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Instituto ITSA Ing.

Lucio Garcia

CAPITULO VI
SOLDADURA A GAS

SECCIÓN 1 1. Principio de soldadura a gas


La soldadura oxiacetilénica es un proceso de fusión de soldadura; la deposición de
metales se produce por una llama de Oxígeno y acetileno. El calor extremo se
concentra en los bordes o en el borde y superficie de las piezas de metal que se
unen, hasta que el metal fundido fluye junto. El tipo de diseño de junta determina
si un metal de relleno se debe usar para completar la soldadura.
La soldadura oxiacetilénica es un método para fundir y soldar el metal base y el
metal de relleno, usando calor alto de 3000˚C cuando se quema el gas
oxiacetilénico. El metal de relleno se agrega insertando en el charco fundido de los
metales bases. Luego el charco se solidifica haciendo el cordón de soldadura.

Características de la soldadura a gas

Fig. 2-1 Soldadura a gas oxiacetilénica Fig. 2-2 Formación de aire

Méritos

 Tiene una variedad de aplicaciones prácticas y conveniencia del carruaje.

 Es propio de la soldadura de hojas delgadas, ya que es más fácil controlar


el calor

Es comodo de instalar sin electricidad y economico para armar.

Tienes menos rayos dañinos en comparacion con la soldadura de arco


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Desventajas
Tiene menor temperatura de llama comparado con la soldadura de arco.
 Es difícil de soldar efectivamente debido a su concentración de calor baja.
 Tiene mayor riesgo de explosión y mayor posibilidad de carbonización y
oxidación metálica.
 Tiene mayor área de calor, mayor estrés de soldar y más tiempo de calor
que la soldadura de arco.
 Tiene mayor transformación de soldadura, pero menos fuerza mecánica
para algunos metales.
Tiene menos seguridad que la soldadura de arco.

SECCIÓN 2 GAS Y LLAMA DE SOLDADURA

1. Tipos de soldadura a gas

El gas oxidante más popular para la soldadura a gas es el Oxígeno y gas


combustible es el acetileno e hidrógeno. Otros gas combustibles son el gas de
ciudad (gas carbón), gas LP, propano, butano, gas natural, gas metano etc.

A. Oxígeno: O₂

El Oxígeno está compuesto principalmente de aire y agua para que se pueda


obtener de la atmósfera, la cual es 21% de aire, o agua por el proceso de
electrólisis. Fue descubierto por Pristley del Reino Unido y Shell de Suecia en
1774. La pureza es marcada Oxígeno industrial es más del 99.5% y entre más
puro el Oxígeno es mejor. El Oxígeno es un gas comprimido que se carga por
150kgf/cm2 in 35˚C en una botella de Oxígeno de alta presión. El Oxígeno por
sí mismo es un gas oxidante que no se quema, pero ayuda a otros materiales
que se quemen. Hace óxido una vez que se combina con los otros elementos
químicos, excepto el oro o mercurio. Por lo general, el Oxígeno líquido tiene
color celeste. El peso de 1ℓ es 1kgf/cm2 a 1.429g y se quema explosivamente
al mezclar con el cuerpo que es más pesado que el aire y fácil de quemarse y
encenderlos

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OXÍGENO GAS Y LÍQUIDO


(a) Oxígeno gas

Fig. 2-3 Manufactura de Oxígeno


Se puede liberar a oxígeno comprimido después de gasificar oxígeno líquido,
comprimiendo con un compresor y cargar en un contenedor.
(b) Oxígeno líquido

Este es ajuste para un lugar donde necesita una gran cantidad de oxígeno,
debido a su gran tamaño. Su fuerza es la siguiente:
 Es más económico para los consumidores masivos que usan oxígeno
líquido por su simplicidad de transporte, almacenamiento etc.
 Oxígeno líquido puede mantener el 99.8% de alta pureza.
USO
 Se puede utilizar con pacientes con emergencias respiratorias, alpinistas,
buzos, pilotos etc.
 Se puede utilizar para soldaduras o corte de diversos metales con
oxiacetileno, oxígeno hidrógeno, oxígeno LPG etc.

B. Acetileno: C2H2
El acetileno se utiliza más en soldadura a gas y está hecho de carburo. El gas de
acetileno, como un tipo de hidrocarburo insaturado, es un estado incompleto y
encontrado la primera vez en 1836 por Sir H. Davy del Reino Unido.
Carburo
El carburo de calcio, CaC2 es masa industrialmente manufacturado al mezclar CaO
y carbón o coca en proporción de 56:36 de peso, calentándose en un horno
eléctrico, alrededor de 3000˚C, fundiéndose y combinándolos. Por lo general,
parece ceniza café y negra o roja o azul y tiene una solidez y 2.2 a 2.3 de peso,
aunque el carburo de calcio puro, que se combina con calcio y carbón, es de color
teñido de transparencia. Una vez que este carburo tiene contacto con el agua, el
gas de acetileno se genera fácilmente y deja polvo de Ca(OH) 2 y su fórmula es la
siguiente:

CaC2 + H2O → C2H2 + CaO


Carburo Agua Acetileno Óxido de calcio
64g 18g 26g 56g

64g carburo y 18g de agua principalmente hecho de


56g de óxido de calcio y 26g de acetileno. Sin
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embargo, el óxido de calcio se convierte en hidróxido de calcio, después de


absorber agua, ya que existe en realidad mucha agua en el generador.
CaC2 + 2H2O → C2H2 + Ca(OH)2 + 31872cal
Y la temperatura del agua sube al generar calor en caso de trabajos de carburo y
agua. Significa que 64g de carburo hacen 30.4cal de calor por medio de la
desintegración, para que se produzcan 4754kcal de calor y 47.5ℓ de agua tiene
10˚C de aumento. En teoría, el carburo puro puede hacer 348ℓ de gas de acetileno
por 1kg. Fig. 2- 4 Relación entre cantidad de gas
acetileno que se funde en 1L de acetona y
temperatura
Precaución en el manejo del carburo
 El carburo debe almacenarse en un
lugar autorizado por su tamaño y no debe contener agua o humedad
alrededor.

 Se debe evitar cualquier trituradora, choque o frotación durante su entrega.

 No puede estar cerca de materiales inflamables alrededor de su


almacenamiento.

Se deben utilizar tijeras en caso de


abrir el contenedor de carburo sin
cualquier impacto. Se debe almacenar
lejos de la humedad después que se
abre.

Fig. 2- 5 Relación entre la presión y la


explosión de temperatura

Metal monel, metal compuesto de Ni o


herramientas de madera deben utilizarse una
sola vez al tomar el carburo del contenedor.

Fig. 2-6 Explosión de acetileno mezclado con gas

Características del gas de acetileno


 El gas de acetileno puro es un gas sin color ni olor, pero generalmente tiene:

 Olor desagradable debido a su impureza como fosfato de hidrógeno (PH3),


hidrógeno sulfurado (H2S) o Amoníaco.

 Su peso es de 0.906, más liviano que el aire, y que es 1.176g más liviano
que el Oxígeno, por 1ℓ de acetileno de 15˚C, 1kgf/cm2.
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 Se disuelve en diversos tipos de líquidos al igual que el agua, dos veces


que el aceite, cuatro veces que el benceno, seis veces que el alcohol y 25
veces que la acetona.

 Produce gran calor de 3000 a 5000˚C una vez que se mezcla y quema con
Oxígeno adecuadamente.
Explosivos de gas acetileno

(a) Temperatura

El acetileno es fácil de quemarse, por lo que es peligroso de tener contacto con el


fuego.
Se convierte comburente en caso de alcanzar 406 a 408˚C y explota en caso de
505 a 515˚C y explota en caso de más de 780˚C sin Oxígeno.

(b) Presión

El gas de acetileno es fácil de ser analizado una vez que tiene presión para que
explote por choques o ebullición, una vez que se comprime1.5kgd/cm2 en 15˚C y
explote una vez que se comprime 2kgf/cm2

(c) Gas mezclado

El gas de acetileno será más explosivo y tendrá un punto de inflamación muy bajo
una vez mezclado con el Oxígeno. El [cuadro 2-1] tiene ejemplos de explosivos en
las proporciones de gas de acetileno que muestra donde el 15% de acetileno y el
85% de Oxígeno se unen y son los más explosivos.

(d) Fuerzas externas

Tiene mayor peligro para explotar una vez que el gas de acetileno tiene fuerzas
externas, tales como frotación, temblores, golpes etc.
(e) Generación de compuestos químicos. El gas de acetileno no debe usarse al
conectarse con hoyos de gases o tuberías, debido a que los componentes
explosivos alrededor de 120˚C, combinado con cobre, aleación de cobre (más del
62% de cobre), plata (Ag) o mercurio (Hg).

(e) Pureza del gas de acetileno

El gas de acetileno generado del carburo tiene impurezas, como el sulfuro de


hidrógeno o fosfato de hidrógeno, por lo que necesita ser limpiado por su mal olor
y futuros malos impactos al soldar.
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El fósforo (P) y azufre (S) de carbones y cocas del carburo pueden formar sulfuro
de hidrógeno (H2S) o fosfato de hidrógeno (PH3) y forma amoníaco al combinar
con nitrógeno en el aire durante el enfriamiento de carburo de líneas eléctricas.

Necesidades de purezas
 Cal en polvo puede ser una razón para debilitar los metales instalados y fluir
o encender hacia atrás al bloquear el curso de gas del soplete de soldar.

 El fosfato de hidrógeno y el sulfuro de hidrógeno se queman y se convierte


en fosfato o gas de ácido sulfuroso, para que pueda ocasionar disminución
en la fuerza de soldar y sarro en los equipos de soldar.

 Otras impurezas pueden disminuir la temperatura de la llama de acetileno y


se disminuya la eficiencia del trabajo.

