procedimiento  Seleccionar en el menú Info sistema 1. drive bus > 01-KPS-2.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 193 / 227


KR C2 edition2005

Descripción

Fig. 12-24: Bus de accionamiento de la KPS

Parámetros Descripción
Fallo Lecom Número de fallo de comunicación Lenze
Versión hardware Seccion de mando y de potencia
 Tensión del circuito in- Tensiones, valores de corriente y tempera-
termedio turas de la KPS
 Alimentación de baja
tensión
 Tensión de acumulado-
res
 Corriente de acumula-
dores
 Temperatura del lastre
 Temperatura del disipa-
dor
 Temperatura interior del
armario
Contador de horas de servi- Circuito intermedio activo desde xx horas
cio
Contador de horas de KPS activa desde xx horas
conectado
1a y 2a pos. de codificación Interrogación de la memoria actual de fallo
y las 3 últimas entradas de historia
Posición del código:
 161: Fallo actual
 162: Fallo actual - 1
 163: Fallo actual -2
 164: Fallo actual -3

194 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Softkeys
Softkey Descripción
Start indicación contínua Start / Stop de la actualización de indicacio-
nes contínuas
Actualizar Se está ejecutando una actualización de
indicaciones
Exportación tabla de códi- Guarda los datos actuales en el disco duro
gos (Ejemplo C:\KRC\Roboter\Log\Drivebus1-
4_KSD1-8.log)

12.17.11 Bus de accionamiento KSD-16

Procedimiento  Seleccionar en el menú Info sistema 1. drive bus > 02-KSD-16.

Descripción Se visualizan los siguientes parámetros:

Fig. 12-25: Bus de accionamiento KSD

Parámetros Descripción
Fallo Lecom Número de fallo de comunicación Lenze
Versión hardware Seccion de mando y de potencia
Fecha de producción Fecha
Número de serie Número
Indicar la versión del soft- Indicar la versión del software
ware

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 195 / 227


KR C2 edition2005

Parámetros Descripción
 Corriente nominal de Tensiones, valores de corriente y tempera-
aparatos turas de la KSD
 Corriente máxima de
aparatos
 Tensión del circuito in-
termedio
 Grado de utilización del
aparato
 Temperatura del disipa-
dor
 Angulo de rueda polar
Contador de horas de servi- Circuito intermedio activo desde xx horas
cio
Contador de horas de KSD activa desde xx horas
conectado
1 y 2a pos. de codificación Interrogación de la memoria actual de fallo
y las 3 últimas entradas de historia
Posición del código:
 161: Fallo actual
 162: Fallo actual - 1
 163: Fallo actual -2
 164: Fallo actual -3

Softkeys Softkey Descripción


Start indicación contínua Start / Stop de la actualización de indicacio-
nes contínuas
Actualizar Se está ejecutando una actualización de
indicaciones
Exportación tabla de códi- Guarda los datos actuales en el disco duro
gos (Ejemplo C:\KRC\Roboter\Log\Drivebus1-
4_KSD1-8.log)

12.17.12Mensajes de fallo KPS600


Nro. de Visualizaci
IBS- Descripción
fallo Lecom ón
Trip
0 0 "ok" Estado de aparatos OK
1 72 Pr1-Trip" Error de checksum en el juego de
parámetros 1
3 105 "HO5-Trip" Error de checksum en el juego de
aparatos de la sección de control
5 71 "CCr-Trip" Caída del microcontrolador
6 11 "OC1-Trip" Sobrecarga Ixt de la resistencia de
frenando al cargar
8 15 "OC5-Trip" Sobrecarga Ixt de la resistencia de
frenado durante el servicio
10 50 Pr1-Trip" Sobretemperatura del disipador
39 52 Pr1-Trip" Sobretemperatura en el habitáculo

196 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos


Nro. de Visualizaci
IBS- Descripción
fallo Lecom ón
Trip
24 79 "Pr5-Trip" Fallo de comunicación con
EEPROM en la sección de control
28 65 "CE4-Trip" Rebasado el número máximo per-
mitido de fallos de comunicación
con el bus de arranque. La conse-
cuencia es la frenada por cortocir-
cuito.
35 131 "OV1-Trip" Sobretensión en el circuito interme-
dio al cargar
36 132 "OV2-Trip" Sobretensión en el circuito interme-
dio durante el funcionamiento
19 32 "LP1-Trip" Fallo de una fase de la red
31 121 "LV1-Trip" Nivel de tensión insuficiente en el
sistema de alimentación de baja
tensión
32 122 "LV2-Trip" Acumulador tiene tensión baja
U<22 V
33 123 "LV3-Trip" Acumulador tiene tensión baja
U<19 V
34 124 "LV4-Trip" Tensión insuficiente en circuito
intermedio al cargar, no se alcanza
el umbral de 500V
41 141 "BR1-Trip" Fallo de freno ejes principales
30 142 "BR2-Trip" Fallo de freno ejes adicionales
37 112 "BEA-Trip" Optoacoplador para captar la
corriente de la resistencia de lastre
no señala flujo de corriente
40 111 "K1-Trip" Contactor principal K1 atrancado

12.17.13 Mensaje de fallo KSD

Válido a partir de la versión de firmware V0.3


Nro. de Visualizaci
IBS- Descripción
fallo Lecom ón
Trip
0 0 "ok" Estado de aparatos OK
1 72 Pr1-Trip" Error de checksum en el juego de
parámetros 1
3 105 "HO5-Trip" Error de la suma de controles en el
bloque de dispositivos de la sección
de control
5 71 "CCr-Trip" Caída del microcontrolador
6 11 "OC1-Trip" Sobreintensidad sección de poten-
cia (cortocircuito o conexión a tie-
rra), control del hardware
7 12 "OC2-Trip" Cortocircuito a tierra, control soft-
ware
8 15 "OC5-Trip" Sobrecarga I*t
10 50 "OH-Trip" Sobretemperatura del disipador

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 197 / 227


KR C2 edition2005


Nro. de Visualizaci
IBS- Descripción
fallo Lecom ón
Trip
11 91 "EEr-Trip" Error externo, el sistema de control
demanda frenada por cortocircuito
19 32 "LP1-Trip" Fallo de una fase del motor
24 79 "Pr5-Trip" Fallo de comunicación con
EEPROM en la sección de control
28 65 "CE4-Trip" Rebase del número máximo permi-
tido de fallos de comunicación con
el bus de accionamiento o exceso
de fallos seguidos del togglebit cau-
sando una frenada por cortocir-
cuito.
43 80 "PR6-Trip" Fallo de comunicación con
EEPROM en la sección de potencia
44 106 "H06-Trip" Error de checksum en el juego de
aparatos de la sección de potencia

12.18 Diagnóstico ESC

Resumen El diagnóstico ESC muestra el estado actual del circuito ESC y de las señales
ESC presentes. En el arranque del diagnóstico ESC se determina la estructu-
ra actual del circuito ESC. De acuerdo con la estructura encontrada, el diag-
nóstico ESC carga la correspondiente configuración. Para cada estructura
puede definirse una configuración propia.

