Está en la página 1de 30

Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional

TRABAJO PRÁCTICO Nº2

RESEÑA

Autor:
Fabián Scholtus

2010

Carrera: Ingeniería Industrial


Materia: Ciencia de los Materiales
Profesor: Ing. Pozzoni Camilo

1
Universidad Tecnológica Nacional..........................................................................................................1
Facultad Regional....................................................................................................................................1
INTRODUCCIÓN..........................................................................................................................................3
DIAGRAMA GENERAL DE TRABAJO....................................................................................................4
ALGUNAS DEFINICIONES........................................................................................................................4
CURVAS DE ENFRIAMIENTO DE METALES PUROS Y ALEACIONES: .............................................................................4
ALEACIONES BINARIAS AL ESTADO LÍQUIDO Y SÓLIDO.............................................................................................5
DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO DE LAS ALEACIONES ....................................................................................................5
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE LAS ALEACIONES QUE NO FORMAN SOLUCIÓN SÓLIDA .....................................................7
DIAGRAMA HIERRO-CARBONO (FE-C)................................................................................................................8
CURVAS DE ENFRIAMIENTO DEL HIERRO.................................................................................................................8
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO META ESTABLE DE LA ALEACIÓN HIERRO-CARBONO. .........................................................9
ASPECTO MICROGRÁFICO DE CONSTITUYENTES EN LAS ALEACIONES DE HIERRO..........................................................11
Carbono..................................................................................................................................................11
DUREZA RELATIVA..........................................................................................................................................12
AFINO...........................................................................................................................................................12
Sistemas a emplear para el proceso de afino.........................................................................................12
CONVERTIDORES: ...........................................................................................................................................12
HORNOS:.......................................................................................................................................................13
Cuadro que muestra características constructivas y funcionamiento...................................................16
VENTAJAS Y DESVENTAJA.................................................................................................................................17
IMÁGENES DE CONVERTIDOR..............................................................................................................................18
GRADOS DE CALIDAD PROVENIENTE DE LOS PROCESOS...........................................................................................18
TIPOS DE ACEROS............................................................................................................................................19
Aceros Efervescentes..............................................................................................................................19
Aceros Calmados....................................................................................................................................20
Colado del Acero....................................................................................................................................20
PASOS PARA PREPARAR PROBETAS METALOGRÁFICAS. ...........................................................................................21
INCLUSIONES..................................................................................................................................................22
Fósforo...................................................................................................................................................23
Azufre......................................................................................................................................................24
Magnesio................................................................................................................................................24
Silicio......................................................................................................................................................25
Aluminio.................................................................................................................................................25
CONCLUSIÓN.............................................................................................................................................26
ANEXO – INFORME DE LABORATORIO.............................................................................................27
PULIDO DE PROBETAS Y CONTRASTACIÓN...................................................................................27
Introducción:..........................................................................................................................................27
Obtención de la probeta:........................................................................................................................27
Desbaste a mano...................................................................................................................................27
Desbaste grosero................................................................................................................................................27
Desbaste intermedio..........................................................................................................................................28
Desbaste final....................................................................................................................................................28
Pulido.....................................................................................................................................................28
Abrasivos para el pulido metalografico.................................................................................................28
Montaje de probetas pequeñas...............................................................................................................28
Tips de trabajo:......................................................................................................................................29
CONCLUSIÓN.............................................................................................................................................30

2
INTRODUCCIÓN
En el siguiente trabajo empezando con unas definiciones relacionadas con el tema,
pasaremos a analizar detenidamente las aleaciones del diagrama hierro-carbono.
Analizaremos también las curvas de enfriamiento de los metales puros, de las aleaciones y
la combinación de ambas acompañada por gráficos.
Veremos los dos casos de aleaciones binarias al estado líquido y sólido, y el diagrama
de equilibrio de las aleaciones que forman solución sólida y podremos ven en el grafico
como la curva del sólido se encuentra debajo de la curva del líquido y se unen en las puntas.
Con la ayuda del gráfico de la curva del enfriamiento de hierro veremos que sobre
1530°C (temperatura de fusión del hierro) todo se encuentra en estado líquido y bajo ella
todo es sólido, pero a pesar de que es sólido su estado de cristalización sigue cambiando en
algunos puntos.
Cuando analicemos específicamente el diagrama de hierro-carbono veremos que hay
3 tipos de aleaciones, una que pertenece al campo de los aceros (las que contengan entre el
0 y el 1,7% de carbono) y dos que pertenecen al campo de las fundiciones, la primera (entre
el 1,7 y el 4,27% de C) y la segunda entre el 4,27 y el 6,67% de C. Siendo 6,67 el porcentaje
máximo de carbono que puede tener una aleación.
Las aleaciones de hierro carbono poseen distintos constituyentes a los cuales les
analizaremos los aspectos micrográficos (ferrita, perlita, cementita, austenita, martensita y
ledeburita).
Por último haremos mención a la clasificación y empleo de los metales según las
normas IRAM. Los criterios para su clasificación son: según su composición química, según
su fabricación, de acuerdo a su utilización. También hay normas fundamentales, normas de
los materiales, norma SAE para la clasificación de los aceros, etc.

3
Diagrama general de trabajo

ALGUNAS DEFINICIONES
Mezcla: unión heterogénea de dos cuerpos o mas, conservando cada uno sus
propiedades.
Solución: difusión homogénea de uno o más cuerpos (solutos) en otros (solventes).
Compuesto: Cuerpo nuevo resultante de una combinación química y que tienen
propiedades diversas de los componentes. Ejemplo: agua (H2O)
Aleación: unión intima de metales con características propias pero que participan de
las propiedades de las soluciones y de las mezclas.
Solución sólida: solución que se efectúa en estado sólido o bien es una solución
que efectuada en estado líquido subsiste también al estado sólido sin alteraciones. Tiene
cristales mixtos homogéneos de solventes y solutos juntos.
Aleación eutéctica: tiene los componentes en proporciones definidas y constantes,
constituida por cristales mixtos heterogéneos.

Curvas de enfriamiento de Metales puros y Aleaciones:


Considerando un metal puro a temperatura suficientemente elevada para que se
encuentre en estado liquido. Si se lo deja enfriar, y a intervalos de tiempos regulares se
toma su temperatura, obtenemos una curva semejante a la representada en la Fig. 1. En la
parte superior a P, el material se enfría en función del tiempo; durante el tiempo al tramo PF
el metal permanece a temperatura constante, donde tiene lugar el proceso de solidificación;
a partir del punto F el metal ya esta totalmente solidificado, continuara enfriándose.

4
Figura 1. Grafico de metal puro
Si consideramos ahora una aleación de dos metales y repetimos la operación, la
curva de enfriamiento sería la siguiente, Fig. 2. Donde P representa el principio y F el fin. A
temperatura superior a θp la aleación se encuentra al estado liquido, entre la temperaturas
θp y θf se produce la solidificación y bajo θf la aleación ya solidificada. En algunos casos
las aleaciones se comportan como los metales puros en su enfriamiento (como en Fig. 1).

Figura 2. Gráfico de aleación eutéctica


La combinación estas figuras se pueden representar en la siguiente figura, Fig. 3.
Donde sobre el punto P toda la aleación se encuentra al estado liquido, a partir de θp
comienza la solidificación que termina en θf , pero alcanzada esta y durante cierto tiempo
representado por el segmento FF´ la solidificación continua produciéndose a temperatura
constante. Por lo tanto en este caso la solidificación comienza en P y termina en F. Bajo F´
se encuentra todo en estado sólido.

Grafico de aleación con enfriamiento mixto

Aleaciones Binarias al estado líquido y sólido


Cuando las aleaciones de metales que forman una solución líquida, al enfriarse se
solidifican, pueden ocurrir dos casos:
1º Que este sólido este constituido por cristales homogéneos, en los cuales no se
puede distinguir su composición binaria.
2º Que al solidificar la solución liquida ambos metales cristalicen separadamente.

