PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

I.C. ADOLFO FRANCISCO ORTIZ OJEDA

ENSAYO UNIDAD 1

7-B INGENIERÍA INDUSTRIAL

PECH HUH MARÍA JOSE

16160051
Introducción

Los mercados, los gustos y preferencias de los consumidores, la competencia, las

tecnologías, las materias primas, etc., están en continuo cambio día a día y las
organizaciones tienen que adecuarse para dar la respuesta a estos cambios modificando sus
operaciones. La distribución de planta tiene un proceso de ubicación, donde se busca el
lugar más adecuado para poder instalar la planta, pero para esto se requiere una serie de
análisis de diversos factores que influyen en esta decisión. Un ejemplo muy adecuado es el
de una quesería, se tienen que contar con factores en donde la materia prima sea fácil de
conseguir y conservar evitando que se agrie, por ejemplo, donde tenga un buen punto de
venta, que cuente con los servicios adecuado. En esta investigación se mencionarán los
métodos cualitativos para poder hacer una buena localización de planta. Dentro de los
métodos cualitativos se presentará el método Brainstorming, el método Phillips 66 y el
método Delphi, estos como su nombre lo dicen, son cualitativos, solo se basan en
cualidades, no pueden ser contados.

Método cualitativo

Dentro de los métodos cuantitativos se puede considerar la metodología de los seis pasos
para una buena selección de la ubicación, los cuales se describe enseguida, uno a uno.

Seis pasos para una buena selección de la ubicación.

La experiencia de Kearney, ganada gracias a numerosos proyectos de selección de

ubicaciones, ha demostrado que existen seis pasos para lograr hacer una buena elección.

Paso 1. Establecer los criterios para la localización del lugar e instalaciones. Los criterios
para elegir el lugar dependen de los datos que se recaben para poder evaluar las
comunidades con base en la comparación. Estos criterios pueden ser esenciales o deseables.
Además de lo anterior, en este primer paso se requiere de un resumen de los requisitos
operativos y de instalación, incluyendo el área de las instalaciones, las proyecciones de
fuerza laboral por tipo de habilidad, consumo de servicios y necesidades logísticas.

Paso 2. Selección y evaluación de las comunidades que constituyan marcas de referencia.

El objetivo de este paso es hacer una lista de las comunidades representativas o que
constituyan marcas de referencia en diversos estados del país. A continuación, se efectuarán
los análisis preliminares que hagan más estrecha la búsqueda del lugar y descarten las
localidades que resulte poco apropiadas. La selección de estos lugares queda sujeta a las
restricciones administrativas, los proveedores de materias primas, los requerimientos de
energía y la ubicación de los clientes. Una manera de seleccionar los sitos que constituyan
marcas de referencia es determinar la sensibilidad de los costos de transporte en relación
con los otros puntos geográficos. Asimismo, mediante las macro apreciaciones, se pueden
realizar evaluaciones que comparen un estado con otro. Cada estado se evalúa, jerarquiza y
se compara con los otros incluidos en el análisis preliminar. Los datos para la evaluación
pueden incluir tan sólo los costos de transporte, o bien, los factores relacionados con las
cuotas salariales, la actividad sindical, el entorno manufacturero y las características de la
población. Las comunidades que resulten elegidas en este paso del proceso recibirán el
nombre de marcas de referencia y se darán a conocer con el fin de facilitar el análisis del
transporte y proporcionar puntos de referencia para los directivos.

Paso 3. Selección y evaluación de las comunidades potenciales. Por medio de los lugares
representativos o de referencia, el paso dos señaló aquellos estados y/o comunidades más
compatibles, de manera que la búsqueda se concentre en ellos. El señalamiento definitivo
de las comunidades que se deben considerar para la reubicación, se realiza con la ayuda de
las diversas agencias estatales de fomento industrial, la cuales cuentan con conocimientos
profundos acerca del grado de afinidad de sus comunidades con respecto a los criterios de
ubicación dispuestos en el primer paso. A cada estado representativo se le solicita el
nombre de la comunidad que se adapte mejor a los criterios de ubicación y a los
requerimientos de las instalaciones. Las comunidades así señaladas reciben el nombre de
comunidades potenciales. Una vez conocidas las localidades potenciales, el equipo de
búsqueda de lugares puede comenzar a recabar y analizar la información sobre los costos de
cada uno de ellos. La información que se necesita en este paso puede obtenerse en forma
directa de las comunidades o de las agencias estatales de fomento industrial, los
especialistas en búsqueda de lugares, las compañías de servicios y demás organismos
dedicados a conseguir información sobre lugares específicos. En este punto del proceso, el
análisis de la información cualitativa suele ser menos importante de lo que será durante las
visitas posteriores a las localidades potenciales definitivas. Se preparan resúmenes de
costos para las localidades potenciales y se hace la recomendación de llevar a cabo varias
visitas a las comunidades definitivas.