12.18.1 Superficie de operación

Procedimiento  Abrir menú a través de Indicación > ESCDiagnose.

Descripción El tipo y cantidad de los nodos que se tienen a disposición depende de la pe-
riferia utilizada. El diagnóstico ESC controla, en una instalación con robots, to-
das las unidades de control del robot existentes. Con las teclas del cursor
puede navegarse a través del diagnóstico ESC.

198 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Fig. 12-26: Ejemplo: Una unidad de control con 3 nodos ESC

Pos. Descripción
1 Visualización de todas las unidades de control conectadas. La
unidad de control actual es marcada.
2 Visuallización de todos los nodos existentes en el circuito de
protección. El nodo activado es marcado.
3 Visualización del estado de las señales o fallos acumulados y
el lugar de la fuente del fallo.
4 Texto de ayuda de las indicaciones de estado y fallos.

A través del softkey Siguiente ventana se selecciona la ventana próxima.

12.18.2 Fichero de protocolo Log

Procedimiento 1. Con el softkey Log on arrancar el registro de datos. DEl registro de datos
comienza y la leyenda del softkey cambia a Log off.
2. Con Log off finalizar el registro de datos.

Descripción Se pueden registrar los estados de todos los nodos ESC en el fichero Log Es-
cDiagnosis.log y guardarlos en el directorio C:\KRC\Roboter\Log. El fichero
Log es un fichero ASCII y puede ser abierto con un editor de textos.

12.18.3 Resetear circuito ESC

Procedimiento  Con el softkey Reset resetear el circuito ESC.

Descripción Tras un fallo, el circuito ESC puede ser reseteado. El softkey Reset solo está
existente en caso de utilizar las tarjetas CI3 y MFC3.

12.18.4 Finalizar el diagnóstico ESC

Procedimiento  Con el softkey Cerrar finalizar el diagnóstico ESC.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 199 / 227


KR C2 edition2005

12.18.5 Indicación de estado de los nodos ESC

Descripción En las indicaciones de estado de cada nodo pueden visualizarse los estados
y sus valores. Los valores son actualizados en intervalos cíclicos. El estado
del nodo ESC es representado en color.

En caso de fallos, la indicación visual cambia automáticamente a la repre-


sentación de fallo, y el nodo y la unidad de control se representan de forma
intermitente.

Fig. 12-27: Indicación de estado (ejemplo)

Visualización En el campo "bicanal" se emite, en caso de un fallo bicanal, Error. Los estados
de las señales se presentan en pantalla en dependencia del estado de servi-
cio actual de la instalación robotizada.

Color Estado Elemento Texto de ayuda


Rojo activado PARADA DE PARADA DE
Gris desbloquea- EMERGENCIA local EMERGENCIA en
do el nodo ESC local
Rojo activado PARADA DE PARADA DE
Gris desbloquea- EMERGENCIA ex- EMERGENCIA en
do terna la periferia
Rojo abierto Protección del usua- Protección del
Verde cerrado rio usuario
Gris false AUTO Modo de servicio
Verde true AUTO
Gris no activado Pulsador de hombre Nivel 1
Verde activado muerto
Verde OK Entrada calificante Entrada calificante
Rojo NOK
Rojo NOK Tecla Accionamien- Liberación de accio-
Verde OK to DESCONECTA- namientos
DO
Rojo Pánico Pulsador de hombre Nivel de pánico
Gris Sin pánico muerto

200 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Color Estado Elemento Texto de ayuda


Gris false EA Bit AE
Verde true
Gris false ANA Salida PARADA DE
Verde true EMERGENCIA
Gris false LNA Parada de emer-
Verde true gencia local
Gris false AAUTO Salida AUTO
Verde true
Gris false ATEST Salida TEST
Verde true
Gris false Res1 (señal reservada)
Verde true
Verde false RAE2 Contacto auxiliar
Gris true contactor de accio-
namiento
Gris abierto Cerradura E2 Cerradura E2
Verde true
Gris false TEST Modo de servicio
Verde true TEST
Gris no activado Tecla Accionamien- Activar acciona-
Verde activado tos conectados. mientos

12.18.6 Indicación de fallos de los nodos ESC

Procedimiento  Con el softkey Mostrar error cambiar a la indicación de fallos. Se muestra


una tabla de fallos. El softkey cambia a Mostrar datos.

Descripción

Fig. 12-28: Indicación de fallos (ejemplo)

Mensajes de fallo y reparación:

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 201 / 227


KR C2 edition2005

Visualización Causa Eliminación de fallos


Bytetimeout durante recep- KCP o KPS defectuosa, tar- Cambiar las tarjetas defectuo-
ción de protocolo jeta CI3 defectuosa, unuiones sas, control visual del
enchufables defectuosas o cableado del bus, control de
cables de unión, caidas de LEDs de la tarjeta CI3.
tensión.
Fallo por suma de chequeo en KCP o KPS defectuosa, tar- Cambiar las tarjetas defectuo-
el protocolo jeta CI3 defectuosa, unuiones sas, control visual del
enchufables defectuosas o cableado del bus.
cables de unión, caidas de
tensión.
Headerbyte no válido KCP o KPS defectuosa, tar- Cambiar las tarjetas defectuo-
jeta CI3 defectuosa, uniones sas, control visual del
enchufables defectuosas o cableado del bus.
cables de unión, caidas de
tensión.
Fallo de interfaz KCP o KPS defectuosa, tar- Cambiar las tarjetas defectuo-
jeta CI3 defectuosa, uniones sas, control visual del
enchufables defectuosas o cableado del bus.
cables de unión defectuosos,
caidas de tensión.
Fallo de modo de servicio KCP defectuoso, uniones Cambiar las tarjetas defectuo-
enchufables defectuosas o sas, control visual del
cables de unión defectuosos, cableado del bus.
caídas de tensión.
No se recibió protocolo KCP defectuoso, uniones Cambiar las tarjetas defectuo-
enchufables defectuosas o sas, control visual del
cables de unión defectuosos, cableado del bus.
caídas de tensión.
Fallo en inicialización ¡2 KCPs en el circuito ESC! Desenchufar el segundo KCP.
Solo se permite un KCP (Mas-
ter) en el circuito. Configura-
ción errónea en el ESC
Master (KCP).
Error de configuración Se utiliza un KCP equivocado. Cambiar el KCP.
Fallo del hardware Mensajes generales Fallo harware nodo xx, prestar
atención a otros mensajes de
fallo.
PICA/PICB Chip ESC, el cual emite el Relevante en caso de fallo de
mensaje. supervisor.
Fallo en la comunicación KCP, KPS o tarjeta CI3 defec- Cambiar las tarjetas defectuo-
tuosa, perturbaciones de sas, reducción de las pertur-
CEM, uniones enchufables baciones, control visual del
defectuosas o cables de unión cableado del bus.
defectuosos.
Fallo de software - Cambiar la tarjeta con el fallo
de software.
Fallo de control E/S TA24V/A-B o canales de Controlar el cableado de las
entrada A/B conectados inver- entradas y del contactor
samente, retorno del contac- externo.
tor de accionamiento no
conectado.
Fallo RAM Fallo RAM Cambiar tarjetas.

202 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Visualización Causa Eliminación de fallos


Fallo de relés Dos tarjetas están activas o Cambiar la tarjeta CI3
relé sobre la tarjeta está
pegado, dos modos de servi-
cio seleccionados.
Fallo de salida Mensajes generales -
Fallo de salida modo de servi- Fallo de relé (modo de servi- Cambiar la tarjeta CI3
cio cio), KCP variante errónea,
selector de modos de servicio
en el armario defectuoso.
Fallo de salida contacto auxi- Cableado erróneo o faltante Controlar el cableado al con-
liar contactor de acciona- del contacto auxiliar o de la tacto externo (contacto auxi-
miento bobina, jumper no colocado, liar), controlar jumper X123 en
KPS defectuosa. la KPS600. Cambiar la
KPS600.
Fallo de salida PARADA DE Fallo de relé (PARADA DE Controlar la periferia.
EMERGENCIA local EMERGENCIA).
Fallo de salida bobina AE Fallo contactor de red Controlar el cableado al con-
tactor externo, cambiar la
KPS600.
Cortocircuito en: PARADA DE Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
EMERGENCIA local Cableado monocanal. Cana- entrada de PARADA DE
les A y B intercambiados. EMERGENCIA (NA) local.
Cortocircuito en: PARADA DE Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
EMERGENCIA externa Cableado monocanal. Cana- entrada de PARADA DE
les A y B intercambiados. EMERGENCIA (NA) externa.
Cortocircuito en: Protección Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
del usuario Cableado monocanal. Cana- entrada de la protección del
les A y B intercambiados. operario (BS).
Cortocircuito en: Entrada cali- Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
ficante Cableado monocanal. Cana- entrada calificante (QE).
les A y B intercambiados.
Cortocircuito en: Pulsador de Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
hombre muerto 1 Cableado monocanal. Cana- entrada pulsador de hombre
les A y B intercambiados. muerto 1(ZS1).
Cortocircuito en: Selector de Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
modos de servicio Cableado monocanal, canales entrada de modo de servicio
A y B intercambiados. (Auto/Test).
Cortocircuito en: Cerradura Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
E2 Cableado monocanal. Cana- entrada de la cerradura E2.
les A y B intercambiados.
Cortocircuito en: Pulsador de Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
hombre muerto 2 Cableado monocanal. Cana- entrada pulsador de hombre
les A y B intercambiados. muerto 2 (ZS2).
Cortocircuito en: Acciona- Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de las
mientos activos o liberación Señales Accionamientos acti- entradas Accionamientos acti-
de accionamientos vos y liberación de acciona- vos (AA) y liberación de accio-
mientos conectados de forma namientos (AF).
inversa.

12.18.7 Indicación de todos los bits de estado

Procedimiento  Con el softkey Bit de datos mostrar el estado de los bits de estado de to-
das las unidades de control existentes en el circuito ESC y de todos los
nodos ESC en el circuito ESC (2).

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 203 / 227


KR C2 edition2005

Descripción Los bits de los nodos se clasifican por número de nodo desde arriba hacia
abajo (1). Si se encuentran dos nodos iguales en el circuito ESC (ejemplo: 2
KPS), debería modificarse la denominación de los nodos a través de la confi-
guración. Esto permite entonces una asignación precisa.

Fig. 12-29: Estado de los bits de estado en el circuito ESC

12.18.8 Configurar las unidades de control

Condiciones  El foco debe encontrarse sobre una unidad de control.


previas  Cambio al nivel de expertos.

Procedimiento  Abrir el menú a través del softkey Configurar.

Descripción En el arranque del diagnóstico ESC se determinan todos los nodos existentes
en el circuito ESC. La cantidad de nodos y la secuencia de los tipos de nodos
describen la estructura del circuito ESC. Para cada estructura puede definirse
una configuración propia. De acuerdo con la estructura encontrada, el diag-
nóstico ESC carga la correspondiente configuración.

204 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Fig. 12-30: Menú configuración de la unidad de control

Las configuraciones previas de KUKA se sobreescriben.

Softkey
Softkey Descripción
Siguiente ventana El foco es colocado sobre el primer nodo
Insertar Rob. Se agrega una unidad de control
Eliminar Rob. La unidad de control marcada es suprimida
Mover a izquierda La unidad de control marcada es corrida
hacia la izquierda
Mover a derecha La unidad de control marcada es corrida
hacia la derecha
OK Las modificaciones son guardadas en el
disco duro
Cancelar Finalizar el programa, sin guardar las modi-
ficaciones

La configuración estándar previene sólo una unidad de control dentro de un


circuito ESC. Cuando un circuito ESC contiene más de una unidad de con-
trol, las unidades de control adicionales deben agregarse de forma manual.