Diagramas de equilibrio de las aleaciones


QUE FORMAN SOLUCIÓN SÓLIDA
Al tomar diversas concentraciones del metal B en A trazamos sus curvas de
enfriamiento empezando por la aleación de 0% de B, o sea, metal A puro, y terminando por
la de 100% de B, metal B puro. Estas dos curvas por corresponder a la solidificación de
metales puros, tendrán la forma que se indica en I y IV (Fig. 4) presentando a las
temperaturas de solidificación se verifica a temperatura constante.
Si trazamos las curvas de aleaciones intermedias m% de B y n% de B

5
Figura 4
Estas aleaciones solidifican a temperaturas decrecientes y su configuración será la
que indican II y III.
Si tomamos ahora en un sistema de coordenadas las temperaturas por ordenadas y
las concentraciones de A y B por abscisas, podremos marcar para cada concentración las
temperaturas principio y fin de la solidificación, constituyendo el diagrama de solidificación
del sistema (A, B), en el que la curva I nos dará el punto A del diagrama; la II los m1 y m2; la
III los n1 y n2 y la IV el punto B.
Uniendo por una línea los puntos A m1 n1 B y por otra los A m2 n2 B tendremos la
línea AMB del lìquidus y la AMB del sólidus.
Todas las aleaciones del sistema AB de cualquier concentración que se hallen por
arriba de la línea AMB se encuentran al estado totalmente líquido y por debajo de la línea
ANB se encuentran al estado totalmente sólido. Las temperaturas entre AMB y ANB
corresponden a aleaciones parcialmente solidificadas y parcialmente liquidas.
Un punto cualquiera por encima de AMB corresponde por tanto a una concentración y
temperatura en que la aleación correspondiente se halla en estado liquido, e igualmente por
debajo de la ANB corresponderá a una aleación totalmente sólida. Un punto de la región
entre AMB y ANB corresponde a una temperatura en que la aleación correspondiente tiene
parte liquida y parte sólida.
Consideremos una aleación A B compuesta por X% de A una temperatura θ` dentro
del intervalo θf −θp . Esta aleación a esa temperatura estará constituida por una parte
sólida de composición definida ( X`S% de A) y una parte liquida de composición (XL % de A),
si se varia la temperatura dentro siempre del intervalo de solidificaron subsisten ambos
estados, pero variaran las composiciones de la parte liquida y de la sólida. Así, a las
temperaturas θ``, θ``` , etc. , las composiciones de la parte sólida serán X``L X```L , ETC.
En una aleación para cada temperatura, dentro del periodo de solidificación, estarán
definidas la composición del líquido y la del sólido. Este concepto esta representado
gráficamente en la Fig. 5

6
Diagrama de equilibrio de las aleaciones que no forman
solución sólida
Pertenecen a este grupo las aleaciones que, formando solución líquida, ambos
componentes se separan durante la solidificación; es decir, que al estado sólido, la aleación
estará constituida por cristales de ambos materiales. En una solución líquida de este tipo,
constituida por los metales A y B, al comenzar la solidificación se formaran cristales de A o
de B, según cual sea el metal que está en exceso, modificándose, por consiguiente la
composición del líquido. En la figura 6, vemos como son las curvas de enfriamiento de las
aleaciones pertenecientes a este grupo y como se genera el diagrama de equilibrio.

Figura 6
Consideremos una aleación compuesta por X% de A, al estado fundido, siendo su
punto representativo el punto M. el enfriamiento de la aleación estará representado por la
línea MX. Bajo la línea del líquido, a una temperatura θ ´, por ejemplo, parte de la aleación
habrá solidificado y este sólido estará constituido por el 0% de A y, por consiguiente, 100%
de B; serán por lo tanto cristales del metal B puro.
El líquido habrá variado su compasión enriqueciéndose en A. A la temperatura θ ´´ su
composición será X´L. Si consideramos una aleación situada a la derecha del punto E, tal
como la X´, observamos que, durante temperatura θ ´´ por ejemplo la parte sólida estará
constituida por cristales de 100% de A mientras que el líquido habrá modificados su
composición, siendo en este momento X´´. En ambos casos, durante la solidificación se
deposita un metal puro, mientras el líquido modifica su composición corriéndose hacia el
punto E, vale decir, tendiendo a la composición XE. En este punto por pertenecer a la
composición del líquido a ambas ramas a la vez, solidifican simultáneamente los metales A
y B, íntimamente mezclados. Esta composición particular, llamada eutéctica, no debe
confundirse con una solución sólida; es una mezcla íntima de A y B, pero ambos metales no
se encuentran en solución.
Si consideramos el caso de una aleación de composición eutéctica XE al estado
fundido, cuyo punto representativo sea ME observamos que durante el enfriamiento y antes
de alcanzar la temperatura θ E, no ocurre ningún fenómeno de solidificación. Al alcanzar la

7
temperatura θ E corta simultáneamente a la línea, del líquido que indica el comienzo de la
solidificación, y a la del sólido, que indica el fin de la solidificación indica el fin de la
solidificación, por lo consiguiente, la aleación eutéctica solidificará a temperatura cte., θ E
siendo su curva de enfriamiento semejante a la de la figura 2 Todas las otras aleaciones que
no corresponden a la composición eutéctica comenzarán su solidificación a temperatura
más alta y la terminarán a temperatura θ E y como la parte de líquido que alcanzó una
misma composición eutéctica debe solidificar a temperatura constante, a curva de
enfriamiento de este tipo de aleaciones será similar a la de la figura 3. En resumen, las
aleaciones correspondientes a la derecha de XE estarán constituidas por cristales de A más
eutéctico (figura 7) y correspondientes a la izquierda de X E por cristales de B más eutéctico
(figura 8)

Figura 7 Figura 8

Diagrama Hierro-Carbono (Fe-C)


Este diagrama constituye las aleaciones hierro-carbono, los aceros comunes o al
carbono, aleación extensamente utilizada en la industria como también en las
construcciones civiles. Los aceros pueden contener otros elementos además del hierro y del
carbono; algunos de ellos constituyen las impurezas que no han sido posibles eliminar; otros
elementos pueden haber sido agregado ex profeso a fin de imprimirle a la aleación
características especiales constituyendo así los aceros especiales.
Como se expreso anteriormente la aleación Fe-C representa características
mecánicas más elevadas que el hierro puro, y así mientras este último presenta una
resistencia a la tracción menor de 38 Kg/mm2, la adición de pequeñas cantidades de
carbono y con tratamientos especiales, puede alcanzar resistencias de 120 Kg/mm 2 y aún
más.

Curvas de enfriamiento del hierro


Si partimos del hierro al estado fundido y trazamos su curva de enfriamiento, esta
presentará la forma que se puede apreciar en la Fig. 6. El hierro funde a los 1530ºC, de
manera que sobre esa temperatura se encontraría al estado líquido y bajo ella al estado
sólido. El paso del líquido se efectúa, como ya se ha visto, a temperatura constante, de
suerte que la curva de enfriamiento presentara a esa temperatura un tramo horizontal que
evidencia el fenómeno de solidificación. Como se aprecia el diagrama luego de solidificado,
la curva de enfriamiento presenta tres puntos singulares que revelan cambios de estado
dentro del hierro ya solidificado. Son estas transformaciones alotrópicas en que el hierro ya
sólido cambia su forma de cristalización y alguna de sus propiedades.

8
Fig. 9
En la Fig. 9 cada una de estas especies de hierro presentan diferentes propiedades;
el hierro α y β cristalizan en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y no forman solución
sólida con el carbono; El hierro χ cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras y
forma solución sólida con el carbono. De las especie del Fe δ no nos ocuparemos por no
presentar interés, para el desarrollo ulterior de este tema. Es de hacer notar que las
temperaturas de trasformación mencionadas son aproximadas, pudiendo existir diferencias
de algunos grados con su valor exacto.

