Está en la página 1de 80

PRODUCCIÓN DE ACIDO

ACRÍLICO A PARTIR
DE PROPILENO
 Materia: Análisis y Diseño de Procesos Químicos
 Estudiantes
 Docente: Ing. Rioja Cárdenas Gastón Gil
 Gestión: II/2018

COCHABAMBA – BOLIVIA
INTRODUCCION

Hasta hace poco, el ácido acrílico y los acrilatos se producían


industrialmente a través de una serie variada de rutas como la hidrólisis
del acrilonitrilo y el método modificado de Reppe. Sin embargo, hoy en
día gracias a un avance significativo en la oxidación catalítica del
propileno se consiguió reemplazar los procesos originales.
ACIDO ACRILICO
El ácido acrílico se obtiene típicamente a partir de la oxidación
parcial catalítica de propileno, que es un subproducto de la
producción de etileno y gasolina.

Pero también suceden otras reacciones secundarias, de las cuales las


principales son:
ANTECEDENTES
El ácido acrílico fue descubierto en 1862 por Friedrich Konrad Beilstein
mediante la destilación de ácidos hidroacrilicos.

la destilación
mediante de ácidos
hidroacrilicos
El mercado mundial de Acido Acrílico Bruto hasta final de 2008 fue cerca
de 3,2 millones tn/año. El crecimiento medio desde 1999 fue de 4,6% año
en la demanda dentro del mercado asiático. En los Estados Unidos y
Europa representan más del 70% de la demanda mundial de ácido acrílico
bruto,
Tabla nº 1: Productores de Acido Acrílico y sus capacidades por año
Tabla nº2: Importaciones y Exportaciones de Ácido Acrílico y derivados en
Argentina
JUSTIFICACION
El ácido acrílico se utiliza principalmente como un material de partida en la
producción de esteres acrílicos; como un monómero de ácido poli-acrílico,
entre otros. A continuación, se mencionan algunos de sus principales usos:

 Plásticos
 Fábrica de papel
 Tintas de impression
 Recubrimiento de metales
El ácido acrílico en base dispersante se utiliza con una variedad de sólidos
(arcilla, dióxido de titanio y carbonato de calcio), para luego aplicarlo en la
producción de cosméticos y productos de cuidado personal
OBJETIVOS:

 OBJETIVO GENERAL:

Desarrollar el Diseño de Proceso para la producción de ácido


acrílico a partir de propileno
 OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Elaborar el diagrama de bloques y el diagrama de flujo de proceso


(DFP) para la producción de Ácido Acrílico.
 Elaborar el diagrama de instrumentación P&ID de los principales
equipos involucrados en el proceso.
 Elaborar el árbol de síntesis del proceso de obtención de ácido acrílico.
 Realizar el balance de masa y energía del proceso planteado para la
obtención de ácido acrílico en base al DFP obtenido.
 Diseñar el reactor para el proceso de obtención de ácido acrílico.
 Aplicar las heurísticas necesarias para el proceso
 Elaborar los trenes de Separación del proceso.
 Realizar la evaluación económica del proyecto.
 Realizar la simulación del proceso de obtención de ácido acrílico
utilizando el programa Aspen Hysis V10.
MATERIA PRIMA Y PRODUCTOS
PROPILENO

El propileno (C3H6) es un gas combustible incoloro


con un olor natural picante. Aunque es similar al
propano, que tiene un doble enlace que le da una
ventaja de combustión. Es un Alqueno formado por
3 átomos de carbono y 6 átomos de hidrógeno, su
fórmula global es C3H6. Es un homólogo del etileno,
presenta el doble enlace como grupo funcional.
Este gas combustible es altamente inflamable y no tóxico. El propileno
se obtiene durante la refinación de la gasolina. El propileno puede ser
polimerizado para formar plástico de polipropileno.
PROPIEDADES
FISICOQUÍMIC
AS
DEL PROPENO
COMPONENTE % V/V
Aire Nitrógeno 78.084
Oxígeno 20.947
Argón 0.934
Composición
Volumétrica Dióxido de carbono 0.0314
del Aire
Neón 0.001818
Helio 0.000524
Metano 0.0002
Kriptón 0.00014
Óxido nitroso 0.00005
Hidrógeno 0.00005
Xenón 0.0000087
Agua

Su utilización ha variado a lo largo del tiempo, disminuyendo su


aprovechamiento local o puntual como fuente de energía primaria
(molinos y turbinas), pero continúa siendo imprescindible para el
desarrollo industrial usada como medio de reacción y disolvente o
como regulador térmico en calderas y torres de refrigeración. En
nuestra planta el agua sera utilizada como elemento de transferencia
de calor, tanto en procesos de calentamiento como de enfriamiento.
Propiedades
Fisicoquímicas
del Agua
DESCRIPCION DEL PRODUCTO

El ácido acrílico sirve de materia prima para la


producción de acrilatos que combinados con
determinados compuestos químicos dan lugar a
polímeros utilizados en la fabricación de plásticos (Poli-
metilmetacrilato, PMMA), adhesivos, pinturas (pintura
acrílica), fibras textiles (acrilonitrilo) o polímeros
superabsorbentes como el poli-acrilato de sodio.

