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318 Procesamiento de
plásticos

4.6 Moldeo rotacional

El moldeo rotacional, al igual que el moldeo por soplado, se utiliza para producir
artículos de plástico huecos. Sin embargo, los principios en cada método son muy
diferentes. En el moldeo rotacional se coloca una carga cuidadosamente pesada de
polvo plástico en la mitad de un molde de metal. A continuación, las mitades del
molde se sujetan entre sí y se calientan en un horno. Durante la fase de calentamiento,
el molde gira alrededor de dos ejes en ángulo recto entre sí. Después de un tiempo,
el plástico se ablandará lo suficiente para formar una capa homogénea en la
superficie del molde. Este último se enfría durante el proceso de rotación. La última
etapa consiste en sacar el artículo moldeado del molde.
El proceso fue desarrollado originalmente en los años 40 para su uso con vinilo
plastificado.
tisoles en forma líquida. No fue hasta la década de 1950 que los polvos de polietileno
fueron moldeados con éxito de esta manera. Hoy en día se puede moldear una gama
de materiales como el nylon, el policarbonato, el ABS, el poliestireno de alto impacto
y el polipropileno, pero el material más común es el polietileno.
El proceso es atractivo por varias razones. En primer lugar, dado que se trata de
un valor bajo
Los moldes son generalmente simples y relativamente baratos. También los artículos
moldeados pueden tener un grosor muy uniforme, pueden contener refuerzo de rienda,
son virtualmente libres de tensión y su superficie puede ser texturizada si se desea. El
uso de este método de moldeo está creciendo constantemente porque, aunque los
tiempos de ciclo son lentos en comparación con el moldeo por inyección o soplado,
puede producir artículos muy grandes y de paredes gruesas que no podrían ser
producidos económicamente por ninguna otra técnica. Los espesores de pared de 10
mm no son un problema para los artículos moldeados por rotación.
Hay una variedad de maneras en las que el ciclo de eventos descrito
anteriormente
puede llevarse a cabo. Por ejemplo, en los casos de sorne (especialmente en el caso
de artículos muy grandes), todo el proceso se realiza en un solo horno. Sin embargo,
en la Fig. 4.59 se ilustra una configuración más común. El molde se encuentra en el
extremo de un brazo que primero lleva el molde frío que contiene el polvo a un horno
caliente. Durante el calentamiento, el molde gira sobre el eje del brazo (mayor) y
también sobre su propio eje (menor) (véase la Fig. 4.60). Después de un tiempo
preestablecido en el horno, el brazo introduce el molde en una cámara de
enfriamiento. La velocidad de enfriamiento es muy importante. Claramente, el
enfriamiento rápido es deseable por razones económicas, pero esto puede causar
problemas tales como deformaciones. Normalmente, por lo tanto, el molde se enfría
primero con aire soplado y luego con un chorro de agua. La velocidad de enfriamiento
tiene un efecto tan importante en la calidad del producto que incluso la dirección de
los chorros de aire en el molde durante la fase inicial de enfriamiento gradual puede
decidir el éxito o no del proceso. Como se muestra en la Fig. 4.59, normalmente hay
tres brazos (porta moldes) en un sistema completo, de modo que durante el
calentamiento de uno de ellos se enfría el otro, y así sucesivamente. En muchas
máquinas, los brazos están rígidamente unidos entre sí, por lo que el evento más lento
319 Procesamiento de
plásticos
(calentamiento, enfriamiento o carga/descarga) dicta el momento en que los moldes
avanzan a la siguiente estación. En las máquinas de sorne modero, los brazos son
Procesamiento de plásticos
319

independiente, de modo que si se completa el enfriamiento, el brazo puede salir del

compartimento de enfriamiento mientras los otros brazos permanecen en su
posición.
Es importante tener en cuenta que el moldeo rotacional no es una técnica de
fundición centrífuga. Las velocidades de rotación son generalmente inferiores a 20
rpm, siendo la relación entre las velocidades de los ejes mayor y menor normalmente
de 4 a 1. Además, dado que las superficies de los moldes no están equidistantes del
centro de rotación, cualquier fuerza centrífuga} generada tendería a provocar grandes
variaciones en el grosor de las paredes. De hecho, para asegurar la uniformidad del
grosor ali, es práctica normal de diseño disponer que el punto de intersección de los
ejes mayor y menor no coincida con el centroide del molde.
El calentamiento de los moldes rotativos se puede realizar por infrarrojos, líquido
caliente, llama de gas abierta o convección de aire caliente. Sin embargo, este último
método es el más común. La temperatura del horno suele estar en el rango de 250-
450ºC y como el molde está frío cuando entra en el horno tarda un cierto tiempo en
alcanzar una temperatura que derrite el plástico. Este tiempo puede estimarse de la
siguiente manera.
Cuando el molde se coloca en el horno caliente, la entrada (o pérdida) de calor por
unidad de tiempo debe ser igual a la variación de la energía interna del material (en
este caso el molde).
hA(To-T) = pCpV (~~) (4.42)

donde h es el coeficiente de transferencia de calor por

convección
A es la superficie del molde
TO es la temperatura del horno
TI es la temperatura del molde en el momento

en que t p es la densidad del material del

molde
C P es el calor específico del material del molde
V es el volumen de las paredes del molde y
es el tiempo
Reordenando esta ecuación e integrando entonces