12.18.9 Configurar propiedades de la unidad de control

Descripción En el menú Configurar se muestran cuatro campos de propiedades de la uni-


dad de control seleccionada. Las denominaciones de la unidad de control se
declaran en los campos y pueden modificarse.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 205 / 227


KR C2 edition2005

Fig. 12-31: Ejemplo: Campos de propiedades de robos

Parámetros Descripción
Nombre Nombre de la unidad de control
Acceso directo Denominación abreviada de la unidad de control
Icono Símbolo de la unidad de control
Configurar nom- Nombre del juego actual de datos de configuración
bre

El contenido del campo Configurar Nombre vale para todas las unidades
de control. El nombre de configuración solo debe declararse una sola vez.

12.18.10Configurar el nodo ESC

Condición previa  El foco debe encontrarse sobre un nodo.

206 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Descripción

Fig. 12-32: Configurar nodos ESC

Softkey
Softkey Descripción
Siguiente ventana El foco es colocado sobre el primer nodo
Mostrar señales Cambio entre configuración de propieda-
des y configuración de señales
Arrastrar o soltar Asignar nodo ESC a una unidad de control
Mover a izquierda El nodo ESC marcado es desplazado hacia
la izquierda
Mover a derecha El nodo ESC marcado es desplazado hacia
la derecha
OK Las modificaciones son guardadas en el
disco duro
Cancelar Finalizar el programa, sin guardar las modi-
ficaciones

12.18.11Seleccionar la indicación para señales

Procedimiento 1. Marcar nodo ESC


2. Mostrar señales del nodo ESC con el softkey Mostrar señales. Se mues-
tra una lista de todas las señales ESC. El softkey cambia a Mostrar da-
tos.

Descripción Con las teclas del cursor (hacia abajo o hacia arriba) se puede seleccionar
una señal. Con la tecla espaciadora pueden activarse o desactivarse la indi-
cación de las señales para el diagnóstico ESC.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 207 / 227


KR C2 edition2005

Fig. 12-33: Ejemplo: Señales de un nodo KCP-ESC

12.18.12Seleccionar propiedades del nodo ESC

Procedimiento  Mostrar campos de propiedades a través del softkey Propiedad (Mostrar


datos).
Los campos de propiedades del nodo ESC marcado se muestran y el sof-
tkey cambia a Mostrar señales.

Descripción En el menú Ajustes aparecen los cuatro campos de propiedades del nodo
ESC seleccionado. En estos campos de propiedades pueden declararse las
propiedades del nodo y ser modificadas.

208 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Fig. 12-34: Ejemplo: Campos de propiedades KPS

Parámetros Descripción
Nombre Nombre del nodo
Acceso directo Abreviatura del nodo
Icono Símbolo del nodo
Configurar nom- Nombre del juego actual de datos de configuración
bre (Tipo)

12.18.13Asignación de nodos ESC a una unidad de control

Descripción Con los softkeys es posible asignar un nodo ESC a una unidad de control de-
terminada.

Procedimiento 1. Marcar el símbolo ESc a desplazar


2. Pulsar el softkey Arrastrar. El softkey cambia a Soltar.
3. Seleccionar el símbolo de la unidad de control que debe ser asignado al
nodo ESC.
4. Pulsar el softkey Drop (Soltar) en la barra de softkeys. Con ello se elimina
el nodo ESC marcado anteriormente, es integrado en la nueva unidad de
control seleccionada e insertada al final de la lista del nodo ESC.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 209 / 227


KR C2 edition2005

12.18.14Mensajes de fallo y reparación

Visualización Causa Eliminación de fallos


Bytetimeout en el protocolo de KCP o KPS defectuosa, tar- Cambiar las tarjetas defectuo-
recepción jeta CI3 defectuosa, unuiones sas, control visual del
enchufables defectuosas o cableado del bus, control de
cables de unión, caidas de LEDs de la tarjeta CI3.
tensión.
Fallo por suma de chequeo en KCP o KPS defectuosa, tar- Cambiar las tarjetas defectuo-
el protocolo jeta CI3 defectuosa, unuiones sas, control visual del
enchufables defectuosas o cableado del bus.
cables de unión, caidas de
tensión.
Headerbyte no válido KCP o KPS defectuosa, tar- Cambiar las tarjetas defectuo-
jeta CI3 defectuosa, uniones sas, control visual del
enchufables defectuosas o cableado del bus.
cables de unión, caidas de
tensión.
Fallo de interfaz KCP o KPS defectuosa, tar- Cambiar las tarjetas defectuo-
jeta CI3 defectuosa, uniones sas, control visual del
enchufables defectuosas o cableado del bus.
cables de unión defectuosos,
caidas de tensión.
Fallo de modo de servicio KCP defectuoso, uniones Cambiar las tarjetas defectuo-
enchufables defectuosas o sas, control visual del
cables de unión defectuosos, cableado del bus.
caídas de tensión.
No se recibió protocolo KCP defectuoso, uniones Cambiar las tarjetas defectuo-
enchufables defectuosas o sas, control visual del
cables de unión defectuosos, cableado del bus.
caídas de tensión.
Fallo en inicialización ¡2 KCPs en el circuito ESC! Desenchufar el segundo KCP.
Solo se permite un KCP (Mas-
ter) en el circuito. Configura-
ción errónea en el ESC
Master (KCP).
Error de configuración Se utiliza un KCP equivocado. Cambiar el KCP.
Fallo del hardware Mensajes generales Fallo harware nodo xx, prestar
atención a otros mensajes de
fallo.
PICA/PICB Chip ESC, el cual emite el Relevante en caso de fallo de
mensaje. supervisor.
Fallo en la comunicación KCP, KPS o tarjeta CI3 defec- Cambiar las tarjetas defectuo-
tuosa, perturbaciones de sas, reducción de las pertur-
CEM, uniones enchufables baciones, control visual del
defectuosas o cables de unión cableado del bus.
defectuosos.
Fallo de software - Cambiar la tarjeta con el fallo
de software.
Fallo de control E/S TA24V/A-B o canales de Controlar el cableado de las
entrada A/B conectados inver- entradas y del contactor
samente, retorno del contac- externo.
tor de accionamiento no
conectado.
Fallo RAM Fallo RAM Cambiar tarjetas.