De entre los subproductos anteriormente mencionados cabe destacar a los


polímeros superabsorbentes, los cuales son capaces de absorber y retener
enormes cantidades de un líquido en relación a su propia masa.
USOS
UBICACIÓN Y
EMPLAZAMIENTO DE
LA PLANTA
- Disponibilidad y costo de la mano de obra
- Estructura impositiva y legal
- Factores ambientales
- Topografía de suelos
- Disponibilidad de agua, energía y otros
suministros
- Comunicaciones
- Costo y disponibilidad de terrenos
- Posibilidad de desprender desechos
- Cercanía de fuentes de abastecimiento
- Medios y costos de transporte
- Cercanía del mercado
ARBOL DE SISTESIS: SELECCIÓN DE RUTA DE SINTESIS

Selección de vía a (1) proceso basado


en acetileno
(1) Proceso de Reppe, carbonilación hidratante de C2 H2 con la cantidad de
tres variantes relacionadas con la cantidad de catalizador Ni (CO)4

𝑪𝟐 𝑯𝟐 + 𝐂𝐎 + 𝑯𝟐 𝑶 𝑹𝑶𝑯 + 𝑪𝑨𝑻𝑨𝑳𝑰𝒁𝑨𝑫𝑶𝑹 (𝐍𝐢 (𝐂𝐎)𝟒) → 𝐂₃𝐇₄𝐎₂ (−𝑹)

Se basan en la carbonilación del acetileno en presencia de agua y


proporcionan así el ácido libre o el éster.
Selección de vía a (2) proceso cetena

(2) Proceso de propiolactona a base de cetena y


formaldehido con subsiguiente isomerización de 𝜷-lactona o
su alcohólisis.

𝐇𝐂𝐇𝐎 + 𝐇₂𝐂 = 𝐂 = 𝐎 + 𝐂𝐀𝐓𝐀𝐋𝐈𝐙𝐀𝐃𝐎𝐑 (𝐀𝐥 𝐂𝐥₃) →


𝐂₃𝐇₄𝐎₂ + 𝐇₃𝐏𝐎₄ /𝐂𝐮 → 𝐇₂𝐂 = 𝐂𝐇𝐂𝐎𝐎𝐇

Se hace reaccionar cetena con formaldehido en presencia de


AlCl3, ZnCl2 o BF3
Selección de vía a (3) Oxidación parcial
catalítica del Propileno (en una etapa)
𝐂₃𝐇₆ + 𝟑/𝟐 𝐎₂ → 𝐂₃𝐇₄𝐎₂ + 𝑯𝟐 𝑶 R1
𝐂₃𝐇₆ + 𝟓/𝟐 𝐎₂ → 𝐂₂𝐇₄𝐎₂ + 𝑪𝑶𝟐 R2
𝐂₃𝐇₆ + 𝟗/𝟐 𝐎₂ → 3𝐂𝐎₂ + 3𝑯𝟐 𝑶 R3

El propileno se mezcla con aire y reacciona con el oxígeno


presente para dar tres reacciones.
Ventajas: El rendimiento producido en una sola etapa (73%).
Desventajas: A la temperatura de 325-350ºC no solo se
produce la reacción deseada, sino que también puede dar
lugar a reacciones no deseadas
Selección de vía a (4) Oxidación parcial
catalítica del Propileno (en dos etapas)
𝐂₃𝐇₆ + 𝐎₂ → 𝐂₃𝐇₄O + 𝑯𝟐 𝑶
𝐂₃𝐇₄O + 𝟑/𝟐 𝐎₂ → 𝐂₃𝐇₄𝐎₂

En la primera etapa, la oxidación parcial de propileno a acroleína, los


catalizadores empleados son materiales multicomponentes basados
en óxidos mixtos de MoBiO, FeSbO o SbO.
Ventajas: Cada etapa se lleva a cabo con buenos
rendimientos, siendo mayores del 90%
Desventajas: Se usa mayor cantidad de reactivos y
catalizadores
Selección de vía (5) Reacción de
oxideshidratación de glicerol en presencia
de oxígeno molecular
CH2OH-CHOH-CH2OH → CH2=CH-CHO + 2H2O
CH2=CH-CHO + 1/2 O2 → CH2=CH-COOH

La presencia de oxígeno sirve para llevar a cabo una reacción de


oxidación,
Ventajas: Se puede poner en práctica en la fase gaseosa o
en la fase líquida,
Desventajas: Es necesario introducir todo el oxígeno
molecular a partir de la etapa de deshidratación, esto tiene
muchos inconvenientes,
EVALUCIÓN DE VÍAS Y ALTERNATIVAS
Especies Costo ($/lb)
Acido acrílico 1,089
propileno 0,51
agua 0
oxigeno 0
𝜷-propiolactona 0,7514
Acroleína 0,45
Glicerina o glicerol 0,84-1,25
Acetileno 1,418
Tetra carbonilo de níquel 4,54
Monóxido de carbono 22,72-36,36
Formaldehido 0,21
Cloruro de aluminio 0,2-0,21
Ácido fosfórico 0,354-0,38
ethenone 1,00
Beneficio neto
BENEFICIO
RUTA DE NETO ($ / lb
REACCIÓN GENERAL
REACCIÓN de ácido
acrílico)
𝐶2 𝐻2 + CO + 𝐻2 𝑂 𝑅𝑂𝐻 + 𝐶𝐴𝑇𝐴𝐿𝐼𝑍𝐴𝐷𝑂𝑅 (Ni (CO)4) → C₃H₄O₂
1 -1,345