C. Gas licuado de petróleo (LPG)


Por lo general, a este gas se le llama LPG, el cual es producido por petróleo y gas
natural en una manera adecuada. Y existen propano (C3H8), propileno (C3H6),
butano (C4H10), butileno (C4H8) etc. El propano es el más popular para propósitos
industriales.
Características del propano
 El propano es el más fácil de ser licuado y transportarse en un contenedor.
(Licuado de volumen en 1/250)

 Es un gas a temperatura normal y no tiene color, transparencia y tiene poco


olor.

 Tiene un alto rango de expansión, según para cambiar la temperatura y no


se mezcla muy bien con el agua.

 Tiene un gran potencial de calor de evaporación. (Propano 101.8kal/kg)

 Es fácil de gasificar y tiene valor calórico alto. (Propano 12000.8kal/kg)

 Tiene poco rango de explosión por lo que es seguro y de fácil control.

 Apropiado para producir una maquinaria de encendido con una eficiencia


térmica alta.

 Necesita 1:4.5 de Oxígeno para encenderse.


Uso
 Es popular para utilizase en casa para cocinar.

 También se utiliza para cortar gas y es económico.


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 El gas propano es económico para calendar en partes como doblado en


caliente y también en pre calentamiento.
D. Hidrógeno: H2
El gas de hidrógeno se utiliza antes que el gas de acetileno y se hace por agua
con electrolitos y carga de (35˚C, 150kgf/cm2) para propósitos industriales. La
llama de Oxígeno e hidrógeno no se puede obtener una llama cónica clara como
la llama oxiacetilénica, por lo que no es fácil de controlar su llama a simple ojo,
debido a su llama plana, rodeada de llama con superficie azul. Por lo general, el
hidrógeno se utiliza para soldaduras de plomo (Pb) que evitan el carbón o se
utiliza para gas combustible para trabajar en el agua que es más fácil de obtener
presión alta, debido a que es diferente de la quema de hidrocarburos que con
carbón.
Características del hidrógeno
 Es un gas combustible con rango grande de expansión como de 4 a 75% en
el aire y 4 a 94% en el Oxígeno.

 No tiene color, olor ni sabor y no es peligroso.

 El hidrógeno tiene la más grande conductividad térmica (peso: 0.0695) que


tiene la densidad mínima; es decir, que es el más liviano y tiene velocidad
rápida para expandirse y que se fugue.

 El hidrógeno es fácil de combinarse con Oxígeno y resulta el agua una vez


que se quema a más de 2000˚C.

 . La fragilidad del hidrógeno ocurre en temperaturas altas y presión.

Cuadro 2-1 Rango explosivo del gas combustible en el aire


Contenidos de estructura Contenidos de
Estructura Estructura
en el aire /%) estructura en el aire (%)
Hidrógeno 4 a 74 Propano 2.4 a 9.5
Metano 5 a 15 Acetileno 2.5 a 80

E. Gas natural
Es un gas que generalmente erupción de los campos petroleros y el LPG tiene 80
a 90% de metano (CH4) en lugares de producción y gas inerte como el etanol
(C2H6), propano (C2H8) etc. Este gas es el que más se adecua al gas de ciudad,
Debido a que tiene valor caloric alto, inocuidad con casi ningun sulfuro y menos
posibilidad de peligro por su rango pequeño de explosion y poco peso de gas.
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SECCIÓN 3 MATERIALES DE SOLDADURA A GAS

1. Electrodo
Los materiales del electrodo a gas deben ser los mismos o de formación similar del material de
base para obtener la misma deposición de metal, pero la parte de soldar es cambiada
metálicamente; sus elementos y características se obtienen de materiales suplementarios. El
electrodo se llama también metales de relleno y normalmente es una vaina al descubierto.
Sin embargo, el electrodo tiene algunas fallas y por ende es fácil de que su llama se oxide,
el metal fundido se oxida y se convierte más blando al tener óxido. La llama mediana o
llama oxidada se debe utilizar para prevenir estas fallas; también necesita un material que
se funda y tiene que ser seleccionarse una varilla según los materiales apropiados, tal
como se detalla a continuación:
 Debe ser de la misma calidad con los materiales de base y tener suficiente fuerza.

 No afecta las características mecánicas y debe tener la misma temperatura


de fundición con el material de base.

 No debe haber impureza en los materiales del electrodo de soldar.


El acero bajo en carbón con pocos elementos dañinos, tales como el fósforo o azufre se deben utilizar
en un electrodo de soldar a gas de acero blando; los elementos del electrodo a gas se deben manejar
con cuidado por las siguientes razones:
 Carbono (C): aumenta la fuerza de acero, pero reduce elongación y flexibilidad.
 Silicio (Si): cierra los poros, pero reduce la fuerza.
 Fósforo (P): proporciona fragilidad al acero y hace que pierda combustión a medida
que se torna en rojo oscuro, especialmente cuando hierve.
 Azufre (S): reduce la resistencia en la parte de soldar y se convierte en razón de
tener polo.
 Acero oxidado (Fe3O4): reduce la fuerza, debido a que su remanente en la parte de
soldar la convierte áspera.