Diagrama de equilibrio meta estable de la aleación Hierro-


Carbono.
Partiendo de que la velocidad de enfriamiento es muy lenta, este diagrama
corresponde a aleaciones entre 0% y 6.67% de C, este tenor de 6.67% de C forma con el
hierro un compuesto químico Fe3C denominado carburo de hierro. Los elementos que
forman la aleación son hierro y Fe3C.
Las temperaturas correspondientes a la línea ACD indica que sobre esa línea todo se
encuentra en estado líquido y yendo para abajo indica el comienzo de la solidificación
mientras que la línea AECO indica el fin del estado liquido, o sea que debajo de esa línea ya
todo es sólido.
Tenemos TRES aleaciones de distinto tenor para observar el proceso de solidificación:
ALEACION I: (entre 0% y el 1.7% de C) aceros.
Al cortar la línea de enfriamiento a la curva AC en el punto P, comenzaran a formarse
cristales de solución sólida, Fe-Fe3C, a medida que baja la temperatura entre P y F se
seguirán formando cristales de solución sólida, mientras que en el líquido restante aumenta
su concentración en C.
Bajo las temperaturas correspondientes a la línea AE formaran una solución sólida de
Fe-Fe3C, denominada AUSTENITA. El Fe3C recibe el nombre de CEMENTITA. Luego la
austenita es una solución sólida de hierro-cementita.
Aleaciones que constituyen al acero (0% a 1,7%): analizando los fenómenos que
ocurren durante el enfriamiento de dos aleaciones, desde el campo de la austenita (sobre la
línea FSE) hasta una temperatura inferior a 700°. Considerando primeramente la aleación I´
comprendida entra 0 y el 0,86% de carbono, y luego la II´ comprendida entre 0,86 y 1,7%
de carbono, ambos a temperatura superior a las correspondientes a la curva FES estarán
constituidas por austenita, o sea solución sólida Fe-CFe3. Los fenómenos que ocurren, como
también la forma del diagrama tiene similitud con las aleaciones que formando solución
líquida, son totalmente insolubles a temperaturas más bajas; de manera que en ambos
casos los procesos de enfriamiento son semejantes. Tomando la aleación I´, que a la
temperatura indicada en el diagrama será de composición austenítica.
Al enfriarse, cuando llega a la temperatura P´ comienza la descomposición de la
austenita, separándose el hierro. La austenita entonces aumentará en su contenido de
9
carbono, a medida que disminuye la temperatura como lo indica la curva FS. En el caso de
aleación I´´ al alcanzar la temperatura P´´, comienza la separación de la cementita,
disminuyendo la cantidad de carbono de la austenita restante, a medida que baja la
temperatura.
En ambas aleaciones, cuando la temperatura alcanza el valor de 700° (puntos F´ o F
´´) la austenita estará compuesta por el 0,86% de C y en ese momento se descompondrá
en sus dos componentes que permanecen íntimamente mezclados, formándose así una
nueva especie metalográfica llamada “perlita” o eutectoide (de los aceros). En el caso
particular de una aleación de 0,86% de carbono que estaría bajo los 700 ° constituidas
únicamente por perlita, sin ferrita ni cementita libre. El proceso de formación de la
perlita es semejante al de los eutécticos, pero como se refiere a la transformación
de un estado sólido a otro estado sólido se le llama eutectoide.
ALEACION II: (entre 1.7% de C y 4.27% de C) fundiciones.
Cuando la línea de su enfriamiento II corte a la curva AC en el punto PII, comenzara a
depositarse solución sólida de austenita y a medida que continúa el enfriamiento entre PII y
FII continuara depositándose austenita, mientras que la parte líquida aumenta su
concentración en carbono. Al alcanzar la temperatura correspondiente a FII (1127°) la
aparte líquida tendrá un tenor de 4,27% y a esa temperatura solidificarán simultáneamente
cristales de austenita y de cementita, formando un eutéctico que se le denomina
LEDEBURITA. Por consiguiente bajo el punto FII la aleación estará constituida por cristales de
AUSTENITA y LEDEBURITA. Como todas las aleaciones comprendidas entre el 1,7 y el 4, 27%
sufren el mismo proceso, bajo la línea EC, se encontrarán todas las aleaciones constituidas
por AUSTENITA + LEDEBURRITA.
ALEACION III: (entre 4,27% de C y 6,67% de C) fundiciones.
Comenzarán su solidificación cuando la línea de su enfriamiento corte a la línea CD,
comenzando a solidificar la cementita. Entre las temperaturas correspondientes a PIII y FIII
continuará solidificando la cementita, mientras la parte líquida se empobrece en su cantidad
de carbono. Al alcanzar la temperatura correspondiente a FIII (1127°) y el líquido restante,
tendrá un tenor de carbono igual a 4,27% y por consiguiente solidificará bajo la forma de
“eutéctico”. Por lo tanto todas las aleaciones comprendidas entre 4,27 y 6,67% de carbono
bajo la línea CO estarán constituidas por cementita y ledeburita.

10
Aspecto micrográfico de constituyentes en las aleaciones
de hierro

Carbono
FERRITA
La ferrita es el hierro α y se presenta en los aceros con menos de 0,86 % de
carbono. El ataque de acido nítrico diluido solo marca el contorno de los granos, quedando
la ferrita sin ataque.
1. PERLITA (eutectoide):
Mezcla intima de ferrita y cementita. Si el acero solo contiene 0.86% de C, se
compondrá solamente de perlita que atacada al acido nítrico, esta se vuelve oscura, pero
observando con suficiente aumento puede distinguirse su composición binaria (ferrita y
cementita), debido a que el reactivo ataca y colorea la ferrita que se halla muy subdividida
dejando sin ataque a la cementita.
Con menos de 0.86% de C la perlita aparecerá con la ferrita. Cuanto mayor
sea la proporción de C que contenga el acero mayor será su cantidad de perlita y por
consiguiente su aspecto puede variar.
2. CEMENTITA (Fe3C):
Más de 0.86% de C. Al aumentar la cantidad de C, mayor será la proporción de la
cementita con relación a la perlita. No es atacada y puede dar lugar a confusiones. Para
distinguirla se ataca la probeta con picrato sódico en caliente que lo colorea de negro,
dejando brillante la perlita.
CEMENTITA GLOBULAR: Cuando se presenta bajo forma de pequeñas gotitas
blancas brillantes
3. AUSTENITA (Fe + Fe3C):
Solución sólida de Fe γ y Fe3C. Para que a temperatura ambiente un acero
presente estructura austenítica es necesario calentarlo sobre su punto de transformación y

11
enfriarlo rápidamente en un baño de líquido refrigerante, de esta manera no se efectúa el
desdoblamiento.
4. MARTESITA:
Su aspecto varía según la temperatura que haya alcanzado y según la velocidad
de enfriamiento, pero en general se presenta bajo el aspecto de pequeñas agujas
dispuestas en ángulos agudos.

Dureza relativa
Tomando como unidad la dureza de la ferrita pura:
FERRITA: 1
PERLITA: 4.3
AUSTENITA: 104
MARTENSITA: 239
CEMENTITA: 272
A. En los aceros entre 0 y 0.86% de C, a medida que aumenta la cantidad de C
aumenta la perlita y disminuye la ferrita. En los aceros de más de 0.86% de C
aumenta la cementita a expensas de la perlita. Cuanto mayor sea la cantidad
de C, los aceros serán más duros y resistentes.
La relación entre el TENOR DEL C, RESISTENCIA A LA TRACCION Δr y ALARGAMIENTO
ε% serán dados por:
TIPOS DE ACERO C% Δr Kg/mm2 ε%
ACEROS EXTRA 0.15 38 27
DULCE
DULCE 0.15 a 0.25 44 24
SEMI-DULCE 0.25 a 0.40 50 20
SEMI-DURO 0.40 a 0.60 60 16
DUROS Mas de 0.60 70 10

B. Para un mismo tenor de C los aceros con estructura martencítica presentan


mayor dureza que con estructura perlitica. Este es el fundamento de los
tratamientos térmicos.

Afino
Proceso mediante el cual se eliminan las impurezas que perjudican al empleo
industrial de los metales o las reducen a su forma menos nociva. Todo proceso por el cual se
puede obtener acero con las “mejores” propiedades físicas y mecánicas.
Para la ingeniería sólo ciertos aceros son empleados, y otros que no; ya que no
poseen las características necesarias para una aplicación primordial dentro de la industria.

