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Estudio de la reacción álcali agregado

por medio de la ASTM C1260 y ASTM C1567


- Método de las barras de mortero -

Juan Fernando Arango Londoño


Jefe Técnico-Comercial de infraestructura
Corona®
jfarangol@corona.com.co

Documento elaborado con la participación activa de las siguientes instituciones y personas:


Laboratorios Contecon Urbar- Ana Catalina Vélez
Analquímicos- Jaime Orlando Díaz
Corona S.A.- Grupo de investigación en materiales y procesos constructivos
Análisis químicos: Laboratorios de Sumicol®-Corona®, y Eliana Sierra Sánchez, Juan Diego Alvarez

Instituciones invitadas
Universidad Nacional de Colombia- Laboratorio de Estructuras- Bogotá- Juan Manuel Lizarazo
Construlab
Asocreto

Versión 1.0
12 de Mayo de 2015

1
Contenido
1 Bases de la prueba ................................................................................................................ 3
2 Tipo de cementantes para la prueba .................................................................................... 3
2.1 Cemento pórtland ......................................................................................................... 3
2.2 Cementantes complementarios (puzolanas) ................................................................ 4
3 Muestreo de los agregados ................................................................................................... 4
4 Manejo de los diferentes tipos de agregados durante el ensayo ......................................... 5
5 Tiempo de ensayo de las barras ............................................................................................ 6
6 Fuentes significativas de error durante el ensayo ................................................................ 6
6.1 Volumen insuficiente de solución ................................................................................. 6
6.2 Evaporación de la solución de hidróxido ...................................................................... 6
6.3 Mezcla de barras de agregados destinados a diferentes mezclas de concreto ............ 7
6.4 Mezcla de barras de agregados de diferentes edades en la misma solución ............... 7
6.5 Efecto de la concentración de la solución de hidróxido de sodio ................................. 7
6.6 Uso de un cementante diferente al estándar ............................................................... 8
6.7 Modificación de la fluidez en ASTM C1567 ................................................................... 8
6.8 Uso de desmoldantes .................................................................................................... 9
6.9 Dejar enfriar las barras al momento de medir .............................................................. 9
6.10 Pérdida de temperatura accidental ............................................................................ 10
7 Interpretación de los resultados de la prueba .................................................................... 10
7.1 Resultados que entrega la ASTM C1260 ..................................................................... 10
7.2 Resultados que entrega la ASTM C1567 ..................................................................... 10
7.3 Predicción del comportamiento del concreto ............................................................ 11
8 Bibliografía .......................................................................................................................... 12

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1 Bases de la prueba
La prueba de reactividad de agregados está basada en el método acelerado de la National
Building Research Institute Council for Scientific and Industrial Research Pretoria, South Africa
(NBRI). Están presentadas en las normas ASTM C1260-14 y C1567-13. La primera analiza el
potencial de reacción de los agregados con respecto a un cemento de referencia. También es
considerada una prueba filtro (screen test) para determinar la reactividad de los agregados.
Por su parte, la segunda prueba evalúa la efectividad en la mitigación de la reacción mediante
el uso de puzolanas mezcladas con el cemento (PCA, 2011).

Ambos métodos se basan en la medida de expansión que tienen mezclas estándar de


laboratorio, es decir que mantienen constantes las proporciones de los agregados evaluados y
un tipo de cemento de referencia. Así, la mezcla evaluada no es la misma que será usada en la
obra. En el caso de la norma ASTM C1567, se busca incorporar a un cemento de referencia
diferentes contenidos de cementantes complementarios, tales como metacaolín de alta
reactividad (Fortacret®) con el fin de mitigar la reacción álcali agregado. Las lecturas se
realizan usando barras de 25x25x285mm.

Dadas las diferencias entre la prueba en laboratorio y las condiciones de exposición del
concreto en el campo, en ningún caso los resultados de expansión que se obtienen en estas
pruebas son indicativos de cómo se comportará el concreto. Los niveles de álcali provenientes
del agua (aguas por nivel freático, lluvia, marina, o aguas servidas o de desechos industriales,
entre otras), los ciclos de secado y humedad, y la temperatura, el contenido de cemento, son
diferentes a los que se implementan durante esta prueba de laboratorio. Así, no se debe
utilizar directamente la información de la prueba como una predicción de tiempo en que se
presentará la expansión. Si se desea información sobre el desempeño en campo, se debe
implementar la prueba ASTM C1293.

Cuando las expansiones en las pruebas ASTM C1260 o C1567 son excesivas (>0.2% a 16d), el
método recomienda realizar ensayos complementarios para confirmar la expansión, es decir,
que efectivamente los resultados son por reacciones álcali-agregado. Entre estas pruebas
están el examen petrográfico (ASTM C295) para confirmar la presencia de constituyentes
reactivos en el agregado; análisis posterior de las barras expandidas por ASTM C856 para
identificar los productos de la reacción; y, si están disponibles, registros de campo para
comparar el desempeño de los agregados en exposición ambiental. Cuando las pruebas
entregan una expansión intermedia (0.1% a 0.2%), la norma recomienda además de las
pruebas anteriores, prolongar el tiempo de ensayo de 16d a 28d.

2 Tipo de cementantes para la prueba


2.1 Cemento pórtland
El ensayo de reactividad de los agregados se realiza con base en un cemento pórtland de
referencia, que cumpla ASTM C150 o ASTM C150M. Esto es un control de estandarización del
ensayo de reactividad, pues los límites con que se califica la expansión de los agregados se han
establecido con base en las reacciones que ocurren entre dicho tipo de cemento (composición
química) y los agregados que están siendo evaluados. Cuando se combinan cementantes para
mitigar la expansión por reacción álcali agregado, usando la ASTM C1567, igualmente se
establece el uso de un cemento ASTM C150 para realizar la prueba. Por tanto, no deben
utilizarse en el ensayo otros tipos de cementos, por ejemplo bajo denominación ASTM C1157
(nueva NTC 120) o ASTM C595, pues esto conducirá a resultados que no son comparables con

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los límites para calificar el potencial de expansión y la consecuente correlación con el daño que
tendrá el elemento de concreto.

En cuanto a la composición química del cemento, se solicita en ambas normas que se debe
verificar la expansión por autoclave del mismo, de tal forma que esta sea menor que 0.2%.
Además, se ha establecido que no es relevante para el resultado del ensayo el contenido de
álcali equivalente que tiene el cemento (ASTM, 2014) pues, de hecho, el método contempla
exponer los especímenes de ensayo a una solución con alto contenido de álcalis. Sin embargo,
las mezclas de concreto a ser colocado en exposición ambiental elaboradas con cementos de
alto contenido de álcalis (superior a 1.5%) pueden ser objeto de cuidado (Kerenidis, 2007).

El laboratorio, en todos los casos, debe reportar el tipo de cemento utilizado y los tipos y
cantidades de puzolanas que cumplan ASTM C618 que se usaron para mitigar la reactividad
cuando se emplea la ASTM C567.

2.2 Cementantes complementarios (puzolanas)

Cuando se trabaja con la norma ASTM C1567, se incluyen cementantes complementarios tales
como Metacaolín de alta reactividad (Fortacret® de Corona®), sílica fume, cenizas, etc. La
norma establece ensayar diferentes niveles de uso de estos productos para buscar reducir la
expansión a un nivel aceptable. Sin embargo, se tiene la alternativa de verificar las
combinaciones necesarias bien sea calculando el % en relación con el contenido de cemento, o
bien, sobre el contenido de cementantes. Finalmente, cuando se ensambla el mortero, las
proporciones fijas que se utilizan para la mezcla están establecidas como 1 parte de materiales
cementicios (cemento ASTM C150 + puzolana evaluada) a 2.25 partes de agregados ensayados,
en masa).

3 Muestreo de los agregados


Para un proyecto específico se deben muestrear los diferentes tipos de fuentes de agregados.
Así, según se establece en este método de ensayo, si los agregados gruesos y finos provienen
de la misma fuente, solo se ensayan los agregados finos. Por el contrario, si los agregados
gruesos y finos provienen de diferentes fuentes, cada agregado debe ser ensayado de manera
independiente por el laboratorio. Consecuentemente, si se utilizan tres o más fuentes de
agregados, se debe ensayar cada fuente. Ver figura 1.

