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CICLO I
2019
 TUBERIAS

UNIVERSIDAD GERARDO BARRIOS

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA
SECCION DE INGENIERIA

MECANICA DE FLUIDOS

ING. ULISES MENDOZA

PRESENTADO POR:

Folgar Canales, Byron Alejandro

JUNIO DE 2019.
 2

INDICE

INTRODUCCION_____________________________________________________3

OBJETIVOS_________________________________________________________4

SISTEMAS DE LÍNEA DE TUBERÍA EN SERIE_____________________________5 y 6

SISTEMAS DE FLUJO TIPO I. CON CAUDAL Y DIÁMETRO CONOCIDOS__________7

SISTEMAS DE FLUJO TIPO II. CON DIÁMETRO Y CAÍDA DE PRESIÓN CONOCIDAS__7

EL PROCEDIMIENTO PARA RESOLVER LOS PROBLEMAS TIPO II, ES EL SIGUIENTE_7 y

8

PROBLEMAS TIPO II CON PÉRDIDAS SECUNDARIAS__________________________8

EL PROCEDIMIENTO PARA RESOLVER LOS PROBLEMAS TIPO II CON DOS TUBERÍAS Y

CON PÉRDIDAS SECUNDARIAS, ES EL SIGUIENTE____________________________8

SISTEMAS DE FLUJO TIPO III. CON CAUDAL Y CAÍDA DE PRESIÓN CONOCIDAS_____9

HASTA LA ___22

MANUAL DE DATOS TÉCNICOS CON TUBERÍA DE CONCRETO REFORZADO_____23

HASTA LA 33

BIBLIOGRAFIA___________________________________________________________34
 3

INTRODUCCION

Conoceremos UN poco mas en el presente trabajo acerca de las tuberias y accesorios segun la
normative correspondiente, capacidad de flujo de cada clasificacion en serie por escala de
utilidad, mas aprender sobre la importacia de una red de agua sea potable,negras,grises y aguas
lluvias.

Se debe tener en cuenta el comportamiento del flujo en la tuberias se de PVC, HIERRO DUCTIL,
ACERO, CONCRETO etc., para obtener un mayor rendimiento en cada area asignada para
colocacion de ciertas tuberias en lugares de alta distribucion de liquidos.
 4

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:

 Comprender de forma Clara la ocupacion de as tuberias en la distribucion de aguas asi

Como la normative que rige a la utilizacion de las tuberias por su trabajo.

OBJETIVO ESPECIFICO:

 Saber reconocer los tipos de tuberias segun la utilidad que se le dara.

 Obtener resultados obtimos en el desarrollo de la tematica.
 5

INFORMACION.

3.2 DEFINIR LOS DIFERENTES CASOS REFERIDOS A LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

DE RÉGIMEN DE FLUJO DE FLUIDOS EN TUBERÍAS PARA IDENTIFICAR EL
PROCEDIMIENTO NECESARIO PARA SOLUCIÓNAR PROBLEMAS PRÁCTICOS.

3.3.1 Sistemas de Línea de Tubería en Serie.

Una vez definidos los flujos turbulento y laminar, el número de Reynolds y las pérdidas
de energía debidas a la fricción y a los accesorios y la forma en la que se deben resolver los
problemas y considerando todos estos factores se sabe que la mayoría de los problemas reales
con frecuencia contienen varias pérdidas por fricción y por elementos secundarios (ya que se
pueden utilizar diferentes tamaños de tuberías y diferentes accesorios). Por lo tanto, la mayoría
de los sistemas de flujo de tubería involucran grandes pérdidas de energía por fricción y por
accesorios, donde, si el sistema es arreglado de tal forma que el fluido fluye a través de una línea
continua sin ramificaciones, este se conoce con el nombre de sistema en serie y si el sistema de
flujo se ramifica en dos o más líneas se le conoce con el nombre de sistema en paralelo, en este
trabajo solo se presentan los casos de sistemas sin ramificaciones, es decir, los sistemas en
serie, ya que los sistemas paralelos requieren que la técnica utilizada para su análisis es diferente
ya que para la mayoría de los problemas de este tipo el objetivo es determinar qué cantidad de
flujo se presenta en cada una de las ramas y qué caída de presión se presentan entre los puntos
de salida y de llagada del flujo.

La mayoría de los sistemas de flujo de tubería involucran grandes pérdidas de energía

de fricción y perdidas menores. Si el sistema es arreglado de tal forma que el fluido fluye a través
de una línea continua sin ramificaciones, entonces se puede decir que es un sistema en serie.
Por otro lado si el flujo ramifica en dos o más líneas entonces se conoce con el nombre de sistema
en paralelo. En este trabajo solamente se tratan los sistemas en serie. Entonces al escribir la
ecuación general de la energía resulta para el sistema ilustrado en la figura 3.20:

Válvula de 10
Compuerta m
Flujo
Reductor de abierta a la
Tubería Calibre 40 Contracción mitad 2
de 6” de 30 metros Repentina

Tubería Calibre 40
de 2” de 15 metros
Figura 3.20 Sistema de línea de tubería en serie

2 2
v P v P (Ec. 3.22)
z1  1  1  H L  z 2  2  2
2g  2g 
Donde los tres primeros términos del lado izquierdo de la ecuación corresponden a la energía
que posee el fluido en el punto 1 en la forma de cabezal de elevación, de velocidad y de presión,
 6

de igual forma los tres términos del lado derecho de la ecuación representan la energía del fluido
en el punto 2. El termino HL representa la energía perdida del sistema en cualquier lugar entre
los puntos 1 y 2 de referencia. Esta energía que se pierde es debida a diferentes factores y se
puede decir que:

HL = H1 + H2 + H3 + H4 + H5 + H6 + H7
(Ec. 3.23)
HL = perdida de energía total por unidad de peso del fluido que fluye en el sistema.
H1 = perdida en la entrada del tanque 1
H2 = perdida en la línea de descarga del tanque 1 (las tuberías conectadas por los codos)
H3 = perdida de energía en los dos codos
H4 = perdida de energía en la válvula
H5 = perdida de energía en la línea de entrada al tanque 2
H6 = perdida de energía en la contracción gradual
H7 = perdida de energía en la entrada del tanque 2

En una línea de tubería en serie la perdida de energía total entonces es la suma de todas
las perdidas individuales grandes y pequeñas. Con esta afirmación se corrobora el principio de
que la ecuación general de la energía 3.22 es una manera de tomar en cuenta toda la energía
en el sistema entre los dos puntos de referencia.

En el diseño o análisis de un sistema de flujo de tubería existen seis parámetros básicos

involucrados, los cuales se mencionan a continuación:

1. Las pérdidas de energía del sistema o la adición de energía al sistema.

2. La velocidad del flujo de volumen del fluido o la velocidad del fluido.
3. El tamaño de la tubería, es decir, el diámetro.
4. La longitud de la tubería.
5. La rugosidad de la pared de la tubería.
6. Las propiedades del fluido como peso específico, densidad y viscosidad.

Los problemas pueden agruparse en tres categorías de acuerdo a las variables

conocidas o a las variables que se desean conocer; para cada caso se detalla a continuación el
algoritmo correspondiente. Antes de aplicarlos, al momento de resolver algún problema, es
recomendable recopilar las propiedades del fluido como la densidad y la viscosidad, a la
temperatura de operación. Posteriormente se deben transformar todos los datos al mismo
sistema de unidades (al Sistema Internacional, lo más recomendable).