Sistemas a emplear para el proceso de afino


Existen los convertidores de afino (Aparato ideado por el ingeniero inglés Bessemer,
para convertir la fundición de hierro en acero), y los hornos de afino.

Convertidores:
(Imágenes al final de la sección)
Bessemer: se aplica cuando el arrabio es rico de Si (Si > 2%) y pobre de
fósforo (P<0.08%).
El proceso más antiguo para fabricar acero en grandes cantidades, que empleaba un
horno de gran altura en forma de pera, que podía inclinarse en sentido lateral para la carga
y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a través del metal fundido, el
oxígeno del aire se combinaba químicamente con las impurezas y las eliminaba. Hay 3

12
posiciones de trabajo: 1) se produce el inicio de la etapa de proceso de afino (carga de
materia prima). 2) proceso muy violento de oxidación, en esta etapa es muy visible el
desprendimiento de energía que se produce; pivotea y 3) proceso de descarga (del acero ya
terminado).
Thomas: se aplica cuando el arrabio contiene poco silicio y mucho fósforo
hasta 2,4 %.
Procedimiento por el que se elimina C e impurezas oxidándolas con el oxigeno del
aire. Se llama básico, ya que elimina el P y el Si utilizando por tanto escoria básica.
Dado que su misión es eliminar el P y Si, generalmente se carga con el material
obteniendo en el procedimiento Bessemer. El material debe tener muy poco contenido de Si
ya que estropearía el recubrimiento básico.
Una vez terminado del proceso, no se vuelca inmediatamente, sino que se toma una
muestra de la colada y se analiza la composición química en frió mediante un tubo
colocando la hora, el jefe de proceso, y añadiendo elementos de trazabilidad y se coloca la
muestra en un canal de comunicación tipo canal de aire que viaja a los laboratorios. Esta
muestra es analizada en aproximadamente 5 minutos hasta la milésima parte en cuanto a
composición de impurezas. Luego de esto, y analizada la muestra, se da permiso o no
mediante un circuito cerrado para el volcado. El segundo objetivo es permitir la perdida de
efervescencia del acero por la cantidad de oxigeno o aire atrapado escape. Para terminar de
extraer por completo las burbujas de aire, se le agrega por la boca del horno, polvo ferro
aluminio que posibilita la eliminación de oxido atrapado en el acero. Estos aceros se
denominan aceros calmados al aluminio o calmados simplemente. Al ser altamente oxidable
por capturar el oxigeno, es posible filtrar una pequeña capa de escoria flotante en la parte
superior de la colada.
Si por necesidad, es necesario seguir bajando el porcentaje de carbono, se vuelve el
convertidor a la posición 2, y se vuelve a insuflar aire por las toberas para generar el
proceso nuevamente.

Hornos:
Horno eléctrico: (figura 10) en algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero
procede de la electricidad y no de la combustión de gas. Los hornos eléctricos son sobre
todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados según
unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cámara hermética,
donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante
dispositivos automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta
oxigeno de alta pureza a través de una lanza, lo que aumente la temperatura del horno y
disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxigeno que entra en
el horno puede regularse con precisión en todo momento, lo que evita reacciones de
oxidación no deseadas. En la mayoría de los casos, la carga esta formada casi
exclusivamente por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser
analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composición del metal
refinado. También se añaden otros materiales, como pequeñas cantidades de de mineral de
hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos
adicionales para la aleación se introducen con la carga o después, cuando se vierte a la
cuchara el acero refinado. Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos
hasta la superficie del metal. La corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos, forma un
arco eléctrico hasta la carga metálica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el
siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con
el producido por el acero eléctrico funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno
eléctrico donde se emplea una espiral para generar calor. Al ser trifásico funciona con tres
barras (electrodos) de grafito.

13
Figura 10
Horno de Crisol Abierto: funciona altas temperaturas gracias al precalentado
regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustión. En el
precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de
cámaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A continuación se
invierte el flujo a través del horno, y el combustible y el aire pasan a través de las cámaras y
son calentados por los ladrillos. Con este método los hornos de crisol abierto alcanzan
temperaturas de hasta 1650°C.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra de acero o
mineral de hierro, que proporciona oxígeno adicional. Se añade caliza como fundente y
fluorita para hacer que la escoria sea más fluida. Las proporciones de la carga varían
mucho, pero una carga típica podría consistir en 60.000kg de chatarra de acero, 11.000kg
de arrabio frío, 45.000kg de arrabio fundido, 12.000kg de caliza, 1.000kg de mineral de
hierro y 200kg de fluorita. Una vez encendido el horno, se enciende, y las llamas oscilan de
un lado a otro del crisol a medida que el operario invierte su dirección para regenerar el
calor.
Desde el punto de vista químico, la acción del horno de crisol abierto consiste en
reducir por oxidación el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como Si, P,
Mn y S, que se combinan con la caliza y forman escoria. Estas reacciones tienen lugar
mientras el metal del horno se encuentra a temperaturas de fusión, y el horno se mantiene
entre 1.550 y 1.650°C durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido
de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono del metal a
partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la fundición extrayendo una pequeña
cantidad de metal del horno enfriándola y sometiéndola a examen físico o análisis químico.
Cuando el contenido en carbono de la fundición alcanza el nivel deseado, se sangra el horno
a través de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto
hasta una gran chatarra situada a ras del suelo, por debajo del horno. Desde la chatarra se
vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes, que suelen tener una
sección cuadrada de unos 50cm de lado, y una longitud de 1,5m. Estos lingotes (la materia
prima para todas las formas de fabricación del acero) pesan algo menos de 3 toneladas.
Recientemente se han puesto en práctica métodos para procesar el acero de forma más
continua sin tener que pasar por el proceso de fabricación de lingotes.
Martín Siemens: es un proceso económico, estos hornos pertenecen al tipo de
hornos de solera abierta y se caracterizan por tener un sistema recuperador de calor (los
gases que se están combinando, oxígeno y carbono, forman monóxido y dióxido) que
permite que el aire y los gases empleados por la combustión sean precalentados.
1) Se transforma el arrabio en acero por dilución añadiendo al arrabio líquido
productos menos carburados para que disminuya el contenido de carbono del conjunto. La
14
adición es de chatarra de acero. Este proceso se denomina arrabio y chatarra (pero no
cualquier chatarra).
2) se produce una oxidación del “C” añadiendo arrabio líquido, óxidos de hierro. La
mayor parte del oxígeno necesario para la descarburación procese del mineral y el resto de
la atmósfera del horno. El acero obtenido es de buena calidad porqué es posible el dosaje
exacto de los componentes.