Cuadro 2-3 Tipos, características mecánicas y colores marcados (KSD) del


electrodo de soldar para acero blando.
Tipos de Tensión de
Tratamiento de Elongación
varilla de fuerza Color marcado
muestra (%)
soldar (kg/m m2)
GA SR 46 20 Rojo
46 NSR 51 17
SR 43 25
GA43 Azul
NSR 44 20
SR 35 28
GA35 Amarillo
NSR 37 23
SR 46 18
GA46 Blanco
NSR 51 15
SR 43 20
GB43 Negro
NSR 44 15
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Cuadro 2-4 Elementos de varilla de soldadura a gas


Materiales Elementos de varilla de soldar (%)
a soldar C Si Mn P S Ni
Acero
blando, <0.06 <0.03 <0.03
0.04-0.25 0.3-0.6
acero
fundido
Acero alto
<0.04 <0.04 3.34-
en 0.14-0.30 0.1-0.2 0.4-0.8
3.75
carbono
Acero <0.8
3.0-3.5 0.35 0.4-0.7 0.06
fundido
Latón Mismo material que el que se va a soldar
Aluminio Agregar un poco de fósforo en aluminio

Los tipos de varilla GA y GB en el <cuadro 2-8> significan la calidad de los


materiales de soldadura a gas y los numeroso como 46 y 43 significan que la
fuerza menor de sello en los metales de fundición es más que 46㎏f/㎟ y 43㎏f/㎟.
NSR significa que no se ha removido su estrés como soldado, SR significa cuánto del
estrés ha sido eliminado en 625±℃25por una hora. El diám etro del electrodo de soldar es
de 1mm a 6 mm y se escoge por el espesor del material de base, como se muestra en el
<cuadro 2-17>.
Una vaina se debe seleccionar por el espesor de la placa y la capacidad del soplete; la
siguiente fórmula es para decidir el diámetro del electrodo de soldar del material de base
que es más de 1 mm de espesor.
D = T+ 1
2
Nota: D es el diámetro del electrodo de soldar (mm) y T es el espesor de la placa
(mm)
La medida estándar de el electrodo de soldar para acero blando son de ocho tipos:
1.0, 1.6, 2.0, 2.6, 3.2, 4.0, 5.0, 6.0 y su longitud es de 1000mm.

SECCIÓN 4 MÉTODO DE SOLDADURA A GAS

1. Preparación de trabajo y ajuste de llama


Con el fin de realizar trabajos con oxiacetilénico, se tiene que preparar el contenedor de
Oxígeno y acetileno, regulador de presión, manguera, varilla de soldar, flujo, soplete y
punta, herramientas y protectores de seguridad.
A. Instalación del soldador de gas y control de llama
 Limpie la parte de instalación del regulador, abriendo la válvula de presión alta de
los contenedores de oxígeno y acetileno y sople el polvo en la válvula. No
permanezca en dirección de la salida de la válvula, una vez que se abra la válvula
de presión alta.
 Instale el regulador de presión correctamente en cada contenedor sin fuga de gas.
 Conecte la manguera roja en el regulador del acetileno y la negra o verde en el
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regulador de Oxígeno con las bandas contra fuga de gas.


 Conecte las mangueras al soplete de soldar con la banda de manguera.
 Fije la presión para usar, abriendo la válvula de presión alta y el regulador de
presión y revise la fuga de gas de todas las partes conectoras con agua de jabón,
después de finalizar las conexiones de cada parte.
 No gire la válvula de presión del contenedor de acetileno más de una vez, abra la
válvula del soplete del acetileno y fije la presión a usar de 0.1 ㎏a f/0㎠
.3
observando el calibrador de presión bajo del regulador de presión. Regule el
oxígeno de 3 a ㎏4 f/㎠usando el calibrador de presión baja.
 Abra la válvula de acetileno del soplete y la válvula de oxígeno un poco para
mezclar un poco de oxígeno para encender.
 Regule la llama a media, abriendo la válvula de oxígeno un poco, y un poco más
después de encender el soplete.
 Suelde fundiendo el material de base y el material que se va a fundir.

B. Tratamiento después de soldar


Cierre la válvula de acetileno y la válvula de Oxígeno del soplete y cierre la válvula de
presión alta del contenedor. Libere el gas sobrante en el regulador de presión, manguera y
soplete, abriendo las válvulas de acetileno y Oxígeno en soplete; cierre las válvulas y suelte el
tornillo regulador después de confirmar si el regulador de presión de acetileno está en 0
㎏f/㎠. Haga el mismo proceso para el oxígeno.

2. Método de soldar hacia adelante y atrás


El oxígeno y el acetileno se sueldan usando una varilla de soldar como material para fundir,
agregar flujo adecuado y fundir el material de base y el material que se va a fundir con la
llama de gas. Existen dos maneras de soldadura de acetileno y de oxígeno en dirección de
la soldadura y dirección donde señale la punta del soplete, tales como el método hacia
adelante y atrás.