HCHO + H₂C = C = O + CATALIZADOR (Al Cl₃) → C₃H₄O₂ +


2 -1,21
H₃PO₄ /Cu → H₂C = CHCOOH
3 C₃H₆ + 3/2 O₂ → C₃H₄O₂ + 𝐻2 𝑂 0,79

C₃H₆ + O₂ → C₃H₄O + 𝐻2 𝑂 +3/2 O₂ → C₃H₄O₂


4 0,44

CH2OH-CHOH-CH2OH → CH2=CH-CHO + 2H2O+ 1/2 O2 →


5 -0,86
CH2=CH-COOH
DIAGRAMA DE BLOQUES
DIAGRAMA DE FLUJO
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
HEURISTICAS:

Las heurísticas que son aplicables a nuestro proceso son las siguientes:

 Heurística nº1: Se aplica en el hecho de que nuestro proceso elegido


emplea las sustancias químicas menos contaminantes y sobretodo
menos toxicas que si empleáramos otras vías de síntesis como por
ejemplo el proceso cianhidrina, el proceso reppe o el proceso de
hidrolisis de acrilonitrilo.
Clasificación por Equipos:

 Heurística nº2: nos recomienda el uso de un reactivo en exceso a fin de


consumir completamente otro reactivo que sea valioso y/o toxico. Para
nuestro reactor hemos decidido emplear el oxígeno como reactivo en
exceso. Sin embargo, el porcentaje máximo de oxígeno en el reactor no
debe sobrepasar el 5%, esto debido a normas de seguridad y el peligro de
manejar mezclas explosivas.

 Heurística nº7: Lo aplicamos al proceso al ajustar la temperatura, presión y


catalizador para obtener altos rendimientos en el reactor, siendo más
específicos en nuestro caso la temperatura optima de reacción es de 310ºC,
a una presión de 4,3 bar, usando un catalizador de molibdeno, bajo estas
condiciones se favorece la reacción principal y se reduce la producción de
las reacciones secundarias.
 Heurística nº21: Esta heurística se emplea en el proceso al agregar
vapor a los reactivos como un dispersor térmico y evitar que el reactor
eleve demasiado su temperatura dando lugar a reacciones indeseables.
Por otra parte, podemos emplear la técnica de disparos en frio para
reducir el uso de vapor en el reactor.

 Heurística nº22: Consiste en el uso de un enfriador, serpentín de


enfriamiento para controlar reacciones exotérmicas. Dicha heurística es
una alternativa para mejorar el rendimiento de la reacción al controlar la
temperatura y al mismo tiempo se puede generar vapor a alta o baja
presión que puede ser aprovechada por otro proceso.
Torre de enfriamiento e intercambiadores de calor

 Heurística nº10: La mezcla de productos gaseosos, junto con el


vapor de agua proveniente del reactor a alta temperatura es enfriado
mediante una torre de enfriamiento con el objetivo de evitar la
polimerización o dimerización del ácido acrílico.

 Heurística nº31: Esta heurística nos muestra las caídas de presión


dentro de un intercambiador de calor según el caso. Para nuestro
proceso tomamos en cuenta la caída de presión para enfriamiento de
un gas.
Torre de Enfriamiento
Torre de absorcion

 Heurística nº11: Menciona también el uso de equipos para separar


mezclas de vapor (gaseosas), en nuestro proceso empleamos un
absorbedor para el flujo de productos del reactor previo enfriamiento de
esta manera separamos los productos deseados del exceso de reactivos y
de los gases insolubles en agua.
Torres de destilacion
 Heurística nº4: Consiste en la implementación de corrientes de purga para
eliminar impurezas o subproductos de reacción, en el caso de nuestro
proceso, se va a implementar una corriente de purga para eliminar gases
incondensables de la fase orgánica proveniente del extractor liquido-liquido,
que pasa luego a la torre de destilación.
 Heurística nº9: Nos indica los métodos que existen para separar
mezclas liquidas, en nuestro caso empleamos tres destiladores:
El primero se emplea para separar el di-isopropil-éter y el agua de la fase
acuosa proveniente del extractor liquido-liquido, esta torre de destilación
opera a presión atmosférica.
El segundo destilador se emplea para separar el di-isopropil-éter de la
mezcla de productos ácidos, proveniente de la fase orgánica del extractor
liquido-liquido, esta torre de destilación opera a presión reducida para
evitar temperaturas por encima de 90ºC ya que estas condiciones
promueven la dimerización y/o polimerización del ácido acrílico.
El tercer destilador se emplea para separar la mezcla de ácidos, se
obtienen como productos acido acrílico y ácido acético, esta torre de
destilación también opera a presión reducida.
Transporte de fluidos y compresores

 Heurística nº34: nos indica que equipo emplear para el elevamiento de la


presión, en nuestro proceso se debe elevar la presión de las corrientes de
alimentación del reactor hasta 4,3 bar para ello emplearemos un compresor.

 Heurística nº35: Nos permite el cálculo de la potencia teórica adiabática


(THp) para la compresión de un gas. En nuestro caso podemos hacer el
cálculo para la compresión del aire y de propileno.