210 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


12 Eliminación de fallos

Visualización Causa Eliminación de fallos


Fallo de relés Dos tarjetas están activas o Cambiar la tarjeta CI3
relé sobre la tarjeta está
pegado, dos modos de servi-
cio seleccionados.
Fallo de salida Mensajes generales
Fallo de salida modo de servi- Fallo de relé (modo de servi- Cambiar la tarjeta CI3
cio cio), KCP variante errónea,
selector de modos de servicio
en el armario defectuoso.
Fallo de salida contacto auxi- Cableado erróneo o faltante Controlar el cableado al con-
liar contactor de acciona- del contacto auxiliar o de la tacto externo (contacto auxi-
miento bobina, jumper no colocado, liar), controlar jumper X123 en
KPS defectuosa. la KPS600. Cambiar la
KPS600.
Fallo de salida PARADA DE Fallo de relé (PARADA DE Controlar la periferia.
EMERGENCIA local EMERGENCIA).
Fallo de salida bobina AE Fallo contactor de red Controlar el cableado al con-
tactor externo, cambiar la
KPS600.
Cortocircuito en: PARADA DE Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
EMERGENCIA local Cableado monocanal. Cana- entrada de PARADA DE
les A y B intercambiados. EMERGENCIA (NA) local.
Cortocircuito en: PARADA DE Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
EMERGENCIA externa Cableado monocanal. Cana- entrada de PARADA DE
les A y B intercambiados. EMERGENCIA (NA) externa.
Cortocircuito en: Protección Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
del usuario Cableado monocanal. Cana- entrada de la protección del
les A y B intercambiados. operario (BS).
Cortocircuito en: Entrada cali- Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
ficante Cableado monocanal. Cana- entrada calificante (QE).
les A y B intercambiados.
Cortocircuito en: Pulsador de Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
hombre muerto 1 Cableado monocanal. Cana- entrada pulsador de hombre
les A y B intercambiados. muerto 1(ZS1).
Cortocircuito en: Selector de Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
modos de servicio Cableado monocanal, canales entrada de modo de servicio
A y B intercambiados. (Auto/Test).
Cortocircuito en: Cerradura Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
E2 Cableado monocanal. Cana- entrada de la cerradura E2.
les A y B intercambiados.
Cortocircuito en: Pulsador de Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de la
hombre muerto 2 Cableado monocanal. Cana- entrada pulsador de hombre
les A y B intercambiados. muerto 2 (ZS2).
Cortocircuito en: Acciona- Cortocircuito TA24(A)/TA24(B) Controlar el cableado de las
mientos activos o liberación Señales Accionamientos acti- entradas Accionamientos acti-
de accionamientos vos y liberación de acciona- vos (AA) y liberación de accio-
mientos conectados de forma namientos (AF).
inversa.

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 211 / 227


KR C2 edition2005

212 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


13 Servicio KUKA

13 Servicio KUKA

13.1 Requerimiento de soporte técnico

Introducción La documentación del KUKA Roboter GmbH proporciona información para el


servicio y la operación del equipo, y le ayuda en caso de reparación de fallos.
Para más preguntas dirigirse a la sucursal local.

Las averías causantes de una parada de la producción deben ser comunica-


dos a la sucursal local, como máximo, una hora después de haber apareci-
do.

Información Para poder atender un requerimiento de servicio se necesitan las siguientes


informaciones:
 Tipo y número de serie del robot
 Tipo y número de serie de la unidad de control
 Tipo y número de serie de la unidad lineal (opcional)
 Versión del KUKA System Software
 Software opcional o modificaciones
 Archivo del software
 Aplicación existente
 Ejes adicionales existentes (opcional)
 Descripción del problema, duración y frecuencia de aparición del fallo

13.2 KUKA Customer Support

Disponibilidad El KUKA Customer Support se encuentra disponible en muchos países. Esta-


mos a su entera disposición para resolver cualquiera de sus preguntas.

Argentina Ruben Costantini S.A. (agencia)


Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentina
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com

Australia Marand Precision Engineering Pty. Ltd. (agencia)


153 Keys Road
Moorabbin
Victoria 31 89
Australia
Tel. +61 3 8552-0600
Fax +61 3 8552-0605
robotics@marand.com.au

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 213 / 227


KR C2 edition2005

Bélgica KUKA Automatisering + Robots N.V.


Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Bélgica
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be

Brasil KUKA Roboter do Brasil Ltda.


Avenida Franz Liszt, 80
Parque Novo Mundo
Jd. Guançã
CEP 02151 900 São Paulo
SP Brasilien
Tel. +55 11 69844900
Fax +55 11 62017883
info@kuka-roboter.com.br

Chile Robotec S.A. (Agency)


Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl

China KUKA Flexible Manufacturing Equipment (Shanghai) Co., Ltd.


Shanghai Qingpu Industrial Zone
No. 502 Tianying Rd.
201712 Shanghai
P.R. China
Tel. +86 21 5922-8652
Fax +86 21 5922-8538
Franz.Poeckl@kuka-sha.com.cn
www.kuka.cn

Alemania KUKA Roboter GmbH


Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Alemania
Tel. +49 821 797-4000
Fax +49 821 797-1616
info@kuka-roboter.de
www.kuka-roboter.de

214 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


13 Servicio KUKA

Francia KUKA Automatisme + Robotique SAS


Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Francia
Tel. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr

India KUKA Robotics, Private Limited


621 Galleria Towers
DLF Phase IV
122 002 Gurgaon
Haryana
India
Tel. +91 124 4148574
info@kuka.in
www.kuka.in

Italia KUKA Roboter Italia S.p.A.


Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Italia
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it

Japón KUKA Robotics Japón K.K.


Daiba Garden City Building 1F
2-3-5 Daiba, Minato-ku
Tokyo
135-0091
Japón
Tel. +81 3 6380-7311
Fax +81 3 6380-7312
info@kuka.co.jp

Corea KUKA Robot Automation Korea, Co. Ltd.


4 Ba 806 Sihwa Ind. Complex
Sung-Gok Dong, Ansan City
Kyunggi Do
425-110
Corea
Tel. +82 31 496-9937 or -9938
Fax +82 31 496-9939
info@kukakorea.com

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 215 / 227


KR C2 edition2005

Malasia KUKA Robot Automation Sdn Bhd


South East Asia Regional Office
No. 24, Jalan TPP 1/10
Taman Industri Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malasia
Tel. +60 3 8061-0613 or -0614
Fax +60 3 8061-7386
info@kuka.com.my

México KUKA de Mexico S. de R.L. de C.V.


