TEORÍA DE LA CORROSIÓN

INTRODUCCIÓN

A causa de la naturaleza implacable de la corrosión, el personal de mantenimiento de estructuras

de aviones necesita conocer los procesos involucrados en la destrucción de la estructura metálica
del equipo aereoespacial mediante la exposición al medioambiente. La corrosión es uno de los
mayores problemas que se enfrentan en el uso de metales. El problema de la corrosión es
importante no sólo por el periodo de inactividad para la reparación de corrosión, sino también
por el desperdicio de los metales destruidos. Una gran parte de la producción anual de metales
se utiliza para reemplazar el metal corroído. La corrosión le cuesta a su gobierno miles de
millones de dólares en la reparación y reemplazo de metales corroídos.

INFORMACIÓN

Definición de la corrosión

La corrosión es el deterioro electromecánico de un metal a causa de su reacción química al

entorno ambiental. Esta reacción ocurre por la tendencia de los metales de volver a su estado
natural, usualmente minerales oxidados y sulfuros. Por ejemplo, el hierro expuesto a la humedad
y al aire volverá a su estado natural, óxido de hierro u oxido. El aluminio y el magnesio forman
productos de corrosión que son óxidos e hidróxidos blancos. Cuando ocurre la corrosión,
generalmente hay agua presente en alguna forma, o sea, humedad, contenido de agua,
condensación, lluvia, rocío salino, etc. Esto actúa como un electrólito que reacciona
químicamente con las superficies de metal; esto se denomina corrosión electroquímica. La
corrosión puede ocurrir en la ausencia de agua, pero sólo a altas temperaturas, tales como
aquellas encontradas en los motores de turbina de gas. El tipo más común de corrosión (y el que
puede ser tratado más eficazmente por el personal de mantenimiento) es la corrosión
electroquímica.

Definiciones químicas

Para entender la mecánica del proceso de corrosión, primeramente debe contar con una buena
base en Ciencias. A continuación los términos químicos básicos que necesita saber.

Elemento. Una substancia que no puede descomponer por medios químicos para formar
cualquier otra substancia o elemento. Hay más de 100 elementos, incluyendo metales como el
aluminio, magnesio, oro, platino, hierro, níquel, titanio, cadmio, cromo, cobre, plata, plomo,
uranio, berilio, cinc y carbón, y otros no metálicos como el hidrógeno, oxígeno, nitrógeno,
sulfuro, cloruro, helio y boro.

Átomo. La unidad más pequeña de un elemento. Está compuesto por tres partes
principales. El protón que tiene una carga positiva, el electrón con una carga negativa y el
neutrón que no tiene carga, pero que contribuye al peso del átomo.

FASE – IV – 2 - 1
 Electrón. Una partícula con carga negativa mucho más pequeña que un átomo. Se
produce una corriente eléctrica cuando los electrones son forzados a moverse a través de los
conductores de metal. Los electrones fluyen a través de las soluciones de agua solamente en la
presencia de iones.

Iones. Los átomos o grupos de átomos enlazados que están positiva o negativamente
cargados. La corriente eléctrica ocurre cuando los iones son obligados a desplazarse a través de
las soluciones de agua. Los iones no pueden desplazarse a través de los conductores de metal.

Electrólito. Una solución líquida (usualmente agua) compuesta por iones. El agua
salina es un electrólito: una solución acuosa (agua) de iones de sodio y de iones de cloruro.

Componentes de una célula de corrosión electroquímica

Cuando el metal se corroe, los átomos del metal pierden electrones y se convierten en iones
metálicos en el electrólito. En la solución, los iones metálicos de carga positiva pueden
combinarse con los iones de carga negativa para formar productos de corrosión, tales como los
cloruros, óxidos, hidróxidos y sulfuros metálicos, etc. Véase la figura 1.

Electrolito
(AGUA DUCLE O SALADA,
ÁCIDOS, GASES , ETC.)

ÁREA ÁREA
ANÓDICA CATÓDICA

METAL

Figura 1. Célula de corrosión simplificada

Cuatro condiciones deben existir antes de que pueda ocurrir la corrosión:

a. Debe haber un metal con tendencia a corroerse presente (el metal que se está corroyendo
se le conoce como el ÁNODO).

b. Debe haber un material conductor disímil que tiene una tendencia menor a corroerse que
el ánodo, tal como un metal diferente, una parte protegida en el mismo metal, o plásticos
conductores. Este material es el CÁTODO.
c. Debe existir contacto eléctrico entre el ánodo y cátodo (usualmente en la forma de
contacto de metal con metal). Se le denomina como el RECORRIDO DEL METAL o
conductor. Esto permite que los electrones sean liberados en el ánodo y atraídos al
cátodo.

FASE – IV – 2 - 2
 d. Un líquido conductor (ELECTRÓLITO) debe conectar al ánodo y al cátodo (para que
los iones puedan conducir electricidad entre ellos). Un electrólito es cualquier solución
ionizada que contenga humedad. La naturaleza básica de la corrosión de los metales
requiere que haya presente un electrólito para permitir el fluido de corriente entre ciertas
áreas. El electrólito es el factor más importante en la teoría de la corrosión porque si no
hay humedad, los iones no pueden abandonar la superficie del metal anódico porque el
metal no se disuelve.

POTENCIA DEL ELECTRÓLITO

Como toda materia, los electrólitos difieren en algunos aspectos, especialmente en la potencia.
La potencia de un electrólito depende del grado de ionización de una substancia en la solución.

Potencial de la escala (pH) de hidrógeno. La escala pH indica el grado de acidez o de

alcalinidad de una solución; o sea, la medida relativa de la acidez o alcalinidad en una escala con
valores de 0 a 14, siendo el 7 neutral (ni ácido ni base). Los números inferiores al 7 representan
un aumento de acidez, y los números superiores al 7 representan un aumento de alcalinidad.
Véase la figura 2. Mientras más alejada del 7, hacia arriba o hacia abajo, más corrosiva es la
solución. Se puede obtener una lectura de pH ya sea con un indicador de colores, (un líquido, un
papel o una cinta), o una lectura electrónica. El método más conveniente es con una cinta de
papel que registra la acidez o la alcalinidad mediante el cambio de color.

Fuerte. Algunas substancias, como el ácido hidroclórico y el hidróxido de sodio en una

solución líquida, son muy buenos conductores de electricidad. Estos se conocen como
electrólitos fuertes porque estos compuestos se ionizan casi totalmente en una solución de agua.
Por ejemplo, el ácido hidroclórico se separa para producir iones de hidrógeno y de cloro. La
presencia de dichos iones en la solución hace posible la transmisión de corriente. Mientras
mayor el número de iones, mejor el electrólito.

Débil. Una solución de amoníaco en una solución de agua es una mala conductora de
electricidad porque solamente produce una pequeña cantidad de iones en el agua.

No electrólito. Algunas substancias, como el azúcar en una solución, no se ionizan y no

conducirán electricidad. Por ejemplo, si disolvemos azúcar en agua, la substancia simplemente
se licuefacea. Los enlaces que mantienen unido el compuesto no se descomponen, por lo tanto,
no hay iones en la solución. Cualquier substancia de esta naturaleza se denomina no-electrólito.
Otros no electrólitos son derivados del petróleo.

Podemos clasificar todos los electrólitos en una de tres categorías: ácidos, bases o sales.

FASE – IV – 2 - 3
 Figura 2. La escala de pH relacionada a las substancias comunes

Ácidos. Un ácido contiene iones de hidrógeno para reaccionar con otras substancias. En
otras palabras, una solución que contenga una gran proporción de iones de hidrógeno es un
ácido, o un pH inferior a 7. Ejemplos son el ácido hidroclórico, ácido sulfúrico y el ácido nítrico.

Bases. Las bases contienen iones hidróxilos radicales en soluciones de agua. Un ejemplo
común es el hidróxido de sodio. Las bases no contienen hidrógeno libre; por consiguiente, no
pueden producir iones de hidrógeno en una solución. Las bases algunas veces se denominan
alcaloides, que tienen un pH superior a 7.

Sales. Cuando se combina un ácido y una base, se forma sal y agua. El compuesto de sal
se separa temporalmente en iones de componentes al disolverse en agua para formar un
electrólito.

Cuando se inmerge un metal en un electrólito, éste adquiere un potencial eléctrico, (p.ej., una
carga que puede medirse en un circuito cerrado), que gobierna la habilidad del metal para
disolverse en una solución. Cuando un metal se disuelve en una solución, los átomos abandonan
las superficies metálicas como iones de carga positiva, dejando atrás uno o más electrones, que
es la base de la carga eléctrica.

Cuando el metal se disuelve, el ion se carga positivamente abandonando electrones en el ánodo

metálico para hacer el recorrido del metal al cátodo. Véase la figura 3. En el cátodo, los
electrones son absorbidos por los iones de hidrógeno y se convierten en hidrógeno gaseoso.

Se debe recordar que la eliminación de una de las cuatro condiciones, ilustrada en la figura 3,
detendrá la corrosión. Por ejemplo, una capa de pintura en una superficie de metal evitará que el
líquido conductor (electrólito) conecte el ánodo y el cátodo, deteniendo así la corriente eléctrica
(véase la figura 4).

FASE – IV – 2 - 4
 Figura 3. Célula de corrosión

Figura 4. Eliminación de corrosión mediante la aplicación de una capa orgánica

A una superficie del metal

FASE – IV – 2 - 5
PREGUNTAS

1. ¿Qué es la corrosión electroquímica?

