Rectificado de válvulas

1. Tomar las medidas de la válvula a rectificar y compararlas con el manual del

fabricante.

2. Analizar el funcionamiento de la maquina rectificadora de válvulas e

identificar sus apoyos.
3. Colocar la válvula sobre los apoyos dispuestos por la maquina rectificadora
de válvulas.

4. Colocar la fijación del vástago de la válvula y verificar que se encuentre

centrado en los rodillos.
5. Utilizando la regleta graduada de la maquina rectificadora ubicar a la
válvula a los grados que especifica el fabricante.

6. Con la manilla transversal en la posición extrema a mano derecha,

presionar el interruptor principal a la posición izquierda (mandril/husillo),
arrancando la máquina.
7. Mover despacio la manilla transversal a la izquierda, hasta que los motores
y la bomba refrigerante arranquen.

8. Verificar que la válvula se encuentre bien fijada y con un movimiento de

rotación adecuado.
9. Traer la cara de la válvula para que haga contacto con la rueda rectificadora
girando despacio el volante de avance en la dirección de las manillas del
reloj, verificando que la rueda rectificadora haga contacto uniforme sobre
la zona de asiento, en caso de no ser así, corregir el ángulo de ubicación de

la válvula.
10. Cuando la última mancha sea removida, deténgase de avanzar el volante, y
pasar la rueda a través de la cara de la válvula 3 o 4 veces.

11. Una vez terminada la rectificación apagar la máquina y retirar la válvula.

12. Presionar la válvula neumática de liberar el mandril y extraer la válvula
rectificada.

13. Verificar la reconstrucción final de la válvula midiendo sus dimensiones y

comparando con los datos del fabricante.
Rectificar la culata contempla todas las operaciones necesarias para la reparación de
una culata que ha estado funcionando y encontrándose en buenas condiciones se
mecanizan y sustituyen las partes necesarias para que pueda seguir funcionando en
condiciones óptimas.

Estas operaciones se realizan en una Rectificadora o taller de rectificados mediante

maquinaria especial para mecanizar cada uno de los puntos críticos que posee la culata:

Para empezara rectificar la culata se desmontan todos los accesorios para poder
trabajar en la pieza tales como árbol de levas, balancines, muelles y chavetas de fijación,
válvulas, retenes y accesorios como tapas, colectores, sensores. Todas estas piezas y la
culata se someten a un proceso de limpieza para desengrasar y eliminar los restos de
carbonilla.
Lo primero es realizar una prueba a presión donde se verifica la estanqueidad del
circuito de refrigeración y sirve para detectar fisuras internas o poros que permitirían
fugas de anticongelante o compresión. Si se detecta una fisura cabe valorar si es
reparable normalmente con soldadura TIG o por condiciones de presupuesto es
preferible sustituir la culata.

Seguidamente se procede a verificar la planitud y paralelismo de la culata, estado de los

asientos de válvula, dimensiones y tolerancias de las guías de válvula y las válvulas. En
caso de encontrarse en unos valores razonables y dentro del rango que indica el
fabricante del motor podemos rectificar la culata para dejarla como nueva.

1) Tomamos el cabezote de un motor, teniendo en cuenta el catalogo para verificar las

respectivas medidas de la válvula.
2) Ya en el laboratorio usar la debida protección de seguridad para realizar el trabajo
de rectificación como son zapatos, gafas, guantes, mandil, orejeras, etc.