A. Método de soldar hacia adelante


El método hacia adelante, como el de la figura (a) de [Fig. 2-21], es sostener soplete con la
mano derecha y una varilla de soldar con la mano izquierda y soldar de derecha hacia
izquierda. Se llama también método de soldar con mano izquierda. Este método se puede
sobrecalentar en una parte de soldar, tener muchas deformaciones y tener menos efectos
mecánicos debido a que se tiene la punta entre el cordón y el electrodo de soldar y
calentando el frente de la pila de fusión.
Se usa por lo general en soldadura de ángulo en menos de 5 mm de espesor de placa,
soldadura de borde o soldadura para adjuntar metales no acerados o hierro. Fundido
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B. Método de soldar hacia atrás


El método de soldar hacia atrás, como el de la figura (b) de [Fig. 2-21], es soldar
con un soplete y un electrodo en la dirección correcta. También se llama método
de soldar con la mano derecha. Tiene ventajas de no sobrecalentar, debido al
corto tiempo de calentamiento, porque la punta debe estar en el lugar donde el
electrodo se funde, tener velocidad rápida y consumir menos gas. Comparando el
método de soldar hacia adelante, la característica mecánica es mejor y es
apropiado para places gruesas, pero la superficie de la cordón no puede ser
pareja y el grosor de la misma puede ser mayor. El método de soldar hacia
adelante tiene mayor tiempo y el método hacia atrás tiene menos consume y
tiempo más corto para soldar. Estos métodos se comparan en el <cuadro 2-20>.
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Fig.2.11 Método de soldar hacia adelante y atrás

Cuadro 2-10 Comparación de los métodos de soldar hacia adelante y atrás


Artículos Soldadura adelante Soldadura atrás
Coeficiente de utilización Malo Bueno
de calor
Velocidad de soldar Despacio Rápida
Forma del cordón Pareja No pareja
Ángulo de ranura Grande como 80˚ Pequeño como 60˚
Deformación de Grande Pequeña
soldadura
Espesor de placa para Delgado hasta 5mm Grueso
soldar
Nivel de congelación de Congelamiento rápido Congelamiento lento
metal de fundición
Nivel de oxidación Ancho Débil
Sistema de metal soldado Áspero Fino

3. Contra flujo, contrafuego y destello


A. Contra flujo
Una vez que el interior del soplete no esté bien limpio, no puede bloquearse; la
alta presión del Oxígeno no puede escapar hacia fuera y pasar en el pasaje de
acetileno, que tiene presión baja y, por lo tanto, puede ser peligroso y explotar
como un fenómeno de que la manguera de acetileno fluya. La manera para
prevenir un contra flujo es la siguiente:
 ① Limpie bien la punta.

 ② Bloquee el oxígeno.

 ③ Bloquee el acetileno.

 ④ Bloquee el interruptor de circuito y del generador, En


caso de usar un generador de acetileno

B. Contrafuego Fig. 2-12 Máquina para prevenir contrafuego


Una vez que el extremo de la punta es tocado por el material de base y bloqueado o l a
presión de gas usado no es apropiada, tiene un fenómeno de explosión que tiene la llama
encendida y apagada.

C. Destello
Una vez que el extremo de la punta se bloquea temporalmente, la erupción del gas se
complica; la llama va a la cámara de gas y el soplete se calienta en rojo. Las maneras de
prevenir esto son las siguientes:
① Cerrar la válvula de acetileno del soplete.
② Cerrar la válvula de oxígeno.
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Método de soldadura a gas

El baño de fusión se debe fundir todo el tiempo y suministrado en el electrodo de soldar de


manera pareja ara soldar los dos materiales base.
Los siguientes requisitos se deben cumplir para obtener una buena soldadura.
① Se debe limpiar la superficie de aceite o plomo del material de base para prevenir
defectos.
② El metal de fundición se debe fundir de manera pareja.
③ No debe haber sobrecalentamiento y la característica del material agregado en la parte
de soldar debe estar en buenas condiciones.
④ No debe haber defectos, como escoria o estoma.
Los requisitos antes mencionados se deben mantener para una buena soldadura. El
<cuadro 2-22> muestra el estándar para una soldadura a gas hacia adelante y el <cuadro
2-23> para una soldadura a gas hacia atrás.