2. ¿Cuáles son las tres partes del átomo?

3. ¿Cuál es el factor principal que usualmente contribuye a que ocurra la corrosión?

4. Nombre los cuatro componentes de una célula de corrosión electroquímica.

5. ¿Qué componente de la célula de corrosión pierde electrones?

6. ¿Cómo se denomina el líquido conductor?

7. ¿Cómo los electrones van del ánodo al cátodo?

8. ¿Qué sucede en el ánodo?

Régimen y flujo de electrones

A medida que los electrones fluyen del metal anódico al catódico, el régimen en que fluyen los
electrones se denomina el potencial de electrodo. Dicho potencial puede medirse por medio de
un instrumento como el galvanómetro. Este es un instrumento utilizado para detectar corriente
eléctrica mínima mediante una aguja magnética. El galvanómetro interrumpe el recorrido de
metal entre el metal anódico y el metal catódico y mide el régimen de flujo de los electrones.
Véase la figura 5.

Figura 5. Galvanómetro

Debe observarse que los metales activos (ánodos) pierden electrones más rápido que los metales
menos activos (cátodos). Los metales más activos se corroen con mayor facilidad que los
metales menos activos. Los metales más activos nunca se encuentran libres en la naturaleza,

FASE – IV – 2 - 6
deben ser refinados o procesados. Los metales se clasifican en la tabla de serie de actividades,
figura 6.
SERIES DE ACTIVIDAD: La corrosión electroquímica no puede ocurrir a no ser que exista
una diferencia potencial entre el ánodo y el cátodo. Si los dos metales se conectasen juntos en un
electrólito, se producirá un voltaje entre los dos metales. En la figura 6 se muestran metales con
su potencial de voltaje. Dichos metales enumerados antes del hidrógeno son metales más
activos. Los metales enumerados después del hidrógeno son más pasivos.

Litio +3,05
Potasio +2,93
Calcio +2,87
Sodio +2,71
Magnesio +2,37
Berilio +1,85
Aluminio +1,66
Manganeso +1,18
Cinc +0,76
Cromo +0,74
Hierro +0,44
Cadmio +0,40
Níquel +0,25
Estaño +0,14
Plomo +0,13
HIDRÓGENO 0,00
Cobre -0,34
Mercurio -0,79
Plata -0,80
Platino -1,20
Oro -1,68

Figura 6. Series de actividad

Desarrollo de la corrosión

Todos los ataques corrosivos empiezan en la superficie de los metales. Si se permite su progreso,
la corrosión puede penetrar el metal. Ya que la corrosión nunca empieza dentro de las piezas de
metal, siempre habrá evidencia en la superficie cuando ocurra la corrosión. Cuando se forma la
corrosión, a menudo se manifiesta en la superficie que se corroe como una acumulación de
polvo. Esta capa de productos de corrosión puede reducir el régimen de corrosión, la capa actúa
como barrera para los electrólitos. Algunos metales (como el acero inoxidable y el titanio), bajo
las condiciones apropiadas, producen productos de corrosión que están tan estrechamente ligados
al metal corroído que forman una capa invisible de óxido (denominada capa pasiva), la cual evita
el progreso de la corrosión. No obstante, cuando la capa de productos de corrosión está suelta y
porosa (como las de aluminio y magnesio), el electrólito puede penetrar fácilmente y continuar el

FASE – IV – 2 - 7
proceso de corrosión, produciendo daños más extensos que los mostrados por la apariencia de la
superficie.
PREGUNTAS

1. ¿Qué instrumento se utiliza para medir el flujo de corriente en una célula de corrosión?

2. ¿Cuáles se corroerán más rápido, los metales activos los pasivos?

3. ¿Dónde empieza la corrosión?

4. ¿Qué evidencia de corrosión se encontrará en la superficie?

5. ¿Cómo una capa pasiva protege al metal?

Tabla de series galvánica

Cuando dos metales disímiles hacen contacto eléctrico en la presencia de un electrólito, el

régimen en que la corrosión ocurre depende de la diferencia en su actividad, que es representada
por su posición en la figura 7. Mientras mayor sea la diferencia de actividad, más rápido ocurre
la corrosión. Por ejemplo, el magnesio se corroerá rápidamente al empalmarse con el oro en una
atmósfera húmeda. Pero el aluminio se corroerá muy lentamente, si es que se corroe, al hacer
contacto con el cadmio. Una batería de linterna de mano (o celda seca) es un ejemplo de la
corrosión galvánica puesta en uso práctico. En la figura 8, la caja de la batería de cinc se corroe
uniformemente suministrando un flujo continuo de electrones pero solamente cuando el
interruptor está cerrado. Cuando se abre el interruptor, no hay corrosión porque los electrones no
pueden abandonar el ánodo de cinc.

FASE – IV – 2 - 8
ANÓDICO (potencial elevado de corrosión)
Aleaciones de magnesio
Cinc (plancha)
Berilio
Cadmio
Uranio (empobrecido)
Aleaciones de aluminio
Indio
Estaño (plancha)
Acero inoxidable 430 (activo)
Plomo
Acero 1010
Hierro forjado
Acero inoxidable 410 (activo)
Cobre (plancha)
Níquel (plancha)
AM 350 (activo)
Cromo (plancha)
Aceros inoxidables 340, 310, 301, 304 (activo)
Aceros inoxidables 430, 410 (pasivo)
Aceros inoxidables 13-8, 17-7 pH (activo)
Bronce, amarillo, naval
Acero inoxidable 316L (activo)
Bronce 220
Cobre 110
Acero inoxidable 347 (activo)
Cobre-níquel 715
Acero inoxidable 202 (activo)
Monel 400
Acero inoxidable 201 (activo)
Acero inoxidable 321 316 (activo)
Aceros inoxidables 309 13-8 17-pH (pasivo)
Aceros inoxidables 304, 301 321 (pasivo)
Aceros inoxidables 201 31 6L (pasivo)
Acero inoxidable 286 (activo)
AM355 (activo)
Acero inoxidable 202 (pasivo)
Carpintero 20 (pasivo)
AM355 (pasivo)
Acero inoxidable 202 (pasivo)
Aleaciones de titanio
AM350 (pasivo)
Plata
Paladio
Oro
Rodio
Platino
Carbón/grafito
CATÓDICO (potencial bajo de corrosión)

FASE – IV – 2 - 9
 Figura 7. Serie galvánica de metales y aleaciones en agua de mar

Figura 8. Corrosión galvánica en la batería de la linterna de mano

PREGUNTAS

Usando la tabla de serie galvánica, figura 7, indique cuál de los dos metales tiene la superficie
protegida:

a. Aluminio – Hierro ______________________________________

b. Acero – Cadmio ______________________________________

c. Magnesio – Cinc ______________________________________

REFERENCIAS

1. Orden Técnica 1-1-8, Application and Removal of Organic Coatings, Aerospace and Non-
Aerospace Equipment.

FASE – IV – 2 - 10
2. Orden Técnica 1-1691, Aircraft Weapons Systems Cleaning and Corrosion Control.
OBJETIVO

2b. Identifique los tipos de corrosión contestando correctamente un mínimo de 7 de 10

preguntas.

TIPOS DE CORROSIÓN

INTRODUCCIÓN

Existen muchos tipos de corrosión y los mismos están influenciados por muchos factores. Como
mecánico de estructura de avión, debe reconocer la corrosión y debe saber dónde en el avión la
corrosión es más prominente, y qué factores constituyen al régimen de corrosión. Hay personas
que miran directamente a la corrosión y pasan de largo, por consiguiente, ésta tiene toda la
oportunidad para robustecerse. De ver un pedazo de metal descubierto cuya superficie tiene un
acabado opaco, ¿lo pensaría mejor? Lo hará, después de haber adquirido los conocimientos de
cómo empieza la corrosión y cómo se manifiesta.

INFORMACIÓN

Corrosión uniforme de la superficie. Este tipo de corrosión ocurre en metales expuestos al

ataque directo químico en la superficie. Ejemplos son los ambientes que contienen gases de
escape, vapores de baterías o contaminantes industriales mezclados con un electrolito. En una
superficie pulida, la corrosión uniforme de la superficie se observa por primera vez como una
opaquez o un ataque químico de la superficie. Si la corrosión uniforme de la superficie pasa
desapercibida, la superficie se torna irregular y con una apariencia escarchada. Se darán
picaduras a medida que progresa la corrosión.

Corrosión crateriforme. Esta corrosión es una progresión lógica de la corrosión uniforme de la

superficie y más comúnmente se encuentra en el aluminio y en el magnesio. La corrosión
crateriforme tendrá un depósito polvoriento blanco o gris, similar al polvo, y una mancha en la
superficie. Cuando se remueven los depósitos, se revelan diminutas picaduras.

Corrosión galvánica. Este tipo de corrosión se reconoce por la acumulación de corrosión donde
los metales disímiles hacen contacto, véase la figura 1. Por ejemplo, cuando una plancha
dobladora (reforzadora) de acero se remacha a un panel de aluminio, la corrosión se acumulará
donde estos dos metales se unen. (Véase la figura 1.) La severidad de la corrosión dependerá
del tamaño del cátodo comparada al tamaño del ánodo, la potencia del electrolito y la disimilitud
de los metales.