Cuando se procesan los agregados gruesos, éstos deben ser triturados en el laboratorio y
posteriormente tamizados para ajustarlos a una granulometría específica. En el caso de los
agregados finos, estos igualmente se separan por tamizado. En cada caso, con el material
retenido en cada tamiz, se ensambla en el laboratorio una granulometría específica para
realizar la barra de mortero, la cual se muestra en la Tabla 1.

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Figura 1. Flujo de proceso de los agregados en la prueba ASTM C1260 y C1567

Mezcla de
Mezcla de
concreto 2
concreto 1

Agregado fino Agregado grueso


Todos los agregados de fuente n
de fuente 1
de la misma fuente

Enviar solo el Triturar agregado


agregado fino y Tamizar
grueso y tamizar
tamizar

Realizar barras con Realizar barras con el


Realizar barras
agregado fino material triturado

Tabla 1. Granulometría seleccionada en laboratorio para la prueba ASTM C1260 y C1567

Pasa malla Retenido malla % de masa


4 8 10
8 16 25
16 30 25
30 50 25
50 100 15

En algunos casos, puede ocurrir que por los tamizajes de los agregados finos no se logre
obtener suficiente material en los rangos de la tabla 1. La norma permite hacer ajustes a la
granulometría, la cual debe ser reportada en el respectivo informe (ver sección 8.2 de ASTM
C1260).

Finalmente, se debe notar que no se utilizan agregados con tamaño menor que malla 100. De
hecho, los agregados son lavados con agua corriente sobre su respectivo tamiz con el fin de
evitar la presencia de polvo, el cual puede modificar significativamente el resultado, pues la
velocidad de reacción depende del tamaño de la partícula y, además, ciertos tipos de
agregados pueden participar en las reacciones de hidratación del cemento alterando el
resultado de la prueba.

4 Manejo de los diferentes tipos de agregados durante el ensayo


Cuando se manejan agregados de una misma fuente, para una misma mezcla de concreto, las
tres barras ensayadas se colocan en un solo contenedor o baño maría exclusivo para esa
muestra. Cuando se manejan agregados de diferentes fuentes para una misma mezcla de
concreto, las barras resultantes (p.ej 6 cuando son dos fuentes, 9 cuando son 3 fuentes, etc.),
se colocan en un solo recipiente o baño maría exclusivo para esos agregados, compartiendo la
misma solución de hidróxido de sodio.

En todos los casos, las barras de agregados que van para la misma mezcla de concreto en la
obra se pueden colocar en una misma solución 1N de arranque y, luego de cada medición,
retornan a su propio contenedor o baño maría (Ver sección 6). También, la norma permite
que, por limitaciones de tiempo para la elaboración de todas las barras en un mismo día, cada

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fuente se procese en diferentes días, pero teniendo en cuenta que cada muestra debe
procesarse en un contenedor separado.

5 Tiempo de ensayo de las barras


El tiempo de ensayo es de 14d de exposición total a la solución de hidróxido de sodio. La
expansión se reporta a los 16d, debido que transcurren 2d entre la preparación de la muestra,
que incluyen el curado en cámara húmeda por 24h y un curado acelerado a 80oC por 24h.

Cuando la expansión de los agregados se encuentra entre 0.1% y 0.2% a los 16 días, la norma
establece como opcional, pero importante, realizar ensayos complementarios (petrografía de
agregados, examen de productos de reacción en las barras) y, además, prolongar la prueba con
lecturas hasta los 28 días, pues algunos agregados pueden presentar una expansión tardía.

6 Fuentes significativas de error durante el ensayo


Además de los errores obvios asociados al cuidado con el manejo de las barras (golpes, fisuras,
etc.), errores de lectura y dirección de colocación de las barras en el medidor, etc., se deben
tener las siguientes precauciones durante la ejecución de la prueba por ser fuentes de errores
muy importantes.

6.1 Volumen insuficiente de solución


Se debe suministrar un volumen o cantidad suficiente de solución estandarizada de hidróxido
de sodio para realizar la prueba. Esta se encuentra especificada por la norma de ensayo en
proporciones de volumen de las barras. Los excesos o la falta de volumen de solución modifica
la cantidad de álcalis disponible para la reacción de expansión (Ideker, J. 2012). La norma
establece el uso de 4 ± 0.5 volúmenes de solución por cada volumen de barra, el cual es de 184
ml. Además, el contenedor debe ser tal que se logre sumergir completamente las barras de
mortero. La tabla 2 muestra la cantidad de solución solicitada por la norma según el número
de especímenes. Por ejemplo, la cantidad de solución para 9 especímenes corresponde a 3
agregados de diferentes fuentes (finos o gruesos) que en su conjunto serán utilizados en la
misma mezcla de concreto a colocar en la obra, donde para cada árido ensayado se elaboraron
3 barras (cantidad mínima de barras por agregado) y en que todas las barras son colocadas en
el mismo contenedor o baño maría.

Tabla 2. Volumen de solución 1N según el número de barras utilizado

Número de barras Cantidad de solución en el


contenedor o baño maría (ml)
3 2208 ± 276
4 2944 ± 368
6 4416 ± 552
8 5888 ± 736
9 6624 ± 828

6.2 Evaporación de la solución de hidróxido


Por la temperatura de la prueba (80oC), la solución de hidróxido de sodio se evapora. Esta
situación es especialmente evidente cuando se utiliza un baño maría abierto. Así, ante la
imposibilidad de “recargar” con solución nueva (a 1N) es preferible usar contenedores
herméticos para realizar la prueba, es decir, evitar el uso de baño maría (Ideker, J. 2012). Por

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otra parte, la evaporación del agua de la solución llevará a un incremento de la concentración
de la solución. Ver además el efecto de la concentración de la solución de hidróxido de sodio.

Otra consecuencia de la evaporación es que, cuando las barras se disponen verticalmente en el


baño maría, porciones de las barras pueden no quedar en contacto directo con la solución.
Esto modificará la velocidad de reacción y de expansión en la porción de barra que no se
encuentra sumergida llevando a lecturas menores de expansión.

6.3 Mezcla de barras de agregados destinados a diferentes mezclas de concreto


Como se comentó antes, no se deben mezclar en una misma solución barras de agregados que
están destinados a diferentes mezclas de concreto, especialmente cuando se usa baño maría
(Ideker, J. 2012). Cada grupo de agregados y componentes del cemento reaccionan a diferente
velocidad, consumiendo los álcalis de la solución. Ver además, el efecto de la concentración de
la solución de hidróxido de sodio.

6.4 Mezcla de barras de agregados de diferentes edades en la misma solución


No se pueden combinar en una misma solución barras que tengan diferentes edades o que
llevan diferentes tiempos de exposición a la solución. La solución 1N de arranque va perdiendo
contenido de álcalis durante la prueba, según el consumo de cada grupo de agregados. La
solución no se puede completar con solución 1N nueva. Ver además, el efecto de la
concentración de la solución de hidróxido de sodio

6.5 Efecto de la concentración de la solución de hidróxido de sodio


Se ha reportado que el resultado de las pruebas ASTM C1260 y C1567 es altamente
influenciado por la concentración que tiene la solución de hidróxido de sodio.

Barras realizadas con agregados poco y medianamente reactivos que inician en una solución
de baja concentración (inferior a 1N) generalmente dan como resultado que sean inocuos. Sin
embargo, en la mayoría de las veces agregados muy reactivos podrán dar como resultado que
efectivamente lo son (Touma, 2000, pág. 229). Esto se debe a que, en todos los casos, a
medida que disminuye la concentración de la solución, disminuye el valor de la expansión en
las barras y ocurre lo contrario cuando se aumenta el valor de concentración de la solución.
Por tanto, si se variaran las condiciones de concentración, consecuentemente se deberían
modificar los valores de calificación de los agregados como reactivos, potencialmente
reactivos o inocuos (Touma, 2000, pág. 106 y 476). Sin embargo, no existe una clasificación
empírica de los agregados desarrollada para dichas situaciones (ASTM C1567).

Por tanto, en todos los casos la solución de hidróxido de sodio debe iniciar, correctamente, en
1N, y permitir que la concentración de la misma se vaya modificando en función del consumo
de álcalis por la reacción álcali-agregado característica de los materiales que se están
ensayando. Ver figura 2.

Es por esta razón que no se pueden incorporar, en una misma solución, muestras de barras de
diferentes edades; de agregados que van a ser utilizados en otras mezclas de concreto; o
recargar con una solución de 1N una solución que ya está siendo utilizada.

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Figura 2. Ejemplo de cambio de la normalidad de la solución

1.05
1
0.95

Concentración (N)
0.9
0.85
Puntos observados
0.8
0.75 Lineal (Puntos
observados)
0.7
0.65
0 5 10 15
Días

Además, se debe descartar la solución ya utilizada en una prueba. Esto porque hay presencia
de diferentes compuestos, provenientes del cemento pórtland, las puzolanas y los agregados.
La tabla 3 muestra un ejemplo de iones presentes luego de un ensayo de ASTM C1260 sobre
un agregado reactivo. Los minerales presentes en la solución luego de la prueba se pueden
determinar, por ejemplo, mediante técnicas de absorción atómica.

Tabla 3. Compuestos presentes en la solución luego de una prueba de reactividad, en sólidos secos

-2 +2 2
SO4 , mg/kg Ca , mg/kg Mg+ mg/kg
4090 ≤12 ≤40

Esta condición reafirma la importancia de no combinar diferentes muestras de agregados en la


misma solución y la importancia de descartarla de forma ambientalmente segura, mediante
neutralización.

6.6 Uso de un cementante diferente al estándar


Modificar el cemento estándar ASTM C150 especificado para la prueba tendrá como
consecuencia que no se podrá calificar el valor de expansión obtenido dentro de los rangos
propuestos por la norma, es decir los valores de 0.1% y 0.2%. El uso de un cemento diferente
(adicionado ASTM C595, ASTM C1157 o NTC 120) deberá ser verificado contra la prueba ASTM
C1293 para determinar los nuevos rangos de aprobación de la mitigación (ASTM C1567), o
bien, de la reactividad de los agregados (ASTM C1260).

Vale recalcar que la prueba ASTM C1567 no está diseñada para ensayar otros cementos
diferentes al pórtland, sino que ha sido desarrollada para evaluar combinaciones de materiales
cementantes con una sola fuente de agregados. Esta evaluación se hace sobre una mezcla
estándar de cemento pórtland, relación A/mC, flujo, etc. (ASTM C1567). Es decir, que este
método de ensayo evalúa la eficiencia en la mitigación de la reacción álcali agregado de una
mezcla de cemento pórtland y un cementante complementario sobre una fuente específica de
agregados.

6.7 Modificación de la fluidez en ASTM C1567


Cuando se evalúa la mitigación de la reacción álcali agregado por la norma ASTM C1567 se
debe tener presente que se requiere mantener constante la relación A/mC = 0.47. Igualmente,
incorporar el uso de un plastificante tipo F (ASTM C594), cuando se evalúa Metacaolín de lta

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reactividad (Fortacret de Corona®) o Sílica Fume, para que se tenga un flujo similar a un
mortero no modificado. Por tanto, el proceso de ensayo tiene una modificación respecto a la
ASTM C1260, pues en esta última no se verifica el flujo del mortero en la mesa.

Se debe tener en cuenta que en caso de que se use un aditivo plastificante líquido, se debe
corregir la cantidad de agua en la prueba, ajustándola con la cantidad de agua del mismo
(Aproximadamente, el agua aportada= Masa total de plastificante usado- masa de sólidos)

6.8 Uso de desmoldantes


El molde para elaborar las barras de mortero debe tener un agente desmoldante que no altere
las condiciones de permeabilidad de las barras durante la prueba. Por tanto, a diferencia de
otras pruebas usuales de morteros y concreto, no se deberá usar en los moldes aceite, silicona,
aceite de silicona, parafinas, etc. Ambas normas ASTM recomiendan el uso de cinta de TFE-
fluorocarbonado (Teflón®). Sin embargo se ha encontrado satisfactorio el uso de film plástico
tipo Vinipel® o plástico Stretch dispuesto de tal forma que recubra las paredes interiores de la
formaleta.

6.9 Dejar enfriar las barras al momento de medir


Por una parte, los materiales porosos, como norma general, reducen su tamaño en la medida
que pierden humedad, fenómeno conocido como contracción de secado. Por otra parte, el
concreto se encoge en la medida que se enfría. En ese sentido, el secado de las barras y la
disminución de la temperatura hacen que estas se encojan significativamente, induciendo
errores en la determinación de la expansión.

Sólo por el caso de enfriamiento, debido a que las barras se encuentran a 80oC mientras que la
temperatura del laboratorio está a 23oC, las barras se encogen rápidamente. Además, las
barras se encuentran saturadas, mientras que el laboratorio se encuentra con una humedad
relativa cercana al 50%, lo cual acelera el proceso de evaporación (secado) y enfriamiento de la
barra.

La figura 3 muestra cómo influye el cambio de la temperatura de la barra en las lecturas. Se ha


tomado como base la longitud que tiene la barra a 80oC, un coeficiente de expansión térmica
de 8.1x10-6 mm/mm/oC y una distancia entre puntos de lectura de 250mm (longitud de galga).

Así, según la gráfica, un enfriamiento de las barras hasta la temperatura del laboratorio induce
un error de 0.05% en encogimiento. Hay que tener en cuenta que dicho valor representa la
mitad del rango en que se califica un agregado como reactivo (límite del 0.10%). Por ello, se
recalca la importancia de realizar la lectura de las barras en a segundos de que sean retiradas
de la solución que está a 80oC, lo cual evita que se hagan lecturas con las barras frías. Además,
si se están realizando medidas de varias muestras, sólo se debe tomar del horno un
contenedor a la vez. Igualmente, de cada contenedor (o baño maría), se debe realizar la
lectura de las barras sacándolas una a la vez para realizar la medida y sin introducir aquella que
ha sido medida (barra fría) en la solución cuando ésta aún contenga otras barras sin medir.

9
Figura 3. Error inducido debido al enfriamiento de la barra durante la lectura

0.060%
Cambio de longitud de la barra por
0.050%

0.040%
temperatura

0.030%

0.020%

0.010%

0.000%
0 20 40 60 80 100
Temperatura en la barra, respecto a 80oC

6.10 Pérdida de temperatura accidental


Otra fuente de error menos usual se presenta cuando ocurre un corte en el servicio de energía,
lo que hace que se apague el horno o el baño maría y con ello que se pierden las condiciones
estándar de la prueba. Se recomienda implementar registros de temperatura (Data Loggers)
para verificar que no han ocurrido este tipo de accidentes durante la prueba.

7 Interpretación de los resultados de la prueba


A continuación se presentan las siguientes guías de interpretación de los resultados de las
pruebas.

7.1 Resultados que entrega la ASTM C1260


En el ensayo por ASTM C1260 cuando las barras se expanden más de 0.2% a los 14 días se
considera que los agregados utilizados son potencialmente reactivos. Aquellas muestras que
expanden entre 0.1% y 0.2% incluyen agregados que pueden ser tanto inocuos como dañinos,
con base en observaciones de campo (PCA, 2011; ASTM, 2014). El límite de 0.1% a 16d es la
base recomendada de correlación con el desempeño en el campo para las mezclas que
incluyen los agregados evaluados (Ideker, J. 2012) y se considera que por debajo de dicho valor
los agregados tendrán un desempeño inocuo en la mayoría de los casos.

Sin embargo, cuando se evalúen gneises graníticos y metabasaltos éstos pueden ser muy
dañinos en el desempeño en campo, aunque en la prueba reporten expansiones menores de
0.1% a los 16d. Por tanto, en esos casos, aun así se deben incorporar medidas de mitigación
con el uso de cementantes complementarios (ASTM, 2014). Por otra parte, se han reportado
casos en los cuales el ensayo ASTM C1260 califica algunos agregados como reactivos cuando,
por análisis petrográficos y de desempeño, realmente no lo son (ASTM, 2014).

7.2 Resultados que entrega la ASTM C1567


Por su parte, en el ensayo por ASTM C1567, cuando las barras se expanden menos de 0.1% a
16d o a 28d se considera que se producirán expansiones tolerables de las mezclas de concreto
a largo plazo en correlación con los resultados que arroja el método ASTM C 1293. Es decir,

10
que tienen un bajo riesgo de expansión dañina cuando se coloquen concretos expuestos a
condiciones ambientales (ASTM , 2013; PCA, 2011).Ver Figura 4.