Tabla 3.6 Solución de los Tipos de problemas de flujo de fluidos en tuberías.

TIPO DE SE DEBE
SISTEMAS HALLAR PROCEDIMIENTO VER
DE FLUJO DADO PARA RESOLVER SECCIÓN

I Q, L, D, v, ε Hf Método normal 3.3.1

II hf, L, D, v, ε Q Proceso de 3.3.2.1

iteración y 3.3.2.2
III hf, Q, L, v, ε D Proceso de 3.3.3
iteración
 7

3.3.1 Sistemas de Flujo Tipo I. Con caudal y diámetro conocidos

La forma de analizar los problemas tipo I es la misma que se utiliza normalmente para
resolver la incógnita primaria que es HL, excepto que a estos problemas tipo I se deben adicionar
todas las pérdidas de energía y cada pérdida debe evaluarse e incluirse en la ecuación general
de la energía o ecuación de Bernoulli, por lo que, la pérdida total de energía es la sumatoria de
las perdidas primarias por fricción mas las perdidas secundarias por la colocación de los distintos
accesorios descritos en la sección anterior

Con el diámetro y el caudal conocido, las incógnitas pueden ser o bien caída de presión,
la presión de entrada o de la salida, o si se conoce también la presión, la incógnita puede ser la
altura. El cálculo es muy sencillo:
a) Determinar el número Reynolds (Re) con el valor de velocidad y de diámetro.
b) De acuerdo al régimen de flujo del fluido (laminar o turbulento) elegir la correlación adecuada
y calcular el factor de fricción.
c) Buscar los L/D equivalentes de todos los accesorios presentes entre 1 y 2 o con las ecuaciones
presentadas en la sección 3.2, estimar las pérdidas por fricción totales.
d) Despejar de la ecuación general de la energía o ecuación de Bernoulli la incógnita del
problema que en este caso es HL

3.3.2 Sistemas de Flujo Tipo II. Con diámetro y caída de presión conocidas

El procedimiento para resolver los problemas tipo II es iterativo, ya que se conoce la

velocidad del flujo y las caídas de presión. Puesto que hay muchas cantidades desconocidas en
el sistema es requerido dicho procedimiento. Específicamente, si se desconoce la velocidad del
flujo de volumen o caudal (Q) también se desconoce la velocidad (V), entonces el Número de
Reynolds también es desconocido puesto que este también depende de la velocidad. Si no puede
determinarse el Número de Reynolds tampoco se puede determinar directamente el factor de
fricción f entonces, como las perdidas por fricción dependen tanto de la velocidad como de la
fricción, el valor de las pérdidas no puede determinarse.

Procedimiento de Iteración: es un método de solución del tipo ensayo y error, en el cual

se asume un valor de prueba para el factor de fricción desconocido f, permitiendo el cálculo de
una velocidad de flujo correspondiente. El procedimiento proporciona una forma de verificar la
exactitud del valor de prueba de f y también indica el nuevo valor de prueba a utilizarse de ser
necesario un ciclo de cálculo adicional.

En resumen, dado que no se conoce el caudal, y en consecuencia la velocidad, no puede

estimarse ni el Reynolds ni el factor de fricción. Debe realizarse un algoritmo de tanteo a menos
que se utilice un ordenador. 2 Otro modo de realizar el primer tanteo, en los problemas tipo II y
tipo III es suponer flujo turbulento y asumir un número de Reynolds entre 10000 y 100000, lo cual
es cierto para la mayoría de las aplicaciones industriales, y con éste calcular el factor de fricción.

La ecuación final, es simplemente un despeje de la ecuación de Bernoulli, en la cual se

han sustituido las pérdidas por tuberías y accesorios, en la cual se ha supuesto que toda la
tubería tiene un mismo diámetro, por tanto, esta ecuación debe ser modificada cuando el
supuesto no sea válido.

3.3.2.1 El procedimiento para resolver los problemas Tipo II, es el siguiente:

1. Escribir la ecuación general de la energía o Ecuación de Bernoulli.

2. Evaluar las cantidades conocidas tales como los cabezales de velocidad y de elevación.
3. Expresar las pérdidas de energía desconocidas en términos de la velocidad desconocida
v y el factor de fricción f.
4. Despejar la velocidad en términos de f.
5. Expresar el Número de Reynolds en términos de la velocidad.
 8

6. Calcular la rugosidad relativa (D/ε).

7. Seleccionar un valor de prueba de f basado en el valor conocido de (D/ε) y un Número
de Reynolds basado en el régimen de turbulencia.
8. Calcular la velocidad de la ecuación de f o ecuación de Darcy.
9. Calcular el Número de Reynolds de la ecuación del paso 5.
10. Evaluar el factor de fricción f para el número de Reynolds del paso 9 y el valor conocido
de (D/ε), utilizando el diagrama de Moody (Figura 3.5).
11. Si el nuevo factor de fricción f es diferente al valor utilizado en el paso 8, se deben repetir
los pasos desde el 8 hasta el 11, utilizando el nuevo valor de f.
12. Si no se presenta ningún cambio significativo en f del valor asumido entonces la
velocidad que se encontró en el paso 8 es la correcta.

3.3.2.2 Problemas Tipo II con Pérdidas Secundarias

Considerando la figura 3.20 tenemos un sistema de tuberías en serie con diferentes accesorios
como codos, válvulas y contracción, por lo que existen pérdidas secundarias además de la
perdida de fricción en la tubería de 30 metros y en la tubería de 15 metros. Los detalles de la
solución son ligeramente diferentes, pero el procedimiento general es el mismo que se explicó
en la sección 3.3.2.1.

Cuando los problemas incluyen pérdidas menores además de pérdidas por fricción y tiene dos o
más tuberías de diferentes diámetros conectadas en serie estos se vuelven más complicados.
Todo esto requiere que se modifique un poco el procedimiento anterior. De acuerdo a la figura
3.20 en el sistema están colocadas dos tuberías de diferentes diámetros, entonces hay dos
factores de fricción y dos velocidades desconocidas. Aunque se requiere de mayores cálculos,
el siguiente procedimiento de solución es un procedimiento iterativo directo, muy similar al
anterior. Bajo condiciones de flujo promedio de flujo en la tubería, el procedimiento proporcionará
el resultado final en dos ciclos de iteración.

3.3.2.2.1 El procedimiento para resolver los problemas Tipo II con dos tuberías y con
pérdidas secundarias, es el siguiente:

1. Escribir la ecuación general de la energía o ecuación de Bernoulli.

2. Evaluar las cantidades conocidas tales como los cabezales de velocidad y de elevación.
3. Expresar las pérdidas de energía desconocidas en términos de las dos velocidades
desconocidas y de los dos el factor de fricción f.
4. Utilizar la ecuación de continuidad para expresar la velocidad en la tubería más pequeña
en términos de la tubería más grande:

A1*V1 = A2*V2 y entonces V1 = V2 *(A2/A1)

5. Sustituir la expresión del paso 4 en la ecuación de energía, por ende, eliminar una de las
velocidades desconocidas.
6. Despejar la velocidad que queda en términos de los dos factores de fricción.
7. Expresar el Número de Reynolds de cada tubería en términos de la velocidad de la
tubería que corresponde.
8. Calcular la rugosidad relativa (D/ε) para cada tubería.
9. Seleccionar valores de prueba de f en cada tubería, basado en los valores conocidos de
(D/ε) como una guía, en general los dos factores de fricción no serán iguales.
10. Calcular la velocidad en la tubería más grande, utilizando la ecuación del paso 6.
11. Calcular la velocidad de la tubería más pequeña, utilizando la ecuación del paso 4.
12. Calcular los dos números de Reynolds.
13. Determinar el nuevo valor del factor de fricción en cada tubería.
14. Comparar los nuevos valores de f con aquellos asumidos en el paso 9 y repetir los pasos
desde el 9 hasta el 14 hasta que no se detecten cambios significativos, una vez que esto
ocurra las velocidades que se encontraron en los pasos 10 y 11 son correctas.
 9