FASE – IV – 2 - 11
 Figura 1. Corrosión galvánica
Corrosión intergranular. El termotratamiento es un factor principal en la creación de la
corrosión intergranular. Si el metal ha sido termotrado inadecuadamente, los granos pueden
expandirse y proveer ánodos y cátodos efectivos para que la corrosión prospere. Cuando los
granos se agrandan demasiado, la junta intergranular será anódica y la parte interna del grano
será catódica. Ya que la corrosión siempre empieza en la superficie, véase la figura 2, el
electrolito debe penetrar los granos a través de una picadura. Una vez debajo de la superficie, la
corrosión intergranular se dispara a una velocidad acelerada siguiendo el camino de las juntas
intergranulares.

La corrosión intergranular se dará en las piezas de avión que tienen una estructura granular más
parecida a una capa. Este tipo de corrosión es muy peligroso; puede pasar desapercibida por el
ojo humano hasta que sea muy tarde. El uso de los equipos de rayos-X o de ultrasonido
detectarán la corrosión intergranular, pero la única cura segura para este problema es el
reemplazo de la pieza. Los ejemplos son la extrusión, las piezas labradas o forjadas de aluminio
o magnesio de gran resistencia.

Corrosión de exfoliación. Ésta es una etapa avanzada de la corrosión intergranular. Cuando

esta corrosión continúa a lo largo de las juntas intergranulares, el producto de la corrosión se
acumulará entre los granos y producirá una delaminación y separación de las capas.

Fisura por corrosión intensa. Ésta también es otro tipo de corrosión intergranular. Es
extremadamente peligroso, porque la falla puede darse muy por debajo de los niveles de tensión
establecidos. Los esfuerzos se introducen en una pieza durante la manufactura, el
termotratamiento impropio, el trabajo en frío y el moldeo. La corrosión ocurre cuando se aplica
el esfuerzo de tensión. Las fisuras de este tipo de corrosión son impredecibles y pueden
desarrollarse rápidamente porque la corrosión se concentra en el extremo de una fisura en vez de
los lados.

FASE – IV – 2 - 12
 Figura 2. Corrosión intergranular
Corrosión en hendiduras y concentración de corrosión en las celdas. La corrosión en las
hendiduras ocurre cuando el electrolito dentro de una fisura o debajo de una pieza
contiene menos oxígeno y más iones metálicos que un electrolito en el exterior de la
fisura. Estas distintas concentraciones ocasionan (la superficie de metal, aun sí se forma
parte del mismo pedazo de metal) diferentes actividades dentro de una fisura. Esta
corrosión también se da cuando una substancia ajena, tal como el polvo, cubre la
superficie. Hay tres tipos generales de corrosión de fisuras:

1. La celda (pila) de concentración de iones metálicos es producida por electrolitos

pasivos debajo de superficies de unión que cuentan con una gran concentración de
iones metálicos. Este tipo de corrosión ocurre alrededor de las juntas de metales tal
como la superficie de unión. Véase la figura 3.

2. La celda (pila) de concentración de oxígeno que es el resultado de una deficiencia de

oxígeno en el electrolito y que ocurre debajo de las juntas, la madera, el caucho y las
cintas plásticas. Véase la figura 4.

3. La celda (pila) activa-pasiva se forma en metales (acero y titanio resistente al óxido)

o una capa pasiva, tal como una superficie pintada, se daña. Esto permite que el
electrolito ataque el metal activo por debajo. Véase la figura 5. Al igual que en la
lección sobre la Teoría de corrosión, si la capa pasiva se adhiere firmemente mermará
o detendrá el proceso de corrosión.

Filiforme. Cuando una capa orgánica tiene una grieta, ya no provee una barrera protectora para
evitar que el electrolito haga contacto con el ánodo, cátodo o la trayectoria del metal. Una vez se
haga contacto, empieza la corrosión y continúa debajo de la capa con una apariencia de rasgos

FASE – IV – 2 - 13
filiformes. Este tipo de corrosión es una forma de celda de concentración de oxígeno. Una vez
la corrosión se esparza debajo de la capa, los niveles de oxígeno se agotan y el área se torna
anódica.

Figura 3. Celda de concentración de iones metálicos (cubierta por un electrolito)

Frotamiento. Es cuando dos superficies encajan firmemente, pero se mueven un poquito,

independientemente. Estas superficies normalmente no están lo suficientemente unidas para
evitar el oxígeno. Su movimiento hace que las superficies rocen o se escarien, creando un
producto de corrosión (capa pasiva). Con el transcurso del tiempo, esta capa se torne abrasiva, y
expone más metal. Ejemplos incluyen las piezas de aviones empernadas en una área muy
recargada, sujeta a una vibración leve; y un borde de ataque de un control de vuelo (o sea, los
flaps o alerones). Cuando hay un movimiento súbito, los remaches dan la impresión de dejar un
“rastro de humo”. Una medida preventiva incluye la aplicación de compuestos antioxidantes o
selladores para proveer una barrera contra el electrolito.

Fatiga por corrosión. Al igual que otros tipos de corrosión, la fatiga por corrosión empieza
como una picadura diminuta. Las tensiones (alternas o recurrentes) periódicas tales como la
presurización y despresurización del avión o movimientos repetidos de las palancas de control de
vuelo, producen endurecimiento por acritud y aumenta la fragilidad.

Combinada con un entorno corrosivo, la picadura diminuta eventualmente forma una grieta.
Dicha grieta se propagará hasta que la pieza falle. La fatiga por corrosión se encuentra más a
menudo en los aviones más antiguos.

FASE – IV – 2 - 14
 Figura 4. Celda de concentración de oxígeno

Figura 5. Celda activa y pasiva

PREGUNTAS

1. ¿Qué tipo de corrosión se ve primero como una opaquez de la superficie?

2. ¿Qué tipo de corrosión es la progresión lógica de una corrosión uniforme de la superficie?

3. ¿Qué tipo de corrosión se da cuando hay un panel de aluminio con sujetadores de acero?

4. Cuando los granos del metal se agrandan a causa del termotratamiento, la parte interna del
grano se ___________________________.

5. ¿Cuál es la etapa avanzada de la corrosión intergranular?

6. ¿Qué tipo de corrosión es muy peligroso porque el ojo humano no la puede detectar?

FASE – IV – 2 - 15
7. ¿Qué tipo de corrosión es extremadamente peligroso porque la falla puede ocurrir mucho
más abajo de los niveles de esfuerzos establecidos?

8. La concentración de corrosión en la celda también se conoce como ___________________.

9. ¿Cuáles son los tres tipos generales de corrosión en hendiduras?

10. ¿Qué tipo de corrosión ocurre cuando hay una separación en el revestimiento orgánico?

11. _______________ es un tipo de corrosión que ocurre cuando dos superficies encajan
justamente pero todavía se mueven un poquito.

12. Observará este tipo de corrosión en un avión antiguo _______________________________.

REFERENCIA

Orden Técnica 1-1-691, Aircraft Weapons Systems Cleaning and Corrosion Control

FASE – IV – 2 - 16
OBEJTIVO

2c. Identifique los factores que influyen en la corrosión contestando correctamente un mínimo
de cuatro de cinco preguntas.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSIÓN

INTRODUCCIÓN

El régimen de corrosión está influenciado ya sea por factores naturales o artificiales. Algunos
factores naturales tales como la temperatura, la presencia de electrolitos y los organismos
biológicos no se pueden controlar. Los factores artificiales, tales como el termotratamiento, el
esfuerzo mecánico y la duración de exposición, podrían ser difíciles de controlar, pero no es
totalmente imposible. Al familiarizarse con dichos factores, tendrá una oportunidad para evitar
que la corrosión ocasione daños excesivos.

INFORMACIÓN

Tipo de metal. La mayoría de los metales puros no son adecuados para la construcción de
aviones. Por ejemplo, la serie 1100 de aluminio es demasiado maleable. El aluminio, como el
2024, está aleado con cobre para alcanzar las características deseadas que se necesitan para los
componentes de los aviones. Las aleaciones de metales esta compuestas por regiones pequeñas
cristalinas denominadas granos. La corrosión puede ocurrir en la superficie de los granos lo que
produce picaduras y corrosión intergranular.

Los metales comunes utilizados en aviones como el aluminio, magnesio, acero inoxidable y
titanio tienen una gran gama de resistencia a la corrosión. La tabla de series galvánicas, que se
muestra en la figura 1, enumera los metales por actividad. Los metales enumerados en el
extremo superior de la tabla se consideran “activos” y pierden sus electrones fácilmente, y son
muy propensos a la corrosión. Los metales enumerados en el extremo inferior de la tabla se
consideran “nobles” y no pierden sus electrones fácilmente. Estos metales se consideran menos
activos y no se corroen fácilmente.

Combinación de metales disímiles. Cuando dos metales diferentes están en contacto con un
electrolito, usted tiene un contacto “eléctrico”. El régimen en que se da la corrosión depende de
cuán “activos” sean los metales en contacto. Observe la tabla en la figura 1. Hay menos
actividad (corrosión) cuando los metales están más cerca, y más actividad (corrosión) cuando los
metales están más separados.

La galvánica es el tipo de corrosión producida por el contacto de metales disímiles, como se

muestra en la figura 2. El régimen al cual se propagará la corrosión depende del tamaño de la
superficie anódica (metal que se corroe) y catódica (menos activo). Por ejemplo si el cátodo es
más pequeño que el ánodo, un sujetador de acero instalado en un panel de aluminio, la corrosión
será lenta y superficial. Sin embargo, si el ánodo es más pequeño que el área catódica, la
corrosión será más rápida y severa.