 Heurística nº36: se emplea esta heurística para el cálculo de las etapas de


compresión para llegar a la presión requerida a partir de la presión de inicio
con una relación máxima de 4 para cada etapa.
 Heurística nº37: Nos permite la correcta elección de un tipo de bomba para
el transporte de fluidos dentro de una columna de destilación según la altura
del equipo y el caudal requerido.

 Heurística nº38: Nos proporciona el dato de caída de presión en tuberías en


el transporte de fluidos líquidos, asimismo nos da el mismo dato para el caso
de las válvulas de control.

 Heurística nº39: Nos permite el cálculo de la potencia teórica necesaria


para bombear un liquido
DISEÑO DE EQUIPOS
propiedades físico-químicas más importantes de los reactivos y productos orgánicos
Propilen Di-isopropil Ácido Ácido
o éter (DIPE) acrílico acético
Peso molecular 42 102 72 60
(kg/kmol)
Temperatura de fusión -185.3°C 7.1°C 6.8°C 5.6

normal (1atm)

Temperatura de -47.7°C 68.3°C 141°C 118°C


ebullición normal (1 atm)
Densidad 1.749 725.8 1051 1047
(1 atm, 20°C); kg/m3
Diseño de reactor lecho empacado
La reacción principal, R-1, en la que se obtiene ácido acrílico 𝐶3𝐻4𝑂2 y agua,
3
𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 → 𝐶3 𝐻4 𝑂2 + 𝐻2 𝑂 R-1
2
Las reacciones secundarias e indeseables, R-2 y R-3, que dan lugar a los
subproductos ácido acético 𝐶2 𝐻4 𝑂2 , dióxido de carbono y agua,

5
𝐶3 𝐻6 + 𝑂 → 𝐶2 𝐻4 𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑂2 R-2
2 2

9
𝐶3 𝐻6 + 𝑂 → 3 𝐻2 𝑂 + 3𝐶𝑂2 R-3
2 2
El ácido acético se puede vender, pero es más barato que el ácido
acrílico, 1.50$/kg frente a 2.40$/kg respectivamente (ICIS, 2006), por lo
que se tratará de incrementar la selectividad de AA/HAc para
mejorar el rendimiento económico en la etapa de reacción.
Condiciones de Operación en el Compresor Alimentación de Propileno al Reactor

AIRE Unit 1-entrada 2-salida Propileno Unit 4-entrada


Fracción de Vapor 1,00
Fracción de Vapor 1,00 1,00 Temperatura C 25,00

Temperatura C 25,00 223,82 Presión bar 11,50


Flujo Molar kgmole/ 127,00
Presión bar 1,01 4,30 h
Flujo Másico kg/h 5344,24
Flujo Molar kgmole/ 1362,00 1362,00 Flujo Volumétrico m3/h 10,26
h
Flujo de calor kJ/h 2424434,28
Flujo Másico kg/h 39294,07 39294,07

Flujo Volumétrico m3/h 45,42 45,42

Flujo de calor kJ/h -11050,83 8048584,71


Condiciones de operación en el
reactor lecho empacado
Expresión del balance de energía

Expresión de la Caída de presión

Donde:
fb: Porosidad del lecho [vol. de huecos/vol. total del
lecho]
Dp: Diámetro de partícula catalítica
G: Masa de velocidad superficial
ρ: Densidad del gas
μ: Viscosidad
Características del Catalizador Condiciones de Operación del Reactor R-1001

Características del catalizador (óxidos Unit 5-salida


Sn-Sb) Fracción de Vapor 1,00
Temperatura C 310,00
sSb) Presión bar 4,30
Geometría Esférica Flujo Molar kgmole/ 2438,56
Diámetro de partícula 0,24 h
(mm) Flujo Másico kg/h 62514,35
Densidad aparente 5327 Flujo Volumétrico m3/h 69,97
(Kg/m3) Flujo de calor kJ/h -316220134,93
Densidad empacada 1846
(Kg/m3)
Área superficial (m2/g) 7
Fracción hueca 0,47
Flujo molar de la corriente de Salida del Reactor

Flujo molar 5-salida


Comp Mole Frac (Propeno) 0,0013
Comp Mole Frac (Oxigeno) 0,0143
Comp Mole Frac (Nitrógeno) 0,4412
Comp Mole Frac (AcrylicAcid) 0,0398
Comp Mole Frac (H2O) 0,4735
Comp Mole Frac (CO2) 0,0268
Comp Mole Frac (AceticAcid) 0,0031
Comp Mole Frac (di-i-P-Ether) 0,0000
Diseño de la torre de enfriamiento y
absorción
Resultados de la Simulación de T-1001

Unit 5-entrada 7-salida gas 6-entrada DIPE 8-salida

Fracción de Vapor 1,00 1,00 0,00 0,00

Temperatura C 310,00 40,01 40,00 51,27


Presión bar 4,30 2,40 2,40 2,40
Flujo Molar kgmole/ 2438,56 1216,50 84799,74 86021,80
h
Flujo Másico kg/h 62514,35 34965,82 1663053,97 1690602,50
Flujo Volumétrico m3/h 69,97 42,78 1656,09 1683,28
Flujo de calor kJ/h -316220134,93 -34303793,09 -24363486464,31 -24645405019,64
Resultados de la Simulación de T-1002

Unit 10-salida 11-salida gas


Fracción de Vapor 1,00 0,00
Temperatura C 36,53 37,57
Presión bar 2,00 2,00
Flujo Molar kgmole/h 1216,23 141,26
Flujo Másico kg/h 34909,47 2596,48
Flujo Volumétrico m3/h 42,73 2,60
Flujo de calor kJ/h -34237484,16 -40236528,84
Diseño de intercambiador de calor y
bomba

Resultados de la Simulación E-1001

Unit 12-entrada 13.salida


Fracción de Vapor 0,00 0,00
Temperatura C 51,26 40,00
Presión bar 2,00 2,10
Flujo Molar kgmole/h 86163,07 86163,07
Flujo Másico kg/h 1693198,98 1693198,98
Flujo Volumétrico m3/h 1685,88 1685,88
Flujo de calor kJ/h -24685641548,48 -24761593972,38
Resultados de la Simulación P-1001

13-Entrada 14-Salida
Fracción de Vapor 0,00 0,00
Temperatura C 40,00 40,00
Presión bar 2,10 2,40
Flujo Molar kgmole/h 86163,07 86163,07
Flujo Másico kg/h 1693198,98 1693198,98
Flujo Volumétrico m3/h 1685,88 1685,88
Flujo de calor kJ/h -24761593972,38 -
24761526123,53
Diseño de extractor liquido - liquido
Especificaciones del Extractor T-1003
Unit 15-entrda 16-entrda 20-Salida FO 17-salida FA
DIPE
Fracción de Vapor 0,00 0,00 0,00 0,00
Temperatura C 40,00 40,00 40,00 40,00
Presión bar 2,40 2,80 2,40 2,40
Flujo Molar kgmole/h 1368,60 1498,50 1433,35 1433,75
Flujo Másico kg/h 26894,49 136717,08 132280,09 31331,49
Flujo Volumétrico m3/h 26,78 187,50 180,36 33,92
Flujo de calor kJ/h -393308014,90 -508422288,39 -490663576,37 -411066726,93
Diseño de torre de destilación
Resultados Simulación T-1005

18-Cabeza 19-Fondo
Fracción de Vapor 0,00 0,00
Temperatura C 66,02 99,22
Presión bar 1,00 1,00
Flujo Molar kgmole/h 73,47 1360,28
Flujo Másico kg/h 6674,97 24656,52
Flujo Volumétrico m3/h 9,15 24,77
Flujo de calor kJ/h - -
24516170,40 380044930,00
Resultados Simulación T-1005

Unit 21-GASES 22-DIPE 23-ACIDOS


Fracción de Vapor 1,00 0,00 0,00
Temperatura C 13,93 13,93 57,98
Presión bar 0,12 0,12 0,12
Flujo Molar kgmole/h 278,65 1105,44 49,26

Flujo Másico kg/h 27840,17 101676,73 2763,19


Flujo Volumétrico m3/h 38,40 139,34 2,62
Flujo de calor kJ/h -88818072,15 -382197776,08 -17604615,74
Diseño de columna de destilación
para purificación de ácido acrílico
Condiciones de Operación de la Simulación de T-1006

Unit 24-HAc 25-AA


Fracción de Vapor 0,00 0,00
Temperatura C 38,39 70,95
Presión bar 0,07 0,07
Flujo Molar kgmole/h 16,21 33,05
Flujo Másico kg/h 381,95 2381,24
Flujo Volumétrico m3/h 0,38 2,25
Flujo de calor kJ/h -4975999,84 -12584434,72
TRENES DE SEPARACION
• Secuencia Preliminar de Fase Orgánica y Fase Acuosa
SECUENCIA DE SEPARACIÓN

 Aplicamos la secuencia directa, donde debemos ordenar la temperatura


de ebullición de menor a mayor temperatura (del más volátil al menos
volátil).
Mientras que la volatilidad relativa se ordena de mayor a menor.

A=Di isopropil éter (DIPE-Solvente)


B=Ácido acético
C=Ácido acrílico

Orden de los componentes:

TebA <TebB <TebC ; α Α/B > α B/C

Dónde: TebA y α Α/B, Es el más volátil, siendo el C el menos volátil.


NUMERO DE SECUENCIAS PARA LA DESTILACIÓN
ORDINARIA
 Se puede calcular el número de secuencias como sigue

𝟐 ∗ (𝑷 − 𝟏) ! 𝟐 ∗ (𝟑 − 𝟏) !
𝑵𝒔 = = =𝟐
𝑷! ∗ (𝑷 − 𝟏) 𝟑! ∗ (𝟑 − 𝟏)
 Tabla 30 Numero de Secuencias para los Trenes de
Separación

P # De Separadores Ns
2 1 1
3 2 2
4 3 5

P = número de componentes
ALTERNATIVAS DE SEPARACIÓN DE LA
FASE ORGÁNICA
Alternativa 1.
Alternativa 2
SEPARACIÓN DE LA FASE ACUOSA
 Según los cálculos obtenidos para la separación de dos
componentes el número de secuencia o equipos a emplear es
uno.
ASPECTOS AMBIENTALES