3.3.3 Sistemas de Flujo Tipo III. Con caudal y caída de Presión Conocidas.

Los problemas que entran en la clasificación tipo III, representan verdaderos problemas de
diseño. Los requerimientos del sistema se especifican en términos de una caída de presión
permitida o pérdida de energía, una velocidad de flujo de volumen deseado, las propiedades del
fluido y el tipo de tubería que se utilizará, después se determina el tamaño adecuado de la tubería
que cumpla con estos requerimientos. El procedimiento para resolver los problemas tipo III se
encuentran explicados en los textos de mecánica de los fluidos disponibles para que aquellos
estudiantes pertenecientes al departamento de tecnología en fabricación mecánica de la
Universidad de Oriente que busquen practicar este tipo de problemas puedan acceder al
desarrollo de este tipo de problemas.

1.4 RESOLVER EJERCICIOS PRÁCTICOS DE RÉGIMEN DE FLUJO Y DE PÉRDIDAS DE

ENERGIA POR FRICCIÓN Y POR ACCESORIOS EN SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN DE
FLUIDOS INCOMPRESIBLES QUE FLUYEN EN CONDUCTOS CIRCULARES
CERRADOS.

1.4.1 PROBLEMAS DE REGIMEN DE FLUJO

1) Determinar si el flujo es laminar o turbulento, si fluye glicerina a 25°C en un conducto
cuyo diámetro interior es de 150 mm y si la velocidad promedio de flujo es de 3,6 m/s.
Solución:

  1258(kg. / m3 )
  9.60 x101 ( N / m2 ).seg
Kg.
(3,6m / s) * (0,15m) * (1258 )
V *D* m 3  708
NR  
 Kg * m / s 2
9,60 x10 1 ( )*s
m2
NR < 2000 →Flujo Laminar

1) Determinar si el flujo es laminar o turbulento, si fluye agua 70°C en un conducto de cobre

1 pulgada de calibre con una rapidez de flujo de 285 (L/min)
Solución:

Por lo que: Q  V * .A
Q 285( L / min) 1(m 3 / s )
V   *  9.47m / s
A 5.017 x10  4 m 2 60,000( L / min)

D V (9.47m / s ).(0.02527m)
NR    5.82 x10 5
 7 2
4.11x10 (m / s)
NR >>>4000 →Flujo Turbulento
 10

3.4.2 PROBLEMAS DE SISTEMAS DE TUBERIAS TIPO I Y II:

1) Determinar la perdida de energía para un flujo de 0,125 m 3/s. cuya viscosidad
cinemática es igual a 1.13 x 10-6 (m2/s) a través de un tubo de acero remachado de 300
m de largo de 30 cm de diámetro.
Solución:
Datos:
Q = 0.125 m3/s
ʋ = 1.13 x 10-6 (m2/s)
L = 300 m
Diámetro (D) = 0.3 m
ε = 0.003 (para una tubería de acero remachado)
¿HL =?

De la ecuación de Darcy Weisbach se tiene la expresión: L V2

HL  f
D 2g

Por continuidad:
4 * Q (4 * 0.125(m 3 / s)
v   1,77(m / s)
 * D2  * (0.3m) 2
Con los datos y con el resultado de la velocidad se obtiene el Número de Reynolds:

V *D 1.77(m / s ) * 0.30(m)
N Re    4.69 x10 5 flujo turbulent o
 6
1.13x10 (m / s )2

Y resolviendo la expresión (ε/D) = (0.003 m/0.3 m) = 0.01 y ubicando esta curva con el valor del
número de Reynolds se ubican estos valores en el diagrama de Moody (figura 3.5) y al interceptar
ambos valores se obtiene un valor estimado del factor de fricción f = 0.0381 aproximadamente.

Finalmente, las pérdidas de energía en el sistema se obtienen al sustituir todos los valores en la
ecuación de Darcy:
300m 1.77(m / s) 
2
L V2
HL  f  (0.0381) * *  6.083 m
D 2g 0.30m 2 * (9.81m / s 2 )
Las perdidas HL en el sistema debido a la fricción corresponden a 6.083 m de altura.

Ahora si se utiliza la ecuación de Colebrook para hallar el factor de fracción para flujos turbulentos
para comparar los valores gráfico y analítico entonces se sustituyen los datos en la ecuación se
tiene:
0.25 0.25
f  2
 2
 0.0380
  1 5.74    1 5.74 
log   0.90   log   
0.90 
  3.7 * ( D /  ) N R    3.7 * ( 0.30 / 0.003) 469000 
 11

PROBLEMAS TIPO II:

Se tiene aceite con ʋ = 1 x 10-5 (m2/s) que fluye a través de un tubo de hierro fundido (ε = 0.00025
m) con una pérdida de carga de 46.60 m en 400 m de longitud de tubería. Determinar el flujo de
volumen de fluido (Q) si el diámetro de la tubería es de 0.20 m

Solución:
Datos:
¿Q =?
ʋ = 1.0 x 10-5 (m2/s)
L = 400 m
Diámetro (D) = 0.20 m
ε = 0.00025 (para una tubería de acero remachado)
HL = 46.60 m

De la ecuación de Darcy: L V2
HL  f
D 2g

Por continuidad se tiene que:

  * D2
Q  

 * V  

  * 0.0202  *V  Q  0.0314V
 
 4   4 
De la ecuación de Darcy:
400 V 2 0.4571
46.60  f y despejando la velocidad V 
0.020 2 g f

Resolviendo los parámetros de (ε/D) y de Reynolds:  0.00025m

  0.0125
D 0.020m

V *D V * 0.20(m)
El Número de Reynolds es: N Re    20000V
 1.0 x10 5 (m 2 / s )

Seleccionando valores de prueba de f, un valor promedio para comenzar es 0.020 y

reemplazando este valor en la ecuación de velocidad (V)

0.4571
V  4.781m / s
0.020

Con el valor de V determinar el valor del número de Reynolds

N Re  20000V  20000 * (4.781)  9.56 x10 4

Combinando este valor con el de la relación (ε/D) = 0.0125 y haciendo uso de la gráfica de Moody
(ver gráfica 3.5) se obtiene el nuevo valor del factor de fricción aproximado y es 0.0218, el cual
es diferente al valor de 0.020 supuesto inicialmente por lo que es necesaria una nueva iteración.

Ahora el valor de f supuesto será el obtenido en el paso anterior y es de 0.0218 y se procede a

determinar nuevamente la velocidad y el número de Reynolds y utilizando la relación de
 12

rugosidad (0.0125) y el diagrama de Moody.

0.4571
V  4.579m / s N Re  20000V  20000 * (4.579)  9.16 x10 4
0.0218

Haciendo uso del diagrama de Moody (ver grafica 3.5) el nuevo valor del factor de fricción es
0.0219 el cual es bastante próximo al valor de 0.0218 y por lo que se tomará este valor como el
valor real del factor f y por ende la velocidad real será de 4.579 (m/s). Por lo tanto, el caudal Q
será:

Q  0.0314V  0.0314 * (4.579)  0.1437(m 3 / s)

2) El sistema de tuberías mostrado está siendo utilizado para transferir agua a 15°C de un
tanque de almacenamiento a otro. Determine la velocidad de volumen de agua a través
del sistema mostrado en la figura 3.20 Las tuberías se especifican según la figura y los
codos son estándar

10 m

Flujo
Válvula de
Tubería Calibre 40 Reductor de Compuerta 2
de 6” de 30 metros Contracción abierta a la
Repentina mitad

Tubería Calibre 40
de 2” de 15 metros

3) Solución:

4) Planteando la ecuación general de la energía o la ecuación de Bernoulli para el sistema

completo
2 2
v1 P v P Donde
z1   1  hL  z 2  2  2
2g  2g  P1  P2  0
z1  z 2  10m
H L  h1  h2  h3  h4  h5  h6  h7
v1  v2  0
Resultando que:
H L  z1  z2  10

Ahora aplicando la ecuación de continuidad Q = (V*A) 2 = (V*A)6

 13

Ahora aplicando la ecuación de continuidad Q = (V*A) 2 = (V*A)6

A6  1,84 x10 2 
v 2  v6 *  v6 *    8,60v6
3 
A2  2,168 x10 
v2  74,0 * v6
2 2

  v6 2    30  v6 2    Le  v6
2
  v 2 
H L  1.0 *     f 6 * 
      2 f 6T *     0,42 *  2
 2g
  ...

  2g    0,154  2 g 
   0,154  2 g 
   

  15  v 2   v 2   v 2 
   f 2T *  e  2
2
L
...   f 2 *     1.0 *  2 
 0,052  2 g   0,154  2 g   2g 
      

 v6 2  v 2 
hL  1,0  1,95 f 6  60 f 6T 
 2g
  0,42  2,86 f 2  160 f 2T  1,00  2
  2g


   

196
v6 
331,9  195 f 6  21164 f 2

De la tabla de propiedades del agua a 15°C y para una tubería de acero:

  1,15x106 (m2 / s)

Re 6  VD4,66 x101,34mx10 5 * v6

5

6

Re 2  VD2
2
 
 4,57 x10 4 * v 2

Ahora utilizando factores de fricción de prueba (f6 y f2) de 0,020 y de 0,025 respectivamente
debido a que estos valores se encuentran dentro del rango de rugosidad que se conoce:

196
v6   0,467(m / s)
331,9  195(0,02)  21164(0,025)

Re 6  1,34 x105 * 0,476  6,38x104

Entonces:

Re 2  4,57 x104 * 4,09  1,87 x105

 14

Con el nuevo Reynolds se verifican los factores de fricción asumidos de acuerdo al diagrama de
Moody encontrándose que los nuevos valores son 0,0210 para f6 y 0,0208 para f2

196
v6   0,503(m / s)
331,9  195 f 6  21164 f 2
v2  4,32(m / s)

N RE 6  6,73x10 4
N RE 2  1,97 x10 5

Los valores de f6 y de f2 permanecen inalterados así que estos nos permiten establecer que la
V6 y la V2 ya están determinadas.

Q  A6v6  (1,864 x102 m2 ) x(0,503m / s)

Q  9,38x103 (m3 / s)

Problema Tipo I: Calcular la energía añadida por la bomba del sistema que se muestra en la
figura 3.21. Se encuentra fluyendo alcohol a metílico a 25 ºC a una velocidad de 0.015 (m 3/s). la
línea de succión es una línea de acero estándar de 4 pulgadas de diámetro y 15 metros de largo.
La longitud total de la tubería de la línea de descarga es de 200 metros y es una tubería de acero
estándar de 2 pulgadas de diámetro y de 15 metros de largo. Suponer que la entrada del depósito
1 es a través de una entrada de orilla cuadrada y que los codos son estándar y la válvula es de
globo completamente abierta.

Figura 3.21 Sistema de línea de tubería en serie para el problema 4

Solución: el problema 4 es un ejemplo de los sistemas Tipo I (ver sección 3.3.1)

Estableciendo las superficies de los depósitos como puntos de referencia, la ecuación general
de la energía resulta asi:

2 2
v1 P v P
z1   1  H A  H L  z2  2  2
2g  2g 
 15

Debido a que los puntos 1 y 2 dos no presentan ni velocidad ni presión entonces la ecuación
general de la energía se simplifica a la siguiente expresión:

z1  H A  H L  z2

Reacomodando la ecuación en términos de la energía añadida por la Bomba HA resulta:

H A  z2  z1  H L
El termino HL corresponde a las perdidas por fricción (tuberías de las líneas de succión y de
descarga) y por accesorios (entrada al tanque 1, salida al tanque 2, válvula y los codos de 90 º)

H L  h1  h2  h3  h4  h5  h6

Dónde: h1 es la perdida por la entrada al tanque 1, h 2 es la perdida por fricción en la línea de

succión, h3 es la perdida por la válvula, h4 es perdida por los dos codos de 90 º, h5 es la perdida
por fricción en la línea de descarga y h6 es la perdida por la salida al tanque 2.

La ecuación general para todas las pérdidas es la siguiente:

 v   v   Le  v desc arg a   v 

2 2
    f *  Le  desc arg a
2 2

H L   K *  succión    f 1 *  L  succión    f dT *     ...

  D  2 g    D  2 g   dT  D  2 g 
  2g        

  L  v
2
   v desc arg a 2 
...   f 2 *   2   1.0 *  
 D  2 g    2g 
    

De la ecuación de continuidad Q = V*A se determinan las velocidades de succión y de descarga,

así los valores requeridos se obtienen:

  * D2  Q 0.015m 3 1
Q    *Vsucción  Vsucción   *  1.83m / s
 4  A s 8.213x10 3 m 2
  * D2  Q 0.015m 3 1
Q    * Vdesc arg a  Vdesc arg a   *  6.92m / s
 4  A s 2.168x10 3 m 2
Ahora resolviendo el término (v2/2g) para ambas velocidades se tienen los siguientes valores:

 1.832   6.92 2 
   0.1706m / s en la succión    2.4406m / s en la descarga
 2 * 9.81   2 * 9.81 
Ahora se procede a calcular el número de Reynolds, la rugosidad relativa (ε/D) y el factor de
fricción de cada tubería, el valor de la viscosidad dinámica y de la densidad para el alcohol
metílico a 25 º C son ρ = 789 kg/m 3 y µ = 5.60 x 10-4 Pa.s respectivamente.
 16

Entonces en la línea de succión el número de Reynolds es:

V * D *  succión 1.83 * 0.1023 * 789

NR    2.64 x10 5
 5.60 x10 4

De la gráfica 3.5 (diagrama de Moody) se debe obtener el valor del factor de fricción junto con la
relación (ε/D) = (4.6x10-5/0.1023) = 4.50x10-4 para una tubería de acero. El factor de fricción es
aproximadamente 0.0185 en la línea de succión.

Entonces la pérdida por fricción en la tubería de succión es:

 L  v succión 
2

h2  f1 *     0.0185 *  15  * (0.01706)  0.0462m

 D  2 g   0.1023 


En la línea de descarga el número de Reynolds es:

V * D *  succión 2.4406 * 0.0525 * 789
NR    5.12 x10 5
 5.60 x10 4

De la gráfica 3.5 (diagrama de Moody) se debe obtener el valor del factor de fricción junto con la
relación (ε/D) = (4.6x10-5/0.0525) = 8.76x10-4 para una tubería de acero. El factor de fricción es
aproximadamente 0.019 en la línea de descarga.

La pérdida por fricción en la tubería de descarga es:

 L  vdesc arg a 
2
 200 
h5  f 2 *    0.0195 *   * (2.4406)  181.301m
 D  2 g   0.0525 

 Vsucción2 
h1  0.5 *    0.5 * 0.17  0.090m

 2* g 
Calculando la perdida por entrada de orilla cuadrada, K = 0.5

De la tabla 3.5 se obtiene el valor de Le/D = 340 y de K = 6.5 para una válvula de globo
completamente abierta y despejando el valor de fdT de la ecuación

Le
K * f dT  f dT  K  0.019
D  Le 
 D
 
 Le  vdesc arg a 
2

h3  f dT *   (0.019) * (340) * (2.4406)  15.76m

 D  2 g 
 17

Para calcular las pérdidas por los 2 codos de 90 º de radio normal se utiliza la Le = 30 y el mismo
factor de fricción de 0.019 ya que es un flujo turbulento completamente desarrollado, entonces
h4 es:

 Le  vdesc arg a 

2

h4  2 f dT *   2 * (0.019) * (30) * (2.4406)  2.7822m

 D  2 g 

Para calcular la pérdida por la salida del tanque 2 se utiliza la ecuación:

 Vdesc arg a 2 
h6  1.0 *    1.0 * 2.4406  2.4406m
 2* g 
 
Las pérdidas totales por fricción y por accesorios son:

H L  0.090  0.0462  15.76  2.78  181.30  2.44  202.41

Entonces HA es: H A  z2  z1   H L  10  202.41m  212.41m
5) Se proporciona agua a 80 ºF a una zanja de irrigación desde un depósito de
almacenamiento elevado, como se muestra en la figura 3.22, calcule la velocidad de flujo
de volumen del agua en la Zanja.

Figura 3.22 Sistema de línea de tubería en Serie para el problema 5

Solución: el problema 5 es del tipo II de los sistemas de tubería en serie con una sola tubería
(ver la sección 3.3.2.1), donde la incógnita a resolver es la velocidad del flujo.

Utilizando los puntos A y B como puntos de referencia:

2 2
v P v P
z A  A  A  H L  zB  B  B
2g  2g 
Donde la PA = PB = 0, y la velocidad de A es aproximadamente 0 la ecuación general de la energía
resulta la ecuación queda:
V 2 
z A  z B   B   HL

 2g 
 18

La velocidad del punto B es la misma en la tubería de acero puesto que este punto es
inmediatamente después de la descarga. El termino (zA – zB) es igual a 40 pies. Sin embargo,
todas las pérdidas involucradas con HL dependen de la velocidad VB, por lo tanto, es necesaria
la iteración siguiendo el procedimiento de la sección 3.3.2.1.
Los términos que pertenecen a las pérdidas HL son:

H L  h1  h2  h3  h4

Dónde: h1 es la pérdida a la entrada, h2 es la pérdida por la fricción en la tubería, h3 es la pérdida

por el codo de radio largo y h4 es la pérdida por la válvula de compuerta abierta a la mitad y los
términos correspondientes son los siguientes:

  vB 2   v 2   L v   L v 
   f T *  e  B    f T *  e  B
2 2

H L   K *     f *  L  B 
  D  2 g   D  2 g   D  2 g 
  2g       

Haciendo uso de las tablas y ecuaciones correspondientes a los componentes descritos para la
ecuación de pérdidas de HL:

  v B 2    v B 2    v B 2    vB 2 
   f * 985 2 g   20 f T

H L  1.0 *     *    160 f T *  
 
  2 g       2 g    2g 

El valor del factor de fricción fT para régimen turbulento completamente desarrollado es 0.017
de acuerdo a la ecuación 3.21 y la tabla 3.5, entonces la ecuación se simplifica así:

v 2  v 2 
H L  1.0  985 f  20 f T  160 f T  *  B   4.06  985 f  *  B
  2g


 2g   
Simplificando la ecuación de la energía despejando VB en la ecuación se tiene:

v 2
 v 2  v 2  v 2 
z A  z B   B   H L  40   B   4.06  985 f *  B   5.06  985 f *  B 
  2g   2g   2g 
 2g       

40 * (2 * 32.2) 2576
vB   vB 
2

5.06  985 f  5.06  985 f 

Expresando el número de Reynolds en términos de la velocidad y encontrando el factor (ε/D) de

acuerdo al procedimiento correspondiente se tiene:

De 
v *aDlos
N acuerdo
 resultados
v * 0.3355
 B del número 
dexReynolds
 0.366
 0.00015

10 5 * v y de y(ε/D) seprocede a  4.47 x10 4
 agua(80 F ) 6
R B
9.15 x10 D 0.3355
 19

evaluar el factor de fricción de acuerdo al diagrama de Moody (ver gráfica 3.5) donde se observa
que el valor más bajo de f para la rugosidad relativa encontrada es de 0.016 y el valor más alto
se toma a partir de la zona de turbulencia, es decir para Reynolds igual a 4000, por lo que el
valor más alto de f es 0.040, tomando como valor de iteración un promedio de 0.020 se procede
a seguir el proceso en los pasos 8 y 9 de la sección 3.3.2.1 y sustituyendo en la ecuación de V B
se tiene:

2576
vB   104.03  10.199 pies / s
5.06  985 * (0.020

Resolviendo el número de Reynolds con la velocidad encontrada:

 
N R  0.366 x105 * v B  (0.366x10 5 ) *10.199  3.735x10 5

Y realizando el paso 10 se obtiene el factor de fricción nuevo que es aproximadamente 0.0175

el cual es diferente al valor supuesto de 0.020, por lo que se debe repetir el procedimiento desde
el paso 8 hasta el paso 11, donde ahora el valor de prueba es 0.0715

2576
vB   115.50  10.748 pies / s
5.06  985 * (0.0175
 
N R  0.366 x105 * v B  (0.366x10 5 ) *10.745  3.945x10 5

El nuevo valor del factor de fricción es de 0.0175, y es igual al valor encontrado en el paso anterior
por lo que, el valor de la velocidad es de 10.745 pies/s y con este valor se determina el valor del
flujo volumétrico (Q)

 * (0.3355 2 )
Q  AB * v B  *10.748  0.9501 pies 3 / s
4

2) El sistema de tuberías mostrado en la figura 3.13 se utiliza para transferir agua a 15 ºC

de un tanque de almacenamiento a otro. Determine la velocidad de flujo de volumen de
agua a través del sistema. La tubería más grande es una tubería de acero estándar de
6 pulgadas de diámetro que tiene una longitud total de 30 metros. La tubería más
pequeña es una tubería de acero estándar de 2 pulgadas de diámetro que tiene una
longitud total de 15 metros. Los codos utilizados son estándar.
 20

Figura 3.23 Sistema de línea de tubería con diferentes diámetros para el problema 6

El problema 6 es un ejemplo de los sistemas Tipo II con dos tuberías y pérdidas secundarias por
accesorios y se resuelve según el procedimiento descrito en la sección 3.3.2.2

Solución: considerando la ecuación general de la energía entre los puntos A y B en las superficies
libres de los tanques, por lo tanto, la ecuación general de Bernoulli es:

2 2
vA P v P
zA   A  H L  zB  B  B
2g  2g 
Donde las presiones y las velocidades de estos puntos son 0 y considerando los subíndices 6 y
2 para las tuberías de 6 y de 2 pulgadas respectivamente:

z A  z B  H L  z A  z B  10

El término HL para las pérdidas de energía es:

H L  h1  h2  h3  h4  h5  h6  h7
Donde h1 es la perdida a la entrada del tanque 1, h2 es la perdida por fricción en la tubería de 6
pulgadas, h3 es la pérdida por los 2 codos de 90º, h4 es la pérdida por la contracción repentina,
h5 es la pérdida de energía por la fricción en la tubería de 2 pulgadas, h6 es la pérdida por la
válvula de compuerta abierta a la mitad y h7 es la pérdida de energía por la salida del tanque 2.
La ecuación general para todas las pérdidas es:

  v 2    L  v  
2
 L  v    v  
2 2
 L  v 
2

H L  1.0 *  6    f 6 *   6   2 f 6T *  e  6    K  2    f 2 *   2   ...
  2 g    D  2 g    D  2 g    2 g    D  2 g 
  Le  v 2
2
   v 2 2 
......   f 2T *     1.0 *  
 D  2 g   2 g 
    
 21

Haciendo uso de las tablas, gráficas y figuras de cada accesorio descritas en el objetivo 2 y
sustituyendo los valores de D y de L se evalúan los factores correspondientes a cada una de las
pérdidas para simplificar la ecuación de HL:

  v 2    v 2    v 2    v 2   v 2 
H L  1.0 *  6   195 f 6 *  6   60 f 6T *  6   0.42 *  2   286 f 2 *  2   ...

  2 g    2 g    2 g    2 g    2g 
  v 2    v 2 
......  160 f 2T *  2   1.0 *  2 
  2 g    2 g 
Ahora se suman algebraicamente los términos similares para reducir la ecuación de perdidas:

 v6 2   v2 2 
H L  (1.0  195 f 6  60 f 6T ) *    0.42  286 f 2  160 f 2T  1.0 *  

 2g 
 2g 
 v6 2     v2 2 
H L  (1.9  195 f 6 ) *    4.46  286 f 2  *  
 2g   2g 
   

Hay que recordar que se está asumiendo un flujo turbulento en tubería de acero por lo tanto la
tabla 3.6 permite conocer el valor de los factores de fricción f6T y f2T los cuales son 0.015 y 0.019
respectivamente. Y el valor de K para contracción repentina viene por el uso de la gráfica 3.4
asumiendo una velocidad de aproximadamente como un valor promedio de prueba 3 (m/s) y con
la relación (D6/D2) = 0.1541/0.0525 = 2.93, dados estos valores el valor de K es 0.42 y si la
velocidad v2 resulta ser diferente de 3 m/s entonces este valor debe reevaluarse.

Siguiendo el procedimiento descrito en la sección 3.3.2.2 en el paso 4 entonces se obtiene lo

siguiente para la ecuación de continuidad:

A   0.01864 
v2  v6 *  6   v6 *   v 2  8.6001v6   74.0v6
2 2 2

 A2   0.00216 
 v6 2   v 2 
H L  (1.9  195 f 6 ) *    4.46  286 f 2  *  74 6 
 2g   2g 
   

Sustituyendo el resultado anterior en la ecuación de perdidas HL y simplificando todos los

términos posibles y despejando el v6 y recordando que HL es igual a 10

196
v6 
331.9  195 f 6  21164 f 2

Ahora realizando los pasos 7 y 8 del procedimiento y utilizando ʋ = 1.15 x 10 -6 (m2/s) para el
agua a 15 º C y ε = 4.6 x 10-5 m para una tubería de acero de la tabla 3.1 y se obtienen los
siguientes resultados:

NR 
v * D  
v6 * 0.1541
 
 1.34 x10 5 * v6 y


0.00015
 2.98 x10 4
 agua(15C ) 1.15 x10 6
D 0.1541

NR 
v * D  
v2 * 0.0525
 
 4.56 x10 5 * v2 y


0.00015
 2.85 x10 3
 agua(15C ) 1.15 x10 6
D 0.0525
 22

De acuerdo al procedimiento se deben tomar dos valores de prueba para f2 y para f6, para ello
se tomarán como valores de prueba 0.020 para la tubería de 6 pulgadas y 0.025 para la tubería
de 2 pulgadas por ser valores que se encuentran dentro del rango de posibles valores de acuerdo
al régimen turbulento y la relación (ε/D). Ahora se procede a los pasos del 10 al 13 y resulta:

196
v6   0.476m / s
331.9  195(0.020)  21164(0.025)

v 2  8.6001 * 0.476  4.10m / s

2 2

N R 6  1.34 x10 5 * 0.476  6.38x10 4

N R 2  4.57 x10 4 * 4.09  1.87x10 5
Con los nuevos valores del número de Reynolds y utilizando la gráfica 3.5 se ubican los nuevos
valores del factor de fricción para ambas tuberías. Estos valores son aproximadamente 0.021 y
0.020 para las tuberías de 6 y de 2 pulgadas respectivamente los cuales son diferentes a los
valores supuestos, por lo tanto, se deben repetir los pasos del 10 al 13 asumiendo estos nuevos
valores como los valores de prueba. Los resultados son los siguientes:

196
v6   0.503m / s
331.9  195(0.021)  21164(0.020)

v 2  8.6001 * 0.503  4.32m / s

2 2

N R 62  14..34 1054**04..476

57xx10 32 1.97x10
67402 5
Con los nuevos valores del número de Reynolds y con el diagrama de Moody se ubican los
nuevos valores del factor de fricción para ambas tuberías y los mismos permanecen inalterados,
por lo tanto, los valores asumidos son los correctos y las velocidades calculadas son las
correspondientes para cada tubería. Ahora utilizando la velocidad 2 para calcular el flujo de
volumen el resultado es:

 * (0.0525 2 )
Q  A2 * v 2  * 4.32  9.35 x10 3 (m 3 / s)
4
23
 24

Compañía de Concreto Pretensado, COMECOP, S.A. de C.V. ha elaborado este manual de

Datos Técnicos como parte de una serie de publicaciones técnicas relacionadas con la tubería
de concreto
reforzado COMECOP, confiamos que sea de utilidad para los ingenieros proyectistas, usuarios
y contratistas, como una información necesaria, basada y respaldada por una amplia experiencia
adquirida por más de 75 años en el mundo y de centenares de instalaciones en muy distintos
lugares y en condiciones diversas en México.

Los datos presentados en este manual, han sido aplicados satisfactoriamente y son el resultado
de la experiencia COMECOP, así como la de numerosos ingenieros, constructores y contratistas,
ofreciendo soluciones técnicas y económicas para realizar obras que generen confianza y
satisfacción para los promotores e inversionistas y orgullo para los técnicos.

Independientemente del criterio de especificación de los tubos de concreto reforzado aquí

presentados, el ingeniero proyectista debe seleccionar el tipo de tubo que satisfaga de la mejor
manera las condiciones y limitaciones de un Proyecto determinado, el mejor proyecto, puede
resultar en un fracaso si la selección de la tubería se realiza en condiciones deficientes o
incorrectas.

Por ello y como soporte de Datos Técnicos, resumimos en este documento una serie de
conceptos generales sobre su fabricación y otros específicos de las características de los tubos
que deben ser tomados en cuenta, que no requieren o plantean necesariamente costos extras,
pero que aseguran que el tubo de concreto reforzado COMECOP será el óptimo para el proyecto.

Se debe recalcar que COMECOP puede producir al mismo tiempo otros productos
como:

Tubos de concreto pres forzado, para conducción de agua a presión.

Piezas especiales para tubería presforzada y reforzada.
Durmientes de concreto presforzado para vías férreas.
Estufas ahorradoras de leña.

Por lo tanto, el sistema COMECOP es aplicable donde quiera que existan necesidades
hidráulicas para conducción y distribución de agua potable, para riego, en alcantarillado
sanitario y pluvial, y para evacuación de aguas residuales industriales.

2.0 TUBERÍAS COMECOP

2.1. GENERALIDADES

Un material muy adecuado, y de uso extendido desde el siglo pasado para fabricar tubos y
piezas especiales de las tuberías, es el concreto reforzado, donde junto a las tradicionales
virtudes del concreto como material de construcción se une el hecho de que al cubrir las
armaduras metálicas éstas quedan así fuertemente protegidas contra los procesos de corrosión
metálica. Además de esta ventaja, la Resistencia a las cargas exteriores y la durabilidad, hacen
que el tubo de concreto reforzado sea un magnífico elemento para la construcción de redes de
saneamiento y drenaje.

2.1.1 Durabilidad
El uso de concreto reforzado en la fabricación de la tubería, proporciona resistencia a las
cargas externas a las cuales será sometido el producto.
Además de esta característica, el concreto protege al acero contra la corrosión, debido a su
alta adherencia y baja permeabilidad con lo cual se obtiene una gran durabilidad, por lo tanto el
tubo de concreto reforzado es el mejor elemento para la construcción de redes pluviales y
sanitarias.
 25

2.1.2 Criterios de diseño para contrarestar los factores dañinos

A continuación se comentan en conjunto los criterios y recomendaciones para mitigar los

efectos de los factores que resultan más agresivos para las tuberías de concreto.

El uso de protectores específicos de sellado de la superficie de la tubería debería limitarse a

aquellos casos que así lo requieran, una vez realizados los estudios de suelos, fluidos dentro
de las tuberías, durabilidad, etc. teniendo en cuenta los aspectos técnicos y económicos.

Una primera clasificación de este tipo de productos puede hacerse respecto al espesor de la
capa de recubrimiento aplicada sobre el tubo, así existen protectores de pequeño espesor, los
cuales se aplican generalmente con brocha o con pistola, variando el grosor de protección
aplicado entre 0,25 mm y 0,35 mm. Para lograr buenos resultados a largo plazo, es
fundamental una buena y uniforme adherencia al concreto, por lo que es necesaria una
adecuada y cuidadosa preparación de la superficie del tubo de concreto sobre la que se
aplicara el producto protector.

Los tipos de productos empleados para los protectores van desde resinas epoxi hasta
bituminosas, éstos últimos son empleados en la mayoría de los casos, para recubrimientos
exteriores, con la función de sellar la tubería contra ataques producidos por cloruros y sulfatos.

Los recubrimientos protectores de espesor grueso (> a 1,2 mm) son más caros y proporcionan
una protección más duradera, normalmente son: mortero de resina epóxica y mangas de PAD,
el primero se aplica mecánicamente una vez que los tubos están fabricados, son comunes para
suelos ácidos.

2.2 APLICACIONES Y CARACTERÍSTICAS GENERALES

Los tubos de concreto reforzado COMECOP están diseñados y fabricados bajo estrictas
normas nacionales, considerando todos los factores técnicos clásicos, así como aquellos
relacionados al ambiente, clima, suelo y geología.

2.2.1 Factores técnicos

Cargas externas. Los tubos COMECOP brindan un gran soporte a las cargas de empuje
externas de la tierra y tráfico que generan esfuerzos flexionantes y de impacto, clasificándose
en cuatro grados de resistencia de acuerdo a la Norma Mexicana NMX-C-402-ONNCCE
vigente, como se indica en la tabla 1:

TABLA 1. Clasificación de tubos de concreto reforzado en base a su capacidad de resistir

cargas externas

Resistencia mínima Carga para producir

Carga de
del concreto a los 28 la
Grado ruptura
días 1ª grieta de 0,25 mm
kg/m/mm
kg/cm² kg/m/mm
1 280 * 5,1 7,6
2 280 * 7,1 10,2
3 350 9,8 14,7
4 420 14,3 18,3
 26

* 350 para diámetros 2 130 mm y mayores

2.2.2 Factores de ambiente a considerar

Los terrenos agresivos por su naturaleza pueden ser potencialmente dañinos a los materiales
colocados en ellos, sobre todo en presencia de la humedad, por lo que los tubos COMECOP
por su acabado exterior se clasifican en:

Acabado Natural sin Recubrimiento en Paredes

Recubrimiento Epóxico de Alquitrán de Hulla en Pared Exterior

Recubrimiento Epóxico de Alquitrán de Hulla en Pared Exterior

Sin recubrimiento Con recubrimiento

FIGURA 1. Tubos con recubrimiento

2.2.3 Factores del fluido a considerar

Los fluidos que están en contacto con la tubería pueden ejercer sobre ella una acción
perjudicial, pudiendo ser del tipo mecánica o química. La primera es la erosión producida por el
agua al fluir sobre las superficies internas de la tubería, la segunda incluye la disolución del
material y la reacción de éste con las sustancias que contiene el agua, sobre todo la acción del
gas sulfuro de hidrógeno (H2S) que se puede convertir en ácido sulfúrico en la clave del tubo,
por lo que los tubos COMECOP por su acabado interior se clasifican en:

Recubrimiento Epóxico de Alquitrán de Hulla en Pared Interior

Recubrimiento de Polietileno Alta Densidad en Pared Interior
 27

FIGURA 2. Tubo con recubrimiento interior de PAD

2.2.4 Factores del terreno y fluido a considerar

En algunos casos tanto los terrenos y fluidos son agresivos con la tubería ejerciendo sobre ella
una doble acción perjudicial. Una vez realizado los estudios de suelos y fluidos dentro de la
tubería, se selecciona el mejor tipo de recubrimiento exterior e interior. Los tubos COMECOP
por su acabado interior y exterior se clasifican en:

Recubrimiento en Paredes Exterior e Interior

Recubrimiento en Pared Exterior y Recubrimiento de Polietileno de Alta
Densidad en Pared Interior

FIGURA 3. Tubos con recubrimiento en Pared Exterior e Interior

2.2.5 Usos de la tubería

Los tubos de concreto reforzado son fabricados de acuerdo a la aplicación que se requiera,
dando soluciones técnicas y económicas, por lo que los tubos COMECOP por su aplicación se
clasifican en:

 Tubos de Acoplamiento con Campana y Acoplamiento Recto (para instalación en

zanja)

 Tubos para Hincado (con virola metálica para instalaciones en túnel)

El tubo COMECOP aporta la solución de la mayoría de los sistemas de alcantarillado de baja

presión.
Para las conducciones de gran diámetro en alcantarillado, las cargas exteriores son
frecuentemente más importantes en la determinación del reforzado transversal que la presión
 28

interior. En tal caso, es funcional y económico emplear tubos de concreto reforzado.

2.3 PROCESO DE FABRICACIÓN

El proceso COMECOP para tubos de concreto reforzado comprende seis etapas:

Fabricación de las Jaulas de Refuerzo.