Cuadro 2-11 Estándar para soldadura a gas hacia adelante y atrás


Grosor de la placa Vel. de
Forma de conecta r Varilla de soldar
(mm) (mm) soldar(mm/min)
0.4
0.8 100-130
1.2 1.6 130-150
1.6

0.8
2.0 100-127
3.2 1.5-2.4 94-100

4 80-95
4.8 1.5-3.2 64-80

Cuadro 2-12 Estándar de soldadura a gas hacia atrás


6.4 53-63
7.9 1.5-4 30-42

9.5 30-37
12.7 4-6.4 21-26
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Cuadro 2- 13 Selección de diámetros de electrodos de soldar según espesor del


metal de base
Espesor del Abajo
2.4-
metal base de 4-8 6-10 8-15
6.0
2.5t
Diámetro de 1.0- 1.5- 3.2-
4-5 4-6
varilla 1.6 3.2 4.0

2. Flujo
Una vez que el material de base se funde durante la soldadura a gas, tiene una oxidación y
nitrificación seria al ser tocada con Oxígeno y nitrógeno en el aire, para que el metal fundido
y sus elementos de metal compuesto se conviertan en óxido y nitrificado y la característica
mecánica del metal fundido se reduce. Existen algunos tipos de materiales oxidados que
flotan en la superficie del metal fundido para tener un peso más liviano y los otros se
obtienen en metal fundido y tuvieron mala fusión para su peso más pesado entre ellos. El
flujo hace óxidos metálicos o inclusiones no metálicas que se funden al soldar; hace escoria
con temperatura de fundición baja y mejora la característica del metal fundido al flotar en la
superficie del metal. Existen diversos tipos de flujos, tales como seco, pasta o cubierta en la
superficie del electrodo y el punto de fusión del flujo es mejor que sea más bajo que el del
material de base. Por lo general, el flujo se mezcla en agua o alcohol y se aplica alrededor
de las partes de soldar y vainas antes de trabajar, pero no se utiliza en la soldadura a gas
de acero blando. Para ayudar a trabajar con el flujo, se pueden utilizar silicato de sodio,
bórax o ácido bórico en el propio flujo para cada metal, tal como se muestra en el <cuadro
3-18>.
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CAPITULO VII
CORTE POR ARCO DE PLASMA

Elemento de Competencia
A3. Preparar los equipos para las operaciones de corte por plasma, cumpliendo las
normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.

Fundamentos físico-químicos del corte con plasma

En la naturaleza podemos encontrar materia en forma sólida, líquida o vapor, el


plasma es el cuarto estado de la materia.

A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energía como para
escapar de su órbita alrededor del núcleo del átomo, generando iones de carga
positiva.

El plasma es el estado en el que se encuentran las estrellas por su elevada


temperatura. En la atmósfera terrestre solo podemos conseguir el plasma por
medios artificiales.

Al calentar un gas a temperaturas del orden de 50.000 ºC los átomos pierden


electrones. Estos electrones libres se colocan en los núcleos que han perdido sus
propios electrones, convirtiéndose así en iones. De esta forma el gas se convierte
en plasma y por consecuencia tendremos un conductor eléctrico gaseoso con alta
densidad de energía.

Clasificación de las tecnologías de corte por plasma


La aplicación fundamental del plasma en la actualidad se encuentra en el corte
mecánico con dos gases: uno de ellos es el utilizado para cortar (gas plasma), y el
segundo efectúa una labor de energización frente a la atmósfera (gas de
protección).

Hablando genéricamente de los tipos de plasma es posible distinguir dos grandes


clasificaciones:

Por aplicación

Plasma estándar
De cara al corte mecanizado es la derivación del plasma manual que sólo cuenta
con un gas: el que efectúa el corte. Esta aplicación es bastante limitada y es poco
empleada, ya que solo trabaja para corte de chapas de pequeño espesor.

Plasma dual
Es la tecnología más usada actualmente. Se utiliza un gas como plasma y un
segundo gas (que puede ser el mismo) que no realiza la función de corte sino de
elemento de protección. Una de las ventajas de esta tecnología es que en ciertos
metales, y en particular en acero al carbono, el plasma dual puede mejorar un 10 o
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15% las velocidades de corte y la calidad. En acero inoxidable y aluminio tiene


aplicaciones muy importantes respecto a la calidad de corte. La tecnología dual
permite una gran combinación entre plasmas de corte, plasmas de protección y
gases de protección, lo que ayuda muchísimo a elevar los valores de
productividad y calidad.

Bajo el agua
Se trata de una tecnología muy extendida y muy aplicada actualmente y aún le
quedarán muchos años en centros donde se necesiten grandes intensidades de
corriente o donde se puedan tener problemas de contaminación, ruido o luz, e
incluso efectos térmicos por el aporte de calor.

Aplicaciones especiales

Ya hay plasmas pensados para puntos concretos, tales como las tecnologías que
intentan mejorar la calidad de corte de alta definición, o allí donde se pretende
conseguir alta calidad por encima de otros criterios como pueda ser la
productividad. En este caso la elección del gas es muy importante. Hay que
combinar tecnologías así como los propios consumibles e incluso con las fuentes
de potencia.

Por tecnología o tipo de proceso

En esta clasificación cada gas lleva como apellido el gas de corte que lo genera.

Plasma por aire

Se trata de un tipo de corte muy genérico: es por supuesto el gas más barato, pero
su calidad es media-baja. Presenta una problemática importante: dado que el
aporte de aire es gratuito, su proceso de introducción debe ser revisado con
mucho esmero, garantizando que esté muy limpio de partículas de aceite o polvo y
sobre todo de humedad. En caso contrario, el gasto de consumibles aumenta
muchísimo, de forma que lo que se gana en gases se pierde en el coste de los
consumibles.