Paso 4. Evaluaciones de campo. Este paso incluye visitas a cada lugar definitivo y durante
las mismas se verifican los datos con respecto a los que se usaron en las evaluaciones
realizadas en el paso anterior. Además, se observan los posibles sitios, se entrevista a las
industrias que puedan constituir una competencia, se ponderan las personas influyentes de
la localidad, se señalan los apoyos y se valora la calidad de vida. Los factores relacionados
con la calidad de vida suelen asociarse con la calidad de la vivienda y las actividades
culturales que incluyen atractivos históricos, festivales, museos, orquestas sinfónicas,
grupos de teatro, clubes de tenis y de golf, canotaje y pesca, así como áreas de recreación,
parques, bibliotecas, iglesias, instituciones educativas y, sobre todo, la belleza del lugar.

Paso 5. Análisis comparativo de los datos. Después de visitar todas las comunidades, se
hace un resumen de ellas, tanto desde la perspectiva de los costos operativos como de la
calidad. Este trámite puede pormenorizarse tanto como lo necesiten los directivos para
apoyar el plan de reubicación.

Paso 6. Recomendación. El paso final del proceso de la búsqueda de lugares engloba la

elaboración de un informe sobre la localidad, dirigido a los directivos de la compañía. Una
vez hecha la recomendación, todavía queda mucho trabajo por hacer antes de poner en
funcionamiento la nueva ubicación. Sin lugar a dudas, los directivos desearán visitar las
comunidades más elogiadas y se deberán emprender muchas otras actividades, tales como
la negociación para la compra del terreno, la obtención de los permisos, la decisión de
cuestiones ambientales, el establecimiento de convenios con los gobiernos estatales y
locales, el arreglo de los detalles financieros y la negociación de los contratos.

Métodos de localización de instalaciones de producción y servicios

Desde la década de los 60, etapa donde ocurre la maduración de la teoría de la

localización como área de investigación, se han creado y desarrollado infinidad de métodos
analíticos cuyas aflicciones se extienden más allá de la administración de empresas, lo cual
la convierte en un área pluridisciplinarial, (Domínguez Machuca et. al., 1995).
 Dichos métodos constituyen una herramienta de apoyo esencial ante la toma de
decisiones sobre localización de instalaciones, las cuales, a su vez, son un elemento
fundamental del plan estratégico general de cualquier empresa (aún cuando muchas de ellas
la tomen sólo una vez en su historia), pues una buena selección de la ubicación puede
contribuir a la realización de los objetivos empresariales, mientras que una localización
desacertada puede conllevar un desempeño inadecuado de las operaciones.

Método del centro de gravedad

Puede utilizarse para la ubicación de un almacén que demanda servicio a varias tiendas
detallistas, para ubicar plantas de fabricación teniendo en cuenta el punto desde donde se
reciben los productos o materias primas y el punto(s) al cual(es) se dirige su salida
(destino). Este método tiene en cuenta la localización de los mercados y los costos de
transporte. El problema consiste en una localización central que minimice el costo total de
transporte (CTT), el cual se supone proporcional a la distancia recorrida y al volumen o
peso de los materiales trasladados hacia o desde la instalación, por lo que se expresa:

es el costo unitario de transporte correspondiente al punto

volumen o peso de los materiales movidos desde o hacia

distancia entre el punto y el lugar donde se encuentra la instalación

El producto el igual al peso o importancia que cada punto tiene en el

emplazamiento de la instalación.

Para llegar a la solución óptima puede calcularse el centro de gravedad dentro del área
marcada por las distintas localizaciones. Las coordenadas que definen ese punto central se
determinan empleando las expresiones siguientes:
Para medir las distancias se puede trabajar sobre un mapa o plano de escala. Las distancias
más utilizadas son la distancia rectangular y la distancia euclídea.

La distancia rectangular se emplea cuando los desplazamientos se hacen a través de giros

de 90º, es decir, siguiendo el movimiento en dos direcciones, horizontales y verticales.
Llamando K al factor de escala y siendo (x,y) el lugar donde ésta se encuentra, su valor
vendría dado por:

Para determinar la solución óptima directamente cuando se emplea este tipo de distancia se
utiliza el modelo de la mediana simple.

La distancia euclídea es la línea recta que une el punto con el lugar ocupado por la
instalación. La distancia sería la siguiente:

Para este tipo de distancia el óptimo se encontraría en las coordenadas siguientes:

Método de los factores ponderados

Este modelo permite una fácil identificación de los costos difíciles de evaluar que están
relacionados con la localización de instalaciones.