Montaje de las Jaulas sobre los Anillos Base.
Elaboración del Concreto. - Colado, Vibrado y Desmolde - Curado.
Pruebas de Calidad a los tubos

FIGURA 4. Proceso General de Fabricación (Tubos de Concreto Reforzado COMECOP)

2.3.1) Refuerzo

La fabricación del refuerzo del tubo de concreto reforzado, se inicia con el corte de generatrices
(Alambre) para la fabricación de la jaula, el acero para refuerzo debe tener un límite de fluencia
igual o mayor a 42 MPa (6 000 kg/cm²), y debe cumplir con las especificaciones de cualquiera
de las siguientes
Normas Mexicanas vigentes: NMX-B-018, NMX-B-032, NMX-B-072, NMX-B-253, NMX-B-290,
NMX-B-294 ó NMX-C407-ONNCCE.

La armadura se construye con una máquina de electrosoldadura automática, se inicia con

bobinas de acero (de diámetro determinado de acuerdo al tipo de tubo) para fabricar la jaula
que se incorporará a los anillos base ó soportes sobre los que se moldea el tubo de concreto
reforzado.
 29

Bobina de Acero Máquina para corte de generatrices

Fabricación de Jaulas Jaula Terminada

Anillos Base Jaula Montada sobre Anillo Base

FIGURA 5. Fabricación General del Refuerzo para Tubos de Concreto Reforzado

El acero de refuerzo en caja o campana siempre debe exceder al menos en 5 % al refuerzo del
cuerpo del tubo.

2.3.2) Elaboración del concreto

La elaboración del concreto se inicia con la selección de las materias primas de la más alta
calidad, las cuales cuentan con controles sistemáticos y periódicos que ofrecen una
confiabilidad elevada.

El cemento utilizado en la fabricación de los tubos cumple las especificaciones de la Norma

Mexicana NMX-C-414ONNCCE “Industria de la Construcción – Cementos Hidráulicos –
Especificaciones y Métodos de Prueba” y debe contar con la característica especial RS
(resistente a los sulfatos), aunque también pueden ser utilizadas otras características de
 30

acuerdo al tipo de aplicación que se requiera.

Los agregados están compuestos por partículas resistentes y durables, limpias y libres de
materia orgánica. El agua usada para el concreto esta libre de deletéreas de ácidos, álcalis o
materia orgánica. El concreto usado en la fabricación del tubo debe constar de cemento, arena
y piedra triturada o grava natural cuidadosamente proporcionados para producir alta densidad y
resistencia.

Los equipos para el mezclado del concreto son por lo general revolvedoras de ejes verticales
que incorporan elementos de regulación y control del grado de humedad de la mezcla. Una vez
preparado el concreto se transporta a la máquina moldeadora a través de una tolva
transportadora especialmente diseñada para evitar la disgregación del concreto.

Tolva Fija para Concreto Bandas de Alimentación de Concreto al Molde

FIGURA 6. Preparación y Transporte del Concreto

2.3.3) Colado, vibrado y desmolde

Los equipos vibro compactadores, están instalados en fosas bajo el nivel del piso, con lo cual
se reducen los ruidos y aíslan las vibraciones, se alimentan del concreto procedente de la tolva
mediante una banda alimentadora y se distribuye el concreto a través de una banda de llenado
de molde.

El moldeo se efectúa sobre un anillo base que conforma el extremo campana del tubo y que
está fijada al molde exterior. Una vez llenado el molde de concreto y vibrado, se conforma
mediante un anillo de compactación giratorio y oscilante, que es accionado por una prensa
hidráulica.

La vibración de alta frecuencia es interna, es decir, el eje del núcleo está dotado de un vibrador
central fijado al mismo por un dispositivo mecánico. El molde exterior y el anillo base van
aislados de la máquina para que las vibraciones actúen solo sobre la pieza a moldear.

Los tubos se desmoldan en fresco, transportándolos inmediatamente al área de curado.

 31

Conformador para Espiga del Tubo Máquina VIHY para Colado y Vibrado

Desmoldado del Tubo

FIGURA 7. Colado, Vibrado y Desmolde

2.3.4) Curado

Durante el fraguado y la primera etapa del endurecimiento del concreto, se asegura una
humedad constante, mediante la colocación de una membrana de curado alrededor del tubo,
procediendo a identificarlos.

Previamente se disponen sobre el extremo espiga un anillo concéntrico que sirve para evitar
deformaciones.

Una vez que el concreto ha endurecido lo suficiente, se retira el anillo base y se da un

acabado.

Curado en el parque de almacenamiento

Finalmente los tubos son depositados en el almacén por un periodo de 21 días en el curso de
los cuales el concreto adquiere el grado de resistencia requerido para ser expedido.

Curado de Tubos
(Cubiertos con membrana de curado) Expedición de Tubos
 32

FIGURA 8. Curado y Expedición de Tubos

2.3.5) Pruebas de calidad

Control de Calidad verifica las especificaciones durante las diferentes etapas de la fabricación
de los tubos. La resistencia del concreto se controla mediante ensayos previamente
establecidos, cumpliendo las especificaciones establecidas en la Norma Mexicana NMX-C-402-
ONNCCE vigente.

Prueba de hermeticidad y estanquidad

Esta prueba se realiza para asegurar la hermeticidad y estanquidad de los tubos, los cuales no
deben de presentar fugas ni goteos al someterse a la siguiente presión:

0,09 MPa (1,0 kg/cm²) durante 5 min para diámetros nominales menores de 1 830 mm y de 10
min para diámetros iguales o mayores a 1 830 mm.

FIGURA 9. Prueba de Hermeticidad y Estanquidad

Prueba de resistencia del tubo a la ruptura

Las cargas para producir la primera grieta de 0,25 mm y la carga para producir una ruptura, no
deben ser menores de lo especificado en la tabla 1, para cada grado de tubo.

FIGURA 10. Prueba de Resistencia del Tubo a la Ruptura (Método de los tres apoyos)

3.0 CARACTERÍSTICAS DE LOS TUBOS

 33

En la tabla No. 2 se indican las dimensiones básicas de los tubos que se fabrican. Estas
características tienen un carácter puramente enunciativo.

TABLA 2. Dimensiones de los Tubos Reforzados COMECOP datos de carácter indicativo

Diámetro Pulg. 30 36 42 48 60 72 84 96
Ref.
Nominal mm 760 910 1070 1220 1520 1830 2130 2440
Ø Interior Di mm 762 914 1067 1219 1524 1830 2134 2438
Ø Exterior De mm 940 1116 1295 1473 1828 2196 2556 2896
Ø Campana Dc mm 1080 1278 1451 1650 1880 2256 2556 2896
Longitud Útil Lu mm 2400 2400 2400 2400 2400 2400 2400 2400
Longitud Total Lt mm 2521 2521 2521 2521 2521 2560 2560 2560
Enchufe B mm 126 126 126 126 150 170 170 170
Longitud A mm 394 438 427 466 275 302 --- ---
Campana
Juego J mm 5 5 5 5 5 10 10 10
Ø Junta D mm 24.5 24.5 24.5 24.5 27 27 27 27
Peso Promedio Tubo Kg 1525 2109 2769 3563 4605 6648 8855 10033

Nota: Los tubos con campana se fabrican en diámetros de 30” a 72”, los tubos sin campana
(acoplamiento recto) en 72”, 84” y 96” de diámetro y los tubos para hincado de 72” a 96” de
diámetro.
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BIBLIOGRAFIA

https://www.academia.edu/34516347/MECANICA_DE_FLUIDOS_SISTEMA_DE_TUBERIAS
_EN_SERIES

chrome-
extension://oemmndcbldboiebfnladdacbdfmadadm/http://www.comecop.com.mx/pdf/mdt_tub_re
forzada.pdf