15
Cuadro que muestra características constructivas y funcionamiento.
Horno o convertidor Funcionamiento Características
Constructivas
El horno se carga por la boca con Gran recipiente acorazado
arrabio líquido y el aire que exteriormente con acero (chapa de 20
atraviesa la masa metálica a 25mm) y revestido Interiormente
produce la refinación por con ladrillos refractarios (40 a 50cm).
oxidación de esta. No se necesita El fondo está constituido por una
combustible porque el calor gruesa. Placa refractaria con 100 a
BESSEMER necesario para mantener la masa 200 agujeros o toberas de 10mm de
metálica en estado líquido es diámetro; por debajo de esta placa se
proporcionado por las reacciones encuentra la caja de viento unida a
químicas que se producen. Se una tubería que pasa por uno de los
oxidan el Fe, el Si y el Mn con muñones huecos y por la que llega
formación de escorias que flotan; aire a presión. El convertidor báscula
a continuación se quema el C que alrededor de un eje horizontal para la
se manifiesta con la salida de carga y la colada: uno de los muñones
intensas llamas por la boca del de apoyo es macizo y lleva un piñón
convertidor. Cuando las llamas se que engrana con una cremallera
apagan la descarburación ha accionada hidráulicamente
reducido el carbono a 0.03%
Por la acción fuertemente El convertidor tiene forma de pera con
oxidante del soplado se elimina apertura superior, un diámetro medio
primero el carbono y después se de 1,5m y una altura aproximada de
THOMAS oxida fósforo, que actúa de 30m interiormente tiene una capa de
importante elemento termógeno. material refractario básico de 70 a
La cal necesaria se añade con la 30cm de espesor. Está soportado por
carga; se funde durante el soplado unos muñones laterales que le
y se combina con el P oxidado, permiten bascular para la carga y la
formándose la escoria Thomas, descarga y en el fondo tiene unas
utilizada como fertilizante. Se toberas para insuflar el aire. El tiempo
controla como el Bessemer por el necesario del soplado es sólo de
aspecto de la llama. 15min, por lo que el éxito del proceso
depende de la pericia del operario. Tan
corto tiempo no permite efectuar
control por análisis de muestra.
Mediante un chorro de oxígeno Olla de acero recubierta en su interior
con polvo de piedra caliza el con material refractario del tipo
arrabio es convertido en acero en básico, óxido de magnesio. Se inyecta
LINZ un BOF, el oxígeno reacciona con el oxígeno por una lanza que entra por
DϋSENVERFAH el carbono del arrabio y lo elimina la parte superior. La lanza se enfría
REN en forma de bióxido o monóxido con serpentines de agua, interiores
de carbono. La caliza sirve para para evitar que se funda. La carga y la
eliminar impurezas, entre las que descarga de la olla se hacen también
destaca el fósforo. por la parte superior y por eso la olla
está montada en chumaceras que le
permiten girar.
Se producen dos arcos entre el Horno a solera conductora,
HORNO primer electrodo y el baño alimentando a corriente monofásica y
ELÉCTRICO metálico y el otro entre el mismo con 2 electrodos de grafito. La
baño y el segundo electrodo capacidad es de 15 a 35 toneladas
durando la operación de 3 a 6hs.

16
Produce acero mezclando a la Horno de reverbero, cuya solera se
fundición rezagos de Fe dulce, así calienta exteriormente, pudiéndose
SIEMENS el C de la primera fundición, cargar arrabio de cualquier
MARTÍN difundiéndose en la masa líquida composición.
disminuye su porcentaje en
relación a la cantidad de los dos
metales mezclados. También
permite cargar el horno de
fundición bruta, licuarla y quemar
el Si y C con más minerales de Fe.
Se calienta el acero en un crisol, El horno propiamente dicho suele ser
hecho con arcilla y coque. Al un crisol de ladrillo plano y rectangular
HORNO fundirse, la escoria flota sobre el de unos 6x10m, con un techo de 2,5m
CRISOL acero. Se insufla oxígeno de altura. Una serie de puertas da a
ABIERTO provocando un borboteo que una planta de trabajo situada delante
activa las reacciones. Al sacar el del crisol. Todo el crisol y la planta de
crisol del horno, se quita la escoria trabajo están situados a una altura
y se vierte el acero en lingotes. determinada por encima del suelo, y el
espacio ocupado debajo del crisol lo
ocupan las cámaras de regeneración
de calor del horno.
La presión de entrada del oxígeno Es análogo al LD pero está inclinado
puede ser menor y se homogeniza respecto a la horizontal y presente un
Kaldo la temperatura en toda la masa. movimiento rotando.
Tiene mayor contacto entre la
escoria y el baño, lo que activa las
reacciones. Además, admite
mayor porcentaje de chatarra.

Ventajas y desventaja

17
Imágenes de convertidor

Grados de calidad proveniente de los procesos.


Bessemer: El proceso de refinación por convertidor es muy económico y permite
operaciones muy rápidas. La calidad del acero no es suficiente para muchas aplicaciones
debido principalmente a que la rapidez del proceso no permite controlarlo correctamente no
pudiéndose mantener mucho tiempo el material líquido por el peligro de su enfriamiento.
Las características mecánicas obtenidas con acero de convertidor son, a igualdad de
composición, inferiores a los correspondientes aceros obtenidos por los procedimientos
(elevado contenido de oxígeno y nitrógeno). Otro inconveniente lo constituye el tener que
emplear solamente arrabio de composiciones definidas. La fase sin llamas se efectúa dentro
de unos 10min, y recién al término de la operación aparecen chispas rojizas que salen de la
boca del convertidor.
Thomas: Permite tratar, hasta 500 toneladas de material, de las cuales
aproximadamente la mitad pueden ser chatarra. El proceso es lento; se tardan 5hs encargar
e horno, 4 en fundir y formar la escoria y 3 en afinar, acabar y descargar. Es, por tanto, mas
caro; pero da más calidad, por mejor control.
LD: Una de las grandes ventajas que desde un principio se observo en los
convertidores de oxígeno básico fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de chatarra
junto con la carga de arrabio líquido.
La diferencia de precios entre la chatarra fría y el arrabio líquido ha motivado la
búsqueda de tecnologías para incrementar lo más posible la carga de chatarra. Algunos
éxitos en esta dirección se han obtenido al adicionar oxígeno que entra por la lanza
combustóleo y carburos de silicio y calcio.
Horno Eléctrico: Generalmente no se emplean para el afino de la fundición ya que
tienen un elevado costo. Se emplean para ajustar la composición de aceros obtenidos por
cualquier otro método de afino. Fundamentalmente, eliminan P y S. el horno eléctrico
presenta las ventajas que el acero no se contamina no por el aire ni por el combustible
además puede calentarse rápidamente alcanzando altas temperaturas fácilmente
regulables cuando se necesite.
Horno a Crisol Abierto: Por el bajo rendimiento térmico de los hornos de crisoles y
por el gran consumo de crisoles el costo del producto resulta elevado y por esa rezón este
método se limita solamente a la fabricación de aceros especiales. Sin requerir la presencia
de oxígeno en su atmósfera, el horno eléctrico ocupa una posición privilegiada para la
fabricación de una amplia gama de calidades de aceros finos aleados, con elevados
contenidos de elementos de aleación oxidables, tales como el carbono, vanidio y wolframio.

18
El horno de 3 electrodos ha alcanzado gran auge y perfeccionamiento, no sólo por la alta
calidad del acero que se obtiene, sino también en muchos casos por ser competitivos con el
proceso de afino por solera para cualquier calidad de acero; parece que continúa
aumentando su importancia, incluso para la producción de grandes tonelajes.
Siemens Martín: Sus ventajas que posee son de poder ensayar la calidad de acero
producida, pudiéndose modificar su composición, y también poder utilizar los desperdicios
de hierro y las virutas de las maquinas. Siendo el de mayor calidad el obtenido en Martín-
Siemens.
Kaldo: Procedimiento más económico, aunque son más lentos y su tamaño dificulta
el estado del afino.

Tipos de aceros

Figura 11
Existen en principio tres tipos de aceros distintos en función del contenido de
oxígeno: efervescentes, semicalmados y calmados. (Figura 11)

Aceros Efervescentes
Son aceros (en general C < 0,15 %) en cuya solidificación existe una fuerte
efervescencia y un gran desprendimiento de chispas y gases. No se les adiciona Si como
desoxidante, efectuándose sólo una desoxidación incompleta por agregado de Mn; a veces
también una pequeña cantidad de Al.
El lingote no presenta rechupe (Fig.19) porque la contracción del acero es
compensada por las sopladuras del interior, que suelen contener CO. Se cuida que no
estén cercanas a la superficie, se requiere un espesor de 10 a 25 mm sin porosidades, para
evitar la penetración de oxígeno atmosférico a través de pequeñas fisuras que podrían
oxidar las paredes de las cavidades e impedir su soldadura en el posterior trabajado
mecánico (laminación o forja). Estos aceros se emplean para fabricar chapa para
embutido profundo por que poseen buena calidad superficial Además son los de menor
costo de fabricación. Actualmente, debido al empleo difundido de la colada continua, estos
aceros han dejado de tener un uso masivo, esto es por el hecho que no se pueden colar en
colada continua por los problemas que generan las sopladuras.
La segregación en los aceros efervescentes es también importante, especialmente
el C cuyo contenido es muy bajo en la piel o capa superficial y también en la cabeza (donde
también se encuentra la mayor parte de las impurezas). Los lingotes presentan una fuerte
segregación central de S, que es reconocible rápidamente mediante un ensayo Baumann

19
(impresión sobre papel fotográfico de una sección pulida y atacada con ácido sulfúrico al 5
% durante 10 minutos).

Aceros Calmados
Son aceros que al solidificarse no desprenden gases, una enérgica desoxidación
impide la formación de CO. Todos los aceros de alta calidad se fabrican calmados. Al final
del proceso son desoxidados casi completamente con Si y Al agregados al baño metálico en
la cuchara; así se impide la efervescencia y la aparición de porosidad. La composición de los
aceros calmados no es uniforme en todas las zonas del lingote: las segregaciones son el
resultado de una solidificación diferencial característica de todas las soluciones.

Figura 12
Las zonas de segregación positiva tienen composiciones superiores a las medias
respecto del elemento analizado, mientras que las de segregación negativa son inferiores
(Figura 12). Para compensar el gran rechupe que se produce en estos aceros, en la parte
superior de la lingotera poseen una cabeza denominada “mazarota” (Figura 13), donde se
produce el rechupe; esa parte es de baja calidad, por la gran segregación de impurezas;
luego es cortada y usada como chatarra. La masa del lingote de acero queda sin sopladuras
y con menos P y S que la mazarota.

Colado del Acero


COLADO EN LINGOTERAS
Cuando el acero ha sido colado en la lingotera, que puede tener distintas
características (Figura 13), comienza a solidificar; primero lo hace el material periférico en
contacto con las paredes frías y luego el fenómeno progresa paralelamente a ellas, hacia el
interior: Gradualmente, el liquido va solidificando hacia la región central y se produce por
contracción una cavidad denominada rechupe, en la parte superior del lingote.

20
Figura 13
Durante el enfriamiento, el acero se contrae continuamente (8 % de contracción
volumétrica) y se distinguen:
1) contracción por cambio de estado líquido-sólido (aproximadamente 6 %),
2) contracción en estado sólido (aproximadamente 2%).
La inclinación lateral de la lingotera limita la altura del rechupe; la geometría del
lingote tiende a evitar rechupes secundarios, segregaciones importantes, debilidades en el
pie o cabeza y otros defectos. El corte transversal o longitudinal de un lingote de acero,
pulido y atacado con ácido nítrico al 5 %, muestra la variación de la estructura cristalina
resultante de la solidificación, que es de importancia para las posteriores operaciones
metalúrgicas (forja y laminación), como también en las propiedades mecánicas de las piezas
terminadas.

Pasos para preparar probetas metalográficas.


(Observación de micro constituyentes)
1) Extracción de la MUESTRA: tiene que ver en el inicio con todo el proceso que viene a
continuación. Hay que saber elegir el lugar de donde se va a extraer la muestra. Esta
muestra tiene que ser significativa y tiene que responder a lo que yo necesito. No se
toma el borde de la muestra ni el centro sino que se elige una zona media, con el
tamaño de una moneda.
2) Corte: sin deformación plástica (impacto); sin elevación de temperatura
(calentamiento); lo correcto sería una máquina de corte con disco de espesor
aproximadamente de 1,5mm y “refrigerado” con solución especial (hay de distintos
tipos), con 3000-3500rpm
• Empastillado: a través de polvo de Baquelita y máquina a presión (esta es la
forma activa). Consiste en un molde de acero apoyado sobre una base, el
molde se rellenaba con el polvillo de la baquelita y se lo compactaba hasta
arriba, se le colocaba un punzón arriba para comprimir la baquelita de arriba y
la que estaba en el molde. A demás había una resistencia que calentaba el
molde a 250°C. después de 5 min. Se sacaba y quedaba una pieza
consolidada.
• Otra forma era con las resinas de epoxi, hay 2 tipos la T.F. que se denominan
termo fijas y las T.E. que se denominan termo endurentes que (tienen la
resina propiamente dichas, tienen catalizador y acelerador)
3) Desbaste: 1° etapa: con una cinta de tela esmeril continua tipo carpintero. Se quiere
lograr usar una tele de características de tela gruesa para desbaste o una tela 180
4) Pulido Grueso: Se realiza con tela esmeril (es como el papel de lija). Con una tela de
esmeril gruesa vamos a realizar el pulido y se van a marcar unas rayas a 90° de las
hechas en la rectificadora. Tiene una secuencia 220-320-400-600, estas se realizan
en seco y a mano
21
Pulido fino o especular: se usa un disco de pulido que tiene un paño. Es un pulido de
espejo. Alúmina o abrasino: blanca (materiales blando), celeste (materiales celeste), rosado
(materiales duros).
• Observación sin ataque para ver”inclusiones”: las inclusiones son impurezas
como azufre bajo la forma de sulfuro, silicio formando silicatos, y el oxigeno
atrapado formando óxidos que son oclusiones gaseosas GRAFICOS DE
CIRCULOS.
5) Ataque: se realiza mediante un ataque químico con ácido nítrico al 1; 1,5; 2; 3 o 4 %.
Tiene una duración que puede ser desde un par de segundos o hasta un par de
minutos dependiendo de la concentración del reactivo o de lo que quiera visualizar.
Se utiliza “nitral” y “freno” que puede ser alcohol para frenar el ataque y nos fijamos
si se ve la perlita y se ven cada una de las micro estructuras. Luego se recubre la
muestra con aceite para que no se pueda oxidar.
6) Observación / informe: se hace un informe con el día y la clasificación de probetas.

Inclusiones
Además del hierro, el carbono y algunos elementos agregados al acero para mejorar
determinadas propiedades (aleantes), aparecen otros elementos provenientes del mineral
original o bien incorporado en el proceso de fabricación (residuales): P, S, Si, Mn, O, H, N,
etc.; en particular cuando poseen efectos nocivos se los denomina impurezas (p.e.: P, S).
Las partículas aisladas (incoherentes) de los distintos compuestos (aluminatos, sulfuros,
silicatos, óxidos, etc.) se denominan “inclusiones”. Pueden clasificarse por su origen:
1) Endógenas: (naturales) formadas por reacciones químicas producidas durante la
elaboración o solidificación, a partir de elementos provenientes del mineral o
agregados intencionalmente (aleantes) (Figura 14);
2) Exógenas: (accidentales) arrastre de escoria y de refractarios, desprendimiento de
material del lingote, etc.; sus dimensiones en general son mayores que las
endógenas (Figura 15).

Figuras 14 y 15
Figura 14: Inclusiones endógenas, oxigeno globular (FeO) en acero colado (x250)
Figura 15: inclusión exógeno, probablemente refractario, en acero laminado en
caliente (x5)
En general provocan una reducción de la ductilidad, tenacidad y límite de fatiga
porque constituyen discontinuidades duras y frágiles en la matriz del acero. Estos efectos
dependen de la cantidad, forma y distribución, dando lugar a una tipificación amplia y
compleja. Son menos perjudiciales en poca cantidad, con una dispersión homogénea.
La cantidad, morfología y distribución de las inclusiones están regidas por:
A. fabricación: materias primas, tipo de proceso, combustibles, etc.; para
aceros de alta calidad, se aplican procedimientos para disminuir la formación
de inclusiones;
B. solidificación: condiciones de enfriamiento, tiempo de solidificación,
dimensiones del lingote o pieza, etc.; las inclusiones actúan como centros de
nucleación en la solidificación del acero;

22
C. trabajado mecánico: (deformación plástica en caliente o frío); algunas
partículas pueden deformarse e incluso fragmentarse, resultando diferentes
comportamientos metalúrgicos. La clasificación usual, a partir de
observaciones metalográficas, es la propuesta por la Asociación de
Siderurgistas Suecos (Jernkontoret), que es adoptada posteriormente por la
norma ASTM con muy pocas variantes. Las inclusiones están tipificadas en 4
grupos principales (A: sulfuros; B: alúmina; C: silicatos; D: óxidos globulares),
divididos en 2 series (fina y gruesa) y con distintos niveles (1 a 5 ó 6) y la
evaluación se realiza mediante una comparación contra láminas con dibujos
tipo a un aumento determinado (fig. 18).