El estudio del impacto medioambiental consiste en el


análisis del efecto que produce la actividad humana
sobre el medio ambiente. Concretamente, en este
apartado se estudian los efectos de la actividad industrial
de obtención del ácido acrílico según el proceso
diseñado.
 Emisiones a la atmosfera del proceso
 Gestión de residuos
 Aprovechamiento energético
EVALUACION FINANCIERA
Cantidad
Costo ($/kg)
(kg/h)
Propileno 5343 1.32
Ácido acrílico 7351.59 2.40
Ácido acético 427.3 1.50
Di isopropil éter 73950 2.10
COSTO DE MATERIA PRIMA PARA PRODUCCION DE ACIDO ACRILICO (En Su$)
COSTO
DESCRIPCION CANTIDAD UNIDAD COSTO TOTAL
UNITARIO
1. COSTO MATERIA PRIMA 56.956.792
54452000
Propileno kg/año 1,05 56.956.792
2. COSTO DE SUMINISTROS 656.307.451
Di- Isopropil Éter 647802000 kg/año 1,01 656.223.426
Catalizador 526 kg/año 50 26.280
Energía eléctrica 365326 KWh 0,23 84.025
Agua 1111644 m3 0,00 -
Utilidad Bruta o ganancia bruta
𝑇𝑛 $𝑢𝑠 $𝑼𝑺
𝑆 = 64400 ∗ 11 108.6 = 𝟕𝟏𝟓 𝟒𝟎𝟎 𝟎𝟎𝟎
𝐴ñ𝑜 𝑇𝑛 𝑨ñ𝒐
La utilidad bruta queda determinada por:

𝑅 = 𝑆 − 𝐶 = 715 400 000 − 714 244 970


$𝑼𝑺
= 𝟏 𝟏𝟓𝟓 𝟎𝟑𝟎
𝑨ñ𝒐
Dónde:
S= ventas anuales
C= costo de operación anual
R= beneficio bruto
Utilidad Neta
El beneficio neto se calcula a partir de la siguiente relación:

P = R−e∗i−t(R−d∗i)

Dónde:
P= utilidad neta
R= utilidad bruta
i= interés de operación
e= factor de depreciación para fines contables (10%)
d= factor de depreciación para fines de impuestos (10%) t= tasa de
impuestos (50%)

P = 1 155 030−0,1∗0,5−0,5(1 155 030−0,1∗0,5) = 𝟓𝟕𝟕 𝟓𝟏𝟓$𝐮𝐬/𝐚ñ𝐨


Cálculos de TIR y VAN
𝑷
𝑻𝑰𝑹 =
𝑰

𝑃 577515
𝑇𝐼𝑅 = = = 𝟎. 𝟐𝟏 (𝟐𝟏%)
1.05 ∗ 𝐼 1.05 ∗ 2661879.3 TIR 21%
2 431 330
Dónde: VAN
TIR= Tasa interna de retorno 841
P= Utilidad neta B/C 1.11
I= Inversión total del proceso
El VAN permite decidir si un proyecto es rentable, es rentable cuando VAN es mayor a cero.
Pero no es rentable cuando VAN es menor acero.
A la vista de los valores obtenidos se puede afirmar que el proyecto es viable económicamente
ya que se obtiene un VAN positivo, el TIR es mayor que la tasa de descuento (15%>10%). Es
importante recalcar que estos cálculos son estimaciones que pueden incrementarse a la hora de
la realización del proyecto
COSTO DE FABRIACIÓN POR LOTE DE ACIDO ACRILICO
(En Su$)
DESCRIPCION CANTIDAD UNIDAD COSTO COSTO TOTAL
UNITARIO
1. COSTO MATERIA PRIMA 56.956.792
Propileno 54452000 kg/año 1,05 56.956.792

2. COSTO DE SUMINISTROS 656.307.451


Di- Isopropil Eter 647802000 kg/año 1,01 656.223.426
Catalizador 526 kg/año 50 26.280
Energía eléctrica 365326 KWh 0,23 84.025
Agua 1111644 m3 0,00 -
3. MANO DE OBRA DIRECTA 28.009
Operarios (7) Global 28.009
4. GASTOS GENERALES -
- Material de limpieza 1 Global 0,00 -
- Otros 1 Global 0,00 -
COSTO DE FABRICA TOTAL 718.723.158
COSTO UNITARIO FABRICACION DE ACIDO 11.1086
ACRILICO ($/kg)
INGRESOS POR VENTA DEL ACIDO ACRILICO
(En $us)

DESCRIPCION 1 2 3 4 5
- Acido Acrilico 715.400.000,0 1.430.800.000, 2.861.600.000 5.723.200.000 11.446.400.000,
0 ,0 ,0 0
TOTAL 715.400.000 1.430.800.000 2.861.600.000 5.723.200.000 11.446.400.000

TOTAL INGRESOS DEL PROYECTO

(En $us)
DESCRIPCION 1 2 3 4 5

- Acido Acrilico 715.400.000,0 1.430.800.000,0 2.861.600.000,0 5.723.200.000,0 11.446.400.000,0