Figura 4. Mapa de significado de las pruebas ASTM C1260, C1567 y C1293

Reacción Alcali Sílice


(RAS)

ASTM C1260 ASTM C1567 ASTM C1293


(Barras de mortero) (Barras de mortero) (Prismas de concreto)

Sólo es diagnóstico de Prueba de referencia para


Evalua la eficiencia de correlacionar con
agregados reactivos mitigación RAS con exposición de campo
cementantes
complementarios
Basada en un cemento de
referencia, con proporciones Prueba de 1 año para
fijas de dosificación Basada en un cemento de evaluar la reactividad de
referencia, con los agregados
proporciones fijas de
dosificación, variando la
Complementar resultados cantidad de puzolana para
positivos con petrografía de mitigar la reacción
agregados, petrografia de
barras expandidas e Prueba de 2 años para
información de campo Incorpora el uso de evaluar la efectividad de la
superplastificante para mitigación con cementantes
lograr un flujo estándar complementarios

Así, tanto con el uso de la norma ASTM C1260 como con la ASTM C1567 se debe buscar
información complementaria, la cual incluye: técnicas petrográficas que confirmen la
expansión de las barras debido a la reacción álcali agregado; pruebas petrográficas para
confirmar la presencia de minerales reactivos en los agregados; revisión de desempeño en el
campo (si está disponible). Sin embargo, en ausencia de esta información, el agregado
diagnosticado por la prueba ASTM C1260 debe ser considerado, de forma conservativa, como
reactivo e implementar medidas de mitigación (PCA, 2011).

7.3 Predicción del comportamiento del concreto


Se considera que la prueba ASTM C1293, conocida como el método de ensayo de prisma de
concreto, es el mejor método para evaluar la correlación del ensayo de expansión con lo que
ocurrirá con el concreto expuesto a condiciones ambientales. Se debe considerar que en dicho
método el tiempo requerido de ensayo es de 1 año para evaluar la reactividad de los
agregados y de 2 años para evaluar la efectividad de los cementantes complementarios para
mitigar la reacción (PCA, 2011). Por ello, la prueba por ASTM C1260 o C1567 se considera el
método más práctico para evaluar la reacción álcali agregado (método acelerado).

La PCA ha reportado que existe una correlación entre el método de barras de mortero y el de
prismas de concreto con una igual calificación del agregado como reactivo, o como no reactivo
del 77%,; sólo 7% de las pruebas en que el ensayo ASTM C1260 calificó como no reactivo un
agregado, este fue reactivo cuando fue evaluado por el método de los prismas; y en un 16% de
las pruebas sobre barras los agregados fueron calificadas como reactivos, aunque por el
método de prismas se encontró que no lo eran. Dicho de otra forma, la prueba de barras de
mortero fue conservativa (PCA, 2011) en el diagnóstico de la reacción álcali agregado, por lo

11
que se puede considerar una prueba que predice razonablemente bien la reactividad de los
agregados.

8 Bibliografía
ASTM . (2013). C 1567:Standard Test Method for Determining the Potential Alkali-Silica
Reactivity of Combinations of Cementitious Materials and Aggregate (Acelerated
Morta-Bar Method). West Conshohocken (PA): ASTM.
ASTM. (2014). C 1260: Standar Test Method for Potential Alkali Reactivity of Aggregates
(Mortar-Bar Method). West Conshohocken (PA): ASTM.
Kerenidis, K. (2007). Mitigating Alkali Silica Reaction in Concrete with Supplementary
Cementing Materials When Used in Conjunction with Portland Cements Having Alkali
Contents in Excess of 1.0%. Skokie: PCA.
PCA. (2011). Evaluation of Alkali Silica Reactivity (ASR) Mortar Bar Testing (ASTM C1260 and
C1567) at 14 days and 28 days. Skokie (Il): PCA.
Touma, W. (2000). Alkali-silica reaction in portland cement concrete:testing methods and
mitigation alternatives. Austin (TX): International Center for Aggregate Research.

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