Temperatura. A causa de las reacciones químicas rápidas, los entornos con temperaturas más
elevadas tienden a acelerar el régimen de corrosión. Los entornos húmedos tienen un mayor

FASE – IV – 2 - 17
contenido de vapor de agua, y el cambio de temperatura de la noche al día produce más
condensación, que también conlleva a regímenes de corrosión más elevados.

ANÓDICO (potencial elevado de corrosión)

Litio
Aleaciones de magnesio
Cinc (plancha)
Berilio
Cadmio
Uranio (empobrecido)
Aleaciones de aluminio
Indio
Estaño (plancha)
Acero inoxidable 430 (activo)
Plomo
Acero 1010
Hierro forjado
Acero inoxidable 410 (activo)
Cobre (plancha)
Níquel (plancha)
AM 350 (activo)
Cromo (plancha)
Aceros inoxidables 340, 310, 301, 304 (activo)
Aceros inoxidables 430, 410 (pasivo)
Bronce, amarillo, naval
Acero inoxidable 316L (activo)
Bronce 220
Cobre 110
Acero inoxidable 347 (activo)
Cobre-níquel 715
Acero inoxidable 202 (activo)
Monel 400
Acero inoxidable 201 (activo)
Acero inoxidable 321 316 (activo)
Aceros inoxidables 309 13-8 17-ph (pasivo)
Aceros inoxidables 304, 301 321 (pasivo)
Aceros inoxidables 201 31 6L (pasivo)
Acero inoxidable 286 (activo)
AM355 (activo)
Acero inoxidable 202 (pasivo)
Carpintero 20 (pasivo)
AM355 (pasivo)
Acero inoxidable 202 (pasivo)
Aleaciones de titanio
AM350 (pasivo)
Plata
Paladio
Oro
Rodio
Platino
Carbón/grafito
CATÓDICO (potencial bajo de corrosión)

Figura 1. Serie galvánica de metales y aleaciones en agua de mar

FASE – IV – 2 - 18
 Figura 2. Corrosión galvánica (combinación de metales disímiles)

Tiempo. Con el transcurso del tiempo, los metales tienden a corroerse de manera natural. En
algunos casos el régimen de corrosión permanece igual indistintamente del tiempo que el metal
permanece expuesto al medio ambiente. En otros casos, la corrosión puede disminuir con el
transcurso del tiempo, a causa de una barrera invisible formada en los metales como el acero
inoxidable, el cobre y el titanio. No obstante, la corrosión puede aumentar según pasa el tiempo
si la barrera es penetrada como en el caso del aluminio o del magnesio.

Figura 3. Valores del potencial de hidrógeno (pH) de substancias comunes

Electrolitos. La potencia de los electrolitos es un factor principal en el régimen de corrosión.

Las soluciones conductoras eléctricamente se forman fácilmente en las superficies metálicas al
acumularse la condensación, la sal, la lluvia o el agua. El sucio, la sal, los gases acídicos de las

FASE – IV – 2 - 19
chimeneas y los gases de escape de los motores pueden disolverse en las superficies mojadas,
aumentando la conductividad eléctrica del electrolito. Cuando la conductividad aumenta,
también aumenta el régimen de corrosión. Los electrolitos pueden identificarse en tres
potencias: fuerte, débil y no electrolito.

Fuerte

Cualquier líquido que contenga un número elevado de iones es un buen conductor de

electricidad. Mientras mayor el número de iones, más rápido el régimen de corrosión.

Débil

Cualquier líquido que contenga una pequeña cantidad de iones no será un buen conductor de
electricidad. Si el electrolito se debilita, la corrosión menguará.

No electrolitos

Cualquier líquido que no contenga iones no es un electrolito, y no conducirá electricidad. Por

ejemplo, una solución que contenga azúcar diluida o derivados de petróleo no conducirá
electricidad y no promoverá la corrosión.

Potencial del hidrógeno (pH)

La potencia de un electrolito se mide según la escala de pH. La escala de pH representa cuan

ácida es una substancia, o que tan elemental es. La potencia puede comprobarse por medio de
diferentes métodos tales como usando un bolígrafo de pH o papel de pH y comparando su color
con una tabla de colores. La escala de pH va del 0-14, siendo el 7 neutral. Mientras más alto sea
el pH del 7, más fuerte el electrolito. En la figura 3 se muestra la escala de pH y los valores pH
de substancias comunes.

Oxígeno. Cuando una porción del electrolito en la superficie de un metal se confina

parcialmente (como entre una superficie de empalme o en una hendidura profunda), el metal en
el área confinada se corroe más rápido. La corrosión se da más rápido a causa de la reducción
del contenido del oxígeno del electrolito confinado.

Organismos biológicos. El fango, el moho, los hongos y otros organismos vivientes crecerán en
las superficies húmedas. Una vez se hayan establecido en una superficie metálica, estos
organismos vivientes continúan creciendo y secrecen desperdicios corrosivos.

Esfuerzo mecánico. La mayoría de los metales utilizados en la construcción de aviones son

sensibles a una forma de corrosión conocida como “fisuración por esfuerzos latentes”. El
maquinado, el moldeo y el termotratamiento son algunos de los procesos de manufactura que
pueden dejar estos tipos de tensiones en las piezas de los aviones y hacer que la corrosión se
propague rápidamente. La fisuración por esfuerzos latentes es peligrosa porque la pieza podría
estar bajo una carga normal y fallar.

FASE – IV – 2 - 20
Termotratamiento y dirección de los granos. Los metales están compuestos de granos
diminutos y se mantienen juntos por medio de enlaces químicos. Cuando los metales son
termotrados, se calientan a una temperatura tan elevada que los elementos de aleación se
combinan entre sí. Cuando el metal alcance la temperatura correcta, se remueve del horno y se
templa o se enfría rápidamente en agua. El templado solidificará estos elementos en granos
sumamente pequeños. Si el templado se retarda aunque sea por unos segundos, los granos se
hincharán. Cuando el templado se dilata, los granos alcanzan tal tamaño que las áreas de metales
disímiles proveerán ánodos y cátodos, formando la corrosión.

PREGUNTAS

1. Los metales aleados están compuestos por pequeñas regiones cristalinas denominadas

__________________________________________________________________________.

2. Los metales enumerados en el extremo superior de la tabla de la serie galvánica se

consideran ser
_____________________________________________________________________________.

3. Una combinación de metales disímiles puede producir una corrosión _________________.

4. Las temperaturas elevadas tienden a ___________________ el régimen de corrosión.

5. ¿Qué menguará el régimen de corrosión en el acero inoxidable, el titanio y el cobre?

6. ¿Cómo cuáles tres fortalezas se identifica el electrolito?

7. ¿Qué secrecen los organismos vivientes mientras crecen?

8. ¿Por qué la difusión por esfuerzos latentes es tan peligrosa?

9. ¿Qué le sucede a los granos en el metal si el templado se dilata después del

termotratamiento?

REFERENCIA

Orden Técnica 1-1-691, Aircraft Weapons Systems Cleaning and Corrosion Control

FASE – IV – 2 - 21
2d.. Determine los procedimientos de lavado del avión, contestando correctamente un
mínimo de 4 de 5 preguntas.

LAVADO DE AVIONES

INTRODUCCIÓN

Todos han lavado un carro alguna vez en su vida. Algunas personas mantienen sus carros más
limpios que otros, pero todos limpiamos nuestros carros por diferentes motivos. Una buena
razón es la de proteger nuestra inversión. La Fuerza Aérea necesita proteger su inversión
también, y el primer paso en la prevención de corrosión es la limpieza.

Acaba de aprender que la corrosión se promueve cuando un material extraño permanece en

contacto con una superficie de metal demasiado tiempo. La suciedad o el lodo retiene humedad,
por consiguiente comiéndose la barrera protectora, la pintura de su carro. El mantener el
acabado de sus carros limpio no solamente lo hace ver bien sino que también lo protege.

Antes de que pueda limpiar el equipo aerospacial de manera apropiada, debe tomar en
consideración el tipo de limpiador y el método que va a utilizar para limpiarlo.

INFORMACIÓN

TIPOS DE LIMPIADORES

Existen tres tipos básicos de limpiadores utilizados de los cuales podemos escoger. Sin embargo,
al igual que su carro, no quiere usar el mismo limpiador del motor para el interior del carro. La
Orden Técnica 1-1-691 enumera todos los limpiadores que han sido probados y autorizados con
las ubicaciones en las que se usarán. Los siguientes tipos son diluible en agua o emulsiones
solventes.

Recuerde que los limpiadores comunes caseros no están autorizados para usarse en los aviones.
La fórmula química utilizada para el lavado de aviones es única y sumamente costosa para
obtener el limpiador más eficaz posible que no induzca corrosión.

Nota: A pesar de que los nombres de los siguientes limpiadores son números de especificación
militar, esto no es importante. A causa de los factores ambientales, la Fuerza Aérea siempre
está probando nuevos productos, y el memorizar las especificaciones militares sería
contraproducente con lo que tratamos de enseñar, o sea, siempre consulte la orden técnica
apropiada.

COMPUESTO LIMPIADOR PARA EL TERIOR DEL AVIÓN (MIL-C-87937B)

Estos tipos de limpiadores están aprobados y son preferidos por la Fuerza Aérea, sin embargo, si
no están disponibles, se pueden utilizar todos los tipos de MIL-C-85570. Este limpiador es muy
similar al MIL-C-87937B.

FASE – IV – 2 - 22
Tipo I

Este limpiador tiene una base de un producto natural denominado Terpeno (derivado de plantas)
y es biodegradable. Este limpiador es un emulsificador disolvente, que afloja el sucio y lo
remueve de la superficie. Este producto es diluible en agua y es mejor utilizado en áreas muy
saturadas con manchas ya sea en superficies pintadas o no pintadas.

Tipo II

Este limpiador se utiliza mejor para la limpieza general del avión ya sea en superficie pintada o
no, y también es diluible en agua.

Tipo III

Este limpiador es una gelatina que es tixotrópica, o sea, que se convertirá en líquido al agitarse, y
se convertirá en gelatina al dejarse tranquila. Sus propiedades para que se quede en su lugar la
hace ideal para usarse en las superficies de arriba y verticales, tales como los alojamientos para
las ruedas y los flaps que están muy sucios de grasa, aceite, fluido hidráulico o carbón.

Tipo IV

Este es un limpiador que se diluye en agua y se emplea para trabajos fuertes. Puede usarse en
áreas muy sucias (grasa, fluido hidráulico y carbón), al igual que para la limpieza de propósito
general del avión en las superficies pintadas o no pintadas.

LIMPIADORES EXTERNOS DE MANCHAS

MIL-C-87937B, tipos I, II y IV

Estos limpiadores también vienen en aerosol y en bomba rociadora, que son limpiadores de
manchas excelentes.

MIL-C-43616

Este limpiador es un limpiador disolvente de emulsión sumamente eficaz en la remoción de

manchas de aceite y grasa. Este limpiador también viene como en aerosol y es un limpiador de
manchas eficaz. Sin embargo, a causa de su alto contenido de disolvente, solamente puede
utilizarse en capas de poliuretano.

FASE – IV – 2 - 23
Figura 1. Secuencia de limpieza del avión

FASE – IV – 2 - 24
 PRECAUCIÓN

Fragilización por absorción de hidrógeno  Es una condición extremadamente seria que

puede ocurrir en aceros de gran resistencia, aceros inoxidables y aluminio de gran resistencia
cuando están expuestos a los ácidos de los removedores de pintura u otros limpiadores acídicos o
alcalinos. Una reacción catódica en la superficie de los metales produce hidrógeno, el cual es
absorbido por el metal y se acumula en los planos de exfoliación (granulares), y debilita la
estructura. Debe consultar la Orden Técnica 1-1-691 siempre que se escoja un limpiador para la
limpieza del avión.

MÉTODO DE LIMPIEZA

Una vez haya escogido el limpiador correcto, debe diluirse la concentración apropiada. Véase la
Orden Técnica 1-1-691, o las hojas de datos del fabricante para las instrucciones de mezcla
apropiada.

ADVERTENCIA

Utilice guantes de caucho, gafas para productos químicos y botas resistentes al agua.
Siempre verifique el MSDS para las precauciones de seguridad.

1. Obtenga un estuche para lavar avión. Este estuche tendrá artículos tales como las esponjas,
cepillos, paños de algodón, balde, generador de espuma, guantes de caucho, material
aislante, botas y sobrebotas.

2. Use el material aislante para cubrir las áreas que podrían atrapar agua y limpiador, tales
como las compuertas de acceso y las uniones.

3. Quizás sea necesario enjuagar el avión al para así reducir la temperatura del revestimiento en
clima caliente. Los solventes limpiadores que gotean sobre las superficies calientes pintadas
podrían causar manchas.

4. Para evitar las manchas, siempre empiece por las superficies inferiores y trabaje hacia arriba
y hacia afuera, como se muestra en la figura 1. El flujo continuo del agua de enjuague sobre
las superficies que se acaban de lavar evitará que se seque el limpiador.

5. ¡Siempre mantenga la superficie mojada; nunca permita que los limpiadores se sequen
en el avión!

6. Una boquilla rociadora en abanico con un ángulo de 15 a 30º se recomienda para enjuagar el
sucio suelto y los limpiadores. Continúe enjuagando hasta que no quede evidencia de sucio o
limpiador.

FASE – IV – 2 - 25
Nota: Para las instrucciones de lavado de áreas específicas o componentes véase la orden
técnica específica o la 1-1-691.
PREGUNTAS

1. ¿Qué orden técnica enumera todos los limpiadores de avión autorizados?

2. ¿Qué es un emulsificador disolvente?

3. ¿Cuál es el significado de tixotrópico?

4. ¿Qué es fragilización por absorción de hidrógeno?

5. ¿Qué inspeccionaría como medida de seguridad al trabajar con limpiadores?

REFERENCIAS

Orden Técnica 1-1-691, Aircraft Weapons Systems Cleaning and Corrosion Control

FASE – IV – 2 - 26
OBJETIVO

2e. Lleve a cabo una inspección de corrosión y daños estructurales en conformidad con las
tarjetas de trabajo.

INSPECCIÓN DE CORROSIÓN

INTRODUCCIÓN

En calidad de especialista en mantenimiento de estructuras de aviones, llevará a cabo

inspecciones de corrosión especiales y periódicas del equipo aeroespacial asignado. La
información que se presenta en los siguientes párrafos le permitirán realizar una inspección
minuciosa y utilizar eficazmente el equipo de inspección.

INFORMACIÓN

Propósito de las inspecciones de corrosión

Las frecuentes inspecciones visuales de corrosión son esenciales para el programa de control de
corrosión general. Mediante la temprana detección, identificación y tratamiento, los costos que
resultan de la corrosión se minimizan. Sin inspecciones regulares sistemáticas, la corrosión
dañará seriamente el equipo de aviación. Esta unidad describe los procedimientos para la
inspección visual básica de corrosión y describe algunos de los indicios de daños causados por la
corrosión.

Equipo de inspección

Mientras lleva a cabo las inspecciones visuales del equipo aeroespacial para detectar los indicios
o síntomas de la corrosión, podría ser necesario contar con algunas herramientas adicionales de
inspección adaptables a la inspección visual.

Linterna portátil (de mano). Necesitará utilizar una fuente auxiliar de luz para la
mayoría de las áreas internas del equipo que inspeccionará. Se utilizará una linterna que no
explote. Existen algunas linternas de mano que tienen anillos o presillas para engancharlas con
facilidad a los bolsillos o correas. Estos anillos serán removidos para la seguridad de vuelo, ya
que podrían desprenderse. Cualquier objeto extraño puede ocasionar daños extremos si se pierde
o se deja caer en el avión. Si la abertura de un ensamblaje complejo es demasiado pequeño para
usar un espejo y una linterna, hay otra herramienta disponible: el animascopio.

Espejo de inspección. Dicho espejo es similar al espejo utilizado por el dentista. El

espejo de inspección es más grande que el equipo dental y puede contar con un mango
telescópico. Dicho espejo se usa para inspeccionar un ensamblaje complejo, con esquinas,
dobleces, etc. Un espejo de inspección es muy útil cuando la parte interna de un ensamblaje no
está visible desde afuera, pero se puede acceder mediante aberturas lo suficientemente grandes
que permiten la penetración de luz externa.

FASE – IV – 2 - 27
 Regla. Una regla de metal se puede utilizar para comprobar que la uniformidad de la
superficie de ser irregular muestra que dicha superficie se ha trabajado anteriormente. Si la pieza
ya se ha rebajado antes y más trabajo la hará demasiado delgada (fuera de las especificaciones
permitidas en la orden técnica), ésta debe ser reemplazada.

Coloque la regla en varios ángulos sobre la superficie del metal para ubicar los puntos
irregulares. (Véase la figura 1). En la orden Técnica 1-1-691 se muestra cómo utilizar la regla al
igual que el indicador del cuadrante.

Figura 1. Uso típico de una regla para determinar si las áreas sospechosas se han
trabajado anteriormente

Vidrio de aumento (5x-10x). Dicho vidrio de aumento puede determinar si el área

donde se encontró la corrosión ha sido trabajada anteriormente. Con el vidrio de aumento,
observe la terminación del área circundante al área que se sospecha ha sido trabajada
anteriormente para determinar exactamente dónde se hizo el trabajo. Junto con el vidrio de
aumento, también se puede utilizar la regla para comprobar si el área se ha trabajado
anteriormente.

Animascopio. Éste es un tipo de periscopio o una herramienta de tipo fibro-óptica con

una fuente de luz incorporada para inspeccionar las superficies internas de un ensamblaje
complejo que solamente tiene una abertura muy pequeña. Véase la figura 2.

Figura 2. Conjunto del animascopio

Raspador plástico. Se usa para arrancar ampollas, burbujas u otras irregularidades del
revestimiento. Úselo con extrema cautela para no dañar el sistema de revestimiento.

Galga para medir profundidades indicador (galga) de cuadrante. Para medir la

profundidad de las superficies irregulares, puede usar un indicador de cuadrante para medir la

FASE – IV – 2 - 28
profundidad de las picaduras y de las áreas trabajadas. El indicador de cuadrante algunas veces
se denomina galga para medir profundidades.

El indicador de cuadrante es una herramienta medidora de precisión que, de acuerdo a la orden

técnica 1-1-691, se usa para medir la profundidad de las picaduras de corrosión y de las áreas ya
trabajadas. Éste determinará la magnitud de la corrosión presente y la cantidad de metal
removido durante el trabajo. Está dotado con un punto de contacto cónico puntiagudo que puede
alcanzar la profundidad de la picadura, como se muestra en la figura 3. Observe que el indicador
de cuadrante está asegurado firmemente al bloque de metal que sirve de base cuando el
cuadrante se está utilizando.

Existen varios tipos de galgas de cuadrante. La mayor diferencia entre estas galgas es el método
que se emplea para medir las picaduras. En el cuadrante tratado en esta unidad, la punta de
contacto puntiaguda se extiende en posición normal, y el cuadrante indica aproximadamente
cero. Cualquier movimiento en el contacto será en la posición hacia arriba y se manifestará en el
cuadrante. Una lectura obtenida de la medición del fondo de la picadura será menor que la
medida obtenida en la superficie plana contigua a la picadura. En otros cuadrantes, la punta de
contacto se encuentra en la posición retraída. Oprimiendo una perilla en la parte superior de la
galga, mueve la punta de contacto adentro de la picadura, y la lectura del cuadrante está al
máximo.

G ALG A
CUADRANTE
M ID E
0 ,0 0 1 P U L G A D A R E V E S T IM IE N T O G ALG A DE
B O R D E T E R M IN A D O DEL ALA CUADRANTE
PLANO Y CUADRADO
A + 0 ,0 0 1
IN D IC A D O R D E L A
B A S E (A C E R O ) D E L
BLOQUE IN D IC A D O R
DE ACERO E S P IG A
SAE 4130
SO LDADURA

N O T A : T O M E L E C T U R A S D E M E D ID A S
E N A M B O S B O R D E S (A & b ) C O N T IG U O S
A L A R A N U R A . T O M E L A M E D ID A D E L A
P R O F U N D ID A D M Á X IM A D E L A R A N U R A
(C ). L A R E S T A D E L A L E C T U R A D E L A
P R O F U N D ID A D M Á X IM A D E L A R A N U R A
(C ) D E L P R O M E D IO D E L A S M E D ID A S D E
L O S B O R D E S (A + B )÷ C D A R Á C O M O
R E S U L T A D O L A L E C T U R A R E Q U E R ID A
D E L A P R O F U N D ID A D D E L A R A N U R A .

P R O F U N D ID A D
DE LA RANURA =
AB
2 C

Figura 3. Galga de cuadrante

FASE – IV – 2 - 29
 Micrómetro óptico. Esta herramienta de inspección mide la profundidad de los rayones,
fisuras y picaduras, la altura de puntales y de otras protusiones. El micrómetro se enfoca
primeramente en la superficie más elevada del área de interés y se toma una lectura. Se toma
una segunda lectura cuando la superficie más baja está enfocada. La diferencia entre las dos
lecturas es la distancia entre las dos superficies. Los micrómetros ópticos están disponibles con
un aumento de 100 y 200, lentes oculares de retícula y accesorios de iluminación. (Véase la
figura 4).

Los procedimientos descritos a continuación se usarán para determinar la profundidad de las

picaduras de corrosión y de las áreas que se han vuelto a trabajar, o solamente de las áreas
trabajadas a causa del daño de la corrosión en cualquier superficie utilizando el micrómetro
óptico de profundidad.

a. Seleccione la base apropiada que se usa en la superficie (p.ej., plana, curveada,

redonda, o superficies de ángulos internos y externos) donde se tomará la medida.

Figura 4. Micrómetro óptico

b. Coloque el micrómetro sólidamente sobre la superficie A (superficie no dañada) que

va a medirse con el lente directamente sobre el área a la cual se le va a tomar la
lectura. Mientras el micrómetro esté apostado sobre la superficie, una luz de
precisión cubrirá el área a leerse.

c. Mire a través del lente ocular del micrómetro y gire el distanciador tubular hacia la
derecha o hacia la izquierda hasta que la superficie A se enfoque claramente. Debe

FASE – IV – 2 - 30
 tenerse mucho cuidado al enfocar la superficie a medirse para así reducir los errores
en los valores leídos.

d. Obtenga la lectura de la superficie A localizada en la escala de Vernier. Ya que dicha

escala no es fácil de leer, un técnico experimentado debe leerla o ayudar a adiestrar a
otra persona para que la lea.

NOTA

 TOME LA LECTURA DE LA DISTANCIA DE LA

SUPERFICIE A.

 COLOQUE EL MICRÓMETRO SOBRE LA SUPERFICIE

B (PICADURA DE CORROSIÓN) Y TOME LA LECTURA
DE LA DISTANCIA DE LA SUPERFICIE B.

 RESTE LA LECTURA DE LA SUPERFICIE DE LA

DISTANCIA DE LA SUPERFICIE B.

 PROFUNDIDAD DE PICADURA = LECTURA DE

DISTANCIA DE SUPERFICIE B – LECTURA DE
DISTANCIA DE SUPERFICIE A.

e. Coloque el micrómetro sobre la superficie B (picadura de corrosión o área trabajada a

causa de los daños de corrosión) que va a medirse. Al medir la profundidad de las
picaduras de corrosión o de las áreas trabajadas, cerciórese de que la superficie que se
está midiendo tiene un área lo suficientemente grande a enfocarse para así obtener una
lectura precisa.

f. Repita los procedimientos “c” y “d” sobre la superficie B.

g. Tome las lecturas de distancia de las superficies A y B y reste la lectura de la superficie A

de la B para obtener la profundidad de la superficie dañada por la corrosión. Calcule la
profundidad de la picadura con la siguiente fórmula:

Profundidad de la picadura = distancia de la superficie B – distancia de la superficie A

h. Tome varias lecturas de la superficie dañada por la corrosión y seleccione la lectura de

mayor profundidad de la picadura. Todas las lecturas deberán ser tomadas por la misma
persona. El personal que use espejuelos deberá quitárselos antes de usar el micrómetro
óptico de profundidad.

CLASIFICACIÓN DE LA SEVERIDAD DE LA CORROSIÓN

La corrosión debe evaluarse después de la inspección y limpieza inicial para determinar la

naturaleza y la magnitud de reparación o trabajo requerido. Es difícil establecer una línea
divisora distinguible y específica entre los grados de corrosión. Consecuentemente, el primer
requisito para una evaluación fiable es un juicio sólido de mantenimiento. Siempre que la

FASE – IV – 2 - 31
corrosión ataque un avión, el área debe inspeccionarse y esculcada minuciosamente para
determinar la magnitud de los daños y que debe hacerse para corregirlos. Al inspeccionar los
daños, la corrosión puede colocarse en una de las siguientes categorías.

Clasificación de la severidad de la corrosión

Corrosión leve. Ésta es la primera etapa de corrosión que aparece en la superficie. Una
decoloración de la superficie o una picadura ligera a una profundidad de 0,001” se denomina
corrosión leve. Usualmente no hay exfoliación. Este tipo de corrosión en el aluminio se
evidencia por medio de una superficie opaca. Un depósito polvoriento blanco o gris se pega a la
mano al pasarse sobre la superficie. Si las piezas de acero tienen este tipo de corrosión, se
manifestará como un óxido rojizo. Este tipo de corrosión hace que el magnesio produzca una
capa gris que se pegará a la mano al pasarse sobre la superficie.

Corrosión moderada. Esto se parece a la corrosión leve salvo que pueden haber algunas
ampollas o evidencias de exfoliación y descacaramiento del sistema de revestimiento o de
pintura, y las profundidades de las picaduras pueden ser hasta de 10 milésimas (0,010”).

Corrosión severa. Su apariencia general puede ser similar a la corrosión moderada

además de la corrosión intergranular severa, exfoliación de ampollas, oxidación, o posiblemente
el descascaramiento. Las profundidades de las picaduras son superiores a las 10 milésimas
(0,010”).

Medidas de control recomendadas

Para la corrosión leve, generalmente se aplica un lijado leve. Para la corrosión moderada, el
lijado manual extenso o el lijado leve mecánico es la medida de control común. La corrosión
severa exige un lijamiento o esmerilado mecánico extenso. Recuerde que se debe remover unas
0,002” adicionales para asegurarse que se ha erradicado toda la corrosión. Las especificaciones
para la pieza de avión le indican si el esmerilado extenso removerá demasiado metal.

Para rendir un informe de la magnitud del daño de corrosión, las siguientes clasificaciones de
corrosión se utilizan de la OT- 6, Manual de Códigos de la Unidad de Trabajo.

¿Cómo el código de falla (How Mal) 170 (corrosión leve a moderada) puede limpiarse
por medios mecánicos que no requieran una reparación estructural?

¿Cómo el código de falla 667 (corrosión severa) exige el reemplazo de la pieza o una
reparación estructural después de la limpieza de la corrosión?

FASE – IV – 2 - 32
PREGUNTAS

1. ¿Qué tipo de linterna de mano se usa al llevar a cabo una inspección de corrosión?

__________________________________________________________________________

2. ¿Dónde en el avión utilizaría un animascopio?

__________________________________________________________________________

3. ¿Para qué se utiliza un raspador plástico?

__________________________________________________________________________

4. ¿Qué propósito sirve un vidrio de aumento al realizar una inspección de corrosión?

__________________________________________________________________________

5. Nombre los usos de una regla.

__________________________________________________________________________

6. ¿Para qué se usa la galga para medir profundidades?

__________________________________________________________________________

7. ¿Cuál es la diferencia entre la galga para medir profundidades y un micrómetro óptico?