Figura 18: Tabla empleada para la determinación micrográfica de inclusiones no


metálicas en los aceros.
Originalmente adoptada por la Asociación de Siderúrgicos Suecos (Jemkontoret)
de Estocolmo, está actualmente adoptada en todo el mundo con muy pocas o
ninguna variante.

Fósforo
Es una de las impurezas más nocivas, proviene del mineral, provoca fragilidad en frío
disminución de la resiliencia). Además, el fósforo forma solución sólida con la ferrita; la
solubilidad supera el 2 % hacia 1050 °C (temperatura de fusión del eutéctico hierro-fosfuro
de hierro).
En la solidificación del acero hay una segregación menor (interdendrítica) rica en
fósforo, alojada como una fina capa en borde de grano, esto reduce la cohesión
intercristalina al fundirse el eutéctico. Su presencia no se observa al microscopio cuando el

23
contenido es menor al 0,1 %, pero se la detecta indirectamente por la estructura en bandas
(ghost-lines) (Figura 19).
El P y el S mejoran la maquinabilidad y se los agrega en algunos aceros, aunque
disminuyen otras propiedades (como la resistencia a la corrosión).

Figura 19: Bandeado producido en chapa de acero


por la presencia de fósforo segregado (x200)

Azufre
El azufre se combina con Mn y Fe formando sulfuros con eutécticos alrededor de
1600 °C y 1000 °C; son parcialmente solubles entre sí y forman un sulfuro complejo de
temperatura de fusión intermedia.
El azufre tiene mayor afinidad por el Mn; el sulfuro respectivo se aloja dentro del
grano de ferrita y es relativamente dúctil a las temperaturas de trabajado en cliente,
pudiendo ser deformado (Figura 20). En cambio, el sulfuro de hierro tiene punto de fusión
más bajo y se ubica entre los granos, lo cual provoca fragilidad en caliente (red shortness) a
las temperaturas de laminación o forja.
El azufre es difícil de eliminar del acero, pero su efecto nocivo se reduce con
agregado de Mn (cuyo contenido es hasta 10 veces superior). Las inclusiones de MnS
aparecen como glóbulos o polígonos; la segregación macroscópica de azufre se observa por
la impresión del ensayo Baumann.

Figura 20: Inclusiones de MnS en un acero


de corte libre laminado en caliente (x250)

Magnesio
El manganeso se disuelve en la ferrita. En aceros al C el contenido varía entre 0,25 al
1 %, se lo agrega como desulfurante (forma SMn) y eventualmente como desoxidante.
Aumenta la templabilidad, la resistencia mecánica, pero disminuye un poco la ductilidad.
Los aceros al Mn muestran tendencia a fisuras por temple y también fragilidad de revenido
(caída de la resiliencia por enfriamiento lento en el rango 450-550 °C).

24
Silicio
El silicio forma solución sólida con la ferrita, por lo tanto no se detecta al microscopio
y debe realizarse análisis químico. Se lo agrega como desoxidante. Al impurificar la ferrita,
modifica sus propiedades: mayor resistencia y fragilidad, pero más dureza y menor
tenacidad. El silicio reacciona con el O y forma sílice (SiO2); estas inclusiones son de tipo
globular y aspecto etálico, muy duras e indeformables por trabajado mecánico, también
forma silicatos vítreos altamente deformables (Figura 21). A veces están asociadas con
óxidos y sulfuros.

Aluminio
La acción desoxidante del aluminio es más enérgica que el Mn y el Si; los aceros
desoxidados con aluminio son de grano fino. Las partículas de alúmina (Al2O3) son
pequeñas, duras y frágiles; se observan al microscopio como puntos negros (Figura 22). La
alúmina dificulta el mecanizado y resulta muy abrasiva para el trabajado en frío,
especialmente laminación y trefilado. El aluminio en exceso se combina con el nitrógeno
formando partículas muy pequeñas de nitruro de aluminio, que son las responsables de
controlar el tamaño de grano.

Figura 21 y 22
Figura 21: Inclusiones de silicatos deformadas por laminación (x750)
Figura 22: Inclusiones de alumina en acero colado (x1000)

Los efectos nocivos (perjudiciales) de las inclusiones aparecen en:


a) deformación en caliente: los sulfuros de hierro y ciertos eutécticos de bajo
punto de fusión, provocan fragilidad en caliente, el MnS es plástico en caliente; la alúmina
(Al2O3) y la sílice (SiO2) casi no se deforman y son abrasivos;
b) deformación en frío: los fosfuros provocan fragilidad en frío;
c) propiedades mecánicas: reducción de resistencia estática y dinámica; inicio de
fisuras en cargas cíclicas (fatiga) o de impacto (choque);
d) maquinabilidad: las inclusiones indeformables (óxidos) poseen un efecto
abrasivo sobre las herramientas y causan una peor terminación superficial (rugosidad);
e) resistencia a la corrosión: formación de pares en presencia de un electrolito
(líquido), así se favorece el ataque localizado;
f) tratamientos térmicos: retardo en crecimiento del grano, especialmente por
partículas pequeñas (esta consecuencia es favorable).

25
CONCLUSIÓN
Debido al grado de importancia que tiene el hierro en el desarrollo de la tecnología y
como uno de los elementos principales de las necesidades humanas, un estudio meticuloso
de sus características es relevante a la hora de su manufacturación.
Las características del hierro ya sea como simple elemento en su máximo nivel de
pureza, o combinado con otros elementos químicos, son de gran utilidad en todos los
rincones del desarrollo humano. Desde el comienzo y el estudio de sus propiedades físicas y
mecánicas, hasta el estudio de su comportamiento como parte de aleaciones, fue el objetivo
central de esta investigación.
Las mejoras a implementar en el proceso para encontrar el hierro adecuado a la
tarea, son muchas. El método a utilizar puede variar según las características buscadas. Por
eso se describieron varios tipos de herramientas y posibilidades tanto micro como
microscópicas a utilizar y encontrar al momento de buscar ese hierro. Todas estas
herramientas y posibilidades nos dirán con mas exactitud, no solo el hierro que hemos
fabricado, sino podrán ayudar al desarrollo de nuevas técnicas e información pertinente al
manejo del hierro. La correcta utilización de este fenómeno, posibilita la maximización de
este mineral y sus propiedades tecnológicas.

26
ANEXO – Informe de Laboratorio

Pulido de probetas y contrastación


Introducción:
En el laboratorio realizado observamos los distintos procesos para la obtención de
probetas y las características de cada uno, las herramientas utilizadas y el procedimiento de
uso y trabajo correcto.
La metalografía es, esencialmente, el estudio de las características estructurales o de
constitución de un metal o una aleación para relacionar ésta con las propiedades físicas y
mecánicas. La preparación de la probeta consiste, en general, en obtener primero una
superficie plana y semipulida, mediante el empleo de telas de esmeril de finura de grano
creciente o realizando este desbaste con discos adecuados sobre los que se deposita un
abrasivo, terminando con un pulido fino y final sobre discos provistos de paños. El final de la
operación es la obtención de una superficie especular que es la requerida para, después,
efectuar el ataque y observar adecuadamente la estructura.

Obtención de la probeta:
La elección de la muestra que ha de ser examinada al microscopio es de gran
importancia, ya que ha de lograrse una probeta representativa del material a examinar; por
desgracia, no se le suele dar toda la importancia que merece. Las probetas seleccionadas
deben ser características del metal estudiado y servir para el fin a que se dirige tal estudio;
por ejemplo, si se ha roto durante el servicio una pieza y el objeto del estudio metalográfico
es determinar las causas de la rotura, la probeta debe seleccionarse y obtenerse de aquella
región particular de la fractura que pueda dar el máximo de información.
Las probetas de materiales duros, que no se pueden serrar con facilidad, tales como
aceros templados y las aleaciones no férreas endurecidas por envejecimiento, se pueden
cortar con seguridad empleando discos abrasivos. Tales disco son generalmente delgados y
son un conglomerado de un abrasivo adecuado, tal como esmeril, carborundo o polvo de
diamante. El enfriamiento se logra manteniendo la probeta totalmente sumergida en agua u
otros líquidos refrigerantes, o proyectando sobre ella una corriente ininterrumpida del
líquido de refrigeración y precisamente en la región que se corta.

Desbaste a mano
Desbaste grosero
La superficie que haya de observarse se debe de hacer primero plana mediante un
desbaste grosero. Cuando el área es grande, se puede terminar en un tiempo muy corto si
se le gira ligeramente mientras se desbasta.
Ni durante el desbaste grosero, ni durante los posteriores, intermedio y final, se debe
aplicar la probeta contra el medio abrasivo con presión demasiado grande. La presión
excesiva no sólo produce rayas muy profundas, difíciles de eliminar después, sino que
también distorsiona intensamente el metal de la superficie de la probeta.
La distorsión del metal superficial no se puede evitar enteramente, pero se puede
aminorar mucho mediante técnicas adecuadas de desbaste y pulido; la presión de contacto
en las operaciones citadas debe mantenerse baja, y en todo caso, el metal distorsionado se
elimina mediante varios ciclos de pulido y ataque. Biselando los bordes d la probeta durante
el desgaste grosero se evitan roturas y desgarrones de papeles y paños en las operaciones
posteriores.
Cuando la superficie es completamente plana y se han eliminado sus irregularidades,
se da por terminado el desbaste grosero.

27
Desbaste intermedio
El papel de esmeril se coloca sobre una placa o sobre cualquier superficie bien plana
y limpia. La probeta se mueve longitudinalmente de un lado a otro del papel
comprimiéndola con una presión suave; la dirección del movimiento se mantiene constante,
para que todas las rayas producidas sean paralelas. El final de la operación sobre un papel
esta determinado por la desaparición de las rayas producidas por el desbaste grosero o el
papel anterior, y para poder reconocerlo fácilmente se opera en forma que las nuevas rayas
sean perpendiculares a las anteriores; así es mas fácil ver cuándo estas nuevas rayas
sustituyen totalmente a las anteriores más gruesas.
Para desbastar muchas probetas de aleaciones tratadas térmicamente, y en
particular muchos de los metales blandos, es conveniente impregnar los papeles de esmeril
con un lubricante adecuado. Para este fin se han puesto muchos líquidos, tales como
aceites, gasolina, soluciones de parafina en queroseno, jabones líquidos, glicerina, y
mezclas de glicerina y agua. Estos lubricantes disminuyen la fluencia superficial de los
metales blandos y evitan la modificación estructural superficial de las tratadas
térmicamente, al actuar como refrigerantes, mejorándose los resultados que se obtendrían
desbastando en seco.

Desbaste final
El desbaste final o fino se realiza de la misma forma que el desbaste intermedio,
pasando del papel de esmeril empleado al número 00; en general se utilizan dos papeles,
que son el número 00 y el 000.
Cada vez que se cambia de papel se opera en la forma descrita anteriormente, a fin
de obtener rayas nuevas perpendiculares a las anteriores. Cuando la observación visual
demuestra que sólo existen las rayas producidas por el último papel empleado y se han
eliminado totalmente las anteriores, la probeta esta en condiciones de ser pulida.

Pulido
El pulido de una probeta metalográfica tiene por objeto eliminar de su superficie las
rayas finas producidas en la última operación de desbaste y conseguir una superficie sin
rayas y con alto pulimiento.

Abrasivos para el pulido metalografico


Físicamente, un abrasivo metalográfico ideal debe de poseer una dureza
relativamente alta; la forma externa de las partículas debe ser tal que presenten numerosas
y agudas aristas y vértices cortantes; las partículas, si se rompen durante su uso, deben
hacerlo en forma de que se produzcan nuevas aristas y vértices cortantes; por ultimo, la
naturaleza del abrasivo debe de ser adecuada para permitir una buena clasificación de las
partículas por tamaños mediante levigación, después de que se haya realizado una buena
pulverización.

Montaje de probetas pequeñas


Cuando las probetas metalográficas son pequeñas o de una forma que no permite un
manejo fácil en las operaciones de desbaste y pulido, como ocurre, por ejemplo con virutas,
alambres, varillas y tubos pequeños, chapas, secciones delgadas, etc. Es necesario
montarlas en un material adecuado para hacer posible la preparación.
Resinas termoplásticas. Las resinas de este tipo, tales como el poliestireno,
compuestos de metacrilato de metilo (lucite) y materiales a base de celulosa, tienen la
propiedad de ser claras y transparentes como el cristal si se las moldea correctamente.
Las resinas termoplásticas no endurecen durante el moldeo, si no que, por el
contrario, se reblandecen y fluyen cada vez que se les aplica una combinación adecuada de
temperatura y presión. El montaje se realiza satisfactoriamente moldeando a una presión de
2500 a 3500 libras por pulgada cuadrada y a temperaturas de 140 a 165 °C.
28
Para el ataque del metal o aleación sea perfecto y muestre claramente los detalles
estructurales deseados, es necesario que la composición del reactivo empleado corresponda
exactamente a la composición de la probeta y las distintas fases que la constituyen.

Tips de trabajo:
• Las rayas a eliminar deben ser pulidas transversalmente. Si la herramienta de
corte genera rayas horizontales, el pulido debe ser con dirección 90° respecto
de estas. Para cada etapa de pulido, se debe girar 90° el sentido de pulido.
Existe la posibilidad de tener que volver al principio del proceso.
• El uso de las telas esmeril es de un solo sentido. El mismo está definido en
cada tela esmeril. No respetar este sentido puede generar desgaste excesivo.
Cada tela esmeril tiene un sentido que determina no solo la dirección de
trabajo, sino la línea de corte de la misma.
• Entre etapas, es recomendable aplicar una limpieza no solo de la probeta sino
de las herramientas (reglas, guantes o manos, etc.)
Una vez terminado el proceso de pulido y alcanzado el estado especular, se procede
a observar la probeta en el microscopio. Dependiendo de los resultados derivados de la
observación se determinará si necesita más pulido.
En el microscopio, a través del revolver, se cargarán los lentes con la cantidad de
zoom necesarios para aplicar las normas que regulan los análisis métalo gráficos del tipo
macro gráfico.
El microscopio cuenta con movilidad en los 3 ejes x,y,z lo que permite la libre
movilidad de la observación, así como también cualquier medición necesaria (longitud)
mediante un nonio dispuesto con una escala apropiada.
Una luz especial – con opción de filtrado de colores – es aplicada por debajo del
revolver cargado con los zoom, en la misma dirección en la que se observa la probeta.
En la parte superior del microscopio, se dispone de una boca de observación para
cámara en vivo o de grabación. El microscopio utilizado observa la probeta de forma
invertida, o desde abajo.

29
CONCLUSIÓN
En el laboratorio realizado pudimos apreciar – en carne viva – cuales son algunos de
los detalles a tener en cuenta en el proceso de pulido de probetas. Así como también, ser
testigos de los detalles oculares y los requerimientos necesarios para la recolección de una
buena muestra, y correcta observación de la misma.
Los instrumentos utilizados, fueron facilitados por la Universidad, reflejan la
complejidad de los procesos y las distintas tecnologías necesarias para la realización de las
distintas tareas que no solo el análisis de probetas conlleva, sino también los anteriores
procesos de manufacturación.
Pudimos ver y apreciar el uso adecuado de un microscopio y sus características, lo
que antes no había sido apropiadamente posible. Las apreciaciones que se pudieron
alcanzar abren todo un campo de conceptos y conocimientos prácticos aplicables al
momento de la evaluación de probetas. Los colores, tipo de inclusiones y sus formas,
características de la aleación y descripción de la misma, son algunos de las generalidades a
conocer y que fueron comentadas en clase.

30