3) Realizar una prueba para comprobar en qué lugares esta pandeado el cabezote
 a) La verificación de planitud de la superficie de apoyo con el bloque se realiza con
la ayuda de una regla (NIVEL) y un juego de “Galgas de espesores” calibradas
b) Posicionada la regla se comprobará con la galga calibrada que el mayor alabeo
es inferior a 0.05 mm
c) Si se encuentran deformaciones o alabeos, deberá procederse a la rectificación
del plano, cuidando de quitar la menor cantidad posible de material, ya que el
rectificado disminuye el volumen de las cámaras de combustión y en
consecuencia, aumenta la relación de compresión de los motores

4) Verificar que la máquina se encuentre en buen estado para su funcionamiento caso

contrario realizar el respectivo mantenimiento para comenzar a trabajar con la
maquina encendida.
5) Colocamos el cabezote en la rectificadora de superficies planas.
6) Con una llave, sujetamos la culata con los pernos que hay a cada lado

7) Verificamos si hay suficiente taladrina en el depósito para que durante el proceso de

rectificado no haya recalentamiento en el cabezote debido a la fricción.
8) Ajustamos la altura de la piedra de desbaste realizando pasadas sobre la superficie
del cabezote hasta que esta tenga el mínimo roce con la superficie plana

9) Una vez realizado este paso, volvemos la piedra a su lugar de inicio y movemos la
palanca del movimiento automático hacia la izquierda para activarlo
 .

10) Encendemos la máquina y también el uso de refrigerante

11) Esperamos hasta que la máquina rectificadora termine su recorrido

12) Observamos el acabado final de la superficie plana

 13) Limpiamos con huaipe el refrigerante sobrante de la superficie plana
14) Realizamos una nueva comprobación de pandeo del cabezote para verificar si su
superficie se encuentra completamente plana

15) En caso de existir pandeo aún, repetimos el procedimiento con el debido cuidado de
no mecanizar una gran cantidad del cabezote, ya que esto influirá en el rendimiento
del motor

1. Análisis de Resultados
Luego de mecanizar la superficie plana del cabezote, habremos disminuido el volumen
de la cámara de combustión, el mismo que afectará positivamente al rendimiento ya que
aumentará la relación de compresión del motor, pero corre el riesgo de producir auto
detonaciones en el interior de los cilindros; para evitar estos problemas futuros, se deberá
rectificar el cabezote la medida especificada por el fabricante.
Rectificado de discos de frenos

 Se comienza con una limpieza y sopletear

 Se coloca en mandril del torno para realizar la rectificaccion
 Se desprende unas milisimas del disco dependiendo el estado de los mismos
 Finalmente revisamos el estado final de los discos

Revisión del alternador

 Comenzamos con una inspección visual

 El alternador no está funcionado correctamente
 Unos de los problemas pueden Los cables y las conexiones están dañadas,
sueltas u oxidadas.
 Revisamos con la ayuda de un multímetro
 Y efectivamente no esta pasando energía por los cables
 Asi comensamos a cambiara todo el circuito de cables que llegan ala batería

Reviccion de la bobina de encendido y reviccion del distribuidor

 Revisamos los cables de maza de la bobina

 En el distribuidor cambiamos el condenso

el condensador primeramente esta agarrado al cuerpo del distribuidor por es tonillito que se ve ahi, y
ademas arriba del condensador se ve una cosita media amarrila eso es un plstico adelante del plastico
hay una turca donde va el cable del condensador y un cable que viene desde la bobina. sacas los cables
sacas ese tonillo y listo je je

platinos!!!
buen los platinos estan compuestos de 2 partes, una fija y una movil

la parte movil esta agarrada por el mismo tornillo que agarra el cable del condensador y de la
bobina, sacas ese tornillo y vas a ver tener que tirar para arriba la parte movil, luego nos queda sacar
la parte fija
la parte fija que parece una medialunava abajo y va agarrada po un tornillito

una ves que sacas el tornillo tiras para arriba la parte fija y listo lo scasate luego armas todo inverso a lo
que desarmaste, al armar hay que tener en cuenta varias cosas si miras la foto de arriba ves como esta
armado ese tornillo, si te fijas en la parte de adentro hay una fibra, esa fibra es super importante fijate
que no esta rajada o rota (sirve para aislar ese tornillo del distribuidor) despues viene una partecita de
plasticoy luego una tuerca fijate de no paretarla a macho a la tuerca porque se puede romper la fibrita
que te dije antes, despues de esa tuerca van klos cables y recien despues viene otra tuerca

y bueh despues de cambiar platino hay que darle la luz

aflojas o dejas flojo el tornillto que agarra a la parte fija, luego con una sonda de 50 o con una hojita de
sierra la pones entre el lps dos circulitos que tiene el platino en la punta, con la ayuda de un
destornillador cerra en caso de quedar muy abieri , una ves que quedo bien bien sin sacar la zonda y la
sierrita apretas de nuevo el tornillito que agarra esa parte y listo!

