Capítulo IV

Desarrollo teórico de un modelo de nudo para unión

semirrígida

En las estructuras espaciales, al estar formadas por elementos que se disponen en un

espacio tridimensional y por confluir en cada nudo un gran número de barras, los
mecanismos de transmisión de esfuerzos son más complejos y se requiere un especial
cuidado en el diseño de los sistemas de unión.

El presente trabajo se limitará a estudiar el sistema Ortz, un sistema de unión

formado por tubos atornillados a uniones esféricas. Para esto se utilizarán expresiones
derivadas a partir de las formuladas en el capítulo anterior, y posteriormente se empleará
un modelo por elementos finitos que incluya el grado de empotramiento de la unión. El
modelo por elementos finitos a utilizar aproxima el conjunto tubo más todos los elementos
de unión por un solo elemento. El conjunto formado por el tubo, los detalles de sus
extremos y todos los elementos de la unión se sustituye por un esquema más simple, con
sólo cinco partes diferenciadas: una representa el tubo, otras dos las esferas a las que va
unido y las dos últimas engloban el total de elementos intermedios.

Una vez sustituida la barra real por su modelo, se obtiene de forma relativamente
sencilla la matriz de rigidez de este elemento aproximado que se extiende entre los puntos
geométricos de la red monocapa. Las matrices de rigidez de cada elemento se ensamblan
para formar la matriz de rigidez de toda la estructura. De esta manera, mediante el
procedimiento aquí descrito, se puede realizar el análisis numérico no lineal de estructuras
reales.

4.1. GEOMETRÍA DEL SISTEMA ESTRUCTURAL ORTZ

4.1.1. Descripción del sistema

El sistema estructural Ortz esta diseñado para la construcción de estructuras

espaciales y está formado por perfiles tubulares de sección circular en cuyos extremos se
aloja un tornillo coaxial, que une el perfil al nudo (figura 4.1).
130

Figura 4.1: Aspecto de la unión con esfera, tornillos, tuercas y

casquillos cónicos.

Figura 4.2: Representación del sistema de unión Ortz.

El nudo es una pieza esférica dotada de una serie de orificios roscados según las
direcciones de las barras que han de concurrir en el mismo. La disponibilidad en cuanto a
las direcciones de acceso de las barras es prácticamente total, quedando sólo limitada por
el ángulo mínimo que deben mantener dos barras contiguas para evitar interferencias entre
ellas.

Uno de los objetivos buscados con este diseño es la obtención de un sistema con
una rigidez axial elevada, de modo que las discontinuidades de comportamiento que
inevitablemente introduce toda unión atornillada, quedarán reducidas a los valores
mínimos posibles. Esto se consigue gracias al diseño especial del tornillo y al empleo de
una esfera monopieza sólida.

Las barras son perfiles tubulares de sección circular y llevan soldados en sus
extremos sendos casquillos cónicos dotados de orificios axiales. Estos casquillos quedan
atravesados por tornillos especialmente diseñados que presentan dos cuerpos roscados con
sentidos inversos de rosca, separados por una superficie troncocónica que es la que, tras el
ensamblaje, asienta en la parte exterior de las esferas.
 131

Tabla 4.1: Gama de tornillos y esferas correspondientes. Sistema Ortz.

TORNILLO ESFERA CAPACIDAD

(KN)
M. Der / M. Izq φ Normal φ Mínimo
16/12 60 60 59
20/16 76 60 110
27/22 100 76 213
36/30 134 100 396
45/37 150 134 612
52/44 178 150 876
64/54 210 178 1370
76/64 250 210 1980

Como se muestra en la tabla 4.1, existe una relación entre las dimensiones del
tornillo y la esfera. El tamaño de ésta debe permitir la total profundización del roscado a la
vez que evita las posibles interferencias entre tornillos y tuercas de barras contiguas con un
ángulo mínimo de 45º.

El doble roscado permite que, con un solo sentido de accionamiento sobre el

tornillo, se consigan dos aprietes: el de la esfera con el tornillo y el de éste con el tubo por
medio de las tuercas alojadas en el cuerpo de mayor diámetro del tornillo. El objetivo
principal de estas dos tuercas es el de servir para el accionamiento del tornillo mediante un
sistema de bloqueo por efecto tuerca y contratuerca. Además, en su posición final, este
conjunto garantiza el mantenimiento del apriete evitando que se afloje la unión por
eventuales vibraciones.

Todo este sistema permite la retracción del tornillo hacia el interior de la barra de
modo que ésta puede ensamblarse y desensamblarse sin modificar las posiciones relativas
de las dos esferas que une, incluso cuando éstas se encuentran en su posición definitiva.
Esto proporciona una extraordinaria flexibilidad en el proceso de montaje de la malla y
facilita la eventual reposición de cualquier barra dañada.

4.1.2. Características de los materiales

4.1.2.1. Esferas

Son de acero al carbono F-1140 según UNE-36011 (similar a AISI 1040 ó 1045 y
al acero CK-45 según normas DIN). Su composición química (en %) es:

C Mn Si P S
0,4 - 0,5 0,5 - 0,8 0,15 - 0,4 < 0,035 < 0,035

Sus propiedades mecánicas son:

PROPIEDADES MECÁNICAS
Carga de rotura mínima 60 kg/mm2
Límite elástico mínimo 30 kg/mm2
Alargamiento mínimo 12%
132

Figura 4.3: Esfera utilizada en el sistema de unión Ortz

4.1.2.2. Tubos

Normalmente se emplea tubo conformado en frío con soldadura longitudinal. Son

tubos de fácil soldabilidad. Para el caso estudiado en la presente tesis utilizaremos el acero
estructural ASTM A-36, cuya composición y propiedades mecánicas fue descrita en el
capítulo 3.

4.1.2.3. Casquillos cónicos

Ordinariamente se obtienen por forja a partir de acero soldable F-1120, según UNE
36011 (Equivalencias aproximadas: AISI 1035 ó CK s/DIN). En ocasiones se obtiene por
mecanización a partir de barra, empleándose el mismo material. En cualquier caso el
taladro y el chaflán de soldadura se mecanizan para conseguir las tolerancias
dimensionales precisas.

C Mn Si P S
0,2 - 0,3 0,5 - 0,8 0,15 - 0,4 < 0,035 < 0,035

PROPIEDADES MECÁNICAS
Carga de rotura mínima 50 kg/mm2
Límite elástico mínimo 30 kg/mm2
Alargamiento mínimo 20 %

Figura 4.4: Casquillos cónicos utilizados para unir los tubos con
los tornillos.
 133

4.1.2.4. Tornillos

Se obtienen a partir de acero F-1250, según UNE 36012 (equivalente al 34 Cr Mo 4

según DIN 17200, ó el AISI 4340). Llevan un tratamiento de temple con revenido alto para
garantizar una mayor tenacidad del material, sin apurar la capacidad del mismo.

C Mn Si Cr Mo P S
0,32 - 0,38 0,6 - 0,9 0,15 - 0,4 0,85 - 1,15 0,15 - 0,25 < 0,035 < 0,035

PROPIEDADES MECÁNICAS
Carga de rotura mínima 100 – 130 kg/mm2
Límite elástico mínimo 90 – 100 kg/mm2
Alargamiento mínimo 10 %

Figura 4.5: Tornillos usados para la unión de la barra

con la esfera

4.2 MONOCAPAS CON UNIONES SEMIRRÍGIDAS

En una estructura las barras van unidas a nudos que pueden experimentar
desplazamientos y giros. En general, el momento que actúa sobre el extremo de una barra
es:

(
M = k θ * −θ ) (4.1)

donde θ * y θ son, respectivamente, el giro del nudo y el del extremo de la barra y k es la

rigidez de la unión. Para una articulación k = 0 y no se transmite momento a la barra. El
extremo contrario, k = ∞ , se trata de un empotramiento perfecto, y en (4.1) es nulo el giro
relativo entre la unión y la barra.

Introduciendo el cambio:

EI α
k =6 (4.2)
L (1 − α )

la rigidez de la unión se puede calificar según el grado de empotramiento [1], α , con

valores comprendidos entre 0 (articulación) y 1 (empotramiento perfecto) (figura 4.1).
134

M
α =23
6 EI L α =1 2
0.01
α =1 3
0.005

0.005 0.01 θ * − θ (rad )

Figura 4.6: Relación momento frente a giro para distintos grados

de empotramiento de la unión.

De modo que, para uniones con una rigidez al giro distinta del empotramiento
perfecto, la variación que se introduce en las expresiones del ángulo y la carga críticos del
punto límite, consiste en afectar el momento de inercia de las barras por el grado de
empotramiento, α :

12
1 8γ αI 
θ cr =  (ϕ 2a ) − R 2 
2
(4.3)
3 γ A AL 

12
EA  2 8γ αI  1 8γ αI 
Pcr = nγ A  (ϕ 2a )2 + R 2  (ϕ 2a )2 − R 2  +
2 3 γ A AL  3 γ A AL 

12 EαI  
12
1 8γ αI  
+ nγ R (ϕ 2a ) −  (ϕ 2a )2 − R 2  (4.4)
L 
2
3 γ A AL  
 

4.3. MODELO DE UNIÓN SEMIRÍGIDA PARA CÚPULAS MONOCAPA

Un modelo de elementos finitos reproduciría detalladamente los elementos que

componen el sistema de unión y podría predecir con gran exactitud su respuesta. Sin
embargo, ese método incrementaría excesivamente el tiempo de computación. Una
solución más económica es la de sustituir los distintos elementos que componen la unión
por sólo dos partes que simulen de forma aproximada, pero muy sencilla, el
comportamiento de la unión ORTZ.

Por lo tanto, cada unión se reemplaza por dos elementos (figura 4.7) cuyas
dimensiones se calculan atendiendo a un criterio de equivalencia que se establece más
adelante. Una vez determinados los elementos que sustituyen la unión se obtiene la matriz
de rigidez del elemento estructural total, es decir, el tubo más las uniones de los extremos.
 135

L0 L1 L2 L3 L4

Figura 4.7: Modelo de unión semirrígida.

A la hora de reemplazar el tubo y las uniones ORTZ:

• las esferas aparecen en el modelo como elementos de rigidez infinita, indeformables,

que se extienden en cada extremo de la barra. La longitud de este elemento es menor
que la longitud del radio real de la esfera.

• las barras mantienen las características del perfil tubular empleado en la construcción
y su longitud es tal que la suma de todos los elementos del modelo iguala la distancia
entre puntos geométricos de la malla.

• por último, todo el conjunto de tornillo de doble métrica y tuerca y contratuerca se

reemplaza por un cuerpo cilíndrico que confiere una rigidez equivalente a la de la
unión real siguiendo el criterio de equivalencia que se señala en el siguiente apartado.

Como se muestra en la figura 4.7, el modelo propuesto permite reproducir una

situación asimétrica, con esferas y tornillos de distintas dimensiones en cada extremo. La
distancia total entre puntos de la malla es L . La longitud del tubo, L2 , se obtiene en último
lugar porque se calcula de forma que se mantenga igual a L la longitud entre los puntos de
la malla. Las longitudes L0 y L4 que representan las esferas son prácticamente iguales a
los radios reales. La diferencia se debe a que en la esfera se encuentra introducida, además
de la longitud que va roscada en ella, parte del doble tornillo. Esa longitud interior a la
esfera, que pertenece a la transición entre las dos roscas, se descuenta del radio de modo
que no se incluye en la parte del modelo que va con rigidez infinita. Desde esa transición
hasta el comienzo del tubo, se sitúa un cuerpo cilíndrico intermedio, de longitudes L1 y L3
en la figura 4.7, que se determinan con el criterio de equivalencia descrito a continuación.
136

4.3.1. Determinación de las dimensiones del elemento intermedio.

Las dimensiones del elemento cilíndrico que simula el tornillo son decisivas para el
comportamiento del conjunto. Por una parte, la rigidez del nudo está estrechamente
relacionada con la longitud y momento de inercia de este elemento.

Con este objeto, para determinar las dimensiones del elemento cilíndrico situado
entre la esfera y el tubo, se procede de la forma siguiente:

• Se toma como diámetro el diámetro interior de la rosca métrica Mizda (figura 4.8).

• Se calcula la longitud del elemento cilíndrico de modo que reproduzca la rigidez de la

unión original, como se explica a continuación.

En la unión real, el tornillo de menor diámetro está roscado en el interior de la pieza

esférica. En la figura 4.8 observamos la unión real con el modelo equivalente superpuestos
entre si. El tramo intermedio entre las dos roscas tiene una forma troncocónica que se
apoya en un rebaje de la esfera.

Figura 4.8: Modelo de la unión esfera-tubo.

Para determinar la longitud equivalente de las dos partes del tornillo, de longitudes
Li y Ld y momentos de inercia I i e I d , se calcula el giro debido a una fuerza en el
extremo. En la figura 4.9 se aprecia el modelo de la unión real con el modelo equivalente,
en donde se calcula el giro producido en el extremo en ambos casos para posteriormente
igualar estas expresiones y obtener la longitud equivalente.
 137

DIzda Ddcha DIzda

F F

Li Ld Leq

(a) (b)
Figura 4.9: Modelo de la unión real (izquierda) y su modelo equivalente.

Aplicamos el teorema de Castigliano en la figura 4.9a para obtener el giro

producido en el extremo. Para esto es necesario colocar un momento ficticio M ' en el
extremo, que es el lugar donde se requiere hallar el giro (figura 4.10).

x
x

M’ M’

F F

Li Ld Leq

(a) (b)
Figura 4.10: Aplicación de un momento ficticio en el extremo
para el cálculo de la deflexión.

El momento a una distancia x del extremo para ambos casos es:

M (x ) = M '+ Fx (4.5)

la derivada parcial de este momento con respecto al momento ficticio M ' es:

∂M
=1 (4.6)
∂M '

Hacemos M ' = 0 . El giro para el modelo de unión real (figura 4.10a) está dado por:

 ∂M  dx Ld Fx Ld + Li Fx
θ = ∫M  =∫ dx + ∫ dx
 ∂M '  EI 0 EI d Ld EI i
138

F (Li + Ld )
Ld Ld + Li 2
Fx 2 Fx 2 FL2d FL2i
θ= + = + −
2 EI d 0
2 EI i Ld
2 EI d 2 EI i 2 EI i

Li (Li + 2 Ld ) L2
θ= F+ d F (4.7)
2 EI i 2 EI d

El giro para el modelo equivalente es:

 ∂M  dx Leq Fx
θ = ∫M  =∫ dx
 ∂M '  EI 0 EI d

L2eq
θ= F (4.8)
2 EI i

Siendo los momentos de inercia:

π π
Ii = 4
Dizda Id = 4
Ddcha (4.9)
64 64

Igualando las expresiones (4.7) y (4.8) tenemos que la longitud equivalente Leq es:

Ii 2
L2eq = Li (Li + 2 Ld ) + Ld (4.10)
Id

Esta longitud equivalente Leq viene a ser la longitud L1 del modelo general. La
longitud L0 que corresponde del modelo equivalente de la esfera se obtiene
geométricamente de la figura 4.8,con lo cual tenemos:

− (Ddcha 2 ) − Li
2
L0 = Resfera
2
(4.11)

4.4. MATRIZ DE RIGIDEZ DEL MODELO DE UNIÓN SEMIRÍGIDA POR

ELEMENTOS FINITOS

Una vez definido el modelo de elemento barra con unión semirrígida se obtiene, a
continuación, la matriz de rigidez que le corresponde. En dicha matriz intervienen las
propiedades de cada una de las partes que lo integran: esferas + tornillos + tubo [11]. En la
figura 4.11 se indica la numeración asignada a cada una de ellas. Con las letras L , A e I
se denotan, respectivamente, las longitudes, áreas y momentos de inercia de cada
 139

componente. La longitud equivalente, Leq , dada por (4.10) es la longitud del elemento
intermedio, que se ha llamado L1 y L3 .

L
A1 I 1 A3 I 3

A2 I 2

L0 L1 L2 L3 L4

Figura 4.11: Modelo de barra con uniones semirrígidas.

4.4.1. Determinación de la rigidez axial equivalente

El alargamiento del elemento sometido a un esfuerzo axial es suma de los

alargamientos de cada una de las partes:

N N N
d= L1 + L2 + L3 (4.12)
EA1 EA2 EA3

Por otra parte, si se considera todo el conjunto con una rigidez axial EA L , el
alargamiento responde a:

N
d= L (4.13)
EA

Igualando (4.12) y (4.13), se tiene la rigidez axial equivalente del total del elemento:

A A1 A2 A3
E =E (4.14)
L L1 A2 A3 + L2 A1 A3 + L3 A1 A2

4.4.2. Determinación de la rigidez a torsión equivalente

Dado que la unión se efectúa mediante roscado de un tornillo coaxial a la barra, la

rigidez torsional se considera nula.

4.4.3. Determinación de la rigidez a flexión equivalente

La determinación de la rigidez a flexión resulta más compleja ya que en este caso

intervienen cuatro grados de libertad por cada una de las secciones señaladas en la figura
4.12.
140

a b c d e f

Figura 4.12: Nomenclatura asignada a las secciones que dividen

los componentes del elemento barra.

Los grados de libertad de los extremos de cada parte están relacionados por la
matriz de rigidez del tramo correspondiente. Para obtener la matriz de rigidez del conjunto,
la que relaciona los grados de libertad de las secciones “ a ” y “ f ”, se siguen los siguientes
pasos:

• En primer lugar se tienen en cuenta sólo la flexión en uno de los planos. La obtención
de la rigidez en el otro plano de flexión es análoga y, como se trata de elementos que
tienen simetría de revolución, las matrices de rigidez de los dos planos son idénticas.

• Por otra parte, dado que los dos tramos extremos tienen rigidez infinita, se obtiene de
forma sencilla la matriz de rigidez del conjunto esfera – tornillo, con lo que los cinco
tramos se reducen a tres.

• Por último se acoplan las tres matrices de rigidez condensando los grados de libertad
intermedios, es decir, los correspondientes a las secciones “ c ” y “ d ”.

4.4.3.1. Matriz de rigidez esfera – tornillo

Primeramente se muestra en la figura 4.-- el criterio de signos utilizados para los

grados de libertad y para las fuerzas y momentos utilizado en la matriz de rigidez.

v1 v2 F1 F2
θ1 θ2 M1 M2

L0 L1 L0 L1

Figura 4.13: Criterio de signos para las acciones y grados de

libertad en el conjunto esfera- tornillo.

La matriz de rigidez se obtiene imponiendo un valor unidad en uno de los grados de

libertad y anulando los grados de libertad restantes. Las fuerzas y momentos que aparecen
 141

son las columnas de la matriz de rigidez, cuyos elementos se representan con la letra k ij .
Como la matriz de rigidez es simétrica se facilita la obtención de una de las columnas, que
en este caso será la segunda columna.

La primera columna de la matriz de rigidez se obtiene imponiendo un

desplazamiento unitario en el primer grado de libertad

F1 F2
M1 M2
1

L0 L1

Figura 4.14: Desplazamiento unitario en el primer

grado de libertad

De la teoría clásica de flexión las fuerzas F1 y F2 , y los momentos M y M 2 son:

12 EI 12 EI
F1 = F2 = −
L13 L13
(4.15)
6 EI 6 EI
M = M2 =
L12 L12

El valor de M 1 será igual a:

L0 6 EI
M 1 = F1 L0 + M = 12 EI + 2 (4.16)
L13 L1

F1 F1
F2
M1 M M
M2
F1

L0 L1

Figura 4.15: Diagrama de cuerpo libre.

142

Con lo cual las componentes de la matriz de rigidez de la primera columna son:

12 EI
• k11 =
L13
L0 6 EI
• k 21 = 12 EI + 2 (4.17)
L13 L1
12 EI
• k 31 = − 3
L1
6 EI
• k 41 = 3
L1

La segunda columna por ser más compleja se dejará al final. La tercera columna de
la matriz de rigidez se obtiene imponiendo un desplazamiento unitario en el tercer grado de
libertad.

F1 F2
M1 1
M2

L0 L1

Figura 4.16: Desplazamiento unidad en el tercer grado

de libertad.

F1 F2
F1
M1 M M2
M
F1

L0 L1

Figura 4.17: Diagrama de cuerpo libre.

De la teoría clásica de flexión las fuerzas F1 y F2 , y los momentos M y M 2 son:

12 EI 12 EI
F1 = − F2 =
L13 L13
(4.18)
6 EI 6 EI
M =− M2 = −
L12 L12
 143

El valor de M 1 será igual a:

L0 6 EI
M 1 = F1 L0 + M = −12 EI − 2 (4.19)
L13 L1

Con lo cual las componentes de la matriz de rigidez de la tercera columna son:

12 EI
• k13 = −
L13
L0 6 EI
• k 23 = −12 EI − 2 (4.20)
L13 L1
12 EI
• k 33 =
L13
6 EI
• k 43 =− 3
L1

La cuarta columna de la matriz de rigidez se obtiene imponiendo un giro unitario en

el cuarto grado de libertad.

F1 F2
1
M1 M2

L0 L1
Figura 4.18: Giro unitario en el cuarto grado de libertad.

F1 F1 F2
M1 M
M M2
F1

L0 L1

Figura 4.19: Diagrama de cuerpo libre.

De la teoría clásica de flexión las fuerzas F1 y F2 , y los momentos M y M 2 son:

6 EI 6 EI
F1 = F2 = −
L12 L12
(4.21)
2 EI 4 EI
M = M2 =
L1 L1
144

El valor de M 1 será igual a:

L0 2 EI
M 1 = F1 L0 + M = 6 EI + (4.22)
L12 L1

Con lo cual las componentes de la matriz de rigidez de cuarta columna son:

6 EI
• k14 =
L12
L0 2 EI
• k 24 = 6 EI + (4.23)
L12 L1
6 EI
• k 34 =− 2
L1
4 EI
• k 44 =
L1

Para la obtención de los términos de la segunda columna nos basamos en los

resultados obtenidos anteriormente, de donde ya conocemos los valores de F1 , F2 y M 2
los cuales son:
L 6 EI
F1 = 12 EI 30 + 2
L1 L1

L0 6 EI
F2 = −12 EI − 2
L13 L1

L0 2 EI
M 2 = 6 EI +
L12 L1

F1 F2

M1 M2
1

L0 L1

Figura 4.20: Giro unitario en el segundo grado

de libertad.

Del diagrama de cuerpo libre podemos obtener el valor de M 1 :

L0  L  4 EI
M 1 = − F2 (L0 + L1 ) − M 2 = 12 EI 1 + 0  + (4.24)
L12  L1  L1
 145

con lo cual los términos de la segunda columna de la matriz de rigidez es:

L0 6 EI
• k12 = 12 EI + 2
L13 L1
L0  L0  4 EI
• k 22 = 12 EI 1 +  + (4.25)
L12  L1  L1
L 6 EI
• k 32 = −12 EI 30 − 2
L1 L1
L 2 EI
• k 44 = 6 EI 20 +
L1 L1

Por tanto, la matriz de rigidez para el tramo esfera – tornillo queda:

 12 L0 12 
 6 + 12 − 6 
 L1 L1 L1 
 L0  L  L 
6 + 12 4 L1 + 12 L0 1 + 0  − 6 − 12 0 2 L1 + 6 L0 
L1 L1  L1
[K ac ] = EI21   

(4.26)
L1 12 L 12
 − − 6 − 12 0 −6 
 L1 L1 L1 
 
 6 2 L1 + 6 L0 −6 4 L1 
 

4.4.3.2. Matriz de rigidez del tubo

Si con el subíndice 2 se denotan las propiedades del tubo, su matriz de rigidez es:

 12 12 
 L 6 − 6 
L2
 2 
 6 4 L2 −6 2 L2 
EI 2  
[K cd ] = 2  12 12  (4.27)
L2  − −6 −6
 L2 L2 
 
 6 2 L2 −6 4 L2 
 

4.4.3.3. Matriz de rigidez tornillo – esfera

La matriz de rigidez para las componentes situadas entre las secciones “ d ” y “ f ”

es similar a la obtenida anteriormente para el conjunto esfera tornillo del extremo opuesto.
En la matriz que resulta cambian los subíndices y las posiciones que ocupan los términos
en los que intervienen la longitud de la esfera, L4 :
146

 12 12 L4 
 6 − 6 + 12 
 L3 L3 L3 
 
 6 4 L3 −6 2 L3 + 6 L4 
[K ]
df
EI 3 
= 2
L3  L4


(4.28)
12 12
 − −6 − 6 − 12 
 L3 L3 L3 
 L4 L4  L4  
6 + 12 2 L3 + 6 L4 − 6 − 12 4 L3 + 12 L4 1 + 
 L3 L3  L3 

4.4.4. Condensación de grados de libertad

Por último, se condensan los grados de libertad de las secciones “ c ” y “ d ” que

separan las tres componentes para las que se han calculado las matrices de rigidez. Al
condensar estos grados de libertad intermedios se consigue la matriz de rigidez del total del
elemento. El proceso de condensación, debido a la extensión de su desarrollo matemático,
se recoge en el Apéndice B.

En (4.29) se muestra la matriz que resulta para el total del elemento tras la
condensación de los grados de libertad intermedios. Por simplicidad sólo se presenta aquí
la correspondiente a una barra con uniones idénticas en los extremos, es decir, L0 = L4 ,
L1 = L3 , A1 = A3 , I 1 = I 3 :

L 0 0 0 0 0 −L 0 0 0 0 0 
 0 −M 0 0 0 P 
 M 0 0 0 P
 M 0 −P 0 0 0 −M 0 −P 0 
 
 0 0 0 0 0 0 0 0 0 
 N 0 0 0 P 0 Q 0 
  (4.29)
 N 0 −P 0 0 0 Q
 L 0 0 0 0 0 
 
 M 0 0 0 − P
 M 0 P 0 
 Simétrico 
 0 0 0 
 
 N 0 
 N 

donde los términos de la matriz vienen dados por:

A1 A2
L=E (4.30)
2 L1 A2 + L2 A1
 147

12 E  I 1 I 
M =  + 2 2  (4.31)
L1 D  L1 L2 

E    L0  
2 2
L2 L0  L2  L0 L2
N = 4  I 1 3 + 3 + 6 +   + 3 + 3  +
D  L1 L1  L1  L1 L1  L1  
 

 L L L L L L 
+ I 2  9 + 8 1 + 3 2 + 6 0 + 12 0 + 6 0 0  (4.32)
 L2 L1 L1 L2 L1 L2 

E  I1 I  L L 
P = −6  + 2 2  2 + 2 + 2 0  (4.33)
D  L1 L2  L1 L1 

E  
2 2
L L L  L L L 
Q = 2  I 1  6 + 6 2 + 12 0 +  2  + 6 0 2 + 6 0  +
D  L1 L1  L1  L1 L1  L1  
  

 L L L L L 
+ 2 I 2  3 + 4 1 + 6 0 + 12 0 + 6 0 0  (4.34)
 L2 L1 L2 L1 L2 

y el término D que aparece en el denominador de las expresiones anteriores es:

2
 L2  I 1  L2  I  L2 
D = 4 2 L1 + 3L2 + 2 2  +   L2 + 4 2  6 L1 + 3L2 + 4 1  (4.35)
 L1  I 2  L1  I1  L2 

4.5. SIMULACIONES DE ESTRUCTURAS MONOCAPA DE UNIONES

SEMIRRÍGIDAS

Para la simulación de las estructuras monocapa con uniones semirrígidas

utilizaremos la matriz derivada anteriormente con la matriz geométrica utilizada para el
cálculo de monocapas de uniones rígidas.

4.5.1. Caso numérico para una estructura de seis barras

El diámetro y la altura de la cúpula a analizar son:

D =7m y H = 0 .1 m

de lo cual se obtiene una relación D / H = 70 .

148

Los materiales que se utilizarán son:

• Tubo: Serán extraídos como se dijo anteriormente del catálogo de productos de

Siderperú. En este caso tomaremos un tubo de 1 1/4” con un espesor de 1.8mm,
de lo cual tenemos los diámetros:

De = 42.4 mm
Di = 38.8 mm

• Esferas: El diámetro de las esferas serán de:

φ esfera = 76 mm

• Tornillos: Las dimensiones del tornillo a utilizar se detallan a continuación en la figura

4.21.

M izda = M 16
M dcha = M 20
M izda M dcha La = 15.8 mm
Li = 4.2 mm
Lb = 34 mm
Lc = 6 mm
La Li Lb Lc

Figura 4.21: Tornillo de doble métrica que se utilizará en la

monocapa de un anillo.

Los diámetros interiores de las roscas son:

Dizda = 13.55 mm
Ddcha = 16.93 mm

Las dimensiones de Li y Ld son:

Li = 4.2 mm
Ld = Lb + Lc = 40 mm

Calculamos las longitudes L1 y L0 a partir de las expresiones dadas en (4.10) y (4.11):

L1 = 31.78 mm
L0 = 32.46 mm
 149

El cálculo de la longitud L2 se realiza en último lugar, como se dijo anteriormente,

de tal forma de mantener la longitud entre los puntos de la malla. En la figura 4.22
podemos observar la estructura monocapa conformada por seis barras.

Figura 4.22: Estructura monocapa de un anillo.

En la figura 4.23 observamos la gráfica de la curva carga-desplazamiento de la

estructura con uniones semirrígidas, comparado con la de uniones rígidas y uniones
articuladas. En esta gráfica se ha colocado una tendencia en cada una de ellas para poder
determinar de forma aproximada los valores de Pcrítico y desplazamiento. De esta gráfica
obtenemos los siguientes valores:

Pcrítico desplazamiento
Uniones articuladas 1190 N 0.0380 m
Uniones semirrígidas 1410 N 0.0455 m
Uniones rígidas 1820 N 0.0515 m

Uniones rígidas.
Uniones semirrígidas.
Uniones articuladas.
Carga [N]

desplazamiento [m]
Figura 4.23: Gráfica carga-desplazamiento para una
estructura monocapa de un anillo.
150

A partir de los valores obtenidos de carga crítica, se puede obtener el grado de

empotramiento α a partir de la expresión dada en (4.4) para esta unión. Luego de
reemplazar datos, el grado de empotramiento llega a ser α = 0.2488 .

4.5.2. Caso numérico para una cúpula monocapa de varios anillos

4.5.2.1. Monocapa de seis anillos: carga puntual

Las dimensiones a adoptar serán las dadas a la cúpula del terminal terrestre de la
ciudad de Piura. Esta cúpula tiene un diámetro D = 25.4 m y una altura H = 4.12 m , de la
cual se obtiene una relación D H = 6.17 . El número de anillos de esta cúpula será 6.

Para este fin se selecciona los siguientes materiales:

• Tubo: Extraído del catálogo de productos de Siderperú. En este caso tomaremos un tubo
de 3” con un espesor de 2.3 mm, de lo cual tenemos los diámetros:

De = 88.9 mm
Di = 84.3 mm

• Esferas: El diámetro de las esferas serán de:

φ esfera = 134 mm

• Tornillos: Las dimensiones del tornillo a utilizar se detallan a continuación en la figura

4.24.

M izda = M 30
M dcha = M 36
M izda M dcha La = 31.5 mm
Li = 5 mm
Lb = 59.5 mm
Lc = 10 mm
La Li Lb Lc

Figura 4.24: Tornillo de doble métrica que se utilizará en las

cúpulas monocapa de varios anillos.

Los diámetros interiores de las roscas son:

Dizda = 25.706 mm
Ddcha = 31.093 mm
 151

Las dimensiones de Li y Ld son:

Li = 5 mm
Ld = Lb + Lc = 69.5 mm

Calculamos las longitudes L1 y L0 a partir de las expresiones dadas en (4.10) y (4.11):

L1 = 54.56 mm
L0 = 59.54 mm

La gráfica de la cúpula a analizar la apreciamos en la figura 4.25. Aquí se

contabilizan 306 barras y 127 nudos.

Figura 4.25: Monocapa de seis anillos de uniones

semirrígidas.

Las curvas carga desplazamiento se muestran a continuación en la figura 4.26 y la

figura 4.27. En la figura 4.26 se ha colocado una línea de tendencia en las curvas de
uniones articuladas y en la de uniones semirrígidas. En la gráfica de uniones rígidas no ha
sido necesario colocar esto puesto que no se presenta punto límite. En la figura 4.27 se
aprecia la curva de uniones rígidas en donde se aprecia la desaparición del punto límite.
152

Uniones rígidas.
Uniones semirrígidas.
Uniones articuladas.
Carga [N]

desplazamiento [m]
Figura 4.26: Gráfica carga-desplazamiento para una estructura
monocapa de seis anillos sometida a carga
concentrada.

Uniones rígidas.
Uniones semirrígidas.
Uniones articuladas.
Carga [N]

desplazamiento [m]
Figura 4.27: Gráfica carga-desplazamiento para una estructura
monocapa de seis anillos sometida a carga
concentrada.

De estas gráficas obtenemos los valores de carga crítica para cada una de las
curvas, los cuales son:

Pcrítico desplazamiento
Uniones articuladas 11000 N 0.041 m
Uniones semirrígidas 18500 N 0.062 m
Uniones rígidas -- --
 153

La gráfica de la estructura deformada en el punto límite se muestra en la figura

4.28. Se observa el fallo de la estructura por punto límite en el nudo central.

Fallo en el nudo
central

Figura 4.28: Fallo de la estructura monocapa sometida a una carga

puntual (desplazamientos multiplicados por 15).

4.5.2.2. Monocapa de seis anillos: carga uniforme

Analizaremos en este apartado la cúpula con las mismas dimensiones y los mismos
tornillos sometida a carga uniforme en todos los nudos. Las gráficas obtenidas bajo esta
hipótesis se muestran en la figura 4.29.

Uniones rígidas.
Uniones semirrígidas.
Uniones articuladas.
Carga [N]

desplazamiento [m]
Figura 4.29: Gráfica carga – desplazamiento de la estructura
monocapa sometida a carga uniforme.
154

De estas gráficas obtenemos los valores de carga crítica para cada una de las
curvas, los cuales son:

Pcrítico desplazamiento
Uniones articuladas 32000 N 0.037 m
Uniones semirrígidas 37000 N 0.039 m
Uniones rígidas 72000 N 0.060 m

En la figura 4.30 se muestra la estructura monocapa de uniones semirrígidas en su

posición deformada en el punto límite. Se observa que el fallo se produce en el anillo
anterior al apoyo, en las barras que se ubican en los meridianos.

Fallo en el anillo anterior al del

apoyo y en las barras contenidas
en los meridianos.

Figura 4.30: Fallo de la estructura monocapa sometida a carga

uniforme (desplazamientos multiplicados por 25).

4.5.3. Cargas de diseño de la estructura monocapa

4.5.3.1. Cargas muertas

Las cargas muertas contempladas son el peso de las esferas, el peso de los tubos y
el peso de la cubierta, la cual estará conformada por el material de policarbonato
denominado Danpalon. El peso de las esferas es evaluado como:

1
Pesf = ρgπDesf
3

Donde ρ = densidad , g = gravedad . Este peso estará aplicado en cada nodo.

 155

El peso de las barras está evaluado como:

Pbarra =
1
4
(
ρgπL2 De2 − Di2 )
Este peso será dividido en dos partes y aplicado cada uno en los nodos que le
corresponden.

El peso del danpalon por unidad de área para este caso es de:

PDanpalon = 2.5 kg m 2

4.5.3.2. Carga viva

De acuerdo a la norma técnica de edificación de las normas peruanas de estructuras,

las cargas vivas para este tipo de cubiertas es de:

Pviva = 30 kg m 2

4.5.3.3. Cargas adicionales

Será considerado un peso adicional a las cargas anteriormente citadas de:

Padicional = 20 kg m 2

4.5.3.4. Cargas de viento

Las cargas de viento no se evaluarán por la complejidad que representa su

implementación en el algoritmo implementado en el software Matlab. El procedimiento
para su cálculo se describe en el apéndice D.

4.5.3.5. Cargas de sismo

Las cargas de sismo no se evaluarán en la presente tesis, pero una breve descripción
de este tipo de cargas se presenta en el apéndice E.

4.5.3.5. Combinación de cargas

La combinación de los diferentes tipos de cargas en estas estructuras se detallan en

el apéndice F.
156

De acuerdo a las cargas mencionadas anteriormente, las fuerzas aplicadas en cada

uno de los nudos varían en el siguiente rango:

Fmín = 2669.5 N
Fmáx = 3180.6 N

La gráfica de la curva carga – desplazamiento para el nudo central se muestra en la

figura 4.31, y la gráfica carga – desplazamiento de un nudo perteneciente al anillo anterior
al apoyo y que pertenece a un meridiano se muestra en la figura 4.32. En ambos casos el
desplazamiento tiene el mismo sentido.
Carga [N]

desplazamiento [m]

Figura 4.31: Gráfica carga – desplazamiento del nudo central.

Carga [N]

desplazamiento [m]
Figura 4.32: Gráfica carga – desplazamiento de un nudo
perteneciente al nudo anterior al apoyo y
contenido en un meridiano.
 157

La gráfica de la estructura deformada se muestra en la figura 4.33, en donde se

observa que los desplazamientos más sobresalientes son los del nudo central, y los de los
nudos anteriores al anillo de apoyo y que pertenecen a un meridiano.

Figura 4.33: Estructura monocapa deformada después de la

aplicación de las cargas de diseño
(desplazamientos multiplicados por 500).