Los pasos a seguir son:

1. Desarrollar una lista de factores relevantes (factores que afectan la selección de la

localización).
2. Asignar un peso a cada factor para reflejar su importancia relativa en los objetivos de
la compañía.
3. Desarrollar una escala para cada factor (por ejemplo, 1-10 o 1-100 puntos).
4. Hacer que la administración califique cada localidad para cada factor, utilizando la
escala del paso 3.
 5. Multiplicar cada calificación por los pesos de cada factor, y totalizar la calificación
para cada localidad.
6. Hacer una recomendación basada en la máxima calificación en puntaje, considerando
los resultados de sistemas cuantitativos también.

La ecuación es la siguiente:

donde:

puntuación global de cada alternativa j

es el peso ponderado de cada factor i

es la puntuación de las alternativas j por cada uno de los factores i

Método del transporte

Es una técnica de aplicación de la programación lineal, un enfoque cuantitativo que tiene

como objetivo encontrar los medios menos costosos (óptimos) para embarcar abastos desde
varios orígenes (fábricas, almacenes o cualquier otro de los puntos desde donde se
embarcan los bienes) hacia varios destinos (cualquiera de los puntos que reciben bienes).
En los problemas de localización, este método se puede emplear para el análisis de la mejor
ubicación de un nuevo centro, de varios a la vez, y en general, para cualquier
reconfiguración de la red.

Para utilizar el método de transportación hay que considerar los siguientes pasos:

1. Los puntos de origen y la capacidad o abasto por período, para cada uno.
2. Los puntos de destino y la demanda por período para cada uno.
3. El costo de embarque por una unidad desde cada origen hacia cada destino.

El primer paso en el procedimiento de este tipo de problema es establecer una matriz de

transportación, la cual tiene como objetivo resumir de manera provechosa y concisa todos
los datos relevantes y continuar los cálculos del algoritmo.
Para crear la matriz de transportación deben seguirse los siguientes pasos:

1. Crear una fila que corresponda a cada planta (existente o nueva) que se este
considerando y crear una columna para cada almacén.
2. Agregar una columna para las capacidades de las plantas y una fila para las demandas
de los almacenes, e insertar después sus valores numéricos específicos.
3. Cada celda que no se encuentre en la fila de requisitos ni en la columna de capacidad
representa una ruta de embarque desde un aplanta hasta un almacén. Insertar los
costos unitarios en la esquina superior derecha de cada una de esas celdas.

En muchos problemas reales, a veces sucede que la capacidad excede a los requisitos
unidades, se agrega una columna (un almacén ficticio) con una demanda de unidades y
los costos de embarque en las nuevas celdas creadas son igual a $0, pues en realidad esos
embarques no se realizan, por lo que representan capacidad de planta no utilizada.
Igualmente, si los requerimientos exceden a la capacidad por unidades, se agrega una fila
más (una planta ficticia) con capacidad de unidades y se asignan costos de embarque
iguales a los costos faltantes de las nuevas celdas. Si estos últimos costos no se conocen o
su valor es el mismo para todos los almacenes, se le asigna $0 por unidad a los costos de
embarque de cada celda de la fila ficticia. La solución óptima no resulta afectada, pues el
mismo faltante de unidades se necesita en todos los casos. Para lograr que la suma de
todas las capacidades sea igual a la suma de todas las demandas es que se añade una planta
ficticia o un almacén ficticio. Algunos paquetes de software los añaden automáticamente
cuando el usuario introduce los datos.

Cuando la matriz inicial está conformada, el objetivo es establecer el patrón de asignación

de menor costo que satisfaga todas las demandas y agote todas las capacidades. Este patrón
se determina mediante el método de transporte, el cual garantiza que se hallará la solución
óptima. La matriz inicial se completa con una solución que cumpla dos condiciones: sea
factible y satisfaga las demandas de todos los almacenes y agote las capacidades de todas
las plantas. Luego se crea una nueva matriz con una solución nueva, teniendo ésta un costo
total más bajo. Este procedimiento iterativo se debe realizar hasta que no sea posible
mejorar la solución anterior, cuando esto ocurra la solución óptima se ha encontrado.
En este método es obligatorio que se cumpla que el número de embarques no iguales a 0 en
la solución óptima nunca sea mayor que la suma del número de planta y almacenes menos
1.

En el caso que se emplee un paquete de software sólo se introducen los datos

correspondientes a la primera matriz.
 Referencias bibliográficas.

Buffa, E. L. & Sarin, R. G. (1984). Administración de Producción (3ª Ed.). Editorial

El Ateneo, Buenos Aires, Argentina.

Chase, R. B. & Aquilano, N. J. (2001). Administración de Producción y

Operaciones. Manufactura y Servicios (8ª Ed.). McGraw-Hill Interamericana, S.A., Santa
Fe de Bogotá, Colombia.

Domínguez Machuca, J. A. (1995). Dirección de Operaciones: Aspectos Tácticos y

Operativos. Editorial Ariel, S.A., Barcelona, España.