Rio San Joaquin #339, Local 5
Colonia Pensil Sur
C.P. 11490 Mexico D.F.
México
Tel. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
info@kuka.com.mx

Noruega KUKA Sveiseanlegg + Roboter


Bryggeveien 9
2821 Gjövik
Noruega
Tel. +47 61 133422
Fax +47 61 186200
geir.ulsrud@kuka.no

Austria KUKA Roboter Austria GmbH


Regensburger Strasse 9/1
4020 Linz
Austria
Tel. +43 732 784752
Fax +43 732 793880
office@kuka-roboter.at
www.kuka-roboter.at

Polonia KUKA Roboter Austria GmbH


Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polonia
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de

216 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


13 Servicio KUKA

Portugal KUKA Sistemas de Automatización S.A.


Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugal
Tel. +351 265 729780
Fax +351 265 729782
kuka@mail.telepac.pt

Rusia OOO KUKA Robotics Rus


Webnaja ul. 8A
107143 Moskau
Rusia
Tel. +7 495 781-31-20
Fax +7 495 781-31-19
kuka-robotics.ru

Suecia KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB


A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Suecia
Tel. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
info@kuka.se

Suiza KUKA Roboter Schweiz AG


Riedstr. 7
8953 Dietikon
Suiza
Tel. +41 44 74490-90
Fax +41 44 74490-91
info@kuka-roboter.ch
www.kuka-roboter.ch

España KUKA Robots IBÉRICA, S.A.


Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
España
Tel. +34 93 8142-353
Fax +34 93 8142-950
Comercial@kuka-e.com
www.kuka-e.com

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 217 / 227


KR C2 edition2005

Sudáfrica Jendamark Automation LTD (agencia)


76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Sudáfrica
Tel. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za

Taiwan KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.


136, Section 2, Huanjung E. Road
Jungli City, Taoyuan
Taiwan 320
Tel. +886 3 4371902
Fax +886 3 2830023
info@kuka.com.tw
www.kuka.com.tw

Tailandia KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd


Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Thailand
Tel. +66 2 7502737
Fax +66 2 6612355
atika@ji-net.com
www.kuka-roboter.de

Chequia KUKA Roboter Austria GmbH


Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Počernice
República Checa
Tel. +420 22 62 12 27 2
Fax +420 22 62 12 27 0
support@kuka.cz

Hungría KUKA Robotics Hungaria Kft.


Fö út 140
2335 Taksony
Hungría
Tel. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu

218 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


13 Servicio KUKA

USA KUKA Robotics Corp.


22500 Key Drive
Clinton Township
48036
Michigan
USA
Tel. +1 866 8735852
Fax +1 586 5692087
info@kukarobotics.com
www.kukarobotics.com

Reino Unido KUKA Automation + Robotics


Hereward Rise
Halesowen
B62 8AN
Reino Unido
Tel. +44 121 585-0800
Fax +44 121 585-0900
sales@kuka.co.uk

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 219 / 227


KR C2 edition2005

220 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


Indice

Indice
A 156
ACCIONAMIENTOS desconectados 33 Cambiar el ventilador interior 137
Adquisición de repuestos 159 Cambiar el ventilador exterior 139
AGP PRO 9 Cambiar placa TSF (KSK) para RDW 147
Alimentación de tensión RDW, medición rápida Cambiar tarjeta RDW 146
114, 116 Cambiar ventilador del PC 140
Almacenamiento 97 Campo de trabajo 77, 79, 80
Angulo de apertura puerta del armario 71 Campo del eje 77
Armario suplementario 44 Cancelar la protección de descarga de acumu-
Asignación de nodos ESC 209 ladores 128
Asignación de puestos de enchufe en el PCI 16 Carrera de detención 77, 80
Asignación de contactos XA8 63 Carrera de reacción 77
Asignación de contactos XA7 62 Carrera de frenado 77
Asignación de contactos X21.1 60 Categoría de detención 0 77
AUT 82 Categoría de detención 1 77
AUT EXT 82 Categoría de detención 2 77
Automático 82 COM 1, Interfaz serie 16
Automático Externo 82 COM 2, Interfaz serie 16
Acometida de la red 53 Compatibilidad electromagnética, CEM 101
Acoplador KCP 34, 87 Compensación de peso 97
Acoplador KCP, visualización 114 Comprobar el sentido de giro del ventilador exte-
Acumuladores 32 rior 130
Accionamientos CON. 32, 36, 82 Comprobar SafeRDW 184
Accionamientos CONECTADOS 38 Condiciones de instalación 102
Accionamientos DESC. 35, 82 Condiciones para la conexión 104
Accionamientos conectados, salida 37 Condiciones climáticas 66
Accesorios 13, 75 Conductor de fibra óptica 10
Conectar dispositivo de protección 129
B Conectar KCP 128
Bios 17 Conectar la unidad de control del robot 129
Bits de estado 204 Conectar equiparación de potencial PE 128
bicanal 35 Conectar red 128
Batería del Mainboard 141 Conectar circuito de PARADA DE EMER-
Bloque numérico 32 GENCIA 129
Conector CEE 54, 105
C Conector de motor, X20 57
CEM 9 Conector de motores, X7 58
Chip ESC 36 Conector Harting 54, 105
Chip RTAcc 19 Conector KCP, X19 56
Circuito de PARADA DE EMERGENCIA 107 Conexiones tarjeta CI3 Extended 41
Circuito de carga 47 Conexiones tarjeta de bus CI3 43
Circuito intermedio 48 Conexiones tarjeta estándar CI3 40
Circuitos de refrigeración 52 Conexiones tarjeta Teach CI3 45
Cable de señales, X21 59 Conexiones, tarjeta del sensor de fuerza 23
Cable del KCP 53 Conexión a la red de alimentación 105
Cables de motor 53 Conexión a la red de alimentación mediante
Cables de señales 53 conector CEE XS1 106
Cables de unión 13, 75, 127 Conexión a la red de alimentación, X1, XS1 54
Cabria de transporte 121 Conexión a la red mediante conector Harting X1
Cambiar la KPS-27 154 106
Cambiar la KPS600 152 Conexión a la red, Datos técnicos 65, 104
Cambiar la KSD 153 Conexión, unidad electrónica de ajuste 22, 28
Cambiar la tarjeta de acoplador KCP 155 Contactor de tensión de red 47
Cambiar la tarjeta DSE-IBS-C33 143 Control de temperatura 48
Cambiar la tarjeta MFC3 143 Control de zona del eje 87
Cambiar módulos de memoria 141 Controlar KPS-27 172
Cambiar el disco duro 144 Controlar la KPS600 169
Cambiar el tapón de compensación de presión Controlar el bobinado del motor 176