Por último se ha evaluado las cargas de compresión de las barras y se ha comparado

con las cargas críticas de pandeo de Euler. El esfuerzo de compresión máximo que se
registra en todas las barras es:

N máx
σ máx = = 19.73Mpa
A

El mínimo esfuerzo de Euler registrado en toda la estructura es:

π 2E
σ crE = = 233.15Mpa
( L / r )2
Vemos que el esfuerzo de trabajo es mucho menor que el esfuerzo por pandeo de
Euler, por tanto tampoco fallará la estructura por este tipo de pandeo.

Esta estructura se puede optimizar pues hay mucha diferencia entre el esfuerzo de
trabajo con el esfuerzo crítico. Por este motivo se optará por un tubo de menor diámetro y
pernos de menor medida. Usaremos en este caso un tubo de 1 ½” con un espesor de 2mm,
y utilizaremos los tornillos de doble métrica M20/M16, con lo cual obtenemos los
resultados que se presentan a continuación.
158

Monocapa de seis anillos con carga concentrada

De acuerdo a lo dicho anteriormente, los diámetros exterior e interior son:

De = 48.3 mm
Di = 44.3 mm

Las dimensiones del tornillo a emplear serán los mismos dados en la sección 4.5.1.
La gráfica de las curvas carga – desplazamiento para los tres tipos de uniones se muestran
en la figura 4.34.

Uniones rígidas.
Uniones semirrígidas.
Uniones articuladas.
Carga [N]

desplazamiento [m]
Figura 4.34: Gráfica carga – desplazamiento de la estructura
monocapa sometida a carga concentrada.

De la gráfica obtenemos los siguientes valores de carga crítica:

Pcrítico desplazamiento
Uniones articuladas 5100 N 0.041 m
Uniones semirrígidas 5400 N 0.042 m
Uniones rígidas 9100 N 0.061 m

La gráfica de la estructura deformada en la zona de punto límite se muestra en la

figura 4.35. En esta gráfica se observa el fallo en el nudo central de la estructura.
 159

Fallo en el nudo
central

Figura 4.35: Fallo de la estructura monocapa sometida a carga

puntual en el nudo central (desplazamientos
multiplicados por 15).

Monocapa de seis anillos con carga uniforme

En este caso, debido a que se necesita mayor precisión en la discretización de la

estructura para emplear la formulación semirrígida, no se presenta en la figura 4.36 la
curva de carga – desplazamiento para la cúpula con este tipo de uniones. Se puede apreciar
en esta gráfica que incluso con uniones rígidas se necesita una mayor precisión en la zona
cercana al punto límite, por lo cual se ha aproximado el valor de carga límite. Para el
diseño se ha tomado el valor de carga límite del caso articulado.
Zona que requiere
mayor precisión

Uniones rígidas.
Uniones articuladas.
Carga [N]

desplazamiento [m]
Figura 4.36: Curga carga – desplazamiento de la estructura
monocapa sometida a carga uniforme.
160

De la gráfica obtenemos los siguientes valores de carga crítica:

Pcrítico desplazamiento
Uniones articuladas 14800 N 0.037 m
Uniones semirrígidas -- --
Uniones rígidas 18750 N 0.042 m

La gráfica de la estructura deformada para este caso se muestra en la figura 4.37.

En esta figura se muestra la estructura de uniones articuladas en su posición deformada,
pues como se explico anteriormente no se ha podido emplear la formulación semirrígida.

Fallo en el anillo anterior al del

apoyo y en las barras contenidas
en los meridianos.

Figura 4.37: Fallo de la estructura monocapa sometida a carga

uniforme (desplazamientos multiplicados por 23).

Monocapa de seis anillos sometida a cargas de diseño

De acuerdo a las cargas mencionadas anteriormente, las fuerzas aplicadas en cada

uno de los nudos varían en el siguiente rango:

Fmín = 882.4 N
Fmáx = 2938.7 N

La gráfica de la curva carga – desplazamiento para el nudo central se muestra en la

figura 4.38, y la gráfica carga – desplazamiento de un nudo perteneciente al anillo anterior
al apoyo y que pertenece a un meridiano se muestra en la figura 4.39. En ambos casos el
desplazamiento tiene el mismo sentido.
 161

Carga [N]

desplazamiento [m]
Figura 4.38: Gráfica carga – desplazamiento del nudo central.
Carga [N]

desplazamiento [m]
Figura 4.39: Gráfica carga – desplazamiento de un nudo
perteneciente al nudo anterior al apoyo y
contenido en un meridiano.

La gráfica de la estructura deformada se muestra en la figura 4.40, en donde se

observa que los desplazamientos más sobresalientes son los del nudo central, y los de los
nudos anteriores al anillo de apoyo y que pertenecen a un meridiano.
162

Figura 4.40: Estructura monocapa deformada después de la

aplicación de las cargas de diseño (desplazamientos
multiplicados por 250).

Por último se ha evaluado las cargas de compresión de las barras y se ha comparado

con las cargas críticas de pandeo de Euler. El esfuerzo de compresión máximo que se
registra en todas las barras es:

N máx
σ máx = = 41.23Mpa
A

El mínimo esfuerzo de Euler registrado en la estructura es:

π 2E
σ crE = = 57.11Mpa
( L / r )2
Como el esfuerzo de trabajo es mucho menor que el esfuerzo por pandeo de Euler,
podemos concluir que la estructura no fallará de esta forma.

En comparación con el primer análisis tenemos que se ha optimizado de mejor

forma la estructura teniendo factores de seguridad más bajos. Por tanto, estas serán las
dimensiones a utilizar en el diseño.