T,

-lt- = pCpvf dT
(A -T)
O T;

hAt = -pC p V log, A - T,) (

To-T;

( ATo-T;
- T,) = e-hf3,¡pCp
(4.43)
donde T; es la temperatura inicial del molde y fJ es la relación superficie/volumen
(A/V).
Esta ecuación sugiere que hay un aumento exponencial de la temperatura del
molde cuando entra en el horno, y en la práctica se encuentra a menudo que éste es
el caso.
320 Procesamiento de
plásticos

owdu~

Fig. 4.59 Proceso típico de moldeo rotacional

Menor
(l)(es

Eje
Ma-
or

Araña

"Brazo fuera
de juego"

Fig. 4.60 Rotación típica 'offset ann

Procesamiento de plásticos 321

La Fig. 4.61 ilustra los perfiles de temperatura típicos durante el moldeo rotacional
de polietileno. Con valores típicos de temperatura del horno y datos para un molde
de aluminio
A = 300~. T; = 30ºC, T, = 20ºC
h = 22 W/m2K C p = 917 J/kg K, p = 2700 kg/m3
350
A Superficie exterior de mould
Tejido
300 T - lnslde
1 d la superficie del molde

Molde
- T- Air inaide
250

200
~
Q.
150
! 100

50

o 5 10 15 20 25 30 35
o 45
Tlme(mln)

Fig. 4.61 Perfiles de temperatura durante el rotomoldeo

luego para un molde de aluminio cúbico de 330 mm de lado y 6 mm de espesor,

como se utilizó para producir la Fig. 4.61 y luego
= -pCp10 {Tº-T'} = 2700x9I710 {330220}
t f3h ge TO - T; 1000 X 22 ge 330 30
t = 1,9 minutos
Para un molde de acero de las mismas dimensiones y espesor, un cálculo rápido
= =
(h 11 W/m2K, C P = 480 J/kg K y p 7850 kg/m3) muestra que el acero
el moho tardaría tres veces más en calentarse. Sin embargo, en la práctica, el acero
Los moldes son menos de un tercio del espesor del aluminio. Por lo tanto, aunque el
aluminio tiene una mejor conductividad térmica, los moldes de acero tienden a
calentarse más rápidamente porque son más delgados.
Es importante tener en cuenta que el cálculo anterior es una aproximación del
tiempo necesario para calentar el molde a cualquier temperatura deseada. La Fig. 4.61
muestra que, en la práctica, la temperatura del molde tarda mucho más en alcanzar
los 220ºC. Esto se debe a que, aunque inicialmente la temperatura del molde
aumenta a la velocidad prevista en el cálculo anterior, una vez que el plástico
comienza a derretirse, absorbe una cantidad significativa de la energía térmica
consumida.
322 Procesamiento de
plásticos
La Fig. 4.61 muestra que la temperatura del molde es muy diferente de la
temperatura del horno (330ºC) o incluso de la temperatura real del horno, a lo largo
del ciclo de moldeo. Una observación aún más importante es que para controlar el
proceso de moldeo rotacional es deseable controlar la temperatura del aire dentro del
molde. Esto es posible porque normalmente hay un tubo de ventilación a través de
la pared del molde para asegurar la igualdad de presiones dentro y fuera del molde.
Este tubo de ventilación proporciona un fácil acceso a un termopar para medir la
temperatura interna del aire.
La característica de la temperatura interna del aire tiene una forma única que
muestra claramente lo que está sucediendo en las distintas etapas del proceso. Hasta
el punto
A en la Fig. 4.61 simplemente hay polvo dando vueltas dentro del molde. En el punto
A el molde se ha calentado lo suficiente como para que el plástico empiece a fundirse
y se pegue al molde. El proceso de fusión absorbe energía y, por lo tanto, en la región
AB, la temperatura interna del aire aumenta menos rápidamente. También se puede
ver que la temperatura del molde comienza a subir menos rápidamente. En B ali el
plástico se ha fundido, por lo que una mayor proporción de la energía térmica
consumida se destina a calentar el aire interior. Esta temperatura vuelve a aumentar
más rápidamente, a un ritmo similar al de la fase inicial del proceso.
Sobre la región a.C. el fundido se sinteriza de manera efectiva porque en B es un
masa pulverulenta unida entre sí, mientras que en C se ha convertido en un fundido
uniforme. El valor de la temperatura a C es muy importante porque si el período del
horno es demasiado corto, entonces el material no se habrá sinterizado correctamente
y habrá un exceso de pinboles. Éstas se producen cuando las partículas de polvo se
han fusionado y han atrapado una bolsa de aire. Si el período de cocción es
demasiado largo, los pinboles habrán desaparecido, pero la degradación
térmica/oxidativa habrá comenzado en la superficie interior de la pieza moldeada.
Pruebas exhaustivas han demostrado que esta es una fuente de fragilidad en las
molduras, por lo que la elección correcta de la temperatura en C es un parámetro de
control de calidad muy importante. Para la mayoría de los grados de polietileno la
temperatura óptima es del orden de los 200ºC.
±5ºC.
Una vez que el molde es retirado del horno, el molde comienza a enfriarse a una
velocidad determinada por el tipo de enfriamiento del aire soplado (lento) o del agua
pulverizada (rápido). Puede haber un exceso en la temperatura del aire interno debido
al momento térmico del fundido. Este rebasamiento dependerá del espesor de la
pared del producto plástico. En la Fig. 4.61 se puede observar que la temperatura del
aire interior sigue aumentando durante varios minutos después de sacar el molde del
horno (aproximadamente a los 13,5 minutos).
Durante el enfriamiento, se alcanza un punto D en el que la temperatura del aire
interno disminuye menos rápidamente durante un período de tiempo. Esto
representa la solidificación del plástico y debido a que este proceso es exotérmico,
el aire interior no puede enfriarse tan rápidamente. Una vez que se ha completado la
solidificación, el aire interior se enfría más rápidamente. En esta curva de
enfriamiento puede aparecer otra curvatura (punto E) que representa el punto en el
que el molde se ha separado de la pared del molde. En la práctica, este es un punto
importante para mantener la consistencia, ya que afecta a la contracción, alabeo,
Procesamiento de plásticos 323