- Recuperación de Capital 1.543.486.526,8


deTrabajo

- Valor Residual 2.838.220,25


TOTAL 715.400.000,0 1.430.800.000,0 2.861.600.000,0 5.723.200.000,0 12.992.724.747,0
COSTO DE FABRICA PARA EL ACIDO ACRILICO
(En $us)
DESCRIPCION T. COSTO 1 2 3 4 5
1.1 Materia Prima 56.956.792,00 113.913.584,0 113.913.584,00 113.913.584,00 113.913.584,00
0
- Propileno C.V. 56.956.792,00 113.913.584,0 113.913.584,00 113.913.584,00 113.913.584,00
0
1.2. Costo de 656.307.451,00 1.312.614.902, 1.312.782.951,90 3.765.976.268,00 6.219.505.684,00
Suministros 00
Di- Isopropil Eter C.V. 656.223.426,00 1.312.446.852, 1.312.446.852,00 1.312.446.852,00 1.312.446.852,00
00
Catalizador C.V. 26.280,0 78.840,0 1.312.446.852,0 1.312.446.852,0 1.312.446.852,0
Energía eléctrica C.V. 84.025,00 168.050,00 336.099,90 2.453.529.416,00 4.907.058.832,00
Agua C.V.
- - - - -
2. MANO DE
OBRADIRECTA - - - - -
- Operarios y otros C.F.
- - - - -
3. Gastos Generales
- - - - -
- Material de C.V.
limpieza - - - - -
- Otros C.V.
- - - - -
TOTAL (1 + 2 + 3 ) 718.695.149,20 2.156.085.447, 2.739.311.437,9 6.419.101.412,00 10.099.395.536,0
COSTO DE ADMINISTRACION
(En $us)
DESCRIPCION T. 1 2 3 4 5
COSTO
1. Materiales y suministros 370 370 370 370 370
de adm.
- Material de Escritorio C.F. 120 120 120 120 120
- Material de limpieza C.F. 250 250 250 250 250
2. Mano de Obra Indirecta 15.204,93 15.204,93 15.248,04 15.722,17 15.722,17
- Personal a plazo fijo y C.F. 15.204,93 15.204,93 15.248,04 15.722,17 15.722,17
planta
3. Gastos Generales de 570 570 570 570 570
Admin.
- Energía eléctrica C.F. 250 250 250 250 250
- Agua C.F. 170 170 170 170 170
- Teléfono y otros C.F. 150 150 150 150 150
TOTAL (1+2+3) 16.144,90 16.144,90 16.188,00 16.662,20 16.662,20
COSTO DE COMERCIALIZACION
(En $us)
DESCRIPCION T. 1 2 3 4 5
COST
O
1. Materiales y suministros 300 300 300 300 300
de ventas
- Material para ventas C.F. 100 100 100 100 100
- Folletería C.F. 200 200 200 200 200
2. Mano de Obra Indirecta 6.402,10 6.402,08 6.423,63 6.660,70 6.660,7
0
- Personal a plazo fijo y C.F. 6.402,10 6.402,10 6.423,60 6.660,70 6.660,7
planta 0
3. Gastos Generales de 550 550 550 550 550
ventas
- Publicidad C.F. 300 300 300 300 300
- Promoción C.F. 250 250 250 250 250
TOTAL (1+2 + 3) 7.252,10 7.252,10 7.273,60 7.510,70 7.510,7
0
COSTO DE PRODUCCION
(En $us)
DESCRIPCION T. 1 2 3 4 5
COST
O
1.- Costo de Fábrica C.V. 713.264.243, 1.426.528.486, 1.426.696.535, 3.879.889.852,0 6.333.419.268,0
00 00 90 0 0
2.- Costo de C.F. 16.144,90 16.144,90 16.188,00 16.662,20 16.662,20
Administración
3.- Costo de C.F. 7.252,10 7.252,10 7.273,60 7.510,70 7.510,70
Comercialización
COSTO DE OPERACIÓN 713.287.640, 1.426.551.883, 1.426.719.997, 3.879.914.024,9 6.333.443.440,9
(1+2+3) 00 00 60 0 0
4.- Depreciaciones y C.F. 935.430,36 935.430,40 805.472,60 805.472,60 805.472,60
castigos
5.- Costo financiero C.F. 21.900,00 20.440,00 18.980,00 17.520,00 16.060,00
(intereses)
COSTO DE PRODUCCION 714.244.970, 1.427.507.753, 1.427.544.450, 3.880.737.017,5 6.334.264.973,5
TOTAL (1+2+3+4+5) 40 30 10 0 0
TOTAL COSTO VARIABLE 713.264.243, 1.426.528.486, 1.426.696.535, 3.879.889.852,0 6.333.419.268,0
00 00 90 0 0
TOTAL COSTO FIJO 980.727,40 979.267,40 847.914,20 847.165,50 845.705,50
COSTO TOTAL 714.244.970, 1.427.507.753, 1.427.544.450, 3.880.737.017,5 6.334.264.973,5
40 30 10 0 0
IMPUESTOS TOTALES POR PAGAR
(En $us)
DESCRIPCION 0 1 2 3 4 5
1.- Impuesto al Valor - -
Agregado (IVA) 275.544.906, 372.008.000,0 744.016.000,0 1.488.032.000,
9 0
2.- Impuesto a las - -
Transacciones (IT) 21.462.000 42.924.000,0 85.848.000,0 115.112.959,6
,0
3.- Impuesto a la Utilidad de - - -
Empresas 244.054.632,5 274.583.636,2 1.263.090.674,
(IUE) 0
PAGO TOTAL -
21.462.000 318.468.906, 701.910.632, 1.018.599.63 2.866.235.633,
,0 9 5 6,2 6
COSTO TOTAL DE MANO DE OBRA
(En $us)
No. DESCRIPCION TOTAL TOTAL + BONO DE ANTIGÜEDAD
AÑO 1 2 3 4 5
1 Gerente 12.804,2 12.804,2 12.804,2 12.825,7 13.062,8 13.062,8
2 Jefe de Producción 8.002,6 8.002,6 8.002,6 8.024,1 8.261,2 8.261,2
3 Operario de Planta 28.009,1 28.009,1 28.009,1 28.160,0 29.819,4 29.819,4
4 Encargado de Ventas 6.402,1 6.402,1 6.402,1 6.423,6 6.660,7 6.660,7
5 Portero -Mensajero 2.400,8 2.400,8 2.400,8 2.422,3 2.659,4 2.659,4
TOTAL 57.618,7 57.618,7 57.618,7 57.855,8 60.463,5 60.463,5
INVERSIONES FIJAS
(En $us)
DESCRIPCION VIDA CANTIDAD COSTO TOTAL
UTIL unit.
1. OBRAS CIVILES Y TERRENO 111200
Construcción de obras civiles 40 1 91200 91200
Terreno 30x45 m2 -- 1 20000 20000
2. EQUIPOS Y MAQUINARIA DE PRODUCCION 11278315
Intercambiador de calor 8 1 711371 711371
Reactor 8 1 337875 337875
Columna de Destilación 8 3 11468 34404
Absorbedor 8 1 4569 4569
Extractor 8 1 1864 1864
Torre de enfriamiento 8 1 4569 4569
Bomba 5 3 1500 4500
Mezclador 8 2 250112 500224
Cooler 8 4 586433 2345732
Compresor aire 8 1 2166750 2166750
Calentador 8 1 138000 138000
TOTAL 11278315
3. EQUIPO AUXILIAR 15225725,25
Costo tubería del proceso 40 6766989
Costo de instrumentación 40 563915,75
Edificios y estructuras 40 6766989
Auxiliares 40 1127831,5
4. MUEBLES Y EQUIPOS DE OFICINA 3553
Equipo de computación 5 3 650 1950
Muebles de oficina 10 3 115 345
Teléfono 10 1 1000 1000
Estante 10 2 65 130
Gabetero 10 2 64 128
TOTAL (1+2+3+4) 26 61879,3
RECOMENDACIONES

