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Lucio Garcia
CAPITULO VI
SOLDADURA A GAS
Méritos
Desventajas
Tiene menor temperatura de llama comparado con la soldadura de arco.
Es difícil de soldar efectivamente debido a su concentración de calor baja.
Tiene mayor riesgo de explosión y mayor posibilidad de carbonización y
oxidación metálica.
Tiene mayor área de calor, mayor estrés de soldar y más tiempo de calor
que la soldadura de arco.
Tiene mayor transformación de soldadura, pero menos fuerza mecánica
para algunos metales.
Tiene menos seguridad que la soldadura de arco.
A. Oxígeno: O₂
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Este es ajuste para un lugar donde necesita una gran cantidad de oxígeno,
debido a su gran tamaño. Su fuerza es la siguiente:
Es más económico para los consumidores masivos que usan oxígeno
líquido por su simplicidad de transporte, almacenamiento etc.
Oxígeno líquido puede mantener el 99.8% de alta pureza.
USO
Se puede utilizar con pacientes con emergencias respiratorias, alpinistas,
buzos, pilotos etc.
Se puede utilizar para soldaduras o corte de diversos metales con
oxiacetileno, oxígeno hidrógeno, oxígeno LPG etc.
B. Acetileno: C2H2
El acetileno se utiliza más en soldadura a gas y está hecho de carburo. El gas de
acetileno, como un tipo de hidrocarburo insaturado, es un estado incompleto y
encontrado la primera vez en 1836 por Sir H. Davy del Reino Unido.
Carburo
El carburo de calcio, CaC2 es masa industrialmente manufacturado al mezclar CaO
y carbón o coca en proporción de 56:36 de peso, calentándose en un horno
eléctrico, alrededor de 3000˚C, fundiéndose y combinándolos. Por lo general,
parece ceniza café y negra o roja o azul y tiene una solidez y 2.2 a 2.3 de peso,
aunque el carburo de calcio puro, que se combina con calcio y carbón, es de color
teñido de transparencia. Una vez que este carburo tiene contacto con el agua, el
gas de acetileno se genera fácilmente y deja polvo de Ca(OH) 2 y su fórmula es la
siguiente:
Su peso es de 0.906, más liviano que el aire, y que es 1.176g más liviano
que el Oxígeno, por 1ℓ de acetileno de 15˚C, 1kgf/cm2.
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Produce gran calor de 3000 a 5000˚C una vez que se mezcla y quema con
Oxígeno adecuadamente.
Explosivos de gas acetileno
(a) Temperatura
(b) Presión
El gas de acetileno es fácil de ser analizado una vez que tiene presión para que
explote por choques o ebullición, una vez que se comprime1.5kgd/cm2 en 15˚C y
explote una vez que se comprime 2kgf/cm2
El gas de acetileno será más explosivo y tendrá un punto de inflamación muy bajo
una vez mezclado con el Oxígeno. El [cuadro 2-1] tiene ejemplos de explosivos en
las proporciones de gas de acetileno que muestra donde el 15% de acetileno y el
85% de Oxígeno se unen y son los más explosivos.
Tiene mayor peligro para explotar una vez que el gas de acetileno tiene fuerzas
externas, tales como frotación, temblores, golpes etc.
(e) Generación de compuestos químicos. El gas de acetileno no debe usarse al
conectarse con hoyos de gases o tuberías, debido a que los componentes
explosivos alrededor de 120˚C, combinado con cobre, aleación de cobre (más del
62% de cobre), plata (Ag) o mercurio (Hg).
El fósforo (P) y azufre (S) de carbones y cocas del carburo pueden formar sulfuro
de hidrógeno (H2S) o fosfato de hidrógeno (PH3) y forma amoníaco al combinar
con nitrógeno en el aire durante el enfriamiento de carburo de líneas eléctricas.
Necesidades de purezas
Cal en polvo puede ser una razón para debilitar los metales instalados y fluir
o encender hacia atrás al bloquear el curso de gas del soplete de soldar.
E. Gas natural
Es un gas que generalmente erupción de los campos petroleros y el LPG tiene 80
a 90% de metano (CH4) en lugares de producción y gas inerte como el etanol
(C2H6), propano (C2H8) etc. Este gas es el que más se adecua al gas de ciudad,
Debido a que tiene valor caloric alto, inocuidad con casi ningun sulfuro y menos
posibilidad de peligro por su rango pequeño de explosion y poco peso de gas.