etc. en el producto final. Una vez que el molde se separa del molde, se enfría más
lentamente y tiende a ser más cristalino, tiene mayor contracción y menor
resistencia al impacto.
El desarrollo del rotomoldeo continúa, con el aumento constante del
uso de características
tales como
i) presurización del molde (para consolidar la masa fundida, eliminar los
agujeros de alfiler, reducir los tiempos de ciclo y proporcionar un
desmoldeo más uniforme),
(ii) calentamiento/refrigeración interna (para aumentar los tiempos de ciclo
y reducir el alabeo)
efectos).
En términos generales, las desventajas del moldeo rotacional son su relativa
lentitud y la limitada selección de plásticos que se comercializan en forma de
polvo con el paquete aditivo correcto. Sin embargo, las ventajas del moldeo
rotacional en términos de moldeo sin tensiones, bajos costes de moldeo, plazos
de entrega rápidos y fácil control de la distribución del espesor de pared (en
comparación con el moldeo por soplado) hacen que el moldeo rotacional sea
el sector de más rápido crecimiento de la industria de procesamiento de
plásticos. Las tasas de crecimiento anual típicas se sitúan entre el 10% y el 12%
anual.

4.6.1 Moldeo por

granalla
Se trata de un método para fabricar artículos huecos utilizando plásticos
líquidos, especialmente plastisoles de PVC. Un molde con forma de concha se
calienta a una temperatura predeterminada (típicamente 130ºC para plastisoles)
y el líquido se vierte en el molde para llenarlo completamente. Se deja
transcurrir un período de tiempo hasta que se alcance el grosor requerido de
los geles plásticos. El exceso de líquido se vierte y la piel de plástico que
queda en el molde se cura en un horno. A continuación, el molde se extrae del
molde.
Debe tenerse en cuenta que cuando el plastisol líquido se gelifica tiene
fuerza suficiente.
para permanecer en posición en la superficie interior del molde. Sin embargo,
tiene
La resistencia al desgarro es insuficiente para ser útil, por lo que tiene que
pasar por la etapa de curado a temperaturas más altas para proporcionar la
dureza y resistencia necesarias en el producto final. El molde de la puntera no
se gira durante el moldeado de granulado.

4. 7 Moldeo por compresión

El moldeo por compresión es uno de los métodos más comunes para producir
artículos a partir de plásticos termoendurecibles. El proceso también se puede
utilizar para termoplásticos, pero esto es menos común, el ejemplo más
conocido es la producción de discos de vinilo. En la Fig. 4.62 se ilustra la
operación de moldeo tal y como se utiliza para los termoestables. Una carga
pre-pesada de termoestables parcialmente polimerizados se coloca en la mitad
inferior de un molde calentado y la mitad superior es entonces forzada hacia
abajo. Esto hace que el material que se exprime tome la forma del molde. La
aplicación del calor y de la presión acelera la polimerización de los materiales.