Diagnóstico del motor de aranque

mpezamos por desconectar el motor de arranque, el postivo de la batería está fijado con una
tuerca y no es mala idea aislarlo mientras estemos trabajando, además el positivo del relay tiene una
ficha que es la que activa el conjunto para que trabaje. Después sacamos las dos tuercas de 13mm que
sujetan el burro a la carcasa de la caja.
Deberíamos terminar con el aparatejo dispuesto sobre el banco de trabajo:
Y con eso podemos ver porque (en mi caso) patinaba el motor de arranque: El impulsor estaba gastado.

Procedemos a desconectar el postivo que todavía queda agarrado con una tuerca... 13! adivinaron.

Sacamos otras 2 tuerquitas de 8mm y ya podemos separar el motor del mecanismo que lo acopla con el
volante.
Una vez que tenemos las 2 cosas separadas podemos seguir desarmando; con 3 tuerquitas de 8mm
separamos la bobina que actua sobre una horquilla que empuja al Impulsor.

Sacamos un perno
y separamos...
Recuerden la posición de la horquilla!

Ahora ya se puede cambiar el impulsor, colocar la horquilla y seguir (al reves) los pasos que nos trajeron
hasta éste despelote de piezas tiradas por todo el patio).

En mi caso particular, las guias que sirven para atrapar la tapa del motorcito estaban con cinta
aisladora; no quise contradecir al tipo que lo armó antes que yo y le dí unas vueltas con cinta nueva.
Atención cuando reconecten los positivos para que no tengamos cortocircuitos! El cuerpo del burro está
conectado (casi) directamente al negativo de la batería y si toca un cable pelado no solo es probable
que no arranque sino que además corremos riesgo de incendio.

Diagnóstico de accesorios (luces de tablero)

 Procedemos a revisar boquillas los farros con la ayuda de un multímetro

 Esatas boquillas etaban dañadas asi que la remplazamos
 Lo mismo realizamos alas luces delanteras y tracera y de salón

Revisión del sistema de alimentación

 Primero revisamos el estado del depurador y el filtro

 A este realizamos una limpieza con un soplete
 Después continuamos el desmontaje del carburador quitando conductos de
combustible y la conexión del acelerador
 Como siguiente paso tuvimos la limpieza del carburador
 Una vez realizado este procedimiento procedimos a montar el carburador
 Finalmente encendendemos el vehículo y reajustamos el relantin
1. Desconecta el cable negativo de la batería. Asegúrate de anotar en un papel el
código de seguridad de tu radio (si cuentas con una), las emisoras guardadas en la
memoria y la hora para restablecer todo rápidamente después de culminar las
reparaciones.
2.

2
Retira la correa del alternador. Dependiendo del modelo, es posible que tengas que
retirar la correa serpentina para llegar a la correa de distribución. Afloja las tuercas,
empuja el alternador (si es necesario) para aflojar la correa y poder retirarla. [2]
3.
 3
Retira cualquier accesorio como la bomba del sistema de dirección asistida, el
alternador y el compresor de aire acondicionado para poder acceder a la
cubierta de la correa de distribución. No retires los accesorios presurizados del
compresor de aire acondicionado, la mayoría de ellos pueden desatornillarse y
extraerse sin desmontar el sistema. Retira el montaje de la cubierta de la válvula como
sea necesario para tener acceso a la correa de distribución.
4.
 4
Retira la tapa del distribuidor, si tu auto cuenta con uno. Es posible que tengas
que retirar los ganchos de sujeción para desmontar la tapa del distribuidor, y retirar los
tornillos que sujetan la tapa.[3]