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 221 / 227


KR C2 edition2005

Controlar el KSD 173 EN ISO 10218-1 99


Controlar el freno 176 EN ISO 13850 99
Controlar el ventilador 176 EN ISO 13849-1 99
Configurar la unidad de control 205 EN ISO 13849-2 99
Configurar las unidades de control 204 EN ISO 12100-1 99
Configurar el nodo ESC 206 EN ISO 12100-2 99
Configurar y conectar interfaz X11 129 EN 60204-1 99
Convertidor de servo, KSD 46 EN 61000-6-4 99
Convertidor Resolver Digital 21 EN 61000-6-2 99
Cortocircuitos 92 EN 614-1 99
Corte de tensión de red 32 Entrada calificante 38
Cotas de barrenado 70 Entradas, calificadoras 81, 82, 94
Cerradura especial 38 Equipamiento de protección 86
Cese del servicio 97 Equiparación de potencial PE 113
Cruz de transporte 121 Equipo refrigerador 53
Cursos de formación 11 ESC 9, 81
ESC Alimentación de corriente 111
D Espacio de montaje del cliente 63
Diagnóstico DSE-RDW 185 Especificaciones técnicas del acoplador KCP 68
Diagnóstico ESC 198 Ethernet 16
Diagnóstico ESC, Superficie de operación 198
Diagramas de señales 110 F
Directiva sobre equipos de presión 97 Fijación al suelo 70
Directiva sobre compatibilidad electromagnética Filtro de red 46, 52
99 Filtros de fieltro 52
Directivas sobre máquinas 99 Finalizar el diagnóstico ESC 199
Directivas sobre equipos de presión 99 Finales de carrera software 86, 89
Dispositivo de liberación 87 Firewall 94
Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA 83, Fichero de protocolo Log 199
84, 89 Fallo MFC3 161
Dispositivo protector 107 Fallo comunicación bus de campo 161
Dispositivos de seguridad, externos 88 Fallos 90
Distancias mínimas de los armarios sup- Fallos de PC de control 159
lementarios y de tecnología 70 Freno defectuoso 89
Distancias mínimas en unidades de control del Funciones de protección 89
robot 69 Funciones, tarjeta del sensor de fuerza 23
Disco duro 18 Fuente de alimentación de baja tensión, KPS-27
Datos básicos 65, 68 50
Datos de máquina 94 Fuente de alimentación de potencia, KPS600 47
Datos técnicos 65 Fuentes de alimentación 46
Documentación, robot industrial 9 Fusible magnetotérmico, diferencia corriente de
Desacoplar el KCP 131 disparo 65, 104
Desmontar el PC de control 140 Fusibles 46
Destinación 11 Fusibles tarjeta bus CI3 166
Descripción del producto 13 Fusibles tarjeta CI3 Extended 164
Descripción, tarjeta del sensor de fuerza 23 Fusibles tarjeta CI3 Tech 167
Declaración de montaje 75, 76 Fusibles tarjeta estándar CI3 163
Declaración de conformidad 76
Declaración de conformidad de la CE 76 G
DSE 9 Grupo destinatario 11

E H
E/S 112 Habilitación de accionamientos 38
Ejemplo de circuito X11 137
Ejes adicionales 75, 77 I
Eliminación de residuos 97 Identificaciones 88
Eliminación de fallos 159 Instalación del KUKA System Software 157
Elementos de oeración del acoplador KCP 131 Integrador de la instalación 77
Elementos fusibles 46 Integrador del sistema 76, 77, 78
Electrónica servodigital, DSE-IBS-C33 20 Interbloqueo con dispositivos seccionadores de
Emplazar la unidad de control del robot 127 protección 83

222 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


Indice

Interruptor principal 46 Modos de servicio 36, 82


Interfaces 53 Montajes del cliente 63
Interfaces de PC de control 15 Medidas de la unidad de control del robot 68
Interfaces PC 17 Medidas generales de seguridad 89
Interfaz de usuario diagnóstico DSE-RDW 185 Memoria principal 17
Interfaz serie de tiempo real 16 Mensaje de fallo KSD 197
Interfaz X40 61 Mensajes de fallo 210
Interfaz, X11 109 Mensajes de fallo KPS600 196
Introducción 9 Mesa giratoria basculante 75
Informaciones DSE-IBS 188 Módulo b, X40 61
Módulo d, X40 61
K Módulo a, X40 61
KCP 77, 90 Módulo c, X40 61
KCP, acoplar 132
KGD 9 N
KRL 9 Nivel de eficiencia 81, 117
KSD, KUKA Servo Drive 50 Nodo ESC 36
KSD, tamaños constructivos 51 Nodos ESC 200, 201
KSK 10 Normas y prescripciones aplicadas 99
KSS 10 Normativa MFC 76
KUKA Control Panel 32, 67 Normativa sobre instalaciones de baja tensión
KUKA Customer Support 213 76
KVGA 10 Normativa sobre construcción de máquinas 76
Nueva puesta en servicio 92, 125
L 89/336/CEE 99
LED de solicitud 131
LED del acoplador KCP 177 O
LED tarjeta bus CI3 166 Observaciones 9
LED tarjeta CI3 Extended 165 Observaciones sobre responsabilidades 75
LED tarjeta CI3 Tech 168 Observaciones sobre seguridad 9
LED tarjeta estándar CI3 163 Operador 77, 78
LEDs tarjeta del sensor de fuerza, para Operación 131
SafeRDW 183 Opciones 13, 75
LEDs, Tarjeta I/O Print 184
LEDs, tarjeta RDW 180 P
LEDs, tarjeta SafeRDW 180 PARADA DE EMERGENCIA 33, 80
Limitación de zonas de ejes 86 PARADA DE EMERGENCIA local 35, 37, 38
Limitación del campo de trabajo 86 PARADA DE EMERGENCIA externa 35, 37
Limitación mecánica del campo de trabajo 86 PARADA DE EMERGENCIA, local 81, 93
Limpiar la unidad de control del robot 134 PARADA DE EMERGENCIA, externo 81, 84, 93
Longitud de cables 67, 105 PC de control 13, 14, 67
LPDN 10 Panel de conexiones 13
LPT1, Interfaz paralela 16 PL (performance level) 117
Lógica de seguridad 13, 81 Planificación, resumen 101
Lógica de seguridad, Electronic Safety Circuit, Placa de conexión 23
ESC 35 Placa TSF, cambiar 150
Placa característica 33
M Placas características y carteles 71
MFC3 10 Posicionador 75
Mainboard 17 Posición de pánico 85
Mando de frenos 65 Posición de transporte 91
Manipulador 10, 13, 75, 77, 80 Periferia de nodos 35
Mantenimiento 96, 133 Personal 77
Manual velocidad alta 82 Protección del operario 35, 38, 81, 83, 89
Manual velocidad reducida 82 Protección contra virus 94
Marca CE 76 Procesador 17
Master 18 Prueba de funcionamiento 93
Materiales peligrosos 97 Pulsador de hombre muerto 33, 35, 37, 81, 84,
Modo de servicio 37, 38 89
Modo de servicio automático 96 Pulsador de hombre muerto, externo 85
Modo tecleado 86, 89 Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA 81,

Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es 223 / 227


KR C2 edition2005

83, 84, 93 Sección de control 66


Pulsadores de hombre muerto 84, 85 Space Mouse 33
Puesta en servicio 92, 125 SSB-GUI 33
Puesta en servicio, resumen 125 STOP 0 77, 80
STOP 1 77, 80
R STOP 2 77, 80
RDW 10, 20, 21 Símbolos de mantenimiento 133
Ratón, externo 90
Robot de paletizado 126 T
Robot industrial 13, 75 T1 77, 82
RoboTeam 10 Tarjeta CI3 Extended 41
RoboTeam, Shared Pendant 44 Tarjeta CI3-Tech 44
Reacciones de parada 80 Tarjeta CI3, cambiar 145
Relé tarjeta CI3 Extended 42 Tarjeta de bus CI3 42
Relé tarjeta estándar CI3 41 Tarjeta de red ON-Board 17
Relé tarjeta Tech CI3 45 Tarjeta del sensor de fuerza 23
Remplazar los acumuladores 151 Tarjeta del sensor de fuerza, para SafeRDW 29
Reemplazar tarjeta KVGA 142 Tarjeta I/O Print para SafeRDW 29
Reparaciones 96, 137 Tarjeta I/O Print, LEDs 184
Reparación 159 Tarjeta I/O Print, cambiar 150
Reparación de fallo coplador KCP 179 Tarjeta multifuncional, MFC3 18
Requerimiento de soporte técnico 213 Tarjeta estándar CI3 39
Resistencia a las vibraciones 66 Tarjeta RDW, LEDs 180
Reset ESC 41, 42, 44, 45 Tarjeta SafeRDW, LEDs 180
Resetear circuito ESC 199 Tarjeta SafeRDW, cambiar 148
Resumen de la planificación 101 Tarjeta VGA de KUKA, KVGA 31
Resumen del robot industrial 13 Tarjetas CI3 38
Resumen Puesta en servicio 125 Topes mecánicos 86
Resumen convertidor Resolver Digital 20 Tensiones de perturbación 52
Refrigeración del armario 52 Tecla de arranque 33
Tecla de arranque hacia atrás 33
S Tecla de entrada 33
Simulación 95 Tecla de solicitud 131
Single Point of Control 97 Tecla de selección de ventana 33
Salida de test 37 Tecla de STOP 33
Salida de test A 111 Tecla ESC 33
Salida de test B 111 Teclado 33
Salidas de seguridad, capacidad de carga 61 Teclado, externo 90
Safe-TSF XA8 63 Teclas de menú 33
Safe-TSF XA7 62 Teclas de estado 33
SafeRDW 26 Teclas del cursor 33
SafeRDW, datos técnicos 67 Trabajos de limpieza 96
SafeRobot 10, 44 Trabajos de cuidado 96
SafeRobot X21.1 59 Transporte 91, 121
SafetyBus Gateway 44 Transporte, Carretilla elevadora de horquilla 123
SafetyBus p, tarjeta Gatway 42 Transporte, juego de montaje para rodillos 121
Sobrecarga 89 TSF 23, 29
Softkeys 32 T2 77, 82
Software 13, 75 Términos utilizados 9
Seguridad de red de comunicación 94 Términos, seguridad 77
Seguridad, generalidades 75
Seguridades 75 U
Selector de modos de servicio 32, 82 Unidad de conmutación TSF 23
Seleccionar idioma 186 Unidad de control del robot 13, 75, 94
Seleccionar señales 207 Unidad lineal 75
sensible a corriente universal 65, 104 Unidad manual de programación 13, 75
Sensor de temperatura Controlar la resistencia Unidad electrónica de ajuste, conexión 22, 28
de lastre 175 US1 10
Servicio manual 94 USB 10
Servicio, KUKA Roboter 213 Uso conforme a lo previsto 11, 75
Sección de potencia 13, 46 Usuario 77, 78

224 / 227 Edición: 07.10.2010 Versión: BA KR C2 ed05 V5 es


Indice

US2 10
Utilización, distinta al uso previsto 75
Utilización, indebida 75
2004/108/CE 99
2006/42/CE 99
2ª RDW 44
95/16/CE 99
97/23/CE 99

V
Vida útil, bornes Dafetybus 91
Vida útil, seguridad 91
Vista general sobre la unidad de control del robot
13
Visualización del acoplador KCP 131
Valores PFH 117
VKCP 9
Ventilador 46
Verificar DSE-IBS-C33 177
Verificar KCP 162
VxWorks 10

X
X11 Asignación de contactos 110
X19 Asignación de contactos 56
X40, Interfaz 61

xe7
X7 conector de motores 58
X20 Asignación de contactos 57
X21 Asignación de contactos 59

Z
Zona de peligro 77
Zona de protección 79
Zona de seguridad 77, 80

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