__________________________________________________________________________

8. Nombre los grados de corrosión.

__________________________________________________________________________

FASE – IV – 2 - 33
Áreas de inspección

Las inspecciones deberán programarse a intervalos regulares para asegurar que las áreas más
susceptibles a la corrosión no se dañen o sean tratadas al primer indicio de ataque. Durante el
mantenimiento programado o no programado en el equipo o componentes de aviación, el área
involucrado al igual que aquellas dentro de un margen de 36” de la reparación o tratamiento,
deberá inspeccionarse visualmente para corrosión. Podrían ser necesarias inspecciones
adicionales en ambientes corrosivos, particularmente en las áreas que están propensas a
corroerse, tales como las cajas de engranaje de magnesio, los alojamientos de las ruedas y flaps,
las áreas de retención, etc.

Áreas de inspección propensas a la corrosión. Hay ciertas áreas propensas a la

corrosión que son comunes a todos los aviones. Las áreas propensas a la corrosión deberán
limpiarse, inspeccionarse y tratarse con mayor frecuencia que las áreas menos propensas a la
corrosión. Los siguiente párrafos describen dichas áreas y contienen las ilustraciones para
ayudar en la inspección. No obstante, la lista no está completa y debe ampliarse y expandirse
haciendo referencia a los manuales y tarjetas de mantenimiento específicas de cada avión, que
señalarán otras áreas posiblemente afectadas.

Sujetadores de acero. Hay literalmente miles de sujetadores en las superficies externas

del avión. Las áreas alrededor de estos sujetadores definitivamente son puntos problemáticos
(véase la figura 5). Dichas áreas están sujetas a grandes cargas operacionales, la intrusión de la
humedad y la susceptibilidad a la corrosión del material del revestimiento. Las cargas elevadas
hacen que la pintura se agriete alrededor de los sujetadores, que abren un camino para el material
corrosivo. Todas las pinturas se descacararán hasta cierto grado alrededor de los sujetadores.

Figura 5. Corrosión galvánica del aluminio contigua a los sujetadores de acero

Superficies de empalme y hendiduras. Similar a la corrosión en torno a los sujetadores,

la corrosión en las superficies de empalme, líneas de unión y juntas es producida por la intrusión
del agua de sal y otros agentes corrosivos. La penetración de líquidos por medio de la acción
capilar hacen que los líquidos corrosivos penetren en las juntas más estrechas. El efecto de este
tipo de intrusión usualmente es detectable por el abultamiento en la superficie del revestimiento.

FASE – IV – 2 - 34
 Ensamblajes soldados por puntos. Los ensamblajes soldados por puntos están
particularmente propensos a la corrosión. Como se muestra en la figura 6, la corrosión es el
resultado de la retención de agentes corrosivos entre las piezas de los ensamblajes. El ataque
corrosivo ocasiona la deformación del revestimiento o el abultamiento de la soldadura por puntos
(figura 6) y eventualmente, la ruptura de está última. El abultamiento del revestimiento y de la
soldadura por puntos en sus etapas iniciales pueden detectarse por medios visuales o tanteando
las líneas de unión soldadas por puntos. La única manera de prevenir esta condición es
manteniendo los posibles puntos de penetración de humedad, incluyendo las separaciones, líneas
de unión y orificios producidos por la ruptura de las soldaduras por puntos, llenos con un
sellador o con un compuesto protector adecuado.

Figura 6. Soldadura por puntos corroída

Áreas de incidencia del escape. Dichas áreas incluyen aquellas expuestas al escape del
motor, cohete y misil, disparo del cañón, o toda superficie expuesta a los gases de descarga.
Dichos gases cubren el acabado de la superficie con depósitos dañándolo. Las superficies
ubicadas en la trayectoria de los cohetes y disparos del cañón, incluyendo los sistemas de
ventilación del compartimento del cañón y los canales de colección de casquillos de munición,
están particularmente sujetas al deterioro y a la corrosión (figura 7).

Figura 7. Áreas de corrosión del disparo de cañón

FASE – IV – 2 - 35
Además del efecto corrosivo de los gases y depósitos del escape, el acabado protector a menudo
se ampolla por el calor expulsado por los gases de alta velocidad, o desgastado por el rozamiento
de los casquillos y partículas sólidas de los escapes de cañones y cohetes (figura 8). Estas áreas
exigen más atención. Áreas del tren de aterrizaje y de alojamiento de las ruedas. Las áreas de
alojamiento de las ruedas probablemente reciben más abuso que cualquier otra área del avión.
Están expuestas al lodo, sal, grava y a otros desperdicios que vuelan de las pistas de aterrizaje
durante el rodaje, despegue y aterrizaje. A causa de las formas complejas, los conjuntos y
conexiones del área, la cobertura total con capas protectoras es difícil de mantener e
inspeccionar. Véase la figura 9.

Figura 8. Área de trayectoria del escape

Figura 9. Puntos de corrosión del tren de aterrizaje y del alojamiento de las ruedas

FASE – IV – 2 - 36
 Flap y alerones. Las ranuras de los flaps y alerones y el equipo instalado en dichas
áreas, que normalmente están cerradas, pueden corroerse sin dar señales, a no ser que se lleven a
cabo inspecciones especiales.

Áreas frontales del motor, conductos de entrada de aire y bordes de ataque. Ya que
estas áreas constantemente están golpeadas por el sucio, polvo y gravilla, y erosionada por la
lluvia, se debe prestar atención especial a:

a. Las áreas frontales del motor.

b. Los bordes de ataque de los conductos de entrada de aire incluyendo el equipo físico.

Bisagras. Las bisagras (figura 12) son muy susceptibles a la corrosión a causa del
contacto de metales disímiles que es el resultado del desgaste y daños a los revestimientos
metálicos de protección. Son trampas naturales de sucio, sal y humedad. Las bisagras tipo
piano, que se usan considerablemente son especialmente vulnerables al ataque.

Figura 10. Puntos de corrosión de la bisagra

Salidas del tubo de alivio. Los desperdicios humanos son muy corrosivos. Estas áreas
deben limpiarse frecuentemente y el acabado de la pintura deberá mantenerse en buen estado.
Los tubos de alivio usualmente están hechos de plástico y no deben presentar un problema de
corrosión.

Áreas de retención de agua. En la figura 11 se muestran áreas comunes de retención de

agua. Las especificaciones del diseño exigen que el avión tenga drenajes instalados en todas las
áreas donde el agua podría acumularse. Sin embargo, en muchos casos, dichos drenajes no son
efectivos, ya sea por su ubicación inapropiada, o porque están ocluidos por selladores,
sujetadores, suciedad, grasa o basura. La oclusión de un orificio de drenaje o la alteración de la
actitud del avión puede ocasionar un serio defecto estructural si el agua salada u otros agentes
corrosivos permanecen por un tiempo indeterminado en una de estas áreas de retención. La

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inspección y aseo diario de los drenajes en los puntos bajos es un requisito estándar. Dichas
áreas pueden acumular agua después de lavar y enjuagar el avión. Donde esto sea un problema
recurrente, deberán elaborarse procedimientos para evitar la acumulación de agua. Los niveles
organizacionales, de unidad o intermedios no taladrarán agujeros de drenaje a no ser que estén
autorizados por la organización matriz (principal)

Figura 11. Áreas comunes de retención de agua

Compartimentos de baterías A pesar de los sistemas de pintura protectoras, los

compuestos antioxidantes y las medidas de ventilación, los compartimentos de las baterías son
áreas problemáticas de corrosión. Los vapores de los electrolitos recalentados de la batería se
esparcirán a las cavidades internas contiguas, ocasionando una corrosión rápida de las superficies
desprotegidas. Si la instalación de la batería cuenta con una abertura externa de ventilación en el
revestimiento del avión, incluya esta área en la inspección del compartimento de la batería y en
los procedimientos de mantenimiento. La limpieza frecuente y la neutralización de
acumulaciones minimizarán la corrosión. Las baterías de aviones con electrolitos de ácido
sulfúrico o hidróxido de potasio producirán corrosión si ocurre un escape. Consulte los
manuales de mantenimiento pertinentes para el avión en particular para así determinar qué tipo
de batería está instalada.

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 Piezas de magnesio. Las piezas de magnesio son sumamente propensas a la corrosión.
Se debe dar atención especial al tratamiento apropiado de sus superficies, aislamiento y capas de
pintura.

Conectores eléctricos y otros componentes. Algunos conectores eléctricos están

encapsulados con un compuesto sellador para impedir la entrada del agua en las áreas de los
conectores donde los alambres están acoplados a las espigas. Los aros tóricos de caucho también
se usan para cerrar herméticamente el área de acoplamiento de las conexiones de las espigas. La
humedad penetrará en los enchufes eléctricos y hará que fallen. Es necesario que dichos
enchufes se desconecten periódicamente para una inspección y tratamiento contra la corrosión.
El uso de selladores no autorizados o materiales de encapsulamiento (aislamiento) puede
ocasionar daños severos a los conectores o componentes afectados.

PREGUNTAS

1. ¿Quién es responsable de las inspecciones de corrosión?

__________________________________________________________________________

2. ¿Qué ocasiona el abatimiento en los ensamblajes soldados por puntos?

__________________________________________________________________________

3. ¿Qué efecto tendrán los gases de escape y del cañón en el avión?

__________________________________________________________________________

4. ¿Qué área del avión recibe más abuso que cualquier otra área? (relacionado con la corrosión)

__________________________________________________________________________

5. ¿Por qué las bisagras tipo piano son susceptibles a la corrosión?

__________________________________________________________________________

REFERENCIAS

1. Orden Técnica 1-1-691, Aircraft Weapons Systems, Cleaning and Corrosion Control
2. AFOSH ST 127-31, Personal Protective Clothing and Equipment

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OBJETIVO

2f. Identifique los hechos respecto a los compuestos para la prevención de la corrosión
contestando correctamente un mínimo de 4 de 5 preguntas.

COMPUESTOS PARA LA PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN

INTRODUCCIÓN

Una parte del trabajo del especialista en mantenimiento de estructuras de aviones es reparar los
daños causados por la corrosión. Los aviones complejos de la actualidad exigen normas estrictas
de mantenimiento para asegurar que funcionen al máximo de sus capacidades. La corrosión es
un variable de la cual podemos prescindir. Los compuestos antioxidantes (CPC) se utilizan para
evitar la corrosión antes de que empiece. Esta unidad le proveerá la información para
seleccionar los CPC adecuados.

Preservación general

Los CPS se usan para proteger las piezas y componentes de metal sin revestimiento del avión.
Estos evitan que los materiales corrosivos hagan contacto y corroan las superficies de metal
descubiertos. Muchos de estos componentes pueden desplazar el agua, el agua de mar y otros
contaminantes de las superficies que han de protegerse. Algunos también proveen lubricación al
igual que protección contra la corrosión. Generalmente, los CPS son mezclas de aditivos
especiales en los derivados del petróleo (aceites especiales o grasas). Los CPC oscilan en
apariencia y consistencia desde substancias negras espesas hasta los aceites ligeros. Los CPC
más espesos proveen la mejor protección contra la corrosión, y son más duraderos, y difíciles de
remover. Los materiales más finos proveen alguna lubricación y no se rajan, estillan o pelan,
pero deben removerse y reemplazarse regularmente para proveer una protección continua.

Preservación funcional

La aplicación diaria de CPC para evitar la corrosión en los aviones operacionales se conoce
como preservación operacional. Las áreas más propensas a la corrosión, o donde la pintura ha
sido dañada deberán protegerse rutinariamente usando los CPC hasta que se les pueda aplicar un
tratamiento más permanente (tal como un retoque de pintura o un sellador).

Preservación no operacional

La preservación del avión o sus componentes durante periodos prolongados de inactividad,

almacenamiento o embarque se conoce como preservación no operacional.

Categorías principales de CPC

1. Compuestos desplazantes de agua se utilizan para remover el agua de mar y otros
electrolitos de las superficies metálicas para detener el proceso de corrosión. Estos son
capaces de penetrar las rajaduras, hendiduras, los vacíos en las superficies de empalme,

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 alrededor de las cabezas de los sujetadores en las bisagras. Usualmente estos proveen capas
muy ligeras, (0,001”) o de menor grosor (un billete de dollar es 5 milésima de grueso), y
usualmente son muy claras o translucientes. La mayoría de los compuestos desplazadores de
agua son compuestos suaves de aceite que no pueden proveer protección a largo plazo en el
exterior o en áreas que son manoseadas frecuentemente. A continuación se da una lista de
los CPC desplazadores de agua:

A. MIL –L-81309 (compuesto antioxidante)

1) Tipo II: CPC de uso general. Una capa ultrafina (0,5 milésimas o menos) utilizada
para la prevención general de la corrosión en áreas internas y la protección a corto
plazo (menos de un mes) donde las superficies pueden revestirse nuevamente
cuando sea necesario.

2) Tipo III: Grado para la aeroelectrónica (PCE: preservativo para contactos

eléctricos). Se usan principalmente en la aeroelectrónica y equipos eléctricos.

Ambos tipos pueden aplicarse por medio de inmersión, brocha o rocío. Pueden removerse
fácilmente con un solvente.

B. MIL-C-85054 (compuesto antioxidante  AMLGUARD). Es una capa flexible clara y

seca. Puede utilizarse hasta que se pueda pintar. Los métodos de aplicación incluyen la
inmersión, brocha o rocío. Ya que la acumulación del AMLGUARD es difícil de
remover, las capas aplicadas anteriormente deben removerse con un solvente antes de
reaplicarse. Si los solventes no remueven las capas anteriores de AMLGUARD, el rocío
en el AMLGUARD fresco para suavizar la capa y el roce o frote mientras está mojado
usualmente es eficaz. El MIL-85054 difiere de los demás componentes desplazadores de
agua mediante la formación de una capa seca, relativamente dura, y por consiguiente
puede usarse para la protección externa y en áreas de frecuente manoseo.

C. MIL-L-63460 (LLP: limpiador, lubricante y preservativo) es un lubricante protector fino

y penetrante que se utiliza para limpiar, lubricar y preservar los componentes del avión.
Este material cuenta con buenas propiedades de lubricación entre 65º y 105ºF. Puede
aplicarse por medio de brocha, inmersión o rocío.

D. VV-L-800 (aceite lubricante) es un aceite lubricante de propósito general que se usa en

los componentes del avión. Puede aplicarse por medio de brocha, inmersión o rocío.

2. Compuestos que no desplazan agua  Estos compuestos pueden usarse en las superficies
secas o en superficies que han sido tratadas anteriormente con un CPC desplazador de agua.
Estos son aceites y grasas más espesas que proveen una protección prolongada contra la
corrosión. Estos CPC proveen capas más espesas y son de color marrón claro hasta marrón
obscuro o negro, con una apariencia encerada o grasienta. Estos proveen buena protección
contra la corrosión en áreas donde se acumula una gran cantidad de agua o donde el agua se
escurre por las estructuras. Los métodos de aplicación incluyen la brocha y la inmersión.

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 El MIL-C-16173 es un ejemplo de este tipo de compuesto y está disponible en varios grados:
Grado 1 (capa dura y espesa) que ofrece la mayor protección contra la corrosión de todos
los CPC internos o externos y puede usarse en temperaturas hasta de 0ºF; Grado 2 (espeso,
capa suave grasienta) protege bajo condiciones relativamente severas y, con el retoque
adecuado de mantenimiento, puede usarse para cumplir con la mayoría de los requisitos
máximos de protección. Puede usarse en temperaturas de hasta –40ºF; Grado 3 (capa fina y
suave); Grado 4 (fino y relativamente seco) es una capa semitransparente a través de la cual
se puede leer la identificación. Puede utilizarse en temperaturas de hasta –40ºF.

Preservación de áreas específicas

Véase la Orden Técnica de corrosión específica del avión o la orden técnica 1-1-691, Aircraft
Weapons Systems Cleaning and Corrosion Control para la aplicación de CPC a áreas específicas
del avión. Estas órdenes técnicas también cubren la información general sobre los CPC.

PRECAUCIÓN

No use los CPC en el interior de los tanques de combustible, motores o sistemas de

combustible para motores. Además, no use CPC en las piezas de motores o accesorios que
excedan 800ºF. Se puede dar varios tipos de reacciones calientes de corrosión. Siempre
consulte los manuales de corrosión y mantenimiento adecuados antes de aplicar un CPC en
una área nueva y determine cuál de los compuestos, de haber uno, debería usarse en dicha
área.

Métodos de aplicación del preservativo

El área de aplicación, la viscosidad del material y las condiciones bajo las cuales se necesita su
aplicación son factores que determinan el método de aplicación a utilizarse. Los materiales de
baja viscosidad se aplican mejor por medio del rocío, mientras que los materiales de alta
viscosidad son más aptos para aplicarse por medio de brocha e inmersión. La inmersión puede
utilizarse en todos los tipos de materiales pero el grosor de la capa que se obtiene al usar los
materiales de baja viscosidad podría ser demasiado fina para proveer la protección adecuada.

ADVERTENCIA

A causa de los vapores tóxicos, siempre utilice respiradores de cartucho al trabajar con
CPC o con solventes en los espacios confinados. Además, evite el contacto con la piel; use
gafas protectoras a prueba de químicos o de salpicaduras y guantes al aplicar los CPC.

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Los métodos de aplicación incluyen lo siguiente:

1. Con brocha  Este método es el más apropiado para aplicar los CPC espesos en áreas
pequeñas, o donde sea necesario evitar que el material penetre en las áreas circundantes o en
el equipo cercano.

2. Inmersión  Este método es más apto para las piezas pequeñas desarmadas.

3. Rocío  El rocío puede llevarse a cabo usando equipo de rociar pintura o contenedores de
aerosol. Este método es sumamente eficaz para las aplicaciones a áreas extensas y donde el
confinamiento no es un problema.

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PREGUNTAS

Llene los espacios provistos con la respuesta correcta para completar las aseveraciones.

1. Véase la orden técnica ____________ o ______________ para la aplicación en áreas

específicas del avión.

2. ¿Cuál de los siguientes CPC se usa para la prevención general de la corrosión?

3. ¿A qué se refiere la preservación operacional?

4. ¿Cuándo se aplican los CPC usando el método de rocío?

5. ¿Qué órdenes técnicas se utilizarán para ubicar la información sobre los CPC.

6. ¿Cuándo se usan los CPC no desplazables?

REFERENCIA

Orden Técnica 1-1-691, Aircraft Weapons Systems, Cleaning and corrosion control (Limpieza y
control de corrosión de los sistemas de armamento de los aviones).

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