 El oxigeno como reactivo en exceso no debe sobre pasar 5 %en el reactor, esto
debido a normas de seguridad.
 Utilizar condiciones optimas de presión (4.3 bar), y temperatura (310 °C), esto
favorece la reacción principal y reduce las secundarias.
 Agregar vapor de agua en la reacción para evitar que el reactor eleve
demasiado su temperatura dando lugar a reacciones indeseables.
 Se implementa una corriente de purga para eliminar gases incondensables de
la fase orgánica proveniente del extractor liquido-liquido, para que pasa luego
a la torre de destilación.
la segunda torre de destilación debe operar a presión reducida para evitar
temperaturas por encima de 90ºC ya que estas condiciones promueven la
dimerización y/o polimerización del ácido acrílico.
CONCLUSIONES

 Se diseñó el proceso adecuado para obtención de ácido acrílico a partir de


propileno, planteando un Diagrama de Bloques, Diagrama de flujo del proceso y
su posterior validación de funcionamiento en el programa Aspen Hysis.V.10.
 Se diseñó el diagrama de instrumentación P&ID de los principales equipos
involucrados en el proceso.
 Se elaboró el árbol de síntesis en base al diagrama de flujo del proceso elegido
para lo cual se dio una selección de rutas químicas esto de acuerdo a la
relación beneficio neto, la ruta más adecuada según el análisis económico dio
por resultado la ruta (3) con un beneficio neto de 0,79 ($ /lb ácido acrílico), que
permite la obtención de ácido acrílico a partir de la oxidación parcial del
propileno.
 En base a los cálculos realizados previamente y la investigación basada en diferentes patentes,
se pudo concretar las condiciones de operación en el reactor de lecho empacado y conocer el
mecanismo de reacción, definiendo de esta manera los principales parámetros (constantes de
velocidad de la reacción irreversible, T, P, grado de conversión, etc.), Así también las condiciones
de operación de la torre de enfriamiento, Torre de Absorción, columna de destilación y el extractor.
 Se diseñó el reactor de lecho empacado con un volumen de reactor 80 m3 para la producción de
ácido acrílico establecido, se escogió al catalizador Sn-Sb (óxido) necesario para la conversión de
la materia prima propileno a producto ácido acrílico con una conversión de 99.9% resultado
satisfactorio por la elevada conversión.
 Se aplicó las heurísticas 1,2,7,21,22,10,31,11,9,4,34,35,36,37,38 y 39 y se elaboró los trenes de
separación del proceso.
 Los resultados de la evaluación económica demuestran claramente que el proceso diseñado es
viable, obteniendo un TIR de 21% y un VAN igual a 2431330841 y un beneficio costo de 1.11 por
lo que se pude concluir que el presente trabajo es un Proyecto Completamente Factible.

También podría gustarte