 Algunos autos modernos con encendido electrónico no cuentan con distribuidores. En

cambio, estos autos tienen un sensor de posición de levas y cigüeñal. Lo importante
es poder determinar el punto muerto superior (PMS) del primer cilindro. Consulta el
manual de reparación del motor, ya que esto puede variar según el modelo.
5.
 5
Alinea las marcas de distribución. Usa una llave inglesa o un trinquete en el perno
del cigüeñal para girar el motor hasta que la marca de distribución en la polea del
cigüeñal se alinee con la marca de 0° de la escala de distribución.

 Verifica que el rotor del distribuidor se alinee con la marca de referencia de la cubierta
del distribuidor, lo cual indicará que el rotor está en posición para encender el cilindro
número uno. Si no es así, gira el motor una vez más.
 No realices este procedimiento en motores de interferencia, salvo que estés seguro de
que la correa aún está intacta. Si las válvulas aún no se han doblado con una correa
de distribución rota, es probable que lo hagan si giras el cigüeñal sin girar el árbol de
levas.
6.
 6
Determina si la polea del balanceador armónico debe extraerse para retirar la
cubierta de la correa de distribución. Por lo general, la cubierta se encuentra
montada sobre el extremo del árbol de levas y esta polea no te permitirá retirar la
cubierta sin extraerla primero. Ten en cuenta que se necesitará un sello adicional para
reinstalarla si es el caso y se pueden necesitar herramientas para alinear la polea del
cigüeñal y el engranaje.
7.
 7
Retira los pernos o tornillos que sujetan la cubierta de la correa de
distribución. Retira esta cubierta del motor. Algunos motores tienen una cubierta de
la correa de distribución de dos piezas. Retira todos los componentes y correas de
transmisión accesorias que puedan interferir con la extracción de la cubierta de la
correa de distribución. Esto varía según el modelo, consulta el manual de
mantenimiento para determinar qué partes del vehículo debes extraer.
8.
 8
Verifica que la alineación de las marcas de distribución del cigüeñal y del árbol
de levas sea adecuada. Muchos motores cuentan con un punto o una línea de
referencia en las poleas o en los piñones que debe alinearse con las marcas
correspondientes en el bloque, el cabezal del cilindro o el eje auxiliar. En algunos
motores, la marca de referencia en el piñón del árbol de levas se alinea con la línea
divisoria de la primera torre del árbol de levas.

 Esto es muy importante si vas a reemplazar una correa de distribución rota. Consulta
tu manual de mantenimiento para determinar el procedimiento de alineación correcto
para tu vehículo y corrige todo mal alineamiento antes de instalar la correa de
distribución nueva. En algunos motores, estas marcas también pueden visualizarse en
una etiqueta en la cubierta de la correa de distribución.
9.

9
Revisa el área cercana a la correa para determinar si hay fugas de aceite. Revisa
el árbol de levas y sus sellos, así como la cubierta de la válvula y el depósito de aceite.
Revisa si hay fugas de refrigerantes en la bomba de agua y en la manguera de
derivación de la bomba de agua. Debes reparar las fugas antes de instalar la correa
nueva.
 1
Afloja los pernos de montaje que sujetan al tensor de la correa utilizando
cualquier leva especial como herramienta, mientras se sigue el manual de
servicio. No retires el tensor completamente a menos que lo reemplaces. En lugar de
ello, gira el tensor con resortes de manera que se mueva lejos de la correa y luego
vuelve a ajustar los pernos de montaje para sujetar al tensor en una posición suelta.
1.
 2
Examina la polea del tensor para determinar si presenta daños como abolladuras
o fisuras. Gira la polea del tensor y escucha si se produce un ruido de metales o
zumbidos, los cuales indican que los cojinetes están aflojados o desgastados. Un
desgaste irregular en la parte posterior de la correa de distribución antigua podría
indicar una mala alineación entre la polea de tensión y la correa de distribución
causada por cojinetes desgastados.

 Si descubres algún signo de daños o cojinetes desgastados, reemplaza la polea del

tensor. El cojinete de la polea del tensor permanentemente lubricado puede secarse,
desgastarse, aflojarse, romperse o congelarse; por ello, lo mejor es reemplazarla si no
es nueva.
 Parte 4
Instalar
1.

1
Retira la correa de los piñones. Al disminuir la tensión en la correa de distribución,
ésta puede retirarse con facilidad de los piñones. Las correas de distribución que se
usaron por mucho tiempo pueden quedar adheridas a las ranuras de la polea y
requerirán que las extraigas cuidadosamente con un destornillador. Inspecciona las
poleas y la bomba de agua en caso de que requieran ser cambiadas antes de instalar
la nueva correa de distribución.
2.
 2
Reemplaza la correa vieja con una nueva y vuelve a montarla. Rota la correa de
distribución hasta alcanzar la especificación apropiada, prestando especial atención a
las especificaciones de "torsión" del manual del motor, en particular a las del perno de
montaje de la polea del cigüeñal, el cual suele tener una torsión muy alta.

 Si se cuenta con un tensor hidráulico para correa de distribución, deberás retirarlo para
comprimir el pistón de regreso en el cilindro después de liberar un trinquete. Colócalo
en un torno de banco y comprímelo hasta que los agujeros se alineen y permitan la
inserción de un perno de retención. Puedes reinstalar el tensor después de colocar el
perno, cuando la correa se instale con el pasador retirado para permitir que el tensor
coloque la tensión en la correa de distribución.
 Consejos
 La función de la correa de distribución es sincronizar las válvulas y los pistones. Es
similar a la distribución de la ametralladora de una aeronave de la primera guerra
mundial, la cual, sin un mecanismo de distribución expulsaría la hélice.

 Un novato debe comprar, a un precio considerable, el manual de mantenimiento del

fabricante para el modelo específico de vehículo y motor en los que se cambiará la
correa. Estos manuales son redactados para mecánicos profesionales, asumen que el
lector cuenta con cierto grado de conocimiento sobre mecánica y son muy detallados,
ya que indican los valores del tensor de la correa, la torsión de los pernos, las
ubicaciones de los sujetadores, etc.

 Es importante siempre seguir las instrucciones específicas para tu marca y modelo, en

particular si no estás familiarizado con el mecanismo. Si bien el manual de
 mantenimiento es costoso, la inversión habrá valido la pena con tan solo la primera
reparación.

 Si tu correa de distribución se rompe, revisa si las válvulas del motor se doblaron

cuando eso sucedió. Si es así, necesitarás realizar reparaciones más grandes. Esto se
llama motor de interferencia, es decir que la válvula se pone en contacto con los
pistones cuando la correa se rompe. Si el motor no es de interferencia, entonces las
válvulas y los pistones no deben ponerse en contacto entre sí al romperse la correa de
distribución.

 Algunos vehículos pueden requerir una herramienta especial para llegar a los pernos
de montaje del tensor cubiertos por los montajes del motor, mientras que otras
herramientas pueden ser necesarias para retirar un tensor de correa de distribución
con resortes. La mayoría de los motores cuentan con un tensor con resortes que
puede ser operado usando torniquetes o llaves inglesas comunes, pero algunos
requerirán una llave macho hexagonal o una llave Allen.

 Las correas de distribución son objetos que pueden desgastarse. La mayoría de ellas
deben cambiarse cada 97.000 a 127.000 km (60.000 a 90.000 millas) como
mantenimiento preventivo. Estas podrían romperse causando daños muy costosos en
los motores de interferencia debido al choque de las válvulas y los pistones cuando no
están sincronizados. Reemplazarlas en intervalos es la mejor forma de evitar
reparaciones muy costosas. No esperes hasta que la correa se rompa ya que puede
causar grandes daños al motor.