El aire se utiliza principalmente en acero al carbono aunque en ciertas


aplicaciones puede cortar inoxidable y aluminio también, así como el plasma dual
acompañado de todos los gases

Plasma por oxígeno

El oxígeno es el gas primordial para corte con acero al carbono siempre que se
esté buscando una muy buena calidad. El oxígeno deja unas superficies muy
limpias en cuanto al corte, deja pocas rebabas y las angularidades de las
superficies cortadas son pequeñas. El problema del oxígeno es que el campo de
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corte está limitado a los 300 amperios, lo que supone el corte de 25 o 30 mm


como máximo.

Plasma por nitrógeno

A partir de 30 mm, en el caso del acero al carbono s preciso cortar con nitrógeno,
también aplicable al aluminio y al acero inoxidable. El problema del nitrógeno con
el acero al carbono se presenta cuando hay posibles o futuras soldaduras, ya que
puede conllevar problemas de nitruración. Así pues, en el caso de que el elemento
a cortar requiera un proceso posterior, es preciso analizar con detenimiento qué
combinación de gases debe realizarse.

El acero inoxidable de aluminio también obtiene una buena calidad al ser cortado
con nitrógeno. Para inoxidable de aluminio la mejor combinación es el H35,
nombre genérico o estándar de una mezcla al 35% de carbón e hidrógeno. El
corte es excelente en cuanto a calidad, muy limpio y presenta unas superficies
brillantes.

Tipos de plasma

Por aplicación:

 Estándar
 Dual
 Bajo agua
 Aplicaciones especiales

Por proceso de corte / gas:

 Aire: Ac. Carbono, Ac. Inoxidable, Aluminio.


 Oxígeno: Ac. Carbono, Cobre.
 Nitrógeno: Ac. Carbono, Ac. Inoxidable, Aluminio.
 H35: Ac. Inoxidable, Aluminio, Cobre.

Aspectos valorables en la inversión

 Materiales a cortar.
 Calidad de corte.
 Productividad.
 Coste de inversión.
 Coste / m. cortado.

 Aplicación del material cortado.


 Automatización de proceso.
 Otros (Seguridad, Medio Ambiente)
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Higiene y medio ambiente

Cada día se ha ido tomando más conciencia de los aspectos relativos a la higiene
y el medio ambiente. Actualmente, por ley, es obligatoria la extracción y limpieza
de los humos. Los humos del plasma son realmente tóxicos, pues contienen
partículas de cromo y níquel que hay que extraer y limpiar. Existe una normativa
de higiene en cuanto a la extracción de los humos de plasma que regula su
tratamiento: es preciso filtrarlos. También existe una normativa de gestión de
residuos que dicta lo que hay que hacer con las partículas que se recogen. Se
dispone en la actualidad de mesas de aspiración y filtros autolimpiables,
tecnología que apunta a ser la del futuro para garantizar la extracción y limpieza.
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CAPITULO VIII
PROCESO DE OXICORTE MANUAL Y PLASMA

Elemento de Competencia
A4. Realizar las operaciones de corte por proceso oxicorte y plasma (OAW Y PAC)
de acuerdo con especificaciones técnicas, cumpliendo las normas de Prevención
de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.

1.- Armado del Soplete de Corte y Boquillas


Antes de comenzar a cortar, observe todas las reglas de seguridad.

Conecte el aditamento para cortar al


soplete soldador agarrando el aditamento
en una mano y el soplete soldador en la
otra, apriete las conexiones.

Seleccione el tamaño del pico cortador


adecuado para el trabajo. Compruebe que
el asiento cónico usado en el pico no esté
dañado y que esté libre de todo polvo
antes de insertarlo en el aditamento de cortar.

Conecte las mangueras en la misma


manera que las conectó en el soplete
soldador.

Sujete el pico cortador en la cabeza del


soplete con una llave, aplicando fuerza
firme pero no excesiva.

La válvula de rueda inferior


normalmente controla el flujo de
acetileno o gas combustible (esta
corresponde a la válvula de
combustible en el soplete soldador).

La válvula de rueda superior


normalmente sirve para controlar el
oxígeno para las llamas de
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precalentamiento, (esta es la misma válvula en el aditamento de cortar. Recuerde,


la válvula de oxígeno en el soplete soldador deberá estar completamente abierta).

La válvula de palanca controla el oxígeno de cortar, lo que pasa por el agujero


central del pico.

2.- Ajuste de Flama

Encienda el soplete de corte

Lentamente abra la válvula del oxígeno pre


calentador hasta que se establezca una
llama
neutral. Después de establecer la llama
neutra, oprima la palanca del oxígeno cortar.
Note que las llamas pre calentadores
cambian ligeramente de neutral a una llama
carburizante con una pluma. Con la palanca
del oxígeno de cortar oprimida, reajuste la
válvula del oxígeno pre calentador hasta que
las llamas pre calentadoras estén otra vez
neutrales.

3.- Técnicas de Corte


Dirija las llamas pre calentadoras en el
lugar donde se vaya a comenzar el
corte, con las llamas apenas sobre la
superficie. Tome su tiempo. Agarre el
soplete sin moverlo. Antes de que la
acción de corte pueda comenzar, el
acero deberá precalentarse a un color
rojo cereza vivo. Cuando la mancha
roja aparezca, lentamente oprima la
palanca de oxígeno de cortar.

Cuando el corte haya sido


comenzado, mueva el soplete
en la dirección en que usted
desea cortar. Moviéndose
demasiado rápido, se perderá el
corte. Moviéndose demasiado
lento el corte será escabroso o
fundido.
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Agarre el soplete de manera que los extremos de los conos de las llamas pres
calentadores apenas no toquen el metal. Sostenga el pico a ángulo recto con el
metal para cortes rectos, o al ángulo deseado para cortes biselados. No tenga
prisa. No se mueva ni muy rápida o lentamente. Evite que el pico se meta en el
metal fundido.
Demasiada velocidad: causará que la escoria emerja por el fondo y siga por
atrás a un ángulo demasiado grande.
Velocidad demasiado lenta: causará que los bordes del corte aparezcan
fundidos y escabrosos.

Para perforar el metal, agarre el


soplete de manera que la llama
pre calentadora apenas no
toque el metal. Cuando el área
llegue a ser de un color cereza
vivo, lentamente oprima la
palanca de oxígeno de cortar.

Para evitar que las chispas y la


escoria se soplen hacia usted,
incline el pico del soplete
ligeramente hacia un lado de
modo que las chispas se dirijan
fuera de usted, y retire
ligeramente la cabeza del
soplete del metal en que
trabaja.

Cuando el metal esté perforado, mueva el soplete uniformemente en la dirección


que usted quiera cortar. Si el metal no se perfora completamente, esto
probablemente quiere decir que no está utilizando suficiente presión de oxígeno
de corte.
PROCESO DE MECANIZADO CON PLASMA

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material
a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 °C, llevando el
gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los
electrones se disocian del átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).

El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de


la sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra
extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por
polaridad adquiere la propiedad de cortar.
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Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un


chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido
entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de
plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo
y expulsando el material.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de
deformaciones debido a la compactación calorífica de la zona de corte. También
es valorable la economía de los gases aplicables, ya que a priori es viable
cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza.

Características del proceso


Esta moderna tecnología es usable para el corte de cualquier material metálico
conductor, y más especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no
férricos.
El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos
especiales, como pueden ser la producción de pequeñas series, la consecución de
tolerancias muy ajustadas o la mejora de acabados.
También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la alta
concentración energética del arco-plasma. El comienzo del corte es prácticamente
instantáneo y produce una deformación mínima de la pieza.
Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos
tiempos muertos, (no se necesita precalentamiento para la perforación).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades de plasma de
hasta 1000 amperios.
El corte por plasma también posibilita mecanizados en acero estructural con
posibilidad de biselados hasta en 30 milímetros.
Una de las características más reseñables es que se consiguen cortes de alta
calidad y muy buen acabado.

Equipo necesario
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en
un generador de alta frecuencia alimentado por energía
eléctrica, gas para generar la llama de calentamiento, y
que más tarde se ionizará (argón, hidrógeno, nitrógeno),
un electrodo y porta electrodo que dependiendo del gas
puede ser de tungsteno, hafnio o circonio, y por supuesto
la pieza a mecanizar
Variables del proceso
Las variables del proceso son:
 Gases empleados.
 El caudal y la presión de los mismos.
 Distancia boquilla pieza.
 Velocidad del corte.
 Energía empleada o intensidad del arco.
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Las variables como el caudal, la presión del gas-plasma, la distancia boquilla-


pieza y la velocidad del corte se pueden ajustar en las maquinas de corte por
plasma existentes en el mercado según cada pieza a cortar. Su calidad varia en
función del control de esos parámetros para conseguir mejor acabado de las
piezas y mayor productividad.

Gas-plasma

Los principales gases que se utilizan como gases plasmágenos son, argón,
nitrógeno y aire, o mezcla de estos gases, en general se utiliza el nitrógeno por
su mejor comportamiento respecto a la calidad del corte y garantiza una
durabilidad de la boquilla. El chorro del gas–plasma utilizado en el proceso se
compone de dos zonas:

 Zona envolvente, que es una capa anular


fría sin ionizar que envuelve la zona
central. Al ser fría conseguimos refrigerar
la boquilla, aislarla eléctricamente y
confinar el arco de la región de la columna-
plasma.

 La zona central, que se compone por dos


capas, una periférica constituida por un
anillo de gas caliente no suficientemente
conductor y la columna de plasma o el
núcleo donde el gas-plasma presenta su
más alta conductividad térmica, la mayor
densidad de partículas ionizadas y las más
altas temperaturas, entre 10.000 y
30.000
ºC

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