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1. Electrodo
Los materiales del electrodo a gas deben ser los mismos o de formación similar del material de
base para obtener la misma deposición de metal, pero la parte de soldar es cambiada
metálicamente; sus elementos y características se obtienen de materiales suplementarios. El
electrodo se llama también metales de relleno y normalmente es una vaina al descubierto.
Sin embargo, el electrodo tiene algunas fallas y por ende es fácil de que su llama se oxide,
el metal fundido se oxida y se convierte más blando al tener óxido. La llama mediana o
llama oxidada se debe utilizar para prevenir estas fallas; también necesita un material que
se funda y tiene que ser seleccionarse una varilla según los materiales apropiados, tal
como se detalla a continuación:
Debe ser de la misma calidad con los materiales de base y tener suficiente fuerza.
② Bloquee el oxígeno.
③ Bloquee el acetileno.
C. Destello
Una vez que el extremo de la punta se bloquea temporalmente, la erupción del gas se
complica; la llama va a la cámara de gas y el soplete se calienta en rojo. Las maneras de
prevenir esto son las siguientes:
① Cerrar la válvula de acetileno del soplete.
② Cerrar la válvula de oxígeno.
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0.8
2.0 100-127
3.2 1.5-2.4 94-100
4 80-95
4.8 1.5-3.2 64-80
9.5 30-37
12.7 4-6.4 21-26
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2. Flujo
Una vez que el material de base se funde durante la soldadura a gas, tiene una oxidación y
nitrificación seria al ser tocada con Oxígeno y nitrógeno en el aire, para que el metal fundido
y sus elementos de metal compuesto se conviertan en óxido y nitrificado y la característica
mecánica del metal fundido se reduce. Existen algunos tipos de materiales oxidados que
flotan en la superficie del metal fundido para tener un peso más liviano y los otros se
obtienen en metal fundido y tuvieron mala fusión para su peso más pesado entre ellos. El
flujo hace óxidos metálicos o inclusiones no metálicas que se funden al soldar; hace escoria
con temperatura de fundición baja y mejora la característica del metal fundido al flotar en la
superficie del metal. Existen diversos tipos de flujos, tales como seco, pasta o cubierta en la
superficie del electrodo y el punto de fusión del flujo es mejor que sea más bajo que el del
material de base. Por lo general, el flujo se mezcla en agua o alcohol y se aplica alrededor
de las partes de soldar y vainas antes de trabajar, pero no se utiliza en la soldadura a gas
de acero blando. Para ayudar a trabajar con el flujo, se pueden utilizar silicato de sodio,
bórax o ácido bórico en el propio flujo para cada metal, tal como se muestra en el <cuadro
3-18>.
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CAPITULO VII
CORTE POR ARCO DE PLASMA
Elemento de Competencia
A3. Preparar los equipos para las operaciones de corte por plasma, cumpliendo las
normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energía como para
escapar de su órbita alrededor del núcleo del átomo, generando iones de carga
positiva.
Por aplicación
Plasma estándar
De cara al corte mecanizado es la derivación del plasma manual que sólo cuenta
con un gas: el que efectúa el corte. Esta aplicación es bastante limitada y es poco
empleada, ya que solo trabaja para corte de chapas de pequeño espesor.
Plasma dual
Es la tecnología más usada actualmente. Se utiliza un gas como plasma y un
segundo gas (que puede ser el mismo) que no realiza la función de corte sino de
elemento de protección. Una de las ventajas de esta tecnología es que en ciertos
metales, y en particular en acero al carbono, el plasma dual puede mejorar un 10 o
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Bajo el agua
Se trata de una tecnología muy extendida y muy aplicada actualmente y aún le
quedarán muchos años en centros donde se necesiten grandes intensidades de
corriente o donde se puedan tener problemas de contaminación, ruido o luz, e
incluso efectos térmicos por el aporte de calor.
Aplicaciones especiales
Ya hay plasmas pensados para puntos concretos, tales como las tecnologías que
intentan mejorar la calidad de corte de alta definición, o allí donde se pretende
conseguir alta calidad por encima de otros criterios como pueda ser la
productividad. En este caso la elección del gas es muy importante. Hay que
combinar tecnologías así como los propios consumibles e incluso con las fuentes
de potencia.
En esta clasificación cada gas lleva como apellido el gas de corte que lo genera.
Se trata de un tipo de corte muy genérico: es por supuesto el gas más barato, pero
su calidad es media-baja. Presenta una problemática importante: dado que el
aporte de aire es gratuito, su proceso de introducción debe ser revisado con
mucho esmero, garantizando que esté muy limpio de partículas de aceite o polvo y
sobre todo de humedad. En caso contrario, el gasto de consumibles aumenta
muchísimo, de forma que lo que se gana en gases se pierde en el coste de los
consumibles.
El oxígeno es el gas primordial para corte con acero al carbono siempre que se
esté buscando una muy buena calidad. El oxígeno deja unas superficies muy
limpias en cuanto al corte, deja pocas rebabas y las angularidades de las
superficies cortadas son pequeñas. El problema del oxígeno es que el campo de
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A partir de 30 mm, en el caso del acero al carbono s preciso cortar con nitrógeno,
también aplicable al aluminio y al acero inoxidable. El problema del nitrógeno con
el acero al carbono se presenta cuando hay posibles o futuras soldaduras, ya que
puede conllevar problemas de nitruración. Así pues, en el caso de que el elemento
a cortar requiera un proceso posterior, es preciso analizar con detenimiento qué
combinación de gases debe realizarse.
El acero inoxidable de aluminio también obtiene una buena calidad al ser cortado
con nitrógeno. Para inoxidable de aluminio la mejor combinación es el H35,
nombre genérico o estándar de una mezcla al 35% de carbón e hidrógeno. El
corte es excelente en cuanto a calidad, muy limpio y presenta unas superficies
brillantes.
Tipos de plasma
Por aplicación:
Estándar
Dual
Bajo agua
Aplicaciones especiales
Materiales a cortar.
Calidad de corte.
Productividad.
Coste de inversión.
Coste / m. cortado.
Cada día se ha ido tomando más conciencia de los aspectos relativos a la higiene
y el medio ambiente. Actualmente, por ley, es obligatoria la extracción y limpieza
de los humos. Los humos del plasma son realmente tóxicos, pues contienen
partículas de cromo y níquel que hay que extraer y limpiar. Existe una normativa
de higiene en cuanto a la extracción de los humos de plasma que regula su
tratamiento: es preciso filtrarlos. También existe una normativa de gestión de
residuos que dicta lo que hay que hacer con las partículas que se recogen. Se
dispone en la actualidad de mesas de aspiración y filtros autolimpiables,
tecnología que apunta a ser la del futuro para garantizar la extracción y limpieza.
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CAPITULO VIII
PROCESO DE OXICORTE MANUAL Y PLASMA
Elemento de Competencia
A4. Realizar las operaciones de corte por proceso oxicorte y plasma (OAW Y PAC)
de acuerdo con especificaciones técnicas, cumpliendo las normas de Prevención
de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
Agarre el soplete de manera que los extremos de los conos de las llamas pres
calentadores apenas no toquen el metal. Sostenga el pico a ángulo recto con el
metal para cortes rectos, o al ángulo deseado para cortes biselados. No tenga
prisa. No se mueva ni muy rápida o lentamente. Evite que el pico se meta en el
metal fundido.
Demasiada velocidad: causará que la escoria emerja por el fondo y siga por
atrás a un ángulo demasiado grande.
Velocidad demasiado lenta: causará que los bordes del corte aparezcan
fundidos y escabrosos.
El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material
a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 °C, llevando el
gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los
electrones se disocian del átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).
Equipo necesario
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en
un generador de alta frecuencia alimentado por energía
eléctrica, gas para generar la llama de calentamiento, y
que más tarde se ionizará (argón, hidrógeno, nitrógeno),
un electrodo y porta electrodo que dependiendo del gas
puede ser de tungsteno, hafnio o circonio, y por supuesto
la pieza a mecanizar
Variables del proceso
Las variables del proceso son:
Gases empleados.
El caudal y la presión de los mismos.
Distancia boquilla pieza.
Velocidad del corte.
Energía empleada o intensidad del arco.
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Gas-plasma
Los principales gases que se utilizan como gases plasmágenos son, argón,
nitrógeno y aire, o mezcla de estos gases, en general se utiliza el nitrógeno por
su mejor comportamiento respecto a la calidad del corte y garantiza una
durabilidad de la boquilla. El chorro del gas–plasma utilizado en el proceso se
compone de dos zonas: